SESIÓN 6

Programa de Especialización en
Planificación, Programación y
Control del Mantenimiento
Píldoras de Mantenimiento
1. El MTBF se mide dividiendo el tiempo de operación 5. Una regla general es que, en promedio, un
por el número de fallas de un activo. planificador experimentado puede planificar el
a. Verdadero. trabajo para cuántos técnicos?
b. Falso. a. 10.
b. 15.
2. El costo de mantenimiento disminuirá a medida que c. 20 o más.
aumente la confiabilidad.
a. Verdadero. 6. ¿Cuál de los siguientes no es objetivo principal de la
b. Falso. implementación de un proceso de planificación?
a. Reducir el trabajo reactivo.
3. La "F" en el intervalo P-F indica que el equipo aún b. Evitar demoras en los procesos de Mantto.
está funcionando. c. Enlazar el programa de producción con el de
a. Verdadero. Mantto.
b. Falso.

4. Los “Leading KPIs” predicen resultados.

a. Verdadero.
b. Falso.
Mantenimiento de Clase Mundial
GESTIÓN ESTRATÉGICA $ Costos Cultura SSMA

ETAPA 5
Excelencia Operacional
Gestión
Estratégica
de Activos

RAM Estandarización de ETAPA 4

Equipos Ingeniería de Confiabilidad
Vendor
LCC RCM
Reliability

Craft Integración Benchmarking ETAPA 3

OPM Excelencia Organizacional
Flexibility O&M Externo

Mantenimiento Asset Análisis de

ETAPA 2
Predictivo Healthcare Falla
Mantenimiento Proactivo
Mantto. Basado en Desarrollo de Histórico de
Condición. Competencias Técnicas Equipos

Mantenimiento
Indicadores CMMS ETAPA 1
Preventivo
Mantenimiento
Priorización de Planificación & Ejecución de Gestión de Planificado
Equipos Programación Trabajos / Revisión Materiales
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Mantenimiento Preventivo - MPV

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella

mediante la realización de una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.

Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos

tener estudios estadísticos, pero para que los estudios estadísticos
tenga valor debemos conocer el listado de fallas inicialmente.

Basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una
gran mejora del costo, el MTBF por falla y el MTBF global. Podemos
entonces a fijar grados de confiabilidad y grados de riesgo.

Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento

preventivo, está preparada para implementar mantenimiento
predictivo, ingeniería de confiabilidad y tener una planificación
estructurada, porque ha logrado una intervención de la máquina para
planificar basándose en recopilación de datos y análisis estadísticos,
logrando una mejor fiabilidad.
Curva P-F
¿Qué estrategia adoptar?
Tipos de Mantenimiento: según la posibilidad de programación Mantenimiento
(Maintenance types) Maintenance
(según la Norma Europea EN 13306:2017)

EN 13306 Maintenance
– Maintenance Mantenimiento No
Programado Mantenimiento Programado No Programado Programado
terminology, es una Scheduled Scheduled maintenance Unscheduled
norma europea Unscheduled maintenance
aprobada por el CEN/TC
319 Maintenance.
CEN members are the national Mantenimiento Mantenimiento Correctivo
stanrdards bodies of Austria, Mantenimiento Mantenimiento
Basado en Correctivo inmediato
Belgium, Bulgaria, Croatia, Predeterminado de Oportunidad
Condición Diferido Immediate
Cyprus, Czech Republic, Predetermined Opprtunity
Denmark, Estonia, Finland, Condition Based Deferred Corrective Corrective
Maintenance Maintenance
Former Yugoslav Republic of Maintenance Maintenance Maintenance
Macedonia, France, Germany,
Greece, Hungary, Iceland, Es mantenimiento
Es mantenimiento Es mantenimiento
Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, correctivo que no se
Luxembourg, Malta, Es mantenimiento correctivo ejecutado que comprende
Es mantenimiento ejecuta
Netherlands, Norway, Poland, preventivo cíclico y sin demora, después tanto actividades sin
preventivo que inmediatamente
Portugal, Romania, Serbia, sin previa de la detección de un programar, de
evalúa o predice la después de una
Slovakia, Slovenia, Spain, investigación de la fallo, para mantenimiento
Condición de activo. detección de fallo, y
Sweden, Switzerland, Turkey Condición del activo. contrarrestar sus preventivo y/o
se posterga conforme
and United Kingdom. consecuencias. correctivo diferido.
a ciertos criterios.
¿Qué estrategia adoptar?
Definiendo la estrategia de MPV

¿Cuántas estrategias de mantenimiento diferentes puedo aplicar?

En una primera clasificación distinguimos entre Mantenimiento Planificado y Mantenimiento No planificado:

- MANTENIMIENTO PLANIFICADO: Es aquel que implica una proactividad, es decir, plantea una programación de
tareas con el fin de mitigar el riesgo de se produzca una avería o de que ésta llegue a generar consecuencias no
deseadas. Estas tareas se pueden programar a intervalos fijos (preventivo), según condición (predictivo) o
cuando ya se ha producido la avería, pero no se
requiere una acción inmediata (reactivo).

- MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO: Es el
mantenimiento reactivo inmediato. La avería ya
se ha producido y se ha de reparar
inmediatamente.
Mantenimiento Reactivo

Conocido como “run to failure” o funcionamiento hasta el fallo,

consiste en no programar ninguna tarea hasta que la máquina falla.

El mantenimiento reactivo es el tradicional, que se limitaba a

actuar como un “taller de mantenimiento”, concebido bajo la idea
de crear una gran capacidad humana que pudiese atender a
cualquier imprevisto dentro de las plantas industriales. Es decir,
como la aparición de la avería era absolutamente imprevisible, era
necesario disponer de un equipo humano libre de obligaciones,
salvo la propia de actuar en caso de una emergencia. Esta filosofía
de “bombero” se conoce en la actualidad como mantenimiento
reactivo.

Podemos definir el mantenimiento reactivo como el

mantenimiento efectuado a una máquina o instalación cuando la
avería ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo
habitual de servicio.
Mantenimiento Reactivo

Ventajas:
- Es para muchos componentes la estrategia más eficiente, porque sólo se actúa sobre ellos cuando ya se ha
producido una avería, luego la duración útil del componente es mayor que si se aplicase, por ejemplo, una
estrategia preventiva con sustituciones de la pieza a intervalos fijos.
- Ahorros en planificación, puesto que las órdenes de trabajo se generan conforme van apareciendo la averías y
no se necesita apenas planificación.

Es adecuado para aquellos activos no críticos donde una avería:

- No afecta a la seguridad,
- No provoca emisiones o vertidos contaminantes.
- No interrumpe o reduce la producción.
- No provoca daños irreversibles en la máquina o costosas reparaciones.
- No afecta a la calidad del producto fabricado ni a la reputación de la
compañía.

En cambio, el mantenimiento reactivo no es adecuado para máquinas

críticas o esenciales donde una avería inesperada genere alguna situación
inadmisible de las enumeradas en la lista anterior.
Mantenimiento Preventivo

Es aquel que programa la sustitución de los elementos de las máquinas de manera periódica. La periodicidad de las
intervenciones de mantenimiento se basa en cálculos teóricos o estimaciones de la duración de los componentes que
fallan según patrones basados en el tiempo de funcionamiento.

El análisis estadístico de la vida útil de los equipos

y sus elementos permite realizar el
mantenimiento de las máquinas basándose en la
sustitución periódica de estos elementos
independientemente del estado o condición de
deterioro y desgaste de los mismos.

Su gran limitación es la incertidumbre a la hora de

definir el instante de la sustitución del elemento,
puesto normalmente se ignora la enorme
dispersión de los datos relativos a la duración de
los componentes que en ocasiones se produce y
se basa exclusivamente en su valor promedio.
Mantenimiento Preventivo

Su principal objetivo es el de reducir las paradas no planificadas por avería, lo cual es una gran ventaja en los
procesos productivos continuos. Pero esta estrategia solamente se recomienda si no existe una manera de conocer
el estado de las piezas o componentes a sustituir mediante inspecciones o monitorización continua. Si se
sustituyen piezas sólo por el criterio de horas de funcionamiento, corremos el riesgo de programar trabajos inútiles
para reparar máquinas que están en perfecto estado y provocar una situación de riesgo innecesaria, al intervenir
máquinas sólo “por que les toca”.

La planificación del mantenimiento a intervalos fijos evita algunas

averías, pero también provoca otras y además resulta
extremadamente cara por:
- La sustitución de componentes en buenas condiciones.
- Por la mano de obra asociada a estas intervenciones
innecesarias.
- Por las consecuencias de las averías provocadas por manipular
las máquinas innecesariamente.
Mantenimiento Predictivo - MPD

El mantenimiento predictivo evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce
grandes ahorros.

Desde el punto de vista técnico, una actividad de

mantenimiento será considerada como predictiva
siempre que se den ciertos requisitos:

- La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice

con el equipo en condiciones normales de operación.
- El resultado de la medida pueda expresarse en
unidades físicas, o también en índices
adimensionales correlacionados.
- La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
- La variable predictiva pueda ser analizada y/o
parametrizada para que represente algún modo
típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna
capacidad de diagnóstico.
Organigrama Final
Sub Gerente
Luis Valencia

Jefe Mantto. Lima

Ernesto Guevara Team Loader
Pablo Cruz

Supervisor PV1
Team Paymover
Jefe Mantto. Estaciones Nicolas Valladares
Inspector de Seguridad Johan Melgarejo
y Soporte
Wilmer Boza Annie Sullcahuaman
Supervisor PV1 Team Plantas Eléctricas
Mercelio Verde José Asmad
Planner Estaciones Planner Senior Lima
Carlos Higa Edwin de la Cruz
Supervisor L4 Team Escaleras Motorizadas
Juan Vela Antonio VIlchez
Técnicos Estaciones Analista de Confiabilidad
3 personas Martín Rondinel
Supervisor L4 Team Tractores
Anthony Jacinto Eder Cajahuaringa
Asist. de Servicios Analista Mejora Continua
Gianfranco Chirinos Mayté Noblega
Programador Team Fajas Transportadoras
Carlos Sandoval Maximo Sucapuca
Inspector Predictivo
Asist. de Combustible
Kenny Garcia Team No Motorizados
Hebert Qquecaño Programador
Luis Zegarra
Leonardo Acosta
Ingeniería de Mantto.
Mantto. Estaciones Team Taller Móvil
Programador Jhonatan Chavez
Flavio Pari
Auxiliares de Grifo Team Motores
6 personas Programador Luis Sosa
Jefferson Corcuera

Grifo Team Electricidad

Taller de Mantto. Lima Christian Estrada
Definiendo la estrategia de MPD

Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestión de mantenimiento será predictivo siempre que:

- La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina.

- El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la planificación del mantenimiento.
- El departamento de mantenimiento (planificación, taller) y producción (operación) estén preparados para
reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico que reclame acciones inmediatas.

Las técnicas predictivas de mayor implantación son:

- Análisis de vibraciones.
- Inspecciones termográficas.
- Análisis de aceites.
- Detección de ultrasonidos.
Nueva tendencia: Industria 4.0

El concepto de monitorización aplicado a la maquinaria no es nuevo. Lo novedoso en la era de la Industria 4.0 es

obtener información útil de manera automatizada de los datos generados por todos los sensores incorporados
en las máquinas.

Si los datos que ofrecen los sensores

instalados en una máquina,
originariamente incorporados
exclusivamente para su protección o para
la supervisión del proceso comunican la
información que generan a una base de
datos, donde esos datos se correlacionan
entre sí y se diseñan modelos de
comportamiento “normales” y
“anormales”, tendremos la capacidad de
adelantarnos a las averías y programar las
intervenciones de mantenimiento en el
momento óptimo
MPD – Ejemplo: Tribología

Antes de definir concepto de lubricación, debemos saber que este emana de una ciencia denominada “Tribología“.

La Tribología es la ciencia y tecnología que estudia los sistemas en movimiento y en contacto mutuo.

En su inicio, la tribología solo comprendía el estudio de la fricción (Tribos=fricción, Logos=sentido), en la actualidad,

esta ciencia comprende el estudio no solo de la fricción, sino de la lubricación, el desgaste y otros puntos
relacionados con la vida útil de los equipos como la ingeniería, física, química, metalurg, etc.

El propósito de la lubricación es interponer un agente lubricador entre dos elementos en contacto con un
determinado movimiento relativo. Este lubricante tiene como objetivo reducir el rozamiento y la temperatura de los
elementos en contacto.
Sistema Hidráulico

ENEMIGOS CRÍTICOS

Las tolerancias hoy en día son mas

ajustadas.

Debemos concentrarnos en partículas

de 2 a 5 micrones.

CONTAMINANTES:
- Polvo.
- Arena.
- Pintura.
- Partículas metálicas de desgaste.
- Fibras de trapos.
- TODO AQUELLO QUE NO FORMA
PARTE DEL SISTEMA.
Sistema Hidráulico

INGRESO DE CONTAMINANTES

Un sello de labio en buen estado

impedirá el ingreso de polvo.

Un sello de labio en buen estado NO

IMPEDIRÁ el ingreso de polvo en
melladuras en el vástago del cilindro.
Sistema Hidráulico

ACCIÓN DE LOS CONTAMINANTES

Los contaminantes no tienen bordes

lisos, son afilados y con esquinas.

Pueden causar daños de varias

maneras, acelerando el desgaste.
Sistema Hidráulico

ACCIÓN DE LOS CONTAMINANTES

Las tolerancias en las válvulas son mas

pequeñas, muchas veces de 1 a 2
micrones.

Con el tiempo pueden provocar fugas

o atascamiento.
Sistema Hidráulico

FILTRADO DE LOS CONTAMINANTES

No esperemos que el filtro retenga

todos los contaminantes.

Muchas partículas quedan atrapadas,

pero unas pocas vuelven al sistema. Ni
los filtros de alta eficiencia remueven
todos los contaminantes.
Análisis de Sangre & Análisis de Aceite
¿Qué es y para qué sirve un Análisis de Aceite?

Un análisis de aceite es un estudio en el que se detecta la cantidad

de partículas y elementos presentes dentro del lubricante, los cuales
son analizados por expertos para determinar el estado del lubricante
y a su vez las tendencias en el comportamiento del motor.

Lo esperado es que todos los análisis de aceite de motor reporten

presencia de materiales de desgaste, ya que el motor suelta
partículas a medida que se va usando, dejando fracciones en el
lubricante.

El objetivo de este análisis es pues, determinar la vida útil que le

queda al aceite y conocer el estado del motor, es decir, que el
desgaste esté dentro de los rangos establecidos por el fabricante.

Sin embargo, lo importante es minimizar este desgaste, conociendo

de qué partes del motor provienen esas partículas de deterioro.
Elementos de un programa de Análisis de Aceite
3. Seleccionar
1. Seleccionar los 2. Identificar los 4. Determinar la
puertos de
equipos a modos de falla frecuencia de
muestras y
monitorizar. críticos. monitoreo.
accesorios.

6. Seleccionar 5. Seleccionar las

8. Administrar la 7. Analizar el
laboratorios / pruebas de rutina y
información. lubricante.
instrumentos. excepción.

9. Diagnóstico y 10. Toma de

Pronóstico. Decisiones.
Método de extracción por Bomba de Vacío

Utilice este método para los sistemas que no están equipados con las válvulas para tomas de muestras.
Haga funcionar el equipo a velocidad baja en vacío de forma que permita lubricar los componentes del sistema y
poner en suspensión las partículas contenidas en ellos.

Las herramientas básicas para tomar la muestra son:

1. Bomba de Succión.
2. Bote de Plástico.
3. Etiqueta.
4. Manguera.
PASO 1:

Apague el motor, mida la manguera nueva y

córtela del largo de la varilla indicadora de nivel.
Si el compartimiento de donde está tomando la
muestra no tiene una varilla, corte la manguera
de modo que llegue hasta la mitad de la
profundidad del aceite.
Método de extracción por Bomba de Vacío

PASO 2:

Inserte la manguera por la cabeza de la bomba

de vacío y apriete la tuerca de retención. La
manguera debe sobresalir aproximadamente 4
cm (1.5 pulgada) de la base de la cabeza de la
bomba de vacío.

PASO 3:

Conecte un nuevo envase de muestreo a la

bomba de vacío e inserte el extremo de la
manguera en el compartimiento. No permita que
la manguera toque el fondo del compartimiento.
Método de extracción por Bomba de Vacío
PASO 4:

Accione la manija de la bomba para crear un

vacío. Mantenga la bomba en posición vertical, si
la voltea se puede contaminar con el aceite. Si le
entra aceite a la bomba, desármela y límpiela
antes de tomar la muestra. Llene tres cuartas
partes del envase para muestras. No lo llene
completamente.

PASO 5:

Saque la manguera del compartimiento. Saque el envase de la bomba de vacío y asegure la tapa al
envase. Luego llene debidamente la etiqueta.
Es importante utilizar un nuevo trozo de manguera después de tomar muestras de aceite del
componente, debido a la posibilidad de que el hollín y los aditivos del aceite queden depositados
en la manguera y contaminen otras muestras.
Método de extracción por Sonda

Este método de tomar muestras requiere una Sonda de Latón y una manguera de aproximadamente 15 cm (6
pulgadas). Si va a tomar muestras de varios compartimentos, comience por el sistema más limpio, generalmente
el sistema hidráulico, siga con la transmisión o el sistema de dirección y finalmente el sistema del motor.

PASO 1:

Haga funcionar el motor a velocidad baja en

vacío y quite la tapa contra el polvo de la válvula
del compartimiento del que va a tomar muestra.
Método de extracción por Sonda

PASO 2:

Vuelva a insertar la sonda en la válvula y llene

tres cuartas partes del envase para muestras. No
la llene completamente. No permita la entrada
de suciedad en el envase ni en la tapa.

PASO 3:

Saque la sonda de la válvula y asegure la tapa al

envase. Luego ponga el envase con la etiqueta
debidamente llenada.
Tapones Magnéticos

Los tribólogos y analistas de aceite saben que en algunas

máquinas las partículas suspendidas en el aceite pueden
ser en un 90% partículas ferromagnéticas (acero o hierro).
Por lo general, una o ambas superficies deslizantes o
rodantes lubricadas tienen metalurgia de hierro o acero.
Esto incluye superficies de fricción en engranes,
rodamientos, pistones, cilindros, etc.

Es cierto que los filtros mecánicos convencionales pueden

remover partículas en el mismo rango de tamaño que los
filtros magnéticos, pero la mayoría de estos filtros son
desechables y cada gramo de partículas removidas tiene
un costo. Conforme los poros se tapan con las partículas, la
restricción incrementa proporcionalmente, causando que
la energía necesaria para filtrar el aceite se incremente
también.
Tapones Magnéticos

El tipo más básico de filtro magnético es un tapón magnético. Periódicamente,

el tapón magnético se remueve e inspecciona en busca de partículas
ferromagnéticas, las cuales finalmente son retiradas del tapón con un trapo. En
la actualidad, estos tapones son comúnmente utilizados en el cárter de los
motores, en cajas de engranes y ocasionalmente en tanques hidráulicos.

Una ventaja útil es la posibilidad de examinar la densidad de las partículas de

desgaste, como un indicador visual de la tasa de desgaste en la máquina que
ocurre en un periodo de tiempo dado de operación. La apariencia de estas
partículas de hierro en el magneto se describe con frecuencia por su apariencia
como “aterciopelado”, “bigotes de gato” o “árbol de navidad”. Si durante una
inspección normal se observa sólo aterciopelado, pero en la siguiente ocasión
en vez de eso, se encuentra apariencia como de árbol de navidad, esta se
considera una situación peligrosa que requiere de inspección y acciones de
remedio. Después de todo, el desgaste anormal produce cantidades anormales
de partículas de desgaste, que ocasionan una acumulación anormal de
partículas en los tapones magnéticos.
Inspección de Filtros
Resultados de Laboratorio
GRACIAS