Mantenimiento de Planta de Minera Catalina Huanca

:·
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
:soSTENIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Y PREDICTIVO EN LA PLANTA CONCENTRADORA
CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA SAC"
INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO
EDGAR ROOSEVELT CARRANZA RODRIGUEZ
PROMOCION 2001-11
LIMÁ-PERU
2009
AGRADECIMIENTOS
A Dios por sus grandes bendiciones

A mis queridísimos padres Alfredo y
Maria los amores de mi niflez.
A mi abuelo Mariano, mi tía Elizabeth
por el incondicional apoyo.
A mi esposa Marlin y mis hijos
Claudia, Sara, Edgar los amores de
mi Juventud.
INDICE
Nº Pagina
PROLOGO ... ...... ........................ ... ... ............ ... ...... ............................1
1.-CAPITULOl: INTRODUCCION ...... ... ...... ... ............... ... ... ...... ... ...... ... 3
1.1 Objetivos ...... ... ...... ... ............ ... ............... ...... ... ... ......... ........4
1.2 Alcances ... ... ... ...... ............ ... ...... ... ...... ... ......... ...... ................5
1.3 Problemática ..............-. ...... ............ ... ...... ... ... ......... ... ...... .......5
1.4 Sobre la empresa ... ... .................. ... ... ... ...... ............ ... ... ... .......6
1.5 Política de la empresa ............ ............ ... ...... ... ... ......... ... ...... .....8
1.6 Organigrama de la empresa ................ ... ... ... ............ ... ... .............8
1.7 Misión y visión de la empresa ... ............ ...... ... ..................................11
2.- CAPITULO 2: CARACTERISTICAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA.13
2.1 Ubicación .............. ... .................. ...... ... ............... ...... ... ... ....13
2.1.1 Relieve ... ... ...... ......... ... ... ... ... ............ ... ... ... ... ... ... ......15
2.1.2 Vías de acceso ...... ...... ......... .................. ... ... ............... 15
2.2 Antecedentes históricos ........................................................................16
2.2.1 Bondades del yacimiento ... ......... ... ............ ... ... ... ... ... ......16
2.2.2 Entorno geológico ...... ... ...... ... ...... ......... ... ... ......... ... .....17
2.2.3 Sobre la mineralización y mineralogía ...... ......... ... ... ... ... ......17
2.3 Diagramas del proceso productivo ......... ... ......... ...... ... ... ...... .........18
2.3.1 Diagrama de flujos de la planta de concentrados ...... ...............18
2.3.2 Diagrama de flujo sección chancado ... ... ... ... ...... ...................21
2.3.3 Diagrama de flujo sección molienda ...... ... ... ...... ......... .........22
2.3.4 Diagrama de flujo sección flotación............... ....................24

II
2.3.5 Diagrama de flujo sección filtrado .................. ...................25
2.3.6 Diagrama de flujo de la planta de relaves ...... ...... .................25
3.- CAPITULO 3: IDENTIFICACION DE EQUIPOS CRITICOS..................... 27
3.1 Sección chancado............... ................................. ..................27
3.1.1 Tolva de gruesos.................. ... ............ ......... ............... 27
3.1.2. Bandeja alimentadora nº 1,2 ........................... .................28
3.1.3 Faja transportadora nº lA, 2B...... ... .................. ......... ......28
3.1.4 Faja transportadora nº 2. ... ................

· ,....................... .....28
3.1.5 Electroimán...... .................. ........................ ............... 29
3.1.6 Detector de metales... ............ ......... ......... ...... ................29
3.1.7 Zaranda vibratoria 5'x 16' simplicity..................... .............30
3.1.8 Faja transportadora nº 7.................. ...... ............... ...........32
3.1.9 Faja transportadora nº 8......... ......... .................. ......... ... .33
3.1.10 Faja transportadora nº 3 ... ..................... ...... ............ .......34
3.1.11 Chancadora Symons 41/4'......... .................. ............ .......34
3.1.12 Sistema de refrigeración........................ ......................... 36
3.1.13 Chancadora comesa 24"x 36"................................. ......... 37
3.1.14 Faja transportadora nº 4A, 4B...... ......... ... ......... ...... ..........39
3.1.15 Faja transportadora nº 5...... ............................................39
3.1.16 Faja transportadora nº 6..................... ...... ......... ..............40
3.1.17 Extractor de polvos de chancado........................................40
3.1.18 Tolva de finos............................................................ .41
3.2 Sección molienda............... .................. ... ... ...........................42
3.2.1 Molino de bolas Kurimoto 8'x 6'...... ............ ......... ...........42
3.2.2 Faja transportadora nº 14................................................43

III
3.2.3 Balanza para la alimentación de carga.................................43
3.2.4 Bomba de pulpa SRL 4"X3"...... ......................................44
3.2.5 Molino de bolas primario 7'x 8'.............................. .........45
3.2.6 Bomba Wilfley 4k.......................................... ..............46
3.2.7 Molino de bolas primario 6'x 6'........................ ................48
3.2.8 Molino de bolas de remolienda marcy 8'x 5'-7"...... ..............49
3.3 Sección flotación......... ..................... ...................... ...............50
3.3.1 Celda ws-300 bulk... ............ .. : .........,............................50
3.3.2 Celda denver nº 18 lra limpieza........................................51
3.3.3 Celda dr-30 scavenger pb................................................51
3.3.4 Celda ws-300 acondicionador nº l.................. ......... ......... 52
3.3.5 Celda dr-500 rougher de zinc ...........................................52
3.3.6 Espesador metálico 19'x 8' de plomo..................................53
3.3.7 Filtro raldy 6'x 4 de plomo............................................. 54
3.3.8 Filtro de discos 9'x 4 zinc...............................................55
3.3.9 Espesador metálico de 24'x 10'..................... ...................55
3.4 Planta de filtrado de relaves...... ................................................57
3.4.1 Bomba wilfley 5k... ... ...................................................57
3.4.2 Filtro de discos Eimco 6'x 8 y l0'x 8............... ..................60
3.4.3 Bomba de vació vooner vg 40........................ ..................61
3.4.4 Faja transportadora nº 5,6....................................... ........63
3.4.5 Bombas hidrostal 50-250...... ..........................................64
4.- CAPITULO 4: PLAN DE GESTION DEL MANTENIMIENTO...... ...... .......65
4.1. Situación actual y proyección del mantenimiento.....................................65
4.1.1 Mantenimiento correctivo................................................67

IV
4.1.2 Mantenimiento preventivo...... ...... ...... ... ............ ..............67
4.1.3 Mantenimiento productivo total...... .................. ...... ... ... ... 68
4.1.4 Mantenimiento predictivo... ......... ......... ......... ...... ...........68
4.1.5 Reunión de coordinación con superintendencia planta...... ........ 69
4.1.6 Reparto de guardia e inducción de seguridad............... ..........69
4.1.7 Control de tareas del personal de mantenimiento.....................70
4.1.8 Evaluación de reparaciones y críticos............ ......... ... .........70
4.1.9 Supervisión de reparaciones tareas diarias... ......... ...... ......... 73
4.1.10 Inspecciones planeadas de críticos....... : ........ ........................74

_
4.1.11 Stock de los repuestos de equipos de planta.......................... 75
4.1.12 Stock de herramientas de taller.............. ...... ......... ......... ... 75
4.1.13 Informe de incidente de equipos...... .................. ............ ....76
4.1.14 Reporte diario de correctivos... ............ ...... ... ............... .... 80
4.1.15 Plan de capacitación para los mecánicos..................... .........80
4.1.16 Plan de capacitación de operario de planta..................... ...... 81
4.1.16 Programación de parada de planta...... ...... ......... ................81
5.- CAPITULO 5: EVALUACION ECONOMICA......... ... ... ......... ......... ...... 83
5.1 Costos de mantenimiento planta...... .................... ... ......... ... ........83
5.1.1 Costos de mano de obra...... ... ............ ................................83
5.1.2 Costos de materiales y repuestos............... :.. ......... ............ 86
5. 1. 3 Costos de la planta concentradora............ ............... ...........87
5.1.4 Costo de producción de la unidad... ... ... ... ......... ... ... ..........87
CONCLUSIONES......... ............ ... ............................ ..................... .....88
RECOMENDACIONES............ ......... ......... ........................ ............ .....90
BIBLIOGRAFIA... ................... ...... ............... ..................... ... ......... ... 91
ANEXOS............... ... ...... ......... ... ... ... .................. ......... ...... .............93
PROLOGO
Siempre hay dificultades, como cuando empecé este informe y se supera
con ahínco y en forma sistemática cada tema abordado, lo mismo ocurre cuando
tenemos que enfrentar la responsabilidad del mantenimiento en la planta
concentradora, el diario trabajo tendrá por resultado la estabilización de la operación.
El trabajo vinculante que existe en planta hace, que se involucre la
operación y mantenimiento, lo que facilitará para armoruzar en capacitaciones
permanentes para beneficio de la operación misma, es así como se ha trabajado
en Catalina Huanca Sociedad Minera SAC.
Este informe queda dividido en cinco capítulos cada uno de ellos en secciones,
y sub.-secciones para un mejor estructurado. El primer capitulo tratado es el marco
general de la empresa, a que grupo económico pertenece, que lineamientos sigue
dentro de la minería, política de seguridad, salud y medio ambiente, código de
conducta, organización, misión y visión. A continuación en el segundo capitulo,
desarrollamos las características de la planta concentradora, donde se encuentra
ubicado, vías de acceso a la unidad minera, antecedentes históricos, diagramas del
proceso productivo de la planta de concentrados, diagramas de flujo de la

2
planta de filtrados de relaves, así mismo los diagramas de flujo para las secciones
principales de la planta de benéfico.
En el tercer capitulo, se hace un análisis secuencial de todos los eqwpos de
la planta y así definir cuales son los equipos críticos que deben marcar la pausa en
el mantenimiento. En el cuarto capitulo se desarrolla el plan de gestión del
mantenimiento, desde cuando inicia sus operaciones seguido a la compra de la
unidad. En el quinto capitulo se hace la evaluación económica viendo los temas de
costos en que incurre la producción, de acuerdo a los . reportes de los- balances
mensuales, que se ejecutan en la unidad por la superintendencia de planta,
estas son: mano de obra del departamento de mantenimiento, operaciones, contratas
y materiales usados en la operación planta.
Si bien el departamento de mantenimiento planta es tratado de manera técnica
y sobre resultados como la disponibilidad de los equipos de planta; el personal
mecánico, electricista y el operador de planta, no dejan de ser una familia que se
integra a diario por el mismo objetivo, tener operativa la planta las 24 horas.
CAPITULO!
INTRODUCCION
Los trabajos formales de laboreo fueron iniciados a pequeña escala el aílo1954
por la Compañía Minera Minas Canarias SA, empleando para la obtención de
concentrados de zinc y plomo, métodos de escogidos a mano, para después pasar
a semi- mecanizar el proceso, con avances graduales hasta la actualidad.
Minas Canarias S.A. en el año 1987, por razones técnicas y laborales se
declara en quiebra, fué en esas circunstancias que los trabajadores a través de su
comunidad minera, al amparo de la ley Nº 21584 consiguen la adjudicación de la
mina y los bienes de la empresa, constituyendo la Cooperativa Minera Minas
Canarias Ltda. En julio de 1991, la cooperativá decide constituir la compaílía
minera Uyuccasa SA pero por problemas técnicos, económicos y laborales las
operaciones se paralizaron en diciembre de 1999 hasta el mes de abril del 2000, el
mismo año en octubre Cooperativa Minera Minas Canarias retoma la conducción
de la unidad de producción.
Esto no duro más que hasta el 2005, cuando un grupo de socios concreto la
venta por problemas económicos, de la . Cooperativa Minera Minas Canarias, a
Catalina Huanca Socie4ad Minera SAC, paralelamente al inicio de operaciones, la
empr.esa especializada Imex 2000 SA, se encargó del mantenimiento de la planta
concentradora y fui contratado como residente de mantenimiento planta, el 12 de

4
agosto del 2005, la mina Catalina Huanca Sociedad Minera SAC, empezó operando
con 350 tnd y con personal que estaba aun en transición a la empresa, después se
paso a 600 tnd rápidamente con los mismos equipos, luego se amplio chancado y
flotación y se paso a 1200 tnd, en esta etapa la planificación del mantenimiento
solo ha sido correctivos y de recopilación de información y evaluación de los
equipos de toda la planta concentradora, el 90% de trabajos de mantenimiento eran
correctivos, pero se tenia que trabajar a largo plazo, así se ha concretado ahora la
mejora de la operación con disminución de los correctivos, pasando a ejecutar
preventivos en un 30%, los predictivos al 65% y los correctivos al 5% .
1.1 OBJETIVOS
a) Realizar un análisis de las fallas e identificación de los equipos críticos que
ocasionan la parada de la planta y la producción, pero vinculados con los
requerimientos de la operación planta que es el principal cliente, en estrecha
coordinación con la superintendencia de plantá.
b) Aplicación del principio de integración con el personal, con la intención de
aumentar la productividad en la mano de obra, de manera que el personal se
sienta motivado e identificado con la empresa.
c) Planificación de la ejecución de los trabajos de mantenimiento, de acuerdo
a prioridades; mano de obra, realización, asistencia técnica hasta la puesta en
operación del equipo.
··
d) Minimización de los tiempos de parada por correctivos, pues generan
costos muy altos.

5
e) Recojo de información y control de documentos técnicos relacionados con
los repuestos e insumos, para conformar el historial de maquina confiable.
1.2 ALCANCES
Reportar al jefe de mantenimiento de mina y planta de los trabajos diarios más
importantes, herramientas y equipos faltantes, disponibilidad del personal.
Programar la parada de la planta, inspecciones de los trabajos diarios, y
ejecuciones de programas preventivos, capacitaciones del ,personal, inducciones de
seguridad y reportes mensuales de seguridad, presentación de valorización mensual.
1.3 PROBLEMÁTICA
El trabajo de manera aislada con el área de proyectos y la falta de
programación de las ampliaciones, han sido sustanciales en el avance de la
eliminación de mantenimientos correctivos, sucedió en el montaje del molino Tx 8,
montaje y puesta en operación de el circuito de chancado nuevo, la planta de filtrados
de relaves, donde no se tuvieron las consideraciones que afectan la operación y las
contingencias del mantenimiento de la planta concentradora, las coordinaciones
aparecían al momento y se debía de afrontar con correctivos.
Los cambios de tonelaje por la gerencia de operaciones, se dieron en varias
oportunidades, pues se construyó en paralelo la cancha de relaves Nº 7, generando
muchos mantenimientos correctivos, hasta· nivelarse con el tonelaje de la operación
planta, los derrames afectan al filtrado de relaves que para traslado debería de tener
una líúmedad del 20%

6
1.4 SOBRE LA EMPRESA
El grupo Trafigura Beheer B. V. ; con sede en Suiza, no solo se concentra
en el comercio grande de minerales y sus exportaciones al mundo, sino que
busca fortalecer su negocio minero que posee en el país. Catalina Huanca Sociedad
Minera SAC empresa 100% subsidiaria de condestable, dedicada a la extracción y
procesamiento de Zn, Pb, Ag, Cu, Au, en sus concesiones mineras de Ayacucho,
desde el inicio de operaciones fue agresivo en elevar su producción logrando pasar de
350 tnd hasta 1200 tnd en tres años de procesamiento, con una inversión de 11
millones de dólares, las empresas mineras han sido afectadas con la baja del
precio por la crisis mundial, el precio del zinc bajo de 2200 dólares la tonelada a
1100 dólares la tonelada, en la actualidad tanto el zinc como el plomo se mantienen
alrededor de ese precio pero con una tendencia a la subida (Fig. Nº 1.1).
Fig. Nº 1.1 Ubicación Geográfica de la Mina Catalina Huanca
8
1.5 POLITICA DE LA EMPRESA
Como toda empresa del sector minero, cuenta con una política de seguridad,
salud y medio ambiente, la empresa especializada Imex 2000 SA y las contratistas
de la empresa que operan en su interior se rigen por las mismas políticas.
Empezó la implementación del SIGER en noviembre del 2006, luego que el
directorio, gerente general y gerente de operaciones, asumieran el rol protagónico; a
través de las capacitaciones -en cascada, se busco el involucrar todas las áreas de la
mina y la planta concentradora, el personal respondió con bastante actitud positiva y
se vio los avances en el plazo de un año de implementado el sistema. (Fig. Nº 1.2)
1.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Catalina Huanca Sociedad Minera, cuenta con un organigrama, dentro del cual
esta la planta concentradora, representada por la superintendencia de planta
concentradora "San Jerónimo" y dentro de ello, como se podrá precisar el jefe de
mantenimiento planta esta bajo la Supervisión del superintendente de planta que
tiene una formación de ing. Metalúrgico, que hace que el mantenimiento tenga una
tendencia a estar sujeto a la operación de planta en las decisiones de criterios
manejables desde el punto de vista mecánico, pero la labor aquí es de involucrar a
la operación de planta para que después de las reparaciones sea responsable del
adecuado funcionamiento de los equipos. (Fig. Nº 1.3)

CATAl.li'-J.A. HIJAl'�C1's
: ::-,11 :.,,. ·1 •1•.'•{ "·'- ·: \ {:
POLITICA DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA $.A.C. es una empresa del sector minero perteneciente al
Grupo Traflgura Beheer 8.V.; dedicada a la explotación, beneficio y comercialización de minerales de
zinc y plomo.
Conscientes de nuestra responsabilidad social, nos comprometernos a alcanzar y mantener los

mejores estandare.s en el desempeño de la gestión de seguridad, salud y medio ambiente, para lo
cual asumimos los siguientes compromisos:
1. Implementar un Sistema Integrado de Gestión de Riesgos, para alcanzar los

mejores desempeños, medíante valores, que propicien el desarrollo y bienestar de
· sus trabajadores y comunidades
2. Promover la Mejora Continúa en sus diferentes procesos producthios y en general al
sistema de gestión, con la ayuda de los avances tecnológicos y científicos
necesarios, dentro de nuestra viabilidad económica.
3. Cumplir con la legislación vigente y con otras exigencias que la organización
suscriba en relación con la segurídad, la salud y la preservacíón del medio ambiente.
4. Prevenir, evaluar y controlar cualquier Impacto que pudiese afectar la seguridad,
salud y medio ambiente.
5. Ejecutar programas de sensibilización, capacitación y entrenamiento en seguridad,
salud y medio ambiente para mejorar el nivel de cultura en Seguridad, Salud
Ocupacional y Medio Ambiente de todos los trabajadores.
Esta política será distribuida y estará disponible para todos los trabajadores, comunidades vecinas,
proveedores, em · sas especializadas, contratistas y el público en general que lo requiera.
limo, '7T del 2008
GERENTE GENERAL
Dr. Tomas Sav g?
--�
GE OPERACl NES CORPOAATlVO
1. fng. Eduardo l ret g.a--M151i
Fig. Nº 1.2 Política de la Empresa Catalina Huanca Sociedad Minera SAC.

ORGANIGRAMA DE LA UNIDAD PRODUCTIVA CMCH SAC.
r Gerente de operaciones
1
1 lf Secretaria de
gerencia
¡ f---+! Secretaria !
Superintendente
Superintendente de Costos Superintendencia
de Geologia y Planeamiento Superintendencia
de Recursos
Mina
¡ humanos
Asistente
Superintendente de Costos Asistente
de planta superintendencia
Relaciones
Contralor
!� Comunitarias Logistica
Mina
l ! i
Jefe de
mantenimiento
11
Jefe de
Logistica
Jefe de planta
de filtrado de
Asistente de
superintendencia
l_,
Asistente
relave Social
l
1
1
'
rE··
Asistente de
Geologia 1 Asistente de Jefe de
Jefe de Lab.
I
Geologia 2
'·
Lab. dia
Quimico
Metalurgico
Fig.Nº.1.3 Organigrama de la Compañía Minera Catalina Huanca SAC.

11
1.7 MISION Y VISION DE LA EMPRESA
Catalina Huanca Sociedad minera SAC , tiene por visión de ser la mina
subterránea líder en gestión integral de riesgos de la mediana minería del Perú, esto
se trazo con la implementación del SIGER. A manera de crítica, el factor limitante
para que se dé la visión como se vio en su aplicación, han sido la actitud del
personal y el factor geográfico y la cancha de relaves limitan el aspecto
productivo y de la gestión integral de riesgos, cumplimiento un 25%, la alta rotación
del personal, también es ·un factor para que no se pueda avanzar con el plan de
gestión, que a largo plazo tendrá sus efectos.
La Misión de Catalina Huanca Sociedad Minera SAC es incrementar
de manera sostenida la producción de concentrados de Zinc y plomo, cumpliendo
con la legislación vigente y estándares internacionales en seguridad, salud, medio
ambiente, calidad y responsabilidad social. (Fig. 1. 4 )

CATALINA :•:HUANCA
SOClfOAO Mi IER�. S.A.C,
VISIÓN
Catalina Huanca, será l'a mina subterránea iíder en la
gestión integral de riesgos de la mediana minería del
Perú.
MISIÓN
Incrementar de manera sostenida la_producción de
concentrados de zinc y plomo, cumplijendo con la
législación vigente y estándares internacionales en
Seguridad, Saludy Medio Ambiente, Calidad y
Responsabilidad Social.
OBJETIVO
Reducir los niveles de riesgo y pérdidas en el proceso
productivo; promoviendo la mejora continua,
minimizando el impacto ambiental y generando
desarrollo socioeconómico en las comunidades del
entorno ..
META
Reducir los niveles de riesgo, 20% anual.
LEMA
¡CATALINA HUANCA CAMBIA!...CAPITAL HUMANO
TRABAJANDO CON SEGURIDAD Y RESPONSABILIDAD
SOCIAL.
Fig. Nº 1.4 Visión y Misión de Catalina Huanca Sociedad Minera SAC

CAPITULO2
CARACTERISTICAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA
"SAN JERONIMO"
2.1 UBICACIÓN
La Compañía Minera Catalina Huanca, se en�uentra emplazada en el
departamento de Ayacucho, provincia de Víctor Fajardo entre las jurisdicciones de
los distritos de Canarias y Apongo, cuenta con 5406 has, de concesiones,
petitorios mineros, a una altura promedio de 3500 m.s.n.m. la mina esta en la zona
aguas abajo 25 Km. por el río Mishca, que discurre hacia el río Sondongo
afluente del río Pampas. (Fig. Nº 2.1)
La planta concentradora San Jerónimo, se encúentra ubicada en la confluencia
del río Rajahure y el río Marcachata que dan origen al río Mishca, siendo también
esta zona el depósito de relaves. Cercano a la planta concentradora se ubica el centro
poblado menor de Raccaya, que empezó a poblarse de los familiares de lugareños
a medida que la planta aumentaba su producción por convenio con la empresa.
La zona de planta es una cuenca, de aproximadamente 25 Km. la ubicación de
la planta concentradora en este lugar se le atribuye al agua aprovechable de dos ríos,
también es un lugar med,ianamente plano en el camino a planta, se ha aprovechado
los pocos andenes de fueron los terrenos agrícolas de maíz, cebada, trigo, habas,
Fig. Nº 2.1 VISTA PANORAMICA DE LA PLANTA CONCENTRADORA
CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA SAC.
15
son para instalar equipos de bombeo, subestaciones, estacionamientos, atajos para
pasos de camiones y accesos e instalaciones auxiliares, también con la ubicación
geográfica de la mina es: 4° 00' S; 73 º 57' O podemos ver mejor lo accidentado.
2.1.1 Relieve
La zona de la mma se encuentra en la parte central de la
cordillera que cruza el departamento de ayacucho, dentro del flanco de la
cordillera occidental, al este de la divisoria continental de las aguas, donde se
desarrolla el interfluvio regionales flanco cordillerano 'oriental mencionado, es
de relieve muy accidentado con altas montañas, mesetas y valles con perfiles
transversales, cafíones estrechos y ríos que hacen el corte, para formar la
cuenca del rió Mishca, cordilleras escarpadas, el área de planta concentradora
San Jerónimo, se ubica principalmente en el valle del rió Mishca el terreno
accidentado forma valle en V con laderas que alcanzan los 500mts con talud
comprendidos entre 40º y 60º, la altura de la planta concentradora 3250
m.s.n.m. la planta esta rodeada de terrenos para la agricultura que por lo general
son andenes construidos de diferentes medidas, también plantaciones forestales,
zonas de pastoreo, el paisaje natural ha sido modificado por el hombre mediante
la incorporación, tales como la carretera afirmada con múltiples ampliaciones
para facilitar el medio de habitantes y trabajadores ligados a la producción.
2.1.2 Vías de acceso
Para llegar_ a Catalina Huanca Sociedad Minera SAC mma y planta
.desde Lima, se hace a través de la panamericana sur, vía los libertadores
hasta la ciudad de Huamanga Capital de Ayacucho, desde allí siguiendo la

16
ruta del sur por las localidades de Chiara, Pampa Cangallo, Cangallo,
Huancapi, Cayara, Tiquihua, Huaylla, Canarias, Taca, Mina Catalina Huanca,
Uyuccasa, Planta concentradora San Jerónimo con un aproximado de 1050
Km. de recorrido, haciendo un viaje en camioneta de 15 horas; también hay
otra ruta, Lima, nazca, Pampas Galeras, Chumbilla, mina, Uyucassa, planta
concentradora, el recorrido dura 12 horas, el pueblo mas cercano a la
planta concentradora es el Centro Poblado Menor de Raccaya, cuenta con casi
200 familias, al frente de la planta también esta el Distrito de Apongo en una
meseta que da al valle del río Mishca, la vía que une estos pueblos es carretera
afirmada o trocha
2.2 ANTECEDENTES IDSTORICOS
En este punto se tocará respecto a la reserva en recursos con que cuenta
esta zona de mina , dentro de los fenómenos dinámicos que ocurren como erosión
fluvial, desprendimientos de bloques, caídas de lodo, huaycos, son los fenómenos
que afectan los fondos de los valles.
2.2.1 Bondades del yacimiento
La variedad de metales que se extrae en la unidad productiva Catalina
Huanca, hace que en la actualidad no cierre la operación de la planta
concentradora, porque cuando en octubre del 2008 se dio la baja de los precios
de los metales en el mercado mundial, se ratificaba la reserva de cobre

17
y oro, después de arduas exploraciones en la mina, aunque en menor escala
pero suficiente para no tener que parar por dos años, la operación contínua de
la planta concentradora San Jerónimo. Con la proyección de usar el mismo
circuito de flotación para la obtención de los concentrados de pb y zn,
también es menester decir que el mineral blando que llega a la tolva de
gruesos es ayuda, en la duración de los equipos de chancado y molienda para
materiales y recambios, así como el poco uso de reactivos que influye
directamente en los costos de producción .
2.2.2 Entorno geológico
Por su entorno de región, la unidad de Catalina Huanca se centra en
la sub.-provincia poli metálica de la cordillera del sur, por encontrarse los
yacimientos de Cu, Pb, Ag, Zn, Au, en los yacimientos "vetas fallas" "mantos
de remplazamiento" brechas de colapso asociados de intrusiones ígneas, se
ha encontrado cinco estructuras vetiforrrie con potencias que varían
desde 0.4m hasta 4.5 m asociados a intrusivos diques de cuarzo-monzonitica,
los mantos están en calcáreos del grupo mitu y las rocas calizas del grupo
Pucara con potencias de 2.5m hasta 1.8m para la mineralización el rumbo
NW-SE y está en las zonas de Chumbilla, Moteruyoc, Lampaya.
2.2.3 Sobre la mineralización y mineralogía
La mineralización es del tipo termal, se presenta como relleno de
fracturas de intersticios y diseminación de cajas, los cambios de rumbos y
buzamientos, así como el entrecruce de vetas, actúan favorablemente en la

18
formación de bolso-nadas. Genéticamente este es un yacimiento de alcance
mesotermal, depositado en condiciones de presión y temperatura moderadas
200 ºC a 300 ºC el ensamble mineralógico esta constituido por galena,
escalerita, calcopirita como minerales económicos y como minerales de ganga
se tiene la fluorita, calcita, rodocrosita, pirita Hematina y cuarzo.
2.3 DIAGRAMAS DEL PROCESO PRODUCTIVO
Cambios en los diagramas de flujo según se aumenta la producción.
Cuando Catalina Sociedad Minera SAC, empieza con la operación planta se
tiene el diagrama de flujo de 350 tnspd (Fig. Nº 2.2), luego se proyectó un diagrama
para 1200 tnspd, con las ampliaciones de planta.
2.3.1 Diagrama de flujo de planta de concentrados
En la actualidad se tiene un diagrama de flujo para 1200 tnspd, a pesar
de la baja en la producción por restricciones en la cancha de relaves
(Fig. Nº 2.3.) Casi la mayoría de los servicios en la Mina Catalina Huanca
están Sub.-contratados, las exploraciones, los transportes de mineral, personal
y el transporte de concentrados.
21
2.3.2 Diagrama de flujo de la sección chancado
· En la planta concentradora se inicia la operación, cuando los volquetes
de la empresa NCA de capacidad promedio de 35 tn llenan la tolva de gruesos
de mineral traído de mina, regresan con carga de relaves para los rellenos en
pasta proyectados en la mina, la cancha de relaves de Amanda donde los
gruesos se mezclan y se compacta. El mineral en la tolva de gruesos puede
tomar dos circuitos de chancado; el nuevo o el antiguo, de acuerdo como este
el abastecimiento programado por la operación.
La tolva de gruesos es asistida constantemente por un cargador
frontal CAT-950 que sacará los bancos de mas de 20", la carga es recogida
por la parte inferior con un alimentador de bandejas(Pan Feeder) que caen
sobre las fajas transportadoras de 30" faja Nº lA, faja Nº 2A que alimentan a la
faja Nº 2, en ese orden está la-zaranda vibrat<?ria Simplicity de 5'x 16', que
clasifica y alimenta a tres fajas según la granulometría de las mallas, la faja
transportadora de 24" Nº 3 recibe mineral desde¾" hasta 3 "y lleva a la
chancadora secundaria Symons de 4' ¼", la descarga se recoge con la faja
transportadora de 24" Nº 4B, esta a su vez es recogida por la transportadora
Nº 5, que entrega a la faja transportadora de 24" N°6 que cierra el circuito,
alimentando a la faja transportadora Nº 2. La otra línea que sale de la zaranda
5'x16' es la entrega de mineral a través del chute a la chancadora primaria
Comesa 24"x36", los bancos son desde 4" hasta 20" y el producto es
r�cogido con la faja transportadora de 24" Nº 4A que entrega a la faja
transportadora de 24" Nº 4B, como dijimos este va al circuito cerrado.

22
La zaranda simplicity entrega a un chute de descarga el mineral de
tamaño menos ½" que es recogida por la parte inferior con la faja
transportadora de 24" Nº 7 , que descarga a la faja transportadora de 24" Nº 8,
que alimenta a la tolva de finos de 31O tnh mediante un chute de dos vías
regulable según el requerimiento de la operación, pero también existe una
tolva de finos de 510 tnh. que solo se alimenta con la faja transportadora
de 24" Nº 7 con un chute de transferencia
2.3.3 Diagrama de flujo sección molienda
a) El mineral de la tolva de finos, se descarga a los molinos
primarios como sigue:
1.- Mediante la faja transportadora de 24" Nº 9, se descarga a la faja
transportadora de 24" que alimenta al molino de bolas Comesa 7'x8', con
capacidad de molienda de 38 Kg. /Hr como máximo.
2.- Desde la tolva de finos 310 tnh mediante un chute, con la faja
transportadora de 24" Nº 13 se alimenta al molino de bolas 8'x6' Kurimoto
con capacidad de molienda 12 Kg. /HR como máximo.
3.- De la tolva de finos de 3 lOtnh mediante la faja transportadora de 24" se
alimenta al molino de bolas Funcal 6'x 6', que tiene una capacidad
máxima de 6kg/Hr.
4.- La tolva de finos de 560 TNH de chancado nuevo, alimenta al molino de
bolas Marcy �'x 5'- 7" solo para aumentar la capacidad de todos los
- molinos primarios, pues éste realiza la remolienda de toda la planta
23
b) El abastecimiento de agua para la planta
El agua que ingresa para la operación planta, proviene de dos fuentes,
una es del cauce del río Rajaure, mediante un canal de captación es llevado
hasta un tanque de concreto de capacidad 30m3, sirve para la preparación de
reactivos, laboratorio metalúrgico, el laboratorio químico, comedor del staff,
la posta medica, los baños de las oficinas de la superintendencia de planta y
algunas veces se inyecta al proceso, cuando la cancha de relaves no tiene
espejo de agua, la ultima instalación que se ha hecho_ es para el sello de las
bombas de vacío del filtro de plomo
La otra alternativa de abastecimiento de agua a la operación planta es
el agua que se recupera de las canchas de relaves Nº 6 y 7, desde los cuales
mediante sifones se lleva a tanque de captación para bombear con dos
bombas 50-250 hacia los tres tanques de 15m3 cada uno en la zona de
balanzas ,de allí mediante tuberías de 4" se alimenta al proceso, tales como a la
zaranda derrick para la clasificación de la pulpa y llega también hasta la
cabecera de los molinos
c) Bombeo de pulpa en la sección molienda.
La pulpa de la molienda del molino Kurimoto 8 'x 6' llega a un cajón
de bombas SRL 4"x3", que bombea al cajón de bombas del molino Comesa
7'x8', del molino Funcal 6'x 6' se hace lo mismo solo que por la distancia se
usa las bombas �"x4" SRL, con la bomba wilfley 4k se levanta a la zaranda
derrick, que trabaja en la clasificación de la pulpa, los finos por gravedad van a
las celdas de flotación, los gruesos van a la remolienda ó al molino Marcy.

24
La pulpa de remolienda que se realiza con el molino Marcy 8'x 5'-7"
se bombea hacia un ciclón D-15, el sobre flujo pasa por caída libre a la
sección flotación, lo grueso regresa al molino y sigue la remolienda.
2.3.4 Diagrama de flujo de sección flotación
Tenemos dos descargas de la pulpa; una de la zaranda Derrick, y otra
del sobre flujo del ciclón D-15, ambos van a un solo cajón de recepción, que
se distribuye hacia dos celdas WS-300 bulk y WS-240 bulk, siendo la
segunda bypass de la primera, en caída libre va a la:celda 18 Sub-A Ira, las
espumas de plomo van directamente al cajón de concentrados y el relave va
pasando a la celda 18 sub-A de 2da limpieza, luego a las cuatro celdas
galigher bulk de 48x48 y así a las cuatro celdas denver DR-100 scavenger
las espumas de plomo se recogen a un cajón, de donde se bombea a la celda
WS-300 bulk que se flotara y limpiara mejor.
Después de la flotación de plomo queda el relave, pero que en realidad
es una carga con zinc deprimido, para activar el zinc la carga llega a la celda
WS-300-1 que alimenta a la celda de flotación WS-210, una parte de carga
del acondicionadorl pasa al acondicionador2 WS-300-2, que alimenta de
carga a la celda WS-240 siendo el bulk de zinc y se descargan directo al
cajón de concentrados, el relave y reboce de las celdas de flotación se descarga
por gravedad a un cajón de bombas SRL 6"x6" que bombea a la celda
rougher, las espumas van a un cajón de bombas SRL 5"x4", este bombea a
un ciclón D-1O del molino Fima 6"x6", el propósito es limpiar mas el zmc y
tener que evitar pagar penalidades por la calidad contratada, el relave

25
sigue su curso y se flota en el scavenger el zinc, que cuya espuma regresa al
cajón de espumas se lleva a la remolienda al molino 6'x 6' regresa a la celda
ws- 180 zinc del cual se deriva hacia el cajón de espumas.
2.3.5 Diagrama de flujo sección filtrado
El concentrado de plomo algunas veces trae concentrado de cobre , en
ese caso se desvía el concentrado al banco de separación de plomo, después de
este proceso el concentrado de plomo se descarga hacia el espesador, que en
su parte inferior tiene una válvula macho de 4" y descarga a una poza de
donde se alimenta al filtro con una bomba vertical 1 ½" x36", el filtro de
plomo es marca Raldi 6'x 4 discos el concentrado tiene una humedad de 18%.
El producto final, el concentrado de zmc, se descarga al cajón de
espumas que sirve como alivio para enviar por caída libre y tubería de 4"
hasta el filtro de zinc ubicado a 500 mt. en .la otra orilla del rió Mishca, la
carga se alimenta al espesador de 24'x10' y se descarga a un cajón de
espuma que es bombeado por una bomba vertical 2 ½"x36", al filtro que
es de 9'x 4 discos. Aquí se obtiene el concentrado final con una humedad de
18 % y este proceso es el mas estable, con el cargador frontal CAT-950 se
traslada a la cancha contigua de concentrados de zinc.
2.3.6 Diagrama de flujo de la planta de relaves
Sobre el diagrama de flujo de la planta, podemos decir que se tiene
instalado todo un sistema para procesar el relave, en la ampliación a 1200
tnspd proyectado para los concentrados, se consideró la construcción de la
planta de filtrado de relaves, con la idea de aprovechar mejor el manejo de

26
relave seco, que luego se compactaría en el mismo lugar, pero ello no fue así
porque no se alcanzo la humedad de 15% o 16% que se había planteado en el
proyecto inicial de ampliación.
El relave que sale de la planta es del scavenger de zinc y derrames
que descargan al canal de relaves, el caudal es en promedio de 120gl/min. se

!i
lleva hacia la planta de relaves con un tubos de hdp de 24" hasta un cajón de
metal de 5m3 de allí se bombea hacia dos ciclones D-15, instalado en
una plataforma sobre el ultra sep que reciben la carga y lo separa de modo que
el overflow se descarga al ultra sep, para que los finos se sedimenten y por
sobre flujo se limpie los sólidos, los gruesos se desvían al cajón distribuidor
de los filtros de discos 6'x 8 y lO'x 8.
El relave filtrado es recogido por una faja transportadora instalada en
cada uno de los filtros, se obtienen hasta. tres mezclas de relaves que se
recogen en la cancha de relaves Nº 5, el agua que sale de los ,filtros y
sobrecargas por paradas de planta , se desvía a la cancha Nº 6 , el relave fino se
recoge en un extremo de la cancha Nº 6, en dicha cancha se mezclan con lo
mas seco y se cargan a los volquetes para su traslado a la mina.
El agua de reboce de ultra sep se bombea directamente hacia las pozas
de aguas frescas, cerca de la oficina de planta con bombas hidrostal 80 -315 , el
agua de la cancha Nº 7 con sifones se saca a la poza de bombeo cerca del río
Mishca y se levanta hacia la zona de balanzas con bombas hidrostal 50-250 .

CAPITULO 3
IDENTIFICACION DE EQUIPOS CRITICOS
3.1 SECCION CHANCADO
En esta sección presentaremos las fallas más frecuentes y criticas en eqmpos
de la planta concentradora, se va hacer un recorrido secuencial de acuerdo como va
el diagrama de flujo.
3.1.1 Tolva de gruesos
La tolva de gruesos esta cuadrillado de rieles 90lbx 9m y 18"x18" y
las fallas por lo general son: por desgaste, descarga de camiones con bancos,
golpes con el cucharón del cargador frontal para alimentar de carga a la
tolva, en algunos casos resultó en parada de la planta, porque una zona de
los rieles se cayeron al fondo de la tolva obstruyendo con bancos la
sección de alimentación a las fajas, se tuvo que usar rompe bancos eléctricos,
el caso de parar la planta se dio una sola vez cuando enviaron bancos desde la
mina con un 80% de 18" y 20" se coordino para corregir esta situación, la otra
alternativa para no parar planta , es usar el circuito antiguo, se produce 800 tnh
luego se normaliza, para evitar fallas de este tipo se hacen supervisiones
J?!Ogramadas de los cuadrillados y se reparan alternando con la tolva antigua,
estas reparaciones toman 12 horas de trabajo cada tolva, también en el ingreso
afectan los tacos de madera que se usan en la mina.

28
3.1.2 Bandeja de alimentación nº 1 ,2
La bandeja alimentadora (pan feeder) es bastante eficiente, siempre que
se limpie la tolva de bancos, presentan desgastes en las planchas laterales de
las bandejas por la constante fricción al recibir y entregar la carga, también la
base donde descansan las ruedas de desplazamiento, se puede alternar una de
las bandejas para reparaciones que puedan ser correctivos.
3.1.3 Faja transportadora nº lA, lB
En las dos bandejas alimentadoras las fajas son cortas de 30"x 6m y
debido a la velocidad baja 36 ppm, existe falla por desgaste del banco de
polines y rotura de fajas por sobrecarga, el desgaste de sprocket de la poleas de
cabeza es una posibilidad de falla, el paso de bancos desde las bandejas
alimentadoras también es critico
3.1.4 Faja transportadora nº 2
Esta faja transportadora de 30"x 24.8m es la columna vertebral del
chancado nuevo, las fallas más críticas ocurridas son: rotura de eje de la polea
de cabeza, desgaste de cadena y sprocket por excesiva caída de carga,
desalineamiento, rotura de polines de carga e impacto, sucedió cuando entró
en operación después de la ampliación de planta, se realizó los correctivos y el
rediseño de los ejes de la polea, también se diseño un chute de transferencia
para las fajas y que la entrega sea mas suave en el cambio de dirección,
por lo anterior mejoró la duración de los polines de impacto, en la sección
chancado la presencia de polvos no ayuda en la duración de los sprocket,

29
para esta situación se construyó bandejas de lubricación herméticas al polvo
y se aumento la duración en un 40% que implica mejorar los costos, la
construcción de guardas laterales de madera para usar el detector de metales ha
sido otra de las mejoras.
3.1.5 Electroimán
El electroimán esta montado encima de la faja transportadora Nº 2, el
objetivo es recoger los metales de hierro de peso liviano, alambres, clavos,
pedazos de planchas, split set, varillas de acero, no levanta hierro enterrado
en la carga y esta afecto por la velocidad de faja, la carga de rocas que
arrastran, solo levanta material visible, por estas deficiencias se tiene la
chancadora cónica atascada de metales y plásticos, se considera como crítico
porque son metales que se recogían en el chute de descarga de la chancadora.
3.1.6. Detector de metales
Lo que el electroimán no recoge por su capacidad, se hace por el
método del detector de metales de 34"de ancho montado a un metro después
del electroimán, detecta desde un clip como mínimo en un radio de un metro,
paraliza las f�jas de la zona de recirculación, el operador solo revisa la faja
Nº 2, 0,25m después de que el metal haya pasado por el detector hasta el radio
de acción de lm si no se llega a retirar el metal el detector volverá a parar las
fajas, solo después de corregido el problema se podrá continuar la operación
de chancado. El detector de metales va a fallar cuando previamente pase un
banco de 27" de alto y levante el puente del detector, provocando que no sea
sensado el metal en la faja, esto se dio dos vez en dos aílos, en vez de
Fig. Nº 3.1 Piñones de la 7Jlranda simplicity 5'x 16' que ha fallado en
en operación por el eje conducido con desgaste ovalado.
32
pues es lo que afecta con la rotura de resortes, desgaste en el ajuste de ejes,
rotura de los paneles del tamiz, pernos de ajuste de las mallas y del soporte de
los ejes, resortes de amortiguación del motor con desbalance y las poleas de
motor y conducido con los canales, con excesivo calentamiento y afectando
por calor la duración de las fajas de transmisión, en casi la mayoría de la
mineras las zarandas tienen como repuesto de criticidad el cabezal completo.
La faja transportadora Nº 7, es la mas larga de chancado nuevo,
tiene 24 "x 42.8m, es la que descarga la tolva de finos de la zaranda simplicity,
la falla que se cuida que no ocurra es el aplastamiento de la faja por campaneo,
la carga fina tiene esa tendencia en la operación, esto también es para el
operador que realiza la limpieza o el mecánico que va a reparar con trabajos
de soldadura, la estructura y las guardas de la faja.
En esta faja se tiene instalada una balanza para medir la cantidad de
carga fina que se va a llenar a la tolva de finos, esta enclavado con los molinos
y el control de carga, las fallas de sensado de peso se dan en épocas de lluvia
cuando los polines de retorno se llenan de lodo alrededor y hace que la faja no
tenga una continuidad sino que salta, esta dificultad hace también que la carga
se derrame de la faja, debido al ladeo, que en algunos casos desalinea la faja
provocando desgaste de la zona de junta vulcanizada levantándose las
puntas y se arranca una franja de la faja, este evento paraliza todo chancado
si el operador no esta atento a cualquier incidente.

33
En las capacitaciones constantes, tanto con personal mecánico y de
operación planta se ha tratado el tema, que esta fuera del estándar limpiar una
faja en movimiento, se tiene que parar comunicar a la supervisión de
mantenimiento, colocar un candado y una tarjeta para limpiar los polines, en
otras unidades por no cumplir con el estándar se ha tenido accidentes fatales,
por atrapamientos y apalancamiento.
El vulcanizado en frío de la faja N° 7 dura en promedio 8 horas y se
tiene que parar el chancado, esto sin contar con la preparación previa de las
junta, que toma 8 horas mas no es recomendable hacer este trabajo como
correctivo es exclusiva de parada de planta, se debe de considerar en un trabajo
programado para el preventivo mensual.
3.1.9 Faja transportadora n º 8
Esta faja es la que tiene mas duración en la zona de chancado nuevo
pues tiene un desgaste muy homogéneo solo en temporadas de lluvias necesita
un mantenimiento lubricación de polines, inspección de tambores de cola y
cabeza. La velocidad de esta faja es 30ppm, recibe la carga fina de la faja Nº 7,
en el punto de transferencia se necesita colocar una campana de captación de
polvos del ramal del extractor de polvos, para acceder a este lugar se hace a
través de un pasadizo que empieza desde la faja Nº 7, por la zona de la
zaranda derrick, el mantenimiento se hace con arnés, se encuentra a una altura
de 20m. El desgaste de polines de carga llega a tal punto que puede corta la
faja y debilitarlo, otra de las fallas frecuentes que se detecta es que los polines
de retomo se trancan por el barro y ya no giran, en la misma posición son

34
desgastados por la faja, creando filos cortantes que se deben de retirar a
tiempo, para conservar la faja y no deben de limpiarse en operación.
Esta faja mediante un chute recibe la carga de la zaranda vibratoria
simplicity 5'x 16 y lo traslada a la chancadora cónica Symons 4 ¼', esta faja
trabaja normalmente sin mayor dificultad, solo hay derrames por
desalineamientos, en principio estuvo mal diseñado .tanto el eje, como la
ubicación de la faja y el chute de descarga respecto a la chancadora, se
corrigió y la operación mejoro. Se va minando la operatividad de la faja
cuando se usan grapas en los correctivos, cada vez que pasa por el raspador se
debilita la zona y se rompe y termina por afectar toda la faja, a pesar de
estos incidentes esta faja es la menos afectada por la operación del circuito de
chancado, las veces que se tiene emergenci� por alguna reparación menor
se opta por parar el chancado por dos horas como máximo que es lo que
permite el stock de · ta tolva de finos, en este tiempo es posible hacer el
correctivo. La ultima corrección de cambio de dirección de 90 ° , se debe de
corregir en una parada de planta porque dificulta la operación con
atascamiento en la chancadora cónica symons 4 ¼'.
3.1.11 Chancadora Symons 4 ¼'
La chancadora cónica Symons 4 ¼' tiene una operación de dos años
en el circuito de chancado, hasta donde se conoce el historial, se compró a la
Compañía Minera Condestable, que a su vez lo compro de la Minera Arcata,

35
es del tipo short head, se recogió esta información para tener un historial de
la chancadora y así poder ver que componentes tenia como críticos. A pesar
de la reparación que se hizo para que entre en operación con el circuito nuevo, a
los pocos días de la prueba del circuito las bocinas del contraeje trabaron la
volante, se tuvo que sacar el contraeje y desarmar , se encontró el canal de
lubricación de las bocinas llenas de limaduras de bronce, pues el ajuste dado
hizo que se friccionara con el eje y se llene de limaduras, se rectifico en el
torno 0.1mm , se monto dejando operativo, pero la par�da duro 16horas.
La falla mas común en esta chancadora es la acumulación de carga en
los brazos de la estructura principal de desechos como bolsas, maderas,
plásticos, paneles de la zaranda simplicity, el resultado de esto es que se
levanta el eje principal (main shaft) se abre el sello de aceite que a su vez se
derrama a la faja transportadora Nº 4B, esto es perjudicial para la operación
especialmente para la flotación, ya que actúa como un espumante en todo
los bancos tanto bulk y rougher, y es perdida en el proceso. Las temporadas de
lluvia en la sierra es gravitante en la operación y mantenimiento, ya que la
carga fina se mezcla con la carga circulante, regresa a la chancadora y se queda
en el bowl liner y mantle que también lo conocemos como cóncavos, tal es
la carga fina impregnada que se cementa y tapa el ingreso, se sobrecarga el
cono de alimentación y se para la chancadora, para poder poner en operación
hay que descargar y aflojar la tuerca del bowl, en verdad es bastante trabajo
salir de esta situación, toma en lo mas mínimo dos horas, en otras chancadoras
se usa para estos atoros un pistón hidráulico para aflojar el bowl, lo mismo
cuando se suscita por sobre-presión de mineral duro.

36
Los componentes de más rotación en la chancadora cónica de 4 ¼"
son: bowl liner, mande, socket liner, socket sealing ring, spring ring, housing
ring, los demás son de baja rotación pero no dejan de ser importantes, se
enumeran para que sean considerados en el stock, algunos pernos, casquillos
chavetas del socket sealing ring se han hecho en el taller, pues los pedidos
demoran para llegar por ser la zona distante y la operación no puede parar, se
debe de resolver las fallas en el menor tiempo y de manera contundente.
El volumen de chancado, depende de la abertura de los cóncavos mas
abierto gran volumen, mineral grueso, abertura desde 1/2" según catalogó, y
concuerda con abertura promedio real de ½", carga que se envía a los molinos,
el tipo de cavidad a usar es fino, también influye la calibración para la
chancadora, cuando ya tiene años de operación se calibra con lainado de el
soporte y después de cada reparación se empieza por dejar a 6 rpm que en la
operación llega a subir hasta 1O rpm, con una 'inspección se notará los golpes
del socket sealing ring y en ese momento se debe se revisar los resortes y
casquillos, afecta también en el giro inestable del main shaft (eje principal).
3.1.12 Sistema de refrigeración
El sistema de refrigeración es por medio de aceite mobilgear 626, desde
el tanque de tapa removible, de inspección y limpieza fácil, no cuenta con
calentador de aceite, va directo a la bomba viking pump de12psi de completa
lubricación y transferencia de calor, después pasa por un filtro con
componentes intercambiables, se usa la válvula de by-pass en los casos de
cambio de filtro, en el circuito sigue el control de flujo y temperatura, el bajo

37
flujo es sensado y cierra el switch enclavado al tablero de arranque lo
mismo ocurre con la temperatura, esto activa una alarma para hacer la
corrección por el personal de mantenimiento.
3.1.13 Chancadora comesa 24" X 36"
La chancadora esta instalada justo después de la zaranda simplicity,
recibe los bancos de hasta 24" a través de un chute, también se alimenta de la
plataforma instalada en la zona de ingreso a chancado, se alimenta con un
cargador frontal desde la cancha de Nº 2 donde han sido recogidos desde la
tolva de gruesos, los que no pasaron por rieles de cuadrillados, la alimentación
se realiza lentamente desde la plataforma para no cargar la chancadora en
operación, las fallas que podemos encontrar debido a la operación y el diseño
del sistema de chancado, el chute se amontona de rocas cuando esta viene
mojado, al saturarse, las rocas mas grandes ruedan por encima del chute y caen
sobre las fajas de transmisión y guardas de protección rompiéndolos. También
cuenta con un sistema de protección enclavado al tablero de arranque y
parada, esta protegido de bajo flujo de circulación de aceite, sobrecarga por
metal y mineral duro, cuando se trabajaba sin detector de metales, la
chancadora fué parada por una uña de escavadora. Los cambios de componentes
se hacen por desgaste y falla en la fabricación, trabaja normalmente con el
mantenimiento preventivo y . las inspecciones constantes ayudan a hacer
algunos ajustes de los pernos de la muela y la calibración de la luz de descarga
de las quijadas, pero por lo general la regulación se consigue mejor
experimentando de acuerdo como este entrando la carga y la humedad que
tiene, pues si se trabaja con las quijadas muy cerradas se puede cementar la
38
carga y afectar la descarga, saturando la chancadora que llega hasta detenerse,
siempre que se ajuste las quijadas a una posición cerrada, hay que asegurarse
de que el dispositivo de seguridad en la polea esté en perfectas condiciones y
cada momento de operación este sujeta al consumo de energía, que la
supervisión debe de cuidar en todo momento, el otro factor es el cuidado
que se debe de tener con el diafragma, porque debido a la zona de caída de
carga fina, se va acumulando en el fondo de la bandeja de aceite, y con el
aceite se llega a impregnar en el diafragma que �e romperá por corte y
fisuras pequeñas, por la compresión que existe se derramará el aceite a la faja
transportadora Nº 4A , algunas veces se ha tenido que fabricar de lainatex
de 1/2" y la duración es casi igual que el original, el montaje y desmontaje
del diafragma dura alrededor de 5 horas. El cuanto a la lubricación de la
chancadora se estima que debe de trabajar por debajo de 38 grados Celsius
en condiciones normales de trituración, cada 500 horas de trabajo se
debe de revisar el aceite y si es posible cambiarlos como prevención y
se debe de mantener el nivel de aceite en el pivote superior todos los días,
es también importante la lectura del manómetro del filtro, se puede
diferenciar por la subida de presión, que el filtro esta haciendo resistencia al
paso del aceite, debido a impurezas que el filtro acumula, el manómetro esta
dividido en dos zonas, la verde y la roja es en el cual llegara a marcar 15 psi
y se debe de cambiar el elemento por saturación.

39
3.1.14 Fajas transportadoras n º 4A, 4B
Estas fajas transportadoras son de 24"x 8.5m, y la pnmera recoge la
descarga de la chancadora de quijadas 24"x36", y la segunda la descarga de la
chancadora secundaria Symons 4 1/4'. La dificultad en estas dos es su diseño
fuera del concepto de operación, pues los derrames que se dan por cualquier
causa no se pueden limpiar, están debajo de las chancadoras limitados por la
cimentación de cada uno; no tiene acceso para la supervisión y operadores,
cuando se acumula el mineral chancado debajo de las f�jas se tiene que parar
para limpiar con azadones largos y toma demasiado tiempo, lo mismo
ocurre cuando se va ha reparar guardillas y cambiar las fajas, el desgaste por
fricción con el mineral es excesivo y corta las lonas, lo que se puede es
modificar los soportes para polines y el ángulo, para aumentar la capacidad de
la faja hacia arriba para acortar el ancho de toda la estructura de los polines de
retomo de las fajas, ya que todo el tiempo están enterrados con cargas.
Recibe la descarga de la faja transportadora Nº 4B para hacer el
circuito cerrado de las fajas que transporta mineral desde ½" hasta 3" en
promedio, pues es mezcla de las dos chancadoras, tiene derrames en la polea
de cola por la velocidad de la faja que no esta acorde con la velocidad, dirección
de entrega e inclinación, porque las cargas finas ruedan y caen por la polea de
cola, solo con una buena mezcla de grueso y fino la faja trabaja normal, en
cuanto al desgaste de los componentes es normal, el punto de transferencia es
otro de los puntos con alta generación de polvos y se tiene una campana del
extractor de polvos para su captación.

40
Es la que recibe la carga de la faja transportadora Nº ·5, tiene también
en el punto de transferencia del chute de la polea de cola, allí se genera polvo
y aun no cuenta con campana de captación de polvos articulado en el extractor
de polvos, en cuanto si la faja esta en los elementos críticos se diría que por
ser el articulado del circuito si , es una faja de 24"x9. 70m en una zona libre,
de fácil acceso y se puede reparar en las pequeñas paradas de limpieza que se
hace durante la operación o cuando la tolva de finos se llena. Los cuidados de
esta faja son los derrames por la inclinación de la faja error de diseño y de los
raspadores de la polea de cabeza ubicados encima de la polea de cola de la faja
Nº 2 que se enterraba constantemente, se corrigió haciendo un chute de desvió
para su recojo, en condiciones de faja llena sube la carga sin rodar y
derramar en una loza aledaña. Los desgastes de componentes es normal en
comparación con las demás fajas de chancado nuevos, para una mejor
operación debe de estar vulcanizado y su reparación se recomienda que sea con
parches.
3.1.17 Extractor de polvos de chancado
El extractor de polvos de chancado es del tipo rociador de agua por
spray que esta instalado dentro del tanque de captación de polvos; la secuencia
es como sigue, en cada ramal de captación de polvos se ha colocado una
campana y mediante duetos es succionado por un ventilador a un tanque de
lavado de polvo, en el que es rociado por el spray de agua, el barro se descarga a
un tanque decantador de tres pasos para luego enviar el agua al molino de
remolienda Marcy 8 'x 5 ' -7'', la modificación de la línea de descarga ayudaría
mejor el manejo del polvo recogido pues no se descarga todo el barro, se realizó
41
mejoras para .que no exista fuga de polvo recogido, por la chimenea, haciendo
una regulación del bombeo de agua a los spray con una válvula de retomo y
cuando había que limpiar las toberas se cerraba la válvula de descarga de la

bomba aumentando la presión y a la vez limpiando las toberas. Los constantes
derrames de agua, en la zona de tanque de precipitación generan problemas
de charco con el polvo y la carga que se derrama de las fajas 3,7 y de la
zaranda simplicity, cuidando lo anterior la operación es normal, pero para un
mejor y efectivo funcionamiento del sistema se ne�sita, un balanceo de
presiones en los ramales y rehacer el diseño de duetos, digo esto porque ya
existen otros colectores de polvo con esa tendencia
3.1.18 Tolva de finos
En la planta concentradora tenemos dos tolvas de finos la antigua y
la nueva con capacidades de 31 O tns y 51 O tns, la tolva antigua alimenta a
los molinos primarios Kurimoto 8'x 6', Comesa 7'x 8', Funcal 6'x 6' debido
a esta distribución, la carga solo alcanza para dos horas de operación planta en
caso de parada de chancado y no se puede desviar al circuito de molinos
pnmanos porque no hay faja que lo haga, este caso es motivo de modificación
de las fajas transportadoras, la tolva nueva solo se usa para el molino Marcy
8'x 5' -7" que es de remolienda , que la carga le da para 24 horas, se dio estos
casos porque no trabajaron en equipo el área de proyectos de ampliación y

superintendencia planta. Se ha tenido que reforzar la tolva antigua para llegar a
una capacidad de 380 tns como un trabajo preventivo y se tuvo poner dos fajas
42
cortas para sacar la carga, mejor de el fondo de la tolva, la mayor carga se
deriva al molino Comesa Tx 8', 38 Kg./Hr siendo el molino primario soporte
de la producción.
3.2 SECCION MOLIENDA
En la sección molienda se tiene cinco molinos de los cuales, tres son primarios
y una de remolienda de carga gruesa, y otra de remolienda de finos cuya finalidad es
limpiar mejor el concentrado de zinc, que tiene una calidad del 86 % contratado, que
la entrega de menor calidad acarrea en penalidades.
3.2.1 Molino de bolas Kurimoto 8'x 6'
El molino Kurimoto 8'x 6' siempre trabajó de molino pnmano,
cuando paso a la administración de Catalina, el molino trabajaba con el
reductor recalentado, en una parada de planta, la primera que se hizo, se
trabajo en el alineamiento del reductor para lo cual había que modificar la
base del reductor y reforzar los anclajes de la cimentación dejándose operativo,
se revisó la vibración teniendo en promedio 4mm/s, el molino no contaba con
catalogo en la empresa se compro de segunda, para hacer los pedidos de
repuestos se invito a proveedores nacionales que vayan hasta la planta para
levantar la información y así poder atender los pedidos, estas informaciones son
de ayuda para ver los ratios de consumo tanto de los forros como repuestos de
baja y alta rotación, el reductor Hitachi ya reparado por varias empresas
nacionales es el . talón de Aquiles del molino, el molino trabaja con dos
reductores, el cambio se hace cada 8 meses por otro reparado, la proyección
actual es comprar un reductor nuevo para resolver el problema de una

43
vez, lo otro es comprar los forros skeda para la tapa de alimentación y
descarga, pero para el cilindro forros de acero cromo-molib. los demás
componentes son de cambios programados como spout feeder,
rodamientos del contraeje, trunnion liner de alimentación y descarga,
cambio de aceite de los muñones, para la parte de mantenimiento se ha
provisto de teclees eléctricos para facilitar los cambios de forros .

·,
Esta faja alimenta al molino 8'x 6 ' directo desde la tolva de finos, es
de 24"x8.90m esta en posición plana usa rodillos 27"x 4" por polines a lo
largo de toda la faja, con velocidad de operación de 18 ppm, usa variador de
velocidad para los casos de que se tenga que regular el ingreso de carga que
oscila entre 8 tnph y 12 tnph. En cuanto a la criticidad de esta faja, es baja por
las condiciones antes descritas, el desgaste es lento y uniforme, salvo casos
excepcionales como de caída de elementos punzo cortantes a la tolva de finos
que puede trabar y romper la faja.
3.2.3 Balanza para la alimentación de carga
La faja Nº 14 tiene instalada una balanza en la polea de cola, el eJe de
la polea tiene un tacómetro que mide la velocidad de la faja, que después es
vinculado al peso que lleva la faja, las fallas más comunes son por calibración
de velocidad-peso, se hacen los cortes manualmente en la faja para verificar si
esta en lo correcto, :también ocurre los derrames de agua con salpicadura que
provoca desalineamiento e inestabilidad, que se reflejara en la lectura errónea
en el tonelaje pasado.
44
3.2.4 Bomba de pulpa SRL 4"x3"
Las bombas SRL 4"x 3 se usan para transportar la pulpa, desde el
cajón de bombas del molino 8'x 6' hacia el cajón de bombas del molino 7'x 8',
y las fallas mas comunes en estas bombas son:
1.- La obstrucción del orificio de sello de agua, motivo de inundaciones
de la caja de rodamientos, esto se debe a la mala calidad de
agua recirculada de la cancha de relaves Nº 7, peor aun en la
temporada de lluvias, porque es una cuenca donde se recoge la lluvia
y llenan las canchas de relaves.
2.- Desgaste prematuro de los impulsores, por la molienda gruesa, en
esa secuencia lo que falla es el diámetro de descarga del ápex, que
es facultad de jefes de guardia muestrear, de cómo va la molienda.
3.- Los repuestos de desgastes de más rotación son las bocinas,
expulsor, empaquetadura, lo más critico, que ocurre es el ingreso de
mineral a la caja de rodamiento lo va gastando por fricción
terminando con la rotura del eje, el cual hay que cambiar o reparar,
surge el defecto de cristalización de la soldadura y se vuelve a
romper en la zona trabajada.
4.- La regulación del impulsor, sirve para aumentar o disminuir la
capacidad, se hace corriendo la caja de rodajes en forma horizontal.
5.- En el arranque después de la reparación es importante verificar el
giro del motor, pues con rotación antihorario el impulsor se sale y
malogra los hilos de la rosca del eje.

45
6.- El cambio de presión brusco afecta en la operación continua de la
bomba, pues se comprime la caja y se descomprime variando el
caudal y a la vez cavita y malogra el impulsor.
3.2.5 Molino de bolas primario 7'x 8'
Este molino procesa 32 tnspd y es la base de la producción, los
procedimientos que se deben de tener en cuenta para que la operación
no se torne critico son:
1.- Siempre que se inspeccione o se realice ·un trabajo se debe de
bloquear con un candado y una tarjeta de bloqueo, como parte del
procedimiento de trabajo.
2.- Toda inspección al interior del molino se tiene que hacer
destapando el manhole, para evitar los gases que se generan con
los reactivos que pueden ocasionar la muerte, la otra opción es
ventilar con una corriente de aire desde la zona de alimentación
hacia la zona de descarga y de manera permanente hasta la
conclusión del trabajo.
3.- El atoro del spout feeder por material metálico que se cae a la tolva
de finos obliga paralizar el molino y hasta la planta.
4.- Cuidar que no se contamine el aceite de lubricación de la catalina, lo
que ocurre cuando se opera el molino sin alimentación, el agua con
reactivos se filtra por los pernos de los forros y se inunda la bandeja
de aceite, el cambio del aceite dura alrededor de 6 horas de parada.
5. - En casos de roturas de los pernos del cilindro y las tapas, se tiene que
parar el molino para realizar el cambio que en promedio ocasiona
parar 1 hora, usando alambres para ponerlos desde afuera.

46
6.- Inspeccionar siempre el desgaste de los trunnion de ingreso y la
descarga, ya que la filtración es perjudicial para el muñón.
7.- Inspeccionar las chumaceras de ingreso y descarga, cuidar el ingreso
de carga fina y especialmente las fugas de aceite, ya que se pueden
llegar a fundir los babbit de los casquillos, que ocasionaría una
parada del molino.
8.-Inspeccionar los casquillos, también las bombas de alta presión para
el arranque, son muy importantes cuando se arranca en paradas
imprevistas por corte de energía.
9.- Las inspecciones planeadas de análisis vibracional en el reductor del
molino 7'x 8', es parte del mantenimiento predictivo.
3.2.6 Bomba Wilfley 4K
Del cajón de bombas del molino 7'x 8' se bombea la carga , hacia la
zaranda derrick a una altura de 20m, lo que afecta a estas bombas son la
granulometría gruesa ,la selección de la bomba por caudal y altura esta bien,
pero por su aplicación no es lo adecuado, la corta duración del impulsor, la
carcasa, tornillo del impulsor, plato seguidor, anillo protector, con sus 20 días de
vida son una prueba de ello, pues en este mismo lugar con bomba tipo Warman
5x4 (Reval) se obtuvo duración del impulsor de dos meses, por ser esta bomba
del molino primario mas importante, se torna critico, por lo cual se tuvo que
seleccionar otra bomba Warman 6"x6" de carcasa con forro de goma, si bien
esta bomba trabaja ·con una bomba SRL de stand by , es latente la parada de
planta, trabajar con esta tendencia a la falla eminente pudiendo planificar mejor
pues denota llevar mal el mantenimiento. (Fig. Nº 3.2)

Fig.3.2 Desgaste prematuro de impulsor, plato seguidor anillo
dado Bomba Wilfley 4k.
48
otro caso es que como el sello mecánico no funciona por el desgaste prematuro
de los componentes y carcasa, se inunda la caja de rodamientos de carga, con lo
cual los rodamientos aceleran su desgaste y deben de ser cambiados antes de
su programación periódica.
3.2.7 Molino de bolas primario 6'x 6'
Se torna critico cuando se tiene que parar la operación por cualquier
falla mecánica, la carga de molienda es 5 tn/hr y siendo el molino primario
afecta a la producción, que acarrea un costo de oportunidad, la situación mas
grave que tuvo la empresa ha sido la rotura del contraeje que paralizó el molino
por 25 días, perdiendo la producción en todo ese tiempo, siendo este un molino
con una operación de mas de 30 años, estaba ya en lo que podíamos decir el
cambio preventivo. Esto no se dio porque el repuesto que se tenia en almacén no
tenia las dimensiones correctas, pues el fabricante no había cumplido con la
tolerancia del eje original, la falla de mantenimiento ha sido no verificar las
medidas justo al arribo del eje a la planta concentradora, a la hora del cambio se
detecto la falla en la que había incurrido. Para levantar esta corrección se ha
trabajado en hacer otra nueva cimentación de las tres bases para el asiento del
contraeje, se coloco planchas perforadas de 2" para la nivelación y agujeros
nuevos, se cambio las chumaceras con babbit por chumaceras con rodamientos,
que estaba en el plan de mejora, se cambio además aprovechando la parada el
drum feeder ya enjebado, casquillos con babbit nuevos. Con todas las
reparaciones el molino quedo como nuevo, con el pendiente de cambio de
forros del cilindro y tapa de descarga.

49
3.2.8 Molino de bolas de remolienda Marcy 8'x 5'-7"
Es el molino de remolienda gruesa de toda la planta, lo más grave que
paso es la demora en la importación del reductor Hansen que colapso en
noviembre del 2008 después de una operación de tres años, porque
internamente se averiaron las paletas de lubricación, esto ocasiono el
recalentamiento de los piñones de entrada y se rompieran los dientes ,la falla se
le atribuye a la fabricación de las paletas pues duro muy poco, con la muestra
se opto por una fabricación nacional de la fundición fupersa, pero el reductor
solo duro 15 días se exagero en darle mayor dureza al material, que no soporto
los arranques bruscos del arrancador tipo auto transformador, por emergencia
se habilito el reductor de stand by del molino 8 'x 6' .
El otro caso de parada ha sido por el recalentamiento de los babbit de
casquillos de ambos muñones del molino, por desactivación del sistema de
lubricación, la bomba de alta presión se había desconectado de la base del
casquillo pues el aplastamiento del babbit obstruyo el agujero de ingreso de
aceite, en este caso solo se cambio los casquillos de reposición.
Para el arranque se instalo un motor de 250 hp que se cambio por el de
200 hp con el que estaba operando con el arrancador tipo softstar, en la
instalación se corrigió el alineamiento y ya con estas correcciones se arranco el
molino que trabajo por espacio de dos meses mas, hasta que llegara la
importación del reductor que se cambio al diseño original con el arrancador
· softstar, por falla del reductor Hansen, se intervino todo el molino.

50
3.3 SECCION FLOTACION
La sección flotación tiene equipos de bastante antigüedad, en su mayoría de la
firma Denver y celdas de flotación híbridos, el plan para mantenerlos operativos, ha
sido en hacer preventivos, de llevar fabricantes nacionales a la unidad para tomar
medidas de los componentes según la necesidad.
3.3.1 Celda ws-300 bulk
Esta celda circular de 1O' de alto con diámetro 1 O', acondicionador
que fue adaptado por el ing. Wilfredo Serrano, estas celdas son los puntos
más críticos de transferencia en la planta, las fallas por lo general son atoros de
la línea de alimentación hacia las celdas contiguas, también se da el caso de
arenamiento de la celda en el fondo, que satura el agitador y deja de flotar, esto
se debe a la falta de control del ápex y vortex de los ciclones, los agitadores se
cambian con el rodamientos y se reparan los discos del árbol de agitación en
paradas por preventivos mensuales .
Los arenados que ocurren en la celda hacen que se debiliten las fajas de
transmisión del motor y árbol de agitación, rompiéndose en forma continua,
este caso solía ser de discordia, se atribuía a mantenimiento las roturas pero se
corrigió mejorando la molienda y los ápex, en mas de una vez se paro esta celda
después del arranque de planta, haciendo un bypass con la celda WS-240,
se descargo y reviso encontrándose un rollo de manguera envuelto en el árbol
de flotación que lo� operadores de planta habían soltado a la hora de
regaren los alrededores, viendo todas estas previsiones la celda tiene un trabajo
aceptable, también la inyección de aire mejoro en un 15% la flotación.

51
3.3.2 Celdas Denver Nº 18 lra limpieza
Lo critico de estas celdas es la capacidad con que trabajan, han sido
proyectados para 500 tnpd, ahora están integrados a un circuito de flotación
de 1200 tnpd, trabajan rebalsando con descargas a un bypass y la carga no
cwnple con el tiempo de flotación, los elementos de mayor desgaste son los
impulsores, estabilizadores, fondos de desgaste, fajas de transmisión, en lo
operativo como este banco esta en la secuencia de las celdas WS-300 y WS-
240 de plomo el arenamiento se proyecta , lo que mal?gra los impulsores y
estabilizadores, en esta zona esta el zinc deprimido y se activa y flota con
plomo cuando el tiempo de flotación del plomo es muy largo, es por eso que
se tiene que evitar que falle alguna celda del banco
3.3.3 Celdas dr-30 scavenger-Pb
Es el ultimo banco de celdas en la flotación de plomo, se debe de flotar
lo ultimo de plomo y no debe de existir desplazamiento de zinc sobre el
plomo, para ello es necesario regular las aletas, altura de impulsor, buen
estado de los impulsores, las compuertas de regulación, los fondos de desgaste
deben operar adecuadamente, cuando falla este banco se desvía la carga al
acondicionador WS-300 Nº 1 pero se tendrá desplazamiento de plomo al zinc,
esto es malo para la calidad del zinc.

52
3.3.4 Celdas ws-300 acondicionador nº 1
La carga a esta celda llega desde el banco de dr-30, donde se prepara
con reactivos y se agita para la activación del zinc, se considera crítica esta
celda porque una falla, trunca toda la operación de flotación, en caso de
derrames se va toda la carga al canal de relaves , el sistema de agitación puede
fallar por la caja de rodamientos y el impulsor, que toma por lo menos cinco
horas desmontar y montar, hacerlo en plena operación es falta de planificación
y supervisión que pueden ayudar a detectar las fallas.
En una parada de planta se cambio la mitad de la zona cilíndrica de la
base, pues debido a la antigüedad no garantizaba una operación continua,
también se hizo lo mismo con el tubo central que protege el eje del agitador, y
el tubo de alimentación se cambio y se dejo operativo.
3.3.5 Celda dr-500 rougher de zinc
En esta celda se flota zinc en su primera etapa, el componente crítico
es el dardo de control de nivel de espumas, a pesar del control automático
neumático por la cantidad de apertura y cierre se gasta muy pronto el enjebado,
de mismo modo ocurre con el asiento del dardo, siendo una celda de gran
capacidad su parada por algún motivo es parada de planta, los impulsores y
estabilizadores tienen una duración de dos años, las paletas deflectoras se
reparan cada año, las condiciones especificas de operación para estas celdas de
flotación varían entr� ciertos limites dependiendo de la aplicación y objetivos,
· seria imposible de listar por completo las condiciones de operación exactas

53
requeridas en las diferentes aplicaciones de flotación, la celda dr es del tipo
abierto con una compuerta intermedia o de descarga que controla el nivel de la
pulpa de dos o más celdas que están antes de la compuerta. La aireación se
obtiene mediante una fuente de aire a baja presión y cada mecanismo tiene su
válvula de control. La celda dr tiene variables operativas como el control de
aire, control de nivel de pulpa, nivel de espumas, control de la salida de relave.
3.3.6 Espesador metálico 19'x 8' de plomo
El espesador y las pozas de decantación son la contingencia del
filtrado de plomo, para los casos de ley alta de plomo, se presenta
sedimentación de plomo en el fondo del espesador y el agitador no puede
parar, si sucede esto se tiene que levantar el rastra, si aun es mas critico se
debe de descargar y esto dura 18 horas, si falla en operación es crónico, a
sucedido en dos oportunidades, estriba en rotura del eje, los arriostres se doblan
y la campana distribuidora se deforma. Para reconstruir en operación se
necesita 12 horas con dos cuadrillas de mecánicos, las previsiones que hay que
tomar son descargar en la parte inferior a una poza y con bomba vertical se
desvía al cajón de alimentación del filtro de discos, también se debe de limpiar
constantemente los drenajes de agua para una mejor decantación en el
espesador, como preventivo se debe de descargar mensualmente en las paradas
de pl8;nta, dejar limpio y revisar el agitador, el reductor ,cono distribuidor , el
eje, los engranajes sinfín. La válvula macho también se obstruye casi siempre,
generándose derrames en su entorno lo que es perjudicial pues la zona colinda
con el concentrado de zinc, en algunas ocasiones se controlan con las cochas
de plomo, los operadores deben de hacer faenas de ensacado urgentes.

1
54
3.3.7 Filtro Raldy 6'x 4' de plomo
El filtro de plomo, es el último eslabón en la obtención de !I
concentrados, cuando analizamos en lo operativo, encontramos que a pesar de
su regularidad se tienen fallas garrafales, siempre necesita de un operador que
ayude a desprender la mayor cantidad de carga que levanta los discos, se
golpea con una barra sobre las lonas inflados, es importante también la
presencia del operador para evitar los accidentes del equipo como la rotura de
sectores y lonas , cualquier desalineamiento termina por romper espárragos de
sujeción y los sectores paralizando el filtro, cuya reparación toma alrededor de
18 horas es por eso se convierte en un equipo critico. La bomba de vació es
otro de los equipos que afecta la succión de la carga sobre las lonas, si el vacío
esta por debajo de -6 psi el filtro es totalmente ineficiente, pero a su vez la
bomba de vació tiene el problema del ingreso de agua sucia en la línea pues se
toma el agua del pozo de recuperación, que se mezcla con el agua limpia. El
agua limpia que se toma del río no es suficiente para la planta, ya que en el
tanque se sedimenta el lodo que se arrastra hacia el sello de las bombas de
vacío y las bombas de pulpa. El filtro tiene un mantenimiento periódico cada
dos meses pues se limpia las tazas, cambio de bocinas de los agitadores,
cambio de aceite del reductor y el soplador, también en habilitar los raspadores
de la lona, cambio de espárragos, cambio de baquelita del cabezal, el operador
debe de ajustar el gland del agitador para evitar las fugas de plomo y agua para
no mojar el concentrado filtrado.

55
3.3.8 Filtro de discos 9'x 4 zinc
Este filtro es de zinc, que debido a problemas de espacio fue llevado a
otra zona cerca de la planta de relaves, por la ubicación ha mejorado tanto para
el mantenimiento y la operación, pero por estar cerca al rió mishca no se puede
tener parado el filtro en operación por mas de 2 horas, también por la cabecera
del filtro pasan las tuberías de relave que al derramarse se puede contaminar
con los concentrados de zinc, para estas contingencias se construyeron muros
de concreto y para el concentrado se construyo un �echo que proteja en
temporadas de lluvia, y se preserve la humedad de 20%, así el filtro de zinc
opera con un variador de velocidad que se regula de acuerdo a la carga, los
elementos de mas consumo son las lonas , los asientos de baquelita de las
chumaceras, bocinas del agitador, empaquetaduras siliconada de ½", las
reparaciones en su mayoría son menores con duración de 2 horas como
máximo y debido a los preventivos el filtro trabaja eficiente ( Fig. Nº 3.3).
3.3.9 Espesador metálico 24'x 10' zinc
El espesador de zinc tiene la regulación manual del rastra, se ha tenido
accidente de equipo de cuidado, estando en operación normal sin ningún
problema se suscitó un corte de energía de electro sureste en ese momento no se
levanto el rastra del agitador el corte duro dos horas se paro toda la operación
de planta, al �egresar la energía se arranco planta que duro media hora mas al
arrancar el filtro de zinc, el jefe de guardia arranco el agitador con la carga
asentada en el fondo y se rompió el eje , arriostre de las paletas de agitación

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Fig. 3.3 Vista del Filtro de zinc y espesador

57
para reparar se tuvo que descargar el filtro, con una duración de 24 horas y
derrames en cantidad, luego de ello la reparación del eje y la rastra duro otras
12 horas, en conclusión parada de planta. Una vez mas esto nos da una lección
que se debe de coordinar mantenimiento planta y operación planta para un
arranque de planta, con las precauciones del caso.
3.4 Planta de filtrado de relaves
Una planta para filtrado de relaves, es una tendencia en las unidades mineras
como una prevención a la contaminación del medio ambiente, con parte del ahorro de
la ampliación planta se compro equipos de segunda, que se repararon la mayor parte
de media vida y se monto, la poca referencia de historiales de los equipos antiguos
no ayudaron a planificar el mantenimiento preventivo y predictivo (Fig. Nº 3.4).
3.4.1 Bomba Wilfley 5k
Por la ubicación en el diagrama de flujo, se considera una bomba critica,
bombea el relave de toda la planta, desde el cajón de bombas ubicado en la
cabecera de la cancha de relaves y junto al espesador de zinc, hacia el ultra sep
mediante dos líneas de bombeo, una llega al ciclón D-15 encima del ultra-sep y
la otra línea llega libre, los cortes de energía afectan con los derrames del cajón
de captación de relaves que por su ubicación hay dos opciones, la opción es
enviar toda la carga a la cancha de relaves Nº 7 que se cuida de ser llenado,
pues en esta zona no existe grandes canchas de relaves no ayuda la geografia
del lugar, esperar en hacer los cambios con línea de electro centro porque existe
· el .abastecimiento con un tablero de emergencia , pero este debe de darse
en 10 min. de lo contrario se asienta la carga y afecta el bombeo (Fig. Nº 3.5).

Fig. Nº 3.4 Vista de la planta de filtrado de relaves de CMCHSAC
Fig. Nº 3.5 Estación de bombeo de relaves, bomba wilfley 5K
60
para los mantenimientos preventivos se hacen los cambios de flujo hacia el
cajón stand by para reparar la bomba intervenida, los problemas en esta
situación es el arenamiento del cajón de recepción, que como traba la bomba se
queman las fajas de trasmisión, el otro problema de nivel bastante critico es el
manejo de dos proveedores de energía electro centro y electro sureste, en un
solo tablero de arranque de las bombas 5k, la ventaja de la bomba en esta zona
donde no se cuenta con agua limpia para los sellos de agua es que tiene sello
!I
seco, así se resuelve la deficiencia de agua pues en la planta de relaves hay mas
bombas wilfley como, 3K, 4K, en distintos puntos de recirculación de relave.
3.4.2 Filtros de discos Eimco 6'x 8 Y lO'x 8
Son los filtros mas grandes de la planta de filtrado de relaves representa
el 60% de la capacidad filtrada, por ello la paralización de uno de ellos es
critico, siendo así se toman las precauciones de mantener en buen estado los
cabezales del lado conducido y lado motriz, además de las bocinas del agitador
·,
de relaves, pues sin ello no seria posible obtener un filtrado homogéneo, porque
después de la sedimentación parcial del ultra sep se mezcla el relave con
alimentación del ciclón y descarga del ultra-sep, la mayor carga gruesa se trata
con los dos filtros, si bien el consumo de lonas es función de la granulometría
de la carga, también afecta el raspado de los sectores para la rotura de las
lonas, siendo este factor que eleva los costos, se opta por cuidar al mínimo,
también tener en stock los repuestos, como bocinas del agitador que siempre
fue critico, se resolvió poniendo un sello de agua igual que las bombas
de-pulpa denver con agujero de alimentación de agua de ½" y debido a la baja

61
velocidad (90rpm) se regula el flujo con una válvula antes de la llegada a las
bocinas, las descargas de agua se recoge a una poza de recirculación de relave
recuperándolo con una bomba wilfley 4k, la abrasión de la carga de relave es
tal que la duración de las bocinas llega a 45 días, pero como las paradas de
planta son cada 30 días se pueden cambiar en la parada. El otro caso relevante
en los filtros son los arenamientos de los duetos de vacío, pulmones de alivio
cerca de cada uno de los filtros, los pies barométricos, este conjunto de
componentes se tiene que supervisar para un correcto funcionamiento.
3.4.3 Bomba de vació Vooner Vg 40
La bomba representa el 40% del vacío de los 6 filtros de relave, tiene
desde su instalación problemas de sello de agua, pues la planta de relaves
cuenta con poco agua limpia, que es esencial para una bomba de vacío, se tiene
planeado hacer una línea independiente de agua desde un pozo de captación del
río, para todas la bombas de vació y de pulpa, todavía no cuenta con un kit de
repuestos críticos a pesar del pedido, pues queda el seguimiento de logística
para la oportuna llegada de los repuestos, se tiene por estándar que cada vez
que entra en operación, se debe de tener los repuestos en almacén. Esto asegura
una operación continua del equipo. El mantenimiento de las bombas de vacío,
después de afios de uso, es la limpieza del rotor, cono, carcasa y rodamientos
que se aborda de dos maneras; la primera es tostando mediante soplete y con
golpes de cincel se descascara el sarro y la segunda es atacando con soda
cáustica diluido en ·caliente, también se rellena los sectores de cilindro con
desgaste por abrasión usando wearing compound (Fig. Nº 3.6).

Fig. Nº 3.6 Bomba de Vació Vooner Vg. 40 filtro de relaves
63
3.4.4 Faja transportadora nº 5,6
Son las fajas transportadoras con más trabajo y desgaste, pues están
expuestos a la constante abrasión del filtrado de relaves, las fajas duran de 5 a 6
meses, por lo general se rompen en la junta vulcanizada que en ocasiones se
refuerzan con grapas y parches, también los derrames en las fajas hacen que los
polines de carga y retorno se traban en operación, que si no se retiran rompen
los filos de las fajas, una rotura de fajas es parada del filtro tanto del Nº 5, 6
por lo menos de 18 horas, la limpieza de la faja es otro d<? los factores, a pesar
de que se minimiza con raspadores de filo de tungsteno en la polea de cabeza y
otro raspador cerca de los polines de retorno se amontona de relave fino en los
polines de retorno , en temporadas de lluvia se moja y hace patinar la faja que
· obliga a templar mas la faja, en temporadas de verano la carga se seca y raspa a
la faja y gasta rápidamente, también la carga se seca en los polines de carga
que des<!linea la faja, en el chute de caída de relave se salpica la carga fina con
agua por las rendijas de la faja y la guardilla lateral , como esta mas cerca de la
polea de cola, se junta con la carga del raspador saturando el tambor de cola,
se dio solución modificando el diseño y haciendo plano justo la zona de caída
con un banco de polines de impacto con separación de 2" entre filas, guardillas
laterales mas largas y con mas rigidez y verticales a la faja plana, mejoró al
80% respecto al diseño anterior, los vulcanizados de faja se programan con
preparaciones previas y traslados de materiales al lugar, se optimizan los
tiempos de intervenciones con apoyos de movilidad para el traslado de
materiales y personal mecánico.

64
3.4.5 Bomba hidrostal 50-250
Las aguas que se recogen de la cancha de relaves Nº 6 y 7 hacia el
tanque de sedimentación ubicado en la ribera del rió Mishca son bombeados
hacia la zona de balanza por las dos bombas hidrostal 50-250 la altura de
cabeza es de 75 m, el volumen de cada uno de los tres tanques es 15m3 y están
conectados por vasos comunicantes, esta denotado por critico porque las
condiciones de operación son de bastante cuidado, pues por su ubicación se
pueden derramar al rió, para contingencia se tiene dos �ombas y una bomba
vertical de recuperación para cualquier caso dado, la saturación del
sedimentador hace que en algunas veces se llegue a bombear agua con lodo y
se tenga desgaste prematuro de impulsor, rotura del perno central del impulsor,
desgaste por abrasión de la carcasa de la bomba, perdida de caudal por
obstrucción y recalentamiento del motor, pero en estos casos se tiene un
enclavado que p�otege al motor , se arranca la otra bomba en forma manual, los
controles de nivel no funcionan pero los operadores de balanza y relave
prenden y apagan la bomba, en los casos de llenado de tanques el agua es
desviada a la cancha 7.
Cerca de la poza de sedimentación llega una tubería de descarga del
filtro de zinc con un recorrido de 300m a unos tanques de metal sedimentador
de tres divisiones, el zinc fino se recoge en sacos de polietileno y se descarga
el agua a la poza de la estación de bombeo, es importante precisar que no hay
una máquina que pueda separar los sólidos más finos tanto del filtrado de
concentrados como filtrado de relaves, este caso seria materia de investigación.

CAPITULO4
PLAN DE GESTION DEL MANTENIMIENTO
4.1 SITUACION ACTUAL Y PROYECCION DEL MANTENIMIENTO
La gestión de mantenimiento en la planta concentradora ha sido planeada y
llevada adelante por la BE. Imex SA en sus inicios por espacio de dos años, bajo la
supervisión del jefe de planta, se trabajo en la recopilación de información, check list
de los equipos y logística, en forma paralela se elaboro los historiales de los equipos,
historial de reparaciones cartillas, procedimientos de trabajo seguro, programa de
salidas del personal, inventario de herramientas, siendo esta etapa marcada de
mantenimientos correctivos, que se fue disminuyendo gradualmente con
mantenimientos preventivos, después de este tiempo la compañía minera a través de
un jefe de mantenimiento paso a ampliar el plan de gestión creando el departamento
de planeamiento, área de mantenimiento predictivo, implementación del software de
mantenimiento peoplesoft en su fase inicial, a medida que se alimentaba la base de
datos con el reporte de reparaciones se genera en forma automática ordenes de
trabajo para logística, orden de trabajo para mantenimiento, ordenes de trabajo para
operación planta, así mismo la jefatura planta puede acceder a su propio usuario para
aprobar las ordenes de compra , las demás áreas· tienen su propio usuario cada uno con
tareas especificas que demandan cada usuario. (Fig. Nº 4.1)

ORGANIGRAMA MANTENIMIENTO DE PLANTA:
Jefe de Mantenimiento Planta
Auxlllar Administrativo
Supervisor Mantto Mecanlco Planeamiento de

y Electrlco Mantenimiento Planta
Aslst Planeamiento Mantto

Planta
Supervisor Electrlco Supervisor Mecánico Lubrtcaclon.

LUBRIC.1
LUBRIC.2
Electrlclsta e Instrumentista
ELECT.1 Aslst Supervisor Mecánico
ELECT.2
MEC1
MEC.2
MEC.3
MEC.4
MEC.5
MEC.6
MEC.7
Fig.Nº 4.1 Organigrama de Mantenimiento de la planta San Jeronimo

Compal'iía Minera Catalina Huanca SAC
67
4.1.1. Mantenimiento correctivo
Se conoce así, a toda reparación realizada de emergencia, de manera
rápida y eficiente para evitar daños del equipo, medio ambiente y personal ya
que ello incurre en costos significativos, pues el equipo paró por la falla que
no estaba en el plan de mantenimiento o es una reparación mal hecha, se
producen estos, en equipos de bastante antigüedad, pues han pasado la vida

.
media del equipo y fallan en cualquier momento, se dan también en equipos
que por el diseño mismo no se adaptan al sistema de op�ración, se compraron
sin consultas a la jefatura de planta, el área de proyectos no hizo la labor de
coordinación, también se da cuando el personal no conoce los equipos
restándole importancia, para ello el personal debe de responder a las exigencias
y de lo contrario se debe de formar capacitándolos.
4.1.2 Mantenimiento preventivo
Es el mantenimiento programado para evitar los mantenimientos
correctivos, tiene su fundamento en el historial de reparaciones, fuentes de
información del equipo, reporte de personal, con ello se realizan estimaciones
de confiabilidad y se tratan de controlar las fallas que ocurrirán periódicamente
y no considera las condiciones de operación, limpieza, lubricación, como todo
programa de mantenimiento no puede ser totalmente seguro, tiene las ventajas
este programa de que se eliminan los tiempos muertos parada de los equipos,
mayor duración de los equipos, ayudan a mejorar los consumos de repuestos,
trabajo sin perturbaciones para el personal, mejora de costos por reparación.

68
4.1.3 Mantenimiento productivo total
Este enfoque fue desarrollado en el Japón por el año 1969, para eliminar
las perdidas, reduciendo las paradas de equipos, garantizando la calidad del
producto y la disminución de costos en la producción continua, la forma de
ejecutar este plan es con la participación de todas las áreas de producción,
quienes serán capacitados en forma continua para que conozcan y hagan sus
labores con calidad, que conlleva al crecimiento personal y se identifique con
la empresa , entonces el mantenimiento es realizado con calidad por cada uno
de los trabajadores .
4.1.4 Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto
futuro de falla de un componente del equipo, de manera que el componente se
pueda remplazar con base a un plan justo antes que falle, entonces el tiempo de
parada se minimice y el tiempo de vida del equipo se alargue. El soporte para
este mantenimiento es la medición de los parámetros que están relacionados
con el ciclo de vida del componente como, vibración, temperatura, resistencia
de aislamiento de la bobina del motor, temperatura de puntos calientes en
conexiones eléctricas, sonido velocidad, alineamientos.
Después se usa las técnicas para el mantenimiento predictivo, como son
análisis de vibraciones, análisis de lubricantes, análisis por ultrasonido, análisis
de termografia, análisis por árbol de fallas, análisis de los modos y efectos de
· fallos, tiende a ver los efectos críticos de una falla.

69
4.1.5 Reunión de coordinación con superintendencia planta
Desde el inicio de las operaciones de la unidad, se establecieron las
reuniones de coordinación a las 6 a.m. con todas las secciones de la planta
concentradora, presidido por el superintendente de planta , cada sección
informa al jefe de planta de los problemas, necesidades y apoyos necesarios
para poder operar en forma continua, esto pone al tanto a la supervisión de
mantenimiento sobre las fallas en operación vistos por otras secciones y ayuda
a mejorar las reparaciones, eliminar los tiempos muertos,._capacitar al personal,
el cruce de información se hace con el reporte de trabajos ejecutados por el
personal y las inspecciones de campo, el análisis, la programación y ejecución
de los trabajos ya corresponde al departamento de mantenimiento, la duración
de la reunión es aproximada de 1. 5 hr salvo situaciones de emergencia que
acorta a 1 hr.
4.1. 6. Reparto de guardia e inducción de seguridad
Lo primero que se trata en la reunión con los mecánicos de planta, es la
inducción de seguridad programada para el día correspondiente, se le entrega a
un mecánico con anticipación el tema que tiene que estudiar para exponer, en la
reunión se amplia y se comenta, pues el personal debe de asimilar las
capacitaciones para hacer su trabajo con seguridad. Después de la inducción se
reparte los trabajos del día según la prioridad y los correctivos más urgentes
que se trato en la reunión de planta, se trata también temas de abastecimiento de
materiales y herramientas e implementos de seguridad, el trato con el personal
debe de cumplir la implementación del siger, pagos puntuales, buena
alimentación, buena vivienda, buen trato.

70
4.1. 7 Control de tarea del personal de mantenimiento
El personal mecánico de planta, estuvo a cargo de la EE Imex 2000 SA,
trabaja bajo el régimen de 20x10 jornada laboral de 12 horas diarias, solo tumo
de día con un grupo de mecánico y electrista para guardia de noche, los pagos
al personal son por planilla, su cumplimiento hasta la actualidad ha sido
puntual, pues se practica que cerrado el tareo del personal los 22 de cada mes
debe de pasar solo cuatro días para que se realice los depósitos, después del
cual la EE Imex 2000 SA puede presentar las facturas �e la valorización del
mes a la empresa Catalina Huanca.
Se maneja una ficha de tareo que firma el trabajador de acuerdo con la
supervisión (Tabla 4.1), en el transcurso del mes se publica el tareo para que
verifique el trabajador y se evite reclamos posteriores que pongan en duda y
afecte la imagen de la empresa, al trabajador también se le reconoce
alimentación completa, alojamiento, viáticos lavado de mamelucos que se
controla con formatos.
4.1.8 Evaluación de reparaciones y críticos
Para la evaluación se realiza supervisión directa de las reparaciones y
se elabora la clasificación de criticidad, según como afecte la operación y
como afecte los costos, esta secuencia la podemos clasificar como: falla que
para la planta, es de caso crítico, falla que paraliza zona molienda primaria
critico, falla que paraliza zona de flotación critico, también hay equipos que
·a pe.sar de trabajar con stand by se vuelven críticos por la falta de repuestos,

1
1
2
ApelHdos y Nombres
Barrantes Yucra Francisco
Benawnte Zapana Alex Santos

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TD165 TD166 TD167 TD168 TD169 TD170 TD171 TD172 TD173 TD174 TD175 TD176
TD99 TD100 053 054

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TD101 TD102 TD103 TD104 TD105 TD106 TD107 TD108

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3 Nunez Yungal\ Eduardo TD193 TD194 TD195 TD196 TD197 TD198 TD199 096 097 098 099 0100 0101 0102 0103 0104 0105 TD200 TD201 TD202 TD203 TD204 TD205 TD206 TD207 TD208 TD209 TD210 TD211 TD212
4 Solis Espinoza, Javier Emilio TD96 TD97 TD98 TD99 TD100 TD101 TD102 044 045 046 047 048 049 050 051 052 053 TD103 TD104 TD105 TD106 TD107 TD108 TD109 TD110 TD111 TD112 TD113 TD114 TD115
5 Carranza Rodríguez Edgar Roose'lelt 071 072 073 074 075 076 077 078 079 080 TD148 TD149 TD150 TD151 TD152 TD153 TD154 TD155 TD156 TD157 TD158 TD159 TD160 TD161 TD162 TD163 TD164 TD165 081 082
6 Diaz Vargas Jose Antonio TD189 TD190 TD191 TD192 TD193 TD194 TD195 TD196 TD197 TD198 TD199 TD200 TD201 TD202 TD203 TD204 TD205 TD206 TD207 TD208 092 TD209 TD210 093 094 095 096 097 098 099
7 Espinoza Anancosi Víctor Miguel 038 039 040 041 042 TD96 TD97 TD98 TD99 TD100 TD101 TD102 TD103 TD104 ID105 TD106 TD107 ID108 TD109 ID110 TD111 043 044 045 046 047 048 049 050 051
8 Tomayro Flores, Olivano TD143 TD144 TD145 TD146 TD147 ID148 TD149 TD150 TD151 ID152 TD153 TD154 ID155 TD156 ID157 TD158 TD159 TD160 TD161 TD162 TD163 TD164 071 072 073 074 075 076 077 078
9 Luna Ochante, Renán Elias 072 073 074 075 TD154 TD155 TD156 TD157 TD158 ID159 TD160 TD161 ID162 TD163 ID164 ID165 TD166 ID167 TD168 TD169 ID170 TD171 ID172 TD173 076 077 078 079 080 081
10 Yujra Yucra,Gennan Ricardo TD143 ID144 TD145 TD146 TD147 TD148 TD149 TD150 TD151 TD152 TD153 TD154 TD155 TD156 ID157 TD158 TD159 TD160 TD161 TD162 ID163 TD164 TD165 TD166 074 075 076 077 078 079
11 Huaman Mendez, Enrique 067 068 069 070 071 TD152 TD153 TD154 TD155 ID156 TD157 ID158 TD159 TD160 ID161 TD162 TD163 TD164 TD165 TD166 TD167 072 073 074 075 076 077 078 079 080
12 Quinones Papuico, Saturnino Andres TD155 TD156 TD157 TD158 ID159 065 066 067 068 069 070 071 072 073 074 075 076 077 TD161 TD162 TD163 ID164 TD165 TD166 TD167 TD168 TD169 ID170 ID171 077
13 Huayhuacuri Apaico Berino 066 067 068 069 070 071 072 073 074 075 076 TD150 ID151 TD152 ID153 TD154 TD155 TD156 TD157 TD158 TD159 TD160 TD161 TD162 TD163 TD164 TD165 TD166 TD167 TD168
14 Salome Rojas, Godofredo Héctor TD123 TD124 ID125 TD126 TD127 TD128 TD129 051 052 053 054 055 056 057 058 059 060 TD130 TD131 TD132 TD133 TD134 TD135 ID136 ID137 ID138 ID139 TD140 TD141 TD142
15 Sanchez Mostacero, Pepe Yony TD161 TD162 TD163 TD164 TD165 ID166 TD167 TD168 TD169 TD170 TD171 TD172 074 075 076 077 078 079 080 081 082 083 TD173 TD174 TD175 TD176 TD177 TD178 TD179 TD180
16 Tumpi Cruz Elmer TD148 ID149 TD150 TD151 TD152 TD153 TD154 TD155 055 056 057 058 059 060 061 062 063 TD156 TD157 ID158 064 TD159 TD160 065 066 067 068 069 070 071
17 Velarde Camayo Tony 068 069 070 071 072 073 074 075 076 077 078 079 080 081 TD146 TD147 ID148 TD149 ID150 TD151 082 083 ID152 TD153 TD154 TD155 T0156 TD157 TD158 TD159
18 Yanqui Garcla, Fausto 055 056 057 058 059 060 061 062 063 TD119 TD120 TD121 TD122 TD123 TD124 TD125 ID126 ID127 TD128 TD129 064 TD130 TD131 TD132 TD133 TD134 TD135 TD136 TD137 TD138
19 Farfan Sulca,Walter Virgilio V25 V26 V27 V28 V29 V30 040 T082 TD83 TD84 TD85 TD86 TD87 TD88 TD89 TD90 TD91 TD92 . '1'093 TD94 TD95 TD96 TD97 TD98 TD99 TD100 TD101 TD102 041 042
Tabla N º 4.1 Resumen de Control de Tareo de Personal de mantenimiento Mecanico y Electricista

72
entrampamientos de tramites de aprobación de requerimiento, que se inicia en
el departamento de mantenimiento, luego a superintendencia planta, gerencia
de operaciones, logística Lima, pero como en la prioridad de compra esta la
compañía minera condestable, después de ello envían los pedidos a Catalina
Huanca, ha existido hasta dos cambios de jefes de logística Lima en tres años,
el problema algunas veces llega a parar los equipos como sucedió con el
molino marcy que se demoro la importación del reductor que estaba pedido con
un año de anticipación y entre los cambios de jefaturas se anulo

1
el pedido.
Los equipos de planta no contaban con historial alguno, se realizó un
levantamiento de información basado en la operación y los ratios reales de
planta, se avanzó de poco, primero con reporte de reparaciones que funcionó en
sus inicios como cuaderno de obra, donde se anotaban los trabajos ejecutados
con los tiempos y repuestos empleados, para el mejor análisis se elaboró:
1.- Historial de maquina, contiene la información como, marca, tipo de
motor, velocidad de operación, componentes de alta rotación, planos
de ensamble, año de fabricación, se usan para la planificación de los
pedidos pues es información técnica relevante.
2.- Tarjeta de reparaciones, contiene las reparaciones que se han
realizado en el equipo tanto en el mantenimiento preventivo como
los correctivos, se anota el repuesto cambiado, la duración de la
reparación, fecha y hora, estos datos ayudan a implementar un plan
de mantenimiento preventivo.
73
3.- Para la lubricación de los equipos de planta se maneja un cuaderno
de obra, que contiene el reporte de trabajos exclusivos de
lubricación, además los pedidos para los periodos de cambio de
aceite y grasas, los predictivos de los equipos críticos, como parte
del mantenimiento productivo el lubricador se le instruye para los
usos de vibró-metro y termómetro óptico, muestreador de
lubricante, con apoyo del proveedor de lubricantes se tiene un
programa de muestras de aceite mensuales para programación de
cambios de aceite en la parada de planta
4.1.9 Supervisión de reparaciones tareas diarias
Se refiere a supervisar las tareas diarias y hacer la labor de facilitador,
de modo que se realicen bien y en el menor tiempo las reparaciones
encomendadas· al personal mecánico y electricista, por otro lado las
reparaciones óptimas dan imagen al mantenimiento, del trabajo en grupo
sólido y de actitud proactiva del personal , cada observación asistida y resuelta
bajo los ojos del mecánico para la superintendencia, son indicadores solventes
de la dirección y aportes fundamentales a la producción.
Cuando se llega a los puntos de reparación, antes de prejuzgar al
mecánico encargado de grupo de los avances se debe de preguntar, que
dificultades hay para el trabajo, con ello se tendrá un panorama de la reparación
en curso, de los crit�rios del mecánico para con el problema, lo optimo para
esa _reparación que servirá para futuras intervenciones, se debe de tener en

74
mente todas las reparaciones a realizarse y se debe de llegar a todos en el orden
de las prioridades, si por algún motivo no se llego a supervisar una reparación
se debe de llamar al mecánico y preguntar como quedó, después hacer una
visita de verificación, el supervisor no debe dejar cabos sueltos, debe de estar
informado de todos los detalles y al tanto de posibles ocurrencias, pues es la
información herramienta de mucho valor para alimentar la base de datos del
plan de mantenimiento.
4.1.10 Inspecciones planeadas de críticos
Se conoce así a la supervisión de los equipos críticos de la planta, según
un plan de mantenimiento que arroja el software peoplesoft, esto tiene un año
de implementación con capacitaciones constantes de tres meses a todas las áreas
, luego se alimenta con información al software por cada área, según su
responsabilidad, se puede denotar como mantenimiento de preventivo ó
periódico, lo provee el departamento de planeamiento para inspecciones
semanales, contiene lista de cambios de aceite, revisiones generales periódicas,
medidas de vibración etc. lo ejecuta el residente de mantenimiento con personal
mecánico y eléctrico de planta, es muy dificil hacer varias cosas al mismo
tiempo, es una de las razones por las que la supervisión involucra en tareas de
mantenimiento a los operarios, para que conozcan sus equipos y en cada visita
debe ser abordado, para que pueda juzgar lo normal y lo anormal, de manera
que se tenga una respuesta rápida a las intervenciones.

75
4.1.11. Stock de repuestos de equipos de planta
Cuando nos hicimos cargo del mantenimiento, se encontró abundante
repuesto en el almacén sin ningún control más que el inventario, solo se
compró algunos repuestos en dos años, al tercer año se implemento un control
de repuestos clasificándose según la rotación , como los que se comparte con
otras áreas, algunas se estandarizaron para hacer un solo pedido, logística
organizó las piezas de repuesto de modo que las correctas estén en el lugar
apropiado en el momento oportuno, que ayudan al �antenimiento a ver
fácilmente cuales son los que realmente son necesarias, esto se corroboran
haciendo visitas semanales exclusivamente a ver con que contamos en fisico,
pues se contrasta el reporte mensual de repuestos como parte del preventivo,
cuando llegan los repuestos a la unidad se convoca a supervisión de
mantenimiento para verificar los repuestos, según el pedido antes que ingrese a
almacén, las devoluciones se deben de hacer con un informe técnico del jefe de
mantenimiento que sustente a detalle las observaciones
4.1.12 Stock de herramientas de taller
En el departamento de mantenimiento el manejo de herramientas se
hace con un inventario de herramientas y distribuidas de dos modos, uno de
ellos son los maletines de herramientas que se entrega a cada personal
mecánico y eléctrico con las dotaciones básicas, con el compromiso de devolver
el integro de las herramientas al momento de su retiro, con las consideraciones
de desgaste normal, · 1as herramientas mas grandes se administran bajo un
cuaderno de control son para reparaciones grandes, como cambios de forro de

76
los molino, cambio de socket liner, mande de las chancadoras, cambio de
pi:ñ.ones de la zaranda bombas 5k etc. se usan los reportes diarios de los
mecánicos y eléctricos para la renovación de herramientas, así como los check
list de herramientas, la lista de herramientas (Tablas Nº 4.2; 4.3; 4.4).
Para inspecciones predictivos se tiene los equipos, analizador de
lubricantes, vibró-metro, termómetro óptico, tacómetro óptico, se tiene un
cuaderno de control y están a cargo de la supervisión.
4.1.13 Informe de incidentes de equipos
Se dice del informe que se eleva al jefe de mantenimiento la que deriva
al superintendente de planta, cuando un equipo ha sido mal operado y causó un
accidente con dafio al equipo y afectó directamente a la producción al medio
ambiente, estos casos se llevan a los comités de seguridad del mes al que deben
de asistir en forma obligatoria los involucrados, la.evaluación ayuda a eliminar
los incidentes posteriores. Empieza con los reportes de seguridad, realizados por
cualquier trabajador de la planta concentradora, a una situación fuera del
estándar, que puede terminar en da:ñ.o a la propiedad, medio ambiente, personas,
todo reporte de incidentes es un indicador de que no se esta cumpliendo con el
estándar, por la premura del trabajo, la presión misma de la operación planta,
presionan estos factores a cometer errores algunas veces con perdidas
lamentables irreparables, el reporte de incidentes de un solo incidente por la
mayor cantidad de trabajadores sobre el mismo incidente se traducen en el
grafico de gestión de perdidas, que gestionara a corregir el incidente.

IMEX 2000 S.A.
CATALINA HUANCA-AYACUCHO
VALORIZADO DE HERRAMIENTAS
ltem Recurso UM Cant. PU S./ PU $. PP S./ PP$. f. compra

1 PALANCA LARGA 1/2 X 17 STANLEY C/U 1 42.77 13.28 42.77 13.28 05/05/2005
2 COMBO 16 LIS TRUPER C/U 1 112.52 34.94 112.52 34.94 05/05/2005
3 LIMA TRIANGULAR 10" NICHOLSON C/U 1 19.24 5.98 19.24 5.98 05/05/2005
4 TIJERA HOJALATERA ALEMANA C/U 1 50.42 15.66 50.42 15.66 05/05/2005
5 ESMERIL ELECTRICO BOSCH C/U 1 815.04 253.12 815.04 253.12 05/05/2005
6 CABLE PARA SOLDAR 2/1AWG 30MTS C/U 1 935 290.37 935 290.37 05/05/2005
7 NIVEL METALICO 12" STANLEY C/U 1 18.9 5.87 18.9 5.87 05/05/2005
8 ESCUADRA DE COMBINACION C/U 1 18.9 5.87 18.9 5.87 05/05/2005
9 CAJA PORTA HERRAMIENTAS 1.50M x PZA 1 644 200 644 200 05/05/2005
10 BROCA 5/16 C/U 1 4.12 1.28 4.12 1.28 05/05/2005
11 BROCA 11/32 C/U 1 5.38 1.67 5.38 1.67 05/05/2005
12 BROCA 3/8 C/U 1 5.21 1.62 5.21 1.62 05/05/2005
13 BROCA 7/16 C/U 1 11.26 3.5 11.26 3.5 05/05/2005
14 BROCA 1/2 C/U 1 14.96 4.65 14.96 4.65 05/05/2005
15 COMPRENSORA AIRE 14 APPS 1 1/2 HP C/U 1 1380 428.57 1380 428.57 05/05/2005
16 BROCA 9/16 C/U 1 18.4 5.71 18.4 5.71 05/05/2005
17 BROCA 11/16 C/U 1 29.33 9.11 29.33 9.11 05/05/2005
18 BROCA 13/16 C/U 1 52.86 16.42 52.86 16.42 05/05/2005
19 BROCA 15/16 C/U 1 75.55 23.46 75.55 23.46 05/05/2005
20 BROCA 1 1/16 C/U 1 65.46 20.33, 65.46 20.33 05/05/2005
21 BROCA 1 1/4 C/U 1 104.12 32.34 104.12 32.34 05/05/2005
22 BROCA 1 5/16 C/U 1 116.72 36.25 116.72 36.25 05/05/2005
23 BROCA 1 3/8 C/U 1 132.69 41.21 132.69 41.21 05/05/2005
24 BROCA 1 1/2 C/U 1 150.34 46.69 150.34 46.69 05/05/2005
25 BROCA 1 5/8 C/U 1 193.19 60 193.19 60 05/05/2005
26 BROCA 1 3/4 C/U . 1 285.63 88.7 285.63 88.7 05/05/2005
27 BROCA 2" C/U 1 361.26 112.19 361,26 112.19 05/05/2005
28 BROCA 1/8 C/U 1 1.18 0.37 1.18 0.37 05/05/2005
29 BROCA 3/16 C/U 1 1.51 0.47 1.51 0.47 05/05/2005
30 BROCA 1/4 C/U 1 2.44 0.76 2.44 0.76 05/05/2005
31 COMBO 6 LIS TRUPER C/U 1 54.54 16.94 54.54 16.94 05/05/2005
32 MARTILLO 2 LIS STANLEY C/U 1 25.97 8.07 25.97 8.07 05/05/2005
33 MARTILLO 2 1/2 LIS STANLEY C/U 1 32.69 10.15 32.69 10.15 05/05/2005
34 TARRAJA JUEGO 1/4 A 3/4 HANSON JGO 1 777 .23 241.38 777.23 241.38 05/05/2005
35 MACHO JUEGO 1/4 A 3/4 HANSON JGO 1 777.23 241.38 777.23 241.38 05/05/2005
36 ALICATE ELECTRICO T' STANLEY C/U 1 26.81 8.33 26.81 8.33 05/05/2005
37 BROCA 1/16 A /k.17 PZAS ALE MAN HSS JGO 1 537.73. 167 537.73 167 05/05/2005
38 ARCO DE SIERRA COMUN C/U 1 39.41 12.24 39.41 12.24 05/05/2005
39 CINCEL 10 PZAS STANLEY JGO 1 138.57 43.03 138.57 43.03 05/05/2005
40 TORNILLO DE BANCO 811 SCHULZ C/U 1 357.06 110.89 357.06 110.89 05/05/2005
41 COMPAS 10" C/U 1 48.66 15.11 48.66 15.11 05/05/2005
42 EXTENCION ELECTRICA 7mts C/U 1 23.45 1.28 23.45 7.28 05/05/2005
43 PLOMADA comun STANLEY C/U 1 28.49 8.85 28.49 8.85 05/05/2005
44 DESARMADOR JUEGO 10 PZAS JGO 1 61.26 19.02 61.26 19.02 05/05/2005
45 ESCUADRA 24" STANLEY C/U 1 21.76 6.76 21.76 6.76 05/05/2005
46 LLAVE STILSON 24" STANLEY C/U 1 121.76 37.81 121.76 3781 05/05/2005
47 LLAVE STILSON 18" STILSON C/U 1 82.27 25.55 82.27 25.55 05/05/2005
48 LLAVE STILSON 12" STANLEY C/U 1 43.61 13.54 43.61 13.54 05/05/2005
49 LLAVE STILSON 8" STILSON C/U 1 30.17 9.37 30.17 9.37 05/05/2005
50 LLAVE STILSON 14" STANLEY C/U 1 57.06 17.72 57.06 17.72 05/05/2005
51 LIMA REDONDO 10" NICHOLSON C/U 1 10.84 3.37 10.84 3.37 05/05/2005
52 LIMA PLANO 1O" NICHOLSON C/U 1 12.52 3.89 12.52 3.89 05/05/2005
53 TIJERA CORTE LATA 1O" ALEMANA C/U 1 39.41 12.24 39.41 12.24 05/05/2005
54 PIE DE REYtil" ALEMANA C/U 1 1 02.44 31.81 1 02.44 31.81 05/05/2005
55 LLAVE MIXTA 11/8 STANLEY C/U 1 31.85 9.89 31.85 9.89 05/05/2005
56 LLAVE MIXTA 1 1/4 STANLEY C/U 1 38.57 11.98 38.57 11.98 05/05/2005
61 DADO STANDARD 3/4 A 13/47 PZAS JGO 1 151.18 46.95 151.18 46.95 05/05/2005
62 PALANCA LARGA CORREDIZA 3/4 X 19 C/U 1 95.71 29.72 95.71 29.72 05/05/2005
63 TECLE TIPO CADENA 3 TON VITAL C/U 1 1239.41 384.91 1239.41 384.91 05/05/2005
64 PORTA ELECTRODO 500AMP TRUPER C/U 1 39.41 12.24 39.41 12.24 05/05/2005
65 EQUIPO DE OXICORTE (09 PZAS) SERIE C/U 1 1361.26 422.75 1361.26 422.75 05/05/2005
66 AMOLADORA ELECTRICA 2000 W 7" C/U 1 710 220.5 710 220.5 05/05/2005
67 GATA HIDRAULICA 2fTON TRUPER C/U 1 243.61 75.66 243.61 75.66 05/05/2005
Tabla Nº 4.2 Herramientas de Taller

68 LLAVt::. MIXIA 37� A 1" STANLEY JGO 1 133.53 41.47 133.53 41.47 05/05/2005
69 LLAVE MIXTA 7 A 24 MM 141-'ZAS JGO 1 141.93 44.08 141.93 44.08 05/05/2005
70 LLAVE HEXAGONAL 1/1/6 A 3/8' JGO 1 20.08 6.24 20.08 6.24 05/05/2005
71 LLAVE HEXAGONAL 1,5 A 1 O MM JGO 1 20.08 624 20 08 6.24 05/05/2005
72 uADO :::> 1 ANDARD 1/4 A 1 1/421 PZAS JGO 1 352.86 109.58 352.86 109.58 05/05/2005
73 DADO STANDARD 10MM A 32 MM 29 JGO 1 365.46 113.5 365.46 113.5 05/05/2005
74 FLEXOMETRO 5 MTS STANLEY C/U 1 20.08 6.24 .20.08 6.24 05/05/2005
75 LLAVE fRANCESA 10 STANLt::.Y C/U 1 26.81 8.33 26.B1 8.33 05/05/2005
76 LLAVE FRANCESA 15" STANLEY C/U 1 66.3 20.59 66.3 20.59 05/05/2005
77 ALLCATE MECANICO 8 STANLEY C/U 1 20.08 6.24 20.08 6.24 05/05/2005
78 ALLCATE 10' STANLEY C/U 1 23.45 7.28 23.45 7.28105/05/2005
79 !MAQUINA DE SOLDAR R-440 C/U 1 3671 .44 1126.9 3671.44 1126.9 05/uo/2005
80 CABLE PARA :::>ULDAR 1/1 AWG 30MTS C/U 1 742 230.43 742 230.43 05/05/2005
81 PIE DE REY FI" COCACO C/U 1 86.5 26.86 86.5 26.86 05/05/2005
82 lALADRO ELECTRICO MANUAL C/U 1 1295 402.17 1295 402.17 05/05/2005
83 PI::; 1 OLA DE AIRE TRUPPER C/U 1 50.34 15.63 50.34 15.63 05/05/2005
84 BROCA 5/8 C/U 1 23.45 7.28 23.45 7.28 05/05/2005
85 BROCA 3/4 C/U 1 36.05 11.2 36.05 11.2 05/05/2005
86 BROCA 7/8 C/U 1 60.42 18.76 60.42 18.76 05/05/2005
87 BROCA 1" C/U 1 88.15 27.38 88.15 27.38 05/05/2005
88 BROCA 1 1/8 C/U 1 71.34 22.16 71.34 22.16 uo/05/2005
89 TECLE TIPO CADENA 1 TON fRACTEL IC/U 1 487.31 151.34 487.31 151.34 25/05/2005
90 MACHO DE 1 1/83 PZAS STANLEY IJGO 1 386.47 120.02 386.47 120.02 25/05/2005
91 I ECLE TIPO CADENA 1 TON TRACTEL C/U 1 487.31 151.34 487.31 151.34 25/05/2005
92 ENGRASADOR MANUAL STANDAR C/U 1 1120 347,.83 1120 347.83 05/06/2005
93 RELOJ COMPARADOR 0-100 STARRt::.T C/U 1 292.5 90° 84 292.5 90.84 06/06/2005
94 RELOJ COMPARADOR BASE C/U 1 273.03 84.79 273.03 84.79 06/06/2005
95 GAUGES Ut::. LAMINAS 20 DE 002-035 C/U 1 18.41 5.72 18.41 5.72 06/06/2005
96 ESCUADRA TRANSPORTADOR 4 PZAS JGO 1 309.16 96.01 309.16 96.01 06/06/2005
97 GAUGES DE LAMINAS 20PZAS EN MM C/U 1 18.41 5.72 18.41 5.72 06/06/2005
98 GAUGES Ut: LAMINAS PARA Mt:ulR C/U 1 18.4 5.71 18.4 5.71 06/06/20Uo
99 COMPAS IN rERIOR 6' COREANO ll;/U 1 12.52 3.89 12.52 3.89 06/U6/2005
100 COMPAS INTERIOR 1O" COREANO C/U 1 20.92 6.5 20.92 6.5 06/06/2005
101 COMPAS EXTERIOR 6" COREANO C/U 1 12.52 3.89 12.52 3.89 06/06/2005
102 l; OMPAS t:ATERIOR 10" COREANO C/U 1 20 92 6.5 20.92 6.5 06/06/2005
103 NIVEL METALLCO PARA MOLINOS/ ll;tU 1 664.4 206.34 664.4 206.34 06/06/2005
104 NIVEL METALICO DE t-'KESICION C/U 1 1520.92 472.34 1520.92 472.34 07/06/2005
105 MAQUINA DE SOLDAR R-400 (USADA) IPZA 1 1610 500 1610 500 07/06/2005
106 PIE DE REY 12 MITUTOYO C/U 1 503.28 156.3 503.28 156.3 07/06/2005
107 PIE DE REY 6 MITUTOYO C/U 1 150.34 46.69 150.34 46.69 07/06/2005
108 MICROMt: 1 KU IN I ERIOK O - 6 IJGu 1 630.17 195.7 630.17 195.7i14/06/;¿u05
109 GRMPA 1/2 POR 10 PZAS JGO 1 35 10.87 35 10.87 14/06/2005
110 GRAMPA 3/4 JGO 1 280 86.96 280 86.96 14/06/2005
111 GRAMPA GRILLETE 3/4 POR 10 PZAS C/U 1 180 55.9 180 55.9 14/06/2005
112 MICROMETRO t:ATERIOR DE 0-6 C/U 1 1176.39 365.34 1176.39 365.34 14/06/20uo
113 GRAMPA GRILLE I t: 1" POR 4 PZAS JGO 1 35 10.87 35 10.87 14/06/2005
114 GRAMPA 5/8 JGO 1 130 40.37 130 40.37 14/06/2005
115 COMBOS LBS C/U 1 45.38 14.09 45.38 14.09 08/07/2005
116 COMBO 12 LBS C/U 1 65.55 20.36 65.55 20.36 08/07/2005
117 ESMERIL ELECTRICA DOBLE BOSCH C/U 1 616.48 191.45 616.48 191.45 08/07/2005
118 AMOLADORA ELECTRICA RECTA C/U 1 722.61 224.41 722.61 224.41 08/07/2005
119 GATA HIDRAULLCA 20 TON TRUPER C/U 1 184.31 57.24 184.31 57.24 08/07/2005
120 FLEXOMETRO 3 MTS CHINA C/U 1 2.94 0.91 2 94 0.91 30/07/2005
121 LLAVE MIXTA 1 1/8 STANLEY C/U 1 28.99 9 28,99 9 30/07/2005
123 LLAVE MIXTA 1 1/8 STANLEY C/U 1 28.99 9 28.99 9 30/07/2005
124 LLAVE MIXTA 1 5/16 STANLEY C/U 1 72.52 22.52 72.52 22.52 30,ut/2005
125 LLAVE FRANCESA 12 STANLEY C/U 1 34.87 10.83 34.87 10.83 30/07/2005
126 LLAVE STILSON 14 STANLEY C/U 1 55.38 17.2 55.38 17.2 30/07/2005
129 ..x.125 STANLEY C/U 1 12.61 3.92 12.61 3.92 08/08/2005
130 2PT X 100 ST ANLEY C/U 1 12.61 3.92 12.61 3.92 08/08/2005
131 X 150 STANLEY C/U 1 12.61 3.92 12.61 3.92 08/08/2005
132 PINZA ELECTRICISTA EXTEK1OR 7 C/U 1 30.17 9.37 30.17 9.37 08/08/2005
133 REMACHADORA 90 GRADOS STANLEY C/U 1 49.5 15.37 49.5 15.37 08/08/2005
134 LIMA PLANA FINA 14 STANLEY C/U 1 23.46 7.29 23.46 7.29 08/08/2005
135 LLAVE FRANCESA 6 ::i fANLEY C/U 1 16.73 5.2 16.73 5.2 08/08/2005
136 EXTRACTOR DE RODAJES 11 X 3 X 2 (8 C/U 1 449.5 139.6 449,50 139.6 08/08/2005
137 MACHO 5/8 UNC BLACK CROSS C/U 1 27.66 8.59 27.66 8.59 08/08/2005
138 DESARMADOR ELECTRICO 2.5 X 75 C/U 1 15 4.66 15 4.66 08/08/2005
139 ut:SARMADOR ELEC I KICO 1 t-' 1 X 80 C/U 1 12.61 3.92 12.61 3.92 08/08/2005

140 DESARMADOR ELECTRICO 4 X 100 C/U 1 75.55 23.46 75.55 23.46 08/08/2005
141 PINZA ELECTRICISTA IN I t:RIUK 7 C/U 1 30.18 9.37 30.11:: 9.37 08/08/20uo
142 ALICATE ELECTRICO 8 srANLt:Y C/U 1 30.17 9.3i 30.17 9.37 08/08/2005
143 LIMA BASTARDA 14 STANLEY C/U 1 22.2 6.89 22.2 6.89 08/08/2005
144 LLAVE FRANCESA 8 STANLt:.Y C/U 1 20.09 6.24 20.09 6.24 08/08/2005
145 EXTRACTOR DE PERNOS KD USA C/U 1 43.63 13.55 43.63 13.55 08/08/2005
146 MACHO 3/8 UNC BLACK CRO::s::s C/U 1 13.5 4.19 13.5 4.19 08/08/2005
150 LLAVE MIXTA 3/8" - 1 1/2"118 PZAS) JGO 1 441.09 136.98 441.09 136.l:l!:1 18/08/2005
151 LLAVE MIXTA 3/8" - 1 1/2" 118 PZAS) JGO 1 441 .09 136.98 441.09 136.98 18/08/2005
152 JGO GRAMPAS 1/2 - 5/8 - 3/4 - 7/8 - 1 JGO 1 20.92 6.5 20.92 6.5 05/05/2006
153 BARRETA STANLEY 1 x 1.5 MTS PZA 1 65.46 20.33 65.46 20.33 05/05/2006
154 BARRETA STANLEY 1 x 1.75 MTS PZA 1 74.71 23.2 74.71 23.2 05/05/2006
155 LLAVE MIXTA 36MM STANLEY PZA 1 64.63 20.07 64.63 20.07 09/06/2005
156 TECLE TIPO CA.!J!::"�-,.. 5 TON VITAL PZA 1 1970.5 611.96 1970.5 611 .96 09/06/2005
157 TECLE TIPO CADENA 5 TON VITAL PZA 1 1970.5 611.96 1970.5 611.96 09/06/2005
158 TECLE MANUAL DE CADENA 1 TON - Dza 2 446.59 131.97 893.17 263.94 21/11/2005
159 LIMA FIERRO REDONDO 12' BASTARDA pza 1 12.86 3.99 12.86 3.99 28/11/2005
160 !LIMA FIERRO PLANO 12' BA::sIARDA Dza 1 13.61 4.23 13.61 4.23128/11/2005
161 ESCOFINA PARA MADERA 1/4' Dza 1 12.86 3.99 12.86 3.99 28/11/20uo
162 LLAVE FRANCESA 8" rza 2 18.91 5.87 37.82 11.75 18/01/2006
163 LLAVE FRANCESA 6" pza 2 15.13 4.7 30.25 9.39 18/01/2006
164 ALICATE MECANICO 8" Dza 2 21.94 Q.81 43.87 13.62 18/01/2006
165 CAJA METALICA Dza 2 74.88 23.25 149.75 46.51 18/01/2006
166 PINZA AMPERIMETRICA DIGITAL 1000 A Dza 1 559.73 165.21 559.73 165.21 19/01/2006
167 MACHO NPl 3/8" Dza 1 2269 7.05 22.69 7.05 13/02/2006
168 MACHO NPT 1/2" pza 1 27.98 8.69 27.98 8.69 13/02/2006
169 MACHO NPT 3/4" pza 1 39.33 12.21 39.33 12.21 13/02/2006
170 BKUl;A CILINDRICA 1/16 A 1/2 29 1-'ZAS 1Qa 1 121.01 M.58 121.01 37.0!:111-;,,.______
...,, J nnlh
171 LLAVE MIXTA 15/16" Dza 6 18.15 5.64 108.91 33.i:s;¿113/0;¿¡;¿u06
172 LLAVE MIXTA 3/4" Dza 6 10.59 3.29 63.53 19.73 13/02/2006
173 LLAVE MIXTA 1 1/8" pza 6 30.63 9.51 183.78 57.07 13/02/2006
174 LLAVE MIXTA 1 7/8" pza 1 124.75 38.75 124.79 38.7t 13/0212006
175 LLAVE MIXfA l:1/16' Dza 6 7.56 2.;jb 40.;,1:1 14.ui:,113/l��!..!'-''j
176 LLAVE MIXTA 7/16" Dza 6 6.0t 1.88 36.3 11.27 13/02/2006
177 LLAVE FRANCESA 12" Dza 6 30.25 9,39 181.51 56.37 13/02/2006
178 LLAVE STILSON 24" pza 1 119.5 37.11 119.5 37.11 13/02/2006
179 ALICATE DE PRESION 8' pza 6 22.31 6.93 133.87 41.57 13/02/2006
180 MARTILLO Ut: 2.5 LBS pza 6 24.2 7.52 145.21 !
4b.1 13/02/20Ub
182 MAQUINA DE SOLDAR R-330 Dza 1 3,698.32 1,124.45 3,698.32 1,124.45 16/02/2006
183 EQUIPO OXI-ACETILENO - VICTOR - IQa 1 886.68 270 886.68 270 18/02/2006
184 LLAVE MIXTA 1/2" pza 6 6.58 2.04 39.48 12.26 20/02/2006
185 LLAVE STILSON 12" Dza 6 40.84 12.68 245.04 to.1¡;¿u/02/2006
186 t:SCUADRA MEI AUCA 12" - STANLt:Y pza 6 43.87 13.62 26319 81.74 20/02/2006
187 NIVEL METALICO 12" pza 6 12.86 3.99 77.14 23.96 20/02/2006
188 JUEGO DE LLAVES HEXAGONALES IQa 4 18.91 5.87 75.64 23.49 04/04/2006
189 JUEGO DE LLAVES HEXAGONALES iQa 8 18.91 5.87 151.28 46.98 04/04/2006
190 LLAVE FRANCESA 10" pza 4 24.96 7.75 99.84 31.01 04/04/2006
191 ALICATE ELECTRICISTA 8" pza 6 27.23 8.45 163.35 50.73 04/04/2006
192 ALIGA 11:. DE CORTE 6' Dza 2 30.25 9.39 60.5 18.79 04/04/2006
193 FLt:.J1.OMETRO 5MTS Dza 1 18.91 5.87 18.91 5.87 04/04/2006
194 ARCO DE SIERRA 12" pza 5 13.62 4.23 68.08 21.14 04/04/2006
195 JUEGO DE DESARMADO RES PLANO - iga 4 71.85 22.31 287.4 89.25 04/04/2006
196 CUCHILLA 1-'t:LACABLE Dza 4 15.13 4.7 60.5 18.79 04/04/2006
198 BOQUILLA DE CORTE ACET. VI 1 1 OR pza 1 49.16 14.78 49.16 14.78 04/04/2006
199 BOQUILLA DE COK I E ACET. VITTOR pza 1 51.43 15.54 51.43 15.54 04/04/2006
200 MACHO NPT 1/8" pza 1 7.56 2.28 7.56 2.28 04/04/2006
201 MACHO UNC 3/16' Dza 1 7.56 2.28 7.56 2.2� 04/04/2006
202 MARCADOR MElALICO I\U USA Dza 1 151 45.67 151 45.6i 04/04/2006
203 REGULADOR ACETILENO COMPLETO u 1 190 57.ff 190 57.71 04/04/2006
204 i�EGULADOR OXIGENO COMPLETO u 1 190 57.77 190 57.77 04/04/2006
205 SOPLETE PARA PINTAR - SAGOLA pza 2 104.63 31.75 209.25 63.49 04/04/2006

80
4.1.14. Reporte diario de correctivos
La planta concentradora, desde el inicio de operaciones como en toda
planta se encontró marcados correctivos, paso a paso se trabajo para disminuir
gradualmente con reparaciones duraderas que ayudan a planificar el
mantenimiento, el reporte de correctivos en el cuaderno de obra fué un factor
que ayudó al inicio, después se paso al uso de formatos para que los mismos
mecánicos reportaran, pero se capacito cuales eran los alcances de los formatos,
como estaba en implementación del people soft se tenia:que ser mas estricto
con el recojo de información, el reporte contiene el equipo intervenido, hora de
inicio de la labor hora de termino, materiales usados, sugerencia para mejorar
las reparaciones requerimiento de materiales y herramientas .
4.1.15. Plan de capacitación para los mecánicos
El recurso humano es importante para que el mantenimiento se
organice eficientemente por ello la capacitación al personal amplia su criterio a
la hora de las reparaciones, se siente el trabajador que en lo personal ha
avanzado y se le aumentara el sueldo por sus avances, se elabora un rol
mensual para capacitar al personal mecánico y electricista, la primera es
realizado por el supervisor de área, lo segundo por el proveedor de lubricantes y
el personal técnico, en tercer lugar se invita personal técnico de los proveedores
de equipos y repuestos de Lima se capacita a los mecánicos de planta, los jefes
de guardia se constituían los jueves en las tardes para capacitar a los mecánicos
en lo que respecta a la operación planta que sirven para compartir experiencias .

81
4.1.16 Plan de capacitación de operadores de planta
Con el inicio de operaciones el mantenimiento correctivo era la
prioridad y no había espacio para capacitaciones, cada área tanto operación
como mantenimiento se dedicaban a sus propias labores, pero el trabajo en
serie hace que cada vez que se interactúa sobre la falla de un equipo, algunas
veces se determina que la falla es por mala operación, buscando la causa raíz
del problema es que el personal le falta capacitación en temas mecánicos, para
poder operar conociendo su máquina, los jueves de cada s�mana por espacio de
1 hora se capacita a la guardia entrante y saliente de operadores de planta, el
encargado de la capacitación es el supervisor mecánico, los temas se coordinan
en la reunión de superintendencia o según criterio mecánico.
4.1.17 Programación de parada de planta
El programa de parada de planta es el resumen de reparaciones a
ejecutarse, es el resultado de constantes supervisiones planeadas y no planeadas
para una operación continua, la duración del programa proyectado es por lo
general 12hr, si es mas se programa el apoyo de contratistas, para poder copar
los trabajos faltantes, su ejecución es secuencial de acuerdo a su criticidad, se
hacen los pedidos de materiales con un mes de anticipación, logística debe de
confirmar el pedido una semana antes para hacer los preparativos, según la
dificultad de los trabajo se realizan los avances para montajes por bloques, y
así ganar tiempo en la parada de planta, los elementos de recambio por desgaste
se deben de trasladar al lugar de trabajo con dos días de anticipación y no debe
interferir con la operación, son marcados los trabajos que requieren

82
traslados de equipos grandes, son por lo general cuando va entrar en operación
parte de una ampliación, instalación de nuevo circuito de chancado, puesta en
operación de un molino, montaje y desmontaje de chancadora para envió a
mantenimiento fuera de la unidad, montaje y desmontaje de filtros de relaves,
desmontaje de bombas de vació, instalación de celdas de flotación.
La buena planificación de una parada de planta, es un gran paso que se
da mes a mes para el mejoramiento del mantenimiento, necesita el esfuerzo
conjunto del personal mecánico y electricista planta, muchas veces se ha tratado
de analizar cual es la mejor gestión de personal para un eficiente rendimiento
del personal en parada , hay dos tendencias, la primera darle todo lo necesario y
presionar al máximo evitar las mínimas perdidas de tiempo, lo que se conoce
como el trabajo con látigo, la segunda es motivar al personal con desayunos,
refrigero a media mañana y almuerzos puntuales, que ayudan al personal a
cambiar de actitud y mantenerlo motivado durante toda la parada de planta .
El día de la parada empieza muy temprano, aprox.. 7 a.m. , el personal
de operación empieza la parada de planta a las 6 a.m. , deberá entregar los
equipos parados y los electricistas ponen el candados de bloqueo, que es
verificado por la supervisión; es el caso de los molinos, chancadoras, bombas,
filtros fajas transportadoras, para las celdas de flotación se deben descargar y
limpiar la carga restante la supervisión coordina el ingreso del personal
electricista y luego el mecánico que procederá con las labores.

CAPITULO5
EVALUACION ECONOMICA
5.1 COSTOS DE MANTENIMIENTO PLANTA
Los costos de mantenimiento, se subdividen en costos de materiales y costos de
mano de obra se presentarán resúmenes para la evaluació�, el manejo costos
unitarios es un tema que recae al área de planeamiento.
5.1.1 Costo de mano de obra
Se divide en dos costos marcados, costos del personal de mantenimiento
mecánico y electricista, costos de supervisión y administración, Contratista y
Compañía (Tabla Nº 5.1; 5.2; 5,3)
1. - Los costos de la supervisión de mantenimiento y administración son
asumidos directamente mediante pago por planilla por la compañía
minera Catalina Huanca como se presenta:
Nº DESCRIPCION COSTO
1 Jefe de mantenimiento 7500
Asistente de mantenimiento 6000
Jefe de planeamiento 4000
4 secretario 1500
TOTAL S./19000
Tabla5.1 Resumen de sueldos de la supervisión de CHSMSAC.

84
IMEX- 2000 S.A.

Servicios de Ingeniería Mecánica y Eléctrica para la Minería
Jr. Jorge Luis Borges Nº 265 Urb. Santa Leonor Chorrillos - Lima
e-mail: [email protected]; [email protected]
Telef: (063) 837107, (01) 2510356 Fax: (01) 4670312
Paseo, 26 de Agosto del 2008
VALORIZADO Nº VCH. 009 • 2008!
Sr. lng.
Víctor Bonifaz
Superintendente de Mantenimiento Planta
Catalina Huanca Sociedad Minera SAC
Ayacucho
ASUNTO: VALORIZACION POR SERVICIOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE EQUIPOS

PLANTA CONCENTRADORA CORRESPONDIENTE AL MES DE AGOSTO 2008
ITEM CANTIDAD DESCRIPCION P.U. TOTAL
1 4.00C/U MOLINOS DE BOLAS DEB' X6', T XB', 6'X6' Y8' xs.r S/. 1,460.00 S/. 5,840.00
2 4.00C/U CHANCADORA PRIMARIA, SECUNDARIA YREMOUENDA SI. '1,336.00 S/. 5,344.00
3 2.00C/U ZARANDA VIBRATORIA DE 4'XB'YSIMPUCITY S/. 1,240.00 S/, 2,480.00
4 15.00C/U FAJAS TRANSPORTADORAS DE 24" DE DIFERENTES LONGITUDES S/. 1,270.00 S/. 19,050.00
5 22.00C/U CELDAS DE DENVER YGAUGUER DE RECUPERACION SI. 938.00 S/. 20,636.00
6 2.00C/U ACONDICIONADORES SI. 890.00 S/, 1,780.00
7 4.00C/U BOMBA DE VACIO SI. 827.00 S/. 3,308.00
8 26.00C/U BOMBAS VERTICALES S/. 859.00 S/. 22,334.00
9 2.00C/U ESPESADORES SI. 744.00 S/. 1,488.00
10 1.00C/U FILTRO DE CONCENTRADO DE ZINC SI. 636.00 S/. 636.00
11 1.00C/U FILTRO DE CONCENTRADO DE PLOMO SI. 636.00 S/. 636.00
12 1.00C/U GRIZZLYESTACIANRIO DE 3 X6' SI. 542.00 S/. 542.00
13 5.00C/U HIDROCICLONES .SI. 541.00 S/. 2,705.00
14 5.00C/U SOPLADOR ROOTS YCENTRIFUGO SI. 429.00 S/. 2,145.00
· SUB TOTAL S/. 88,924.00
15 1.00 C/U REPARACION DE CHANCADORA PRIMARIA SI. 3,234.86 S/. 3,234.86
16 1.00C/U REPARACION DE FILTRO DE CONCENTRADO DE PLOMO SI. 14,913.48 S/. 14,913.48
17 1.00C/U REPARACION DE FILTRO DE CONCENTRADO DE ZINC SI. 3,442.61 S/. 3,442.61
TOTAL S/. 110,514.95
Son: Ciento Diez Mil Quinientos Catorce y 95/100 Nuevos Soles

sin IGV
ING. EDWING ZAMORA CHAVEZ

GERENTE GENERAL
IMEX 2000 S.A.
Tabla Nº 5.2 Resumen de la valorización mensual del mantenimiento

IIEX 2000 S.A.
VALORIZACION DE COSTO DE MANO DE OBRA HORAS EXTRAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO MECANICO PLANTA CONCENTRADORA
DEL: 23--07-2008 AL 22--08-2008
VALORIZADO: AGÓSTO - 2008
LEYES SOCIALES
Gootoo
INGRESOS DEL TRABAJADOR Gmlflcaclón Vacaclonn CTS Generalny
8CTR SCTR
Esulud SOnatl Vida Ley utilidad
Pen•lón Salud
Horas Horn
SUELDO/ Horn Total
Nombre Ocupación Extras Exlrn Ferladoo 18.87% 8.33% SUB TOTAL 8.33% 1.00% 0.75% 1.00% 1.110% 1.38% SUb Total 20.00% TOTALS/.
JORNAL Ferladoo lngrnoo
Sobmasa Sobretna
BARRANTESYUCRA FRN«:ISCO LUBRICAOOR 45.00 5.00 0.00 37.97 0.00 37.97 6.33 3.16 47.46 3.69 4.27 0.36 0.47 0.76 0.65 57.66 11.53 69.19
FARF>N SULCA WALTER VIRGUO ELECTRlctSTA 60.00 12.00 0.00 121.50 0.00 121.50 20.25 10.12 151.87 11.81 13.67 1.14 1.52 2.43 210 184.54 38.91 221.45
lfJNMN MB'jOEZ ENRIQUE ELEC'TRIC1STA· IIISTRl.M9mSTA 55.00 11.00 6.00 102.09 82.50 184.69 30.77 15.38 230.74 17.95 20.77 1.73 2.31 3.69 3.18 280.37 56.07 336.45
IU\�I N'foJCO BERINO MEC.WCO 35.00 6.00 0.00 35.44 0.00 35.44 5.91 2.95 44.30 3.45 3.99 0.33 0.44 0.71 0.61 53.83 10.77 64.69
Ll.Nt.. OCHANR; R9't,N e.JAS MECANICO 45.00 11.00 0.00 83.53 0.00 83.53 13.92 8.96 104.41 8.12 9.40 0,78 1.04 1.67 1.44 126.86 25.37 152.23
� Y.oNGALI EDUAROO MECNICO • TORNERO 50.00 13.00 0.00 109.69 0.00 109.69 18.28 9.14 137.11 10.66 12.34 1.03 1.37 2.19 1.89 166.69 33.32 199.91
PRADO ESCRIBA VICTOR RAUl MECANICO 55.00 6.00 0.00 65.69 0.00 55.69 9.28 4.64 69.61 5.41 6.26 0.52 0.70 1.11 0.96 84.57 16.91 101.48
PUMYALU TTTTO ERNESTO MECANICO 55.00 200 0.00 18.56 0.00 18.56 3.09 1.55 23.20 1.80 209 0.17 0.23 0.37 0.32 28.18 5.64 33.82
ClUlfloNes PAl'UICO SATVRNINO ELECTRICISTA 50.00 9.00 6.00 75.94 75.00 150.94 26.16 1258 188.68 14.67 16.98 1.42 1.89 3.02 260 229.26 45.85 275.11
IIEN'.VENTE Z>l'NIA Al.EX SANTOS MECANICO 55.00 13.00 0.00 120.66 0.00 120.66 20.11 10.05 150.82 11.73 13.57 1.13 1.51 2.41 208 183.25 36.65 219.90
SALOME ROJAS OODOFREOO HECTOR SOLOfoJ)OR 50.00 13.00 0.00 109.69 0.00 109.69 18.28 9.14 137.11 10.66 12.34 1.03 1.37 219 1.89 166.59 33.32 199.91
SOUS ESPINOZA JAVIER ElEC'IRCISTA 65.00 19.00 0.00 208.41 0.00 208.41 34.74 17.37 260.52 20.26 23.45 1.95 261 4.17 3.60 316.56 63.31 379.87
TOMAYROFLORES=� LUBRICAOOR 45.00 15.00 0.00 113.91 0.00 113.91 18.99 9.49 14239 11.07 12.81 1.07 1.42 228 1.96 173.00 34.60 207.60
1UIPI CRUZ ElMER 'SOLDADOR 55.00 16.00 0.00 148.50 0.00 148.50 24.75 1237 185.62 14.44 16.71 1.39 1.86 297 256 225.65 45.11 270.66
Y,INQUI GARCIA FAUSTO LUBRICADOR 45.00 2.00 0.00 15.19 0.00 15.19 2.53 1.27 18.99 1.48 1.71 0.14 0.19 0.30 0.26 23.07 4.61 27.68
YUJRAYUCRA GéRMAN RICARDO SOlOfoJ)OR 60.00 1:00 5.00 10.13 75.00 85.13 14.19 7.09 106.41 8.28 9.58 0.80 1.06 1.70 1.47 129.30 25.86 155.15
SANaiEZ MOSTACERO PEPEYct« MECANIOO 80.00 13.00 0.00 175.50 0.00 175.50 29.26 14.62 219.38 17.06 19.74 1.65 219 3.51 3.03 266.56 53.31 319.87
TOTAL VALORIZ/ICION HORAS EXTRAS! S/. 3,2$1.N 1
Tabla N° 5.3 Resumen de Horas extras de la valorlzaclon de personal Mecanlco y Electrl.c/i;ta

86
2.- Los costos del personal operativo se cobra mediante valorizaciones
de la EE Imex 2000 SA. De acuerdo al cuadro anterior se puede
notar que hay una relación de equipos que son referentes para la
contratación del servicio y mediante los cuales se llega a convenir
en precios unitarios por el mantenimiento de los equipos de planta,
en el cual sé incluye pagos al personal por planilla, alimentación,
alojamiento y herramientas, por un trabajo de 12 horas bajo un
régimen de trabajo 20x10, en oportunidades hay sobre tiempos que
se pagan mediante adicionales con referencia a los equipos que
fueron reparados en emergencias
5.1.2 Costos de materiales y repuestos
Se refiere a los materiales y repuestos usados en el mantenimiento de la
planta concentradora, en sus inicio la unidad no contaba con un control de
costos y así no se podía ver los consumos reales, sé llego a estructurar y con un
mejor control se maneja un cuadro de consumo que es base para los
presupuestos anuales de la unidad y su constante monitoreo, la implementación
del software peoplesoft que integra mejor todas las áreas, el resumen del
consumo 2008 tanto para mantenimiento planta, como para operación planta es
de 5.96 $/1M, (esta referido a mineral en la tolva de gruesos) es importante
aclarar que están algunos costos que no se entendieron adecuadamente y se
cargaron como costos de mantenimiento, la lista resume los costos, el franqueo
de costos por los supervisores despejara el problema.

87
5.1.3 Costos de la planta concentradora
Los costos de toda la planta concentradora llego el 2008 a 17.3 $/TM
que se distribuye en tres grupos, proyectos planta, mantenimiento planta, planta
de filtrado de relaves, la superintendencia planta esta facultado para realizar la
fiscalización y control, pues a través de vales de consumo aprobado por la
superintendecia se procede a retirar herramientas, equipos.
5.1.4 Costos de producción de la Unidad
Este cuadro tiene por fuente el departamento de planeamiento y costos:
COSTOS DE PRODUCCION DE LA UNIDAD CATALINA HUANCA
( Fuente planeamientos costos)

CENTRO DE COSTOS COSTOS DE PRODUCCION EN $/TM
Geoloafa 5.88
Mina(costos operación) 17.02
Planta de filtrado de relaves 12.2
Mantenimiento 21.9
Planta concentradora 5.96
Soporte operaciones 13.54
regalías 1.85
_Ex.-cooperativistas 3.5
Desarrollo comunitario 7.2
Costo total de producción( $/TM) 89.05
Tabla Nº 5.4 Resume de costos fuente planeamiento y costos
Los costos de mantenimientos planta son un factor bastante pequeño,
comparados con los costos de la unidad, hago notar porque ayuda a visualizar
los costos desde una óptica mayor, los índices están calculados sobre la base de
mineral disponible en la tolva de gruesos de la planta concentradora.

CONCLUSIONES
1.- El recojo de información desde el punto de acción de la planta, la selección y la
planificaron para un manejo oportuno, son herramientas para la supervisión
operativa, de ayuda para tener un buen control de toda la plan�.
2.- La disponibilidad del circuito de chancado antiguo en condiciones operativas, sirve
como stand by para reparaciones e inspecciones del circuito de chancado nuevo
que por su capacidad equilibra el requerimiento que tiene la planta.
3.- La Zaranda vibratoria Simplicity 5'x16', por estar a trabajo forzado debido al paso
de bancos, necesita de_ una supervisión permanente del cabezal de la excéntrica,
que el eje excéntrico lado conducido que afectan directamente a los piñones, que
son repuestos de importación.
4.- El molino de bolas 7'x 8' es base de la molienda, se debe de realizar inspecciones
periódicas y planeadas, a los muñones, casquillos, aceite de lubricación de la
cremallera pues tiene la tendencia a contaminarse por derrame de carga del
cilindro del molino, cuando opera en vació por alguna falla en la operación, de
mai:iera que no complique con una parada.

89
5.- Es importante realizar en forma periódica las inspecciones preventivas de
vibración, temperatura de ingreso y salida de los reductores de los molinos, la
falla de los contra ejes por fatiga es el resultado de vibración no monitoreados.
6.- El filtro de plomo Raldy debe de tener un operador permanente, porque por la
antigüedad ya trabaja con muchos elementos desgastados, tanto los raspadores y
los espárragos de ajuste de sectores que corren el riesgo de trabarse y romper
todos los sectores que provocaría derrame y saturación del espesador.
7.- Las bombas wilfley 5k, tiene un desgaste prematuro de los impulsores, plato
seguidor, anillo dado, cada 20 días se deben se ser cambiados, solo se puede
atribuir a los materiales de que esta hecho, pues con impulsores de bombas
warman se ha tenido un record de duración de tres meses.
8. - Del informe de mantenimiento de la planta concentradora se concluye q1;1e en
líneas generales mejoró gradualmente la operación de la planta y por ende la
producción de concentrados en tres años de actividad constante, ha existido varios
cambios en la jefatura de mantenimiento, el plazo de mejora podría haber sido de
dos años con una producción estable, pero se cambio el volumen de producción
hasta tres veces y la adecuación afecto el avance.

RECOMENDACIONES
1.- El mantenimiento como parte de la producción necesita de una planificación a
mediano y largo plazo que cualquier gestión entrante debe de continuar y
trabajar por la mejora continúa.
2.- Los eqwpos críticos identificados dependen de cada planta para una meJor
selección de ellos es importante conocer el diagrama de flujo de planta que
marcará la ruta crítica de la operación.
3.- Se debe de corroborar la existencia de materiales y repuestos en el almacén, así
mismo la calidad, mediante supervisiones constantes, ya que mejora los tiempos
en las reparaciones preventivas y correctivas.
4.- Los espesadores de plomo y zinc son equipos críticos de la zona de filtrado, la
capacidad ha sido saturada por el aumento de producción, se debe de aumentar la
capacidad en un 50% para asegurar la operación.
5. - A pesar de la instalación del filtro de prensas, se debe de mantener el filtrado de
discos y a la vez se debe de cambiar los filtros mas pequeños por dos filtros de
discos 10--x 8 servirá para alternar las reparaciones.
6.- Se debe de seguir con la capacitación continua del personal de mantenimiento y de
op·eración planta, para aumentar su productividad y mantenerlos motivados e
identificados con la empresa.

BIBLIOGRAFIAS
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materiales abrasivos.
n) SKF (2008) una de las mas criticas operaciones de mantenimiento,
alineamiento de poleas y acoplamientos. www. maproskf.pom.

ANEXOS
a) Información técnica de la Chancadora Cónicas Symons 4 ¼', capacidades,
medidas de la carga de ingreso y descarga.
b) Mantenimiento preventivo de bombas de vació serie 904, plano de montaje y
desmontaje.
c) Molino de bolas Comesa 7'x 8', instrucción para instalación y_ mantenimiento
planos, lista de partes.
d) Zaranda Vibratoria 5'x10' planos para instalación y mantenimiento, lista de
partes.
!·
ANEXO A
"lnformación técnica de la Chancadora
Cónicas Symons 4 ¼' "
Hydraulic contróls _provide fast setting
changes and simple clearing
. of crushing chamber.
Fast Settlng Changes

With hydraulic controls, setting
BoWI RotJllon adjustments are made quickly and
simply by using two levers. One
.lever instantly releases the bowl
for adjustment or clamps it for
crushing. The second levar ex
tends or retracts hydraulic rams
for rotating the bowl within the ad
justment ring. Setting adjustments
can be made with the crusher
in operation. Adjustment is pre
cisely maintained by a positive
bowl lock.
Disebarge
Setling AC,justment
Simple Clearing of Crushlng

Chamber
Clearing jacks raise the adjustment
ring when jamming occurs. A por
table hydraulic unit is easily con
nected to the hydraulic clearing
circuit. With the power unit acti
vated, a single control lever directs
hydraulic pressure to the jacking
cylinders. The cylinder rams raise
the adjustment ring, bowl and liner
assembly away from the main
trame flange. The extra clearance
provided by· raising adjustment ring
and bowl is generally enough to
• permit clearing the chamber.
A complete system
in a single, easy to install package
1. Oil tank-entire top of tank

removable for quick inspection and
cleaning.
2. lmmersion heater and thermo
stat-preheats and maintains oil at
proper operating temperature and
viscosity in cold climates.
3. Pump and motor assembly
large capacity pump provides
ample flow of oil for complete
lubrication and heat dissipation.
4. Nordco duplex filters-dual
full flow filter units allow change
out of element in one filler while
circulating the oíl through the
other filler.
5. Filter pressure gauge-pressure
drop across filter is continuously
registered on gauge for quick visual
monitoring of filter elements.
6. Filter by-pass valve-severe
pressure drop across filler unit will
automatically open the filter by
pass valve to insure continuous
flow of lube oil In the event of a
clogged filter.
7. Cooler-water cooled heat
exchanger cools the lube oil to
proper input temperature.
8. Cooler by-pass valve- cooler
by-pass valve automatically opens,
by-passing the cooler, if cooled oil
becomes excessively heavy, re
ducing oil flow.
9. Temperature control valve-the
flow of cooling water through the
cooler is autornatically regulated to
rnaintain a constan! oil ternpera
ture.
10. Flow switch-criticalteduction
in oil flow will energize a warning
alarrn.
11. Main flow pressure gauge
systern oil pressure is constantly
monitored at the rnain flow pre.ssure
gauge.
12. Ternperature switch-activates
warning signa! for high
temperature.
A choice of two crushing cavity designs
for a wide range of product sizes.
The big difference between the For finer reductions, Symons Short Head cavities produce
Standard and Short Head Symons Short Head crushers have a product ranging from less than
cone crushers is the shape of the steeper head angle and more 3/16" to about 1" in both open and
crushing cavities. Standard cone parallel crushing cavity than closed circuit as shown in the
crusher cavities make a product Standard units. Although the Short capacity tables on pages 24 and
ranging from ½" to more than 2½" in Head takes a smaller leed and is 25. Cavities of various coarseness
both open circuit and closed circuit intended to make a smaller product, are available to meet individual
( see capacity tables on pages 22 the large discharge opening is neeps.
and 23.) To meet variations in size retained. Symons Short Head Crushers
of feed and product designed, Stan are offered in 7 sizes from 2 to 10
dard eones may be fumished with feet in diameter and produce up to
fine, medíum, coarse, or extra 1250 net tons per hour.
coarse cavitíes. Symons Standard
eones may be applied to large or
small operations for single re
duction, or as a primary or
secondary crusher ahead of Short
Head machines. Seven sizes are
available from 2 to 10 feet in
diameter. Open circuit capacities
range trom 18 to over 3400 net tons
per hour.
Standard Crusher Short Head Crusher
: '·
) / (
f{
J:�wfr:_.
[��if(, ;,i, ,l;;'.,_."',._ ,· 11
Standard cone crusher capacity
Standard Symons cone crushers - cavities • feed openings • product sizes • e
Open circuit ..:.. capacities in tons (2000Jb)'.per �our passing through the ér�sher at indicatéd discharge s_et�
1
. .\ ._ _ . . .. . . . . .
Recom·m�nded '. Feed opening with min.
·. Type of. minimúni ·_-, · recommended discharge
Size cavity discharge: ··. setting A 1/4" 3/8" 1/2" 5/á" 3/4"
setting A 8- B {6mm) (9mm) (13mm) (16mm) (19mm) (22rr
: Closed side Open side
2 Fl Fine· 't." (6mm) . 2¼" _(57mm) 23/a" (72mm) 18 20 25 30 35 .!J
Coarse 3/g" (9mm) 3'/ . . (83mm) 4%" (109mm) 20 25 30 35 �.•:
•·.. (600mm) Extra Coarse ½" �13mm) •
4" "' (·100mm) 43e'' (109mm) 25 30.. 40 S{
3Ft. · Fine 3/,"
8. (9mmi -3'3/te'-' •(83mm) 41/,," (102mm) 50 65 80 90 lCI
: Coarse ½" ·(13mm) . 6 3/g'.' (159mm) 7" (175mm). 65 80 100 12!
(90Qmm) Extra Coarse 1" (25mm) -· "6½" (163mm) 7¼" (178mm).
4 Ft. Fine %" (9mm).. ·5" (127mm) · "5¼" (131mm) · 70 · 100 · -. 120 · 140. 15;
Medium ½" (13mm) 61/a" (156mm) 6'/•" (156mm) 110 130 · 150 11:l
Coarse ¾" (19mm)· 7'/4" (178mm) 7"'-"
,a (191mrn) 155 rn
(1200mm) Extra Coerse 1" (25mm 9¼" (231mm) 10 " (250mm)
.
41/, Ft. Fíne -½" (13mm) 4¾" (109mm) SJfe" (137mm) 120 140 . 160· 171
Medium %" (16mm) 7½" (188mm) 8¼" (210mm) 145 175· 19j
Coarse ¾" (19mm) 8%" (216i)lin) 9%" (241mm). 190 21i
(1275mm) Extra Coarse 1" (25mm] 9½". (238mm) 103/a" (259mm) '
51/z Ft. Fine %" (16mm)- '. 7½" .(188inm) 8¾" (209mm) 200 225 23
Medium %" (22mm). ,·a1;/. (213mm) 95'"
,a (241mm) 2E:
(1650mm) Coarse 1" : (25mmr . 9 (241mm) 103/,' (269mm)
%"
Ex1ra Coarse 1½'' · (38mm) -1J¼" (331mm) 14½" (368mm)
7Ft.·HD Fine . 3/," (19mm) . .._10'/a" (253mm) 111/a" (278mm) 420 .:1a
Medium 1" {25mm), 121/a" (:)03mm) 133/e" (334mm)
(2100mm) Coarse -iy/ (31mm) 1:)%" (334mm) 1<13/." (369mm)
Extra Coarse · 1½" . (38mm) 163/,' (425mm) 181/8" (460mm) ·.
.. ·'
7Ft.XHD Consult factory for ca'pacltles

Fine (22mm) 12½" (317mm) 14" (356mm) - 1031
10 Ft. %"
Medium 1" (25mm) ' 15 1/2" (394mm) 17" (432mm) .,
(3048mm) Coarse 1½" (38mm) 18½" - (470mm) 20" (508mm) '
E;xtra Coarse 1½" (38mm) 24½" (622mm) 26" (660mm)
_,,.
Closed circuit-:-- capaclties in tons (2000 lb) per hour based on· closed circuit'Operation ·' :·
. Recommended Feed opening with min . · Effective square qpening on cir_cuit screen
Type of minimum recommended discharge 1/4" (6mm) 3/8" (10mm) 1/Z' (13mm) 5/8" (161
Size cavity discharge setting A
Recórr\.mended closed side settinqs far cloi
setting A
B B · ,.1/4'' (6m.m) · 3/8" (10mm) -�/8". (10mm) .1/2" (131
Closed side Open side Note 1 Note 2 Note 1 Note2 Note 1 Note 2 Note 1 N
·,
27/e" 10 20 12 24 16 28 - 20
2ft. Fine ...
1/ (6mm) 2¼" • (57mm) (72mm) ·. 24
" (9mm¡· 12 1°6 28 20
Coarse 3/e 3¼" (83mm) 3¾" (95mm) · 20 --
(600mm) Extra Coarse ½ " (13mm) 4" (100mm)- 43/e" (109mm)
3 Ft. Fine ¾" (9mm) s, " (83mm)
3116 4'/,6" (102mm) 35 65 40 70 45
45
l
Coarse ½" (13mm) 63/e"· (159mm) 7". (175mm)
(900mm) Extra Coerse 1" (25mm) 6½" (163mm) 71/s" (178mm)
"%" 50 95 55 ·95 70 .,:
4Ft. Fine (9mm) 5" '(12i'.mmi 5'i.'' (131mm)
61/8 " (156mm) 70 '
Medium ½" (13mm) 6¼" (156mm) . '. l
Coarse ¾" (19mm) :_ 7¼". '(178mín) 7% " (191mm)
(1200mm) EXI ra Coarse 1" (25fT\m) ··g.J.·: · (231mm) 10" (250 mm). •· !
·y 53/a". ·¡137mm) 95 ¡
t
!j
·4¼ Ft. Fine (13!Tiin) 43/a" (1Ó9mm)
Medium %" (16mm)
"1½" (188mm) 81/," (210mm)
Coarse •¡," (19mm) Bo/a''. (216mm) 93/a" (241mm) · )
(1275mm) Extra Coarse 1" (25mm}. 9½" (238mm) 103/a" (259mm) . ' l
5½ Fl. Fine %" (16mm)
11." · (22mm)
''
. t•h" (188mm) 83/a (209mm)
8½" . (213cnm) - 91/e" (24·1mm)
-
l<
-!
Medium
(1650mm) Coarse 1" (25ml)l) · 9%" (241mm) 103/ ... (269mm)
Ex!ra Coarse 1½" (38mm) 13¼ " (331mm) 14½"" (368mm) '
.,
¾" (19mm)
1
7Ft.HD Fine 101//' (253mm) 111/a" (278mm)
Medium 1" (25mm) 121/e" (303mm). 133/a" (334mm)
. (2100mm) Coarse . 11/," (.31mm)_ · 13¾" (3�4inm) 14 3// (369mm) Gonsult factory for capacities
1'/,'' (38¡nm) · 1f,3/," (425mm) 18 1// (4�0mm) ,
Extra Coarse
·'
7 Ft.X HD Consuit
- .
factoty for cap�_cities
Fine 1/a" (22m_ni). '12y/' ·(317mm) 14" (356mm) ,-.
10 Ft.
(25mm) 15½" (394mm) 17" (432mm)
(304811111!)
Medium
Coarse
1"
1¼" (38mm) 18½" (470mm) 20" (508mm} Consult factory for .capacities
Extra Coarse 1½" (38mm) "24½" (622mm) 26" (660mm)
acities New Feed
1" 1-1/4" 1-1/2". 2" 2-1/2"

(25mm) (31mm) (3_8 mm) (51mm) -{64mm)
45 so 60
so 60 75
55 70 80
Circulating
130 150 150.·. Load
130 150 180
170 185
Closed Open
180 200 220 ·Circuit Circuit
20Ó 220 270 · 340
210 230 280 350
180 200
220 250 280
240 275 385
260 300 335 395
. 325
285 32� 360

320 370 '420 460
330 390 460 500 700
475 525 750
550 680
670 800 890 1100
800
870· 930 1200 1400
970 1300 1500.
[.
t 1300 . 1620 1800
70 1800 2000 2500
5
l 1 2100 2700' 3150
Note 1 Net finished prodvct (screen Note 2 Tons per hour passing
2200 2900 3400 undersize) through crusher (net finished
'..,
product plus recirculating
¡. load)
lnstructions
For detailed instructions
7/8" (22mm) 1" (25mm) 1-1/4" (31mm) 1)6" (38mm) 2" (50mm) 2�¿" (63mm) on the use o! this chart
see page 21.
rcuit operation
! �j l 8" (16mm) 3/4" (19mm) 3/4" (19mm) 7/8º'(22mm) 1" (25mm) 1¼" (32mm) 1½".(38mm)
te 1 Note 2 Note 1 Note 2 Note 1 Note 2 Note t Note 2 Note 1 Note 2 Note 1 Note 2 Note 1 Note 2
35 28 42 32 42 40 50 48 58
35 28 42 32 42 40 50 48 58
35 28 42 32 45 40 55 48 65
-i 90 70 105 80 105 95 120 120 150 145 170
!l 90 75 110 85 110 100· 125 120- 150 145 170
75. 110
85 125 100 150 120 155 130 160 165
110 160 125 165 140 . 170 210 195 235.
200
iOÓ 145
175 130 175 150 185 170 210 ,95 235
170
115
175 . 1_75 185
105 155 125 185 145 175 220 205 205
200 205 1 90 235 215 260 235 280
190
120 175 135 ,155
:¡;¡ 140 210 165 215 190 245 . 220 250 295
225 275 260 310
270
ti
160 235 18,0 265 210 270 240 300 .300 360
¡! 250 310 310 375 330 390
31$ 380 · 340 400 ,400 465
350 410 · 420 490
Short Head capacities
Short Head Symons cone crushers - cavities • feed openings • product size
Open clrcult �· cap�cltles in tón$ (20�0 lb) per .hour passlng. thr()ugh·· the.crusher at indicated discharge s
Type of
Recommended
·minimum
Feed opening with min..
recommended discharge
t
'
Size cavity discharge setting e 1/8" 3/1 (3" '1/4"
.
setting·c D D (3mm) (5mm) (6nim)
Closed side Open side ·
2 Ft. Fine 1/e" (3mm) ¾" (19mm) 1 3/e" (35mm). 10 18 20
(810mm) Coarse 3/16" (5mm) 1½" (38mm) 2" (51mm) 18 . 24
. -
3 Ft. Finé 1/a" (3mm) 13/i' (44mm) 271"
,a (73mm) 30 45 60
Medium 'le" (3mm) 1o/, 6 " (33mm) 23/e" (60mm) 30 45 '60
(914mm) Coarse ¼" (6mm) 2" (51mm) 3" (76mm) :·
' '
65
· 4 Ft. flne 18 (5mm)
3/," 2¾" (70mm) 31/�" (95mm) 55 85
Medium o/16" (8mm) 1¾" (44mm) 21/a" (73mm)
Coarse ½" (13mm) Zo/,8" (56mm) 3½". (89mm)
(1219mm) Extra Coarse ¾" (16mm) 31//' (89mm) 4%" · (117mm)
4¼ Ft. Fine ¼" '(3mm) 2¾" (67mm) 31/." (95mm) 40 65 90
Medium ¼ " (6inm) 21/e" (54mm) 3½" (89mm) 90
Coarse 18
'3/," (8mm) 2¾" (70mm) 41/a" {105mm)
(1295mm) Extra Coarse %" (16mm) , 3¾" (198mm) 5¼ " (133mm)
S½F!. Fine 3/,16.. (5mm) 3½" (89mm) 47/4"· · ¡124mm) 100 150
Medium ¼" (6mm) · 21/8" . (54mm) '3½" (89mm) 150
(1676mm) Coarse .3/e" (10mm) 4¼" (108mm) 5½" (140mm)
Extra· Coarse ½" (13mm) 4¾" (117mm) 5'/," (133mm)
7FlHD Fine 3/,&°. (5mm) 2" (Sln\m) 4'/a" (105mm) 210 300
Medium %" (10mm) 3¾" (95mm) 5¼" (133.mm)
(2134mm} Coarse ½" (13mm) 5" (127mm) T' (178mm) ·
Extra Coarse %" (16mm). 6" (152mm) ' 8" (203mm)
7 Ft.X HD Consult factory for capacities

10 Ft. .. Fine 1/," (6mm) 3" (76mm) 5" (127mm) .. 700
Medium ½ " (13mm) 4" (102mm) 6" (152mm)
(3048mm} . Coarse %" (16mm) T' (178mm) 9" (229mm)
Extra Coarse ¾" (19mm) (203mm) 10" (254mm)
''8"
Closed circuit - capacitles In tons (2000 lb) per hour based on closed ci�cUit operatlon
Recommended Feed opening with mih. Effective square openirig on el,
Type of minirnum recommended dischargé .,
1/8" (3mm) 3/16" (5mm)
Size cavity discharge sefting C
Recommended closed. side set'
setting C
o D 1/8" (3m m) 3/16" (5mm)
Closed side Open side · Note 1 Note 2 ·Note l Note 2
.. ·s 12 10 20,
Fine 1/e" (3mm) ¾" (19mm) .: 1¾" . (35mm)
10 ., 20
2 Ft,
(610mm) Coarse 3/,16 .. (5mm) · 1½" (38mm) 2" (51mni).
13/◄ " · (44mm) 2 3/a" (7'3mm) 15 30 · 20 40
3 Ft. Fine 1/a''. (3mm)·
(3mm) 15/18" (33mm) 15 30 20 40
Medium 1/e" 2%" (60mm)
(914mm} CQarse ✓," (6mm) - 2" · (51mm) 3" (76mm) "
60
'
30
.'
4ft. Fine 3/16.. · (5mm).. '2¾". (70mro)' (95mm).

',
31/,"
Medium o/16" (8mm) " 1¾" (44mm) 21/e" (73mm)
Coarse . ·'h" (13mm)' , 23/1&°' (56mm) 3½" (89mm).
(1219mm)
4¼ Ft.
Éxtra Coarse
Fine
. ·%" (16mm) .·,
¼" ¡s'nim)
3'.�"
2¾"(67mm)
(89mm) 45/:" n 11 mml
3'¼" (95mm) 20 40 . 35 70
2¼" (54m·m¡
' J'
Medium ¼" (6mm)· '' 3½" (89mm)

Coarse o/18.. (8mm) ,, 2¾" (70mm) 4'/5'.' (105mm)
(1295mm) · Extra Coarse %" (16mm)• 3¼" (98mm) 5¼" (133mm)
Fine (5mm) 3½" (89mm) · 47/e"· (124mm) 65 1;30
5½ Ft. 3/.,s"
Medium ¼" (.6mm) · .. 21/a" (54mm) 3½" (89'mm)
· (�676mm) Coarse 3/e" (10mm) 4'f/' (108mm) 5½" .(140mm)"
· Extra Coarse ½" (13mm) 4¾" (117mm) 5¼" · (133mm)
. 2" ·· (51mm) 4'/a" (105mm) 120 ' 240
7 Ft. HD Fine l/,e°' (5mro)
Mediuin %" (10mm) . 33/," . (95mm) 51/◄-' (133mm)
. (2134mm) · Coarse '.½." (.13mm) · .,.
. ,,.:.51: (127mm) 7" •(176mm)
·Extra Coarse %" ·(16mm). 6" (152mm) 6" · . (203mm) �
.,
1
.,._
' '
7Ft.XHO . Consult factory for capacities

!
·,
10 Ft. Fine ' ¼''. (6mm) ''3" (76mm)" '· 5" (127mm)
Medlum ·½" (13mm) '4" (102mm) 6" (152mm)
(3048mm) Coarse o/a" (16mm) 7", (178mm) 9" (229mm)
·Extra. Coarse ¾" (19mrn) ' 8" (203mm) 10" (254mm)
24
New Feed
Circulating
Load
Closed Open
Circuit Circuit
,
\/. ....,
Note 1 Net finished product (screen • Note 2 Tons per hour passing
undersize) through crusher (net finished
product plus recirculating
load)
lnstruclioris
For detailed instructions
on the use ot' this chart
see p�ge 21.
Clearances, dimensions and weights
STANDARD CONE CRUSHERS
. Recom- Full
Size A. B e D- E F G H J mendedH.P. load Welght
.. · ' (Electric) ·nPM lbs..
' .
2ft. 4•:5"· 4'-3 5/8" 5'-0 1/16" t'-1 3/8" 1'-5" 3 7/16" 4'-3 7/8" . 2'-8" T-71/2" 9,900
(610mm) (1372mm) (1311mm) (1526mm) (340mm) (432mm) (87mm) (1318mm) (813mm) 30 575
(495mm) (4.491Kg.)
3ft. 5'-8''. 5'-10 1/2" 6'-0 3/8 " 1'.-5 3/4" 1'-91/4" 315/16" 5'-6 1/2" 3'-il" 2'--2" 22,000
(914mm} (1727.mm) (1791 mm) -(1838mm) (450mm) (540mm) (100mm) (1994mm) (t118mm) (660mm) 100 580
(9,979Kg.)
, 4ft. 7'·-0" 7'-21/2'' 5'-41/16" 2'-0 t/8" 2'�0" 4 7/16" 6'•7" 4'-0" 2'·8 3/4" . . 37,100
· (1219mm). (2134 mm) (2197mm) (�627mm) (613mm) (610_mm) (.113mm) (2007mm) (1219mm) 150 485
(832mm) (16,828Kg.)
4'/4ft 7'-6" 8'-4 1/4" 5'-5 9/16" 2'-0 5/8" 2'-3" 4 7/16" 6'-11 112· 4'-4" 2'·10 3/4" 48,900
(1295mm) (2286mm) (2546mm) (1665mm) (625mm) (686mm) 200 485
·(113mm) (2121mm) (1321mm) (883mm) (22,181 Kg.)
5½fl 8'-9 1/4" 9'-91/4" B'-1" 2'.-7 1/4". 2'-7 112" 5 7/16"" 9'-31/2" 4'-6" 3'-8 1/2" 95,400
(1676mm) (2673mm) (2978mm) (2464mm_) (794 mm} (800mm) (138mm} (2832mm) (1372mm} . 250 485
(1130mm) (43,272Kg.}
7ft.
HeavyDuty 10'-53/8" 11 '-3" 9'-8 5/8" 3 ·. 4·3¡3" 2'-11 1/2" 6 1/2" 11'�21/2" 6'-0" 4'-1" 350 435
148,500
· (2134mm)
(3185mm) (3429 mm) {2962mm) (1026mm). (902mm) ·(165mm) (3416mm) (1829mm) (1245mm) (67,359 Kg.)
7ft.Extra 4'-1"
HeavyDuty 13'-21/4" 10'-10 1/4" 9'-8 5/8" 3'-4 3/8 " 2'-11 1/2" 6 1/2" 11'-21/2" 6'•0" 400 435
191,200
(4020mm� (3308mm) (2962mm) (1026mm) (902.mm) (165mm) (3416mm} (1829mm} (1245mm) (86,728 Kg.)
(2134mm)
10ft. . .
Heavy Out� 17'-1" 3'-10 3/8" 4's21/4" 8" 16'-2" 9'-0" 6'-2"
(3048mm} '
SHORT HEAD CONE CRUSHERS

Recom- Full
Size A B e o E F G ·H J méndedH.P. load Weight
. (Electrlcl RPM lbs.
2ft. 4'-6" 4'-3 5/8" . 5'-0 1/16" 1'-1 3/8" l'-5" 3 7/16" . 4'-3 7/8" 2'-8" t'-7 1/2" 10,100
30 575
(610mm) (1372mm} (1311mm) (1526mm) (340mm) (432 mm} (87mm) (1318mm) (813mm) (495mm) (4,581Kg.}
3ft. 5'-8" 5'-10 1/2" 6'-0 3/8" l'-53/4" 1'-9 1/4" 3 15/16''. 5'-6 1/2" 3'-8" 2'-2", 23,200
(1727mm) (1791mm) (1838mm) (100mm) (1994mm). (1118mm) 100 580 {10,523Kg)
{914mm) (450mm) (540mm) (660mm)
4 ft. 7'-0" 7'-21/2" 5'-41/16" 2 '-0 1/8" 2'- 0" . 4 7/16" 6'-7" 4'-0" 2'-83/4" · 36,700
150 . 485
(1219mm} (2134mm) (2197mm) (1627mm} (613mm) - (61Qmm) (113mm) (2007mm) (1219mm) (832mm) (16,647 Kg.)
4¼ft 7'-6" 8 '- 4 1/4" 5'-5 9/16''. 2'-0 5/8" 2'-3" 4 7/16" 6'-1 t 1/2" 4'-.4" 2'-103/4" 49,200
(113mm) (2121mm} (1321mm) (883mm)
200 485 (22,317Kg.)
(1295mm) {2286mm} {2546mm) (1665mm) (625,mm) (686mm)
5½ft 8'-9 1/4" 9'-9 1/4" 8'-1" -'. Z' "7 1/4". 2'-7 1/2" 5 7/16" 9'-31/2" 4'-6" 3'-8 l/2" 95;100
250 485
(1676mm) (2673mm) (2978mm} (246.4 mm)• . (794mm) _· · (800mm) (13!1 mm) (2&32mm) (1372mm} (1130mm) (43.862-Kg.)
7ft. 10'-5 3/8" 11'-3"

HeavyOuty (3185mm} (3429 mm)
9'�8 5/8� 3'-4 3/8" 2'-11 1/2" 61/2" l1'-21/2". s·�o-· 4'·1"
· 350
· 154,600
435 _ (70, 1 26Kg.)
(?,l62mm) (1026mm) (902mm} (165mm) (3416mm} (1829mm) (1245 mm) I
(2134mm)
tt:
7 Extra· 13 '�21/4" 11'-10 1/4" 9'-8 5/8" ;J'-4 3/Q" 2·-11 1/2" 6 1/2" 11'-21/2" 6'-0" 4'-1" J97,300
HeavyDuty_ (4020mm) (3613mm) (2962mm)' (10 mm)' -_ (902mm) . 400 435 (89.495 Kg.J
2,G (165mm) (3416mm) (1829mm) (1245mm) -
(2134mm)
10ft.-·. 4'-21/4" 8" 16'-2" 9'-0" -6'·2"
,, 17'-1" ·3'-10 3/8"
HeavyOuty . '
(3048mm)
26
1
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J�,
ANEXOB
"Mantenimiento preventivo de bombas
de vació serie 904 "
®
'NASH SERIE 904

BOMBAS DE VACIO Y COMPRESORES
Sección 7 - MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RUTINARIO

Nota: 7-4 LUBRICACION DE COJINETES
Para la revisión general, consulte el Boletín de
Mantenimiento suministrado con la bomba. a. Las bombas a que se refiere este boletín tienen
cojinetes lubricados por grasa instalados en
7-1 MANTENIMIENTO PERIODICO soportes de cojinete. Los cojinetes se lubrican antes
de despachar la bomba y no requieren lubricarse
Nota: hasta que hayan transcurrido unos 6 meses.
El siguiente programa de mantenimiento requerirá
modificarse conforme a las condiciones de trabajo Nota:
en el sitio. Si la bomba ha estado almacenada más de seis
meses antes de instalarla, se recomienda
a. A cada uno de los intervalos indicados (y al comprobar el estado de la grasa, desmontando
efectuar cualquier trabajo de mantenimiento o los portacojinetes como se indica en la Sección
reparación), es aconsejable inspeccionar los 7-4c.
componentes sometidos a presión (cuerpo, culata
y empaquetadura de retenes mecánicos si se PRECAUCION
instalan) en cuanto a señales de corrosión, APLIQUE SOLAMENTE GRASA QUE CUMPLA
grietas, etc. Esto tiene especial importancia en las CON LAS ESPECIFICACIONES DADAS EN LA
instalaciones de compresor, pero es conveniente TABLA 5-2. SI SE EMPLEA GRASA NO
hacerlo para todas las bombas. Si las señales lo COMPATIBLE CON LA GRASA ORIGINAL
indican, aisle el equipo y haga una prueba de PODRA CAUSAR DESCOMPOSICION TO TAL
presión de agua en la bomba a 1,5 ve<;es la DE LA LUBRICACION, RESULTANDO EN
presión de trabajo, para determinar el grado de FALLO PREMATURO DE LOS COJINETES.
los daños. Los componentes defectuosos deben
cambiarse inmediatamente a fin de evitar peligros b. Lubrique los cojinetes una vez al año, a no ser
para el personal y los equipos. que la bomba haya estado funcionando en un
ambiente corrosivo o con un líquido comprimente
7-2 CADA SEIS MESES que no sea agua, en cuyo caso deben lubricarse
más a menuao. Lubrique los cojinetes con la
a. Si se trata de un acoplamiento lubricado, debe bomba funcionando, como sigue:
llenarse con aceite o grasa conforme a las
instrucciones del fabricante del acoplamiento. b-1. Compruebe las ranuras en la parte inferior de
los portacojinetes interiores y exteriores de
b. Al cabo de los primeros seis meses de los cojinetes flotante y fijo (Ref. 115, 116, 117
funcionamiento solamente, lubrique los cojinetes y 118 en las Figuras 9-1, 9-2 ó 9-3) para
de la bomba como se indica en la Sección 7-4. cerciorarse de que las ranuras no están
atoradas con grasa reseca.
c. Lubrique los cojinetes del motor conforme a las
instrucciones del fabricante del motor. b-2. Aplique la grasa especificada en la Tabla 5-2
a los engrasadores (23) en los soportes de
7-3 CADA DOCE MESES los cojinetes flotante y fijo ( 108 y 109) hasta
que rezume la grasa por las ranuras en los
a. Lubrique los cojinetes de la bomba como se portacojinetes interiores y exteriores.
indica en la Sección 7-4.
b-3. Compruebe el estado de la grasa después del
b. Cambie la empaquetadura de prensaestopas rezumado inicial por las ranuras, para ver si
· (Sección 7-5). tiene contaminación o agua.
c. Si se suministran r.etenes mecánicos para el eje,

compruebe si hay fugas y recalentamiento.
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itlASH SERIE 904

c. Si la grasa está contaminada, habrá que limpiar ranuras en los portacojinetes. Deje que
bien el cojinete y su caja como sigue: circule bien la grasa. Observe la temperatura
en la caja de cojinete y ranuras de grasa para
c-1. Pare y aisle la bomba a la primera cerciorarse de que los cojinetes están
oportunidad en el proceso para minimizar el debidamente lubricados.
dal"io producido en los cojinetes por
lubricantes contaminados. 7-5 EMPAQUE TADURAS DE PRENSAESTOPAS
. c-2. Desmonte las protecciones del prensaestopas a. Debe establecerse un programa de

para aflojar y deslizar hacia atrás los mantenimiento preventivo para el apriete y cambio
portacojinetes (115, 116 ó 117, 118). de la empaquetadura en los prensaestopas de la
Solamente en las bombas con una bomba. En las bombas que se emplean en
prolongación del eje, desmonte el procesos continuos, deben cambiarse las
portacojinete exterior (117) del cojinete fijo y empaquetaduras durante la parada anual. Podrá
los suplementos (4). requerirse cambiarlas con mayor frecuencia
cuando se trata de procesos severos, en que el
lc-3. Limpie bien la caja del cojinete, los líquido comprimente en ·Ia bomba se contamina
portacojinetes y el cojinete para eliminar las con materias extrañas o es incompatible con el
trazas de grasa contaminada. material de empaquetadura existente. El material
de empaquetadura comprende 6 anillos de fibra
c-4. Examine el cojinete para ver si está dañado. sintética impregnados con grafito, detallándose las
Si el cojinete tiene señales de daños, dimensiones en la Tabla 5-4. En ciertos casos,
picaduras en los rodillos o pistas, o partes podrá requerirse un material de empaquetadura
descoloridas debido a recalentamiento, diferente debido al liquido comprimente utilizado.
cambie el cojinete.
Nota:
Nota: Cuando se instalan anillos de cierre hidráulico,
Para el cambio de los cojinetes vea el Boletín anote la posición y cantidad de anillos de
de Mantenimiento Nash indicado en la empaquetadura montados a cada lado del anillo
Sección 1-1 c. de cierre hidráulico. Se requiere esta
información al armar, para cerciorarse de que el
c-5. Si el cojinete está bien, coloque los anillo de cierre hidráulico está correctamente
portacojinetes y suplementos (si se quitaron). alineado.
Coloque las protecciones del prensaestopas.
Al cambiar la empaquetadura del prensaestopas,
PRECAUCION retire la empaquetadura usada como sigue:
Para mantener los huelgos internos correctos,
el espesor de suplementos (4) colocados a-1. Deslice el deflector (3), con el resorte (3-1)
debe ser igual al espesor de suplementos contra el portacojinete interior (116 ó 118).
retirados.
a-2. Afloje y saque las tuercas del casquillo (102-1
c-6. Lubrique el cojinete limpiado o renovado ó 103-1) de los espárragos.
como sigue:
a-3. Deslice el casquillo de empaquetadura (112)
Utilice nueva grasa fresca conforme a la Tabla lo más posible fuera del prensaestopas. Quite
5-2 y, con unajeringa de engrase, bombee las dos tuercas, arandelas trabadoras y
grasa por el engrasador (23). Gire el eje de la tornillos que sujetan las mitades del casquillo
bomba dos revoluciones y bombee grasa de empaquetadura. Desmonte las dos
adicional. Repita este procedimiento .otras dos mitades.
veces.
Nota:
Al arrancar la bomba, añada grasa con la
bomba funcionando hasta que rezume por las
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NASH SERIE 904

a-11. Instale la nueva empaquetadura en los

prensaestopas como sigue:
Nota:
La empaquetadura tiene una duración de un
2
año en el almacén. Cerciórese de que utiliza
una empaquetadura fresca.
a-1 2. Prepare dos tiras de goma dura para

10 colocarlas entre el diámetro exterior del eje
(111) y el diámetro interior del prensaestopas,
1. Anillo de empaquetadura como se muestra en la Figura 7-3 (Parte C),
2. Extractor para actuar como empujadores de los anillos
1O. Anillo de cierre hidráulico (opcional) de empaquetadura.
Figura 7-1.
a-13. Lubrique el diámetro interior de los anillos de
Extracción de la empaquetadura del prensaestopas empaquetadura con pasta Molykote G-n o su
equivalente. '
a-14. Abra el anillo de empaquetadura a una forma

1. de espiral, tirando axialmente de los extremos
para apartarlos como se muestra en la Figura
7-3 (Parte A).
Figura 7-2.
Extractor de prensaestopas hidráulicos a-15. Deslice cada anillo de empaquetadura sobre
el eje y al interior del prensaestopas, como se
muestra en la Figura 7-3 (Parte B).
a-4. Enrosque las puntas del extractor (2, Figura
7-1) en la empaquetadura (1). a-16. Con los empujadores preparados en el paso
a-12, empuje el primer anillo de
a-5. Extraiga la empaquetadura del prensaestopas. empaquetadura al interior del prensaestopas
lo más firmemente posible. Cerciórese de que
a-6. Cuando se instalan anillos de cierre el anillo de empaquetadura queda bien
hidráulico, precisan hacerse dos extractores asentado contra el extremo del
con alambre de acero de 3 mm de diámetro, prensaestopas, como se muestra en la Figura
como se muestra en la Figura 7-2. 7-3 (Parte C). Al colocar cada anillo de
empaquetadura adicional, alterne la posición
a-7. Deslice la punta doblada de cada extractor de las aberturas de forma que la abertura en
alrededor del diámetro exterior del anillo de el próximo anillo quede a 180 grados (vea la
cierre hidráulico en el prensaestopas hasta Figura 7-3, Parte D). Compruebe que cada
encajar con las ranuras en lados opuestos del anillo de empaquetadura está bien asentado.
anillo de cierre hidráulico.
a-17. Instale el anillo de cierre hidráulico (10) si
a-8. Extraiga el anillo de cierre hidráulico fuera del procede. (Vea la Figura 7-3, Parte E).
prensaestopas.
a-18. Instale los restantes anillos de empaquetadura
a-9. Enrosque las puntas del extractor (2, Figura como se indica en los pasos a-13 a a-16.
7-1) en la empaquetadura restante y
extráigala del prensaestopas. a-19. ·Instale las dos mitades del casquillo de
empaquetadura en el eje y sujételas con los
a-10. Limpie bien el prensaestopas y compruebe el dos tomillos, arandelas trabadoras y tuercas.
eje en cuanto a fuertes rayaduras y desgaste. Deslice el casquillo de empaquetadura sobre
Las rayaduras fuertes harán que se desgaste los espárragos hasta dejarlo a paño contra el
rápidamente la_empaquetadura y deben último anillo de empaquetadura colocado.
subsanarse rociando metal o cambiando el Coloque y apriete por un igual las tuercas del
· eje. Contacte con el Ingeniero de Nash para casquillo (102-1 ó 103-1) con los dedos (vea
asesorla sobre la posibilidad de volver a la Figura 7-3, Parte F).
utilizar el eje.
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:NASH SERIE 904

A
B
e
10·
D
10· 10·
E F
Nota: Girado 90 grados para mostrar los espárragos y tuercas del casquillo.
l. Anillo de empaquetadura 102. Culata, cojinete flotante
)
Conexión de suministro del anillo de cierre 102-1. Tuerca del casquillo
hidráulico* 103. Culata, cojinete fijo
l. Empujador de anillos de empaquetadura 103-1. Tuerca del casquillo
10. Anillo de cierre hidráulico* 111. Eje
112. Casquillo de empaquetadura
·si se emplea
Figura 7-3. Colocación de la empaquetadura del prensaestopas
:1 -20. Arranque la bomba como se indica en la todo momento. Si no hay ninguna fuga o si se
Sección 6-6 ó 6-7. Compruebe la recalienta el prensaestopas, detenga la
temperatura en el área del prensaestopas al bomba y determine la causa. Cambie la
estar funcionando la bomba. Cerciórese de empaquetadura en caso necesario.
que hay cierta fuga del prensaestopas en
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NASH SERIE 904

Sec'ción 8 - ALMACENAMIENTO DE LA BOMBA Y ELIMINACION DE RESIDUOS

8-1 PERIODOS DE DETENCION b-6. Extraiga toda la empaquetadura como se
indica en la Sección 7-5 y limpie los
a. Si se detiene la bomba durante 2 a 3 semanas, prensaestopas con inhibidor de oxidación.
gírela manualmente junto con la bomba de
recirculación (si se emplea) una vez a la semana b-7. Retoque las partes en que se ha
como mínimo para evitar que se forme desconchado la pintura y aplique pasta
herrumbre entre los componentes de hierro Houghton Rust Veto Nº 344, o su equivalente,
fundido, lo que podría ocasionar agarrotamiento. a las superficies externas, según se requiera.
Si la bomba precisa ponerse fuera de servicio
más de 3 semanas (hasta un año), haga lo b-8. Tape la entrada de la bomba.
siguiente para evitar que se agarrote durante el
almacenamiento debido a la formación de Nota:
herrumbre. Para los procedimientos de conservación a
largo plazo (más de un año), consulte con el
Nota: Ingeniero de Nash.
El aceite preservante utilizado sólo ayuda a
evitar el agarrotamiento en buenas condiciones b-9. Antes de volver a poner en servicio la bomba,
de almacenamiento. El plazo máximo de un año haga lo siguiente:
arriba citado está basado en condiciones de
interior, a cubierto y sin humedad. De no ser así, a. Quite los tapones en las bridas de entrada
el aceite preservante perderá su eficacia en unos y descarga de la bomba. Reconecte los
pocos meses. tubos.
b. Los siguientes procedimientos de conservación b. Coloque nueva empaquetadura en los

son aplicables a todas las bombas con prensaestopas, como se indica en la
componentes de hierro fundido solamente, que Sección 7-5.
se mantengan según lo mencionado en la nota.
c. Limpie la bomba como se indica en la
b-1. Quite los tapones de tubos (22) del cuerpo de Sección 6-4.
la bomba (101) y las culatas (102, 103). Vacíe
todo el líquido de la bomba. Vuelva a colocar Después de limpiar el aceite preservante de
los tapones macho roscados� ia bomba, glrela junto con la bomba de
recirculación (si se emplea) una vez a la
b-2. Desconecte los tubos de descarga y tape las semana como mínimo hasta que la bomba
bridas de descarga de la bomba. vuelva a estar en servicio continuo.
b-3. Llene la bomba a la cuarta parte con aceite 8-2 ELIMINACION DE RESIDUOS
preservante hidrosoluble (Houghton Rust Veto
MP, o su equivalente) por la brida de entrada. a. El aceite preservante diluido resultante de la
limpieza no se considera ser contaminante si se
b-4. Arranque la bomba, déjela girar durante 5 a siguen unos métodos eficaces de eliminación de
15 segundos y deténgala. Vuelva a residuos, pero no debe verterse al alcantarillado
arrancarla, déjela girar durante 5 a 15 o arroyos.
segundos y deténgala:
b. Deben seguirse las reglamentaciones para la
b-5. Vacíe todo el aceite preservante de la bomba, eliminación de residuos de aceite mineral y
quitando los tapones indicados en el paso 1. utilizar un proceso desemulsificante para
Aplique pasta selladora a la rosca de los fraccionar el producto. La capa aceitosa debe
tapones y ·colóquelos. tratarse como aceite residual. La capa acuosa
debe neutralizarse y verterse a la planta de
tratamiento conforme a las reglamentaciones
pertinentes.
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NASH SERIE 904

c. La eliminación de desechos en las condiciones ADVERTENCIA

normales de trabajo dependerá del tipo de gas DEBE CUMPLIRSE EN TODO MOMENTO CON
procesado y del líquido comprimente utilizado. LAS REGLAMENTACIONES NACIONALES Y
Deben cumplirse en todo momento los requisitos LOCALES VIGENTES.
de sanidad y seguridad.
Sección 9 - REPUESTOS Y ACCESORIOS

9-1 PEDIDOS POR REPUESTOS Y ACCESORIOS
a. Al final de este Boletín se muestran las Oficinas Figura 9-3:

de Ventas y Servicios de Nash en Europa y resto Bombas de vacío Nash 904 - Vista despiezada -
del mundo. Sírvase dirigirse a la Oficina más Modelo U
t próxima al efectuar pedidos de repuestos y
accesorios. 9-3 ACCESORIOS ESTANDAR
b. Utilice las vistas despiezadas (Figuras 9-1 a 9-3) a. Las bombas de vacío y los compresores Nash
y las leyendas correspondientes para identificar 904 pueden instalarse en una gran variedad de
los números Indice de los repuestos. Los sistemas. Pueden suministrarse bombas de
repuestos mínimos recomendados se identifican vacío o compresores en su forma básica o junto
con un asterisco en el número índice. con una serie de accesorios estándar.
c. Al pedir repuestos, indique siempre el número de Estos accesorios estándar son los siguientes:
prueba (número de serie) de la bomba,
estampado en la chapa de datos de la misma 1. Tubos de roción/agua de obturación para
(Sección 1-5). varios caudales de agua de obturación
2. Boquillas de rociadura/placas de orificio para
PRECAUCION varios caudales de agua de obturación
ANTES DE MONTAR REPUESTOS 3. Tubos de pu-rga de lóbulos internos o
CONTRASTELOS SIEMPRE CON LAS PIEZAS externos
ORIGINALES. ESTO ES PARTICULARMENTE 4. Colectores de entrada
IMPORTANTE CUANDO SE INSTALAN 5. Separadores de descarga
COJINETES DE OTRO FABRICANTE, QUE 6. Motores
� PODRAN NO TENER EXACTAMENTE LAS 7. Accionamientos y protecciones
' MISMAS ESPECIFICACIONES QUE LOS
ORIGINALES. EN CASO DE DUDA, CONTACTE b. Pueden diseñarse y fabricarse accesorios
CON EL INGENIERO DE NASH. adicionales o conjuntos especializados para los
requisitos específicos del cliente, conforme a
1r 9-2 VIST AS DESPIEZADAS Y LEYENDAS todas las principales normas internacionales. El
l
Ingeniero de Nash se complacerá en asesorar.
Contenido:
c. Cuando se suministran accesorios estándar, se
Figura 9-1: incluyen detalles en el plano de instalación o
Bombas de vacío Nash 904 - Vista despiezada - disposición suministrado con el pedido, o en un
Modelos L y M plano adicional.
Figura 9-2:
Bombas de vacío Nash 904 - Vista despiezada -
Modelos P, R, S y_ T
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22-2 103 143.3 143 143.1 102-4
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· 102 ::u
m
(/)
o
::u
m
(/)
Figura 9-2. Bombas de vacío Nash 904 - Vista despiezada- Modelos P, R, S y T

(bomba ensamblada, mostrada aquí con una prolongación del eje) �
Nº Indice Cantidad Nombre de·Ia pieza
LEYENDAS PARA LA FIGURA 9-2
N ° Indice Cantidad Nombre de la pieza z

=
·1 12 anillos Empaquetadura 105-1 12 Tornillo del cono
•3 2 Deflector ·105-3 1 Junta del cono
3-1 2 Resorte 108 1 Soporte, cojinete flotante
•4 AR Suplemento 108-1 4 Tornillo del soporte, cojinete flotante
:z:
*4-1 AR Junta, suplemento 109 1 Soporte, cojinete fijo
•-5 2 Retén de labio 109-1 4 Tornillo del soporte, cojinete fijo '
*5-1 1(2+) Retén de labio 110 1· Rotor
··10 2 Anillo de cierre hidráulico 111 1 Eje
12 2 Tapa 111-1 1 Chaveta en extremo del eje, lado de mando
©
12-1 12 Tornillo de la tapa +111-2 1 Chaveta, eje con doble prolongación
*12-3 2 Junta de la tapa 112 2 Casquillo
ºm
12-4 6 Pasador 115 1 Portacojinete exterior, cojinete lado de mando OJ (/)
18 2 Bola de retención 115-1 3 Tornillo, portacojinete exterior
.
22 14 Tapón de tubo 115-2 3 Tornillo, portacojinete exterior
� ;:o
m
22-1 8 Tapón de tubo *115-3 1 Junta, portacojinete exterior
22-2 2 )> -
Tapón de tubo 115-4 3 Arandela blocante, portacojinete exterior (/)
22-4 2 Tapón de tubo 116 1 Portacojinete interior, cojinete lado de mando
o e.o
(22-5)
23
(2)
2
Tapón de tubo
Engrasador
*116-3
117
1
1
Junta, portacojinete interior
Portacojinete exterior, cojinete lado mandado
mo
23-1 2 Buje reductor 117-1 3 Tornillo, portacojinete exterior � �
)>
101 1 Cuerpo 117-2 3 Tornillo, portacojinete exterior o
101-2 2 Pasador del cuerpo *117-3 1 Junta, portacojinete exterior o
*101-3
102
12
1
Junta del cuerpo
Culata, lado de mando
117-4 3
1
Arandela blocante, portacojinete exterior
-<
117-5 Tapón de acceso
o
102-1
102-2
2
2
Tuerca del casquillo
Espárrago del casquillo
118
*118-3
1
1
Portacojinete interior, cojinete lado mandado
Junta, portacojinete interior o
102-4 12 Tornillo de culata, lado de mando *119 1 Cojinete, lado de mando �
"'U
103 1 Culata, lado mandado • 119-1 1 Tuerca, cojinete lado de mando ::u
103-1
103-2
2 Tuerca del casquillo *119-2 1 Arandela blocante, cojinete lado de mando m
2 Espárrago del casquillo
o
·120 1 ··cojinete, lado mandado (/)
103-4 12 Tornillo de culata, lado mandado *120-1 1 Tuerca, cojinete lado mandado
104 1 Cono, lado de mando • 120-2 2 Arandela blocante, cojinete lado mandado ::u
m
104-1 12 Tornillo del cono 143 2 Brida ciega U)
*104-3 1 Junta del cono 143-1 24 Tornillo de brida
1�1
105 1 Cono, lado mandado *143-3 2 Junta de brida
1
p g
ANEXOC
"Molino de bolas Comesa 7'x 8' "
COMESA LIMA- PERÚ
Molino de Bolas de 7' q> x 8'
Instrucciones para Instalación,

Operación y Mantenimiento.
MODELO 1161
TAMAÑO 7'� X 8'
Número de Seíie 302-1998
o.e. N º 0141-05-OC
CATALINA HUANCA S.A.

COMESA Av. Maquinarias 3150, Lima 1 - PERÚ, Tel. (511) 464;8000- Fax. (511) 452-1630
· E-mail: [email protected]
COMESA
LIMA- PERÚ
Molinos de Bolas de 7'-0" x 8'-0"
¡· · · · · · · · DESCRIPCIÓN·
· · · ·-· · · · · · · ·· · · · · ·· ···DÉ· ·-· · · · · · · · ·;',.
i <'-LA MAQUINA·· . ···
· ·. • · •
: .. ---�·-·--········---·-··.=... :¡i::�:;...;[::�:_::i:��J·:L:-··.... ·.· ... ·. _____ :
PARTES PRINCIPALES.
C.•Jerpo del molino·.
El cuerpo del molino está constituido por un cilindro de chapa de acero soldado
con cabezales de acero fundido empernados en los extremos. Los cabezales
llevan en el centro muñones· huecos sobre los que gira el conjunto. Los muñones
son huecos para permitir el ingreso y la salida del material a transformar. Son
llamados comúnmente 'trunnions' que es su nombre en inglés.
Chumaceras orincioales.
Los 'trunnions' descansan sobre sendas chumaceras construidas de modo que la
fricción entre ellas y la superñcie altamente pulida de aquellos sea mínima. Para
asegurar el funcionamiento sin problemas del molino la lubricación debe ser la
correcta. Este molino está provisto de varios dispositivos para asegurar que la
vital lubricación de los muñones no sea interrumpida durante la marcha y para
detener el molino si esto llegara a pasar. Estos dispositivos son descritos en la
Sección Lubricación
Transmisión.
El movimiento del molino se efectúa mediante un juego de engranaje y piñón de
dientes rectos, llamados catalina y piñón de ataque. El piñón de ataque va
montado en el contraeje cuyos extremos están preparados para recibir uno de los
elementos de un acoplamiento flexible. Las chumaceras del contraeje deben ser
objeto de especial cuidado al efectuar el montaje, pues el correcto funcionamiento
del molino depende de que el alineamiento entre la catalina y el piñón de ataque
sea hecho con precisión al instalar y de que sea conseíVado preciso. La
transmisión de este molino se complementa con el reductor, que en su eje de
salida lleva la otra parte del acoplamiento flexible del contraeje, y el motor,
conectado también con acoplamiento flexible al reductor.
Motor eléctrico.
El motor está dimensionado" para desarrollar en forma continua la potencia
requerida por el molino a la altura de operación del molino. Está conectado
al reductor mediante un acoplamiento flexible:
Acoolamientos Flexibles.
Los acoplamientos empleados para este servicio son del tipo de platos y
pernos con bocinas de jebe que permiten que los pequeños
desalineamier:tos no se traduzcan en esfuerzos sobre los ejes o sus
chumaceras.
5
COi'1lcSA
LIMA - PERÚ
Reductor.
· COMESA Modelo EP 725, con reducción 5.0256: 1, está ampliamente
dimensionado para transmitir la potencia del motor al que se conecta.
Contraeje.
El eje-piñón de acero endurecido, va montado sobre una chumacera doble
de rodillos de rótula, cuya rígida base común lo mantiene firme en posición
una vez alineado. El contraeje tiene muñones en ambos extremos para
permitir e! uso de ambas caras del piñón, duplicando de esta manera su
vida útil.
Blindajes.
El interior del molino está revestido con un blindaje fabricado por COMESA con
aleación especialmente formulada para rnsistir el severo ataque que le hacen,
tanto el medio de molienda como el material tíabajado. La agíesividad es tal que
debe cuidarse hasta la circulación de la pulpa entre pieza y pieza del blindaje y
entre el blindaje y el casco del molino. Si la pulpa fuera tal que al ._pasar a la parte
posterior de los blindajes pudiera causar daños al casco, éste debe ser revestido
con planchas de jebe para su protección. El ingreso de les forros al molino se
efectúa por uno de los dos registros, situados en posiciones diametralmente
opuestas. El otro registro, el que queda en la parte baja, sirve para descargar las
bolas cuando es necesario dar mantenimiento a los blindajes. También por allí
entra y sale el personal que hace el trabajo de mantenimiento.
Disoositivos de alimentación.
Ei molino es suministrado con un chute de alimentación que vierte ei material a
conminuir directamente en el 'trunnion' de carga, el cual está provisto de un forro
antiabrasivo con un helicoide interior para ayudar al material de carga a ingresar
ai molino. En alternativa, se puede suministrar alimentac:ó_n pcr tambor o por
cuchara.
Disoositivos de descarna.
La descarga se efectúa por el "trunnion·· respectivo, que está provisto de un
helicoide interior de tal sentido que las bolas de molino y el material grueso
regresen al interior. Hay diversos dispositivos de descarga opcionales, que
pueden ser montados en el utrunnion" de descarga. .El más frecuente es el
conocido por su nombre en inglés, "trommel", que está formado por una malla que
gira solidaria con el molino. La malla del 'trommel' es de plancha perforada. En
su interior lleva una helicoide que transporta los materiales gruesos a la salida
rápidamente, mientras que la pulpa cae directamente hacia abajo al clasificador.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
Al girar el casco del molino por la acción del piñón de ataque sobre la catalina su
contenido, formado por el material a reducir de tamaño y las bolas de acero, da
vueltas en ún constante derrumbe. Las piezas de acero aplastan entre ellas los
trozos del material a triturar, además de la trituración que se produce entre los
trozos del material a trabajar entre sí. Este material se reduce de tamaño
6
COMES-A
LIMA-PERÚ
conforme avanza a lo largo del casco desde la entrada hasta la salida. Cuanto
más largo sea el tiempo que el material permanezca en el molino, ya sea porque
es mayor la longitud del molino o porque la alimentación es más lenta, el producto
final será más fino. La gama de tamaños de partículas será más amplia en los
molinos de bolas, pues en ellos los finos pueden seguir siendo triturados casi sin
límite, mientras que en los molinos de barras la relativamente gran área de
contacto entre las barras tiende a triturar más uniform·emente, ya que las
partículas mayores se romperán primero.
Lr1 descarga se efectúa por simple rebose a través del m·.1ñón hueco de descarga.
El forro en el interior del muñón hueco es cónico de modo que el material.que
llega allí sale rápidamente por la boca de descarga a la siguiente etapa
directamente o a través del 'trommel' mencionado en el aparte "Dispositivos de
descargP,si ha sido suministrado. El forro del muñón de ingreso del material a
reducir es también cónico pero la conicidad dirige el material ha�ia dentro.
En la descarga, el 'trommel' permite el paso de la pulpa a través de la malla y

retiene los gruesos que llegan hasta ese lugar, para desplazarlos rápidamente
· hacia su extremo libre con ayuda del helicoide interior.
7
COMESA
LIMA - PERÚ
INSTALACION
INFORMACIÓN GENERAL.
Antes de comenzar la instalación del molino debe preverse medios adecuados
para su movilización, teniendo en cuenta los pesos y las dimensiones de las
varias partes y subensambles. Esta información puede extraerse de los planos y
de los documentos de embarque.
Los engranajes, chumaceras y otras superiicies mecanizadas han sido revestidas

con un compuesto protector. Deben ser limpiadas cuidadosamente con un
solvente apropiado, por ejemplo gasolina.
Esta limpieza debe hacerse en el momento oportuno y en el lugar adecuado, para

evitar que los solventes, aceites y grasas entren en contacto con las superficies
ásperas de los pedestales de concreto donde más tarde deberá aplicarse el
mortero de relleno. De lo contrario no se obtendrá adhesión entre esas
superficies y el mortero.
Después de la limpieza, los dientes de la catalina y del piñón, los muñones del
casco y las chumaceras, los ejes, etc., deben ser protegidos contrn la oxidación y
la corrosión y contra daños por objetos que puedan caerles encima o por
salpicaduras de soldadura.
Todas las asperezas deben ser cuidadosamente limadas o pulidas.
Este molino ha sido totalmente armado en los talleres de COMESA y antes de

desmontarlo, se ha hecho marcas en las piezas de ajuste importantes con la
finalidad de facilitar el reensamble en obra.
Con la práctica moderna de especialización del trabajo, con frecuencia se traza

una frontera entre la responsabilidad de un grupo de trabajo y la del siguiente.
Realmente la responsabilidad de la instalación no cesa al completarse una etapa,
ni comienza con el inicio de otra. Una regla simple a adoptar sería
"COMPROBACIÓN DE TODO". Esta política de volver a comprobar el trabajo ya
hecho, ayudará a garantizar cada etapa de la instalación, coordinándola y
enlazándola con el resto del montaje. Como un ejemplo de lo que se quiere decir,
tomemos el caso de los constructores civiles, que entregan sus bases de concreto
terminadas a los fabricantes del molino o a los instaladores de la planta para que
9
COMESA
LIMA - PERÚ
hagan el montaje. Este último grupo deberá verificar cuidadosamente que las
bases estén sólidas y a la medida antes de proseguir con la tarea de montar el
molino.
Una buena planificación y la aplicación de criterios sólidos, serán importantísimas

para evitaí muchos de los problemas que se suscitan sobre todo al comienzo de
las operaciones. Aunque es imposible anticipar toda eventualidad, es la intención
de este manual delinear un procedimiento para la instalación del molino,
señalando al mismo tiempo algunos de los riesgos a evitar.
Todas las superficies de contacto o de ajuste, tales como las bridas del cilindro y
de los cabezales, las bridas del alimentador, etc., deben ser revestidas con un
compuesto elástico no fraguante, tal como "Permatex", para prevenir filtraciones
y para ayudar a ajustar ambas superficies. NO USAR GRASAS.
Los molinos son izquierd.os o derechos. Hay dos medios de identificar el sentido
de un molino: a.- Por el sentido de giro. b.- Por la posición de la transmisión.
Las piezas que son afectadas por el sentido de rotación del molino son fácilmente
reconocibles refiriéndose a la lista de repuestos. En general, ellas son: el forro del
muñón de aiimentación, ei forro del muñón de descarga - si está equipado con
una helicoide -, el 'trommel' por su helicoide interior y, en algunos casos. los
forros cuando son del tipo espiral. Es obvio que cuando se instale molinos con
c!iferente sentido de rotación, debe cuidarse que la instalación de estas piezas con
sentido de rotación obiigatorio se haga en sus respectivos molinos.
El molino debe girar en el sentido previsto. Lo

correcto es que los dientes del piñón empujen a los
de la catalina hacia arriba, ejerciendo una reacción
hacia abajo sobre las chumaceras del contraeje.
PREPARATIVOS PARA LA INSTALACIÓN.
BASES.
Generalidades acerca de· las bases para molinos.

Para asegurar el correcto funcionamiento de cualquier maquinaria o equipo
pesado es muy importante contar con bases bien diseñadas y construidas. Esto
también es cierto para los molinos COMESA, que por su diseño pesado merecen
un cuidado especial al momento de diseñar y construir sus bases.
COMESA suministra con todos sus molinos un plano de disposición general Y

otro de carácter referencial para la construcción de la base o de la plataforma de
apoyo, si el molino hubiera sido suministrado con base metálica integral.
10
COMESA
LIMA- PERÚ
,AUMENrJ>OCN
�fb---8-
-�
-E--
A-----�
' 1
7 =
===
1�
,--======-
11ustración 1 Sentido del molino por la l lustración 2 Sentido del molino por la
;::osición de la t;-ansmisión: Izquierdo. posición de la transmisión: Derecho.
SI ES EN SENTIDO CONTRARIO A LAS AGUJAS DEL RELOJ, (ILUSTRACIÓN 1 ), SE

TRATA DE UN MOLINO IZQUIERDO.
Si PARADO CARA AL MOLINO ANTE EL EXTREMO DE AUMENTACIÓN, SE VE LA
ROTACIÓN EN EL. SENTIDO DE LA.S AGUJAS DE:L RELOJ (ILUSTRACIÓN 2), ES UN
MOLINO DERECHO.
Sentido del molino por el sentido de rotación.
Desde que el tamaño de los molinos y las condiciones del suelo varían mucho, es
necesario hacer en cada caso un estudio del suelo para diseñar las bases
adecuadas.
Los planos de las bases mencionados arriba contienen la siguiente información,

que unida a la información que se da más adelante resultarán muy útiles para
diseñar una fundación adecuada:
,.,. Cargas aplicadas al soporte de las placas de sobrebase.
,.,. Dimensiones y ubicación de los pernos de anclaje.
,.... Dimensiones mínimas sugeridas para los pedestales .
.,,..,, Distancias ·mínimas de las bases o de otros equipos, necesarias para
operar o para reparar el equipo.
** Dimensiones mínimas del relleno con mortero para las placas de apoyo
· de molinos con base de concreto.
11
COMESA
LIMA-PERÚ
Notas sobre las bases de

concreto. EL MAS LIGERO ASENTAMIENTO DE LAS BASí=S SERA
La base deberá ser de una CAUSA DE DESALINEAMIENTO DE LAS CHUMACERA.$ Y
sola pieza, es decir, con DE LOS ENGRANAJES, LO QUE SE TRADUCIRÁ EN
una losa de apoyo de con DESGASTES EXCESIVOS Y MAYORES COSTOS DE
creto armado, llamada MANTENIMIENTO.
zapata, que se extiende
desde los pedestales de las chumaceras principales hasta la base de las
chumaceras del contraeje. Debe llegar también a la base del motor y de la
transmisión. Con este diseño, en caso de algún movimiento, el molino y su base
tenderán a moverse como una sola 'oieza.
·¡
¡
¡J
Se ha encontrado que, en función de peso, las bases de concreto deben ser por
lo menos una vez y media el molino con toda su carga.
COMESA suministra con todos sus molinos, además de un plano '. de disposición
general, otro de carácter referencial para el trazado de las bases. Estos planos
contienen la siguiente información:
** Lista completa de repuestos, incluyendo números de código y la

descripción necesaria para hacer el pedido.
*". La información necesaria para efectuar el ensamble de todos los
componentes.
� Información concerniente a las bases.
Desde que el tamaño de los molinos y las condiciones del suelo varían
enormemente, es necesario hacer en cada caso un estudio de ingeniería para
diseñar las bases adecuadas. Los planos de las bases contienen la siguiente
información, que unida a la información que se da más abajo resultará muy útil
para diseñar una fundación adecuada:
** Cargas aplicadas al soporte de las placas de apoyo.

** Dimensiones y ubicación de los pernos de anclaje.
*.,.. Dimensiones mínimas sugeridas para los pedestales .
...... Distancias mínimas de las bases o de otros equipos, necesarias para
operar o para reparar el equipo.
- Dimensiones mínimas del relleno con mortero para las placas de apoyo.
En generál, se debe observar los siguientes puntos para asegurarse el adec1..,ado

montaje de un molino de bolas:
*'*Las zapatas deberán ser profundizadas hasta roca- sólida, cascajo o

tierra firme. Deben ser suficientemente extensas en la línea de base
para impedir vibraciones.
reforzados Y anclados a las
· . pedestales deben ser debidamente
** Los
zapatas. Usar mezcla de concreto de alta_ calidad. .
cubiertas con
** Las !aínas usadas para nivelar y alinear deberan ser
mortero.
12
coMESA
LIMA - PERÚ
Tabla l. Capacidad de carga de los distintos tipos de terreno.
T IPO DE SUELO CAPACIDAD DE CARGA

TON I PIE CUADR. KG / CM CUADR.
Arcilla suave 1-2 1.0-2.0
Arena seca 1.1/2-3.1/2 1.5-3.0
Arcilla seca gruesa 3-6 3.0-6.5
Roca (desintegrada) 5-9 4.0-9.0
Cascajo, arena gruesa 7-10 7.0-1O.O
Roca dura (parc.desint.) 15-20 15.0-20.0
Roca dura (ligeramente partida) 20-30 20.0-30.0
Roca dura(firme) Hasta 200 Hasta 210.0
"'* Pintar los pedestales con pintura resistente al aceite.
Notas sobre el terreno.

Consideremos en primer lugar la presión permisibie entre 12s zapatas y el suelo en
el que descansan. El centm de presión debe pasar sieiilpre por el centrn de la
zapata. Las bases sujetas a impacto deben ser diseñadas con una menor presión
permitida que las de carga estacionaria. El alto contenido de humedad disminuye
la cantidad de carga específica que puede soportar el suelo. Para los cálculos
preliminares se puede utilizar las cifras de la Tabla I que se incluye en esta
página. Se debe determinar las características del terreno con precisión,
mediante exámenes y pruebas de resistencia.
Notas sobre el concreto.

La practica normal para hacer concretos, es mezclar cemento Portland, arena y
piedra partida en proporciones adecuadas. El cemento almacenado absorbe
humedad muy pronto y se deteriora, por lo que se le debe conservar en un lugar
seco y fresco. Para optimar los resultados, tanto la arena como la grava deben
ser lavadas para eliminar el humus, arcilla, restos vegetales, etc .
Se puede hacer diversas mezclas de concreto,. con diferentes proporciones de

arena y piedra. Las proporciones se expresan en partes, Ps>r ejemplo, una mezcla
1 :2:4 índica una parte de cemento con 2 de arena y 4 de piedra. Recomendamos
una mezcla 1:1-1/2:3, o un concreto de resistencia a la compresión: f� = 175
kg./cm.2 como mínimo, para las bases de molinos de bolas o de barras. Debe
regularse cuidadosamente la proporción entre agua y arena, pues el exceso de
agua aumenta la contracción del concreto y tiende a debilitarlo aun más que un
aumento equivalente en agregado. Usualmen�e se recomienda entre 20 y 30 litros
EL DISEÑO Y LA CONSTRUC CIÓN DE LAS BASES SO_N FUNCIÓN .Y

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO Y DEL CONSTRUCTOR CIVIL.
13
CO·MESA
LIMA - PERÚ
(5-1/2 a 8-1/2 galones) de agua por bolsa de cemento (28 litros o 1 p 3). La
cantidad menor se recomienda si las condiciones de intemperie van a ser severas
sobre el concreto.
En el plano de bases que se entrega con el molino como una guía preliminar,
figuran las dimensiones detalladas de las bases. En ese plano hay también
indicaciones específicas acerca del espesor previsto para el relleno con mortero,
barras de acero corrugado para refuerzo, mezcla para los pedestales, pernos de
anclaje y tubos.
Durante la ejecución del trabajo, se debe cuidar que no entre cemento en los
tubos de los pernos de anclaje, lo que limitaría su movilidad, entorpeciendo el
trabajo de instalar los diversos componentes. Los encofrados de.ben ser
constíuidos .con suficiente refuerzo para impedir que se deformen durante el
vaciado. Esto es particularmente importante en el extremo de la transmisión,
donde se debe cuidar que los pedestales de la chumacera princip-¡31 y de la
transmisión no tengan interferencia con la catalina.
Si hubiera una losa de concreto dei piso de la planta adyacente a la base del
molino, debe quedar aislada.
RELL:=No CON MORT:=Ro DE CEMl=i' TO.

·1
Recomendamos el uso de un mortero de contracción cero, preferible uno del tipo

que ya viene preparado. como por ejemplo Embeco. o cualquier otro aditivo para
eliminar la contracción de fraguado. Limpiar concienzudamente la superficie
superior de los pedestales de concreto y seguir las instrucciones del fabricante.
Antes de rn!lenar los diferentes sitios, deben verificarse cuidadosamente el

alineamiento de todos los elementos involucrados.
Las placas de apoyo con los cuerpos de las chumaceras colocados en su sitio.
deberán ser enlucidas en posición con el mortero de relleno.· El mortero debe ser
bien taqueado para que llene totalmente el espacio entre las placas de apoyo y la
base. Cuando el mortero haya fraguado lo suficiente, la superficie exterior debe
ser enlucida y pintada para impedir su
disgregación por absorción de aceite o grasa NO QUITAR LAS LAINAS-NI
y, en el caso de emplear aditivos ferrosos, ,:,DURANTE, _MI_. DESPUÉS·
para impedir su oxidación. ;;,P�L.R_ELLENADQ ,;;: . .
Si se siente que no es posible mantener con suficiente precisión el nivel entre los
pedestales, se recomienda que ·e l rellenado con mortero del pedestal extremo
alejado de la transmisión sea postergado hasta después de haber colocado el
molino en su sitio. En esta forma el· ajuste y rectificación del lainado puede
hacerse eri est� momento, para corregir cualquier error en elevación.
Dependiendo de ·las condiciones del clima local, se debe dejar fraguar el mortero
entre 2 y 7 días antes de pintar o aplicar mayores cargas a los pedestales.
14
COMESA
LIMA - PERÚ
Molinos de Bolas ·de 7'-0" x 8'-0"
ENSAMBLE D_EL MOLINO.
INDICACIONl=S GENERALES.
Si por facilitar el transporte el molino ha debido ser desarmado totalmente, la

primera fase de_! ensamble es, necesariamente, el armado del conjunto básico
formado por los cabezales y el casco. Después, dependiendo de las condiciones
de la planta, se puede ensamblar las otras piezas del molino para transportar todo
el conjunto a sus bases sobre las chumaceras principales o se puede trasladar el
conjunto básico a las chumaceras y allí armar las piezas restantes.
Antes de colocar el molino sobre las chumaceras, éstas deberán ser niveladas
correctamente según se indica más adelante. ---·-------•
La catalina debe ser instalada cuando el molino esté ¡ No hacer girar el molí no
en su lugar. para que sea fácil hacerlo girar para la sobre las chumaceras
maniobra. Cuidar siempre de lubricar las chumace secas!
ras antes de mover el molino. Las chumaceras
están provistas de gatas de arranque, se las debe accionar antes de mover el
molino y así evitar que los muñones se muevan sobre las chumaceras secas.
ENS.t..M3L;:: o:: CILINDRO Y CA.B::7A.L;::S_
Todas las piezas deben ser limpiadas totalmente. Desarmar los subensambles a
fin de efectuar un trabajo completo, teniendo especial cuidado de proteger los
muñones de todo agente que pueda dañar su superficie pulida. Las juntas
mecanizadas tienen un revestimiento anticorrosivo aplicado al tiempo de
desmontar el ensamble en fábrica. Estas piezas deben ser desarmaoas y
limpiadas al momento de la instalación. Si ese revestimiento no es eliminado
antes del ensamble, las juntas pueden aflojarse cuando el molino sea puesto en
operación. La empaquetadura líquida "Permatex", debe ser usada sólo en los
lugares que se indie2 en los planos suministrados.
Se debe ubicar y hacer coincidir las marcas de ensamble hechas en fábrica antes
de desarmar él molino para su embarque. No hacerlo así puede dar lugar a
dificultades en el ensamble.
Se debe prestar especial atención a las superficies maquinadas que podrían

resultar dañadas en el transporte o el manipuleo. Es de la mayor importancia
obtener el ajuste apropiado entre los cabezales y el cilindro pues cualquier
variacióh s.e reflejará en los alineamientos subsiguientes.
15
COMESA
LIMA - PERÚ
ENSAMBLE DEL INTERIOR DEL MOLINO.
Después de que el conjunto de cabezales y cilindro ha srdo coloca.do sobre sus

bases, correctamente nivelado, alineado y completa la instalación de las
chumaceras se puede trabajar en el interior del molino. NO HACER GIRAR EL
MOLINO SOBRE LAS CHUMACERAS SECAS DURANTE EL TRABAJO EN EL
INTERIOR: accionar las aatas de arranque antes de dar vuelta al molino.
Los forros de los cabezales deben ser instalados antes que los del cilindro.
Consultar los planos de ensamble de los forros de los cabezales antes de
proceder.
FORROS DEL CILINDRO Y DE LOS CABEZ.!>..Ll= S.
Emperne los.forros en e! cilindro dejando un espacio de 6 a 12 mr¡n (1/4" a 1/2")

entre forros adyacentes y de 12 a 25 mm (1/2" a 1 ") entre los forros del cilindro y
los diafragmas, los cabezales divisores o los forro$ de cabezales.. Se debe
emplear aberturas cerca al máximo de los rangos para los forros de fundición de
acero al manganeso, por la característica inherente al acero al manganeso de
fluir.
Los cabezales de descarga del tipo

parrilla son despachados completamen 1
te ensamblados, con sus parrillas, ba "fT"""¡71

' "
rras de mordaza, forros de la cubeta y :; :i ;I :i 11

forros de descarga central en su lugar.
�
Dependiendo de las facilidades de
manipuleo que se tenga en el sitio, los
cabezales y el cilindro. ensamblados,
pueden ser forrados en el patio de mon
taje y después trasladados a la base o
puede forrarse el molino ya colocado
sobre sus chumaceras.
Todas las piezas de desgaste interiores

pasan por los registros de inspección o Ilustración 3 Arandelas COMESA para los
"manholes" que son suficientemente pernos de los forros.
amplios. Si los forros del cilindro son
del tipo escalonado, deben ser instalados de modo que la parte delgada o pie esté
dirigida h�ci� la dirección en que rota el molino.
_
Si los forros son de tipo direccional especial o con alguna otra complicación, se
suministr�rá un plano especial de disposición. Tanto los forros del cilindro como
los de los ca6ezales, son suministrados provistos con pernos especiales de
cabeza ovalada o cuadrada, arandelas de fundición hermetizadas con un anillo de
jebe y sus respectivas tuercas. Ver Figura 3. Cuando, en caso de emergencia,
16
coMESA
LIMA- PERÚ
(.
\y
kf:J.:�
\ ✓
iI
Ilustración 4 Ejemplo de base de concreto para molino.
no se emplee las arandelas especiales provistas de anillos de jebe, sino arandelas

cortadas de chapa de acero, se debe buscar la ne_cesaria hermeticidad enrollando
debajo de la arandela, ·cuatro o cinco vueltas de mecha de pabilo torcida,
embebida en pintura. Se debe sumergir en grafito y en aceite la rosca de todos
los pernos del cilindro. Los pernos ·deberán ser ajustados firmemente con ayude
de un tubo de extensión en la llave empleada o, mejor aún, aplicando un par de
hasta 120 kg.m con una llave calibrada. Las cabezas de los pernos deberán ser
introducidas en su lugar con golpes de martillo antes del ajuste.
Recomendamos, para proteger el casco de la acción abrasiva de la pulpa, que el

espacio entre los forros sea rellenado con un empaque adecuado, que puede ser
formado por fajas de jebe, mangueras, soga, madera, cemento, plástico, etc.
FORROS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA.
En la mayoría de los casos, los forros interiores de los muñones son entregados
colocados en su lugar en los muñones. Pero si· no es así, deben ser ensamblados
prestando especial atención a las marcas de montaje o en algunos casos a los
pasadores que se usa para alinear estas piezas en relación con las demás.
17
COMESA
LIMA - PERÚ
Molinos de Bolas de 7-0" x 8'-0"
INSTALACIÓN DE LA CATALINA.
Antes de colocar la catalina en su sitio, hay que limpiar las superficies de contacto
de todo rastro de grasa, pintura y compuesto protector, así como pulir los
arañazos y asperezas que puedan haberse producido en el transporte o en el
manipuleo. Hecho esto poner media catalina sobre el cilindro, sujetándola con un
perno de cada cuatro; luego, hacer girar con cuidado el casco, de manera que la
mitad colocada quede en la parte inferior del molino. Luego se debe insertar
todos los pernos de unión en la segunda mitad y colocarla, igual que la primera,
sobre el molino coincidiendo con las caras de la primera. Se debe verificar que
las marcas de montaje coincidan. Aproximar la segunda mitad a la brida de
montaje con tres pernos. No apretarlos hasta que las dos mitades de la catalina
estén alineadas mediante desplazamientos de la mitad que está encima. El
alineamiento de las caras de la catalina debe quedar dentro de 0.1 mm (0.003").
Dar a los pernos de las bridas de unión la tensión definitiva. La catalina provista
con este molino es de tipo autoalineante.
GUARDA DE LA CATALINA.
Con el molino se suministra una cubierta de planchas de CATALINA Y PIÑÓN

acero para la catalina y el piñón, para seguridad del LUBRICADOS POR
personal y para proteger estas piezas de averías, polvo y ACEITE
suciedad. Tan pronto cerno el piñón y la catalina hayan Cuando la lubricación
sido limpiados y revestidos con el lubricante adecuado, la es por aceite, la guar
guarda _debe ser ensamblada y colocada sobre su base.. da es provista con
La guarda tiene una ventana para peder aplicar el sellos de fieltro para
lubricante con brocha. Dependiendo de la selección hecr-ia, impedir la entrada de
será grasa precalentada o disuelta con un solvente polvo y de un piñón
apropiado. loco especial.
INSTALACIÓN PROPIAMENTE DICHA.
PREPARACIÓN DE LOS PEDESTAL.ES DE CONCRETO.
Trazado.
Localice y marque en los pedestales las líneas de eje tanto del molino como del
contraeje. Con ayuda de las medidas de los planos respectivos, determinar
también las alturas a que se debe nivelar las placas de apoyo del molino y del
contraeje .. Las marcas deberán ser colocadas donde no sean borradas o
cubiertas durante el trabajo subsecuente.
Las superficies de apoyo en los pedestales deben ser desconchadas con ayuda
de un martillo y" cincel o también con una piqueta, con la finalidad de proporcionar
18
coMESA
.LIMA- PERÚ
T�olinos de Bolas de 7'-0" x 8'-0"
a las placas de apoyo un 8-Siento plano, horizontal y lo más cerca posible a la

altura necesaria.
Los tubos de lós pernos de anclaje deben ser obturados con trapos, papel o
hilachas para impedir que se llenen de cemento o con el mortero que se usará
después.
Humectación v limoieza.
Las superficies deben ser saturadas de agua para impedir que absorban el agua
del mortero y para asegurar así una buena adhesión entre el concreto y el
mortero. Si las bases tiene menos de 22 días de vaciadas, deberán ser man
tenidas mojadas por lo menos desde 12 horas antes de aplicar el mortero. Pero si
tienen más tiempo, el proceso de saturación tiene que durar no menos de 24
horas.
Toda mancha de aceite o grasa en los pedestales debe ser tratada con soda
cáustica, un agente neutralizante o picada a suficiente profundidad para que no
haya contacto entre la grasa y el mortero. Esto es de máxima importancia, desde
que no se puede obtener 1a menor adhesión entre el enlucido y el concreto de la
base si hay de por medio 2ceite o grasa.
INSTALACIÓN o;:: LAS CHUfvíi-C = �AS PR!NCIPALcS.
Placas de aoovo. oleti6as de aoovo.

Para lograr el anclaje seguro de los molinos de bolas se debe emplear pletinas
asentadas en los pedestaíes de concreto para hacer más firme el contacto entre
éstas y las placas de apoyo. Estas pletinas deben ser asentádas sobre la
superficie de los pedestales picada para corregir eventuales desniveles, con una
delgada capa de mortero de cemento fuerte intermedia, si es necesaria, para
alineamiento y soporte adecuados. Sobre ellas se colocarán más tarde otras
planchas, lainas, que den a cada punto de apoyo la altura adecuada.
Las pletinas deben situarse cérea de los pernos de anclaje, en el centro y en

suficiente número de lugares como para que la distancia entre una y otra no
exceda de 300 mm (12"). Ver la figura 5. NO USAR CUÑAS. Se debe usar la
menor cantidad de lainas posible sobre cada pletina y ninguna debe tener menos
de 0.1 mm (O. 003"). Se debe emplear un nivel de burbuja con una precisió� de 0.1
mmlm (0.001" por pie).
Es inevitable un ligero asentamiento del mortero de relleno. A fin de asegurarse

contra los efectos de esto, se recomienda que las sobrebases sean niveladas con
corona (flecha) de manera que la parte central quede algo más alta que los
extremos, Esto se consigue usando lainas algo más altas al centro que en los
extremos y ajustando los pernos de anclaje en los extremos .
19
COMESA
LIMA - PERÚ
.- = ;== � =' ,--,
.. .._· 1
-,
\·
¡"._
Pletinas
. _..:.
-L
I
F(en pulg.) = 0.002 x L•2 (pies)
F(en mm.) = 0.16 x U2 (metros)
!lustración 5 Nlveiac:ón de la placa ce apoyo en el pedestal.
La corona debe tener entre 0.16 y 0.20 mm por cada metro de longitud de la placa
de apoyo (0.002 a 0.003 pulg. por pie) dividido entre dos. Por ejemplo, una placa
de apoyo que tenga 2.40 m de largo (8'-0") debe ser entre 0.2 y 0.3 mm (0.008" y
0.012") más aita al centro.
Preoaración de las oletinas de aoovo.

. Las pl�tinas deben ser cortadas de material laminado en frío del esoesor
.
adecuado a cada caso, entre 9.5 y 25 mm (3/8" y 1 ") y de -un ancho que variará
entre 100 y 150 mm (4" y 6"). En largos que en ningún caso serán menores que
el ancho de la placa de apoyo. Después del corte, las pletinas deben ser
desbarbadas y verificada su superficie superior ccn un borde recto para
asegurarse de que sea plana. Toda aspereza de la cara superior debe ser limada
de modo que la superficie que ofrezcan las pletinas a la placa de apoyo sea
periectamente lisa.
Fijación de las pletinas de apoyo.

Si el picado de las caras superiores se ha hecho cuidadosamente, las placas de
apoyo descansarán en su posición con una buena área de apoyo y apenas
necesitarán mortero para nivelarlas.
El mortero se deja fraguar por una o dos horas y se vuelve a verificar que las
pletinas de apoyo estén dentro de las tolerancias de horizontalidad. Si no fuera
así, se debe hacer las correcciones necesarias. Si todo está bien, se debe dejar
curar el mortero por el término de una semana, salvo que se haya usado un
acelerante ·cte
.
fragua. Comprobar otra vez la .horizontalidad al cabo de ese tiempo.
20
coMESA
LIMA - PERÚ
Colocación de las placas de apoyo en su lugar.

Colocar las placas de apoyo sobre las pletinas y lainar con más pletinas hasta
alcanzar la altura prevista para el molino. Todas las lainas deben estar apretadas
y mantener un contacto superficial completo con la cara mecanizada de la placa
de apoyo. Empernar la placa de apoyo a la base contra las lainas y nivelar la
superficie superior de la placa de apoyo en ambas dir8cciones como sigue:
...,.. Toda tolerancia al tomar el nivel en el sentido longitudinal de placas de

apoyo largas, debe indicar un.mayor nivel al centro que en los
extremos. Por ninguna circunstancia se puede aceptar la condición
contraria.
** La tolerancia aceptable en el nivel longitudinal de la placa de apoyo es
de 0.17 mm/m ((0.002 pulgadas por pie). Ejemplo: La flecha
aceptable en una placa de apoyo de 3 m (1 O'- O") de longitud sería
0.25 mm (0.01 O") más alto al centro.
** La tolerancia aceptable en el nivel transversal de la placa de apoyo es de
0.17 mm/m (0.002" pulgadas por pie).
Después de asegurarse de que las placas de apoyo principales estén

correctamente instaladas y niveladas, instalar a continuación los cuerpos de las
chumaceras principales. Ver "Instalación del cuerpo de la chumacera principal ...",
más adelante.
A continuación se debe instalar el casquillo antifricción y el molino. Después de

instalar estas partes se deberá comprobar la horizontalidad de las placas de
apoyo de las chumaceras principales, como se indicó antes. Esta operación debe
repetirse antes de rellenar los pedestales con mortero para el enlucido final.
Instalación del cuerpo de la chumacera orincioal v

del casquillo autoalineante.
Limpiar la parte superior de la placa de apoyo teniendo cuidado de eliminar toda

aspereza y toda partícula de mugre. Untar la cara superior de la misma con
lubricante antes de colocar el cuerpo de la chumacera.
Colocar el cuerpo de la chumacera en posición. más o menos al medio de la plac2
de apoyo, después de limpiar y alisar cualquier aspereza del fondo. Alinearlo.
Aplicar una capa delgada de grasa pesada en el alojamiento del casquillo antes
de poner éste en posición.
Se debe verificar la distancia entre los centros de las chumaceras, comparándola

con la indicada en los planos. Tomar la medida real del casco del molino y de los
cabezales comprobando la distancia entre centros de chumaceras. Si es
necesario, tomar ahora las medidas correctivas, desplazando la chumacera del
lado opuesto a la trnnsmisión, que es la que lleva los huelgos y las luces que per
miten· la expansión y contracción del casco del molino. Si ya estuviera instalado el
contraeje y fuera. necesario realinear el molino, debe tenerse presente que no
conviene mover la chumacera del lado de la transmisión, que es la de fijación
21
COMESA
LIMA - PERÚ
axial, porque está alineada con los componentes de la transmisión. Si se hiciera

correcciones en el extremo de la transmisión, habría necesidad de realinear los
componentes de ésta también.
Después de alinear las chumaceras, el casco del molino será colocado en su

lugar sobre ellas. Para lo cual se deberá ensamblar sus componentes como se
indica a continuación.
Colocación del molino en su lugar.

El método más simple de
colocar este conjunto sobre
las chumaceras es levantarlo
con una o más grúas y bajarlo Circunferencias
Primitivas
directamente sobre ellas. Si
no se tiene disponibles estos
equipos y e! ensamble se hizo
apartado de ia base, el
movimiento del casco se hará
sobre polines, en una cureña
de maderos o tacos que se ( ,,)
irá desmontando en etapas ! \
suc2sivas con ayuda de \ Calibre para Juego

gatas para bajarlo sobre sus
chumaceras.. Al efectuar esta
operación se debe tener Ilustración 6 Medición ce la luz de cabeza. (Valor
cuidado de no dañar la mínimo.)
superficie ce ios casquillos
antifricción.
Un posib!e método para evitar problemas con los casquillos es colocarlos contra
los muñones (trunnicns) del casco. para que sean los asientos de los casquillos
los que soporten el primer contacto. Usando cáncamos atornillados a los
casquillos, se les ata fuertemente a sus respectivos muñones y se logra así que
esa superficie esté protegida. Es muy importante, sin embargo, que al colocar el
molino en su sitio, el receso que hay en la parte inferior de cada casquillo coincida
ccn el poste que hay en la parte central de su alojamiento en cada chumacera.
NOTAS:
1. Justo antes de colocar los muñones sobre las chumaceras, se debe
hacer una limpieza total, tanto de los muñones, como de los
casquillos y sus asientos, engrasándolos inmediatamente.
2. Se debe tener cuidado de no dañar los dientes de la catalina y del piñón
en la operación de bajada.
3. Las cubiertas de las chumaceras deben ser colocadas inmediatamente
en su lugar, para impedir que se precipite suciedad sobre los
· muñones. Deben ser empernadas, pero no es necesario apretar los
pernos todavía.
22
COMESA
LIMA - PERÚ
4. La catalina debe ser cubierta, aunque sea provisionalmente, para

protegerla tanto de la suciedad como de eventuales golpes que
pudieran dañarla.
Alineamiento del Conjunto del Contraeje.

Para lo que sigue, se asume que las chumaceras del contraeje han sido lainadas
de modo que están a la altura fijada por el plano y horizontales dentro de los
límites de tolerancia permitidos.
Antes de alinear, se hace rotar el

molino hasta que el punto de
Cara de contacto máxima desviación radial coincida
con el piñón. Se hace correr el
contraeje sobre las lainas para que
la luz de cabeza. de los dientes del
piñón, medida ·a ambos lados del
piñón, sea la indicada. Ver _Figura
6. Se ajusta los pernos de anclaje
Juego
enire flancos y se vuelve a medir la horizontali
dad, la luz de cabeza y el juego
entre flancos (backlash). Se repite
los movimientos y se corrige ei
lainado hasta que las medid2s sean
las correctas con los pernos de
anclaje apretados.
Ilustración 7 Medic:ón del huelgo entre r:ancos.Medición del iueao entre flancos.
(Backlash). Fijar la catalina de manera que no
rote. Aplicar fuerza al piñón en el
sentido de rotación,. de modo que sus dientes se peguen a los correspondientes
de la catalina. Comprobar el contacto y el huelgo (backlash) por ambas caras de
la catalina empleando calibradores de láminas (feeler gauges). Ver Figura 7. Esta
medición debe efectuarse en cuatro puntos a 90 º . Si los engranajes están
paralelos el huelgo detrás de los dientes será igual en ambos extremos de los
dientes.
El contraeje no debe ser movido niás. Si, después de poner la carga de bolas, la
luz de cabeza y el juego entre flancos no están dentro de los límites permitidos, la
corrección se debe hacer corriendo el molino sobre las placas de apoyo de las
chumaceras principales con ayuda de sus pernos templadores.
Los nuevos -alineamientos de catalina y piñón deben efectuarse moviendo el

molino sobre sus placas de apoyo con ayuda de los pernos templadores con que
están equipadas estas últimas.
23
COMESA
LIMA - PERÚ
Patrón de Contacto entre Dientes de Catalina y Piñón.

Para obtener el patrón de contacto, los dientes del piñón deben ser pintados con
una substancia tal como azul de Prusia, rojo de plomo o pigmentos oleosos
pastosos (cualquiera· de los cuales es obtenible en las ferreterías). Usar colores
oscuros.
El color es aplicado por ambas caras de unos seis dientes del piñón.
Con ayuda de una barra larga aplicada al _acoplamiento, se hace girar lentamente
el piñón en el sentido normal de rotación.
Al rotar el piñón, transferirá su coloración a los dientes de la catalina que hagan

contacto con él.
Una comprobación cuidadosa del alineamiento permitirá determinar si es

necesario realinear. Después de tomar las medidas correctivas. se deberá medir
otra vez el huelgo y tomar otro patrón de contacto. Los engranajes bien alineados
deben mostrar una superñcie de contacto de por lo menos 75% para dientes
rectos y 85% para los demás. La prueba de contacto debe hacerse en cuatro
lugares de la catalina a 90 º de distancia uno de otro. Medir y registrar cuánto
sobresale ei piñón por la cara de la catalina més alejada de !a chumacera.
Los datos ñneles de los huelgos, así como ios patrones c!e contecto deben ser
anotados para referencia de futuros controles.
Una vez que los engranajes estén alineados, se debe fijar las chumaceras con
pasadores y los pernos de la catc;llina revisados.
Alineamiento del secundo elemento

del acoolamiento flexible.
El segundo elemento del acoplamiento, que actúa como parte motriz, se
encuentra solidario al extremo del eje del motor. Se procede a 12 nivelación del
motor en la misma forma que con el contraeje y luego se precede a medir el
alineamiento entre ambas piezas. El alineamiento será correcto si se cumple que
la desviación de la medida exacta no es mayor que los límites tolerables para el
oaralelismo entre las caras de las dos mitades del acoplamiento y para la
concentricidad de los ejes, medida por el alineamiento de· las dos mitades del
acoplamiento.
Paralelismo.
Para comprobar el paralelismo o, mejor dicho, para medir el
desalineamiento angular ·entre las caras del acoplamiento, se emplea
bloques calibrados o calibradores de láminas. El _procedimiento comienza
marcando en ambas mitades del acoplamiento cuatro puntos en cruz, los
que se denominarán: 0-360, 90, 180 y 270. El par de puntos 90 y 180
servirán para efectuar el alineamiento angular en el sentido horizontal.
24
COMESA
LIMA - PERÚ
Mientras que los puntos 0-360 y 180 se emplearán para ei alineamiento en

el sentido vertical.
Desalineamiento en sentido vertical. < . , . _.

1. - Con dos juegos de bloques calibrados y calibradores de láminas, tomar
la medida de la distancia.entre las caras de ambas mitades del
acoplamiento en los puntos 0-360 y 180, llamando A al juego de
calibradores que se ubica en el punto 0-360 y B al que se ubica en
el punto 180.
2. - Se hace girar 180 º las dos mitades del acoplamiento, con sus
respectivos calibradores y se toma una nueva medida en cada
punto.
3. - Es posible que al hacer volver el sistema a su posición original, las
lecturas no sean iguales a las primeras, lo que indicaría que los ejes
han tenido desplazamiento axial. Esto no altera �I resultado, pues e!
empleo de dos juegos de calibradores compensa; automáticamente
este desplazamiento.
4. - L as lecturas obtenidas en los pasos uno y dos se suman en la siguiente
forma:
Lectura de A(pnmera pcsic.) + L ectura B(Se\;t:nda cosic.) = X
Lectura de B(pnmera pcsic.) + L ectura Aisegt:nda ;:,osrc.i = y
(X - Y)/4 = Z
'"E,
INJCPO:R
EJECELI\
E.JEIE.. FO.FA
At-rn
180
o.o
INJCt>D'.l'l '"Er' INJ�"A"
Ilustración 8 Posición de bs indicadores de reloj para alineamiento del acoplam. flexible.
25
COMESA
LIMA - PERÚ
5. - Si Z es positivo, la chumacera del segmento del contraeje que se está

alineando que está más lejos del acoplamiento, está muy alta y se le
debe quitar algo de lainas para llevar al contraeje a estar en línea.
Pero si Z es negativo, se deberá adicionar lainas en esa chumacera
para conseguir el alineamiento.
Desalineamiento en sentido horizontal.

1. - Con los ejes en su posición inicial, se toma las medidas en el punto 90
con el calibrador_A y en el punto 270 con el calibrador B.
2. - Se gira el conjunto 180 º y se vuelve a tomar las medidas de
separación entre las caras.
3. - Se regresa el conjunto a su posición original. Esto es importante para
tener un punto de referencia para las instrucciones finales de esta
fase del alineamiento.
4. - Las indicaciones obtenidas en los pasos uno y dos se suman en la
siguiente forma:
Lectura de A/primera pcs:c.) + Lectura B,segunda pes:�.) = X
Lectura de B(primera posic.) + Lectura A(segunda pos:c.) = y
(X - Y)/4 = Z
5. - Si Z es positivo, la chumacera del eje más alejada del acoplamiento

deberá ser desplazada en el sentido de la marca de 90 a la marca
de 270. En otras palabras, el movimiento horizontal que se haga
deberá acercar los medios acoplamientos por las marcas 270 y
alejarlos por las marcas 90. Al contrario, si Z es negativo el
corrimiento de la chumacera más alejada de! acoplamiento debe
efectuarse de modo que se cierre la distancia entre los medios
acoplamientos por las marcas 90 y se abra por las marcas 270.
Concentricidad.
Una vez asegurado el paralelismo entre las caras es posible trabajar sobre
la concentricidad. Ver Figura 8.
Alineamiento paralelo vertical.

1. - Sobre las mismas marcas anteriores y solidarios con la mitad del
acoplamiento donde está el piñón, se ubica dos indic:;dores de reloj,
que son regulados a cero, el A so�re la marca 0-360 y el B sobre la
marca 180.
2. - Girar el conjunto 180 º y tomar la lectura en ambos instrumentos.
3. - Volver a girar el conjunto a su posición original. Si los instrumentos no

regresan a cero, es señal de que se ha producido un corrimiento y
debe corregirse la condición antes de pod_e r seguir adelante.
4. - Las lecturas son empleadas en la siguiente forma:
26
COMESA
- PERÚ
LIMA
Si Z es positivo, el segundo elemento está más bajo que el del piñón y, en

consecuencia debe ser lainado para alinearlo con este último ..
Por el contrario, si Z es negativo se deberá retirar igual cantidad de lainas

de ambas chumaceras del eje del segundo elemento. En los casos en que
el segundo elemento del acoplamiento esté colocado en el motor estas
operaciones deberán realizarse quitando o poniendo igual espesor de
lainas en todos los puntos de apoyo para que el motor suba o baje
paralelamente y no alterar el alineamiento angular que se hizo en el punto
anterior.
Alineamiento paralelo horizontal.

1- Con el mismo dispositivo anterior, se hace girar el conjunto 90 º y se
regula ambos indicadores a cero.
2- Se hace girar los ejes 180 º y se toma las lecturas de ambos
instrumentos.
3- Se emplea las lecturas en la siguiente forma:
Lectura de A,seg. posic.) + Lectura de B(SeG ;:cs1c.i =X
Z = X/2
Si Z es positivo, el eje dei segundo elemento debe ser movido en dirección

al indicador A en su primera posición. Si es negativo en dirección
contraria.
Es conveniente repetir estas mediciones y sus rectificaciones respectivas

por lo menos una vez. Con mayor razón, si las últimas mediciones han
indicado mal alineamiento.
Fijación del Contraeie.

Una vez que los engranajes estén alineados. ias chumaceras del contraeje deben
ser fijadas con pasadores a su base común y los pernos de la catalina revisados y
reajustados, si es necesario. Se debe aplicar ahora el mortero de cemento de
contracción cero para fijarlo definitivamente, si el moiino tiene pedestales de
concreto. Si tiene base metálica es probable que las chumaceras del contraeje ya
hayan sido fijadas en su lugar mediante topes soldados.
Cualquier nuevo ajuste que se encuentre necesario en adelante, se deberá hacer

desplazando las chumaceras principales sobre sus placas de apoyo con ayuda de
los pernos templadores que tienen éstas.
27
COMESA
Ul'viA- PERÚ
INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
NOTAS GENERALES ..
Es esta parte de la instalación se comprende todo lo que tiene que ver con la
• instalación del motor y de sus sistemas de control y protección y el mantenimiento
del conjunto. No se entra en detalles respecto al dimensionamiento del
suministro, pues esto es materia de normas· y códigos muy claros y, por otra
parte, puede tener valores especíñcos para cada instalación particular. Las
normas de seguridad al hacer la instalación y las características de ésta deben
ser lo que se estipula en el código vigente en cada lugar. Las pautas para
acercarse al código eléctrico que corresponda las dan, tanto el manual de
instrucciones de! motor suministrado por el fabricante, como la información que
suministren otros fabricantes del equipo eléctrico que se adjunta p. este manual.
AMBIENTc P.A.RA El EQUIPO ¡::Ll=CTRICO.
Les equipos eléctricos deben ser instalados en lugares que pem1itan el fácil
acceso para su inspección y mantenimiento. Si el ambiente contuviera agentes
agresivos, tales como vapores corrosivos, humedad o polvos abrasivos, se debe
da; protección adecuada al equipo contra estos agentes. Si el ambiente
presentara vapores u otras sustancias que encierren peligro de fuego o explosión.
la instalación debe ser hecha siguiendo las normas ABNT NB-158, NEC-art. 500
(National E!ectric Code) y UL-674 (Underwriter's Laboratories lnc.). Por ningún
motivo se debe cubrir los motores con cajas o cubiertas que impidan o disminuyan
la libre circulación de aire de ventilación. El ambiente deberá tener condiciones
de renovación de aire de 20 m3 por minuto por cada 100 kW de potencia del
motor.
MANIPUL�.C,ÓN DEL EQUIPO ELÉCTRICO.
El izaje del motor debe efectuarse solamente por los cáncamos de que está
provisto. Igualmente el izaje de la caja del reóstato, si lo hay. El manipuleo debe
hacerse cuidadosamente. Si se coloca el motor en el suelo bruscamente, pueden
dañarse los rodamientos. Nunca debe levantarse el motor pasando cabos por los
ejes ni por las cajas de conexión. Estas últimas tampoco deben ser empleadas
como apoyo de ninguna especia.
28
coMESA
LIMA - PERÚ
Molinos de Bolas de T-0" x 8'-0"
!
LUBRICACION
· · - ·- ¡
-
................................ ..... ·.......................· ---· •·· ---.................. -..... ;
LUBRICACION DE llAS CHUMACERAS PRINCIPALES.
La lubricación de lar, chumaceras se efectúa por baño de aceite descargadc

desde una bandeja ubicada en la parte alta de cada muñón. El aceite es elevado
a la bandeja por copas que giran solidariamente con el "trunnion", vertiendo una
cantidad uniforme y más que suficiente de aceite para mantener la película
lubricante en los muñones.
HUELGO DE LUBRICAC!'.JN EN el CASQUILLO.
Después de instalado el molino, debe existir un hueigo entre los extremos del
casquillo y la superficie pulida del muñón, que permitirá que el lubricante sea
arrastrado hasta la parte inferior del muñón. Se explica brevemente el principio
de funcionamiento de la cuña de aceite. Es válido para la lubricación por grasa en
panes. excepto que este tipo de lubricación se emplea con menores cargas
específicas sobre las chumaceras, por lo que entre las superficies de contacto se
guarda por más tiernoo una película de lubricante válida para iniciar el movimiento
y establecer la cuña de aceite. Esto permite arrancar esa clase de molino
después de u.n corto tiempo de parada sin necesidad de una bomba de arranque
manual.
El molino en reposo. tal como se muestra en la Figura 9, con una película de

lubricante muy delgada entre las superficies del casquillo y del muñón. El peso
del molino ha despiazado el lubricante que hubo allí, quedando una película
demasiado fina para ser efectiva por mucho tiempo al rotar el molino.
El aceite, al girar el molino, es arrastí8do hacia el huelgo en el extremo del

casquillo y conforme aumenta la velocidad del molino cada vez en mayor cantidad
hacia la cuña. Se genera una presión en el líquido en la parte inferior derecha del
muñón levantándolo hacia la izquierda. Ver la Figura 1 O. Los muñones están
suspendidos ahora sobre sendas películas de aceite. El aceite que se ha
desplazado por debajo de los muñones ha formado unas "cuñas" de lubricante a
presión que soportan el peso del molino. Queda así formada y mantenida una
película firme y eficaz de lubricante.
Las deflexiones que se producen en los muñones, sus chumaceras, los casquillos
y las bases de concreto pueden hacer que- el huelgo de la cuña de aceite se
pierda. Esto sucede con más frecuencia en las instalaciones de_ mayor tamaño.
29
COMESA
LIMA - PERÚ
LUBRICACIÓN DE LAS CHUMACERAS DEL CONTRAEJE.

Las chumaceras antifricción vienen provistas de sellos adecuados para
lubricación por grasa. Debe aplicarse la pistola de engrase, provista del
lubricante adecuado por lo menos una vez a la semana. No debe excederse en la
cantidad de grasa que se aplica.
s¡ las chumaceras del contra�je son del tipo de bocina autoalineante de metal
antifricción, la lubricación es por aceite con anillos levantadores y se debe llenar el
ff
JI -- '.
C:
\L.---�
\
)
)
'
Ilustración 9 Molino en reposo. sin película Ilustración 10· Molino en movimiento. La

protectora. cuña de aceite en acción.
pequeño recipiente de la chumacera con aceite adecuado, rellenando cuando

haga falta.
LUBRICACIÓN DE LA CATALINA Y EL PIÑÓN.

La lubricación de la catalina y el piñón de este molino se hace por aceite. Para
este fin la catalina está provista de una cubierta cerrada, que tiene un depósito de
aceite en la parte inferior en el que está parcialmente sumergido un piñón
lubricador que engrana con la catalina, aceitándola permanentemente.
30
COMESA
UMA - PERÚ
Cartilla de Lubricación
PUNTOS DE 1 2 3
LUBRICAC CHUM.PRINC CHUMAC.CONTR CATAUPIÑÓN REDUCTOR
4
MOBIL MOBIL MOBIL MOBIL

VACTRA OIL A - A LUX EP-2 Ce.AR OIL 626 GEAR OIL 634
L
u
MOLUB ALLOY MOLUB ALLOY MOLUB ALLOY MOLUB ALLOY
GEAR OIL GRASA 777 GEAR OIL 90
B
R 1500
TEXACO TEXACO TE.XACO TEXACO

1
e MEROPA 150 REGAL AFB-2
'.
MEROPA 320
A
SHELL SHELL SHELl.. SHELL
N
OM,A,LA OIL ALBANIA OMALA OIL OMAl..A Oll
T
E 150 EP-2 100 460
s
PETROPERU PETROPERU PETROPERU PETROPERU
1
ENGRANOL GR.MULT.c?-2 E;NGP.ANOL ENGRANOL
EP-r EP-r EP-F
PRIM::R A LAS 500 HRS. A LAS 300 HORAS 1 A LAS 300 HRS.
CAMBIO
CAMBIOS
1 CADA AÑO
1
CADA. 5 M�S::S CADA 6 MESES
1
SUCESIVOS
SEG.ANÁLISIS SEGUN ANÁLISIS SEG.ANÁLISIS
1
o e <
o 1
INSPECCIÓN DIARIO DIARIO SEMANAL M::NSUAL

Verificar nivel. Detectar fugas. Cor.iprobar nivel. Comprobar nivel.
Verificar fugas. 1
1
ESTA CARTILLA DEBE SER USADA COMO RECOMENDACION SOLAMENTE.

LA SELECCION FINAL DEBE EFECTUARSE CONSIDERANDO LAS
CONDICIONES IMPERANTES EN LA PLANTA-Y LA NORMALIZACION PROPIA.
31
COMESA
LIMA - PERÚ
OPERACION
ARRANQUE POR PRIMERA VE7.
Comprobar e! ajuste de todos los pernos y tuercas del molino y retirar to. das las
escaleras, herramientas y otras obstrucciones antes de proceder al arranque.
Antes de aríanc�r el motor del molino se recomienda que se dé a éste una o dos
vueltas manualmente para verificar que no haya interferencias de las pártes
móviles con los pedestales, guardas, etc. La superficie de los muñones debe ser
re,1isada también, para comprobar la uniformidad de la película de aceite,
buscando !a evidencia de materias extrañas que se pueden manifestar por la
aparic:én de arañazos en la superficie de los munones; si hay arañazos, es muy
posible que algo. como una salpicadura de soldadura, haya sido arrastrado hasta
e! casquillo y pueda ser encontrado embebido allí. Estas partículas deben ser
extraídas antes de seguir adelante.
Si todo es encontrado satisfactorio, se hace andar el molií]O por diez a quince

minutos y después se le detiene. Se observa las chumaceras principales para
detectar cualquier calentamiento anormal. Igual, los dientes de la catalina para
ver el patrón que forma la grasa que, si es uniforme, revela que el alineamiento es
correcto.
Si hasta acá todo está bien, se hace andar el molino por seis a ocho horas,
observando cualquier reacción anormal de las chumaceras principales, las
chumaceras del contraeje y el engrane de la catalina y el piñón.
Se debe notar que con el molino vacío las reacciones y características de

operación de las chum�ceras y de los engranajes son diferentes que con la carga
de bolas o barras. La catalina será muy ruidosa y se producirá alguna vibración
por la falta de carga y el normal huelgo entre los dientes de la catalina y del piñón
(backlash). Además, una vez cortada la energía del motor, e! molino seguirá
girando por algún tiempo, por lo que se tiene que tomar·algunas medidas de
seguridad para que no se trabaje en el molino hasta que se haya detenido
totalmente.
En este punto se puede colocar ya una media carga de bolas o barras Y hacer
funcionar el molino por otras seis u ocho horas, alimentando aproximadamente la
mitad de la carga prevista para el molino. Al cabo de ese tiempo, se detiene el
32
COMESA
LIMA - PERÚ
molino y se observa nuevamente el patrón que dibuja e! lubricante en los dientes

de la catalina y del piñón; se rectifica el engrane si es necesar·io, de acuerdo con
las instrucciones que se da en otras páginas.
Ya se habrá hecho evidente que algunos pernos, particularmente los de los forros
del casco, se han aflojado. Deben ser apretados correctamente otra vez.
Debe comprobarse el ajuste de aquellos pernos que no van a denunciar su falta

de ajuste con filtraciones. Esto incluye los pernos de fijación de la catalina y los
de las ·bridas y pernos y es¡:-árragos de los muñones.
Si se produce una filtración que contamine la iubricación de los engranajes, se

debe detener el molino de inmediato y tomar las acciones correctivas del caso,
incluyendo la completa limpieza de todo rastro de pulpa que haya caído en piezas
vitales.
En toda oportunidad en que se vaya a poner en movimiento

el molino se debe hacer funcionar las bombas manuales de
arranque para evitar el giro sobre las chumaceras secas.
....
Si el molino fuera de un tipo que no esté provisto de bombas manuales, se

debe verter algo de aceite en la parte alta de las chumaceras, directamente
sobre los muñones y el molino debería ser levantado algunos milímetros para
que el aceite fluya por debajo, lueg_o bajado y hecho arrancar inmediatamente.
Lubricación inicial
Se puede completar ahora la carga de bolas o de barías, así como la

alimentación, que puede ser a plena capacidad. Después de cuatro o se¡s días,
TODOS LOS PERNOS DEBEN SER REAJUSTADOS y la catalina y piñón
observados otra vez, reaiineándolos si fuera necesario.
COMESA
LIMA - PERÚ
\·;> -,. ·.' MANTENIMIENTO

( ./': f:j�}?:�:�::/};:··--·;'.' · _ . . •:':
. ... _______..__ ··----· .· .. ....·· . .. .. . ..................................·--•·•
PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES.
No. 1 - VIBRACIÓN DE CATALINA Y PIÑÓN
Causa A HUELGO EXCESIVO. Mover la catalina del molino hacia el piñón,

según instrucciones dadas aparte.
Causa B HUELGO INSUFICIENTE. Alejar la catalina del piñón, según

instrucciones aparte, hasta lograr el huelgo correcto.
Causa C DESNIVEL. Realinear la catalina y el piñón poniendo lainas entre la

placa de apoyo y la chumacera del extremo más bajo del molino.
Causa D NO HAY CARGA La vibración en estas condiciones es una

consecuencia natural, como se explicó en el párrafo titulado 'Arranque
del molino'.
No. 2 - TEMPERATURA EXCESIVA EN CHUMACERA PRINCIPAL.
Causa A DESINTEGRACIÓN DEL MORTERO DE RELLENO. Si el mortero no

cumple las especificaciones, es frecuente que la vibración del molino
tienda a desintegrarlo. En la mayoría de los casos la desintegración
comienza entre la superficie inferior de la pfaca de apoyo y la superior
del relleno, cerca a ó en el centro del molino. Al progresar esto, el
peso del molino tiende a flexionar la sobrebase y el cuerpo de la
chumacera afectada. Esta flexión tiene el efecto de "cerrar" el
casquillo antifricción, lo que causará que la película de aceite sea
afectada, ocasionando la falla de la lubricación. Si la desintegración
del. relleno se limita a más o menos 1.25 mm (O.OSO") y no parece
seguir progresando, se puede corregir el problema con una cantidad
apropiada de lainas entre la sobrebase y el cuerpo de la chumacera,
cerca a la linea central del molino, de tal manera que el cuerpo de la
chumacera retome a su posición normal. Pero, si la destrucción del
relleno es mayor que lo indicado y parece seguir progresando, es
aconsejable detener la operacion del molino hasta que el relleno con
mortero sea efectuado otra vez en esa placa de apoyo.
Causa B PUNTO ALTO EN EL CASQUILLO. Los casquillos de chumaceras

principales de todos nuestro molinos son cuidadosamente escariados
35
..,:., .__, ;Jj..:: � \
,r
UMA- PERÚ
para ajustarlos a la forma precisa que se �ecesita para un

funcionamiento correcto, pero, dado que el tipo de metal empleado
tiene un proceso de maduración o envejecimiento, se dan ligeras
variaciones dimensionales. En consecuencia, si se encuentra zonas
altas donde la presión que hace el muñón sobre el casquillo sea muy
elevada, el molino debe ser izado para sacar los casquillos y
escariarlos. El azul de Prusia es un eficaz auxiliar .para detectar los
puntos a trabajar.
Causa C FLUJO DE ACEiTE INSUFICIENTE. Aumentar el suministro de aceite,

si se trata de un sistema de lubricación por chorro de aceite. Si la
lubricación es con panes de grasa, es posible que el tipo que se esté
usando no corresponda con la temperatura de las chumaceras. Ver !o
que se indica en la sección lubricación.
Causa O PRESIÓN LATERAL EXCESIVA EN LOS CASQUILLOS. Ubicación

incorrecta de las chumaceras en el plano longitudinal. Rectificar la
posición. realineando la chumacera del lado opuesto a la transmisión.
Causa E IMPUREZAS EN EL SISTEMA DE LUBRICfa.CIÓN. Comprobar la

limpieza del filtro y reemplazar ei elemento, si es necesario. Trat2r de
determinar la proecdencia de este material y como llegó al sistema. Es
posible que uno de los sellos de aceite haya sufrido daños o que por
alguna otra razón no trabaje adecuadamente. (Vaie sólo para molinos
con lubricación forzada).
No. 3 - TE:VlPEAATUR,� EXCESIVA EN CHUMACEAA DEL CONTR,6-EJE.
Causa A HUELGO (BACKLASH) INSUFICIENTE. Esta condición se puede

presentar, ya sea por ajuste incorrecto desde el comienzo. o por
dilatación del conjunto por aumento de temperatura, cuando se trata
de molinos secos. En cualquier caso, la rectificación debe hacerse
según lo indicado en la Causa O, bajo el rubro "No 1 -Vibración...".
Causa B LUBRICACIÓN INSUFICIENTE O INADECUADA. Aumentar el flujo

de aceite, si se emplea un sistema de circulación forzada. Si se trata
de chumaceras antifricción con lubricación por grasera, verificar si no
hay exceso de lubricante en la carcasa de la chumacera.
Causa C DESALINEAMIENTO. Esto se aplica, por supuesto, sólo a las

chumaceras con bocinas rígidas; todas las chumaceras antifricción son
del tipo autoalineante. Puede ocurrir que haya sido ensamblada
defectuosamente o que el conjunto completo se haya desviado en el
momento de lainar y aplicar el relleno de mortero. Otros puntos a
observar, son las tapas de las chumaceras antifricción demasiado
apretadas.
36
No. 4 - FILTRACIÓ�� DE PULPA POR EL MUÑÓN O POR LAS JUNTAS DE SUS
FORROS.
Causa A PERNOS O ESPÁRRAGOS FLOJOS. Reajustarlos.
Causa B ASIENTC O AJUSTE DAÑADO. Si los pernos o los espárragos flojos

no son a/.:stados a tiempo, es posible que el desplazamiento continuo
de una ;::,eza respecto a las otras, junto con la acción abrasiva de la
puipa, dé:�;e el asiento hasta un punto en que deja de ser efectivo como
sello. .s: el daño no es excesivo y todavía el asiento es capaz de
sujetar f;::nemente al forro en su sitio, la filtración puede solucionarse
introduciendo aserrín en el espacio entre el muñón y su forro. Taladrar
E.:n el forT-:) dos agujeros a 180 grados uno de otro y sopl&r seírín en el
interior. :z:>onado los agujeros después. El serrín absorberá humedad,
se hincr.z:-á y de esta manera se detendrá !a ñ!tración por ese lugar.
No. 5 - FUGA DE f-.CEITE POR EL SELLO DE LA CHUMACí=RA PRINCIPAL.
Causa A SELLO =:;AÑADO. Reemplazar el sello a la brevedad posible.
Causa B EMPAOUcTADURA DAÑADA. Reemplazar !a empaquetadura o pintar

la junt2 :;on Permatex u otro compuesto no endurecible semejante.
Causa c EXCESC) DE ACEITE. Reducir el abastecimiento o aumentar la

pendi= :---.te de los tubos de drenaje. Evitar las trampas de aire en ia
iínea G-= drenaje, lo que podría estorbar ei flujo.
SI SE NECESITA REPRODUCCIONES
ADICIONALES D� :=STE MANUAL
SOLICITARLAS A:
COMESA S.A.
Casilla Postal 3528
Lima PERÚ
37
ANEXOD
"Zaranda vibratoria 5'x 10' instalación y
mantenimiento "

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:·

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

:soSTENIBILIDAD DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

A Dios por sus grandes bendiciones

1.7 Misión y visión de la empresa ... ............ ...... ... ..................................11

2.- CAPITULO 2: CARACTERISTICAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA.13

2.2 Antecedentes históricos ........................................................................16

2.3.1 Diagrama de flujos de la planta de concentrados ...... ...............18

2.3.4 Diagrama de flujo sección flotación............... ....................24

2.3.5 Diagrama de flujo sección filtrado .................. ...................25

2.3.6 Diagrama de flujo de la planta de relaves ...... ...... .................25

3.- CAPITULO 3: IDENTIFICACION DE EQUIPOS CRITICOS..................... 27

3.1 Sección chancado............... ................................. ..................27

3.1.1 Tolva de gruesos.................. ... ............ ......... ............... 27

3.1.2. Bandeja alimentadora nº 1,2 ........................... .................28

3.1.3 Faja transportadora nº lA, 2B...... ... .................. ......... ......28

3.1.4 Faja transportadora nº 2. ... ................

3.1.5 Electroimán...... .................. ........................ ............... 29

3.1.6 Detector de metales... ............ ......... ......... ...... ................29

3.1.7 Zaranda vibratoria 5'x 16' simplicity..................... .............30

3.1.8 Faja transportadora nº 7.................. ...... ............... ...........32

3.1.9 Faja transportadora nº 8......... ......... .................. ......... ... .33

3.1.10 Faja transportadora nº 3 ... ..................... ...... ............ .......34

3.1.11 Chancadora Symons 41/4'......... .................. ............ .......34

3.1.12 Sistema de refrigeración........................ ......................... 36

3.1.13 Chancadora comesa 24"x 36"................................. ......... 37

3.1.15 Faja transportadora nº 5...... ............................................39

3.1.16 Faja transportadora nº 6..................... ...... ......... ..............40

3.1.17 Extractor de polvos de chancado........................................40

3.1.18 Tolva de finos............................................................ .41

3.2 Sección molienda............... .................. ... ... ...........................42

3.2.1 Molino de bolas Kurimoto 8'x 6'...... ............ ......... ...........42

3.2.2 Faja transportadora nº 14................................................43

3.2.3 Balanza para la alimentación de carga.................................43

3.2.4 Bomba de pulpa SRL 4"X3"...... ......................................44

3.2.5 Molino de bolas primario 7'x 8'.............................. .........45

3.2.6 Bomba Wilfley 4k.......................................... ..............46

3.2.7 Molino de bolas primario 6'x 6'........................ ................48

3.2.8 Molino de bolas de remolienda marcy 8'x 5'-7"...... ..............49

3.3 Sección flotación......... ..................... ...................... ...............50

3.3.1 Celda ws-300 bulk... ............ .. : .........,............................50

3.3.2 Celda denver nº 18 lra limpieza........................................51

3.3.3 Celda dr-30 scavenger pb................................................51

3.3.4 Celda ws-300 acondicionador nº l.................. ......... ......... 52

3.3.5 Celda dr-500 rougher de zinc ...........................................52

3.3.6 Espesador metálico 19'x 8' de plomo..................................53

3.3.7 Filtro raldy 6'x 4 de plomo............................................. 54

3.3.8 Filtro de discos 9'x 4 zinc...............................................55

3.3.9 Espesador metálico de 24'x 10'..................... ...................55

3.4 Planta de filtrado de relaves...... ................................................57

3.4.1 Bomba wilfley 5k... ... ...................................................57

3.4.2 Filtro de discos Eimco 6'x 8 y l0'x 8............... ..................60

3.4.3 Bomba de vació vooner vg 40........................ ..................61

3.4.4 Faja transportadora nº 5,6....................................... ........63

3.4.5 Bombas hidrostal 50-250...... ..........................................64

4.- CAPITULO 4: PLAN DE GESTION DEL MANTENIMIENTO...... ...... .......65