1 - Apuntes Alineación de Máquinas

ALINEACIÓN DE MÁQUINAS
CAPÍTULOS
1. Alineación de máquinas, tipo de acoplamientos.
2. Diagnóstico de Desalineación. Alineación y vibraciones, espectros.
3. Pre-Alineación
4. Tolerancias de alineación.
5. Medición radial y axial. Método de los dos y tres comparadores.
6. Alineación con equipos láser.
7. Offset de alineación. Crecimiento térmico, cuña de aceite,
engranajes.
8. Alineación de cojinetes, rodamientos y engranajes.
9. Alineación de poleas y ruedas dentadas.
Carlos M. Paz – Consultoría y capacitación [email protected] 381-4496107 Página 1

Capítulo ·1
ALINEACION DE MAQUINAS,
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS
Introducción.
Los problemas de Alineación han existido desde los comienzos, a partir de la necesidad de
transmitir torque de una máquina a otra. Las primeras máquinas industriales no presentaban un
gran problema pues las velocidades de rotación y la potencia no eran tan elevadas. A medida
que la complejidad y precisión de las máquinas fue en aumento, también lo fueron las
necesidades de una alineación exigente. Todos los trenes de mando que llevan acoplamientos
requieren alineación interna y de sus elementos acoplados para una operación segura y
confiable.
Existen diferentes métodos y sistemas para evaluar y compensar la desalineación de máquinas,
desde simples métodos de medición, pasando por mediciones con equipo láser y sofisticados
métodos computacionales que registran los movimientos de la máquina y producen los cálculos
necesarios para compensar, con una interface gráfica amigable y sencilla.
Es evidente que una alineación correcta es esencial para la vida útil de la máquina y las
consecuencias de una desalineación pueden verse a lo largo de todo el tren de transmisión.
Desgaste en los acoplamientos, rodamientos, cojinetes, ejes y cigüeñales torcidos, son algunas
de las consecuencias de la incorrecta alineación. La cantidad de daño producida es proporcional
a la magnitud de la desalineación. En casos extremos un grave problema de desalineación puede
ocasionar daños potenciales a los alrededores de la máquina y al personal. Por ejemplo se ha
registrado que un conjunto motor bomba con una desalineación elevada trajo como consecuencia
que el acoplamiento se rompiera violentamente ocasionando que sus partes salieran expelidas a
varios metros. En este escenario los riesgos más grandes son para el personal, sumándole a este
el elevado costo de reparación.
A grandes rasgos podemos decir que la tarea de alineación comprende tres etapas, que son
alineación del eje, de los alesados y de posición. La más común de las alineaciones en máquinas
es la alineación de ejes. Existen muchos procedimientos, prácticas y herramientas para poder
determinar una buena alineación de ejes. La alineación de alesados o agujeros es utilizado en la
ubicación de componentes internos de la máquina con respecto a partes fijas como los cojinetes.
La alineación de posición se refiere a la ubicación o elevación de máquinas Es también común

utilizarlo para determinar el cambio debido a incrementos térmicos.

Concepto de alineación de ejes .
La alineación de ejes es la forma más común de alineación requerida en la industria. Los tópicos
de discusión más general abarcan desde fallas relacionadas con la alineación, métodos de
alineación de ejes, más modernas herramientas e instrumentos de medición. Una serie de
estudios han demostrado que la desalineación es la principal causa de defectos sobre
maquinarias rotantes en la industria. Por esto, la alineación de ejes debe realizarse tanto para
máquinas pequeñas como aún más para máquinas de mayor envergadura, es decir por ejemplo,
desde pequeñas bombas hasta grandes generadores. La alineación del eje es el último paso
dentro del proceso de alineación, es necesario aclarar que existen varias consideraciones
previas que se discutirán en el Capítulo 3 consideraciones de Pre-Alineacion.
Antes de citar las herramientas y procedimientos básicos para efectuar una buena alineación es
indispensable aclarar ciertos conceptos fundamentales acerca de la alineación de ejes. En
esencia, la alineación de ejes se refiera a la ubicación de dos ejes en posición coaxial.
Idealmente, en una alineación perfecta, la línea central de uno de los ejes coincidirá exactamente
con la línea central del otro eje. En la práctica este tipo de alineación se consigue muy pocas
veces, y en la gran mayoría de los casos esto no se da. Debido a condiciones variables como
cambios térmicos, tolerancias de fabricación, juego libre en el montaje, corrimientos y distintas
condiciones de carga en la máquina – una alineación perfecta pasa a ser una alineación
aceptable dentro del límite de tolerancias admitido. En resumen se puede decir que la alineación
de ejes consiste en posicionar a la máquina en una posición tal que considere un corrimiento que
tendrá lugar en condiciones de operación normal de la máquina determinando una desalineación
aceptable.
Algunas máquinas como grandes turbinas de gas presentan un corrimiento (offset) en frío muy
grande para que al tomar temperatura normal, la máquina se posicione en un rango aceptable. En
muchas unidades es común encontrar un offset de 5 mm o más. Con este tipo de offset es lógico
pensar que la máquina arranca con un grado de desalineación importante hasta que alcanza su
equilibrio térmico y acomoda sus offsets.
Tipos de desalineación
Para apreciar los problemas y los requerimientos asociados a la desalineación, es razonable
comenzar con una descripción básica de los tres tipos de desalineación que pueden presentarse.
Esto incluye un simple corrimiento paralelo entre ejes, un corrimiento angular de un eje respecto
del otro, y la combinación de los casos anteriores en una desalineación paralela y angular. A fines
de demostrar veamos como ejemplo de desalineación paralela el que se muestra en la figura
1.1. En este diagrama los dos ejes se observan perfectamente paralelos entre si. Esto significa
las líneas centrales de los ejes son paralelas, la desalineación se muestra cuando la línea central
del eje B se baja 0,25 mm por debajo de la línea central del eje A. Si se hace un montaje de

medición mediante el empleo de los comparadores inversos (montaje que se discutirá en el
Capítulo 6) se observa la lectura indicada sobre la parte superior de la figura.
Figura 1-1 Desalineación Paralela
El próximo tipo de desalineación mas común es la desalineación angular donde la línea central
del eje B intercepta la línea central del eje A en el acoplamiento. Esta condición se muestra en la
Fig. 1.2 con las lecturas de los comparadores asociadas a este tipo de desalineación.
Figura 1-2 Desalineación Angular
El tercer tipo de desalineación de ejes es la combinación de desalineación angular y paralela

como se representa en la Fig. 1.3. En esta condición, las líneas centrales de los ejes no
necesariamente se cruzan en el acoplamiento sino en cualquier otro punto. Esto es muy común
cuando se requiere un offset de desalineación paralela y angular. A fines comparativos se
muestran lecturas hipotéticas de los comparadores en la parte superior de la figura. Una
observación casual y no cuidadosa de la lectura de los comparadores puede conducir a la
confusión entre este tipo de desalineación y un corrimiento paralelo puro como se mostró en la
Fig. 1.1. Sin embargo, la clave para determinar la diferencia es que en este caso ambos
comparadores muestran un valor de +20 centésimas de milímetro, mientras que en la Fig. 1.1,
uno de los comparadores muestra un valor de +20 centésimas y el otro de –20 centésimas. Esta
sutil diferencia en la indicación de los comparadores marcan una diferencia significativa en el
diagnóstico de desalineación del eje.
Figura 1-3 Desalineación combinada paralela y angular
Es importante aclarar que ser consistente en los puntos de referencia utilizados en la medición
así como la valoración correcta de los signos positivo y negativo de la lectura de los
comparadores es de vital importancia para obtener diagnósticos confiables. En todos los casos, si
el alineador cambia los puntos de vista de la máquina, la izquierda pasa a ser derecha y
viceversa, resultando esto en un trabajo inútil.
Obviamente que los tres casos anteriormente presentados representan los casos más simples
de desalineación de ejes. En general las máquinas no presentan desalineación en un solo plano.
En la mayoría de los casos, el alineador debe luchar contra corrimientos tanto en la dirección
vertical como horizontal. En un esfuerzo por minimizar estos offsets, generalmente tiene sentido
ubicar a la máquina en una posición de alineación en bruto mediante el uso de reglas y sondas,
esto conducirá a un menor estado de desalineación permitiendo luego realizar las mediciones de
mayor precisión.

Tipos de acoplamientos:
Los acoplamientos son los elementos diseñados para transmitir potencia de una máquina
conductora a una conducida que permiten según su función, una adaptación a pequeñas
desalineaciones, amortiguar vibraciones, dilataciones térmicas, movimientos axiales de los ejes y
la facilidad del montaje y posterior mantenimiento de la máquinas.
Los acoplamientos elásticos principalmente los de banda de goma o con un elemento elástico
de goma, elásticos permiten absorber más energía de impacto y vibraciones y reducir los
problemas torsionales.
Las funciones de un acoplamiento son:
• Transmitir potencia
• Acomodarse a las desalineaciones
• Amortiguar vibraciones e impactos
• Modificar o reducir las frecuencias naturales torsionales
• Permitir variaciones transitorias axiales y radiales por dilatación y temperatura.
Los acoplamientos de pueden clasificar de diversas formas una primera calificación es: rígidos y
flexibles.
Acoplamientos Rígidos
Los acoplamientos rígidos se utilizan cuando se requiere para el montaje tener la posibilidad de
separar los ejes. Otra aplicación es cuando la potencia y velocidad de giro son elevadas y no es
factible de diseñar y montar un acoplamiento flexible este es el caso de las turbomáquinas,
generadores y compresores de gran potencia donde el acoplamiento es un elemento de conexión
y en funcionamiento los ejes se comportan como uno solo. En este caso las alineaciones son
muy estrictas y las define el fabricante de la máquina. Los acoplamientos rígidos son del tipo
manguito con chaveta (figura 1-4) o de bridas frontales la potencia es transmitir por los pernos del
acoplamiento o por presión entre las caras de las dos bridas.

Figura 1-4 Acoplamiento rígido de manguito.
Acoplamientos flexibles
Existen muchos tipos de acoplamientos flexibles. Los más utilizados son:
• dentados o de engranaje
• de grilla tipo Falk
• de banda de goma Tipo Gummi
• de cadena
• de láminas elásticas
• de tacos de goma
• de estrella o cuerpo elástico
• de fluido arranque suave
A continuación se muestran algunos tipos de acoplamientos y sus ventajas y desventajas

Acoplamientos dentados
Los acoplamientos dentados son uno de los más comunes utilizados en la industria. Permite
transmitir gran potencia a altas RPM.
Estos acoplamientos consisten en dos cubos dentados de engranaje que se montan el los ejes
con chaveta normalmente, la parte externa son dos tapas con dentado interior y unidas por dos
bridas con bulones, adicionalmente tiene o-ring o retenes para mantener la lubricación. Estos
requieren ser lubricados por una grasa (generalmente grado NLG 1) que soporte extrema presión
y no se separe o centrifugue con la velocidad periférica en funcionamiento, se requiere cambiar el
lubricante periódicamente.
Una modificación de estos acoplamientos tienen los dientes curvos como lo muestra la figura 1-5
para admitir mayor desalineación, es el caso de acoplamientos para laminadores que pueden
trabajar con leves desalineaciones debido a la distancia variable entre centros de los cilindros de
laminación en este caso se utiliza acoplamientos con distanciador para reducir el ángulo de
quiebre entre dentados. (Figura 1-07).
Figura 1-5. Acoplamientos dentados
Los acoplamientos con extension Figura 1-6 permiten mayor desalineación dado la separación
entre puntos de pivoteo o de transmición de potencia.
Figura 1-06. Acoplamientos dentados con extensión (Zurn insdustries)
Figura 1-07. Acoplamientos dentados con extensión de uso en laminadores (Spindle)

Acoplamientos con grilla
Estos acoplamientos consisten en dos cubos con ranuras curvas especialmente diseñadas para
alojar una grilla de acero, permite transmitir potencias moderadas a velocidades que llegan a las
600RPM. Son flexibles a la torsión y absorben ciertas cargas de impacto.
Requiere un balanceo especial dado que las dos cubiertas están solamente sujetas por los
sellos tipo o-ring.
Figura 1-8. Acoplamiento con grilla (Falk)
Acoplamientos de Discos
Estos acoplamientos consisten en dos uniones elásticas, consistente en un elemento elástico
formado por laminas en forma de discos de acero que se conectan con las dos mitades del
acoplamiento con bulones alternativamente en cada una las dos mitades. La elasticidad se da por
flexión de las láminas de acero solo admite una unión de éstas desalineaciones axiales. Se
requiere dos unidades para tener un acoplamiento flexible, generalmente con un distanciador al
medio para mejorar la tolerancia a la desalineación. Son torsionalmente rígidos pueden funcionar

a altas velocidades. Son libre de mantenimiento no requieren lubricación, son sensibles a la
posición axial no admiten dilatación u otro efecto de muevan los ejes axialmente.
Figura 1-9. Acoplamiento de láminas de acero
Acoplamientos a cadena
Los acoplalientos a cadena estan formados por dos nucleos con dientes para lojar una cadena
doble, se utilizan en ambientes poco cantaminados, de no ser si deben tener una carcaza de
protección. La parte flexible es la cadena por lo que no admite mucha desalineación. La ventaja
principal es el precio y la facilidad de desacoplar los ejes.
Figura 1-10. Acoplamiento de cadenas

Acoplamientos ranurados
Estos acoplamientos son diseñados para potencias bajas. Son de una pieza con una ranura el
espiral que permite la elasticidad. Son libre de Mantenimiento no requieren lubricación
Figura 1-11. Acoplamientos ranurados
Acoplamientos con elementos elásticos
Figura 1-11. Acoplamiento de elastómero

Acoplamientos de banda de goma
Los acoplamientos con banda de goma son muy populares principalmente por tener bajo
mantenimiento y admitir gran desalineación sin generar problemas en la máquina. Tienen el
inconveniente de que a altas velocidades tienden a centrifugar la banda y generan un empuje
axial.
Otro tipo de acoplamiento de goma utilizado principalmente en máquinas alternativas es el de la
figura 1-13, estos soportan gran capacidad de carga y absorben las cargas de impacto
torsionales, son utilizados mucho en la industria naval.
Figura 1-12. Acoplamiento de banda de goma.
Figura 1-13. Acoplamiento de tacos de goma (Vulkan).

Capítulo ·2
DIAGNÓSTICO DE DESALINEACIÓN
Introducción
Los problemas mecánicos más difundidos en la industria son el desbalanceo y la

desalineación. Actualmente el problema mecánico más extendido actualmente es la
desalineación ya que muchas plantas están trabajando con equipos medidores de vibración que
incluyen la posibilidad de balancear in-situ. Se toman medidas para corregir el desbalanceo
porque es mucho más evidente y trae normalmente problemas operativos.
Actualmente se están utilizando cada vez más los equipos que permiten alinear las máquinas
incluyendo los equipos láser modernos. Cuando se comienza a realizar las alineaciones con
equipos precisos es normal encontrarse que un elevado porcentaje de las máquinas trabajan
por sobre los limites aceptados de desalineación que llega en algunos casos al 50%.
Los altos niveles de desalineación producen vibraciones, que llevan a fallas prematuras de
acoplamientos, ejes y rodamientos al producir en las maquinas un esfuerzo mayor para el cual
fue diseñada. La desalineación se traduce también en un del consumo de energía. También por
otro lado la desalineación es una de las principales causas de falla en engranajes.
Aunque la vibración responde al grado de desalineación, no hay una relación directa entre la
cantidad de desalineado (angularidad y desalineado) y la cantidad de vibración. Como John
Mitchell expresa:
"Las características vibratorias asociadas con uniones flexibles desalineadas no son una
medida directa de la cantidad de desalineación sino de la habilidad del sistema para acomodar
la desalineación. Por ello, los síntomas externos de la desalineación, además de ser una función
de la proyección entre ejes, también están afectados por la velocidad, par o cualquier otra
condición como corrosión o sedimentación que pueden alterar la rigidez del acoplamiento y su
habilidad para acomodar una desalineación dada"
Problemas de desalineación, angular y paralela

Primero, dado que los problemas de desalineación son tan prioritarios actualmente, deberán
considerarse un numero de factores claves acerca de ellos, incluyendo el efecto que tienen en la
vida de los componentes, dónde dirige su fuerza potencialmente dañina, cuales son las
características del espectro (contenido de armónicas), cuales son sus características
direccionales, cuales son sus características de fase y, finalmente, que debería hacerse para
monitorear la alineación:

1 .- Falla de componentes debido a desalineación: la desalineación puede, por supuesto, causar
que falle el acoplamiento, pero que también lo hagan otros componentes. Por ejemplo, si el
acoplamiento es mas fuerte que el cojinete adyacente, puede someter al mismo a fuerzas
excesivas con poco o ningún daño para el acoplamiento. De manera similar, dicha desalineación
puede afectar negativamente otros componentes incluyendo engranajes, correas, poleas,
paletas, etc., tema este que se abordará con detalle en los capítulos siguientes.
2·-Reacción en extremo libre (o final): es posible que la mayor reacción a la desalineación

ocurra no en el cojinete cerca del acoplamiento sino en el extremo de la máquina libre o exterior.
En esos casos, las fuerzas que provienen de la unión pueden ser lo suficientemente fuertes para
estabilizar estos síntomas adyacentes al acoplamiento y suprimir los síntomas en el final.
3.-Vibración axial: la desalineación normalmente causa vibración tanto axial como radial
(opuesto al desbalanceo que actúa principalmente en dirección radial, con excepción de los
rotores en voladizo)
4.-Otras fuentes de vibración axial: nuevamente, si bien la desalineación es probablemente la

fuente más común de vibración axial, hay otros elementos que pueden generarla, incluyendo:
a) Cojinete desalineado montado en un eje;
b) Ejes curvados;
c) Resonancia de algún componente en dirección axial;
d) Cojinetes de empuje gastados;
e) Engranajes cónicos o helicoidales gastados;
f) Un motor con cojinetes desalineados buscando su centro magnético;
g) Componente de pares de un desbalanceo dinámico.
Por ello, cuando se presenta una vibración axial, no saque inmediatamente la conclusión de que
el problema es desalineación. En lugar de eso, refiérase especialmente a la fase y luego al
espectro vibratorio.
5.- Vibración axial baja durante el desalineado: aunque la desalineación es categorizada
básicamente como teniendo una vibración axial alta, no siempre ocurre esto. Existen casos que
en donde la desalineación era un problema aun cuando los niveles axiales fueron solo de 30%
con respecto a los de la dirección radial. Esto es posible en máquinas con un desalineado
paralelo predominante versus desalineación angular.

6·- Amplitudes Verticales y Horizontales comparables: ya que se ha puntualizado que una
máquina tenga un buen alineado horizontal pero no uno vertical, es bastante posible para las
máquinas desalineadas que tengan vibraciones mucho mas altas en una dirección radial versus
la otra.
7.- Respuesta de vibración radial a la desalineación: uno pensaría que si el eje impulsor y el
impulsado estuvieran desalineados horizontalmente, causaría fuerzas horizontales altas.
Aunque esto sucede a veces, la Referencia 4 puntualiza que en la mayoría de los casos las
amplitudes horizontales altas son el resultado de la desalineación vertical y viceversa.
8.- Vibraciones 2x RPM: a menudo, la desalineación genera una vibración en 2x RPM mas altas
de lo normal, que pueden actuar no solo en dirección axial sino también en la radial. Esta
segunda armónica de la velocidad operativa es causada por una rigidez asimétrica de la
máquina y sus soportes o la unión. 0 sea, que hay bastante diferencia de rigidez alrededor del
alojamiento del cojinete, marco, cimientos y uniones que pueden permitir un movimiento de
vaivén con cada revolución, produciendo así una vibración de 2x RPM.
9.- Armónicas más altas: la desalineación también causa un gran número de armónicas que
harán que el espectro aparezca como con problemas de soltura u holgura excesiva. EI hecho
clave que las distingue parece ser el alto nivel en 2x RPM en dirección axial. Muchas pruebas se
han realizado desalineando las unidades a propósito y midiendo sus respuestas. Durante esas
pruebas de referencia, los armónicos múltiples a menudo comienzan a aparecer cuando el
desalineado se hace más y más severo.
10.- La fase es el mejor indicador: cuando ocurre una vibración alta en una máquina,
predominantemente en 1x y 2x RPM, el mejor indicador total de problemas de desalineación es
la fase (o sea, como se está sacudiendo la máquina). La fase diferenciará entre un número de
otras fuentes de vibración potenciales en 1x y 2 RPM. EI comportamiento de la fase en
respuesta a la desalineación puede resumirse de la siguiente manera:
a) Probablemente el mejor indicador de problemas de desalineación es la evaluación de la
fase a través del acoplamiento. Aquí se está verificando como el eje impulsor y su medio
acoplamiento reaccionan con respecto al eje impulsado y su medio acoplamiento. Cuando esta
diferencia de fase a través del acoplamiento se aproxima a los 180° (± 40 a 50º), a menudo
indica desalineación, particularmente cuando otros síntomas están presentes. Cuando más
grande sea la severidad de la desalineación, más se aproximará la diferencia a 180°.
Similarmente, cuanto menos significativos sean otros problemas como desbalanceo,
excentricidad, resonancia, etc., mas se aproximará la diferencia a 180º. Es importante que no
solo el espectro vibratorio sino también las mediciones de fase sean tomados en dirección axial,
vertical y horizontal en cada uno de los alojamientos de los cojinetes que son accesibles.
b) Dado que es posible que el eje tenga un buen alineado horizontal pero un mal alineado
vertical (o viceversa), es común en esos casos que la diferencia de fase horizontal sea bastante
diferente de la diferencia de fase vertical. En realidad, esto es lo que sucede la mayoría de las

veces. En el caso especial en que los ejes tienen una buena alineación horizontal y una mala
alineación vertical, la órbita del eje tenderá a ser bastante elíptica, lo cual hará aparecer
problemas de desalineación como si fuera excentricidad, resonancia o un problema similar. 0
sea, las amplitudes pueden ser muy diferentes en una amplitud radial versus la otra. De todos
modos, el examen de las diferencias de fase a lo largo de la máquina indicará un problema de
desalineación.
c) Cuando examine la diferencia de fase en uno de los rotores (solo el motor, bomba,
ventilador, etc.), las diferencias de la fase radial para un desalineado significativo serán de 0º o
180º (± 30°). Es diferente del desbalanceo, en donde dichas diferencias de fase podrían ser casi
cualquier cosa (ej.: tanto las diferencias de fase horizontales como verticales podrían ser 70º).
La clave es que las diferencias de fase de la desalineación se acercarán a 0º o 180º.
d) Cuando compare las diferencias de fase horizontal con {las diferencias de fase vertical
en el mismo rotor, cerca del 90 % de las máquinas desalineadas mostrarán una diferencia
cercana a 180º entre la vertical y la horizontal. Por ejemplo, si la fase horizontal difiriere 30º
entre los cojinetes lado libre y lado acople, la diferencia de fase vertical debería ser de casi 210º
para la mayor parte de los rotores desalineados. Un rotor con desbalanceo no mostrará este
comportamiento de fase ya que cualquier diferencia de fase que suceda en dirección horizontal
será muy cercana a la dirección vertical.
En resumen, los datos de fase deberían tomarse siempre, de ser posible, en máquinas que
tengan altas vibraciones en 1x y 2x RPM, dado que la fase será el indicador clave para
diferenciar si el origen del problema dominante es desalineación, opuesto a otros problemas con
síntomas similares. Mientras que otros síntomas como la vibración axial v armónica también son
buenos síntomas, no deberían tener tanto peso como la fase (por ejemplo, si la fase indica
desalineación pero no lo hace la vibración axial, debería dársele mas peso a los datos provistos
por la fase) si la vibración es alta.
11 ·- Efectos de otros orígenes de problemas: cuando están presentes otros problemas (como el
desbalanceo, eje curvado, resonancia, etc.) junto a la desalineación, puede afectar no solo el
espectro vibratorio sino también el comportamiento de la fase. Por ejemplo, si tanto el
desbalanceo como la desalineación están presentes, podría mostrar niveles altos en 1x RPM y
2x RPM, además de diferencias de fase radiales que pueden o no aproximarse a los 150º a
180º, dependiendo de la severidad de cada problema (en este caso, las diferencias de fase
axiales a través del acoplamiento todavía se aproximarán, probablemente, a los 180º. La
contribución de cada problema se da en forma vectorial cuando están presentes varias fuentes
de problemas. En este caso, debería solucionarse primero otros problema como la
excentricidad, luego la desalineación y finalmente se balancearía el rotor. A medida que se
soluciona cada problema, el espectro vibratorio y la fase reaccionarán de acuerdo a ello.
12.- Monitoreo del cambio de alineación: cuando alinee máquinas especialmente críticas, a
menudo es útil el monitorear la alineación y ver cómo cambia. Cuando haga esto, es
especialmente importante monitorear la fase en las tres direcciones de cada cojinete en cada
máquina implicada en la alineación. En la mayoría de las máquinas que tienen desalineaciones

térmicas, si la máquina es acelerada desde la temperatura ambiente, debería mostrar síntomas
de desalineación en el comienzo que deberían desaparecer cuando la máquina llega a la
temperatura operativa. Por ejemplo, la diferencia de fase a través del acoplamiento debería
estar inicialmente en el orden de los 150º a 180º, pero debería caer a cerca de 0º a 30º al final.
Además de la fase, debería monitorearse cómo cambia el espectro vibratorio, así como otras
variables no relacionadas con la vibración, como la temperatura de los cojinetes, temperatura de
las patas de soporte y presión de la película de aceite. Cuando se observe cambio de
alineación, debería considerarse cada uno de los siguientes puntos:
a) 1x RPM: seria mejor monitorear la vibración en armónicas mayores de 2x y hasta 4x
RPM mas que en 1x RPM, dado que la primer armónica será afectada por muchas otras cosas
(desbalanceo, resonancia, excentricidad, eje curvado, etc.)
b) 2x RPM: la componente 2x debería ser un indicador mucho mejor de la alineación que
1x, asumiendo que este no sea un motor nominal de 3000 RPM (si así fuera, 2x RPM estará
probablemente cerca de la frecuencia de línea de 2x, que "contaminará" la amplitud aparente de
2x, a menos que uno sea capaz de separar 2x RPM de la frecuencia de línea 2x).
c) 3x RPM: este componente 3x puede ser el mejor indicador de cambio de alineación, si
esta máquina en particular en realidad causa un aumento en 3x RPM con un cambio de
alineación. A menudo este es el caso. En tales casos, no es necesario que el componente 3x
sea más grande que 1x o 2x RPM, solo debe ser sensible a los cambios de alineación.
d) 4x RPM: la misma analogía que se aplica a 3x RPM se aplica a 4x RPM, con la
excepción de que no sea una máquina de velocidad nominal de 1500 RPM (en cuyo caso 4x
RPM se aproximaría mucho la frecuencia de la tensión de línea de 2x en100 Hz).
e) Número de elementos, segmentos o estrías de acoplamientos x RPM: algunos tipos de
acoplamientos incluyen un número de estrías o segmentos que a menudo causan vibración en
el número de elementos, particularmente cuando la desalineación se hace severa. En esos
casos, donde los componentes de los acoplamientos se ven afectados y responden a la
desalineación, esta frecuencia será una excelente elección para monitorear, ya que estará
alejada de cualquier efecto de desbalanceo, eje curvado, excentricidad o cualquier otra fuente
que no sea la alineación.
Desalineación angular
Tanto para el caso de desalineación angular como paralela, se realiza en una introducción a las
mediciones que puedan ayudar a su diagnóstico. La desalineación angular se muestra en la
Figura 2-1 Cada una de las siguientes características están demostrados por desalineación
angular:
1.- La desalineación angular genera primariamente una alta vibración axial, particularmente en
1x y 2x RPM. De todos modos, no es inusual que alguno de esos picos (1x, 2x o 3x RPM)
domine solo.

2- De todos modos, típicamente, cuando la amplitud de 2x RPM o 3x RPM excede
aproximadamente el 30% o el 50% de la de 1x RPM en dirección axial, está indicando
desalineación angular. Se supone que hay una alta vibración con valores de 4 mm/s más y no
cuando esto sucede con valores bajos menores a 1 mm/s.
3. La desalineación angular se detecta mejor por un cambio de fase de 180º a través del
acoplamiento en dirección axial, como se muestra en la Figura 2-1. Si cada uno de los cojinetes
de un lado se mueven hacia un lado, mientras que los del otro lado se mueven en dirección
opuesta, se sospecha desalineación angular.
Figura 2-1 Respuesta espectral y de fase de desalineación angular
Desalineación Paralela
La desalineación paralela (también conocida como Desalineación Offset Radial) se muestra
en la Figura 2-2. Esta desalineación presenta cada una de las siguientes características:
1.- La desalineación paralela afecta primariamente la vibración radial como opuesto a la angular,
que afecta la axial.
2.- Como los problemas de alineación angular, la desalineación paralela causa que la fase se
aproxime a una diferencia de 180º a través del acoplamiento, pero en dirección radial (horizontal
o vertical)
3.- La desalineación paralela a menudo está indicada en un espectro donde 2x RPM excede
aproximadamente el 50% de la amplitud en 1x RPM, pero su altura relativa en 1x RPM a
menudo está dictada por el tipo y construcción del acoplamiento. No es raro para 2x RPM el
excederla en 1x RPM, particularmente cuando la desalineación paralela se hace severa.
4.- Cuando la desalineación se hace severa, tanto sea angular como paralela, puede generar un
conjunto de armónicas que van desde hasta la 8ª a 10ª armónica. En este caso, el espectro de
desalineación severa puede aparecer como de soltura mecánica.

Figura 2-2 Respuesta espectral y de fase de desalineación paralela
Características vibratorias típicas de la desalineación
Se muestran a continuación algunos ejemplos sobre los espectros vibratorios para distintos
casos con una breve descripción de los mismos.
Espectro vibratorio
• Presenta los primeros tres armónicos de la velocidad de rotación predominantes

• Si la desalineación es severa genera más cantidad de armónico, 4x, 5x,...
• A veces presenta armónicos del número de conexiones del acoplamiento por las rpm
Figura 2-3 (a) Espectros Vibratorios
Dirección de la vibración
• Componente axial significativa (componente axial mayor que la mayor de las radiales)
• Mayor vibración en la dirección de la desalineación

Figura 2-3 (b) Componentes de la desalineación
Forma de onda
• Repetitiva en cada período de rotación
Figura 2-3 (c) Onda repetitiva en cada período de vibración
Relación de fases
• Diferencia de fases de 180º entre las vibraciones a cada lado del acoplamiento
Figura 2-3 (d) Medición axial y radial

Indicadores de desalineación típicos
• Modos de vibrar muy diferentes en el plano vertical y horizontal indican como más probable
causa una desalineación que un desbalanceo.
• El grado de desalineación entre ejes depende de la temperatura. Cambios en los armónicos

nx con cambios de temperatura es buen indicador de desalineación.
Principales características vibratorias de la desalineación
1) Espectro vibratorio
EI espectro vibratorio, de la Figura 2-3 (a), normalmente presenta componentes distintivas a
1x, 2x y 3x. Una desalineación severa puede generar, además, componentes armónicas
superiores (4x a 8x), similar en apariencia a la flojedad mecánica.
También se puede generar en algunos casos componentes a frecuencias igual a los múltiplos
del producto del número de conexiones que tiene el acoplamiento por las RPM de giro.
2) Dirección de la vibración
Si la desalineación es paralela, se generan altas vibraciones radiales. Si la desalineación es
angular, se generan altas vibraciones axiales. Como la condición más común es la
desalineación combinada, una característica de la desalineación es que genera en las máquinas
una vibración axial significativa.
Las fuerzas rotatorias debido al desbalanceo son las mismas en ambas direcciones radiales
(horizontal y vertical) Las fuerzas debido a la desalineación no son casi nunca iguales en ambas
direcciones, Por ejemplo, puede existir una gran desalineación en una dirección (por ejemplo, la
horizontal) y relativamente buen alineamiento en la otra dirección (vertical).
De lo anterior se infiere que en máquinas con rotores desbalanceados, es poco frecuente que
las vibraciones verticales sean mayores que las horizontales (en general la rigidez horizontal de
la máquina es mayor que la vertical)
Si la amplitud de la vibración vertical es apreciablemente mayor que aquella en la dirección
horizontal, la causa puede aún haber sido el desbalanceo, pero además hay otra causa que
magnifica la amplitud en una dirección comparada con la otra. Es muy probable que sea un
problema de resonancia. Si no es un problema de resonancia, esta amplitud vertical
apreciablemente mayor probablemente sea debido a la desalineación de ejes en el
acoplamiento.

3) Forma de la vibración
La forma de la vibración es característicamente periódica. EI número de picos que tenga en

cada revolución del eje depende del número de armónicos que ella contenga. Fig. 2-3 (c)
muestra la forma de una vibración que contiene tres armónicos.
4) Relación de fases.
Las fuerzas que actúan en cada máquina debido a la desalineación tienen sentido opuesto
(debido que son fuerzas de acción y reacción) De lo anterior se espera que la desalineación
angular produzca diferencia de fase de la vibración axial de los descansos adyacentes al
acoplamiento aproximadamente en 180º y una desalineación paralela produzca diferencia de
fase de la vibración radial de dichos descansos aproximadamente en 180º como se ha descripto
anteriormente.
La comparación de las fases de la vibración revela la forma de como vibra la máquina. Parece
ser que el análisis de la forma de vibrar es la mejor manera de diagnosticar una desalineación
comparada con otras fuentes de vibración a 1x RPM. Así, si el modo de vibrar indica
desalineación de acoplamientos y la vibración axial no lo hace, entonces hay que dar más
crédito al modo de vibrar. En la desalineación no existe relación entre la manera que un rotor
vibra verticalmente comparado a la manera que lo hace horizontalmente. En efecto, con
desalineación en el acoplamiento, rara vez el modo vertical es similar al modo horizontal. En
realidad, no solo los modos de vibrar pueden ser muy diferentes, sino que también las
amplitudes pueden diferir considerablemente. Por ejemplo, en un soporte específico la vibración
horizontal puede ser 10 mm/s, mientras que la vibración vertical puede ser casi cero.
Observando en la Fig. 2-4, las amplitudes verticales de 7,4 a la izquierda y 2,3 a la derecha.
Es decir, la vibración vertical en el extremo izquierdo es mucho mayor que la del lado derecho,
pueden tener su origen en el desbalanceo. Sin embargo, cuando observamos las amplitudes
horizontales el extremo derecho muestra una amplitud considerablemente mayor que la del lado
izquierdo. En otras palabras, los movimientos vibratorios del rotor son muy diferentes entre la
dirección horizontal y vertical. Modos de vibrar muy diferentes indican como causa de la
vibración desalineación más que desbalanceo.

Figura 2-4 Amplitudes de vibración verticales y horizontales
En la figura 2-5 se muestra un caso de una bomba que trabajaba desalineada en forma
importante. El espectro de vibración indica las componentes de 2x, 3x 4x y armónicas que llegan
a la octava. La amplitud de vibración era apreciable alcanzando 9,89 mm/s RMS.
Después de realizar la alineación de la bomba los valores descendieron dramáticamente
alcanzado valores de 2,12 mm/s RMS

Figura 2-5 Espectros de vibración de una bomba desalineada y luego de alinear.

Capítulo ·3
PRE-ALINEACION
Consideraciones previas para la Alineación
El personal técnico que realizará las tares de alineación deberá evaluar previamente la
instalación de la máquina, y seleccionar el método, las herramientas y procedimientos a aplicar.
Debido a que cada instalación difiere en tamaño, velocidad, potencia, ubicación y función, es
necesario integrar todas las variables antes de comenzar un plan de trabajo. Los puntos
principales se presentan a continuación con una breve descripción de los mismos.
• Configuración de la máquina, tipo, rodamientos, vista del posicionamiento.

• Tipo de acoplamiento, condición, corrimiento, velocidad, y torque transmitido.
• Dilatación y contracción de las partes debido a cambios potenciales de temperatura.
• Tensión en las cañerías
• Estado de la carcaza, base, suelo y bulones de anclaje
• Ubicación y estado de los tornillos de nivelación y tornillos de elevación
• Selección de suplementos y verificación de pata floja
• Obstrucciones a la tarea de alineación
• Tolerancias de alineación y corrimientos permisibles
Configuración de las máquinas

Generalmente esta configuración, determina el proceso y método para la alineación. En
cualquier tren, es necesario determinar la máquina que permanece fija y la que está sujeta a
movimientos de alineación. La máquina que está fija es la que no se moverá durante el proceso
de alineación. Contrariamente, la máquina movible será la sujeta a cambios para lograr la
alineación adecuada. Por ejemplo, en una aplicación motor-bomba, la bomba será la parte fija y el
motor estará sujeto a cambios parta lograr la alineación. En una aplicación turbina generador, la
turbina será la parte fija y el generador la móvil, y de existir una caja de engranajes en medio de
estos dos, la caja se tomará como parte fija y las máquinas que acoplan a ella serán sujetas a
cambios o movimientos. El criterio para determinar cual es la parte fija y cual la móvil es la
facilidad que presentan las partes a ser movidas. Por ejemplo en un motor eléctrico no se
presenta cañerías fijas en sus partes, pudiendo ser movido fácilmente. Las turbinas son

sometidas a fuerzas exteriores y generalmente deviene en la parte fija. Una caja de engranajes,
como se ejemplifico anteriormente es generalmente la parte fija. Existen excepciones como por
ejemplo compresores que son impulsados a través de cajas reductoras de engranajes, donde el
compresor permanece como parte fija y la caja y el mando son sujetos a cambios de alineación.
Tipo de acoplamiento y configuración de rodamientos

Esto puede influir grandemente en el proceso de alineación debido a requerimientos o
consideraciones especiales. Debido a que la mayoría de las alineaciones se llevan a cabo a
velocidad cero, es necesario anticipar y acomodar los cambios que habrá de experimentar la
máquina entre velocidad cero y velocidad de régimen.
Algunas situaciones especiales aparecen para rotores pesados como los de turbinas de gas, o
rotores de generadores largos. Este tipo de elementos presentará una flexión debida a la acción
de la gravedad mientras el rotor se mantenga detenido. Una vez en marcha el rotor se tensa
debido a las fuerzas centrífugas y efectos giroscópicos. Si embargo las fuerzas gravitacionales
intervinientes mientras el rotor se encuentra detenido ocasionan que al presentar deflexión las
puntas del rotor se corran de los centros de acoplamiento hacia arriba. Es preciso conocer esta
deflexión para determinar el offset necesario cuando la máquina está detenida. Si no se conoce la
catenaria exacta del eje, puede determinarse por métodos analíticos.
Los ejes con rotor en voladizo presentan un problema similar ya que el peso del rotor curva el
eje hacia abajo cuando se halla detenido. Específicamente el eje pivota sobre el rodamiento
forzando al eje a apoyar sobre la parte superior del rodamiento actuando sobre su juego libre.
Para compensar este movimiento es necesario compensar la deflexión del eje mediante un
sistema de rodillos (lunetas) en la parte superior del eje entre el lado acoplamiento y el cojinete. A
pesar de que el corrimiento radial es el más común y determinante en el proceso de alineación, el
alineador debe verificar por un corrimiento axial del eje. Por ejemplo en cajas de engranajes con
elementos helicoidales, aparecerá un corrimiento axial durante la marcha que es determinante
para la luz que se deberá tener en cuenta en el acoplamiento de las partes. De la misma manera
el centro magnético de los motores es un factor a tener en cuenta, de manera que el rotor del
motor se ubicará en su centro durante la operación. Este conocimiento determinará el espacio
establecido entre el motor y el equipo acoplado. Aunque las distancias axiales son importantes en
todas las máquinas, es fundamental tenerlas en cuenta en las máquinas acopladas con
acoplamiento de diafragma.
Vista de la posición de la máquina
Una correcta evaluación del posicionamiento de la máquina es fundamental en un buen trabajo

de alineación. Los conceptos fundamentales de Arriba-Abajo, Izquierda-Derecha, y Adelante-
Atrás, se tornan totalmente sin sentido a menos que se establezca una buena observación y
punto de referencia de la máquina. Estas direcciones y puntos de referencia se deben establecer
cuidadosamente antes de comenzar la tarea de alineación, y se mantiene sin cambios durante

todo el trabajo. Más aún, la documentación final del trabajo realizado debe especificar esta
referencia. Esta vista de la maquina difiere entre máquinas centrífugas y recíprocas. En
consecuencia una documentación consistente de estos puntos es la única manera de ser
consistentes en una evaluación histórica.
Tipo de acoplamientos
Esto tendrá también una influencia significativa en la alineación, y es de gran importancia

entender como trabaja un determinado tipo de acoplamiento. Existen varias publicaciones
científicas acerca del comportamiento de los distintos tipos de acoplamiento. Como se ha
mencionado anteriormente, el éxito de un correcto montaje del acoplamiento está determinado en
gran parte por la luz que se deje durante el montaje. Está luz varía según la aplicación y se
determina por la hoja certificada por el fabricante. El tipo de acoplamiento también determina el
montaje en los comparadores, como el largo de sus extensiones, y según como se rotará el eje
se define como se tomarán las mediciones.
Al planificar la tarea de alineación es importante determinar el manejo y almacenado temporario
de las piezas desensambladas. Por ejemplo, el acoplamiento de un tren de engranajes puede
tener una docena de bulones que deberán ser quitados, y cuidadosamente guardados para un
posterior armado. Algunos acoplamientos más complicados pueden llegar a tener cientos de
bulones y esto deberá ser tenido en cuenta durante el proceso de desarme, pero lo que es peor el
proceso de rearmado. Los bulones de los acoplamientos son generalmente piezas perfectamente
hermanadas y balanceadas con lo cual el extraviar uno de ellos puede resultar en una pérdida de
tiempo innecesaria.
Condición física del acoplamiento
La condición física del acoplamiento puede afectar en gran medida el resultado de la alineación.
UN acoplamiento gastado o dañado puede producir mediciones erráticas, o tener grandes
corrimientos. Es también posible diagnosticar mal una vibración como error de alineación cuando
en realidad el problema es un acoplamiento defectuoso. En todos los casos el acoplamiento
deberá ser inspeccionado cuidadosamente antes de emprender una tarea de alineación. Verificar
los dientes del acoplamiento, los conjuntos de grillas, conjunto de suplementos y bulones del
acoplamiento. Orificios de bulones agrandados, signos de sobre temperatura o cualquier
indicador de desgaste o daño presente en el acoplamiento son motivo suficiente para confinar el
acoplamiento al descarte. Este simple acto ahorrará un tiempo y esfuerzo considerable durante el
proceso de alineación, además de mejorar la performance de la máquina en su conjunto.

Corrimiento del eje y del centro del acoplamiento
Esto puede influir sobre la lectura de la alineación y puede reflejar el estado de la máquina o de
cualquier otro problema mecánico. Los corrimientos deben verificarse antes de comenzar la
alineación. El Corrimiento del eje puede revelar problemas mecánicos internos como eje fisurado
o distorsionado. En estos casos es primordial, solucionar el problema antes de continuar con la
alineación. Si el corrimiento del eje se debe a defectos de fabricación como superficies rugosas o
desparejas, se deberá efectuar el mecanizado correspondiente sobre la pieza para luego realizar
las alineaciones. Corrimientos del cubo del acoplamiento pueden ser indicación de problemas
como el alesado excéntrico del cubo, cubo con agujero cilíndrico o cónico, flojo sobre el eje o
muchas otras razones. Algunos de estos problemas deben ser corregidos y otros serán
características de la máquina con la que habrá que luchar teniéndolas en cuenta durante el
proceso de alineación. El factor crítico es que el corrimiento del eje y del acoplamiento debe ser
evaluado, registrado y entendido su origen antes de comenzar a actuar.
Se sabe que la potencia transmitida es una función del producto de la velocidad por el torque
con una constante para mantener las unidades de ingeniería. Esto lleva a entender el problema
de aumentar la potencia transmitida manteniendo la integridad física del acoplamiento.
Actualmente se trata al acoplamiento como un rotor independiente que generalmente es aislado
de las partes que conecta mediante conexiones flexibles. Como tal el alineador debe percatarse
de los problemas asociados al acoplamiento como rotor individual, es decir su desbalanceo,
excentricidad, demasiado juego libre, etc. Cualquier intento de aumentar la velocidad de la
máquina debe hacerse previamente pasando por un cálculo de ingeniería y tomando las
precauciones del caso. A pesar de que actualmente es fácil reemplazar marcas y tipos de
acoplamientos es importante mantener el modelo y marca que ya se conoce que ha dado buenos
resultados y experimentar lo menos posible.
Fundación o base de la máquina
En todos los casos la fundación de la máquina debe ser verificada en busca de rajaduras, rotura
o falta de concreto, etc. La función principal de la Fundación es la de soportar las fuerzas de
gravedad y las fuerzas dinámicas impuestas por el sistema. Una fundación débil o defectuosa no
actuará como un cuerpo rígido y pueden ocurrir movimientos no aceptables. Además, la
contaminación con aceites y otros químicos puede debilitar la fundación sin ser muy evidentes los
cambios de la superficie a simple vista. En algunos casos es importante hacer una inspección
mas detallada utilizando pequeños golpes de martillo para detectar partes flojas y en algunos
casos se utilizará un endoscopio. Debido a las propiedades de tensión y rigidez de las resinas
epoxy, muchas maquinas utilizan este material entre la fundación de concreto y la base. Los
grouting de epoxy tienen mayor resistencia al agua y a los agentes químicos. Hay muchos
grouting de epoxy de excelente calidad en el mercado y el ingeniero mecánico debe comparar
cuidadosamente las ventajas y desventajas de cada uno de ellos para elegir el que mas se ajuste
a la aplicación específica.
Bulones de Anclaje
Antes de cualquier proceso de alineación es imprescindible revisar cuidadosamente los bulones

de anclaje de la máquina en busca de daños o imperfecciones. Los bulones quebrados o flojos
deben ser restaurados de inmediato, manteniendo los valores de torque adecuados. Muchas
veces los bulones de anclaje se cortan al ras de la fundación. Esto generalmente ocurre por
corrosión, demasiado torque aplicado, orificios de bulones desalineados, o equipo flojo. Algunas
veces los bulones se cortan por debajo de la superficie y esto es difícil de descubrir hasta que se
ajuste el bulón, o si la máquina falla. Existen muchas pruebas que pueden efectuarse en busca
de bulones de anclaje defectuosos. La prueba por Ultrasonido es quizás la mas recomendable ya
que se obtiene la distancia entre el extremo visible o cabeza del bulón y su extremo opuesto,
fisura o parte dañada. Si las dimensiones originales del bulón se desconocen, entonces este
método no resulta de utilidad.
Cuando se alinea muchas veces los maquinas no se pueden correr horizontalmente porque
tocan los bulones de ajuste de la máquina, una forma de dar algunos milímetros adicionales de
corrimiento es rebajar los bulones, esto no es muy recomendable pero se puede quitar la rosca
del bulón en la zona donde esta la pata de la máquina. Si se tornea el bulón hasta su núcleo este
no perderá resistencia dado que la rosca no contribuye el la resistencia a la tracción.
Bulones rebajados para permitir un mayor corrimiento horizontal.

Placa base
El correcto diseño e instalación de la base es también un hecho imperativo para el correcto

funcionamiento del sistema, y una correcta alineación. Al comenzar el alineador debe realizar una
inspección para detectar la posible presencia de corrosión o erosión de la base que puede
debilitarla o inclusive separarla del grouting. Los Agujeros, cavidades y puntos bajos son buenos
alojamientos para el agua o agentes químicos que pueden dañar la base. Una práctica común
que da buenos resultados es explorar la superficie de la base mediante la percusión con un
pequeño martillo escuchando el sonido producido. Este sonido varía considerablemente entre
superficies firmes y en buen contacto respecto de superficies separadas o alejadas.
Bulones de nivelación o elevación
Es importante tenerlos en cuenta durante la instalación inicial de la base. Permiten que la base
se nivele en forma precisa y rápida. Generalmente se los instala sobre la parte superior de la
base de acero que descansa directamente sobre la fundación de concreto. La cantidad de estos
bulones debe ser la suficiente como para soportar a la base. Deben ser sellados antes del
grouting, y deben sacarse después que el grouting ha fraguado. El retener estos bulones puede ir
en detrimento de la instalación. Es posible distorsionar o separar la posición de la base respecto
del grouting si los bulones de nivelación están todavía en posición durante el ajuste final de los
bulones de anclaje de la máquina.
En instalaciones nuevas es importante verificar la falta de nivel y el plano de la superficie de
montaje. En la mayoría de las plantas no hay gran variedad de instrumentos de medición para
obtener lecturas de precisión, pero en la gran mayoría de los casos es suficiente con un nivel de
precisión. Se pueden efectuar lecturas para mediciones de comparación coplanares o mediciones
de pendientes. Generalmente se desea una nivelación exacta, pero esto no es posible alcanzarlo
y a fines prácticos no es elemental. Sin embargo hay casos en que estas mediciones pueden ser
requeridas con precisión, se deben emplear entonces instrumentos ópticos o láser.
A diferencia de los bulones de nivelación, los bulones de elevación son utilizados para desplazar
las máquinas sobre una base ya completamente instalada y fija. Las configuraciones para
movimientos horizontales, verticales y axiales deben ser montadas con cuidado teniendo en
cuenta que queden bien fijos en la estructura, para facilitar los movimientos rápidos y precisos de
la máquina. Los tornillos temporales o mordazas suelen dar buenos resultados en máquinas
pequeñas, pero no son efectivos sobre máquinas grandes y pesadas. Después que la alineación
ha sido completada los bulones de nivelación pueden ser quitados. En la mayoría de las plantas
se permite que estos bulones queden colocados para las futuras alineaciones. En esta situación
los tornillos deben aflojarse de modo que queden alejados aproximadamente mas de 5 milímetros
de la base. Esto permitirá que la máquina se desplace libremente en caso de cambios mecánicos
o térmicos. El concepto de que estos bulones deben quedar actuando como elementos de
alineación durante la operación normal de la maquina es incorrecto. En rigor de verdad estos
bulones pueden agregar tensiones y fuerzas que perjudiquen a la máquina.
Registros de posición lateral

La forma más fácil de mover la máquina móvil en la dirección horizontal en contar con registros
de posición lateral para llevar a la posición correcta. La figura 3-1 muestra algunos ejemplos de
registros.
Figura 3-1 Registros de posición lateral.

Suplementos
Se debe tener en cuenta la inspección de los suplementos presentes en la máquina antes de

comenzar a alinear. Los suplementos dañados, corroídos o separados deben ser reemplazados.
A pesar que algunas personas tienden a reutilizar los suplementos, es de gran importancia
reemplazar aquellos en los que se tenga dudas de su correcto estado, esto ahorrará mucho
tiempo durante el proceso de alineación. Hay muchas empresas que comercializan los
suplementos (Shims) precortados y calibrados. El material de suplemento puede ser comprado en
rollos y cortarse a la medida exacta de la pata de la máquina.
La elección del material correcto para el suplemento es también tarea importante. Los
suplementos de acero al carbono no deben utilizarse debido al considerable aumento de tamaño
ante la acción de la corrosión. Los suplementos de acero inoxidable o de bronce son los más
adecuados en todos los casos. Los suplementos de acero al carbono son utilizados únicamente
en aplicaciones donde se aprovechan sus propiedades magnéticas. De todas formas es
importante aclarar que los mejores suplementos son los de acero inoxidable aunque son mas
caros y difíciles de cortar respecto al bronce. En aplicaciones donde el bronce no será atacado o
sujeto a un ambiente de severas condiciones, entonces puede ser utilizado. El bronce se utiliza
para los suplementos grandes debido a su facilidad de uso y abastecimiento en el mercado.
Durante el montaje inicial de un tren de máquinas, las maquinas individuales deben colocarse
sobre suplementos de gran espesor. En pequeñas aplicaciones un espesor de 0,5 a 1 mm es
aceptable. Para maquinas más grandes el suplemento inicial debe ser de entre 8 a 12 mm para
proveer un alto rango de movimientos verticales para la alineación. En máquina que trabajan a
grandes temperaturas es recomendable utilizar medidas aún mayores. La suciedad, la pintura, la
asperaza o cualquier objeto extraño pueden producir que la máquina se mueva
impredeciblemente, o incluso dejar que la máquina se mueva durante el proceso. Para asegurar
una buena alineación es necesario que las patas de la máquina, la base y los suplementos se
encuentren secos y limpios.
La cantidad de suplementos máxima a colocar bajo la pata de una máquina debe ser de cinco.
Si se requiere de más de cinco suplementos, entonces habrá que reducir los suplementos más
chicos reemplazándolos por uno de mayor espesor. La contaminación entre suplementos y el
efecto de resorte que surge al colocar demasiados suplementos juntos puede resultar muy
perjudicial en la alineación. El tamaño de los suplementos debe ser suficiente como para soportar
a la máquina y dejar que los bulones de sujeción puedan soportarla adecuadamente. Cuando se
instalan los suplementos es importante tener en cuenta que el tamaño de estos debe cubrir al
menos un 75% de la superficie de la pata.

Se puede contar con suplementos standard para la nivelación de la máquina
Figura 3-2 Suplementos Standard de Prüftechnik.

Medición de la separación del acoplamiento
Para realizar la alineación principalmente con el método de la medición Radial y Axial se puede
medir la separación de las dos mitades de los acoplamientos con distintos métodos, ellos pueden
ser:
• Sondas
• Micrómetro de interiores
• Sonda utilizada para medición de agujeros pequeños
• Par de cuñas paralelas
• Reglas cónicas
Figura 3-3. Distintas formas de medir la separación del acoplamiento.

Las cuñas paralelas permiten medir con buena precisión la holgura del acoplamiento dejando un
extremo de estas libre para realizar la medición con un micrómetro.
Imperfecciones de la Carcaza
Dentro de estas imperfecciones de la carcaza, se encuentran mas comúnmente las

irregularidades de las patas de montaje. Estas irregularidades son llamadas Pata Curvada o Pata
Floja. Técnicamente las patas no son flojas ni blandas pero si presentan un fenómeno de
amortiguación que las asemeja a un resorte para los fines de estudio mecánico. Comprimir este
resorte implica transferir distorsiones a la carcaza de la máquina. Algunos casos típicos de patas
flojas son ilustrados en la Figura 3-4. La correcta descripción para esta condición es defectuosa
superficie de contacto en los puntos de montaje de la máquina. Idealmente debería existir un 100
% de contacto entre las patas de la máquina y la base de montaje en el área que rodea a los
bulones de sujeción. Esto requeriría frotar ambas superficies de contacto juntas con un
compuesto abrasivo para lograr que todos los puntos elevados se eliminen y el contacto sea
perfecto. Esto es posible, pero no necesario en la mayoría de los casos ya que no se requiere tan
elevado nivel de precisión en el contacto en la mayoría de las máquinas. Lo que se requiere es
eliminar las partes elevadas que ocasionan diferencias groseras mediante un amolado de los
puntos elevados hasta que no aparezcan distorsiones cuando se ajustan los bulones de sujeción.
Figura 3-4. Casos de Pata Floja

Figura 3-5. Tres Patas de una máquina hacen buen contacto con la base
Examinamos a continuación el caso de separación o luz paralela en una de las patas. La parte
inferior de las patas de la máquina no están sobre un mismo plano ó los puntos de montaje sobre
la plataforma no están en un mismo plano. Esto se muestra en la Fig. 3-5. Tres de los cuatro
puntos de soporte hacen buen contacto con la base. El cuarto punto está mas elevado
determinando así una luz, en consecuencia cuando la máquina se ubica inicialmente este punto
no contacta a la base. Esta es una condición de cualquier cuerpo rígido, ya que se necesitan tres
puntos para determinar un plano. Cualquier par de cuerpos rígidos harán contacto en tres puntos
cuando se colocan juntos. Una carga aplicada a los puntos puede ejercer una presión de manera
de juntar los puntos de contacto con una carga neta sobre la superficie.
Si la luz o diferencia en la cuarta pata es de solo 0.025 mm, la pata flexionará un poco cuando
se presiona el bulón eliminando la diferencia, y es aceptable. Si la diferencia es mayor, quizás
mayor a un milímetro, luego el ajustar el bulón también cerrara la luz, pero en el proceso pueden
aparecer esfuerzos considerables sobre la pata o sobre la carcaza misma de la máquina. Los
esfuerzos sobre la carcaza de la maquina pueden ocasionar diferencias en la alineación cojinete
a cojinete. Alternativamente puede aparecer una diferencia en la orientación del rotor lo que
produce una desalineación eje a eje.
Los motores eléctricos y generadores parecen ser más sensibles a las deformaciones de la
carcaza debido a que requieren una distribución uniforme de los espacios de aire. Las máquinas
de precisión con rodamientos de alta rigidez son también muy sensibles y problemas de este tipo
pueden ocasionar golpes sobre los rodamientos si existe desalineación. Diseñar máquinas con
carcazas poco deformables puede ser una solución al problema de la pata floja.
Los instrumentos de alineación son capaces de acusar el problema de la pata floja o
irregularidades en el asiento de la maquina cuando se aflojan los bulones de sujeción,
observándose cuidadosamente las indicaciones de los mismos. Algunos instrumentos son
capaces de calcular que pata requiere ser compensada y en que cantidad. De todas maneras el
mejor instrumento para detectar problemas de pata floja son las sondas o galgas de espesor. El
problema de pata floja es una medida de la falta de planicidad en dos superficies de contacto- las
patas de la máquina y la base de montaje. Las máquinas con poca precisión de fabricación como
las que presentan patas en forma de láminas metálicas o bases metálicas soldadas pueden
presentar severos casos de pata floja. Por otro lado, patas mecanizadas o bases de acero
inoxidable pueden hermanar muy bien.
La condición de patas elásticas o flojas no solo es causada por problemas de fabricación. Las
diferencias o juegos presentes en las patas son obviamente defectos en la construcción de la
base o de la máquina. Otras condiciones de campo pueden contribuir a la elasticidad comentada.
Estas son, oxido, suciedad, pintura, o deformación de los suplementos que resulta similar a
arandelas elásticas. Todas estas condiciones deben ser analizadas y corregidas cuando se esté
frente a un problema de pata floja. Existen varios tipos de pruebas para determinar si hay pata
floja.
En máquinas pequeñas esto puede determinarse simplemente provocando un movimiento o
balanceo de la máquina desde sus esquinas con los bulones de soporte liberados o flojos. Los
puntos donde aparece luz son rellenados hasta que el movimiento no se presenta.
Para los trabajos de alineación de rutina, la prueba de pata floja se hace inmediatamente
después de aflojar los bulones de la máquina. Los elementos de alineación son observados en el
eje o acoplamiento mientras los bulones son aflojados. Si no se registran movimientos o
indicaciones en los comparadores, luego no se requiere corrección alguna. Los movimientos
verticales u horizontales observados no necesariamente son causados por patas flojas, pero si
en el proceso de apretar la máquina se observan movimientos en los comparadores indican que
la alineación del eje está cambiando, se debe corregir el problema de pata floja.
La prueba mas estandarizada para pata floja es mediante un comparador. El indicador se fija en
las proximidades de una pata mediante una base fija o magnética. La punta del indicador se
coloca de manera de observar una elevación de la maquina mientras se aflojan los bulones.
Idealmente no debería registrarse variación alguna en el indicador pero una variación de 0,02 a
0,05 mm es aceptable. Todas las patas deben ser medidas individualmente con el resto de las
patas ajustadas. Esta inspección determinará el grado y la gravedad de la desigualdad entre las
patas de la máquina y la base de montaje. Los datos de aquí obtenidos determinaran la estrategia
de corrección.
Si la elevación registrada es pequeña (0,05 a 0,10 mm) en mas de dos patas, puede ser causa
de la compresión de los suplementos en las patas o alguna fuerza externa como por ejemplo
presión en las cañerías. Esta condición de pata floja puede ser ignorada si es repetitiva en las
lecturas sobre el eje. Una secuencia consistente de ajuste de los bulones reducirá notablemente
los efectos sobre las ediciones de la alineación. El sistemas de ajuste cruzado es una mediad

imprescindible para asegurase de que cualquier esfuerzo presente (como patas elásticas) sea
repartido. Esto tiende a minimizar los efectos de estas variables en el proceso de alineación.
Si un aumento en la lectura ocurre solo en una pata o en dos patas diagonales, esto puede
indicar la presencia de una pata corta. Esta pata debe rellenarse una cantidad igual a la cantidad
que se eleva. Luego debe repetirse la prueba para verificar la corrección.
Si el corregir una pata no da buenos resultados, se deberá realizar una prueba mas precisa. No
se debe únicamente a la imperfección en una sola pata y se deberá realizar un mapeo de la
superficie de contacto de la máquina. Aflojando todos los bulones de sujeción.
Se deberá comenzar con una sonda de espesor 0,05 mm intentando pasarla por debajo de
todas las patas desde todas las direcciones. Esto verifica el paralelismo entre las superficies de
contacto. Luego se ajustan tres bulones de sujeción y se trabaja sobre la pata que ha quedado
sin sujeción, buscando la medida con la sonda. Esta prueba dará mucha información sobre la
estrategia a seguir para lograr la corrección. Alguna de las posibilidades de corrección son
suplementos escalonados o cónicos, o suplementos de plástico o epoxy, para rellenar las
desigualdades de cualquier tipo, o quitar la máquina y rectificar la base y las patas para lograr un
asiento perfecto.
Las pruebas de pata floja que se han descripto aquí son para maquinas móviles. Es
completamente posible que exista el problema de imperfección en el asiento de la base para
cualquier tipo de máquinas que provoque una distorsión en la carcaza. Esto es independiente de
la alineación eje a eje. En consecuencia cuando se observa un problema persistente de vibración
por pata floja, todas las maquinas acopladas a un mismo eje deben ser verificadas a inclusive
aquellas máquinas de montaje fijo.
Mas de cien años atrás ya había sido asegurado por muchos torneros de precisión que los
tornos de tres patas producían resultados mejores. La razón era que no podía aparecer
desalineación entre plato y contrapunta por apretar más un bulón que otro en el montaje del
torno. Hoy en día existen máquinas de precisión de alta velocidad que no toleran deformaciones
en su carcaza y pueden verse grandes turbinas y compresores montados en tres puntos de
apoyo, lo cual es una ventaja de diseño significativa.
Curvatura de la barra de montaje:
Se trata de la presencia de la fuerza de gravedad actuando directamente sobre la masa del

comparador y la barra de extensión de su montaje. Fig3-6 La barra de extensión se encuentra fija
en uno de sus extremos y por el otro soporta al comparador o instrumento de calibración. El
extremo libre (donde se fija el comparador) tiende a moverse hacia el centro de la tierra debido a
la acción de la gravedad. El grado de curvatura de esta barra depende de la extensión de la
misma, su masa y su rigidez.
Cuando el comparador está leyendo en la posición superior, la punta del comparador es
presionado hacia adentro (el instrumento se mueve hacia el eje) originando una lectura

positiva de cantidad x. Cuando el dispositivo es rotado hacia abajo para una lectura, la barra
también se curva hacia abajo, en este caso alejando el comparador del eje, causando una
lectura negativa de cantidad y. La excursión total del indicador es de (x + y) desde arriba
hacia abajo. Esta cantidad total de (x + y) es conocida como curvatura de la barra.
Generalmente se asuma que la barra es simétrica y que x = y, esto significa que la curvatura
en la parte superior e inferior es idéntica. La curvatura total sigue siendo (x + y).
Figura 3-6. Deformación de la barra.
Cuando se realiza un montaje para medición radial (de borde o contorno) con comparadores, la
lectura final será la suma de la deflexión o curvatura de la barra y la desalineación total. La
curvatura de la barra debe ser conocida previamente para poder sustraer la cantidad de la lectura
total y así llegar a una medición correcta. Para parametrizar la curvatura de la barra es necesario
realizar una prueba sobre un caño rígido como se muestra en la Figura 3-6. Todos los
dispositivos utilizados en la prueba sobre el caño rígido serán luego utilizados en la medición
sobre los ejes a alinear. El indicador se coloca a cero cuando se encuentra en la posición
superior, luego se gira todo el dispositivo de medición a la posición inferior y se toma la lectura del
comparador. La lectura obtenida en la parte inferior del tubo es la cantidad total (x + y) que será
siempre un valor negativo. El trozo de cañería o tubo (de metal rígido) utilizado para esta
experiencia no tiene desalineación, en consecuencia cualquier variación en la lectura del
comparador se debe enteramente a la acción de la gravedad sobre la barra de sujeción del
comparador, es decir será la curvatura de la barra.

La figura 3-7 muestra la curvatura de la barra para un montaje típico con una barra de extensión
con un diámetro de 10 mm. La línea denominada para el soporte de aluminio se refiere al montaje
de la Figura 3-8. La otra curva, denominada AGD1 es un soporte con el mismo sistema pero con
el comparador montado sobre la barra de extensión. El montaje es similar al de la Figura 3-9 pero
sin contrapeso.
Figura 3-7. Soporte Standard de aluminio.
Figura 3-8. Soporte de medición.

Figura 3-9. Soporte contrapesado.
El valor absoluto de la cantidad de curvatura o flexión no es relevante, en cambio es realmente

de importancia el hecho de que la cantidad curvada se repita en las distintas mediciones. Luego
puede ser compensada una cantidad de 2 mm siempre y cuando esta se mantenga constante. El
único problema respecto de grandes curvaturas radica en que esta limita el rango de medición
disponible en el comparador.
Se han desarrollado muchos diseños en la búsqueda de eliminar la curvatura de la barra de
montaje, alguno de los cuales se muestran en Figura 3-9 a y b. La figura 3-9a muestra una
extensión del indicador de mucha mayor rigidez. Se fabrica con una barra en ángulo, que posee
mayor momento de inercia a la flexión y un diseño triangular que le da mayor rigidez. Puede ser
construido en campo y no necesita ser vistoso, solo tener rigidez.
La figura 3-9b muestra el uso de contrapesos. La cantidad reducida en la curvatura de la barra
depende del contrapeso que se opone al peso del comparador. Colocado en el lado opuesto.
Este dispositivo es sensible a las características del punto de pivote como ser el tipo de anclaje,
fuerzas actuantes, etc, y no ha demostrado ser consistente en cuanto a la repetibilidad de las
lecturas, lo cual no lo hace muy confiable.
La curvatura de la barra es compensada agregando la cantidad total (x + y) a la lectura sobre la
parte inferior. Debido a que el comparador es llevado a cero cuando se encuentra en la parte
superior, este estará dando un error de mas x. En la parte inferior el indicador estará dando un
error de menos y. El comparador leerá siempre un valor excedido en cantidad negativa la
cantidad (x + y). La cantidad x, si pudiera determinarse de forma precisa, debería sustraerse de la
lectura sobre la parte superior. De la misma forma, la cantidad y (también si fuera posible
determinarla en forma precisa) debería sumarse a la lectura inferior. En consecuencia la
corrección se determina sumando la cantidad total de curvatura (x + y) en la lectura de la parte
inferior. El resultado será entonces la lectura verdadera considerando que no hay curvatura de la
barra.
La prueba antes descripta falla cuando se realiza la alineación mediante cuatro mediciones. Si
se desea mantener una lectura de valores reales, entonces se puede agregar la mitad del valor
de curvatura de la barra total a cada lectura lateral. Este es un paso innecesario ya que la lectura
importante está basada en la diferencia de lecturas entre los laterales y esta diferencia se
mantendrá constante independientemente de las deformaciones de la barra.
Esta corrección se realiza para ambos comparadores, si se asume que la curvatura de la barra
es idéntica.
La corrección por curvatura de la barra se debe realizar para todos los casos a excepción de los
siguientes:
1. En máquinas pequeñas donde la longitud de la barra es muy corta (menor a 75 mm) y

cuando los indicadores son muy livianos. La curvatura de la barra es entonces
probablemente inferior a 0.02 mm y puede ser ignorada sin problemas.
2. Cuando el indicador no es montado sobre la barra de extensión y la barra es corta (menor a
150 mm), Figura 3-8. El peso del comparador no contribuye a la deflexión de la barra. La
punta del comparador se apoya sobre un bloque de aluminio, ubicado este al extremo de la
barra de extensión. Este montaje es siempre favorable debido a la mínima cantidad de
flexión de la barra de extensión.
3. En la medición axial, en un montaje para medición axial-radial, no es necesario realizar la
corrección. La punta del comparador describirá un arco de circulo de gran radio ante la
acción de la gravedad. Los cambios en la lectura serán muy poco significativos desde la
parte superior a la inferior a menos que la cara del acoplamiento se muy rugosa. La medición
radial debe ser compensada como se ha mencionado anteriormente.

4. Cuando se utilizan sistemas de medición ópticos o láser sin barras de extensión. Si no hay
barra, no hay curvatura. El haz de luz no presenta una curvatura significante debida a la
gravedad en esta parte del universo. Esta es una ventaja comparativa muy importante de las
mediciones de alineación con equipos ópticos o láser. Pueden cubrir grandes distancias sin
curvatura de la barra.
La curvatura de la barra es muy diferente a la curvatura del eje o de los acoplamientos. La

curvatura de la barra se refiere únicamente a la deflexión de la barra de extensión del instrumento
de medición. La curvatura del eje se refiere a la deflexión del eje debida al peso del rotor. La
curvatura del acoplamiento es el resultado de una flexión del acoplamiento debido a sus
dimensiones y peso actuando sobre el extremo del eje.
Tensión en las cañerías.
La tensión en las cañerías hace referencia a la tensión presente sobre la maquina ejercida por la
cañería sobre el punto de acoplamiento entre ambas partes. Estas fuerzas pueden presentarse
en cualquier dirección y pueden ser muy grandes. La máquina reacciona ante esta tensión
deformándose, curvándose y fatigándose. Estas tensiones son transmitidas a la estructura
mediante los bulones de sujeción. Las fuerzas presentes pueden perturbar fácilmente el equilibrio
de la máquina causando desviaciones en los ejes y como consecuencia desalineación. Se puede
inferir fácilmente la magnitud de estas fuerzas si se está presente en la etapa de montaje de las
cañerías y maquinas. Los operarios mecánicos utilizarán puentes de grúa, guinches, y elevadores
hidráulicos para posicionar un caño lo suficientemente cerca como para que coincidan las bridas
de sujeción, y luego utilizan los bulones y tuercas para que las partes se junten. La distancia entre
las partes queda finalmente reducida a cero y en una primera instancia no hay pérdidas, pero
puede ser que la cañería hubiera quedado varios milímetros fuera del punto de sujeción.
La tensión en las cañerías es un factor supremo, y es uno de los más complejos de manejar
porque no hay formas claras de determinar la cantidad y dirección de las fuerzas actuantes. Si
puede estar presente la persona que debe alinear el equipo durante el montaje, luego esta puede
predecir la forma en que se manifestarán las tensiones en las cañerías. Generalmente la persona
llega al lugar una vez que el montaje ha terminado, de esta manera no es posible determinar
donde y como están presentes las tensiones con una simple inspección visual.
La tensión en la cañería no es un dato que dé el fabricante. Cada instalación merece una
evaluación distinta. La tensión en las cañerías es un factor que queda a criterio de evaluación de
quien tenga que realizar la alineación. Algunos alineadores prefieren ignorar este factor en una
primera medición. Debido a que la dirección de las fuerzas actuantes es desconocida, la maquina
puede alinearse al centro. Se comienza con una alineación 0-0, luego se mide la vibración una
vez que está establecido el régimen de velocidad y temperatura nominal. Si se registra un
elevado nivel de vibración y se sospecha que puede haber un efecto debido a tensión en las

cañerías, luego es momento de investigarlo. Existen tres métodos alternativos para evaluar la
tensión.
Uno de ellos es desconectar las bridas que unen la cañería a la bomba. Esto conlleva a drenar
la cañería. La desalineación de las bridas cuando son desconectadas es un probable indicador de
la tensión presente. Los comparadores se montan como se muestra en la Figura 3-10.
Figura 3-10. Montaje para medir tensión en las cañerías
Los comparadores monitorean el movimiento de la carcaza de la bomba cuando las bridas son
tensadas nuevamente. Las lecturas del indicador son una confirmación de la tensión presente en
la cañería.
Los dos métodos siguientes no requieren de drenar la cañería. Uno implica quitar los bulones
que sujetan a la máquina y observar hacia donde se desplaza. Puede utilizarse un montaje con
comparadores para monitorear este movimiento, pero por lo general el desplazamiento es muy
perceptible. En muchas instalaciones se ha observado como la bomba se desplaza
completamente respecto de sus perforaciones de montaje, con lo cual se comprueba no solo la
tensión presente sino también que la máquina está siendo sujetada por la cañería.
El último método alternativo es utilizar el montaje de los comparadores inversos. Los
comparadores son observados mientras se aflojan los bulones de sujeción de la máquina. Una
medición de 0,05 mm o más no es aceptable.
Estas pruebas determinan la presencia de tensión sobre las cañerías, y lo correcto es
solucionarlo eliminándola completamente. Los operadores que realizaron el montaje de la bomba
deben regresar y corregir las desviaciones. Algunas veces solo es necesario revisar y corregir los
anclajes de la cañería pero otra veces se requiere cortar y soldar nuevamente.
La mejor forma de trabajar con problemas de tensión sobre las cañerías es anticiparse al
problema, es decir prevenirlo. Una simple inspección visual durante el montaje es suficiente.
Existen límites de tolerancias a la hora de realizar los acoplamientos entre las partes con sus
bridas correspondientes que deben ser respetadas.
Otra acción preventiva es requerir que los comparadores no acusen variaciones superiores a
0,05 mm durante el armado final de la cañería.
Luego de que el montaje ha terminado, una inspección visual puede dar como resultado una
sospecha de tensión presente si existe alguna de las siguientes condiciones:
• Soportar cañerías rígidas y calientes lo mas cerca de la bomba posible.
• Cañerías largas que contienen fluidos pesados
• No se encuentran conectores de cañerías flexible en la bomba
En resumen, la tensión en la cañería, es generalmente la mayor causa de errores en la alineación
de una bomba. Es particularmente difícil de manejar pues no tenemos indicadores directos de su
existencia. Se debe inferir su presencia a partir de mediciones indirectas. No hay forma de
compensarla mediante un offset. Debe ser corregida.

Capítulo 4
TOLERANCIAS DE ALINEACIÓN.
Cuán exacta debe ser la Alineación

Dentro de los trabajos de alineación indudablemente una de las partes más importantes es
conocer los valores de alineación que se requieren alcanzar. Cuán exacta debe ser la alineación
de los ejes entre los equipos?
Que es lo que se desea lograr con una buena alineación:
• Mejorar la confiabilidad de los componentes de las máquinas.
• Minimizar el deterioro y desgaste en los componentes acoplados.
• Eliminar la posibilidad de falla en el eje por fatiga cíclica.
• Minimizar la flexión del eje desde los rodamientos del equipo de mando hasta el
acoplamiento y del eje acoplado.
• Minimizar la fuerza en los rodamientos para asegurar una larga vida útil de los mismos y
estabilidad del rotor bajo condiciones dinámicas de operación.
• Minimizar la vibración en la estructura de la máquina, en los rotores y alojamiento de los
rodamientos.
El objetivo clave es la protección y confiabilidad de cada componente en el tren de mando.
La desalineación es la desviación de la posición relativa del eje de rotación de una máquina con
respecto al eje de una máquina de referencia fija, medida en el punto de acople cuando el equipo
está funcionando en condiciones normales de operación. Por ejemplo, si los puntos de
transmisión de fuerzas (puntos de pivoteo del acople) están separados 500 mm y la máxima
desviación del eje sobre el punto de acoplamiento es de 0,50 mm, la desalineación es de 1 mm
por metro ó 1 mrad. A 1500 rpm, esta desviación es aceptable; a 10000 rpm, la desviación en la
alineación es inaceptable.
La gráfica de alineación mostrada en la Fig. 4-1 ilustra una condición de máxima desalineación
en 1 mm por metro.
Tolerancia Angular
Una guía general para tolerancias de alineación se muestra en la Fig. 4-2 según John
Piotrowski. El nivel máximo de desalineación aceptable debe ser considerado para cada caso
particular. Por ejemplo, los acoples dentados a engranajes o acoples a mandos universales
deben tener una desalineación mínima ya que esto permite una buena lubricación de las partes.
Permaneciendo dentro de una banda de desalineación aceptable generalmente se cumple con
este requerimiento. Los acoplamientos de diafragma, por otro lado, deberían ser alineados dentro
del rango excelente.
Figura 4-1. Desalineación de un eje con un máximo de 1 mm/metro.
Figura 4-2. Referencia para tolerancias de alineación angular. De Shaft Alignment Handbook por
John Piotrowski

Este nivel de desalineación aceptable es para acoplamientos dentados, con bandas de goma o
tacos de goma. Para turbomáquinas con acoples rígidos tipo bridas la desalineación permitida
son mínimas siendo del orden de 0,02 mm en paralelo y de 0,02 mm en un diámetro de 500 mm o
sea una angularidad de 0,04 mrad ó 0,04 mm/metro, debido a que en funcionamiento estas
máquinas son un solo eje sin articulación o acoplamiento flexible.
La desalineación eje-a-eje residual es aceptable cuando están dentro de una angularidad o
quiebre del acoplamiento según la tolerancia. Este criterio debe ser aplicado en dos direcciones
ortogonales, por conveniencia se elige típicamente horizontal y vertical, y normalizado a la
velocidad de régimen. Esto es, máquinas de baja velocidad admiten una tolerancia de
desalineación mayor que las máquinas de alta velocidad que requieren mayor precisión.
La tolerancia de desalineación angular está dada por la tabla 1 que tiene valores similares al de
la fgiura 4-2.
Desalineación Angular Velocidad

Máxima Admisible [ rpm ]
[ µ / mm ]
5 600
4 800
3 1000
2 1500
1 3000
0,5 > 4000
Tabla 1. Desalineación angularidad expresada mrad o mm/m.

Tolerancia paralela
La tolerancia de offset es la desalineación paralela, y puede ser interpretada de forma similar.
Para los acoplamientos el valor admisible en paralelismo es función del tamaño del acoplamiento,
ésta también define por el ángulo de quiebre que tenga el acople, este ángulo se toma entre los
puntos donde se transmite la potencia que son los puntos de pivoteo o de articulación del
acoplamiento. La distancia entre los puntos de pivoteo es definido por L en la figura 4-3. En
algunos catálogos de fabricantes de acoplamientos aparece esta distancia como información en
la figura 4-4 se muestra un ejemplo.
Figura 4-3. Distancia L entre puntos de pivoteo en un acoplamiento, utilizado para calcular la
tolerancia paralela.
Para máquinas con acoplamientos largos, los dos medios acoplamiento están separados con un
distanciador. La longitud entre puntos donde pivotea del acoplamiento L es larga, la tolerancia de
alineación angular se toma para cada medio acoplamiento por separado como cualquier acople.
La desalineación paralela admisible esta en función de la longitud L (Figura 4-5) que en este caso
es la distancia entre los puntos de pivoteo del acoplamiento más el distanciador. Por esta el valor
admisible de desalineación es grande y se utiliza en muchos casos como forma para mejorar la
alineación principalmente en máquinas de alta velocidad susceptibles a sufrir vibraciones o
desgaste por trabajar levemente desalineadas.
La tolerancia paralela para los distintos acoplamientos esta definida por la distancia L entre los
puntos de pivoteo. Teniendo en cuenta la desalineación angular, el valor de tolerancia paralela
offset es
∆R = α ⋅ L

La tabla 2 muestra la tolerancia paralela como función de L.
Figura 4-4. Acoplamiento con la distancia L.
Desalineación Paralela Velocidad

Máxima Admisible [ rpm ]
Longitud L [ mm ]
[ mm ]
0,005 * L 600
0,004 * L 800
0,003 * L 1000
0,002 * L 1500
0,001 * L 3000
0,0005 * L > 4000
Tabla 2. Desalineación paralela en función de la longitud L entre pivoteo del acoplamiento

Los valores mostrados en las tablas 1 y 2 pueden ser interpolados para diferentes velocidades.
Las tolerancias mostradas en las tablas deben ser obtenidas en dos planos ortogonales,
típicamente horizontal y vertical. Los valores se aplican a las condiciones de operación de
régimen y en las condiciones de funcionamiento (temperatura, carga, velocidad). Las maquinas
pueden tener valores de desalineación fuera de los márgenes estipulados en estas tablas
mientras estén detenidas o frías siempre y cuando los valores se acomoden a las tolerancias
estipuladas aquí cuando la máquina se estabiliza en su régimen de temperatura de trabajo, carga
y velocidad.
Los valores de alineación están definidos por la combinación de desalineación paralela y
desalineación angular sumadas considerando el peor caso donde estas dos desalineaciones se
contraponen. Si el caso es favorable y solo existe desalineación angular o solo paralela los limites
pueden ser mayores.
Tolerancia combinada
La tolerancia de alineación en los planos horizontal y vertical son la combinación de la
desalineación paralela y angular cuando ambos están combinadas. Cuando ambas
desalineaciones se encuentran próximos al límite se debería reducir los valores admisibles.
Figura 4-5. Gráfico combinado de desalineación paralela y angular, Muestra el máximo que debe
cumplir cuando existe desalineación angular y paralela.

Algunos fabricantes recomiendan utilizar un gráfico como el de la figura 4-5 donde muestran la
combinación de las desalineaciones paralela y angular. En este caso para cada tamaño de
acoplamiento se tiene una recta que une la desalineación cuando es puramente angular con la
desalineación cuando es puramente paralela. Los límites de tolerancia para los casos
combinados quedan determinados por esta recta, siendo el valor aceptable siempre por debajo
de la curva obtenida.
Para el ejemplo de un acoplamiento tamaño 6A, si solo existiera desalineación paralela el valor
admisible para el acoplamiento sería 0,22 mm y si solo existe desalineación angular el valor
permitido seria 0,56 mm ó 3.6 mrad. Pero si existen si existen ambas el limite lo define la recta
que une los puntos, esta recta es función del tamaño del acoplamiento, en el ejemplo el límite es
∆R = 0,14 mm y ∆F = 0,24 mm.
Tolerancia del acoplamiento según los fabricantes

Los distintos tipos de acoplamientos admiten diferentes desalineaciones. Por ejemplo un
acoplamiento de banda de goma tipo Gummi tiene una tolerancia de alineación grande mayor que
para otro tipo de acoplamientos. Los acoplamientos dentados o de láminas tienen otro valor
admisible. Según los fabricantes este tipo de acoplamientos admite desalineaciones angulares
que pueden ir de 1° a 2°. Este valor de angularidad es elevado si tomamos en cuenta que una
desalineación de 1° equivale a 0,0174 rad ( 17,4 mrad) o lo que es lo mismo 17,4 mm por metro.
Este valor de alineación angular según la tabla 1 es para velocidad de 3000 RPM 1 mm/m es 17
veces mayor al recomendado.
El valor dado por los fabricantes de acoplamientos es el máximo admisible, pero no toma en
cuenta a la máquina acoplada, cojinetes, rodamientos, sellos, etc. que pueden ser afectados por
esta desalineación.
Siempre se tiene que tomar los valores de tolerancia que da el fabricante de la máquina y no del
acoplamiento. Si no se tienen valores de referencia, se debe tomar los valores admisibles de las
tablas 1 y 2 de los párrafos anteriores.
Por otro lado se debe tener un criterio práctico de alinear lo mejor posible para reducir los
esfuerzos y el desgaste tanto en el acoplamiento como en la máquina, sin caer en un trabajo
laborioso que insuma recursos excesivos. Los valores detallados en las Tabla 1 y 2 son
fácilmente alcanzables y garantizan un buen funcionamiento.

Capítulo 5
MÉTODO DE ALINEACIÓN RADIAL Y AXIAL
En que consiste el Método de Alineación

La alineación de ejes radial y axial es uno de los métodos más antiguos y más difundidos de
alinear los ejes de las máquinas. Este método mide el desplazamiento radial o paralelo de un eje
respecto del otro y la diferencia angular entre las dos caras de los acoplamientos el que se toma
como referencia y el de la máquina móvil. Una configuración típica de máquinas a alinear se
muestra en la figura 5-1. El reloj comparador radial indica el corrimiento paralelo u offset de la
máquina móvil respecto de la fija en dirección horizontal y vertical, y la medición axial o frontal
indica la desalineación angular de la máquina.
Figura 5-1. Esquema de una máquina a alinear con detalle de colocación de comparadores en el
método de alineación radial y axial.
Figura 5-2. Esquema de acoplamiento de la máquina con los comparadores radial y Axial.

Para la medición de la desalineación angular (medición axial) se puede utilizar alternativa-mente
un micrómetro de interiores cuando la separación es grande y se puede introducir un micrómetro
o sondas cuando la separación entre caras es pequeña. Otra alternativa son las reglas cónicas o
un juego de dos cuñas que siempre mantiene los laterales del conjunto paralelos, estas una vez
colocadas entre las caras del acoplamiento permiten dejando un extremo libre de las cuñas fuera
del acoplamiento medir el ancho con un micrómetro de exteriores (ver figura 3-1)
El método de alineación radial-axial se utiliza principalmente en las siguientes aplicaciones:
Cuando un eje no se puede rotar durante la alineación.
Máquinas con acoplamiento de gran diámetro. El diámetro del acoplamiento es mucho
mayor que el ancho del mismo.
Máquinas donde las mitades del acoplamiento están muy cercanas axialmente una de la
otra.
Máquinas pequeñas en general con potencias típicas menores a 10 HP.
La medición radial-axial posee una buena visualización de la posición relativa de los ejes. Pero
por otro lado tiene algunas desventajas, y en algunas aplicaciones requiere utilizar otros métodos
que se analizaran en el capítulo siguiente.
El método de alineación radial-axial tiene desventajas que se enumeran a continuación:
La excentricidad o deformación del cubo del acoplamiento induce a errores en la medición
de la desalineación. Si el error es excesivo es difícil de compensar.
En las máquinas con cojinetes deslizantes pueden existir movimientos axiales del rotor
durante la medición axial, dado que el eje de la máquina flota axialmente, es necesario
ubicar el rotor en una posición axial durante todas las mediciones aplicando una carga
axial para eliminar este juego. En máquinas grandes como motores con cojinetes
deslizantes se debe emplear algún tipo de tope que limite el juego axial.
Generalmente se debe quitar la cubierta o desmontar la parte flotante o flexible del
acoplamiento
Tiene poca presión si el diámetro de los cubos del acoplamiento es pequeño o tiene un
largo grande, es decir un diámetro del acoplamiento es mucho menor que el ancho.
En un acoplamiento con extensión las abrazaderas y brazos se vuelven muy complejos y
flexibles.
El método requiere retirar la parte elástica o elemento de conexión del acoplamiento, de tal
forma que una mitad permanece estacionaria y se gira la mitad del acoplamiento de la máquina
móvil. Por otro lado la parte elástica interfiere con la medición axial.
Se debe conocer y registrar la deformación del cubo del acoplamiento estacionario. Si el eje de
la máquina estacionaria se puede girar, es simple colocar un reloj comparador sobre el diámetro
donde se registra la medición radial y registrar la deformación o run-out del acoplamiento cada
90°. Si la deformación es mayor que 0,05 mm indica otro tipo de problema con la máquina o el

acoplamiento que debe considerarse antes de alinear. Una forma de evitar la deformación del
acoplamiento es girar ambos ejes de igual forma, si es posible, con lo cual la medición no es
afectada por la deformación del acoplamiento o el eje.
Si la máquina estacionaria no se puede girar se puede comparar la medición radial en el
acoplamiento con una medición radial sobre el eje, cualquier diferencia es atribuible a una
deformación del acople, en esta última comprobación se tiene que tener en cuenta la deformación
de la barra del comparador al cambiar la posición del reloj comparador.
Figura 5-3. Distintos casos de brazos y fijación de los comparadores.

a) Lectura axial en la parte trasera del acoplamiento
b) Lectura en la cara del acople con un palpador angular
c) Soporte triangular para mayor rigidez en acoples largos
d) Lectura axial sobre la abrazadera opuesta.

De forma similar se debe comparar la cara axial donde se mide la angularidad, una deformación
mayor a 0,02 mm requerirá rectificar o reparar el acople.
Para la medición se requiere un juego de abrazaderas, brazos de extensión, dos relojes
comparadores de 0,01 mm de precisión, un inclinómetro para medir la rotación del eje móvil y
encontrar la verdadera posición vertical y horizontal. Además se debe disponer de herramientas
para realizar los movimientos de la máquina, gatos hidráulicos, tornillos de regulación, chapas de
suplementos de distintos espesores y del tamaño de las patas de la máquina. Se puede utilizar
distintas formas de sujeción de los comparadores en la figura 5-3 se muestran algunos casos.
Antes de comenzar la alineación se debe conocer la deformación del sistema de sujeción de los
comparadores (Sag), para ello se realiza el procedimiento indicado en el Capitulo 3 –
“Deformación de la barra”.
Conociendo la deformación que introduce el peso de la barra se procede a realizar cuatro
mediciones en la dirección radial y axial. Viendo la máquina móvil desde la fija, estas cuatro
mediciones se realizan arriba a 0° , a la derecha a 90°, abajo a 180° y a la izquierda a 270°.
También es usual nombrar las cuatro posiciones con la lectura de un reloj analógico ello es a 3, 6,
9 y 12 horas. Figura 5-4.
Figura 5-4. Nomenclatura para indicar las cuatro posiciones de medición.
Se colocan los comparadores en cero a las 12 Horas arriba o sea a 0° tomando la posición
como inicial.
Se registran las mediciones de los dos comparadores en las cuatro posiciones haciendo girar el
eje de la máquina móvil 90° cada vez, los valores se los registran en el círculo en cada posición,
es habitual colocar los valores radiales fuera del circulo y dentro del circulo los valores axiales
leídos sobre la cara del acoplamiento. Figura 5-5.

Figura 5-5. Ejemplo de mediciones radial y axial expresados en mm.
Los valores positivos indican que el cursor del comparador entra o se acerca y los valores
negativos que el cursor sale o se aleja.
Es una buena práctica realizar 2 ó 3 mediciones en toda la vuelta del acoplamiento para
promediar los valores y verificar la repetibilidad de todas las mediciones. Al realizar una vuelta
completa de la máquina móvil siempre los comparadores deben volver a cero. Las imperfecciones
del acoplamiento, suciedad, etc. pueden interferir y la medición no vuelve a cero por lo que se
debe realizar nuevamente. Las cuatro mediciones deben verificar siempre que la suma de la
medición superior más inferior sea igual a la suma de derecha más izquierda.
SUPERIOR + INFERIOR = DERECHA + IZQUIERDA
Si se comienza con cero en la parte superior
INFERIOR = DERECHA + IZQUIERDA
Se puede admitir un pequeño error en esta relación menor a 0,05 mm, esta diferencia se la
puede atribuir a errores de forma del acoplamiento (run-out), juego en los cojinetes, etc.
Dada esta relación en teoría solo sería necesario tomar tres mediciones 3, 9 12 hs.
Una vez registradas las mediciones se debe compensar la deformación de la barra (Sag) en las
mediciones radiales. Los valores axiales no son influenciados por la deformación de la barra.
El valor de la deformación ∆s es siempre negativo o sea el cursor del comparador se aleja del
eje cuando está en la posición inferior. Los valores medidos en radial se deben restar con la
deformación de la barra, por lo que resulta sumar el valor del Sag a la medición inferior.
R6 real = R6 med - ( - ∆s )
Las mediciones laterales en 3 y 9 hs (90° y 270°) se deben también corregir con ∆s/2 pero como
en el cálculo solo interviene la diferencia entre el valor a la derecha e izquierda la corrección no
es necesaria porque se anula al restar los valores.
Figura 5-6. Ejemplo de mediciones radial y axial corregidas con la deformación de la barra, valores
expresados en mm.
Con los valores axiales medidos se construye un triángulo formado por el diámetro donde se
colocó el comparador axial y el valor leído en la parte inferior (figura 5-7)
α = arctg (∆F / D) = ∆F / D [ rad ]
∆F = F6 – F12
Figura 5-7. Ejemplo de mediciones radial y axial corregidas con la deformación de la barra, valores
expresados en mm.

Figura 5-8. Esquema de la máquina con medidas a ser registradas.
Los valores positivos de ∆F indican que el acoplamiento esta abierto arriba y negativo que el
acople esta abierto abajo. El ángulo α formado por el triángulo es la desalineación angular,
como los valores ∆F son pequeños respecto al diámetro, α = ∆F / D expresado en radianes o en
mm/m (milímetros por metro) que es lo mismo en el ejemplo de la figura 5-5 y con las medidas del
ejemplo
A = 1200 mm
B = 500 mm
D = 200 mm
∆F = F6 – F12 = -22 – 0 = -22 centésimas de mm
1
α = ∆F .
D
α = -22/100 * 1/200 = 0,0011 Rad = 1,1 mrad = 1,1 mm/m
Tomando el triángulo formado en el acoplamiento y proyectando a lo largo de la máquina móvil
hasta las patas delanteras y traseras. En la figura 5-9 se muestra esta proyección para el
ejemplo. Considerando solo la desalineación angular sin tomar en cuenta la radial.

Figura 5-9. Esquema de proyección desde la desalineación angular desde el acoplamiento a las
patas de la máquina móvil.
Yd es la altura de la pata delantera

YT es la altura de la pata trasera
Valores de Y positivos son hacia arriba por lo que la máquina móvil debe bajar y valores
negativos son hacia abajo con lo cual se debe suplementar la máquina.
Si a su vez se adiciona la desalineación paralela se obtiene la corrección total en las patas la
desalineación paralela dada por la medición radial es:
∆RV = (R6 – R0)/2 ∆RV = ( 36 – 0 ) / 2 = 18 centésimas

∆FV = (F6 – F0) ∆FV = -22 – 0 = -22 centésimas
La medición radial se debe dividir por 2 debido que los comparadores miden la desviación del
acople fijo respecto del eje móvil sobre el diámetro y detectan dos veces la desalineación.
La corrección en las patas está dada por las ecuaciones
A
Y d = ∆RV − ∆FV .
D
B
Y T = ∆RV − ∆FV .
D
Con los valores del ejemplo
Yd = + 18 – (- 22) / 200 . 500 = 73 centésimas. = 0,73 mm
YT = + 18 – (- 22) / 200 . 1200 = 154 centésimas. = 1.54 mm

Figura 5-10. Esquema de proyección desde la desalineación angular y paralela vertical.
En el plano horizontal se procede de igual manera tomando la posición positivo hacia la

izquierda y negativo hacia la derecha visto desde la máquina fija. Se calcula las variaciones
angular y radial en horizontal con
∆RH = (R3 – R9)/2 ∆RH = ( 10 – 18 ) / 2 = - 4 centésimas

∆FH = (F3 – F9) ∆FH = -10 – ( -12) = +1 centésimas
Los valores de corrección en las patas delanteras y traseras se obtienen con las ecuaciones.
A
X d = ∆R H − ∆FH .
D
B
X T = ∆R H − ∆FH .
D
Tomando los datos del ejemplo las posiciones de las patas son
Xd = - 6 - 1 / 200 * 500 = - 8,5 centésimas
Xt = - 6 - 1 / 200 * 1200 = - 12 centésimas
Los valores positivos de Xd y Xt indican que la posición de la máquina móvil es a la izquierda
visto desde la máquina fija. Los valores negativos indican que la posición es a la derecha. En el
ejemplo las posiciones son negativas y se debe mover la máquina hacia la derecha.

Figura 5-11. Esquema de proyección desde la desalineación angular y paralela horizontal.
Los valores de desalineación se deben comparar con la tolerancia para este acoplamiento. Se
toma la desalineación paralela ∆R en horizontal y vertical y se compara con la admisible. Para la
desalineación angular se calcula el ángulo α = ∆F / D y se compara con la máxima angularidad
admisible.

Método de los tres comparadores
Una forma de compensar el juego axial de los ejes de la máquina es utilizando el método de los
tres comparadores. Se montan un comparador para la medición radial y dos para la medican axial
a 180° sobre la cara frontal del acoplamiento de la máquina estacionaria como se muestra en la
figura 5-12.
Figura 5-12. Método de los tres comparadores.
Los comparadores axiales se ponen a cero antes de comenzar la medición en las cuatro
posiciones la verdadera lectura axial esta dada por:
(Fs – fi ) / 2
De esta forma el juego o flotación de uno de los ejes se compensa, si existe una variación
debido a un corrimiento axial esto afectara a amas indicaciones y la diferencia de cualquier valor
y dirección se compensa evitando el error.
A continuación se lista el procedimiento de alineación radial-axial.

Procedimiento de Alineación radial-axial
1. Realice una alineación gruesa midiendo con una regla o calibre para identificar y corregir
una gran desalineación que se puede corregir antes de comenzar la alineación con
comparadores.
2. Verificar que la máquina este ajustada con todos sus bulones y accesorios. Mida las
dimensiones D diámetro del acoplamiento en el punto de medición axial, A la distancia entre
el plano de medición del comparador y la primera pata o delantera, y B la distancia a la
segunda pata o pata trasera.
3. Averigüe que valor final de alineación se requiere y cuales son los corrimientos en frío de la
máquina (offset) según el fabricante, de no conocerlo se pueden calcular teniendo en cuenta
la temperatura de trabajo de la máquina, las cuñas de aceite en los cojinetes, el esfuerzo
generado por los engranajes, etc. (Capitulo 8).
4. Determine los valores de tolerancia de desalineación según recomendaciones del fabricante
de la máquina, de no tener referencias, se puede determinar del Capítulo 3 en función del
acoplamiento y de las RPM de trabajo.
5. Según las dimensiones de la máquina, colocar el conjunto de abrazaderas, brazos y relojes
en una barra fija para medir la deformación del conjunto (Sag).
6. Marque la posición de medición 0°, 90°, 180° y 270° (otra forma de marcar las posiciones en
tomar las posiciones de un reloj 3, 6, 9, 12 hs) en ambos lados del acoplamiento. Esto es
importante cuando se giran los dos medios acoplamiento para compensar el run-out.
7. Controlar y corrija si es necesario las patas flojas.
8. Montar las abrazaderas y brazos al eje de la máquina móvil, este eje tiene que poder rotar
para la medición de alineación, sino se puede colocar el comparador en dirección axial,
buscar una forma alternativa de medición axial (sondas, micrómetro de interiores, cuñas).
9. Colocar los dos comparadores radial y axial en el centro de su recorrido y en cero, los
comparadores tienen que estar perpendiculares a la superficie y comparador radial tiene que
estar en la línea del centro del eje.
10. Si es posible rotar el eje de la máquina estacionaria y mida la deformación del cubo del
acoplamiento cada 90° en la posición de medición. Si no se puede rotar puede utilizar una
forma alternativa como medir la deformación en el eje y compararlo con la medición
realizada sobre el cubo.
11. Girar el eje móvil y observar que no exista interferencia de las abrazaderas con parte de la
máquina, y los comparadores siempre este en contacto. Girar una vuelta completa y el
comparador debe volver a cero, sino es así verificar la superficie del acople, ajuste, etc.
12. Poner el comparador en la posición12 superior en cero rotar a la posición 3 y registre los
valores de radial y axial, tenga especial cuidado en la dirección y signo (positivo o negativo).

Repita las mediciones para la posición 6 y 9hs. Registrar en un gráfico con las mediciones
radial fuera del circulo y la axiales dentro.
Es buena idea repetir las mediciones 1 ó 2 veces para verificar la repetibilidad de los
valores.
13. Verificar que los valores validen con sus signos
INFERIOR = DERECHA + IZQUIERDA
R6 = R3 + R9 y F6 = F3 + F9
El error no debe ser mayor a 0,02 – 0,05 mm.
14. Las mediciones realizadas en el Ítem 12 se deben corregir con la deformación de la barra
determinada en le Ítem 5. Se debe sumar el valor de la deformación en la medición radial
inferior R6. Colocar el valor en la tabla.
15. Si es posible se puede ahorrar tiempo realizando las correcciones horizontal y vertical
simultáneamente pero siempre las máquinas tienden a desplazarse horizontalmente cuando
se afloja, se suplementan las patas y se vuelve a apretar, por lo que es conveniente realizar
primero la corrección vertical y luego la horizontal. Si la alineación horizontal es grande se
puede aproximar mientras se corrige la alineación vertical.
Las correcciones en las patas delanteras y traseras son:
A
Y d = ∆RV − ∆FV .
D
B
Y T = ∆RV − ∆FV .
D
donde ∆RV = (R6 – R0)/2 y

∆FV = (F6 – F0)
Valores positivos indican que la máquina está por arriba de la línea de referencia y negativo
está por debajo y requiere suplementos en esa pata.
16. Después de corregir la alineación vertical agregando o quitando suplementos en las patas.
Repetir el paso 12 al 14 y se mide la desalineación vertical, comparar con los valores de
tolerancia según:
Tolerancia paralela > ∆RV
Tolerancia angular > ∆FV / D
Si no esta dentro de tolerancia, repetir los pasos anteriores.

17. Una vez completada la alineación vertical, se procede a alinear en la dirección horizontal, si
tiene alguna referencia de la posición inicial (tornillos de registros) se puede aproximar los
valores horizontales, de otro modo se debe repetir la medición de los ítems 12 al 14. La
medición es prácticamente idéntica a la realizada para corregir la alineación vertical.
La posición de la máquina móvil esta determinada en las patas delanteras y traseras con:
A
X d = ∆R H − ∆FH .
D
B
X T = ∆R H − ∆FH .
D
donde ∆RH = (R3 – R9)/2 y

∆FH = (F3 – F9)
Valores positivos de Xd y XT indican que la máquina está a la derecha de la línea de
referencia y negativo está a la izquierda.
18. Después del cálculo de la posición horizontal colocar 2 o 4 comparadores en las patas en
dirección horizontal y realizar la corrección para llevar a cero la alineación.
19. Repetir el paso 17 y 18 hasta que la alineación horizontal este en tolerancia para ello se
debe cumplir:
Tolerancia paralela > ∆RH
Tolerancia angular > ∆FH / D
Si no esta dentro de tolerancia repetir los pasos anteriores.

Verificar antes de terminar la alineación que la separación entre acoplamientos sea la
especificada.
20. Una vez que los valores este en tolerancia, realizar una medición final y registra los valores
de alineación.
PROTOCOLO DE ALINEACIÓN
MÁQUINAS HORIZONTALES
EMPRESA : PLANTA :
MÁQUINA :
RPM : ACOPLAMIENTO :
Instrumento :
A B C
D 1 2
Medidas en mm 3 4
Método del Reloj PATAS FLOJAS

Método de los tres puntos TOLERANCIAS
PARALELA mm
ANGULAR mm/100mm
OFFSET HORIZONTAL ANGULARIDAD HORIZ. mm
VERTICAL ANGULARIDAD VERT. mm/100mm
HORIZONTAL VERTICAL
ACOPLAMIENTO POSICIÓN ACOPLAMIENTO POSICIÓN

Nro. Angular Paralelo Adelante Atrás Angular Paralelo Adelante Atrás
Med. m m/100mm mm mm mm mm/100mm mm mm mm
OBSERVACIONES :
REALIZÓ : CONTROLÓ : FECHA : / /

Capítulo ·7
OFFSET DE ALINEACIÓN
Introducción
En este capítulo se tendrán en cuenta los cambios que ocurren en la máquina durante el
régimen de funcionamiento normal que obligan a un offset de alineación con la maquina parada y
fría de tal forma de lograr la alineación ideal con la en condiciones operativas. Los cambios que
se estudian en esta sección son solo alguno de los que ocurren, pero los más importantes a tener
en cuenta.
Las alineaciones entre ejes se realizan generalmente cuando la máquina está parada y en
equilibrio térmico con el medio, llamado ‘Frío.’ Los cambios que se originan al cambiar la
velocidad desde cero hasta la nominal son rápidos y en general puramente mecánicos. Aquellos
que aparecen lentamente luego de que la máquina se encuentra en su régimen nominal son
principalmente de origen térmico.
Los cambios mecánicos que tienen lugar son los siguientes:
• Tensión en las cañerías
• Fuerzas de torque cuando la máquina es cargada
• Torques
• Fuerzas Hidráulicas
• Eje montándose sobre la cuña de aceite (hidrodinámica)
• Reacción de los engranajes.
Básicamente se tratarán los cambios puramente mecánicos y luego los mecánicos debidos a
variaciones térmicas.
Eje montado sobre cuña de aceite .
Todos los cojinetes o rodamientos presentan un juego interno o luz, el cual permite el flujo de
lubricante, la expansión térmica, acomodar alguna desalineación mínima, y facilitar el
ensamblado.
Esta luz está alrededor de 0,001 a 0,002 mm por milímetros de diámetro del eje. Cuando el eje
se encuentra en reposo, reposa sobre la parte inferior del cojinete Fig. 8-1. Cuando el eje gira se
monta sobre una película de lubricante denominada cuña de aceite. El movimiento es pequeño,
0,02 a 0,10 mm en dirección horizontal, y aproximadamente la mitad de eso en dirección vertical,

este movimiento es predecible. Este cambio de posición desde el reposo hasta la velocidad de
régimen es generalmente provisto por el fabricante. En caso en que no se disponga de este dato,
puede ser estimado a partir de la luz del cojinete y de la dirección de rotación.
Figura 8-1. Posición del eje dentro del cojinete
Es posible, con requerimientos de alineación elevados, provocar un offset en una o ambas

máquinas acopladas, de manera tal que los ejes quedarán coaxiales cuando giran a velocidad de
régimen.
Los cojinetes planos son víctimas de una inestabilidad del rotor llamada torbellino de aceite.
Esta es una condición en la cual el eje no está rígido en una posición mientras rota, sino que
rebota y pica dentro de la luz del cojinete. La causa de este comportamiento es una carga muy
pequeña en dirección radial. Una pequeña carga hacia arriba debida a una desalineación
intencional, puede compensar la fuerza de gravedad y de esta manera estabilizar el movimiento
del rotor. En forma similar, una pequeña desalineación hacia abajo puede lograr efectos similares.
El punto es que una desalineación en la dirección incorrecta puede crear un fenómeno de
torbellino de aceite, y contrariamente una desalineación intencional en la dirección correcta puede
aliviarlo.
Reacción de los engranajes:
La reacción en los engranajes es similar a un eje montado sobre la cuña de aceite, pero la
causa tiene origen en diferentes fuerzas. Hay dos fuerzas diferentes causadas por el
acoplamiento de engranajes dentados. Una de las fuerzas causa que el centro de los
rodamientos tiendan a separarse. La otra fuerza tiene lugar provocando que el engranaje guía o
motriz, tienda a montarse sobre el engranaje conducido, Fig. 8-2. El engranaje conducido
reacciona de una forma similar en la dirección contraria. Los mecanismos reductores a tornillo,
helicoidales o sin fin presentan fuerzas de torque adicionales en dirección axial o paralela al eje.
Estas fuerzas serán compensadas por reacciones en los cojinetes o rodamientos, pero
aparecerán pequeños movimientos en el eje especialmente en cajas reductoras de rodamientos
planos. El movimiento es una combinación de flexión del eje, lo cual consume juego libre del
cojinete o rodamiento, y un movimiento de la caja reductora como conjunto. La cantidad de
movimiento puede ser desde 0,05 a 0,50 mm. El fabricante de la caja debe suministrar estos
datos para los ejes de entrada y salida.
Figura 8-2. Fuerzas entre engranajes
Si no se tiene el dato del fabricante disponible, luego solo la dirección puede ser determinada
analizando las fuerzas sobre los engranajes. La cantidad de movimiento debe ser estimada a
partir del juego libre presente en los cojinetes o rodamientos.
Offset producido por torque

En todas las máquinas que transmiten potencia existe un par o torque de reacción igual al par
transmitido que es función de la potencia y las RPM de la máquina. Las máquinas industriales
estan normalmente montadas en bases de hormigón u otro tipo que tienen gran masa y rigidez,
esto se busca para compensar los esfuerzos de la máquina y entre ellos la reacción de los
soportes de cojinetes o rodamientos, en este caso el par transmitido no tiene mayor importancia.
En máquinas montadas en estructuras metálicas, trineos, principalmente en máquinas
transportables existe leves deformaciones por el torque y se debe tener en cuenta en la

alineación previendo un offset o corrimiento inicial con máquina parada en el sentido de rotación
del conjunto. Esto se debe dejar la maquina corrida hacia el lado de rotación.
Existen máquinas que se montan sobre bases o tacos de goma antivibratorios solamente el
motor alternativo debido a las vibraciones que estos producen, esta aplicación es casi exclusiva
en motores diesel ligeros de barcos. En este caso la deflexión de los tacos es importante y se
debe alinear con un offset que puede llegar al 1,5 mm. Suponiendo que el giro del motor es
horario visto desde el acople se debe dejar 1,5 mm corrido hacia la derecha y 0,30 mm hacia
arriba de esta forma en funcionamiento la máquina trabaja alineación dentro de tolerancia.
Incremento térmico:
Los cambios mecánicos antes descritos ocasionan cambios de posición en la ubicación del
centro de los ejes. Los cambios que se estudian a continuación también ocasionan un corrimiento
en la posición de los ejes, así también como cambios en dimensiones. El aumento de la
temperatura ocasiona en la mayoría de los materiales un aumento de su volumen Las pocas
excepciones a esto que se conocen en el universo se deben a re-acomodamiento de las
moléculas en los cambios de fase. Una de estas excepciones es el aumento del volumen del
agua cuando pasa a estado sólido (hielo). Esto ocurre en un estrecho margen de temperaturas,
pero fuera de estos rangos, estos materiales crecen con el aumento de la temperatura, al igual
que cualquier elemento normal.
El incremento térmico se refiere entonces a los cambios dimensionales y de posición causado
por cambios de temperatura. Las fuentes de estos cambios térmicos pueden provenir tanto del
interior de la máquina como de una causa externa. Las fuentes de energía externas pueden
provenir de calentamiento solar, energía radiada de hornos o calderas, o fluidos calientes que
ocasionan una expansión de la cañería cuando el fluido comienza a circular. Pueden aparecer
cambios significativos en grandes maquinas debido al calentamiento de su estructura por las
fuentes antes mencionadas. Es responsabilidad del alineador el predecir estos cambios y realizar
los ajustes necesarios para contrarrestarlos.
El cambio térmico más común en todo tipo de máquinas es un aumento de su temperatura total.
La mayoría de las maquinas acopladas también aumentan su temperatura, con algunas
excepciones como bombas de agua fría, y ventiladores de aire frío. El aumento de temperatura
ocasiona expansión en todas las direcciones. La máquina se expande un poco en dirección
horizontal en ambos sentidos, se expande en dirección axial en ambos sentidos y se expande en
dirección vertical en un solo sentido, hacia arriba ya que la base o estructura impide el
movimiento hacia abajo. El eje experimenta un corrimiento neto hacia arriba denominado
aumento térmico.
Los datos de aumento térmico son provistos por algunos fabricantes, generalmente grandes
máquinas o máquinas de elevada temperatura de funcionamiento, pero la mayor cantidad de las
máquinas no han sido medidas.
Afortunadamente existen algunas reglas prácticas para estimar el aumento térmico en motores
eléctricos que representa la mayor cantidad de máquinas utilizadas en los mandos. El aumento
de temperatura de los motores es una condición de diseño y es bastante predecible. La mayor
variable es la distancia entre la base del motor y la línea central del eje. Esta depende del tamaño
del motor.
Los motores eléctricos aumentan típicamente 0,05 a 0,030 mm. Los motores pequeños 5 a
10 HP pueden presentar un corrimiento del eje hacia arriba de solo 0,05 mm. Motores de mayor
envergadura 500 a 1000 HP pueden presentar una elevación de su eje de hasta 0,30 mm.
Otra regla para los motores eléctricos es la regla denominada 0,5L. Esta regla dice que el motor
subirá aproximadamente la mitad de la distancia L, desde la base hasta el centro del eje, dividido
mil. Como ejemplo supongamos un motor de 100 HP cuya altura de eje es 250 mm respecto a la
base. El aumento térmico previsto por la regla 0,5L es:
0,5L/1000 = 0,5(250)/1000 = 0.125 mm
El aumento térmico puede ser también calculado utilizando la ecuación de expansión térmica:
∆T = L ⋅ Ce ⋅ (∆T )

Donde: ∆L = Cambio en longitud
L = Distancia original
Ce = Coeficiente de expansión térmica (Tabla 8-1)
∆T = Cambios de temperatura
Un termómetro infrarrojo es una herramienta muy útil para determinar la temperatura de la

máquina. Las unidades de los factores que intervienen en la ecuación deben ser consistentes y
cancelarse apropiadamente. Calculemos ahora el aumento térmico para el motor anterior. La
distancia original del eje (hasta la línea central del eje) es de 250 mm. El coeficiente de expansión
para el acero es 11,5 x 10-6 1/ºC. Asumiremos que el aumento de temperatura del motor es de
40 ºC por sobre la temperatura ambiente cuando la alineación se realiza en frío. El cambio en la
altura vertical del eje será de:
∆L = (250 mm)(11,5x10-6 mm/mm/ºC)(40 ºC) = 0,115 mm
Coeficientes de expansión térmica

Material Coeficiente térmico
[ 1/°C]
Aluminio 23.8
Cobre 16.5
Acero laminado 12
Hierro Fundido 11
Bronce 17.5
Latón 18.5
Cemento 10.8
Hormigón 14.4
Granito 7.2
Madera 3 - 9
Tabla 8-1. Coeficientes de expansión térmica
Si la el cambio de temperatura actual es inferior a 40 ºC entonces el aumento térmico será

inferior.

Nada puede resistir adecuadamente las fuerzas debidas a los cambios térmicos. No se han
desarrollado estructuras lo suficientemente fuertes como para contener los cambios térmicos y
prevenir la expansión del metal. En consecuencia, es preferible calcular o estimar los cambios
que se presentarán y compensarlos. Esto se hace rutinariamente en grandes máquinas y
sistemas de alta temperatura de operación. Un ejemplo típico es la expansión axial del eje
colocando un rodamiento flotante’ en un extremo.
La ecuación de expansión térmica puede ser aplicada a cualquier situación de aumento térmico
incluido el aumento de temperatura por fuentes externas. Es de particular interés el aumento
térmico por radiación solar, porque es variable según la hora del día. El sol saliendo por el este
puede calentar un lado de una máquina o estructura que esté a la intemperie, al mediodía
calentará la parte superior con mayor preponderancia y al atardecer calentará el lado oeste. El
cambio de temperatura es pequeño y no tendrá efectos apreciables en máquinas pequeñas. En
máquinas de tamaño medio, como compresores en plantas de gas, los cambios dimensionales y
de posición pueden ser significativos. En grandes máquinas, debe ser considerada y
compensada. Una solución podría ser construir una estructura que permita un cono de sombra
sobre la máquina. Sin embargo, antes de ordenar la construcción de este dispositivo, sería
conveniente establecer una relación causa efecto. Los cambios predecibles de aumento térmico
deben ser calculados con la ecuación de expansión térmica antes citada, y proyectada a cambios
en la alineación del eje. Luego los cambios deben ser medidos con sensores de posición, datas
de señales de vibración, herramientas ópticas, etc y ser correlacionadas con la posición del sol.
El fenómeno de expansión térmica no es puramente lineal, y ante el mismo cambio de
temperatura no se observa la misma cantidad de expansión en distintos materiales. Debido a que
los extremos del eje pueden estar sometidos a distintas condiciones térmicas, pueden expandirse
o contraerse en distinta proporción. El resultado es que un extremo de la máquina pueda
experimentar un corrimiento mayor que el otro.
La compensación para el aumento térmico puede ser muy sencilla de lograr si sabemos cuanto
será el corrimiento y en que dirección. Simplemente la maquina tendrá un corrimiento (offset)
inicial de igual magnitud que el producido por el cambio térmico pero en dirección contraria. La
parte difícil es estimar la cantidad de offset. Esta información puede ser estimada por calculo o
medición directa. El método de medición directa es indiscutiblemente el mejor camino.
Medición de Campo de los Cambios Térmicos
En este apartado se describen los métodos conocidos para la medición del incremento térmico
en campo; sin embargo cabe destacar que estos métodos son generalmente innecesarios. La
mayoría de las máquinas presentan pocos cambios entre un estado de reposo (frío) y un estado
de régimen permanente (caliente) que generalmente puede ser corregido por la aplicación de
cualquier acoplamiento semi-flexible. La mejor estrategia a seguir para los cambios térmicos es
ignorarlos en una primera etapa, y realizar una alineación 0-0. Luego se arrancan las máquinas y
se observa que el incremento debido al cambio térmico no es mucho más perjudicial en un
sentido que en otro. Si la vibración permanece en niveles bajos admisibles luego de que la

máquina ha quedado establecida en su régimen de temperatura nominal, luego los cambios
térmicos no son significativos y la tarea de alineación se ve simplificada. Esto es válido en el 90
por ciento de los casos de alineación. Si embargo, si el nivel de vibración registrado es
inaceptable, y se sospecha de causas, relativas a los cambios térmicos, luego es recomendable
realizar mediciones con los métodos que se describen a continuación:
Medición con Comparadores
Si se encuentra disponible una columna o cuerpo rígido en las proximidades de la máquina a

medir, luego es posible acomodar un comparador sobre este cuerpo y en contacto con la
máquina. Este método ha sido empleado con éxito para registrar grandes movimientos en la
puesta en marcha de la máquina. En un caso particular se han observado movimientos
horizontales de hasta 1,75 mm sobre una caja reductora cada vez que se ponía en marcha un
equipo diesel. Este se observó con un indicador de tipo comparador montado magnéticamente
sobre un tanque de Gas Oil cercano a la caja.
La clave para ser exitoso en la medición con comparadores es tener un cuerpo rígido estable
que nos de una referencia confiable desde donde medir. El alineador debe asegurarse de que la
superficie que ha elegido para colocar el instrumento esté realmente libre de movimiento. Una
forma de asegurarse lo anterior es medir contra otra superficie que se conozca que sea estable,
por ejemplo una pared de concreto. Otra forma de asegurarse la confiabilidad de la estabilidad de
la base es mediante la repetición de mediciones. Esto significa que el instrumento debe regresar
a cero cuando la máquina se detiene y se enfría. Luego puede repetirse la prueba.
Sensores de proximidad montados sobre torres enfriadas por

agua
Esto es una mejora al sistema anterior porque los medidores de proximidad no necesitan estar
en contacto con la superficie de la máquina con lo cual pueden medirse los desplazamientos
relativos justamente en el eje de rotación. Además los soportes para los sensores son enfriados
por agua con lo cual el sistema de medición se independiza bastante de las variaciones que
puedan existir por el calor radiado por la máquina siendo más consistente asumir que el
instrumento se encuentra montado sobre una superficie inmóvil. La Figura 8-6 muestra el
montaje. Los sensores de proximidad pueden medir directamente sobre el eje como muestra el
montaje de la figura 8-3(a), o en la carcasa de la maquina o en las c ajeras de los rodamientos
como muestra la figura 8-3(b),
Este método de medición cambia la simplicidad y bajo costo del método de los comparadores
por una mayor exactitud en la medición. En lugar de sensores de proximidad se pueden utilizar
otro tipo de sensores como magnéticos, capacitivos, o inductivos.

Figura 8-3. Sensores de proximidad montados sobre una torre enfriada por agua.
(a) Medición sobre el eje de rotación, y
(b) lectura sobre la carcaza o rodamiento

Medición con puntos de referencia
Este sistema utiliza un micrómetro de interiores adaptado especialmente para leer la distancia
entre los puntos esféricos de referencia instalados en forma permanente. Figura 8-4. Las
referencias son de acero inoxidable y pueden ser soldadas, atornilladas o sujetadas mediante
resinas epoxy. Las distancias A y B se miden cuando la máquina está fría registrándose los
ángulos φ y θ. Cuando la máquina se encuentra en caliente se miden nuevamente las distancias
A y B. Los movimientos horizontales y verticales que se producen en las cajeras son calculados
mediante trigonometría a partir de la diferencia en las lecturas. El método es preciso de un costo
relativo menor respecto a otros métodos.
Figura 8-4. Ubicación típica de las referencias sobre la cajera del rodamiento y la base de la
máquina.
Medición de Distancias Mecánicas
El más común de los métodos de medición de distancias mecánicas es el mencionado

anteriormente. La figura 8-5 muestra algunas referencias estándar. Estas herramientas tienen un
diámetro de ½ pulgada son de acero y están fijadas permanentemente a la carcaza de la
maquina cerca de los rodamientos o cojinetes. La figura 8-6 muestra dos configuraciones
estándar para la instalación de estas herramientas o referencias.

Figura 8-5. Distintos tipos de puntos para referencias.
Cuando se completa el procedimiento de alineación en frío, las distancias de referencia A y B

son medidas con un micrómetro de interiore que se contacta con la esfera de los puntos de
referencia. Las distancias lineales pueden ser medidas con una precisión de 0,02 mm o menos.
Los ángulos φ y θ pueden ser medidos con un inclinómetro.
Figura 8-6 Instalación de los puntos de referencia: (a) Configuración estándar (b) Configuración dual
cuando la cajera del rodamiento es inaccesible

Cuando la maquina se halla operando en régimen normal (caliente), las mediciones A y B son
medidas nuevamente estableciéndose la diferencia ∆A y ∆B. Los ángulos φ y θ no deben medirse
nuevamente ya que la diferencia que pueda presentarse es muy pequeña y no significativa.
Luego puede hacerse una construcción grafica para determinar los corrimientos horizontales y
verticales relativos de la maquina respecto a su base. Figura 8-7
Figura 8-7 Determinación gráfica de la posición de la carcaza
Se trazan los vectores A y B sobre un papel milimetrado a un ángulo θ y φ relativo a la base o

estructura de la base. La longitud de estos vectores no es relevante en este punto, pero el punto
de intersección si lo es. Los vectores se extienden por sobre el punto de intersección. Se elige
una escala apropiada para magnificar los cambios ∆A y ∆B. El cambio ∆A se traza sobre la línea
A para dejar determinado el punto a. De forma similar se procede con el vector diferencia ∆B para
determinar el punto b. Se trazan a continuación líneas perpendiculares a los vectores A y B
pasando por los puntos a y b. La intersección de estas líneas representa la nueva posición de la
carcaza. Los movimientos verticales y horizontales ∆V y ∆H pueden medirse sobre el diagrama
trazado en el papel milimetrado utilizando la misma escala que se ha designado para dibujar los
vectores ∆A y ∆B. Esta construcción gráfica determina el movimiento de la base para uno de los
extremos de la máquina. Con mecanismos de instrumentación similares y siguiendo el mismo
procedimiento se puede determinar los movimientos que se deben realizar a la base a lo largo de
toda la máquina. Estas determinaciones son precisas y no ambiguas.
Barras de calibración
Este es un sistema basado en sensores de proximidad que miden entre las carcasas de las
máquinas, montándose estos en el espacio que queda determinado en la zona de acoplamiento.
Las mediciones se toman mientras la maquina esta en régimen normal y se comparan a las
‘mediciones en cero’ obtenidas mientras la máquina está fría. El montaje se muestra en la Figura
8-8.
Figura 8-8 Montaje con barras de calibración

Cuatro sensores de proximidad se montan en una estructura tubular triangular que está
abulonada rígidamente a una de las maquinas extendiéndose el montaje por sobre el
acoplamiento de ambas máquinas. Una estructura tubular similar que tiene pequeños bloques de
referencia se monta sobre la otra máquina. Ambas estructuras son estacionarias y se encuentra
una muy cercana a la otra. Los sensores de proximidad son llevados a cero respecto de los
bloques de referencia cuando la máquina está fría y se registran los cambios a medida que la
máquina entra en temperatura de régimen debido a su estado de trabajo.
Este sistema es comercializado como Dynalign by Dymac.

Capítulo 8
ALINEACIÓN DE COJINETES, RODAMIENTOS Y

ENGRANAJES
Alineación de Componentes
En esta sección se generalizará el tema de la alineación de otros componentes distintos

de los ejes, especialmente rodamientos, engranajes y poleas. La alineación entre ejes
depende de cómo se transmite la potencia de una máquina a otra. La orientación de
componentes individuales dentro de una máquina es importante para su propio
funcionamiento, pero no es fácilmente ajustable.
Las características geométricas de la superficie de montaje de los componentes y de los
propios componentes determinan su orientación final. Estas características son la
redondez, la planicidad, la forma cuadrada, y las dimensiones de los encastres. Estas
características son determinadas por las herramientas que construyeron los
componentes y por el proceso de ensamblado. En el proceso de fabricación, en general,
se crea la alineación de los componentes, y hay una capacidad limitada de ajuste en
este campo. Pueden ser hechos algunos ajustes o re-posicionamientos, pero la mayoría
de las alineaciones de los componentes constitutivos se reduce al desensamblado y
modificación de las características geométricas originales o el cambio de la parte en mal
estado. El primer paso es reconocer una alienación deficiente de los componentes. Se
proveerá algunos métodos de diagnóstico.
Alineación de Rodamientos
De las dos categorías generales de rodamientos, cojinetes planos o de rodadura
(rodamientos), los cojinetes planos pueden tolerar más desalineación. Hay espacio libre o
juego ente el eje y el diámetro de la pista interna del cojinete para permitir la acción del
lubricante. La pista Interna se construye de un material más blando que el material del
eje. Esta combinación de espacio libre, una película de lubricante y material blando, le da
a los cojinetes planos la ventaja de tolerar más desviación angular del eje. La
desalineación angular creará una carga de mayor presión y posibles fricciones, pero los
cojinetes no se deformarán y no se producirá una falla inmediata. Los cojinetes planos
sufrirán mayor desgaste durante la primera etapa de trabajo. Los rodamientos de rodillos
o bolillas, por el contrario, son más duros, mucho más rígidos, y con menos juego libre.

Pueden tolerar alguna desalineación dentro de su espacio interno donde están montados,
pero los rodamientos de contacto angular deben ser montados con un control cuidadoso
de su alienación y corrimiento. Estos rodamientos no toleran deformación ni una marcada
deflexión del eje y no hay indicaciones de desgaste durante su operación normal. Los
daños por fatiga comienzan a acumularse inmediatamente y pueden presentar rápidas y
catastróficas fallas. Aparte de una lubricación inadecuada, la desalineación es la causa
más frecuente de las fallas prematuras en los rodamientos. La Fig. 9-1 muestra tres tipos
de desalineación de rodamientos.
La Fig. 9-1(a) muestra una pista interna mal posicionada cuando el rodamiento está
instalado torcido sobre el eje. Un resalte del eje fuera de escuadra puede causar este
defecto, pero es más frecuente que sea causado por defectos en el ajuste durante el
montaje o por la presencia de partículas o deformaciones que impiden el correcto
posicionamiento de la pista interna. Esto se detecta con una medición con comparadores
sobre la pista interna con respecto a un montaje fijo o estacionario con la carcaza de la
maquina mientras el eje es girado a mano.
Figura 9-1 (a). Desalineación de rodamientos: Pista interna torcida respecto al eje.

La Fig. 9-1(b) muestra un mal posicionamiento de la pista externa donde el rodamiento
está instalado torcido en la cajera. Esto se detecta midiendo con un comparador montado
en el eje y leyendo en la pista externa mientras el eje es girado a mano.
Figura 9-1 (b). Desalineación de rodamientos: Pista externa torcida respecto a la cajera.
La Fig. 9-1 (c) muestra dos rodamientos en una máquina que están desalineados uno
con respecto al otro. Este defecto surge por error de mecanizado en los alojamientos o
cajeras de los rodamientos, no estando esto perfectamente sobre una misma línea. Esto
es más difícil de detectar en el lugar. Provoca deflexiones dinámicas del eje. Cuanto
mayor sea la cantidad de rodamientos más difícil es lograr que estén en línea, y esta es
la principal razón por la cual hay una oposición a diseñar más de dos rodamientos en un
solo eje.

Figura 9-1 (c). Desalineación de rodamientos: Dos Rodamientos no paralelos.
Esta desalineación angular de los rodamientos, si es pequeña, puede ser corregida por
el juego libre que queda en los rodamientos después de ser montados. Es necesario
algún juego libre interno antes del montaje debido a la futura acción de la presión de
ajuste y expansiones térmicas. La pista interna se expandirá y se adaptará a la forma del
eje cuando se comprima sobre el diámetro del eje. Esto consumirá algo del espacio libre
interno de los rodamientos. La expansión térmica de los ejes, las pistas, los rodillos, y los
alojamientos disminuirán este espacio libre aún más. Idealmente, los rodamientos
deberían quedar con cero espacio libre interno, con tal vez una leve precarga
“deformación por compresión”. Esto previene deslizamiento de los rodillos cuando entran
en la zona de carga y permite un posicionamiento más preciso y más balanceado, lo cual
no deja lugar para corregir desalineación. Los rodamientos más precisos usados en la
mayoría de las máquinas de precisión requieren de la mejor alineación de montaje. Si los
rodamientos quedan con algún espacio libre después de la instalación y una vez que la
temperatura de régimen se ha establecido, este espacio queda disponible para corregir la
pequeña desalineación inevitable. Cuando la alineación es tan mala que el espacio libre
interno está totalmente agotado y se produce un contacto metal con metal, aparecen muy
altas tensiones y esfuerzos locales. Los elementos rotantes de los rodamientos pueden
absorber algún pequeño grado de desalineación dentro del juego libre.
Los rodamientos de precisión que están diseñados para operar con una leve precarga
no pueden tolerar desalineación sin daños por fatiga. Con estas consideraciones, el
tamaño del eje, el tamaño del alojamiento e interferencia de montaje se vuelven factores
de alineación importantes.
Para prevenir el giro de los rodamientos sobre el eje, es habitual fijar la pista interna al
eje con una prensa, o con algún otro dispositivo como tuercas de bloqueo o un montaje
por procedimiento térmico, por ejemplo un calentador por inducción. La mayor parte de
estas acciones implica una cantidad de fuerza que deformará la pista interna. Las
imperfecciones de la redondez del eje serán reflejadas a la pista interna. La pista externa,
cuando es la parte fija, es generalmente presionada dentro del alojamiento mediante una
prensa o método similar. Esto ocasiona que la pista externa se arrastre suavemente bajo
fuerzas de fricción viscosas de manera que la pista se gasta parejamente alrededor de su
periferia. Donde se encuentran altas cargas dinámicas, como golpes o vibraciones, el
montaje rodamiento alojamiento debe ser más resistente. Además de la angularidad, los
ajustes sobre el eje y los alojamientos son de primaria importancia para la vida útil de los
rodamientos.
La Fig. 9-2 es un diagrama de la expectativa de vida versus la desalineación para los
rodamientos. Muestra que el 100 % de la expectativa de vida de los rodamientos puede
ser alcanzada por rodamientos de una línea de contacto solamente si la desalineación es
menor a 1 mm/metro (4 minutos de grado), o menor que un miliradian. Para rodamientos
de bolas, la desalineación permitida antes de que la expectativa de vida sea reducida
podría ser de alrededor de 1,5 a 3 mm/metro (5 a 10 minutos de grado). El catálogo de
rodamientos prescribe utilizar un intervalo de tolerancia del eje dividido dos, esto es
aproximadamente entre 0,15 y 0,3 miliradianes para una pista externa, como está
ilustrado en la Fig. 9-1(b), como una tolerancia comercial para rodamiento a bolas, y
entre 0,1 y 0,2 miliradianes para la pista interna como muestra la Fig. 9-1(a). Esto es para
máquinas-herramientas de precisión. Para aplicaciones comunes es de practicidad lo
expuesto en la Fig. 9-2. Sin embargo, una vez que el juego libre está completamente
consumido y aparece una dura exigencia física, la expectativa de vida cae
dramáticamente.
Figura 9-2. Degradación de la vida útil de los rodamientos debido a la desalineación.

Para los ejes y los diámetros de los alojamientos, no es tan simple el determinar el
grado de la tolerancia. Los factores a considerar son tipo de rodamiento (de bolas,
rodillos cilíndricos, rodillos esféricos, o rodillos cónicos), la aplicación (normal, pesada,
liviana, o cargas de impacto), requerimientos de precisión durante el régimen (como en
máquinas herramienta), qué pista rota, direcciones de carga (radial, axial, o ambas), y
elevación de temperatura alcanzada. El tamaño y tolerancia de esas medidas debe
especificarse para cada aplicación. La tolerancia permitida está especificada en 5
micrones y puede ser chequeada solamente con micrómetros. El punto aquí es que los
tamaños son críticos para un correcto funcionamiento de los rodamientos de rodillo. El
eje, alojamiento y diámetros del rodamiento deberían ser verificados siempre que se
desarrollen problemas en la vida útil del rodamiento. Esto es parte concerniente a la
alineación del rodamiento.
La desalineación de rodamientos se diagnostica con tres métodos: vibraciones,
medición por comparadores, y el visual por el patrón de la huella. Cuando los rodillos
están presionados contra las pistas debido a la desalineación, se incrementan las fuerzas
dinámicas. El resultado es ruido y vibración. Todos los elementos rotantes de los
rodamientos generan algún ruido y vibraciones aun cuando son nuevos, mucho más que
los rodamientos planos. El nivel de ruido y vibración aumenta cuando los rodamientos
están desalineados, y también aumenta cuando no hay lubricación, el rodamiento está
dañado, los ejes están desalineados, el eje está torcido, o la máquina tiene un gran
desbalanceo. Todos estos defectos producen el mismo patrón de espectro de vibración, y
no es posible separarlos solamente por análisis de vibración. Se necesita alguna
información adicional, y el proceso de diagnóstico debe seguir un camino de eliminación.
Por ejemplo, un ventilador acolado con un impulsor montado sobre el eje del motor no
tiene acoplamiento y solamente tiene un eje, entonces una desalineación de eje a eje es
descartada como una posibilidad. Cualquier síntoma de armónicos presentes en la
vibración debe ser debido a alguna distorsión interna. La presencia de golpes,
frecuencias de rodamientos, y armónicos de la velocidad de régimen señalan posibles
desalineaciones del rodamiento.
El próximo paso en el proceso de diagnóstico es configurar, si es posible, un
comparador, y medir el corrimiento de la cara frontal de la pista. La punta del comparador
se desplaza sobre la cara de la pista perpendicular al eje mientras este se gira a mano,
midiéndose entonces la perpendicularidad de la pista externa con el eje axial. Otra
medida, no tan útil, es fijar un indicador en el alojamiento con una base magnética y leer
en la superficie de la pista interna.

Otra medición útil es una prueba de juego libre del rodamiento, mostrada en la Fig. 9-3.
Un comparador es fijado al alojamiento o cajera del rodamiento adyacente a la pista
externa, y la punta del indicador se apoya sobre la parte superior del eje midiendo en la
dirección vertical. En esta situación, la gravedad está presionando los rodillos inferiores
contra las pistas. Cualquier espacio libre existente estará en la parte superior. El eje es
levantado para cerrar el espacio libre radial mediante palancas, gatos u otro sistema
disponible. La deflexión total del indicador es el espacio libre radial y podría ser no más
de 0,02 mm para un típico rodamiento de 100 mm de diámetro de eje. Este método
también puede ser usado para medir el espacio libre en rodamientos planos.
Figura 9-3. Prueba de tracción para medir el juego libre radial.

Hay varios métodos para corregir la desalineación de rodamientos. Algunos no son
particularmente elegantes o científicos. Un método es golpear en la pista con un punzón
y un martillo y tomar mediciones consecutivas con un comparador hasta que se alcance
el valor de 1.0 mili radián. Esto funciona sorprendentemente bien, y la medición es rápida
y simple. Este método puede ser implementado también en máquinas donde se utilice
como realimentación a cada corrección una medición de vibración o ruido.
Otro método popular es simplemente aflojar los bulones que fijan los anclajes de lo
rodamientos durante la operación de la máquina y permitir que las fuerzas dinámicas los
acomoden en su posición correcta. La desalineación crea fuerzas que tienden a
desplazar al conjunto rodamiento alojamiento para que estas disminuyan. Ligeros golpes
con un martillo de acero ayudan a vencer la fricción estática y así a la reubicación natural.
Cuando la desalineación es de rodamiento a rodamiento, como en la Fig. 9-2 (c), la
máquina generalmente debe ser desarmada y se desmonta el rotor. La desalineación
puede ser medida con dos instrumentos sobre una extensión común al eje. El indicador
se posiciona para leer dentro del agujero en varios planos axiales para determinar el
centro y la dirección del mismo. Para corregir esta situación el alojamiento debe ser
remecanizado en una sola etapa de alesado si no es posible suplementar.
Otro método correctivo es reemplazar el rodamiento existente con otro que tenga un
juego libre interno mayor. Esto puede significar pasar de un C2 o un espacio libre interno
normal a un C3 o C4, los cuales tienen espacios mayores.
La última forma de diagnosticar una desalineación de rodamientos es una inspección
visual después de ser desmontado. La pista que presente desalineación será obvia, con
un patrón de desgaste que no está centrado o parejamente distribuido. La Fig. 9-4
muestra algunos rodamientos desalineados.

Figura 9-4. Patrón de desgaste para rodamientos desalineados:
(a) Cojinete- La presión se ve cercana al extremo izquierdo;
(b) Rodamiento de bolas Pista externa- La trayectoria de la bola oscila de un extremo a
otro;
(c) Rodamiento de rodillos Pista externa- Mayor desgaste sobre los extremos;
(d) Rodamiento axial de rodillos con desgaste no parejo sobre toda la superficie.
Rodamientos auto-alineables .
Hay dos tipos de rodamientos auto-alineables, los internos y los externos, como se
muestra en la Fig. 9-4. Los rodamientos auto-alineables fueron diseñados para vencer los
problemas de montaje que causan grandes fuerzas ante una desalineación. Ambos tipos
logran el mismo objetivo pero hay grandes diferencias entre ellos.

Figura 9-4. Rodamientos Auto-alineables
Los verdaderos rodamientos auto-alineables, Fig. 9-4(a) con pistas esféricas, pueden
auto-posicionarse estática y dinámicamente. Pueden acomodar alguna deflexión
dinámica del eje que varía a uno por revolución. Pueden presentar un estado de
oscilación durante el giro ante un eje torcido. Las superficies articuladas que se mueven
relativamente una respecto a la otra son verdaderas superficies de rodamientos rígidas,
precisas y suaves. Tienen baja fricción interna y pueden moverse ante pequeñas fuerzas
externas. La capacidad de auto-alinearse implica alguna inestabilidad del sistema. El
sistema es inestable y se ajustará a si mismo a una posición que minimice las fuerzas
externas. Los rodamientos pueden rotar o oscilar sobre su propio centro para ajustar
solamente la angularidad. No pueden ajustar offsets. Los rodamientos auto-alineables
externos, Fig. 9-4(b), son diferentes. No está diseñado para articularse dinámicamente
con fuerzas de oscilación. Las superficies esféricas que se deslizan entre si para
absorber la desalineación no son superficies rotantes de baja fricción. Una mejor
definición para este tipo de rodamientos es “estáticamente ajustables”. Pueden ser
fácilmente ajustados cuando están detenidos, para manejar grandes desalineaciones
angulares, si la superficie deslizante no está demasiado apretada. Los rodamientos auto-
alineables externos están pensados para montarse sobre una superficie despareja o no
plana. El montaje en caja o soportes para este tipo de rodamientos puede inclinarse
grandes ángulos sin distorsionar al eje. Estos rodamientos son utilizados en montajes con
superficies desparejas y no planas. El soporte de estos rodamientos puede moverse un
ángulo grande sin presentar distorsión sobre el eje. Las superficies esféricas rotarán en

sus alojamientos para acomodar el eje y mantenerlo en una dirección fija. El eje, sin
embargo, aún necesitará ser alineado con su eje apareado. Los rodamientos auto-
alineables no compensan la desalineación del eje. Fig. 9-5.
Figura 9-5. (a) Rodamiento Auto-alineble Externo- Se muestra la oscilación respecto a su centro; (b)
Montado sobre una base imperfecta- Se muestra la rotación para mantener la
horizontalidad del eje; (c) El caso (b) para dos rodamientos Auto-alineables; (d) Dos de
estos rodamientos a distinta altura de trabajo.

La Fig. 9-5(a) muestra un rodamiento auto-alineble externo con libertad de rotación
sobre su propio centro. Esta característica permite a los rodamientos ajustarse solamente
en angularidad. La Fig. 9-5(b) muestra uno de estos rodamientos montado en una
superficie rugosa o despareja. Puede rotar para mantener el eje axial en una dirección
horizontal, aún aunque la base del soporte no es horizontal. La fig. 9-5(c) muestra dos
rodamientos auto-alineable en una base muy despareja. La característica de auto-
alineación puede ajustar una “línea de acción” de manera que un eje recto puede pasar a
través de ambos rodamientos sin esfuerzos. La ubicación del eje y su orientación es
fijada por los dos soportes. Sin embargo el eje no puede apuntar en cualquier dirección, y
aún se requiere la alineación con su eje apareado de manera precisa. La Fig. 9-5(d)
muestra los dos soportes a diferentes alturas. De nuevo, la oscilación permitirá que se
inserte un eje recto a través de ambas pistas internas, esto determina completamente la
orientación en el espacio. El eje apareado aún necesita de un ajuste por suplementos
para una alineación precisa de ambos ejes. Los rodamientos auto-alineables compensan
superficies rugosas y permiten que los rodillos funcionen dentro de sus pistas sin grandes
fuerzas. El eje rotará libremente dentro de los dos rodamientos sin esfuerzos. La
situación cambia cuando están acoplados al eje apareado, ya que no compensan la
necesidad de una alineación de eje a eje.
Hay un riesgo al usar rodamientos auto-alineables externos. El riesgo es un falso
sentido de seguridad en que las superficies esféricas se deslizarán libremente. Esta
característica funcional debe ser chequeada antes de la instalación. De otra forma, si no
presenta la oscilación debida, su vida útil podría ser medida en horas en lugar de años.
Alineación de engranajes
Los engranajes son componentes de transmisión de fuerza que se usan cuando grandes
torques deben ser transferidos con un posible cambio de dirección o velocidad. Las
grandes fuerzas accionan y reaccionan en los puntos de contacto entre los dientes. Los
dientes deben ser muy rígidos, y el eje y los rodamientos no deben presentar
desviaciones. Para operar suavemente, los dientes deben estar diseñados
apropiadamente y el engranaje apropiadamente alineado, Fig. 9-6. La alineación de
engranajes se refiere al desplazamiento de sus centros apropiadamente para minimizar
backslash o juego entre dientes y una orientación correcta de los engranajes apareados
en términos de la perpendicularidad y el paralelismo. Esta alineación se encuentra
completamente dentro del proceso de mecanizado y muy poco puede hacerse en campo.

Sin embargo, es posible causar un daño importante por desalineación a los engranajes
por distorsiones en la carcaza o alojamiento de los mismos.
Figura 9-6. Los engranajes transmiten grandes cargas sin deslizamiento.
La Fig. 9-7 muestra dos engranajes de dientes rectos desalineados. Se quitó el

alojamiento, pero el alojamiento define absolutamente la posición de los rodamientos y
ejes. En este caso, los ejes son paralelos, pero un engranaje no es perpendicular al eje
en el cual está montado. Esto es causado por la no perpendicularidad del agujero del
engranaje o alguna anormalidad en el montaje. Esta es sólo una forma de desalineación
de engranajes. Otra forma es cuando los ejes no son paralelos. Una tercera forma es que
la distancia de los centros puede ser incorrecta. Engranajes cónicos y otros tipos de
engranajes pueden estar desalineadas de forma similar, es decir incorrecta orientación
para un buen hermanado. Una prueba para alineación de engranajes es colocar una
delgada lámina de plomo entre los dientes que engranan, y luego medir el grosor
comprimido. Una variación en el grosor de un lado al otro indica el grado de
desalineación angular.

Figura 9-7. Desalineación entre engranajes
La alineación de engranajes es fijada durante la fabricación de las cajas de engranajes y

del alojamiento de los mismos. Los orificios para montar los rodamientos son
posicionados y orientados en el lugar de fabricación. Es muy poco lo que se puede hacer
para cambiar esta orientación. No hay buenas formas de medir esto desde fuera de la
máquina cuando todo está ensamblado. La mejor estrategia es reconocer una condición
de desalineación de los engranajes y entonces aceptarla o rechazarla. Los síntomas de
desalineación de engranajes son ruido y vibraciones, desgaste de los dientes del
engranaje, y roturas de dientes.
La excesiva carga dinámica provoca contacto metal con metal y ruido. El ruido y las
vibraciones ocurren mayormente en frecuencias de engrane y sus armónicos, frecuencias
de rodamientos, y golpes.

El patrón de vibraciones es una mezcla de causas por defectos en rodamientos y
engranajes, pero los rodamientos típicamente fallan primero porque no son tan robustos
para soportar los daños por fatiga.
Los dientes de engranajes desalineados mostrarán un patrón de desgaste anormal.
Pueden ser examinados visualmente mediante una tapa de inspección en la carcaza. Se
necesitará una luz brillante. La superficie de los dientes apropiadamente apareados
debería ser suave y pulida donde los dientes friccionan unos contra otros, Fig. 9-8. Esta
área pulida debería estar más o menos en el centro de los dientes. Áreas raspadas y
patrones de líneas indican contacto de desplazamiento. Puede haber también grandes
partículas de metal en el aceite lubricante, de manera que el próximo paso de diagnóstico
debería ser un análisis del aceite. Si el área de contacto está sobre la periferia del diente,
indica que hay una fuerte desalineación.
Figura 9-8. Patrón de desgaste de engranajes.

La señal inicial de una posible desalineación de engranajes es ruido y vibración. El
próximo paso de diagnóstico debería ser siempre un examen visual de los patrones de
desgaste, y después un análisis del aceite por si hubiera grandes partículas de metal. Si
estos síntomas son acompañados por un histórico desgaste de rodamientos, la acción
correctiva apropiada es eliminar la caja que contiene los engranajes. La carcaza ha sido
probablemente mal mecanizada y debe ser eliminada. Reemplazar solo los engranajes
gastados y los rodamientos conducirá a la misma problemática en un futuro.
Si el ruido y las vibraciones no están acompañados por cualquiera de estos indicadores,
ninguna acción correctiva debería tomarse más allá de un continuo monitoreo. Los
engranajes no son perfectos, y se gastan. Este proceso de desgaste es un pulido, o
desbaste, de los dientes hacia un patrón más perfecto. El ruido y vibración presentes a
las frecuencias de engrane debería ir disminuyendo gradualmente. Este es un proceso
normal para engranajes nuevos.
Los componentes de las cajas de engranajes son precisamente mecanizados con muy
poco o nulo juego libre. Esto significa que los alojamientos pueden tolerar muy poca
distorsión antes de que comience a afectar la alineación de los componentes. Por esta
razón, las cajas de engranajes necesitan tener bases lisas y suaves y estructuras
estables. El objetivo en la alineación de las cajas de engranajes es alcanzar y mantener
un apropiado contacto del diente. La práctica recomendada es instalar la caja de
engranaje y verificar si se logró el apropiado contacto del diente. Para evitar la posibilidad
de modificar el alojamiento, la caja de engranaje se considera fija y otro equipo se alinea
con ésta.

Capítulo ·9
A L I N E A C I Ó N D E P O L E A S , R U E D A S D E N TA D A S
Y CARDANS.
Alineación de poleas
Una de las transmisiones de potencia más comunes utilizadas en la industria son las
correas y cadenas. La Figura 10-1 muestra algunos casos típicos de la desalineación de
poleas. Las correas flexibles o cadenas pueden tolerar grandes desalineaciones en poleas. De
hecho, esta es una buena razón para usar correas – para compensar deficiencias de fabricación.
Las máquinas pueden ser ubicadas sin demasiados detalles con una gran capacidad de ajuste en
el lugar. Esta gran capacidad de ajuste es determinada para compensar la elasticidad de la
correa y la gran variabilidad de tamaños existentes.
Figura 10-1. Desalineación de Poleas: (a) Corrimiento paralelo; (b) Giro; (c) Dos desalineaciones
angulares; (d) Un corrimiento angular.
Otra razón para usar correas la de obtener cambios de velocidad discretos reemplazando las
poleas. Una tercera razón para usar correas es para una operación más suave y silenciosa.

La desventaja con las correas es que no pueden transmitir mucha fuerza como los engranajes, y
que deslizan o patinan con excepción de las correas dentadas. Otra desventaja es que se
desgastan y crean una carga de mantenimiento. Cuando la desalineación angular es excesiva
puede provocar que se salga la correa. Ninguno de estos defectos, el desgaste o que se salga, es
un problema operacional o de mantenimiento. A lo sumo, la máquina se detiene si la correa se
salió y puede ser puesta en marcha nuevamente después del reemplazo o el ajuste de la correa.
Las correas y poleas son generalmente fáciles de cambiar.
En consecuencia, los tipos de desalineación mostrados en la Fig. 10-1, aunque groseros, no
traen aparejados grandes inconvenientes si hablamos de corto plazo.
Las desalineaciones menores a ½ grado (9 milímetros por metro) no afectarán negativamente a
la vida útil de la polea. Una separación de 1000 milímetros puede tolerar una desalineación
angular de 9 mm. Estas cantidades pueden evaluarse fácilmente por simple inspección visual, es
decir que una simple cuerda tensada o una superficie plana y recta a través de las caras de las
poleas es un método aceptable. Alinear poleas en angularidad no es un proceso de medición de
precisión y no se requiere efectuarlo. De todos modos el sobre-tensar las correas ocasiona
severos desgastes y cargas en los rodamientos.
La reacción normal del personal de mantenimiento es sobre-tensar las correas. La sensación
común es que las correas no deben ‘temblar’ o ‘chillar’ durante la puesta en marcha. Si embargo
el hecho de sobre-tensar las correas origina cargas estáticas elevadas sobre los rodamientos y
origina desgastes prematuros sobre ellos, Figura 10-2. Los bulones de fijación del motor son
capaces de generar grandes fuerzas. Su propósito original es el de proveer de ajuste de precisión
al motor, pero generalmente se los emplea como bulones de fijación, siendo ajustados hasta
encontrar el punto de resistencia. Este es un uso incorrecto de los bulones. La tensión sobre los
bulones es parte de la alineación de las poleas. Las correas que son tensadas por demás
originan desgaste prematuro sobre las poleas, los rodamientos, y las correas mismas. En general
en la industria, las correas en forma de ‘v’ son demasiado tensadas. La tensión adecuada para
las correas es óptima cuando es la mínima indispensable para que no patine. Esto garantiza la
mínima cantidad de desgaste y la mayor vida útil. El instrumento utilizado para tensar las correas
debe ser una luz estroboscópica o cualquier otro sensor de velocidad. La técnica par ajusta la
tensión óptima sobre la correa es la de comenzar en un punto de máxima tensión, poner en
funcionamiento el sistema y luego reducir gradualmente la tensión sobre la correa hasta que la
velocidad de giro de la máquina conducida comience a decrecer. Luego ajustar la tensión sobre la
correa para que la máquina recupere su velocidad de régimen. En estas condiciones, las correas
de fricción están haciendo su trabajo transfiriendo torque a la máquina conducida sin incrementar
las cargas sobre los rodamientos. La correa puede patinar en el arranque con un chillido como
consecuencia. Si esto no es aceptable debido a secuencias de arranque constantes, se deberá
ajustar la tensión sobre la correa hasta que desaparezca el chirrido, y no más.

Figura 10-2. Distancia entre centros y tensión en la correa.
Bajo estas condiciones de “tan flojo como sea posible sin patinar,” el lado de la correa libre de
tensión estará flojo y puede temblar. Esto es normal ya que el lado libre de tensión de la correa es
simplemente un camino de regreso de la correa. Luego, si un lado de la correa no tiembla, luego
esto puede ser una advertencia inmediata de que la correa está demasiado tensa.
Alineación con un pequeño equipo Láser

El alineador láser para poleas y coronas dentadas es un económico instrumento de medida para
alinear poleas y piñones. El instrumento simplifica el proceso de mantenimiento preventivo,
logrando menores niveles de vibración, menor desgaste de poleas, correas, rodamientos, etc,
resumiendo esto significa mayor vida y seguridad de máquinas, menor coste de energía y mayor
efectividad de costes. El campo de aplicación se muestra en la Fig. 10-3
Figura 10-3. Algunas aplicaciones del equipo láser.

Características y ventajas
• Muestra la desalineación angular y paralela entre poleas.
• Trabaja considerablemente rápido y con más precisión que los métodos convencionales.
• Adecuado tanto para máquinas verticales como horizontales.
• El alineado puede efectuarlo un solo operario.
• El sistema es también adecuado para ruedas o poleas no magnéticas.
Las figuras 10-4 y 10-5 muestran un ejemplo de alineación de poleas y las dimensiones y el
diseño del aparato respectivamente.
Figura 10-4. Ejemplo: Alineación de poleas.

Figura 10-5. Diseño del equipo, en este caso el SMARTY de FAG.
Alineación de ejes cardánicos
Se describe a continuación un ejemplo de la utilización de un equipo comercial (Fixturlaser Shaft

200) para la valoración y corrección de desalineaciones en un eje cardánico.
La necesidad de alinear ejes cardánicos (Fig. 10-6) o el offset del montaje de la máquina es
generalmente subestimada. Como se ha dicho, una máquina desalineada puede causar un
elevado nivel de vibración dando como resultado un posible daño severo sobre la máquina. El
reemplazo de un eje cardánico dañado es un costo demasiado elevado.
Figura 10-6. Alineación de cardanes.

Fixturlaser Shaft 200 es una herramienta de alineación de ejes que puede emplearse tanto
sobre ejes cardánicos como sobre desalineación de máquinas en general. Esto se realiza
utilizando el sistema de alineación y siguiendo un programa específico para cada caso. El objetivo
principal es el de acomodar los ejes de rotación paralelos entre sí, Fig. 10-7, eliminando la
desalineación angular.
Figura 10-7. Ejes de rotación paralelos entre sÍ.
Los brazos del montaje se colocan sobre la parte saliente de la máquina estacionaria. Las dos
Unidades de Medición (Unidades-TD) son ajustadas sobre los brazos de rotación incluidos en el
sistema. La Unidad denominada TD-S se monta en el brazo sobre la máquina estacionaria y la
Unidad denominada TD-M se monta sobre el extremo saliente del eje de la máquina motriz como
se muestra en la figura 10-8. La configuración para eje cardánico se ajusta hasta que el eje de
rotación para el TD-M se posiciona justo en el centro de la parte saliente del rotor de la máquina
motriz. Se deben realizar ajustes visuales de la máquina móvil hasta que el eje de rotación de
esta esté centrado a simple vista con el objetivo en el montaje.

Figura 10-8 Ubicación de los elementos de medición
Las Unidades TD deben conectarse con sus respectivos cables debidamente al equipo de
visualización Se selecciona el programa de alineación cardánica mediante el menú del sistema,
aparece una presentación visual de la aplicación en la pantalla representada en la Fig. 10-9. Se
debe apuntar el haz láser en cada unidad al centro de los objetivos y se ingresan las distancias
entre las Unidades TD y la distancia entre los soportes de la máquina antes de comenzar la
secuencia de medición. Para completar la fase de medición se rotan los brazos giratorios y se
toman mediciones en tres posiciones diferentes. La desalineación angular vertical y horizontal se
muestran en pantalla.

Figura 10-9 Pantalla de visualización del equipo con los datos cargados y los valores calculados
Deben realizarse ajustes si los valores de desalineación exceden los límites de tolerancias
permitidos. El sistema muestra como realizar los ajustes sobre cada pata de la máquina que se
está alineando. Acomodar los suplementos acorde a los valores determinados para cada pata en
el plano vertical y mover la máquina en dirección horizontal según los valores obtenidos en este
plano. Los valores obtenidos en tiempo real sobre el display guían al usuario para realizar los
ajustes hasta que la desalineación se encuentre dentro de los parámetros de tolerancia
permitidos. Por último es recomendable guardar los valores medidos en la memoria del equipo.
Para documentar el resultado es conveniente hacer una impresión sobre la impresora del sistema
o transferir la medición a una PC.

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ALINEACIÓN DE MÁQUINAS

1. Alineación de máquinas, tipo de acoplamientos.

2. Diagnóstico de Desalineación. Alineación y vibraciones, espectros.

5. Medición radial y axial. Método de los dos y tres comparadores.

6. Alineación con equipos láser.

7. Offset de alineación. Crecimiento térmico, cuña de aceite,

8. Alineación de cojinetes, rodamientos y engranajes.

9. Alineación de poleas y ruedas dentadas.

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La alineación de posición se refiere a la ubicación o elevación de máquinas Es también común

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Figura 1-1 Desalineación Paralela

Figura 1-2 Desalineación Angular

El tercer tipo de desalineación de ejes es la combinación de desalineación angular y paralela

Figura 1-3 Desalineación combinada paralela y angular

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A continuación se muestran algunos tipos de acoplamientos y sus ventajas y desventajas

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Figura 1-5. Acoplamientos dentados

Figura 1-07. Acoplamientos dentados con extensión de uso en laminadores (Spindle)

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Figura 1-8. Acoplamiento con grilla (Falk)

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Figura 1-9. Acoplamiento de láminas de acero

Figura 1-10. Acoplamiento de cadenas

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Figura 1-11. Acoplamientos ranurados

Acoplamientos con elementos elásticos

Figura 1-11. Acoplamiento de elastómero

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Figura 1-12. Acoplamiento de banda de goma.

Figura 1-13. Acoplamiento de tacos de goma (Vulkan).

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Los problemas mecánicos más difundidos en la industria son el desbalanceo y la

Problemas de desalineación, angular y paralela

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2·-Reacción en extremo libre (o final): es posible que la mayor reacción a la desalineación

4.-Otras fuentes de vibración axial: nuevamente, si bien la desalineación es probablemente la

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Figura 2-1 Respuesta espectral y de fase de desalineación angular

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Características vibratorias típicas de la desalineación

• Presenta los primeros tres armónicos de la velocidad de rotación predominantes

Figura 2-3 (a) Espectros Vibratorios

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• Repetitiva en cada período de rotación

Figura 2-3 (c) Onda repetitiva en cada período de vibración

Figura 2-3 (d) Medición axial y radial

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• El grado de desalineación entre ejes depende de la temperatura. Cambios en los armónicos

Principales características vibratorias de la desalineación

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La forma de la vibración es característicamente periódica. EI número de picos que tenga en

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