Trabajo de Grado

PROPUESTA DE [MG1]MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A
VARIADORES DE FRECUENCIA
RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR
UNIVERSIDAD ECCI [MG2]

DIRECCIÓN DE POSGRADOS
PROGRAMA ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BOGOTÁ, D.C.
AÑO 2016
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PROPUESTA [MG3]DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A
VARIADORES DE FRECUENCIA
RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR
Monografía de grado presentada como requisito para optar por el título de

Especialista en Gerencia de Mantenimiento.
DRA. MARIA[MG4] GABRIELA MAGO RAMOS

DIRECTORA DEL PROYECTO
UNIVERSIDAD ECCI
DIRECCIÓN DE POSGRADOS[MG5]
PROGRAMA ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BOGOTÁ, D.C.
AÑO 2016
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NOTA DE ACEPTACIÓN.
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
FIRMA DEL PRESIDENTE DEL JURADO
_________________________________
FIRMA DEL JURADO.
_________________________________
FIRMA DEL JURADO.
_________________________________
BOGOTÁ D.C., DICIEMBRE DE 2016
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ACTA DE OPCIÓN DE GRADO
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CESIÓN DE DERECHOS
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DEDICATORIA.
Primeramente, dedicado a Dios, quien es la fuente original de sabiduría. A mis padres,

que han estado presentes siempre, por su apoyo incondicional.
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AGRADECIMIENTOS.
Agradezco a Dios, por su incondicional amor; a mis padres, por todo su apoyo moral y
económico, y a todos aquellos (docentes, compañeros, amigos) que contribuyeron para
la culminación exitosa de esta especialización.
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TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE
TABLAS……………………………………………………………………………..10
LISTA DE
FIGURAS……………………………………………………………………………11
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………….13
RESUMEN………………………………………………………………………………………14
ABSTRACT……………………………………………………………………………………..15
1. TÍTULO ................................................................................................................... 16
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 17
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.................................................................... 17
2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 17
3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................... 18
3.1. OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 18
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 18
4. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................ 19
4.1. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 19
4.2. DELIMITACIÓN ................................................................................................. 19
4.2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL…………………………………………………………...19
4.2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL………………………………………………………….19
4.2.3. DELIMITACIÓN DE CONTENIDO……………………………………………………20
5. MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................. 21

5.1. MARCO TEÓRICO........................................................................................... 21
5.1.1. VARIADORES DE FRECUENCIA .................................................................... 21
5.1.1.1 ¿QUÉ ES UN VARIADOR DE FRECUENCIA? ................................................ 21
5.1.1.2. VENTAJAS DE UN VARIADOR ELECTRÓNICO ............................................. 21
5.1.1.3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS VARIADORES DE
FRECUENCIA…………………………………………………………………………………..21
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5.1.1.4. COMPONENTES DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA. ............................... 23
5.1.2. ARRANCADORES SUAVES………………………………………………………….23
5.1.2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO………………………………………25
5.1.3. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO…………………………………………………….25
5.1.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO....................................................................... 26
5.1.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................................ 26
5.1.6. MANTENIMIENTO PROACTIVO ......................................................................... 27
5.1.7. RCM ..................................................................................................................... 27
5.1.8. LAS SIETE PREGUNTAS DE RCM ..................................................................... 28
5.1.9. DIAGRAMA Y PLANILLA DE INFORMACIÓN / DECISIONES ........................... 28
5.1.10. CONFIABILIDAD HUMANA .............................................................................. 30
5.2. ESTADO DEL ARTE…………………………………………………………………...31
5.2.1. REFERENCIAS LOCALES……………………………………………………………31
5.2.2. REFERENCIAS NACIONALES……………………………………………………….32
5.2.3. REFERENCIAS INTERNACIONALES……………………………………………….33
6. TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................... 34
7. DISEÑO METODOLÓGICO..................................................................................... 35
7.1. RECOLECCIÓN DE
DATOS…………………………………………………......35
7.1.1. ABB ACS800………………………………………………………........35
7.1.2. WEG CFW11………………………………………………………........44
7.2. ANÁLISIS DE DATOS…………………………………………………………….52
7.3. PROPUESTA DE
SOLUCIÓN……………………………………………………58
7.3.1. AMEF (ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA……………....83
7.3.2. PLANILLA DE DECISIÓN……………………………………………...84
7.3.3. REFORMING…………………………………………………………....84
8. FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN .......................................... 87

8.1. FUENTES PRIMARIAS ..................................................................................... 87
8.2. FUENTES SECUNDARIAS ............................................................................... 87
9. ANÁLISIS FINANCIERO ...................................................................................... 88
10. TALENTO HUMANO .................................................................................................. 91
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11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………..92
12. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 93
LISTA DE TABLAS.
PÁG.
Tabla 1. Tipo de
investigación……………………………………………………………...34
Tabla 2. Mensajes de alarma generados por el

convertidor…………………………….35
Tabla 3. Mensajes de fallo generados por el

convertidor……………………………….39
Tabla 4. Fallas, Alarmas y sus posibles

causas………………………………………….44
Tabla 5. Solución de los problemas más

frecuentes……………………………………50
Tabla 6. Comparación de fallas comunes en los convertidores ABB (ACS800) y

WEG (CFW
11)……………………………………………………………………………………...52
Tabla 7. Consecuencias y tipo de

consecuencias……………………………………….56
Tabla 8. Hoja de información propuesta para variadores de

frecuencia……………..59
Tabla 9. Cálculo del ROI……………………………………………………………………90
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LISTA DE FIGURAS.
Figura 1. Circuito de potencia de un variador de frecuencia…………………………….22
Figura 2. Esquema de circuito principal de arrancador suave y la tensión de salida al

motor…………………………………………………………………………………………….24
Figura 3. Comportamiento de la corriente en arrancadores suaves, arranque estrella

triángulo y arranque directo…………………………………………………………………..25
Figura 4. Ejemplo de planilla de información RCM……………………………..28

Figura 5.Planilla de decisión RCM………………………………………………..29
Figura 6. Diagrama de decisión RCM…………………………………………….29
Figura 7. Rutina de mantenimiento para CFW11 WEG………………………..65
Figura 8. Inspecciones periódicas semestrales…………………………………66
Figura 9. Rutinas de mantenimiento para variadores de frecuencia ABB
ACS800……………………………………………………………………………….67
Figura 10. Diagrama de decisiones propuesto para modo de falla 1A1……..68
Figura 11. Diagrama de decisiones propuesta para modo de falla 1A2……………….68
Figura 12. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de falla 1A3/1B1/1C2…69
Figura 13. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de fallo 1A4…………….69
Figura 14. Diagrama de decisiones de modo de fallo 2A1………………………………70
Figura 15. Diagrama de decisiones de modo de fallo

2A2……………………………….70
Figura 16.
Diagrama de decisiones de modo de fallo
2A3……………………………….71
Figura 17.
Diagrama de decisiones de modo de fallo
2A4……………………………….71
Figura
18. Diagrama de decisiones de modo de falla: a.) 2A5 y b.)
2A6……………….72
Figura 19. Diagrama de decisiones de modo de falla
2A7……………………………….72
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Figura 20. Diagrama de decisiones de modo de falla 3A1……………………………....73
Figura 21. Diagrama de decisión de modo de falla
3B1………………………………….73
Figura22. Diagrama de decisión de modo de falla a). 3B2 y b).
3B3…………………..74
3B4…………………………………….75
4A1…………………………………….75
4A2……………………………………76
Figura 26 . Diagrama de decisión de modo de falla
4A3……………………………………76
4D1……………………………………77
4D2……………………………………77
5A1……………………………………78
5A2…………………………………….78
5B1……………………………………79
5C1…………………………………….79
5C2……………………………………80
6A1…………………………………….81

6A2……………………………………81
6A3……………………………………82
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Figura 37. Formato de diagrama de
decisión……………………………………………….82
Figura 38. Tiempo para el „reforming‟ de condensadores electrolíticos dependiendo del
tiempo de almacenamiento del
equipo……………………………………………………….85
Figura 39. Método 2A, para
„reforming‟………………………………………………………85
Figura 40. Método 2B, para
„reforming‟……………………………………………………….86
Figura 41. Tabla de componentes recomendados para circuito en método
2A…………..86
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INTRODUCCIÓN.
En los últimos años, la evolución del mantenimiento ha sido constante. Todos

los sistemas, máquinas, procesos y procedimientos requieren de
mantenimiento, ya que tienen un origen, un desarrollo de funcionalidad y un
periodo de etapa final. Mientras se encuentren en su periodo de desarrollo de
funcionalidad y hasta su periodo final debe garantizarse que estén
disponibles, que sean confiables y que sea viable el mantenimiento del ciclo
de vida.
Con el transcurrir del tiempo, los avances tecnológicos han avanzado en

diferentes campos como la industria. Las diferentes disciplinas son diversas,
sin embargo, tienen un aspecto en común: Las máquinas. Las cuales son el
corazón de ésta. Los motores eléctricos son el motor de la industria.
Asimismo como son diversos las disciplinas de la industria, las aplicaciones
de los motores eléctricos también lo son, de la misma forma son los métodos
de control y arranque.
Los variadores de frecuencia son la solución más eficiente para el arranque y

control de motores eléctricos. Son equipos que tienen un ciclo de vida, desde
el origen hasta el final. Por lo tanto es necesario desarrollar una gestión de
mantenimiento. Al ser equipos que requieren estar disponibles y ser
confiables, se considera que el mantenimiento centrado en confiabilidad
propone herramientas y técnicas muy interesantes para el desarrollo de la
gestión de mantenimiento.
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RESUMEN.
TÍTULO:
PROPUESTA [MG6]DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A
VARIADORES DE FRECUENCIA.
AUTOR:
RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR.
PALABRAS CLAVES:
Variador de frecuencia, mantenimiento, mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, mantenimiento predictivo, confiabilidad, planilla de decisión, planilla de
información, ABB, WEG.
CONTENIDO:
Este documento contiene un análisis detallado de RCM con sus respectivos

productos: hoja de decisión, hoja de información, AMEF, para variadores de
frecuencia ABB y WEG, con sus respectivas tareas de mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo.
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ABSTRACT.
TITLE:
PROPOSAL FOR PREVENTIVE AND CORRECTIVE MAINTENANCE TO VARIABLE
FREQUENCY DRIVES.
AUTHOR:
RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR.
KEYWORDS:
Variable Frequency Drive, maintenance, preventive maintenance, corrective
maintenance, predictive maintenance,
reliability, decision sheet, information sheet, ABB, WEG.
CONTENT:
This documente contains a RCM detailed analysis with its respective products
like decisión sheet, information sheet, AMEF, to ABB and WEG Variable
Frecuency Drives, with its respective predictive, preventive and corrective
maintenance routines.
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1. TÍTULO.
[MG7]PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A

VARIADORES DE FRECUENCIA.
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2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Los variadores de frecuencia tienen un papel fundamental en el funcionamiento de

diferentes máquinas y procesos. Los usuarios de estos equipos normalmente
recurren a compañías especializadas en mantenimiento de los mismos, otros los
intervienen, pero de una manera inadecuada, y en algunos casos, no existe
ninguna intervención de mantenimiento, pues consideran que por ser un equipo
electrónico, estas no son necesarias. Como consecuencia, la confiabilidad de los
variadores de frecuencia disminuye considerablemente, y consecuencialmente
afecta el resto de procesos, bien sea en una máquina industrial, en bombas y/o
ventiladores, entre otros ejemplos. Algunas empresas que dicen ser
especializadas en el tema, o usuarios finales, tienen debilidades, en algunos casos
por falta de capacitación, fallas humanas, omisión de las técnicas y herramientas
que proveen sus procedimientos, omisión de otras herramientas informativas
como manuales de usuario, y/o de parámetros, falta de planeación que
derivan[MG8] de las actividades del servicio o de rutina.
Si la calidad en la prestación de este servicio es alta, la confiabilidad de los

equipos y máquinas de usuarios finales también será alta.
[MG9]En ese orden de ideas se desarrolla un proyecto de investigación que

servirá como propuesta para mejorar los trabajos de mantenimiento preventivo y
correctivo que requieren estos equipos, aumentando la confiabilidad y calidad de
servicio.
2.2. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Contribuirá la propuesta DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO A VARIADORES DE FRECUENCIA al[MG10] mejoramiento de la
calidad y confiabilidad de servicios y rutinas de mantenimiento?
2.3. SISTEMATIZACIÓN.
2.3.1. ¿Cuáles son las condiciones de falla de un variador de frecuencia?

2.3.2. ¿Qué métodos de análisis se utilizará para determinar las
condiciones de falla?
2.3.3. ¿Es posible proponer tareas de mantenimiento predictivo para
incluirla dentro de las acciones operatorias?
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3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
3.1. OBJETIVO GENERAL[MG11].
Proponer mantenimiento preventivo y correctivo a variadores de frecuencia con la

finalidad de mejorar los procedimientos de mantenimiento, que aumenten la
calidad y confiabilidad de servicio y funcionamiento.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS[MG12].
3.2.1. Evaluar las condiciones de falla que presentan estos equipos realizando
AMEF y diagrama de decisiones, para proponer a usuarios finales y
empresas prestadoras de servicios.
3.2.2. Analizar las[MG13] tareas y/o actividades en el mantenimiento preventivo y

correctivo[MG14] que requieren los variadores de frecuencia y arrancadores
suaves para mejorar las actividades de mantenimiento de acuerdo a los
niveles requeridos.
3.2.3. Proponer el diagnóstico de actividades de mantenimiento predictivo como

una tarea adicional a fin de mejorar la recurrencia de fallas y los
diagnósticos relacionados.
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4. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN.
4.1. JUSTIFICACIÓN
La finalidad de esta propuesta es optimizar la calidad de los servicios de mantenimiento

preventivo y correctivo de variadores de frecuencia por empresas del ramo, y
concientizar a algunas empresas que sean usuarias de estos equipos. Los variadores
de frecuencia son fundamentales en el desarrollo de los procesos productivos de las
compañías que demandan este servicio, se encuentran, por ejemplo, para el control de
un motor principal de un molino, o una extrusora. Hoy por hoy, el variador de frecuencia
de corriente alterna, es la solución más acertada para el control de motores eléctricos,
los cuales son el „corazón‟ de las máquinas. El arrancador suave es también una
solución, ya que es el método más eficiente para el arranque de motores eléctricos
debido al sustancial ahorro de energía y protección eléctrica y mecánica de las
máquinas, alargando su vida útil.
En algunas empresas, en el área de mantenimiento, por diversas razones, se permite

que sus variadores de frecuencia fallen, se podría decir que los impactos que acarrean
estas fallas se clasificarían desde „leves‟ hasta „muy graves‟. Posiblemente no
contemplan dentro de sus planes de mantenimiento actividades especializadas para un
variador de frecuencia, y hacen contratación de proveedores o socios estratégicos. Las
compañías proveedoras de esta clase de servicios deben presentar resultados de alta
calidad y adoptar técnicas y herramientas que le permitan optimizar sus procedimientos
internos. Dichos procedimientos deben estar estandarizados, sobre la base del
conocimiento, no solamente por experiencias.
Por esta razón se presenta esta propuesta como una alternativa de mejoramiento y
redefinición de las actividades de mantenimiento por parte de empresas especializadas
y usuarios de estos equipos, y como resultado de una posible implementación se podría
alcanzar mejores niveles de calidad y confiabilidad.
4.2. DELIMITACIÓN [MG15]
4.2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL.

Este proyecto será desarrollado en la ciudad de Bogotá D.C.
4.2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL.

Se plantea un tiempo de ejecución entre seis y ocho semanas para el
desarrollo de este proyecto[MG16], iniciando en el mes de Octubre de 2016, y
finalizando en Diciembre del mismo año.
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4.2.3. DELIMITACIÓN DE CONTENIDO.
Se determinará como objeto de estudio el documento PROCEDIMIENTO PARA
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE VARIADORES DE
FRECUENCIA. Se analizarán las funciones de los variadores de frecuencia de
fabricantes ABB ACS800 y WEG CFW11. También se plantearán los modos de falla
y las tareas a partir de la información de estas compañías. [MG17]
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5. MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACIÓN. [MG18]
5.1. MARCO TEÓRICO
5.1.1. Variadores de frecuencia.
5.1.1.1. ¿Qué es un variador de frecuencia?
“Un variador (convertidor) de frecuencia es un aparato destinado a

modificar la frecuencia y, por tanto, la velocidad, de un motor de
inducción asíncrono; es decir, que genera una corriente alterna con la
frecuencia y la tensión necesaria para accionar dicho motor de corriente
alterna. El convertidor de frecuencia permite modificar el valor de la
frecuencia para hacer que el motor gire a más o menos velocidad,
independientemente de la frecuencia de que disponga la red de
alimentación.
Actualmente esto se consigue con procedimiento electrónicos, pero no

se puede omitir ni olvidar los procedimientos que se utilizaban
anteriormente a la aparición de los convertidores de frecuencia
electrónicos, incluso servirán como base para comprender mejor éstos.”
5.1.1.2. Ventajas de un variador electrónico.
 “Ahorro energético; consume sólo lo que necesita en cada

momento.”
 “Se puede instalar en máquinas que estén funcionando sin él y
no se tienen que modificar sus partes.”
 “Pueden ser controlado a distancia y con cualquier sistema
automático.”
 “Se pueden conectar varios motores en paralelo”.
 Los motores que se pueden utilizar son estándares.
 No precisa contactor para su maniobra y si se quiere invertir el
sentido de giro tampoco precisa un inversor exterior.
 Se puede conseguir una velocidad constante cualquiera que sea
la carga.
5.1.1.3. Principio de funcionamiento de los variadores de frecuencia.
“La red suministra corriente alterna a 50/60 Hz, frecuencia industrial. En

una primera etapa, pasa a un rectificador donde se convierte en
corriente continua. Estos rectificadores pueden ser controlados o no por
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tiristores, pasando posteriormente a un filtro, de tal manera que la
salida sea lineal; no obstante, antes del filtrado, se dispone de una
resistencia R1 en paralelo con un contactor K1.
Al conectar el equipo a tensión, como quiera que los condensadores del

filtro están descargados, comienzan a cargarse. En ese instante la
intensidad es muy elevada; por ello, circulará por la resistencia R1.
Al disminuir la corriente de carga, por estar cargados los

condensadores, el relé K1 se activa y cierra el contacto que está en
paralelo con la resistencia R1. A partir de ese momento, circulará la
corriente del equipo por este contacto. El relé K1 permanecerá activado
en tanto esté con tensión el convertidor. Esta tensión continua,
rectificadora y filtrada, pasa a la etapa de conmutación desde donde se
convierte en corriente alterna, pero esta vez controlada por el circuito
de disparo de los transistores o IGBT PWM, es decir, no a 60 Hz sino a
la que previamente se determine dentro del margen entre 0 y 600 Hz”.
[1], [2].
Figura 1. Circuito de potencia de un variador de frecuencia.
Fuente: Convertidores de frecuencia, controladores de motores

Y SSR. Manuel Álvarez Pulido.
Debemos entender que la función básica de un variador de frecuencia

es controlar el flujo de energía desde la red hasta el proceso. La
energía es suplida al proceso a través del eje del motor. Dos cantidades
físicas describen el estado del eje: torque y velocidad. Para controlar el
flujo de energía, debemos por lo tanto, últimamente, controlar estas
cantidades. [2]
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5.1.1.4. Componentes de un variador de frecuencia.
Un variador de frecuencia se compone por dos circuitos principales de

potencia y un circuito de control. Los circuitos de potencia son un
rectificador y un inversor. El rectificador está compuesto por un puente
de diodos o tiristores que hacen convierten la corriente alterna en
continua y un inversor construido por IGBT (Isolated Gate Bipolar
Transistor), como anteriormente se describió. El variador de frecuencia
recibe señales de sensores de efecto hall [3], los cuales miden la
corriente de las fases de salida. El circuito de control está compuesto
de memoria EEPROM, moduladores, controladores de frecuencia y
fototransistores/opto acopladores, relés configurables,
microcontroladores.
También hay una fuente de alimentación para el control, en algunos

variadores está dentro de la tarjeta de potencia o interfaz, o a parte. Los
circuitos de control son aislados de los circuitos de potencia por medio
de una tarjeta interfaz. También hay un circuito encargado del control
de los disparos de la compuerta del IGBT.
El variador de frecuencia monitorea y tiene funciones de protección

conocidas como fallos o errores, los cuales son accionados cuando se
detecta alguna condición que afecte el correcto funcionamiento del
mismo. Uno de los fallos más comunes es fallo por temperatura
excesiva, la cual es accionada a causa de termistores o termostatos.
Los ventiladores también hacer parte del control de temperatura del
variador, los cuales son controlados dependiendo de la temperatura del
circuito inversor.
5.1.2. Arrancadores suaves.
Los métodos electromecánicos de arranque de motores eléctricos han sido

reemplazados por arrancadores electrónicos, conocidos como arrancadores
suaves, compuestos por elementos en estado sólido. Con los arranques
electrónicos se obtiene un importante aumento de vida útil de las partes
mecánicas involucradas, y así se ahorran repuestos y tiempos de parada de
mantenimiento preventivo. Se ejerce un control de ángulo de fase, por
medio de un microprocesador. Se entrega una tensión reducida, por
consiguiente, el torque en el eje del motor disminuye en forma cuadrática, la
corriente se mantiene aproximadamente lineal a la tensión y el motor
arranca suavemente.
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Figura 2. Esquema de circuito principal de arrancador suave y la tensión de
salida al motor.
Fuente: [3]. Automatismos Industriales, Julián Rodríguez Fernández, Luis

Miguel Cerdá Filiu, Roberto Bezos Sánchez-Horneros.
Es recomendable el uso de contactores de by-pass al arrancar motores de

altas potencias.
Los arrancadores electrónicos ofrecen las siguientes ventajas [4]:
- Selección de parada suave.

- Vigilancia en el arranque con límite de corriente.
- Instalación más simple que un arrancador electromecánico.
- Protegen el motor, reduciendo el torque de arranque.
- Disminución del consumo de corriente.
- Minimiza los golpes de ariete en aplicaciones de bombas, que son
aumentos de presión en las tuberías debido a una súbita alteración del
flujo.
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Figura 3. Comportamiento de la corriente en arrancadores suaves, arranque
estrella triángulo y arranque directo.
Fuente: [5] WEG. (2014) “Catálogo Automatización Arrancadores Suaves”.
5.1.2.1. Principio de funcionamiento.
El arrancador suave contiene tres pares de tiristores conectados en

contraparalelo, al variar el ángulo de disparo, la tensión aplicada
cambia.
[3]
5.1.3. Mantenimiento preventivo.
“Esta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los

inconvenientes del mantenimiento correctivo. A diferencia de este, la
sustitución de piezas o partes del sistema que pudieran causar averías se
realiza con una cierta periodicidad, denominada mediante criterios
estadísticos. Así la sustitución de un determinado elemento puede realizarse
después de cierto tiempo pre programado, o al producirse una avería, si
ésta ocurre antes.
El mantenimiento preventivo habitualmente comprende una serie de

actividades características:
 Limpieza y revisiones periódicas.

 Conservación de equipos y protección.
 Control de la lubricación.
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 Reparación y recambio de los puntos del sistema identificados como
puntos débiles.
 Reparación y recambios planificados” [6].
5.1.4. Mantenimiento correctivo.
“El mantenimiento correctivo es el modelo de mantenimiento más común en

la pequeña y mediana empresa y aunque es el que tradicionalmente se ha
venido empleando, impera desde hace algún tiempo la introducción de
programas de mantenimiento preventivo cuyos resultados a largo plazo son
mucho más eficaces. El mantenimiento correctivo se basa en la intervención
en el caso de la avería, manifestado como el colapso de un equipo o
instalación, es decir. La interrupción súbita de la producción. Dentro del
mantenimiento correctivo se pueden distinguir dos variedades:
Mantenimiento correctivo con eliminación de la avería.
En este caso el mantenimiento consiste en la reparación de emergencia,

efectuando la sustitución de los elementos averiados. Normalmente se
realiza bajo fuertes presiones tratando de evitar caídas en la producción.
Mantenimiento correctivo con eliminación de la avería.
Este tipo de mantenimiento no sólo consiste en la sustitución de los

elementos defectuosos sino en la eliminación de la causa que originó la
avería. Por este motivo proporciona soluciones más duraderas así como un
incremento de la disponibilidad y fiabilidad a largo plazo. Obviamente la
participación de técnicos en este caso es más necesaria y el tiempo de
intervención se incrementa, por este motivo suele realizarse en las paradas
programadas.” [6]
5.1.5. Mantenimiento predictivo.
“El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según

estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir
costes de los métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de
mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del
conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible, por un
lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en
buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspección
innecesarias y, por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la
detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible
evolución.” [6]
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5.1.6. Mantenimiento proactivo.
“Esta estrategia de mantenimiento, está dirigida fundamentalmente a la

detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que
conducen a la falla de la maquinaria o instalaciones. Es una metodología en
la cual el diagnóstico y las tecnologías de orden predictivo son empleados
para lograr aumentos significativos de la vida de los equipos y disminuir las
tareas de mantenimiento, con el fin de erradicar y controlar las causas de
fallas de las máquinas.” [7]
5.1.7. R.C.M.
“El mantenimiento basado en la fiabilidad (Reliability Centered Maintenance)

es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado,
aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo
u optimización de un plan de mantenimiento. La filosofía RCM plantea como
criterio general, el mantenimiento prioritario de los componentes
considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la
instalación, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos,
instante en el que se aplicaría el correspondiente mantenimiento correctivo.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, desde los altos

costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la
rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que
había dado en el campo aeronáutico.
RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una
instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Desde el origen en su
definición en 1978, el RCM ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la
gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente
todos los países industrializados del mundo. Este proceso ha sido mejorado
y refinado con su uso y con el paso del tiempo. Muchas de las posteriores
evoluciones de la idea original conservan los elementos clave del proceso
ideado por Nowlan y Heap.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se define como “un proceso

usado para determinar lo que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios desean que haga en su
contexto operacional actual”. [7]
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5.1.8. Las siete preguntas de R.C.M.
“El proceso de RCM incita las siguientes siete preguntas sobre el bien o
sistema bajo revisión:
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de desempeño de este bien en

su contexto operativo presente?
2. ¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando se produce cada falla en particular?
5. ¿De qué modo afecta cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado?” [8]
5.1.9. Diagrama y planilla de información / decisiones.
La planilla de información y de decisiones se obtiene de las siete preguntas

anteriormente descritas. Las primeras cuatro preguntas son plasmadas en la
planilla de información, mientras que la tres últimas se desarrollan en la
planilla de decisión.
Figura 4. Ejemplo de planillla de información RCM.
Fuente: [8] (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)
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Figura 5. Planilla de decisión RCM.
Fuente: [8] Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, John Moubray.
Figura 6. Diagrama de decisiones RCM.
Fuente: [8] Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, John Moubray.
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“Las primeras diez columnas de la hoja de decisión se relacionan en la planilla de
decisión, de la siguiente manera:
 Las columnas encabezadas H, S, E, O y N se utilizan para registrar

las respuestas a las preguntas correspondientes a consecuencias de
los modos de falla.
 Las siguientes tres columnas (encabezadas H1, H2, H3, etc.) registra
si una tarea proactiva ha sido seleccionada, y de ser así el tipo de
tarea.
 Si fuera necesario responder a cualquier de las preguntas de default,
se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5, o S4 para
registrar las respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la
hubiera), la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado
para hacerlo. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los
casos donde se requiere el rediseño, o en que se ha decidido que el modo de
falla no necesita mantenimiento programado.
Las columnas octava a la décima de la planilla de decisión se utiliza para

registrar una tarea proactiva ha sido seleccionada, de la siguiente manera:
 La columna encabezada H1/S1/O1/N1 se utiliza para registrar si

pudiera encontrarse una tarea en condición apropiada para anticipar
el modo de falla, con suficiente tiempo para evitar, eliminar o
minimizar las consecuencias.
 La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se
identificó una tarea de restauración programada para prevenir las
fallas.
 La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se
encontró una tarea de descarte programado para prevenir las
fallas.”[8]
5.1.10. Confiabilidad Humana.
“La confiabilidad está vinculada con el número de errores que se cometen

en un tiempo igualmente determinado y, nuevamente, bajo específicas
condiciones de trabajo. Existe una herramienta para trabajar la confiabilidad
humana, la cual es la más utilizada y se denomina como THERP (Technique
for Human Error Rate Prediction). Data de los años 1960´s. Con esta
herramienta es posible predecir las probabilidades de error humano y
evaluar el deterioro de un sistema individuo-máquina causado por los
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errores humanos, los procedimientos, las prácticas de ejecución, así como
por otras características del sistema o de la persona que influyen en el
comportamiento del mismo.
El análisis de la confiabilidad humana nos arrastra a una serie de

conclusiones entre que tenemos las siguientes:
 Los humanos no fallan como las máquinas, sino que cometen

errores.
 Las personas no sólo son una fuente potencial de errores, sino que
pueden ser un elemento de sobre-confiabilidad dado la capacidad
para anticipa, predecir, analizar y actuar sobre los fallos y sus
desencadenantes y sobre los propios errores.
 La confiabilidad integral necesaria de un sistema no es de quien la
desea o la necesita, sino de quien la hace realidad con su actuación
y previsión.” [9]
5.2. ESTADO DEL ARTE.
5.2.1. ESTADO DEL ARTE LOCAL.
En 2016, los ingenieros Karen Rico, Daniel Leal y Carlos Mejía presentaron
la propuesta “Desarrollo de una propuesta para implementación de un plan
de mantenimiento en equipos IMAC aplicando metodología RCM2” en la
especialización de Gerencia de Mantenimiento, de la Universidad ECCI.
[27]
También en 2016 los ingenieros José Isahi Garzón y Diego Lota presentaron
la “Propuesta de Mantenimiento y capacitación para elevar la disponibilidad
de la Flota Blu Logistics S.A. basado en la formación de los operadores” en
Gerencia de Mantenimiento de la Universidad ECCI. [28]
A continuación se listan otras tres monografías que hacen parte del estado
del arte local:
“Propuesta de plan de mantenimiento a máquina de pruebas golpe de ariete

mediante metodología RCM2”. Especialización en Gerencia de
Mantenimiento, UNIVERSIDAD ECCI, 2016. Autores: ING. MAYERLY
MARTINEZ FEO, ING. DIEGO MANUEL MALAGON SILVA. [29]
“Sistema de gestión de activos en el mantenimiento preventivo a variadores

de velocidad de 1 HP A 75 HP marca ABB para la empresa SERVELEC
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LTDA”. Especialización en Gerencia de Mantenimiento, Universidad ECCI,
2016. AUTORES: Ing. Juan David Ardila Torres y Yulanis Mazo Benitez.
[30]
“Creación de plan de mantenimiento para los tres activos de la empresa

JOJMA Inyección S.A.S.” Especialización en Gerencia de Mantenimiento,
Universidad ECCI, 2016. AUTORES: Ing. Ethna Madeleine Amaya e Ing.
Luz Marina Gómez. [31].
5.2.2. ESTADO DEL ARTE NACIONAL.
En el año 2011 las ingenieras Angélica Gómez y Liliana Jolianis de la

Universidad Industrial de Santander (UIS) realizaron un plan de
mantenimiento para los sistemas eléctricos titulado “Plan de mantenimiento
centrado en confiabilidad (RCM) para el Sistema eléctrico de baja tensión
que suministra energía a los pozos productores pertenecientes a la
Superintendencia de operaciones de Mares- Gerencia Regional del
Magdalena Medio.- ECOPETROL S.A.” [3], haciendo los análisis basados
en el árbol de decisiones de Moubray [8] y en las funciones de los sistemas
convencionales y con variadores de frecuencia.
También, en el año 2011, los ingenieros Vladimir Escobar Ordóñez y Ronald

Gallego Lambraño presentaron un modelo de gestión de mantenimiento
para la planta deshidratadora del Campo La Cira, de Ecopetrol S.A. titulado
“Modelo Gerencial para la gestión del mantenimiento preventivo de la planta
deshidratadora La Cira perteneciente a la Superintendencia de Operaciones
de Mares de la Gerencia Regional Magdalena Medio Ecopetrol S.A.” [18],
donde se utiliza un análisis de los modos de falla y sus causas, con el fin de
incrementar la confiabilidad de los activos de la compañía.
Los ingenieros Ruben Escandon Guzman y Cesar Zamora presentan una

propuesta de solución para un diseño de una estación semiautomática de
mantenimiento, titulada “Diseño de una estación semiautomática de
mantenimiento, para el desmontaje de rodillos roto en la empresa Flexa”[26],
en 2015, como pasantía para la obtención del título de Ingeniero
Mecatrónico de la Universidad Autónoma de Occidente, Cali.
En 2016, el tecnólogo Jhon Jairo Serna, luego de realizar una práctica

empresarial de implementación de un plan de mantenimiento eléctrico,
publica un documento titulado: “Implementación Plan de Mantenimiento
Eléctrico para Destilería Riopaila y Riopaila Energía” [20], de la Facultad de
tecnología de la Universidad de Pereira.
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También otra referencia para el estado del arte nacional es el informe de
pasantía titulado “Estudio de Causas de Falla en Variadores de Frecuencia
bajo Ambientes Industriales” [22], en 2016, del ingeniero Héctor Adolfo
Vélez, para la facultad de Ingeniería, de la Universidad Distrital Francisco
José de Caldas de Bogotá D.C.
5.2.3. ESTADO DEL ARTE INTERNACIONAL.
En 1996, Elías Strangas, V.E. Wagner y T.D. Unruch publicaron un artículo

de pruebas de variadores de velocidad en el IEEE, titulado “Variable Speed
Drives evaluation test.” [25]
En 2010, el ingeniero Milágifred Montes propone un sistema de protección

para variadores de frecuencia de tres campos petroleros de la empresa
PDVSA, en el Estado de Anzoátegui, Venezuela, en el documento
“Influencia de las descargas atmosféricas sobre el sistema eléctrico en baja
tensión de los pozos asociados a los campos Bare y Arecuna pertenecientes
al Departamento San Tomé, División Faja del Orinoco.” [23]
En 2013, los ingenieros Guillermo Bautista Hernández y Camilo Cano

presentan su tesis “Selección de los variadores de frecuencia en el control
de velocidad de motores eléctricos” [24], para la facultad de Ingeniería
Mecánica Eléctrica, de la Universidad Veracruzana.
En 2015, se realizó el XXXIII Congreso Nacional de Riegos, en Valencia,

España [21], Carmen Rocamora Osorio, hace referencia a la eficiencia
energética, otro ejemplo de las aplicaciones de variadores de frecuencia.
En 2016, el ingeniero Cristian Aguilar Peñaloza realizó su tesis de grado

titulada: “Incrementar la confiabilidad del variador de velocidad de 1500 KW
del ventilador de tiro inducido de la planta de molienda Latacunga, Holcim
Ecuador S.A.” [19], de la carrera de ingeniería industrial de la Universidad
Técnica de Cotopaxi, Ecuador, siendo un ejemplo específico de
mantenimiento de variadores de frecuencia para un proceso tan importante
para una de las industrias más pesadas: la industria cementera.
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6. TIPO DE INVESTIGACIÓN [MG19]
[R20]T ABLA 1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.

TIPO DE
CARACTERISTICAS
INVESTIGACIÓN
 Histórica Analiza eventos del pasado y busca relacionarlos con otros del
presente.
 Documental
Analiza la información escrita sobre el tema objeto de estudio.
 Descriptiva
Reseña rasgos, cualidades o atributos de la población objeto de
 Correlacional estudio.
 Explicativa Mide grado de relación entre variables de la población estudiada.
 Estudios de caso Da razones del porqué de los fenómenos.
 Seccional Analiza una unidad específica de un universo poblacional.
Recoge información del objeto de estudio en oportunidad única.

 Longitudinal
Compara datos obtenidos en diferentes oportunidades o
momentos de una misma población con el propósito de evaluar
 Experimental
cambios.
Analiza el efecto producido por la acción o manipulación de una o

más variables independientes sobre una o varias dependientes.
FUENTE: [10] UNIVERSIDAD

ECCI, (2009). “GUÍA PARA PRESENTACIÓN DE
ANTEPROYECTO DE INVESTIGACIÓN ”
El tipo de investigación es un estudio de caso, donde se estudia y analiza los modos y

efectos de falla, utilizando las herramientas correspondientes como AMEF, diagrama de
decisiones y hoja de información y decisiones.
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7. DISEÑO METODOLÓGICO[MG21]
7.1. RECOLECCIÓN DE DATOS.
Los manuales de usuario y programación de los variadores de frecuencia y

arrancadores suaves proveen información importante sobre las fallas y modos
de falla que se pueden presentar en estos equipos. Los fabricantes ponen a
disposición pública estos manuales. Se hará énfasis en los fabricantes ABB y
WEG.
A continuación se presentarán los mensajes de alarmas y de fallas funcionales

de acuerdo a estos fabricantes:
7.1.1. ABB ACS800.
Un mensaje de alarma o fallo en la pantalla del panel indica un estado anormal

del convertidor. La mayoría de causas de alarmas y fallos pueden identificarse y
corregirse con esta información.
El convertidor puede restaurarse pulsando la tecla RESET en el teclado, por

entrada digital o bus de campo o desconectando la tensión de alimentación unos
instantes. Cuando se haya eliminado el fallo, podrá reiniciar el motor.
Cuando se detecta un fallo, éste se almacena en el historial de fallos. Los últimos

fallos y alarmas se almacenan junto con la indicación de la hora en la que se
detectó el evento. El registrador almacena los últimos 64 fallos. Cuando se
desconecta la alimentación del convertidor, se almacenan los últimos 16 fallos.
[9]
Tabla 2. Mensajes de alarma generados por el convertidor.
ADVERTENCIA CAUSA ACCIÓN
TEMP DEL La temperatura de los Compruebe las

RADIADOR IGBT es excesiva. El condiciones ambientales.
(4210) límite de disparo por
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fallo es de 100%. Compruebe el flujo de
aire y el funcionamiento
del ventilador.
Compruebe la
acumulación de polvo en
las aletas del disipador
térmico.
Compruebe la potencia
del motor con respecto a
la potencia de la unidad.
FUNC < EA MIN La señal de control Compruebe que los

(8110) analógica está por niveles de señal de
debajo del valor mínimo control analógica sean
permitido debido a un correctos.
nivel incorrecto de señal
o un fallo en el cableado Compruebe el cableado
de control. de control.
Compruebe los
parámetros de Función
de fallo.
TEMP CHOP Sobrecarga del chopper Pare el convertidor. Deje

(7114) de frenado. enfriar el chopper.
Compruebe los ajustes

de parámetros de la
función de protección de
sobrecarga de la
resistencia (véase el
grupo de parámetros 27
CHOPPER).
Compruebe que el ciclo

de frenado se ajuste a
los límites permitidos.
Compruebe que la
tensión de CA de
alimentación del
convertidor no sea
excesiva.
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MODULO COMUN Pérdida de Compruebe el estado de
(7510) comunicación cíclica la comunicación de bus
entre el convertidor y el de campo. Véase el
maestro. capítulo Control por bus
de campo o el manual
del adaptador de bus de
campo apropiado.
Compruebe los ajustes
de parámetros:
- grupo 51 DATOS
MODULO COM (para
adaptador de bus de
campo)
- grupo 52 MODBUS
ESTANDAR (para
Enlace Modbus
Estándar).
Compruebe los
parámetros de Función
de fallo.
Compruebe las
conexiones de cable.
Compruebe si el maestro
puede comunicar.
FALLO A TIERRA El convertidor ha Compruebe que no haya

(2330) detectado un condensadores de
desequilibrio de la carga corrección de factor de
debido normalmente a potencia ni
un fallo a tierra en el amortiguadores de
motor o cable a motor. sobretensiones
transitorias en el cable a
motor.
Compruebe que no
exista un fallo a tierra en
el motor o cables a
motor:
- mida las resistencias de
aislamiento del motor y
el cable a motor.
Si no se detecta un fallo
a tierra, contacte con su
representante de ABB
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local.
ENC CABLE Ausencia de señal de Compruebe el generador

(7310) fase del generador de de pulsos y su cableado.
pulsos.
Compruebe el módulo de
interfaz del generador de
pulsos y su cableado.
SOBRETMP INV La temperatura del Compruebe la

(4290) módulo convertidor es temperatura ambiente. Si
excesiva. supera los 40 °C,
verifique que la
intensidad de carga no
supere la capacidad de
carga reducida del
convertidor. Véase el
manual de hardware
apropiado.
Compruebe que la
configuración de
temperatura ambiente
sea correcta (parámetro
95.10).
Compruebe el flujo de
aire de refrigeración del
módulo del convertidor y
el funcionamiento del
ventilador.
Instalación en armario:
Compruebe los filtros de
aire de entrada del
armario. Sustitúyalos
cuando sea necesario.
Véase el manual de
hardware apropiado.
Módulos instalados en
armario por el usuario:
Compruebe que se ha
evitado la circulación de
aire de refrigeración en
el armario con
deflectores de aire.
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Véanse las instrucciones
de instalación del
módulo.
Compruebe si existe
el interior del armario y el
disipador del módulo del
convertidor. Límpielo si
fuera necesario.
MOTOR TEMP La temperatura del Compruebe las

(4310) motor es excesiva (o especificaciones, la
parece serlo). Puede carga y la refrigeración
deberse a una carga del motor.
excesiva, a potencia
insuficiente del motor, a Compruebe los datos de
refrigeración partida.
inadecuada o a datos Compruebe los
de partida incorrectos. parámetros de Función
de fallo.
SUST VENTIL El tiempo de Sustituya el ventilador.

(4280) funcionamiento del
ventilador de
refrigeración del
inversor ha excedido su
vida estimada.
Fuente. [11] ACS800 –Manual de Firmware. Programa de Control

Estándar. ABB Oy.
Tabla 3. Mensajes de fallos generados por el convertidor.
FALLO CAUSA ACCIÓN
Compruebe las
condiciones ambientales.
Compruebe el flujo de
La temperatura de los aire y el funcionamiento
TEMP DEL IGBT es excesiva. El del ventilador.
RADIADOR límite de disparo por
(4210) fallo es de 100%. Compruebe la
las aletas del disipador
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térmico.
Compruebe la potencia
del motor con respecto a
la potencia de la unidad.
La resistencia de Compruebe la
frenado no está resistencia y la conexión
conectada o está de la resistencia.
dañada.
Compruebe que el valor
DEFECTO CHOPP La especificación de de la resistencia cumple
(7110) resistencia de frenado las especificaciones.
es demasiado alta.
Véase el manual de
hardware del convertidor
apropiado.
Fallo del transformador Compruebe las

MED INTENS de corriente en el conexiones del
(2211) circuito de medición de transformador de
intensidad de salida. corriente con la tarjeta
de interfaz del circuito
principal, INT.
El convertidor ha Compruebe que no haya

detectado un condensadores de
desequilibrio excesivo corrección de factor de
de intensidad de salida potencia ni
en la unidad inversora amortiguadores de
de diversos módulos sobretensiones
inversores conectados transitorias en el cable a
en paralelo. Puede motor.
deberse a un fallo
externo (fallo a tierra, Compruebe que no
motor, cables a motor, exista un fallo a tierra en
DESEQ FASES xx etc.) o a un fallo interno el
(2330) (componente del motor o cables a motor:
inversor dañado). xx - mida las resistencias
(1...12) indica el número de aislamiento del motor
de módulo inversor. y el cable a motor.
Si no se detecta un fallo
a tierra, contacte con su
representante de ABB
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local.
SOBRETENS CC La tensión de Verifique la tensión de

(FF80) alimentación del alimentación, la tensión
convertidor es excesiva. nominal del convertidor y
Cuando la tensión de el rango permitido del
alimentación es superior convertidor.
al 124% de la tensión
nominal de
la unidad (415, 500) la
velocidad del
motor pasa rápidamente
al nivel de disparo
(40% de la velocidad
nominal).
Tensión de CC del Compruebe que el

circuito intermedio regulador de
SOBRETENS CC excesiva. El límite de sobretensión esté
(3210) disparo por sobretensión activado (parámetro
de CC es 1,3 × 1,35 × 20.05).
U1max, donde U1max
es el valor máximo del Compruebe las
rango de tensión de sobretensiones estáticas
alimentación. Para o de oscilación en la
unidades de 400 V, tensión de alimentación.
U1max es 415 V. Para
unidades de 500 V, Compruebe el chopper y
U1max es la resistencia de frenado
500 V. (si se utilizan).
La tensión real en el
circuito intermedio, Compruebe el tiempo de
correspondiente al nivel deceleración.
de disparo de tensión de
alimentación es de 728 Use la función de paro
V CC para las unidades libre (si procede).
de 400 V, 877 V CC
para las unidades de Modifique el convertidor
500 V. de frecuencia con un
chopper de frenado y
una resistencia de
frenado.
SUBTENS CC Tensión de CC del Compruebe la

(3220) circuito intermedio alimentación principal y
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insuficiente debido a la los fusibles.
falta de una fase de la
tensión de alimentación,
un fusible fundido o el
fallo interno de un
puente rectificador.
El límite de disparo por
subtensión de CC es
0,6 × 1,35 × U1min,
donde U1min es el valor
mínimo del rango de
tensión de alimentación.
Para unidades de 400 V
y de 500 V, U1min es
380 V. Para unidades de
690 V, U1min es 525 V.
La tensión real en el
circuito intermedio,
correspondiente al nivel
de disparo de tensión de
alimentación, es 307 V
CC para unidades de
400 V y de 500 V, y 425
V CC para unidades de
690 V.
FASE MOTOR Pérdida de una de las Compruebe el motor y el

(FF56) fases de motor debido a cable a motor.
un fallo en el motor, el Compruebe el relé
cable a motor, el relé térmico (si se usa).
térmico (si se utiliza) o Compruebe los
un fallo interno. parámetros de Función
de fallo. Desactive esta
protección.
MOTOR BLOQ El motor funciona en la Compruebe la carga del

(7121) región de bloqueo motor y las
debido, por ejemplo, a especificaciones del
una carga excesiva o a convertidor.
una potencia del motor Compruebe los
insuficiente. parámetros de Función
de fallo.
SOBREINTENSIDAD La intensidad de salida Compruebe la carga del

(2310) supera el límite de motor.
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disparo.
Compruebe el tiempo de
aceleración.
Compruebe el motor y el
cable a motor
(incluyendo las fases).
Compruebe que no haya

condensadores de
corrección de factor de
potencia ni
amortiguadores de
sobretensiones
motor.
Compruebe el cable del
encoder (incluyendo las
fases).
FALLO RED Fallo de tensión de la Compruebe que el cable

(3381) tarjeta INT en diversas de alimentación de la
unidades inversoras de tarjeta INT esté
módulos inversores conectado.
conectados en paralelo. Compruebe que la
tarjeta POW funciona
correctamente.
Sustituya la tarjeta INT.
PPCC LINK Enlace de fibra óptica Compruebe los cables

(5210) con la tarjeta INT de fibra óptica o el
defectuoso. enlace galvánico. Con
los tamaños de bastidor
R2-R6 el enlace es
galvánico.
Si RMIO recibe
alimentación externa,
verifique que la
alimentación esté
conectada.
Véase el parámetro
16.09 ALIM TARJ CTRL.
Compruebe la señal
03.19.
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Contacte con el
representante de ABB si
existe algún fallo activo
en la señal 3.19.
CORTOCIRCUITO Cortocircuito en el(los) Compruebe el motor y el

(2340) cable(s) a motor o en el cable a motor.
motor.
Compruebe que no haya
Puente de salida de la condensadores de
unidad convertidor corrección de factor de
defectuoso. potencia ni
amortiguadores de
sobretensiones
motor.
Contacte con el
representante de ABB.
FASE RED Tensión de CC del Compruebe la

(3130) circuito intermedio alimentación principal y
oscilante debido a la los fusibles.
falta de una fase de la Verifique si existe un
tensión de alimentación, desequilibrio de
un fusible fundido o el alimentación principal.
fallo interno de un
puente rectificador.
Se produce el disparo
cuando el rizado de la
tensión de CC
representa el 13% de la
tensión de CC.
Fuente: [11] ACS800 –Manual de Firmware. Programa de Control Estándar.

ABB Oy.
7.1.2. WEG (CFW11)
Tabla 4. Fallas, Alarmas y sus posibles causas.
F006: Falla de desequilibrio o Falta de fase en la

Desequilibrio o Falta de falta de fase en la red entrada del convertidor
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Fase en la Red de alimentación. de frecuencia.
Desequilibrio de tensión
de entrada >5 %.
Observaciones:
- En caso de que el
motor no tenga carga en
el eje o se encuentre
con baja carga en el eje
no ocurrirá esta falla.
- Tiempo de actuación
ajustado en P0357.
P0357=0 deshabilita la
falla.
F021: Falla de sub-tensión en Tensión de alimentación

Sub-tensión CC el circuito intermedio. muy baja, ocasionando
tensión en el bus CC
menos que el valor
mínimo (leer el valor en
el parámetro P0004):
Ud < 223 V - Tensión de

alimentación trifásica
220-230 V;

alimentación 380 V
(P0296=1);

alimentación 400-415 V
(P0296=2);

alimentación 440-460 V
(P0296=3);

alimentación 480 V
(P0296=4).
Falta de fase en la
entrada.
Falla en el circuito de
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precarga.
Parámetro P0296
seleccionado para usar
arriba de la tensión
nominal de la red.
F022: Falla de sobretensión en Tensión de alimentación

Sobretensión el circuito intermedio. muy alta, resultando en
CC una
tensión en el barramiento
CC arriba del valor
máximo:
Ud > 400 V – Modelos
220-230 V (P0296=0);
Ud > 800 V – Modelos
380-480 V (P0296=1, 2,
3 o 4).
Inercia de la carga
accionada muy alta o
rampa de desaceleración
muy rápida.
Ajuste de P0151 o
P0153 o P0185 muy alto.
F030: Falla de desaturación en Cortocircuito entre las

Falla Brazo U los IGBT‟s del brazo U. fases U y V o U y W del
motor.

Falla Brazo V los IGBT‟s del brazo V. fases V y U o V y W del
motor.

Falla Brazo W los IGBT‟s del brazo W. fases W y U o W y V del
motor
A046: Alarma de sobrecarga Ajuste de P0156, P0157

Carga Alta en el Motor en el motor. y P0158 bajo para el
motor utilizado.
Observaciones:
Carga alta en el eje del
Puede ser deshabilitada motor.
ajustando P0348=0 o 2.
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A047: Alarma de sobrecarga Corriente alta en la
Carga Alta en los IGBT‟s en los IGBT‟s. salida del convertidor.
Observaciones:
Puede ser deshabilitada

F048: Falla de sobrecarga en Corriente muy alta en la

Sobrecarga en los los IGBT‟s. salida del convertidor.
IGBT‟s
A050: Alarma de temperatura Temperatura ambiente

Temperatura IGBTs elevada medida en los en las proximidades del
Alta. sensores de convertidor de frecuencia
temperatura (NTC) de alta (> 45 ºC) y corriente
los IGBTs. de salida elevada.
Observaciones: Ventilador del disipador

bloqueado o con defecto.
Puede ser deshabilitada Disipador muy sucio.
F051: Falla de
Sobretemperatura sobretemperatura de los
IGBT‟s IGBT‟s [medida en los
sensores de
temperatura (NTC)].
F071: Falla de sobrecorriente Inercia de la carga muy

Sobrecorriente en la en la salida. alta o rampa de
Salida aceleración muy rápida.
Ajuste de P0135, P0169,

P0170, P0171 y P0172
muy alto.
F072: Falla de sobrecarga en Ajuste de P0156, P0157

Sobrecarga en el Motor el motor. y P0158 muy bajo para
el motor.
Observación.:
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Carga muy alta en el eje
Puede ser deshabilitada del motor.
F074: Falla de sobre-corriente Cortocircuito para la

Falta (Falla) a la Tierra para la tierra. tierra en una o más fases
de salida.
Observaciones :
Puede ser deshabilitada Capacitancia de los
ajustando P0343=0. cables del motor elevada
ocasionando picos de
corriente en la salida.
F076: Falla de desequilibrio de Mal contacto o cableado

Desequilibrio de la las corrientes del motor. interrumpido en la
Corriente del Motor Observaciones : conexión entre el
convertidor de frecuencia
Puede ser deshabilitada y el motor.
ajustando P0342=0.
Control vectorial con
pérdidas de orientación.
Control vectorial con

encoder, cableado del
encoder o conexión con
el motor al contrario.
F078: Falla relacionada al Carga muy alta en el eje

Sobre-temperatura sensor de temperatura del motor.
Motor tipo
PTC instalado en el Ciclo de carga muy
motor. elevado (grande número
de arranques y paradas
Observaciones : por minuto).
-Puede ser Temperatura ambiente

deshabilitada ajustando alta en las proximidades
P0351=0 o 3. del convertidor de
frecuencia.
- Necesario programar
entrada y salida Mal contacto o
analógica para la cortocircuito (resistencia
función PTC. < 100 Ω) en el cableado
de conexión al termistor
del motor.
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Termistor del motor no
instalado.
Eje del motor trabado.
Alarma de temperatura Temperatura ambiente

del aire interno alta. en las proximidades del
A152: convertidor de frecuencia
Temperatura Aire Observaciones: alta (> 45 ºC) y corriente
Interno de salida elevada.
Alta Puede ser deshabilitada Ventilador interno
ajustando P0353=1 o 3. defectuoso.
F153: Falla de
Sobretemperatura Aire sobretemperatura del
Interno aire interno.
A177: Alarma para sustitución Número de horas

Sustitución Ventilador del ventilador (P0045 > máximo de operación del
50000 horas). ventilador del disipador
excedido.
Observaciones :
Puede ser deshabilitado

ajustando P0354=0.
F179: Falla en la Suciedad en las palas y

Falla Velocidad realimentación de rodamientos del
Ventilador velocidad del ventilador ventilador.
del disipador.
Defecto en el ventilador
Observaciones : del disipador.
Puede ser deshabilitada
ajustando P0354=0.
Fusible de comando
abierto.
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Falta de fase en la
F185 Falla en el circuito del entrada en L1/R ó L2/S.
Falla Contactor contactor de precarga. Defecto en el contactor
Precarga de precarga y/o circuito
relacionado.
Fuente: [12] WEG, CFW11. Manual de Usuario
Tabla 5. Solución de los problemas más frecuentes.
Motor no gira Cableado errado 1. Verificar todas las

conexiones de potencia y
de comando. Por
ejemplo, las entradas
digitales DIx
programadas como
gira/para, habilita
general, o sin error
externo deben estar
conectadas al 24 Vcc o al
DGND*
Consigna analógica 1. Verifique si la señal

(si utilizada) externa está conectado
apropiadamente.
2. Verificar el estado del
potenciómetro de control.
Programación errónea 1. Verificar si los

parámetros están con los
valores correctos para la
aplicación.
1. Verificar si el
Falla convertidor no está
bloqueado debido a una
condición de falla.
Página 52 de 98
2. Verificar si no existe
cortocircuito entre los
terminales XC1:13 y
XC1: 11 (cortocircuito en
la fuente de 24 Vcc).
Motor bloqueado 1. Reducir la sobrecarga

(motor stall) del motor.
2. Aumentar P0136,
P0137 (V/f) o
P0169/P0170 (control
vectorial).
Velocidad del motor Conexiones flojas. 1. Bloquear el

varia convertidor, interrumpir la
(fluctúa) alimentación y apretar
todas las conexiones.
2. Chequear el aprieto de
todas las conexiones
internas del convertidor.
Potenciómetro de la 1. Sustituir el
consigna con defecto. potenciómetro.
Variación de la 1. Identificar el motivo de

consigna la variación. Si el motivo
analógica externa fuera ruido eléctrico,
utilice cable apantallado
o desplazar del cableado
de potencia o comando.
Parámetros mal 1. Verificar parámetros

ajustados P0410, P0412, P0161,
(control vectorial) P0162, P0175 y P0176.
2. Consultar Manual de
Programación.
Velocidad del motor muy Programación errónea 1. Verificar si el contenido

alta o muy baja (límites de la consigna). de P0133 (velocidad
mínima) y de P0134
(velocidad máxima) están
de acuerdo con el motor
Página 53 de 98
y la aplicación.
1. Verificar el nivel de la
señal de control de la
Señal de control de la referencia.
consigna analógica (si 2. Verificar programación
es utilizada). (ganancias y offset) en
P0232 a P0249.
Datos de placa del Verificar si el motor

motor utilizado está de acuerdo
con el necesario para la
aplicación.
Motor no alcanza la Programación 1. Reducir P0180.

velocidad nominal, o 2. Verificar P0410
la velocidad empieza
a oscilar cuando cerca
de la velocidad nominal
(Control Vectorial)
Conexión de la HMI 1. Verificar las

conexiones de la HMI
externa al convertidor.
Display apagado
1. Valores nominales
Tensión de deben estar dentro de los
alimentación límites determinados a
seguir:
2.
Alimentación 220-230 V:
- mínimo: 187 V
- Máximo: 253 V
Alimentación 380-480 V:
- Mínimo: 323 V
- Máximo: 528 V
Fusible (s) de la 1. Sustitución del (los)

alimentación fusible (s).
abierto (s)
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Fuente: [12] CFW11. Manual de Usuario.
7.2. ANÁLISIS DE DATOS.
Se considera importante asociar las fallas comunes en ambos equipos. A

continuación se listan las fallas comunes y una comparación:
Tabla 6. Comparación de fallas comunes en los convertidores ABB (ACS800) y

WEG (CFW11).
ABB (ACS800) WEG (CFW11)
4210. Temp. del radiador F051. Sobre temperatura en los IGBT‟s
FF80. Sobretens. C.C. F022. Sobretensión C.C.
3220. SUBTENS CC F021. Sub-tensión. C.C.
2310. SOBREINTENSIDAD F048. Sobrecarga en los IGBT‟s
F071.: Sobrecorriente en la
Salida
2340. CORTOCIRCUITO F030:

Falla Brazo U
F034:
Falla Brazo V
F038:
Falla Brazo W
F076:
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2330. DESEQ FASES xx Desequilibrio de la
Corriente del Motor
Las siete preguntas de RCM2 pueden ayudar a estructurar y determinar qué tareas
son adecuadas para estos equipos.
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de desempeño de este bien en su

contexto operativo presente?
 Variar la velocidad (r.p.m.) y frecuencia (Hz) de un motor eléctrico AC.,

siguiendo una consigna o referencia local o remota.
 Mantener la temperatura interna dentro de un rango entre 0 y 40 °C.
 Medir corrientes y tensiones de salida.
 Proporcionar la corriente necesaria para garantizar el torque adecuado en
el eje del motor, de acuerdo a la carga presente.
 Mantener la tensión de operación del bus C.C. desde 0,6 × 1,35 × Vin min
hasta 1,3 × 1,35 × V input máx.
 Controlar el encendido y apagado del motor eléctrico.
2. ¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?
1. A. No variar la velocidad.
1. B. Variar la velocidad por encima de la consigna local o remota.
1. C. Variar la velocidad por debajo de la consigna local o remota.
2. A. Permitir temperaturas internas superiores a 40 °C.
2. B. Permitir temperaturas internas inferiores a 0 °C.
3. A. No medir ninguna tensión ni corriente de salida.
3. B. Medir las tensiones y corrientes de salida superiores a las reales.
3. C. Medir las tensiones y corrientes de salida inferiores a las reales.
4. A. El variador no proporciona ninguna corriente al motor.
4. B. El variador proporciona una corriente mayor a la necesaria para
garantizar torque en el motor.
4. C. El variador proporciona una corriente menor a la necesaria para
garantizar torque en el motor.
4. D. La corriente de salida del variador se desvía por tierra.
5. A. No hay tensión en el bus C.C.
5. B. La tensión en el bus C.C. es inferior a 0,6 x 1,35x Vin mínimo
5. C. La tensión en el bus C.C. es superior a 1,3 X 1,35 X Vin máximo.
6. A. El variador no controla el encendido del motor eléctrico.
6. B. El variador no controla el apagado del motor eléctrico.
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional?
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La información de las tablas 1, 2, y 3 referentes a las fallas y alarmas del variador
responden esta pregunta. Se hace una asociación entre las fallas de la pregunta
2 y las mencionadas en las anteriores tablas.
Daño o ruptura de cableado de control a señales de entradas digitales y

analógicas.
Daño del potenciómetro o resistor variable.
Daño de transductor encargado de generar la consigna.
Fallo en redes de comunicaciones.
Configuración inadecuada de parámetros de consignas.
Atascamiento total de aspas de ventilador(es).
Atascamiento parcial de aspas de ventilador(es).
Cumplimiento de horas de vida útil de ventilador(es).
Alto grado de contaminación en rejillas de disipador.
Daño en sensor PTC.
Daño en tarjeta interfaz.
Temperatura ambiente extrema.
Daño en transductores de efecto Hall (CT´s).
Daño de circuito inversor.
Daño en conexiones internas.
Daño de tarjeta de control.
Baja carga de la aplicación.
Exceso de carga de la aplicación.
Fallo en la alimentación de la red eléctrica.
Caída de tensión de la red eléctrica.
Aumento de tensión de la red eléctrica.
Regeneración.
Bajo aislamiento en motor eléctrico.
Cortocircuito en motor eléctrico.
Motor eléctrico „aterrizado‟.
Cables defectuosos de salidas a motor eléctrico.
Falta de mantenimiento en motor eléctrico.
Cortocircuito en módulo puente rectificador.
Cortocircuito en IGBT.
Daño de circuito de precarga.
Daño de condensadores de bus C.C.
Cortocircuito entre las entradas o salidas y tierra.
Fallo en la comunicación entre la tarjeta de control e interfaz.
Cableado incorrecto de tarjeta de control y otros circuitos asociados.
Datos incorrectos de placa en marcha de identificación.
4. ¿Qué sucede cuando se produce cada falla en particular?
Página 57 de 98
Motor no gira.
Se aprecia la diferencia entre referencia y velocidad real.
El valor de la referencia visualizada en el panel/display no cambia.
El valor de la corriente de salida visualizada en el panel/display es igual a cero en
estado RUN.
El motor se detiene inesperadamente.
Incrementos excesivos de temperatura de Puente rectificador e IGBT´s.
Panel/Display se apaga.
Se visualiza el fallo 4210 TEMP DEL RADIADOR en el panel del ACS800 (ABB),
o F051. SOBRE TEMPERATURA EN LOS IGBT’S en el display del CFW11
(WEG).
Se visualiza en el panel FF80 SOBRETENS. C.C. o F022. SOBRETENSIÓN
C.C.
Se visualiza en el panel 3220. SUBTENS CC. o F021. SUBTENSIÓN C.C.
Se visualiza en el panel 2310. SOBREINTENSIDAD o F048. SOBRECARGA EN
LOS IGBT‟S / F071.: SOBRECORRIENTE EN LA SALIDA
Se visualiza en el panel 2340. CORTOCIRCUITO o F030: Falla Brazo U/ F034:
Falla Brazo V/ F038: Falla Brazo W.
Se visualiza en el panel 8110 FUNC < EA MIN.
Se visualiza en el panel 7510 MODULO COMUN.
Se visualiza en el panel 2330 FALLO A TIERRA.
Se visualiza en el panel 2211 MED INTENS.
Se visualiza en el panel 7121 MOTOR BLOQ.
Se visualiza en el panel PPCC LINK (5210).
Se visualiza en el panel FF80 SOBRETENS. C.C. o F022. SOBRETENSIÓN C.C.
El motor no arranca de acuerdo a la señal START-RUN.
El motor no se detiene de acuerdo a la señal STOP.
Activación de protecciones (Ej.: Breaker, Fusibles).
Explosión.
5. ¿De qué modo afecta cada falla? (Consecuencia. Impacto)
A continuación se describen los modos de falla y los tipos de consecuencia:
Tabla 7. Consecuencias y tipos de consecuencias.
MODO DE FALLA TIPO DE CONSECUENCIA
Pérdida de la consigna local o remota de CONSECUENCIA OPERACIONAL.

frecuencia o velocidad
Daño o ruptura de cableado de control a CONSECUENCIA OPERACIONAL.
Página 58 de 98
señales de entradas digitales y
analógicas.
Daño del potenciómetro o resistor CONSECUENCIA OPERACIONAL.

variable.
Daño de transductor encargado de

generar la consigna. CONSECUENCIA OPERACIONAL.
Fallo en redes de comunicaciones. CONSECUENCIA OPERACIONAL.
Configuración inadecuada de parámetros CONSECUENCIA OPERACIONAL.

de consignas.
Atascamiento total de aspas de CONSECUENCIA OPERACIONAL.

ventilador(es).
Atascamiento parcial de aspas de CONSECUENCIA OPERACIONAL.

ventilador(es).
Cumplimiento de horas de vida útil de CONSECUENCIA NO OPERACIONAL

ventilador(es).
Alto grado de contaminación en rejillas de CONSECUENCIA OCULTA.

disipador.
Daño en sensor PTC. CONSECUENCIA OCULTA.
Daño en tarjeta interfaz. CONSECUENCIA OCULTA.
Temperatura ambiente extrema. CONSECUENCIA OPERACIONAL.
Daño en transductores de efecto Hall CONSECUENCIA OCULTA.

(CT´s).
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Daño de circuito inversor. CONSECUENCIA DE SALUD,
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
CONSECUENCIA DE SALUD,
Daño en conexiones internas. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Daño de tarjeta de control. CONSECUENCIA OCULTA.
Fallo en la alimentación de la red CONSECUENCIA OPERACIONAL.

eléctrica.
Caída de tensión de la red. CONSECUENCIA OPERACIONAL.
Aumento de tensión de la red. CONSECUENCIA DE SALUD,

Regeneración. CONSECUENCIA DE SALUD,

Bajo aislamiento en motor eléctrico. CONSECUENCIA OCULTA.
Cortocircuito en motor eléctrico. CONSECUENCIA DE SALUD,

Motor eléctrico „aterrizado‟. CONSECUENCIA OCULTA.
Cables defectuosos de salidas a motor CONSECUENCIA OCULTA.

eléctrico.
Falta de mantenimiento en motor CONSECUENCIA OPERACIONAL.

eléctrico.
Incrementos excesivos de temperatura de CONSECUENCIA OPERACIONAL.

Puente rectificador e IGBT´s.
Página 60 de 98
Daño de circuito de precarga. CONSECUENCIA OCULTA.
Cortocircuito entre las entradas o salidas CONSECUENCIA DE SALUD,

y tierra. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Fallo en la comunicación entre la tarjeta CONSECUENCIA OPERACIONAL.

de control e interfaz.
7.3. PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
De acuerdo al análisis de la información obtenida, se propone utilizar el

diagrama y las hojas de información y decisión como herramientas para las
tareas proactivas o por omisión que surjan.
Tabla 8. Hoja de información propuesta para variadores de frecuencia.
FUNCIÓN FALLA MODO DE EFECTO DE FALLA

FUNCIONAL FALLA
Variar la velocidad No variar la Fallo en redes de Se visualiza en el

(r.p.m.) y frecuencia velocidad. comunicaciones. panel el fallo
(Hz) de un motor (1A1) MODULO COMUN
eléctrico AC., (7510)
siguiendo una
consigna o referencia
Configuración Motor no gira.
local o remota.
inadecuada de
parámetros de Se aprecia la
consignas. diferencia entre
(1A2) referencia y
velocidad real.
Daño de El valor de la
transductor referencia
encargado de visualizada en el
generar la panel/display no
consigna. cambia.
(1A3)
Se visualiza en el
Daño de panel 8110 FUNC <
potenciómetro o EA MIN.
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resistor variable.
(1A4)
Variar la Daño de
velocidad por transductor
encima de la encargado de
consigna local o generar la
remota. consigna.
(1B1)
Configuración
inadecuada de
parámetros de
consignas.
(1B2)
Variar la Daño del

velocidad por potenciómetro o
debajo de la resistor variable.
consigna local o (1C1)
remota.
Daño de
transductor
encargado de
generar la
consigna.
(1C2)
Configuración
inadecuada de
parámetros de
consignas.
(1C3)
Mantener la Permitir Atascamiento Incrementos

temperatura interna temperaturas total de aspas de excesivos de
dentro de un rango internas ventilador(es). temperatura de
entre 0 a 40 °C. superiores a 40 (2A1) Puente rectificador e
°C. IGBT´s.
Atascamiento Se visualiza el fallo

parcial de aspas 4210 TEMP DEL
de ventilador(es). RADIADOR en el
(2A2) panel del ACS800
Página 62 de 98
(ABB), o F051.
Cumplimiento de SOBRE
horas de vida útil TEMPERATURA EN
de ventilador(es). LOS IGBT’S en el
(2A3) display del CFW11
(WEG).
Alto grado de
contaminación en Motor se detiene
rejillas de inesperadamente.
disipador.
(2A4)
Daño en sensor
PTC
(2A5)
Daño en tarjeta
interfaz.
(2A6)
Temperatura
ambiente
extrema.
(2A7)
Permitir Temperatura
temperaturas ambiente
internas extrema.
inferiores a 0 °C. (2B1).
Medir corrientes y No medir Daño en El valor de la

tensiones de salida. ninguna tensión transductores de corriente de salida
ni corriente de efecto Hall visualizada en el
salida. (CT´s). panel/display es
(3A1) igual a cero en
estado RUN.
Daño en tarjeta Se visualiza en el

interfaz. panel 2211 MED
(3A2) INTENS.
Página 63 de 98
Medir las Daño de circuito Se visualiza en el
tensiones y inversor. panel 2211 MED
corrientes de (3B1). INTENS.
salida superiores
a las reales.
Daño en
conexiones
internas.
(3B2).
Daño de tarjeta
de control.
(3B3).
Daño en tarjeta
interfaz.
(3B4).
Medir las Daño de tarjeta Se visualiza en el

tensiones y de control. panel 2211 MED
corrientes de (3C1). INTENS.
salida inferiores a
las reales.
Daño en tarjeta
interfaz.
(3C2).
Daño en
conexiones
internas.
(3C3).
Daño de circuito
inversor.
(3C4).
Proporcionar la El variador Bajo aislamiento No aplica.

corriente necesaria proporciona una en motor
para garantizar el corriente mayor a eléctrico.
torque adecuado en la necesaria para (4A1)
el eje del motor, de garantizar torque
Página 64 de 98
acuerdo a la carga en el motor.
presente. Cortocircuito en Activación de
motor eléctrico. protecciones. (Ej.:
(4A2). Breaker, Fusible).
Exceso de carga Se visualiza en el

de la aplicación. panel 2310.
(4A3) SOBREINTENSIDAD
o F048.
SOBRECARGA EN
LOS IGBT‟S / F071.:
SOBRECORRIENTE
EN LA SALIDA
Se visualiza en el
panel 7121 MOTOR
BLOQ.
El motor se detiene
inesperadamente.
El variador Baja carga de la No aplica.

proporciona una aplicación.
corriente menor a (4B1)
la necesaria para
garantizar torque
en el motor.
El variador no Cortocircuito de Se visualiza en el

proporciona IGBT´s. panel 2340.
ninguna corriente CORTOCIRCUITO o
al motor. (4C1). F030: Falla Brazo U/
F034: Falla Brazo V/
F038: Falla Brazo W.
Explosión.
Activación de
protecciones. (Ej.:
Breakers, Fusibles).
La corriente de Motor eléctrico Se visualiza en el

salida del „aterrizado‟. panel 2330 FALLO A
variador se (4D1) TIERRA.
Página 65 de 98
desvía por tierra.
Cortocircuito Se visualiza en el
entre las panel 2330 FALLO A
entradas o TIERRA.
salidas y tierra.
(4D2). Explosión.
Activación de
protecciones. (Ej.:
Breakers, Fusibles).
Mantener la tensión No hay tensión Daño de circuito Panel/Display se

de operación del bus en el bus C.C. de precarga. apaga/no
C.C. desde 0,6 × 1,35 (5A1) enciende.
× Vin min hasta 1,3 ×
1,35 × V input máx.
Fallo en la
alimentación de
la red eléctrica.
(5A2)
La tensión en el Daño de Se visualiza en el

bus C.C. es condensadores panel 3220.
inferior a 0,6 x de bus C.C. SUBTENS CC. o
1,35x Vin mínimo. (5B1) F021. SUBTENSIÓN
C.C.
Bajo aislamiento El motor se detiene

en motor inesperadamente.
eléctrico.
(5B2)
Cortocircuito en
motor eléctrico.
(5B3)
Caída de tensión
de red.
(5B4)
Página 66 de 98
La tensión en el Regeneración. Se visualiza en el
bus C.C. es (5C1). panel FF80
superior a 1,3 X SOBRETENS. C.C. o
1,35 X Vin F022.
máximo. SOBRETENSIÓN
C.C.
Configuración de El motor se detiene

un tiempo muy inesperadamente.
corto de
aceleración.
(5C2).
Controlar el El variador no Fallo en la Se visualiza en el

encendido y apagado controla el comunicación panel PPCC LINK
del motor eléctrico. encendido del entre la tarjeta de (5210).
motor eléctrico. control e interfaz.
(6A1).
El motor se detiene
inesperadamente.
Cableado El motor no arranca

incorrecto de la de acuerdo a la
tarjeta de control señal START-RUN.
y circuitos
asociados.
(6A2).
El variador no Datos incorrectos El motor no se

controla el de placa en detiene de acuerdo a
apagado del marcha de la señal STOP.
motor eléctrico. identificación.
(6B1).
El paso siguiente para proponer las tareas preventivas, predictivas, proactivas o

por omisión es analizar los modos de falla (pregunta 3 de R.C.M.) utilizando una
herramienta muy útil: el diagrama de decisiones. Sin embargo, antes de revisar los
modos de falla con el diagrama de decisiones, los manuales de usuario y firmware
proporcionan información de mantenimiento preventivo, que puede incluirse en el
diagrama y posteriormente en la hoja o planilla de decisiones. A continuación se
presentan los formatos y tablas correspondientes:
Página 67 de 98
Figura 7. Rutina de mantenimiento para CFW11 WEG.
Fuente: [12] CFW11. Manual de Usuario.
Figura 8. Inspecciones periódicas semestrales.
Fuente [12] CFW11 Manual de Usuario.
Página 68 de 98
Figura 9. Rutinas de mantenimiento para variadores de frecuencia ABB ACS800.
Página 69 de 98
Fuente: [13]
https://library.e.abb.com/public/bd611f8df36040e79b320554b1252dfb/ACS800-
Maintenance-schedule_4FPS10000223379_rev-K.pdf. ABB Oy.
Para cada modo de falla, se considera necesario proponer los diagramas de

decisiones y las tareas de mantenimiento predictivo, preventivo.
Página 70 de 98
Figura 10. Diagrama de decisiones propuesta para modo de falla 1A1.
Figura 11. Diagrama de decisiones propuesta para modo de falla 1A2.
Página 71 de 98
Figura 12. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de falla
1A3/1B1/1C2.
Figura 13. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de fallo 1A4.
Página 72 de 98
Figura 14. Diagrama de decisiones de modo de fallo 2A1.
Página 73 de 98
Figura 18. Diagrama de decisiones de modo de falla: a.) 2A5 y b.) 2A6.
Página 74 de 98
Figura 19. Diagrama de decisiones de modo de falla 2A7.
Página 75 de 98
Figura 20. Diagrama de decisiones de modo de falla 3A1.
Figura 21. Diagrama de decisión de modo de falla 3B1.
Figura 22. Diagrama de decisión de modo de falla a). 3B2 y b). 3B3.
Página 76 de 98
Página 77 de 98
Figura 24. Diagrama de decisión de modo de falla 4A1.
Página 78 de 98
Página 79 de 98
Figura 27. Diagrama de decisión de modo de falla 4D1.
Figura 28. Diagrama de decisión de modo de falla 4D2.
Página 80 de 98
Página 81 de 98
Figura 32. Diagrama de decisión de modo de falla 5C1.
Página 82 de 98
Figura 33. Diagrama de decisión de modo de falla 5C2.
Página 83 de 98
Página 84 de 98
Figura 37. Formato de diagrama de decisión.
Página 85 de 98
Fuente: [14] Apuntes de clases de gerencia de mantenimiento II. Ing. Nelson
Rojas.
7.3.1. AMEF (ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA)
En cada diagrama de decisión se analizaron no solamente las acciones a

proponer, sino también las consecuencias que pueden tener. Seis de los
diecinueve modos de falla tienen consecuencias que afectan la salud, seguridad
y/o medio ambiente, por lo tanto, también se utiliza la herramienta AMEF
(Análisis de Modo y Efecto de Falla). Este análisis se encuentra en los anexos.
Las consecuencias que afectan la salud, la seguridad y/o el medioambiente están

relacionadas con los siguientes componentes/sistemas del variador de
frecuencia, independientemente del fabricante, en este caso ABB o WEG:
- Circuito inversor: Compuesto de los IGBT, tarjetas de disparos y tarjeta

interfaz.
- Conversor C.A. a C.C.: Compuesto de puente rectificador, banco de
condensadores y circuito de precarga.
Se tuvo en consideración que una de las consecuencias de los modos de falla

elegidos para este análisis era conato de incendio, las corrientes nominales de
los variadores a los cuales se ha prestado servicio en la compañía oscilan entre 5
y 800 amperios, hay una alta probabilidad de incendios.
El daño de un circuito inversor no solamente implica cortocircuitos, sino también

un control inadecuado del motor, el motor puede girar inusualmente (ambos
sentidos), debido al suministro de corriente de la fuente, en este caso el inversor.
Si este modo de falla se presenta cuando el motor está acoplado al sistema,
durante el funcionamiento de la máquina respectiva, puede generar lesiones al
personal involucrado, desde lesiones leves hasta la muerte. Sin embargo, de las
protecciones que se encuentren en las máquinas depende que se generen las
lesiones descritas anteriormente.
Se propone una serie de acciones correctoras e implantadas como ejecución y

control periódico de termografías, pruebas con osciloscopio, „reforming‟ y las
sustituciones periódicas respectivas.
Un efecto de falla indirecto que se identifica es la disposición de los componentes

dañados, como tarjetas y semiconductores, son dispositivos electrónicos, y
algunas veces se hace una disposición incorrecta de residuos electrónicos, por
ejemplo, incluirlos en residuos ordinarios, o en la chatarra metálica. Esta es una
consecuencia que afecta al medioambiente.
Página 86 de 98
7.3.2. PLANILLA DE DECISIÓN.
Después de realizar este análisis sobre los modos de falla, y previamente

obtener la información de tablas y manuales de los fabricantes se procede a
proponer en la planilla u hoja de decisión las tareas de mantenimiento. Esta
planilla se encuentra en los anexos.
7.3.3. „REFORMING‟.
Este procedimiento se requiere en variadores que han permanecido

almacenados desde 6 meses en adelante. Hay diferentes métodos
descritos por el fabricante [15] para el „reforming‟. Entre ellos están los
equipos que están almacenados durante dos años o menos. Y los que
han permanecido almacenados durante dos años o más.
Método 1.
Encienda el variador por dos horas, de acuerdo a su tensión nominal.
Método 2A.
Conecte los terminales del bus C.C. a un circuito compuesto por un

puente rectificador y una resistencia y un condensador durante el tiempo
recomendado.
Método 2B.
Conecte una fuente variable de 0-600 V C.C. /0-300 V C.C I: 500 m.A. en
los terminales del bus C.C., dependiendo de la alimentación, incremente
gradualmente desde 0 V C.C hasta la tensión nominal, de 100 en 100
V.C.C.
Figura 38. Tiempo para el „reforming‟ de condensadores electrolíticos

dependiendo del tiempo de almacenamiento del equipo.
Página 87 de 98
Fuente: [15] ABB Oy (2006) “Capacitor reforming Guide”.
Figura 39. Método 2A, para „reforming‟.
Fuente: [15] ABB Oy (2006), “Capacitor reforming Guide”.
Figura 40. Método 2B, para „reforming‟.
Página 88 de 98
Fuente: [15] ABB Oy (2006), “Capacitor reforming Guide”.
Figura 41. Tabla de componentes recomendados para circuito en método

2A.
Fuente: [15] ABB Oy (2006) “Capacitor reforming Guide”.
Página 89 de 98
8. FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN
8.1. FUENTES PRIMARIAS.
Las fuentes de información primaria son los manuales de usuario y firmware de

los fabricantes de variadores de frecuencia ABB y WEG, en los cuales se
encuentran los fallos visualizados en los equipos ACS800, de ABB; y CFW11,
de WEG, además de las tablas de soluciones posibles, inspecciones periódicas
y rutinas de mantenimiento. El fabricante ABB pone a disposición pública una
tabla de las rutinas de mantenimiento para el variador de velocidad (frecuencia)
ACS800.
8.2. FUENTES SECUNDARIAS.
La Universidad ECCI es una fuente secundaria para el desarrollo de este

proyecto, al entregar las pautas metodológicas y las herramientas académicas
necesarias. Las clases de Gerencia de Mantenimiento II, son fuentes de
información secundaria, las herramientas y técnicas de RCM fueron
suministradas durante el desarrollo de las clases, por el Ing. Nelson Rojas
(Docente).
Página 90 de 98
9. ANÁLISIS FINANCIERO.
Los costos estimados están basados en el mercado local de empresas de servicios.

Estos costos se enfocaron al sector de cámaras infrarrojas certificadas y bajo el
estándar sujeto al clima nacional y cultural, están realizados respecto a la evaluación
del estado actual de la maquina los cuales serán beneficios económicos a un futuro de
la operación y mantenimiento de la misma.
Tabla. Tabla costos de implementación de propuesta.
1 PERSONAL
VALOR
DESCRIPCION CANTIDAD VALOR FINAL
UNITARIO
Hora de servicio de mantenimiento preventivo y/o correctivo

1.1
a variadores de frecuencia
12 $110.000 $1.320.000
1.2 Servicio de mantenimiento predictivo: cámara termográfica. 1 $1.000.000 $1.000.000
1.3 Cámara Termográfica FLIR E4 1 $4.000.000 $4.000.000

2 SERVICIOS
2.1 Fotocopias 1 $5.000 $5.000
2.4 Imprevistos 1 $500.000 $500.000
2.5 Transporte 1 $400.000 $400.000
3 BIENES
3.1 Computador 3 $1.000.000 $3.000.000
3.2 Impresora 1 $300.000 $300.000
3.3 Papelería 1 $40.000 $40.000
$10.565.000
Página 91 de 98
Beneficios económicos
Los beneficios económicos se podrán reflejar al momento de realizar los respectivos
indicadores de mantenimiento.
Disponibilidad e ingreso = tiempo funcionando x costo de servicio

Se debe calcular el ahorro anual y la diferencia en costo beneficio, para encontrar la
ganancia de la implementación de la propuesta.
CALCULO DEL ROI
Se hace un ejemplo de los costos de un variador fuera de funcionamiento.

Costo fuera de servicio = 1.200.000/ hora (Valor promedio)
Tiempo de espera arreglo de falla = 32 horas (4 días)
32 horas x $1.200.000 = $ 38.400.000 / mes
Falla presentada una vez en tres meses.
$38.400.000 x 4 = $153.600.000 costo falla por año por cada variador de frecuencia.
Aplicando mantenimiento predictivo con cámara termográfica:
El tiempo de espera en arreglar la falla será de 12 horas esto es igual a un 86% de

ahorro en el tiempo de mantenimiento.
12 horas x $1.200.000 = $ 14.400.000 / mes
Falla presentada una vez cada tres meses
$14.400.000 x 4 = $57.600.000 costo falla por año
Ahorro anual =operación y mantenimiento sin implementación de mantenimiento con
cámara termográfica = operación y mantenimiento con mantenimiento predictivo con
cámara termográfica
Ahorro anual = $153.600.000 - $57.600.000 = $96.000.000
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ROI
Tabla 9. Cálculo del ROI (ROI-Simple)
Cálculo del ROI (ROI-Simple)
Ingresos netos producidos por la inversión 96.000.000
Gastos netos (y-o importes invertidos) 10.560.000
ROI en % 900%
ROI en $ 9.09
El retorno de inversión cuando el ingreso anual es $96.000.000 y la inversión anual es

de $10.560.000 es igual a 900%
Por cada peso invertido se obtienen $9009 pesos de retorno
Página 93 de 98
10. TALENTO HUMANO.
En caso de ser implementada esta propuesta, es necesario contar con un equipo

humano, que además de contar con todas las habilidades técnicas, laborales y
profesionales, también cuente íntegramente con habilidades personales como facilidad
de comunicación con otros, liderazgo, trabajo en equipo, actitud de servicio al cliente.
De parte de la(s) compañía(s), se debe generar un clima laboral adecuado y desarrollar
las personas, no solamente estar enfocados en el cargo o puesto de trabajo. La
formación académica también debe tenerse en cuenta, a la hora de conformar el puesto
de trabajo.
A continuación se describen los perfiles de los miembros del equipo de trabajo:
10.1. Ingeniero de servicio
Área: Ingeniería.
Dependencia: Gerencia Técnica.
Formación académica: Profesional en Ingeniería Eléctrica, Electrónica,
Mecatrónica, Electromecánica.
Experiencia: Mínimo un año.
Funciones: Supervisión de servicios de mantenimiento, generación de
informes y protocolos, ejecución de mantenimiento predictivo, preventivo y
correctivo, toma de decisiones sobre diagnósticos, capacitación a equipo
de trabajo, asesores comerciales y/o clientes.
Habilidades y aptitudes: Selección de equipos, conocimiento y/o diseño de
aplicaciones con variadores, capacidad de análisis, habilidades técnicas,
liderazgo, trabajo en equipo, habilidades comunicativas, creatividad.
10.2. Técnico electricista/electrónico/electromecánico:
Área: Ingeniería
Dependencia: Ingeniería de Servicios.
Formación académica: Técnica en electricidad y/o electrónica industrial.
Experiencia: Mínimo un año.
Funciones: Ejecución de mantenimiento preventivo y correctivo,
generación de diagnósticos, cumplimiento de normas de seguridad,
registro diario de actividades, apoyo a ingeniero de servicio.
Habilidades y aptitudes: Toma de decisiones de acuerdo a
procedimientos, manuales, catálogos, entre otros, trabajo en equipo,
liderazgo, habilidades comunicativas.
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11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. . [MG22]
- Se concluye que los variadores de frecuencia son muy importantes en

los procesos de producción.
- Se estructuró una propuesta de mantenimiento para variadores de

frecuencia basado en las técnicas y herramientas de RCM2.
- El uso de herramientas de RCM2 no son exclusivas solamente para

plantas de manufactura, sino también tiene un alcance más amplio.
Página 95 de 98
12. BIBLIOGRAFÍA [MG23]
[1] ÁLVAREZ PULIDO, Manuel. (2000) “Convertidores de frecuencia, controladores de

motores y SSR”.
[2] ABB Drives (2011). “Technical Guide Book”.
[3] Gómez, Angélica; Jolianis, Liliana. (2011). “Plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad (RCM) para el Sistema eléctrico de baja tensión que suministra energía a
los pozos productores pertenecientes a la Superintendencia de operaciones de Mares-
Gerencia Regional del Magdalena Medio.- ECOPETROL S.A.” Especialización en
Gerencia de Mantenimiento. Universidad Industrial de Santander.
[4] Bolaños, Carlos; Portilla, Alex. (2012). “Arrancador Suave para motores trifásicos de
inducción”. Escuela Politécnica Nacional. http://bibdigital.epn.edu.ec/ (Quito, Ecuador).
[5] WEG. (2014) “Catálogo Automatización Arrancadores Suaves”.

[6] García, Manuel; Fernández, Manés; Orcajo, Gonzalo. (2000) “Técnicas de
mantenimiento y diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas”.
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mantenimiento industrial”.
[8] Moubray, John. (1991) “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”.

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Ingeniería de Mantenimiento. División de Ingeniería de las Vibraciones, Ruido y
Diagnóstico. Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”. Ciudad de La
Habana, Cuba.
[10] UNIVERSIDAD ECCI, (2009). “GUÍA PARA PRESENTACIÓN DE ANTEPROYECTO DE

INVESTIGACIÓN ”
[11] ABB, Oy. (2011) “ACS800 –Manual de Firmware. Programa de Control Estándar
7.x del ACS800”.
[12] WEG (2013), “CFW11. Manual de Usuario”.
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[13] https://library.e.abb.com/public/bd611f8df36040e79b320554b1252dfb/ACS800-
Maintenance-schedule_4FPS10000223379_rev-K.pdf. ABB Oy. Fecha y hora de la
consulta: 21-11-2016.
[14] Apuntes de clases de gerencia de mantenimiento II. Ing. Nelson Rojas.
[15] ABB Oy (2006) “Capacitor reforming Guide”.
[16] Taverner, Luis (2014) “La gestión óptima del ciclo de vida de un variador de
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Vigo, Pontevedra- España, del 3 al 7 de Noviembre de 2014.
[17] ABB (2014) “Fundamentos del mantenimiento preventivo”. E-learnings.
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mantenimiento preventivo de la planta deshidratadora La Cira perteneciente a la
superintendencia de operaciones de mares de la Gerencia Regional Magdalena Medio
de Ecopetrol S.A.” Especialización en Gerencia de Mantenimiento, Universidad
Industrial de Santander.
[19] Aguilar, Cristian. (2016). “Incrementar la confiabilidad del variador de velocidad de

1500 KW del ventilador de tiro inducido de la planta de molienda Latacunga, Holcim
Ecuador S.A.”. Programa de Ingeniería Industrial, Universidad Técnica de Cotopaxi,
Latacunga, Ecuador.
[20] Serna, Jhon Jairo. (2016) “Implementación Plan de Mantenimiento Eléctrico para
Destilería Riopaila y Riopaila Energía”. Facultad de Tecnología, Universidad
Tecnológica de Pereira.
[21] Rocamora, Carmen. “Gestión Integral del Riego. Explotación y Mantenimiento de

Infraestructuras. EFICIENCIA ENERGÉTICA”. Escuela Politécnica Superior de Orihuela
(16 a 18 de Junio de 2015). XXXIII Congreso Nacional de Riegos, Valencia, España.
[22] Vélez, Héctor Adolfo. (2016) “Estudio de Causa de Falla en Variadores de

Frecuencia bajo ambientes industriales”. Facultad de Ingeniería, Universidad Distrital
Francisco José de Caldas, Bogotá D.C. Informe de Pasantía para Rockwell Automation.
[23] Montes, Milágifred. (2010). ““Influencia de las descargas atmosféricas sobre el

sistema eléctrico en baja tensión de los pozos asociados a los campos Bare y Arecuna
pertenecientes al Departamento San Tomé, División Faja del Orinoco.” Escuela de
Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Departamento de Electricidad, Universidad de Oriente,
Núcleo de Anzoátegui.
Página 97 de 98
[24] Bautista, Guillermo; Cano, Camilo. (2013), “Selección de los variadores de
frecuencia en el control de velocidad de motores eléctricos”. Facultad de Ingeniería
Mecánica Eléctrica. Universidad Veracruzana, México.
[25] Strangas, E.G., Wagner, V.E., Unruh, T.D. (1996) “Variable Speed Drives
evaluation test”, en conferencia de aplicaciones industriales, XXXI Encuentro anual IAS,
IEEE.
[26] Escandón, Rubén; Zamora César. (2015). “Diseño de una estación semiautomática
de mantenimiento, para el desmontaje de rodillos rotos en la empresa Flexa”. Facultad
de Ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente. Cali.
Página 98 de 98

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PROPUESTA DE [MG1]MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A

RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR

UNIVERSIDAD ECCI [MG2]

RAFAEL ALBERTO SANTANA SALVADOR

Monografía de grado presentada como requisito para optar por el título de

DRA. MARIA[MG4] GABRIELA MAGO RAMOS

FIRMA DEL PRESIDENTE DEL JURADO

FIRMA DEL JURADO.

FIRMA DEL JURADO.

BOGOTÁ D.C., DICIEMBRE DE 2016

Primeramente, dedicado a Dios, quien es la fuente original de sabiduría. A mis padres,

5. MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................. 21

7.2. ANÁLISIS DE DATOS…………………………………………………………….52

8. FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN .......................................... 87

Tabla 2. Mensajes de alarma generados por el

Tabla 3. Mensajes de fallo generados por el

Tabla 4. Fallas, Alarmas y sus posibles

Tabla 5. Solución de los problemas más

Tabla 6. Comparación de fallas comunes en los convertidores ABB (ACS800) y

Tabla 7. Consecuencias y tipo de

Tabla 8. Hoja de información propuesta para variadores de

Tabla 9. Cálculo del ROI……………………………………………………………………90

Figura 2. Esquema de circuito principal de arrancador suave y la tensión de salida al

Figura 3. Comportamiento de la corriente en arrancadores suaves, arranque estrella

Figura 4. Ejemplo de planilla de información RCM……………………………..28

Figura 12. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de falla 1A3/1B1/1C2…69

Figura 13. Diagrama de decisiones propuesto para el modo de fallo 1A4…………….69

Figura 14. Diagrama de decisiones de modo de fallo 2A1………………………………70

Figura 15. Diagrama de decisiones de modo de fallo

Figura 35. Diagrama de decisión de modo de falla

En los últimos años, la evolución del mantenimiento ha sido constante. Todos

Con el transcurrir del tiempo, los avances tecnológicos han avanzado en

Los variadores de frecuencia son la solución más eficiente para el arranque y

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[MG7]PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO A

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Los variadores de frecuencia tienen un papel fundamental en el funcionamiento de

Si la calidad en la prestación de este servicio es alta, la confiabilidad de los

[MG9]En ese orden de ideas se desarrolla un proyecto de investigación que

2.2. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

2.3.1. ¿Cuáles son las condiciones de falla de un variador de frecuencia?

3.1. OBJETIVO GENERAL[MG11].

Proponer mantenimiento preventivo y correctivo a variadores de frecuencia con la

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS[MG12].

3.2.2. Analizar las[MG13] tareas y/o actividades en el mantenimiento preventivo y

3.2.3. Proponer el diagnóstico de actividades de mantenimiento predictivo como

La finalidad de esta propuesta es optimizar la calidad de los servicios de mantenimiento

En algunas empresas, en el área de mantenimiento, por diversas razones, se permite

4.2. DELIMITACIÓN [MG15]

4.2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL.

4.2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL.

5.1. MARCO TEÓRICO

5.1.1. Variadores de frecuencia.

5.1.1.1. ¿Qué es un variador de frecuencia?

“Un variador (convertidor) de frecuencia es un aparato destinado a

Actualmente esto se consigue con procedimiento electrónicos, pero no

5.1.1.2. Ventajas de un variador electrónico.

 “Ahorro energético; consume sólo lo que necesita en cada

5.1.1.3. Principio de funcionamiento de los variadores de frecuencia.

“La red suministra corriente alterna a 50/60 Hz, frecuencia industrial. En