UNIDAD 3

MATERIALES CONDUCTORES Y DERIVADOS

 3.1 Materiales conductores de baja resistividad.
Los materiales de alta conductividad o baja resistividad más típicos son: la plata (ρ=0,016),
cobre (ρ=0,0172 a 0,0175) y el aluminio (ρ=0,026 a 0,028).

 Cobre (ρ=0,072–0,0175 ; α=0,0036)

El cobre es el material de uso más generalizado como conductor eléctrico, debido a su
conductividad elevada y a su costo moderado. Es un elemento muy difundido en la naturaleza,
corrientemente se encuentra bajo la forma de: sulfuros, óxidos o carbonatos,
excepcionalmente como cobre nativo (USA). El cobre puro (cobre electrolítico), se obtiene por
refinado electrolítico. El cobre es un metal altamente maleable y dúctil, que puede ser fundido,
forjado, laminado, estirado y trabajado. El trabajo mecánico lo endurece, pero el recocido lo
devuelve a su estado dulce. Tiene una elevada resistencia a la tracción, una gran estabilidad
a la corrosión, y es fácil de estañar y de soldar.

Con el objeto de mejorar las cualidades mecánicas del cobre, se le adicionan otros elementos
formando aleaciones, como el bronce y el latón.

 Plata (ρ=0,016; α=0.036)

La plata es, de los materiales conocidos, el más conductor (un 10% más que el cobre que
ocupa el segundo lugar), pero su uso como material eléctrico es muy limitado debido a su
elevado costo. Se encuentra en la naturaleza bajo la forma de: sulfuros, cloruros o plata nativa;
para obtener plata químicamente pura, una vez elaborada, se la refina por vía generalmente
electrolítica.

La plata es un material muy maleable y dúctil, que puede soldarse a sí misma por martilleo
(batido), a una temperatura inferior a la de fusión (temperatura de fusión: 960ºC); su dureza no
es muy elevada, y se haya comprendida entre la del oro y el cobre.

Como material conductor se emplea: en fusibles (para cortocircuitos eléctricos),

fundamentalmente por su alta conductividad, su inoxibilidad y su precisión para la fusión; en
contactos de interruptores o relevadores para bajas intensidades, por su alta conductividad
eléctrica y térmica; en instrumentos médico eléctricos (termocauterio); etc.

 Aluminio (ρ=0,026–0,028; α=0,00403–0,00429)

El aluminio ocupa el tercer lugar por su conductividad, después de la plata y el cobre. La
conductividad del aluminio es sólo un 63% de la conductividad del cobre, pero a igualdad de
longitud y peso tiene el doble de conductancia. Se obtiene de la bauxita, mineral abundante y
muy distribuido en el globo. El aluminio es un material más blando que el cobre. Su resistencia
a la tracción es mucho menor, y su soldadura presenta dificultades, pero es un material dúctil
que puede ser trabajado fácilmente por laminado, estirado, hilado, extrusión y forjado. Está
siempre cubierto por una capa delgada e invisible de óxido, que es impermeable y protectora.
El aluminio expuesto a la atmósfera ordinaria, tiene estabilidad y larga vida.

Para aumentar su resistencia mecánica se le agrega silicio, magnesio, hierro, etc.,

obteniéndose diversas variaciones de uso eléctrico.
  El bronce
Es una aleación de cobre y estaño (generalmente con un 80% a un 95% de Cu), que se
caracteriza por su tenacidad y dureza).

Suele usarse como conductor eléctrico, pese a que su conductividad eléctrica es inferior a la
del cobre. Los bronces modernos, son frecuentemente aleaciones ternarias o cuaternarias
(otros elementos componentes de la aleación suelen ser: el fósforo, el silicio, el magnesio, el
berilio, el cadmio, etc.); algunos bronces llevan el nombre del elemento que se les adiciona
(ejemplo: bronce fosforoso, bronce al silicio, etc.).

 El latón
Es una aleación de cobre (50% a 70%) y zinc (30% a 50%), a los que se les agrega, a veces,
otros materiales (estaño, plomo, hierro), pero en pequeñas cantidades. Se caracteriza por la
facilidad con que puede ser estirado y estampado y se usa como material conductor, pese a
que su conductividad eléctrica es inferior a la del cobre.

Cuando se requieren conductores de elevada resistencia mecánica, se suelen utilizar el hierro

o el acero, recubiertos de una película protectora y muy conductora de cobre; poseen como
ventaja la gran resistencia propia del hierro o el acero, combinada con la elevada conductividad
del cobre. Ejemplo: “Copper–Weld”.

3.2 Materiales conductores de alta resistividad

Este grupo está compuesto de aleaciones de alta resistividad. Estas aleaciones tienen
composiciones muy variadas y se encuentran en el mercado bajo distintas denominaciones.
Los principales elementos empleados en estas aleaciones son: cobre, cromo, hierro, níquel,
manganeso, aluminio, zinc, silicio, etc.

Las principales aleaciones de alta resistividad son:

 Aleaciones de cobre y níquel

Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad relativamente bajos respecto a otras
aleaciones (alrededor de 0,5 W·mm²/m).

Una aleación de este tipo es el constan (60%cobre – 40%níquel). Esta aleación tiene una
elevada f.e.m. respecto al cobre, por lo que no es adecuada para instrumentos de medida de
precisión, pese a tener un bajo coeficiente de temperatura.

Añadiendo zinc a la aleación cobre–níquel, se obtiene el argentan que tiene 0,37W·mm²/m, y

un elevado coeficiente de temperatura.

Con la adición de manganeso, se obtiene la niquelina (67%Cu–31%Ni-2%Mn

aproximadamente), que tiene 0,40W·mm²/m y coeficiente de temperatura y f.e.m. respecto al
Cu, prácticamente despreciables, por lo que se emplean en los instrumentos de precisión.
  Aleaciones de níquel y cromo
Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad más elevados (alrededor de
1W·mm²/m), coeficientes de temperatura bajos y pequeñas f.e.m. con respecto al Cu. Son
aleaciones adecuadas para trabajar a temperaturas elevadas (1.000ºC o algo más), pues el
conductor se recubre de una capa de óxido que lo protege del ulterior ataque del oxígeno.
Las aleaciones níquel-cromo se encuentran en el mercado con distintas denominaciones
comerciales. Con la adición de hierro, se obtiene un aumento de la resistividad y menor costo,
pero los conductores no son aptos para trabajar a temperaturas superiores a los 800ºC, y a
veces presentan fenómenos de oxidación.

Para temperaturas de hasta 1.350ºC se fabrican aleaciones de hierro, aluminio, cromo y

cobalto (kanthal).

Del análisis de las aleaciones estudiadas se observa que el cobre interviene en la mayor parte
de las aleaciones empleadas a temperatura ordinaria; que el níquel les confiere mayor
resistividad y que el cromo les asegura resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas y
protección contra los ataques de los agentes químicos.

3.3 Conductores de Cobre, Aluminio, Hierro y Acero.

 Acero
La principal razón para utilizar el cobre es su excelente conductividad eléctrica o, en otras
palabras, su baja resistencia eléctrica. La resistencia es indeseable, pues produce pérdidas de
calor cuando el flujo eléctrico circula a través del material. El cobre tiene la resistencia eléctrica
más baja de todos los metales no preciosos. El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de
pureza, cercano al 100%, como aleado con otros elementos. El cobre puro se emplea
principalmente en la fabricación de cables eléctricos.

Cable eléctrico de cobre.

El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad y
resistencia mecánica, lo han convertido en el material más empleado para
fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial. Asimismo se emplean
conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos
como generadores, motores y transformadores. La principal alternativa al cobre en estas
aplicaciones es el aluminio.
También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales además posibilitan el
acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para telecomunicaciones son la fibra
óptica y los sistemas inalámbricos. Por otro lado, todos los equipos informáticos y de
telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor medida, por ejemplo en sus circuitos
integrados, transformadores y cableado interno.

Medios de transporte

El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones, principalmente

los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la
corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y motores eléctricos. Un
coche pequeño contiene en total en torno a 20 kg de cobre, subiendo esta cifra a 45 kg para
los de mayor tamaño.
También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1 - 2 toneladas
en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta velocidad. Además
las catenarias contienen unas 10 toneladas de cobre por kilómetro en las líneas de alta
velocidad.
Por último, los cascos de los barcos incluyen a menudo aleaciones de cobre y níquel para
reducir el ensuciamiento producido por los seres marinos.

Otras aplicaciones

El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y variados

componentes de todo tipo de maquinaria, tales como casquillos, cojinetes, embellecedores,
etc. Forma parte de los elementos de bisutería, bombillas y tubos fluorescentes, calderería,
electroimanes, monedas, instrumentos musicales de viento, microondas, sistemas de
calefacción y aire acondicionado. El cobre, el bronce y el latón son aptos para tratamientos
de galvanizado para cubrir otros metales.

 Aluminio
Están formados por alambres de aluminio, en estado duro, cableado en capas concéntricas.
El sentido de la hélice del cableado es contrario en cada capa, pero el de la capa exterior debe
de ser siempre a la derecha.
Se dice que una capa esta cableada a la derecha, cuando el sentido de los alambres
corresponde al de la parte central de la letra Z, cuando el cable está en posición vertical.
Las principales características son:

 Resistividad a 201 C 28,264 /km.

 Carga de rotura 15/21 kgf/mm2.

 Módulo de elasticidad 6.300/7.000 kgf/mm2.

 Módulo de dilatación lineal 23x10-61C.

Los cables de aluminio- almalec están formados por alambres de aluminio en estado duro
cableados con alambres de almalec, siendo las características de dichos alambres las que se
han señalado anteriormente figura 1.

Fig.1

Para la determinación teórica de la carga de rotura y de resistencia eléctrica, se considera

tanto el aluminio como almalec.
  Hierro
Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero o hilos de hierro que forman un cuerpo
único como elemento de trabajo. Estos alambres pueden estar enrollados de forma helicoidal
en una o más capas, generalmente alrededor de un alambre central, formando los cables
espirales.

Estos cables, a su vez, pueden estar enrollados helicoidalmente alrededor de un núcleo o

alma, formando los cables de cordones múltiples. Estos cables se pueden considerar como
elementos y también se pueden enrollar helicoidalmente sobre un alma, formando los cables
guardines, o bien acoplarse uno al lado del otro, para formar los cables planos.

- Carretes desde 200 a 1,500 m.

Carretes con la cantidad que Usted requiera sin costo adicional del carrete, si es de menos de
200 m.

- Cable de acero PREFORMADO, alma de acero.

- Calidad Internacional Certificada.

Aplicaciones

El cable de hierro galvanizado es principalmente usado en la fabricación de alambradas de

enlace de cadena, alambres de púas, mallas tipo gavión, redes de alambre hexagonales,
mallas de alambre prensadas, cercas de alambre tipo malla para autopistas, entre otras.
Además el cable de hierro galvanizado puede ser usado también para sujetar todo tipo de
cosas.

Especificaciones del cable de hierro galvanizado

Resistencia del material a la conformación: 195~235Mpa

Fuerza de tensión: 295~540Mpa o 350~680N/MM2
Porcentaje de elongación: 18~25%
Erro de diámetro del cable: ≤0.3mm ±0.02mm >0.3~1.6mm ±0.04mm >1,6~5.0mm ±0.05mm
Contenido de Cinc: Primer grado 18~30g/m2, segundo grado 12~18g/m2, tercer grado
9~12g/m2

GALVANIZADOS 7 X 7
GALVANIZADOS 7 X 19

GALVANIZADOS ALMA DE FIBRA 6

X 19

GALVANIZADOS TIPO FORRO

NEGRO ALMA DE ACERO 6 X 19

NEGRO ALMA DE ACERO 6 X 25

NEGRO ALMA DE ACERO 6 X 36

NEGRO ALMA DE FIBRA 6X19

NEGRO ALMA DE FIBRA 6X25

NEGRO ALMA DE T304

 TORONES

 Acero
Los cables de aluminio- acero están formados por un alma de uno o varios alambres de acero
galvanizado, cableados, sobre la que a su vez se cablean alambres de aluminio en una o varias
capas. Los sentidos de las hélices de cableado se van alternando en capas sucesivas, de tal
forma que la capa exterior quede siempre con arrollamientos a la derecha.
Sus características principales son:

 Masa especifica 7.8OO kg/m3.

 Coeficiente de dilatación lineal 11,5x10-6 1C.

 Carga de rotura mínima 135 kgf/mm2

3.4 Conductores de Tungsteno, Plomo, Mercurio y otros

similares
 Tungsteno
El tungsteno es el más ampliamente utilizado como metales refractarios. En forma de alambre,
es esencial para la producción de productos de iluminación y otros artículos en sus
propiedades de alta temperatura son de uso. Entre sus propiedades son un punto de fusión de
3.410 ° C, un bajo coeficiente de expansión térmica y baja presión de vapor a temperaturas
elevadas, junto con una buena conductividad eléctrica y térmica.

Las aplicaciones importantes de los cables de tungsteno son para la producción de filamentos
en espiral lámpara incandescente, las estructuras del cátodo y el apoyo a los tubos de
alimentación, elementos de calefacción para hornos de alta temperatura y las fuentes de
evaporación en los procesos de metalización. Tamaños de alambre más grueso, se enderezó,
suelo acabado y corte en pedazos la barra son ampliamente utilizados para las piezas de
vidrio-metal de plomo sellado en la iluminación y electrónica.

 Plomo
Cable de energía formado por un conductor de cobre suave en cableado concéntrico clase B
comprimido o compactado, pantalla semiconductora extruida sobre el conductor, aislamiento
termo fijo de polietileno de cadena cruzada (XLPE), pantalla semiconductora extruida sobre el
aislamiento, pantalla metálica formada por una capa continua de plomo aplicada directamente
sobre la pantalla semiconductora de aislamiento, y cubierta exterior de poli cloruro de vinilo
(PVC). Disponible también en configuración triplex.
Los cables de energía con pantalla de plomo se utilizan principalmente en la alimentación y
distribución primarias de energía eléctrica, en plantas industriales donde las características
ambientales son particularmente agresivas (refinerías, plantas químicas, etc.), o donde se
requiera la protección contra el ingreso de humedad o agentes externos que las pantallas
continuas de plomo proporcionan. Pueden instalarse en ductos o charolas, en conduit o
directamente enterrados.

 Tensión máxima de operación: 5 000 a 35 000 V entre fases (100 y 133% Nivel de
aislamiento).

 Temperatura máxima de operación: 90°C (130° C en condición de sobrecarga, 250° C

en condición de cortocircuito).

 El conductor es de cobre, en calibres de 13,3 a 506,7 mm2 (6 AWG a 1 000 kcmil).

 El aislamiento es de Polietileno de cadena cruzada (XLPE)

 Pantalla metálica continúa de plomo.

 Cubierta exterior de Poli cloruro de Vinilo (PVC) resistente a la propagación de la flama.

 La cubierta exterior es de color rojo

 Los conductores son cables de cobre suave desnudo en cableado concéntrico clase "B".

 Satisfacen las pruebas de resistencia a la propagación de la flama.

 Pueden instalarse en lugares húmedos

 Su aislamiento termo fijo ofrece mayor estabilidad térmica.

 Bajas pérdidas dieléctricas y alta resistencia a las descargas parciales, debido a su

aislamiento de XLPE.

 La pantalla de plomo proporciona una barrera continua contra el ingreso radial de agua,
humedad u otros contaminantes al interior del cable, además de ser resistente a la corrosión y
al ataque de la mayoría de los agentes químicos presentes en instalaciones industriales.

 La pantalla metálica de plomo:

- permite hacer conexiones a tierra, para mejorar las condiciones de seguridad del personal
durante la operación del cable.
- confina y uniformiza el campo electrostático.
- permite operar equipos de protección contra fallas eléctricas.

 La cubierta exterior proporciona al cable protección mecánica contra la abrasión y el maltrato

mecánico durante la instalación, así como al ataque de una gran variedad de agentes químicos
y contaminantes ambientales e industriales.
De alta conductividad:

 Plata: este es el material con menor resistencia al paso de la electricidad pero al ser
muy costoso, su uso es limitado. La plata se halla en la naturaleza en forma de cloruros,
sulfuros o plata nativa. Este material se caracteriza por ser muy dúctil, maleable y no
muy duro y fácil de soldar. Es utilizado en fusibles para cortocircuitos eléctricos porque
es muy preciso en la fusión, es inoxidable y posee una conductividad sumamente alta.
También se lo usa en contactos de relevadores o interruptores para bajas intensidades
por su elevada conductividad térmica y eléctrica. La plata también es usada en
instrumentos eléctricos de medicina como por ejemplo el termocauterio.

De alta resistividad:

 Aleaciones de cobre y níquel: estas presentan una resistencia al paso de corriente

eléctrica relativamente baja y una fuerza electromotriz elevada en relación al cobre. El
níquel representa el 40% y el cobre el 60% restante y es una aleación que no resulta útil
para instrumentos de medida de precisión, a pesar de que su coeficiente de temperatura
es bajo. Sin embargo, este se puede incrementar añadiéndole zinc.

 Aleación de cromo y níquel: estas se caracterizan por presentar coeficientes bajos de

temperatura, un coeficiente de resistividad mayor y una fuerza electromotriz pequeñas
con respecto al cobre. Debido a que el conductor está cubierto por una capa de óxido
que lo protege del ataque del oxígeno, resulta útil para trabajar a temperaturas que
superen los 1000 °C. Los conductores de alta resistividad se caracterizan entonces por
perdurar con el paso del tiempo, contar con un punto de fusión elevado, ser fáciles de
soldar, ser dúctiles y maleables. Además, su fuerza electromotriz es menor a la del
cobre, son resistentes a la corrosión y presentan un coeficiente térmico de conductividad
bajo.

3.5 Aleaciones de alta resistencia eléctrica

Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación, mientras que las
aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Los aceros que son aleaciones
ferrosas, son las más importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad
de aplicaciones por sus propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de los aceros al
carbono pueden variar considerablemente por trabajo en frío y recocido. Cuando el contenido
de carbono de los aceros se incrementa por encima de 0.3%, pueden ser tratados
térmicamente por temple y revenido para conseguir resistencia con una razonable ductilidad.
Los elementos de aleación tales como el níquel, cromo y molibdeno se añaden a los aceros al
carbono para producir aceros de baja aleación. Los aceros de baja aleación presentan buena
combinación de alta resistencia y tenacidad, y son de aplicación común en la industria de
automóviles para usos como engranajes y ejes.
Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas principalmente por
su ligereza, endurecimiento por deformación, resistencia a la corrosión y su precio
relativamente bajo. El cobre no aleado se usa en abundancia por su conductividad eléctrica,
resistencia a la corrosión, buen procesado y costo relativamente bajo, el cobre se alea con el
cinc para formar unas serie de latones que tienen mayor resistencia que el cobre sin alear. Los
aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de su alta resistencia
a la corrosión en medios oxidantes, para ser un acero inoxidable debe contener al menos 12%
de cromo.
Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las aleaciones
ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un buena
moldeabilidad, resistencia a la corrosión, al choque térmico, al desgaste y durabilidad. La
fundición gris tiene un alta maquinabilidad y capacidad de amortiguamiento de vibraciones,
debido a las hojuelas de grafito en su estructura.
Otras aleaciones no ferrosas son las de magnesio, titanio y níquel. Las de magnesio son
excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones aeroespaciales.
Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinación de resistencia y ligereza que
no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se usan ampliamente
en las piezas estructurales de los aviones. Las aleaciones de níquel presentan una gran
resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas comúnmente en
los procesos industriales químicos y de petróleos. Con la mezcla de níquel, cobalto y cromo
se forma la base para las súper aleaciones de níquel, necesarias para las turbinas de gas de
aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas.

ALEACIONES DE ACEROS- CROMO- NÍQUEL

 AUTOMOTRIZ
Descripción: se utiliza en bujes de baleros para cremalleras, cajas de velocidades, etc.
Propiedades: es un acero no muy duro, es elástico, inoxidable y tiene un 8% de níquel y un
18% de cromo y una resistencia a altas temperaturas
 INDUSTRIA
Descripción: se utiliza para la fabricación de baldes para tractores entre otras muchas cosas
Propiedades: es un acero no muy duro, es elástico, inoxidable y tiene un 8% de níquel y un
18% de cromo y una resistencia a altas temperaturas.

ALEACIONES DE ACEROS AL CROMO

 AUTOMOTRIZ
Descripción: se utiliza en cigüeñales en engranajes como también
Propiedades: contienen de un 10 a un 20% de cromo confiere una considerable dureza y una
mayor resistencia a la corrosión.
  INDUSTRIA
Descripción: para la fabricación de tijeras para cortar lámina y césped
Propiedades: contienen de un 10 a un 20% de cromo confiere una considerable dureza y una
mayor resistencia a la corrosión.

ALEACIÓN DE ACERO-NÍQUEL
 AUTOMOTRIZ
Descripción: se utiliza en la fabricación de bujías para motores gasolina.
Propiedades: contiene de un 5 a un 15% de níquel, son sumamente elásticos y resistentes a
los agentes atmosféricos.
 INDUSTRIA
Descripción: se utiliza en la fabricación de lava manos para baños o cocinas.
Propiedades: contiene de un 5 a un 15% de níquel, son sumamente elásticos y resistentes a
los agentes atmosféricos.

3.6 Conductores especiales

Las sobresalientes propiedades de los aislamientos de los cables, se identifican por sus
cualidades tales como su termo estabilidad, resistencia a la humedad, a los agentes químicos,
abrasión, al impacto, al ozono, al efecto corona, así como su bajo coeficiente de expansión
térmica y su gran flexibilidad, hacen que las aplicaciones de estos cables sean muy variadas.

Las características que los cables tienen son:

- Productos de aplicaciones industriales que ahorran tiempo y dinero

- Productos de alto rendimiento que resuelven problemas
- Productos de cables difíciles de encontrar
- Experimentada atención al cliente
- Entorno eléctrico más seguro
- Productos a pedido del cliente
- Productos que duran más

La diversidad de productos y soluciones permiten seleccionar los diferentes tipos de cables

según su aplicación:

- Cables de Instrumentación y control

- Cables para grúa y sistemas de elevación
- Cables de acuerdo a estándares internacionales
- Cables para aplicaciones marinas y submarinas
- Cables para transmisión de datos y Bus
- Cables de fibra óptica (FO) coaxiales y Ethernet Ind.
- Conectores Industriales
- Conectores glándula
- Accesorios
- Sistemas de identificación
- Información técnica
- Cables de alta y media tensión.

3.7 Conductores recubiertos

La gama de recubrimientos de los conductores es muy amplia y abarca desde la ausencia de
recubrimiento para los denominados conductores desnudos, hasta recubrimientos de
composición simple o de composición compuesta. Unos y otros pueden ser aislantes o
conductores de la electricidad y/o del calor.

Entre los recubrimientos aislantes se destacan por sus múltiples aplicaciones, los aislantes a
base de caucho, designados con la letra R, y los aislantes a base de materiales termoplásticos
designados con la letra T.

Entre los cables con recubrimientos metálicos se encuentran:

 Cables con aislante mineral y recubrimiento metálico Tipo MÍ.

 Cables blindados Tipo AC.
 Cables con cubierta metálica Tipo MC.

Entre los cables con recubrimientos no metálicos se encuentran:

 Cables con cubierta no metálica Tipo NM y NMC.

 Cables con pantalla y cubierta no metálica Tipo NMS.

La Tabla 310-13 de la NTC 2050, describe los principales tipos de aislamiento y resume sus
características y campos de aplicación.

Cables con aislante mineral, tipo MI

Están definidos en la Sección 330 de la NTC 2050, como un cable ensamblado en fábrica, de
uno o más conductores aislados por un material refractario de alta compresión y encerrado en
un blindaje continuo de cobre o de aleación de acero hermético a los líquidos y a los gases.

Las aplicaciones más importantes de este tipo de cables son las instalaciones de acometidas,
alimentadores, circuitos ramales, fuerza, alumbrado, mando, control y señalización; a la vista
u ocultos; bajo yeso, concreto, tierra o ladrillo; expuestos a aceite o gasolina; en lugares
mojados, lugares húmedos y lugares clasificados peligrosos descritos en el Capítulo 5 de la
NTC 2050.

Cables con cubierta metálica, tipo MC

Están definidos en la Sección 334 de la NTC 2050, como un conjunto ensamblado en fábrica
de uno o más conductores aislados individualmente encerrados en una cubierta metálica de
cinta entrelazada o en un tubo liso o corrugado.
Las aplicaciones más importantes de este tipo de cables son las instalaciones de: acometidas,
alimentadores, circuitos ramales, circuitos de control y señalización; en interiores y exteriores,
expuestos u ocultos; instalaciones en lugares secos, lugares clasificados peligrosos según las
Secciones 501, 502, 503 y 504 de la NTC 2050 y lugares mojados siempre y cuando la cubierta
metálica sea impermeable, exista un blindaje de plomo o chaqueta impermeable debajo de la
capa metálica o los conductores aislados bajo la cubierta metálica sean aprobados para uso
en lugares húmedos.

Se debe tomar especial cuidado en no instalarlos en ambientes o condiciones corrosivas, a

menos que la cubierta metálica esté adecuada para dichas condiciones.

Cables blindados, tipo AC

Están definidos en la Sección 333 de la NTC 2050, como un conjunto ensamblado en fábrica
de conductores aislados en una cubierta metálica flexible.

Las aplicaciones más importantes de este tipo de cable son las instalaciones de circuitos
ramales y alimentadores en lugares secos.

Debe tomarse especial cuidado en no utilizarlos en: teatros, salas y estudios de cine; ni en
lugares clasificados peligrosos, excepto lo permitido en los Artículos 501-4.b) Excepción, 502-
4.b) Excepción y 504-20 de la NTC 2050; ni en ambientes corrosivos; ni en grúas, montacargas
o cuartos de almacenaje de baterías; ni en huecos de ascensores y elevadores, excepto lo
establecido en el Artículo 620-21; ni en garajes comerciales según lo prohíbe la Sección 511
de la NTC 2050.

Cables con cubierta no metálica, tipos NM, NMC y NMS

Están definidos en la Sección 336 de la NTC 2050, como un conjunto montado en fábrica de
dos o más conductores aislados que tienen una cubierta exterior no metálica resistente a la
humedad y retardante de la llama. El tipo NMC, además de ser retardante de la llama y
resistente a la humedad, ofrece resistencia a la formación de hongos y a la corrosión.

Las aplicaciones más importantes de este tipo de cables son las instalaciones de circuitos
ramales en unidades de vivienda y en otras estructuras hasta tres pisos por encima del nivel
del terreno.

 El cable tipo NM se puede instalar expuesto u oculto; en lugares normalmente secos y

en huecos entre paredes no sometidos a excesiva humedad o agua.
 El cable tipo NMC se puede instalar en lugares secos, mojados, húmedos o corrosivos
y dentro o sobre paredes de mampostería de ladrillo o azulejo.
 El cable tipo NMS se puede instalar en lugares clasificados peligrosos; en bandejas para
cables y en sistemas de distribución de potencia en lazo cerrado según la Sección 780
de la NTC 2050.

Debe tomarse especial cuidado en no instalarlos como conductores de entrada de acometida;

ni en garajes que tengan lugares clasificados peligrosos; ni en teatros, salas o estudios de
cine, locales de almacenamiento de baterías; ni embebidos en lechada de cemento o concreto;
ni suspendidos en ductos verticales; ni en lugares clasificados peligrosos, excepto lo permitido
en los Artículos 501-4.b) Excepción, 502-4.b) Excepción y 504-20. Los cables tipo NM y NMS
no deben quedar expuestos a humos o vapores corrosivos ni embebidos en mampostería,
concreto, adobe, tierra o yeso.

3.8 Cables eléctricos

Los cables cuyo propósito es conducir electricidad se fabrican generalmente de cobre, debido
a la excelente conductividad de este material, o de aluminio que aunque posee menor
conductividad es más económico.
Generalmente cuenta con aislamiento en el orden de 500 µm hasta los 5 cm; dicho aislamiento
es plástico, su tipo y grosor dependerá del nivel de tensión de trabajo, la corriente nominal, de
la temperatura ambiente y de la temperatura de servicio del conductor.

Las partes generales de un cable eléctrico son:

 Conductor: Elemento que conduce la corriente eléctrica y puede ser de diversos

materiales metálicos. Puede estar formado por uno o varios hilos.

 Aislamiento: Recubrimiento que envuelve al conductor, para evitar la circulación de

corriente eléctrica fuera del mismo.

 Capa de relleno: Material aislante que envuelve a los conductores para mantener la
sección circular del conjunto.

 Cubierta: Está hecha de materiales que protejan mecánicamente al cable. Tiene como
función proteger el aislamiento de los conductores de la acción de la temperatura, sol,
lluvia, etc. Clasificación de los conductores eléctricos (Cables). Los cables eléctricos se
pueden subdividir según:

Nivel de Tensión
 cables de muy baja tensión. (hasta 50 V)

 cables de baja tensión (hasta 1000 V)

 cables de media tensión (hasta 30 kV)

 cables de alta tensión (hasta 66 kV)

 cables de muy alta tensión (por encima de los 770 kV)

Componentes
 conductores (cobre, aluminio u otro metal)

 aislamientos (materiales plásticos, elastómeros, papel impregnado en aceite viscoso o

fluido)
  protecciones (pantallas, armaduras y cubiertas).

Número de conductores
 Unipolar: 1 conductor.

 Bipolar: 2 conductores

 Tripolar: 3 conductores

 Tetra polar: 4 conductores

Materiales empleados
 Cobre.

 Aluminio.

 Almelec (aleación de aluminio, magnesio y silicio).

Flexibilidad del conductor

 Conductor rígido.

 Conductor flexible.

Aislamiento del conductor

 Aislamiento termoplástico

 PVC (poli cloruro de vinilo)

 PE (polietileno)

 PCP (poli cloropreno), neopreno o plástico

 Aislamiento termoestable

 XLPE (polietileno reticulado)

 EPR (Etileno-Propileno)

 MICC Cable cobre-revestido Mineral-aislado

3.9 Cables telefónicos y de comunicaciones

a) Numeración por código de colores
Con el fin de facilitar la identificación de los pares existe un código internacional de colores que
define 25 pares, combinando 10 colores, siendo 5 colores para los hilos A y 5 colores para los
hilos B, ejemplo:

N° del par Colores de base Colores acompañantes

hilo A hilo B

1-5 Blanco Azul

6-10 Rojo Naranja

11-15 Negro Verde

16-20 Amarillo Marrón

21-25 Violeta Gris

Para ver la siguiente tabla seleccionar la opción "Bajar Trabajo" del menú superior
NOTA:
Los cables mayores de 25 pares, están separados por cintas formando grupos de 25 pares
cada uno.
1.- Primera secuencia = pares del 01 al 25 cinta blanco azul
2.- Segunda secuencia = pares del 26 al 50 cinta blanco naranja
3.- Tercera secuencia = pares del 51 al 75 cinta blanco verde
4.- Cuarta secuencia = pares del 75 al 100 cinta blanco marrón

b) Numeración con fono y batería

Este sistema es aplicable en la construcción de cables con el aislamiento de papel o pares
distribuidos por capas solamente en cables muertos.
El sistema consiste en identificar por medio de un fono y una batería los pares desde un
extremo del cable al otro extremo.
La comunicación se realiza poniendo una batería en serie con el fono en una línea del par y
como retorno la capa metálica del mismo cable a numerar, en un extremo del cable.
En el otro extremo, el operador tendrá que cerrar el circuito poniendo un terminal del fono a la
protección metálica del mismo cable y el otro terminal del fono se conecta a la tijera para
buscar la línea del par enviado, cuando la tijera hace contacto con la línea enviada se producirá
un sonido característico de batería con el cual se podrá mantener la comunicación, para luego
proceder a la identificación de los demás conjuntos de pares del cable.
En caso de que la línea está cortada se tendrá que retornar a la línea anterior para comunicarse
y avisar a su compañero que tendrá que mandar otra línea.
Un concepto muy importante que se deberá tener presente al numerar con este sistema, es
que el circuito se cierra por medio de la resistencia óhmica de la línea y la capa de protección
del cableado que está aplicando una fuente de alimentación.

c) Numeración con fono y generador de señal

Este sistema es aplicable en los casos de numerar pares en servicio, para ello es indispensable
mantener una comunicación en forma permanente mediante un par metálico.
Para realizar el montaje del circuito se deberá primeramente elegir un par en lo posible
vacante para ordenarse utilizado como comunicador permanente, conectando una batería en
serie con el par metálico.
El operador que envía la señal conectara una línea del generador de tono a la capa metálica
de protección el mismo cable a numerar y el otro terminal del generador a la línea que se desea
numerar.
En el otro extremo del cable el operador sacara un arranque de un terminal de fono y conectara
la tijera para buscar el sonido del generador de tono una vez encontrado la línea se dará una
señal intermitente para que la persona que este enviando se cambie a la otra línea y así
sucesivamente.
Un concepto muy importante que se debe tener en cuenta al numerar con este sistema es que
el sonido del generador de tono que se escucha en fono, se produce al cerrarse el circuito a
través de la capacitancia del par con respecto a tierra, por tal motivo en caso que se tenga que
numerar tramos muy cortos como por ejemplo en transferencia de cables, la capacitancia con
respecto a tierra será muy baja en consecuencia la reactancia entre línea y tierra será muy
alta, por tanto la corriente alterna no será suficiente para escuchar al generador de tono.
En estos casos es recomendable conectar un capacitor de 1mf en el extremo distante entre
la tijera y tierra para que de esta forma se disminuya la reactancia capacitiva de la línea con
respecto a tierra el generador emita una señal perfectamente audible.

d) Numeración con amplificador

Este sistema de numeración se usa generalmente en cables en servicio y cuando los
empalmes están en sangrías, la forma de numeración es básicamente la misma que se ha
descrito anteriormente con la diferencia, el amplificador actúa en forma totalmente
independiente del circuito de comunicación.
El amplificador como bien su nombre lo indica en un instrumento que amplifica la señal audible
del generador de tono y actúa por inducción sin que sea necesario hacer contacto físico con
la línea para ser identificada.
El amplificador consta de una entrada donde se ubica el fono y de una salida donde se ubica
el punzón de prueba.
Su conexión se hace en serie con el fono, el cual está incluido en el instrumento y por el otro
lado se pone el punzón con el cual se busca la señal, una vez identificada la línea se cierra el
circuito a tierra para que la persona que envía la señal pase a la línea siguiente y así
sucesivamente.

e) Numeración por capas

Este sistema es aplicable en algunos tipos de cables donde la construcción de fábrica trae los
pares formando capas correlativas superpuestas y de diferentes colores en forma intercalada.
Generalmente este tipo de numeración se hace en los cables para sistemas PCM o bien los
cables con pares en cuadras, también son utilizados estos sistemas de numeración para
identificar los pares de la bobinas de carga.

f) Numeración por sistema de retorno

Este sistema es muy útil cuando no existe otra persona para enviar los pares y en necesario
numerar solo, el sistema se utiliza solamente en pares muertos y no en grandes cantidades de
pares más bien para identificar pares en la punta de un cable o bien numerar una caja terminal.
El sistema consiste en poner a tierra la línea A del primer par, la línea B del mismo par se
conectar con la línea A del segundo par, y así sucesivamente, hasta completar todos los pares
del cable o de la caja.
En la otra punta se conecta un fono en serie con la tierra del mismo cable y una batería y con
el otro terminal
Del fono se conecta la tijera, cuando se ubica el par en tierra y suena la batería, se saca el par
completo y se hace un cortocircuito entre las dos líneas del par, de esta forma la tierra retornara
por la línea B hacia la punta y esta al estar conectada con la A del segundo par se podrá
identificar de la misma forma que los pares anteriores.
Es evidente que este sistema tiene sus limitaciones, en caso de que algunos de los pares este
cortado se interrumpirá la serie y no se podrá numerar, de la misma forma el consumo de
corriente aumentara en demasía si los tramos a numerar son muy largos o los pares son
muchos, sin embargo es muy útil en algunos casos puntuales.

g) Rectificación de pares
La rectificación de pares tiene una trascendental importancia dado que con ello se garantiza
que la distribución de la sucintas en los respectivos terminales de distribución sean estos
primarios o secundarios estén de acuerdo a los listados emanados por asignaciones de igual
forma identificar los pares cortados, cambiados, fuera de cuenta y otras irregularidades que
puedan aparecer en los cables.
Por otra parte la rectificación de pares es obligatoria cuando se realizan modificaciones en los
cables ya sea por transferencias o por cambios de cuenta.
Existen técnicas muy apropiadas para la rectificación de pares de tal manera de poder detectar
con exactitud las posibles irregularidades de cada caso particular:
Por ejemplo si al rectificar una caja nos encontramos que un par no sale en la cuenta ,esto no
significa de inmediato que el par este cortado, puede ser que solamente este cambiado por
otro, en este caso todos los pares que tengan problemas de identificación se dejaran
separados para restarlos al final, lo mismo ocurre cuando una línea está cortada en este caso
puede ser que estemos en presencia de un par Split, la rectificación se debe hacer línea por
línea y par a par.

h) Formas de cables
Se conoce con el nombre de formas de cables al ordenamiento correlativo de los pares los
cuales son conectados en los bloc terminales del MDF, armarios, interiores etc.
Actualmente la distribución de pares en los bloc terminales del MDF o en armarios son de 100
pares por tanto las formas se deberá hacer de la misma manera.
Es importante en la confección de las formas dejar muy bien protegida y fija la continuidad de
la pantalla, la cual tendrá que ser unida a la pantalla del cable, para ser conectada a la tierra
de la central.
Empalmes telefónicos

Es la unión de 2 conjuntos de cables del mismo o distinto número de pares y de iguales o

diferentes cubiertas, aplicando diferentes técnicas que estudiaremos a continuación.
Las principales operaciones que hemos de distinguir en todo empalme son:
 continuidad de pantalla
 conexión de conductores
 cierre de cubiertas

Clasificación de Empalmes
Atendiendo a su estructura:
Recto
Es la unión de dos trozos de cables de la misma capacidad, uno de los cuales es prolongación
del otro.
La unión de los dos conductores se hace hilo a hilo tomando solo uno de cada lado.

Múltiple
Es el que recoge generalmente tres cables los cuales entran en el empalme dos por un lado y
uno por el lado opuesto. Es la unión de tres conductores, uno procede de un lado y los otros
dos del extremo opuesto.
A Lazo
Es el empalme formado por dos cables, cuando estos entran y salen por el mismo extremo del
empalme.

Empalme Puente
Si los extremos de los conductores de uno de los cables son muy cortos, se doblan los
conductores del cable más largo y se efectúan las conexiones como el caso de un empalme
recto.

Derivado
Se origina al múltiple sobre un cable de distribución en servicio, un cable ramal en un punto.
En dicho punto puede existir o no un empalme, si no existe se llama hacer una sangría.
Actualmente se usa el conector de presión UB (scotchlok) que permite derivar un hilo sin
cortarlo.
Atendiendo a su función:
Recto
Es el que une dos trozos de cable sin servicio, de igual o diferente número de pares y de
iguales o diferentes cubiertas, con la condición de que uno de los extremos sea prolongación
del otro.
Múltiple
Es el que une tres cables de igual tamaño, también existen sin servicio
Numerado
Conecta un cable sin servicio a otro en funcionamiento pudiendo ser recto múltiple, requiriendo
conocer previamente el número que corresponde a cada par para empalmarlo a los de igual
número dentro de cada grupo.
Es que se realiza en redes en servicio para cambiar los grupos de un cable principal bien los
pares de un cable de distribución, los terminales de una caja de conexión los de una caja
terminal.
Es al mismo tiempo un empalme numerado y con lleva abrir un empalme actual y cambiar los
pares del repartidor y determinadas acometidas en la cajas terminales de acuerdo a lo indicado
en las hojas de corte.
También es preciso modificar los de la red y la rotulación de los cables y las cajas terminales.

3.10 Aplicación de materiales y obtención de estos

Cobre:
El cobre puro, con un grado de pureza del 99.9%, se fábrica generalmente por
procedimientos electrolíticos. Su denominación normalizada es KE-CU (Cobre Catódico).
Industrialmente, solo se emplea como material conductor cobre electrolítico.

El cobre Electrolítico se emplea en electrotecnia especialmente como material conductor

para líneas eléctricas y colectores y como material de contacto en interruptores de alta
tensión. Se utiliza también, por su elevada conductividad térmica, por ejemplo en equipos de
soldadura, tubos de refrigeración.

La posibilidad que tienen los átomos de cobre, dada su inestabilidad, de desprender sus
electrones periféricos, intercambiándoselos, constituye su buena conductibilidad y es lo que
permite el paso de la corriente eléctrica.
Aunque últimamente se está invirtiendo e investigando sobre nuevos materiales
conductores que ofrecen menos resistencia al paso de la electricidad como por ejemplo la fibra
óptica, el cobre sigue siendo el material conductor más utilizado en la actualidad. Una de sus
múltiples aplicaciones puede ser la instalación de un sistema de energía solar térmica, en el
que todo el cableado es de cobre.

Aluminio:
El aluminio puro se emplea, debido a su resistencia a la corrosión y a su baja densidad, para
revestimientos de cables. Su buena deformabilidad lo hace apropiado para láminas de
condensadores, su buena colabilidad para jaulas de rotores y su buena conductividad para
líneas aéreas.

3.11 Informe técnico

A diferencia del Proyecto, el Informe Técnico es un trabajo sobre algo existente. Tiene su
origen en un problema de origen técnico.
Puede definirse como la exposición por escrito de las circunstancias observadas en el
reconocimiento de precios, edificaciones, documentos, etc., o el examen de la cuestión que se
considera, con explicaciones técnicas y económicas. Es una exposición de datos o hechos
dirigidos a alguien, sobre una cuestión o asunto sobre lo que conviene hacer del mismo.

Los temas a los que se refieren son muy variados: obras, fincas, explotaciones agropecuarias,
bienes de equipo, industrias, etc.

Por la naturaleza del Informe Técnico es fundamental buscar una estructura expositiva sencilla
y lógica debiendo estar centrado con concisión y claridad en el objeto que trate. Cuando se
elabore se habrá de tener en cuenta a quien va dirigido (otro técnico, un juzgado, personas sin
conocimientos técnicos) para hacerlo comprensible fácilmente.

Hay diversos tipos de Informes Técnicos en función de sus objetivos:

- Dictámenes y peritaciones:
En ellos se vierten las valoraciones, consideraciones, juicios, ideas, circunstancias y
conclusiones del técnico utilizando y aplicando sus conocimientos.
Su destino más frecuente son los tribunales de justicia en donde se solicitan las opiniones y
juicios de expertos en determinada materia para facilitar la toma de decisiones en el ámbito
judicial
- Inspecciones o Reconocimientos:
El técnico habrá de describir las circunstancias apreciadas en el objeto de la inspección o
reconocimiento.
- Arbitrajes:
Se trata de la emisión de una opinión debidamente razonada en relación a una cuestión en la
que no existe acuerdo siendo de gran utilidad para tomar una decisión final.

- Expedientes:
Se generan en el ámbito administrativo con el fin de obtener algún permiso, autorización o
ayuda económica.

- Ensayos y Análisis:
Se practican en el ámbito de análisis de suelos, geológicos, de materiales.

Fases del informe técnico

1. Identificación del problema.

2. Causas de dicho problema.
3. Propuesta de soluciones.
4. Recomendación de actuaciones.
5. Valoración económica de las actuaciones.

Documentos del informe técnico.

1. Memoria y anejos a la memoria

2. Planos y esquemas.
3. Estudio económico.