TESIS Troqueladora

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE UNA MÁQUINA TROQUELADORA DE

PROBETAS PLANAS PARA ENSAYOS DE TRACCIÓN
PRESENTADO POR:
CRISTIAN ADIEL DUBÓN HERRERA

JORGE LUIS PINEDA SARAVIA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
CIUDAD UNIVERSITARIA, OCTUBRE DE 2021

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
RECTOR :
M.Sc. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO
SECRETARIA GENERAL :
M.Sc. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
DECANO :
Dr. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA
SECRETARIO :
Ing. JULIO ALBERTO PORTILLO
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DIRECTOR INTERINO :
Ing. FRANCISCO ALFREDO DE LEÓN TORRES

Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docente Asesor :
Dr. y M.Sc. JONATHAN ANTONIO BERRÍOS ORTIZ
San Salvador, octubre de 2021

DEDICATORIA
A mis padres Samuel Dubón y Griselda Herrera que ni un tan sólo día de
mi vida han dejado de brindarme su amor, confianza, consejos, corrección y
sabiduría. Sin su apoyo incondicional nada de esto podría ser posible hoy en día.
A mis abuelos que siempre han estado a mi lado brindándome su amor y

su apoyo incondicional, así como su abundante sabiduría al darme consejos para
ser una mejor persona día a día.
A mis hermanos que siempre me brindan su cariño y confianza.

Especialmente a Josué Dubón que hasta el cielo le dedico esto con mucho amor.
A mis tías Olivia Herrera, Flor Herrera y tío Milton Herrera que son parte
esencial de mi vida, ya que siempre me han brindado su apoyo y amor
incondicional.
Cristian Adiel Dubón Herrera
iv
DEDICATORIA
A mis padres, por su apoyo incondicional desde el inicio hasta el final de

mi carrera.
A mis hermanos, y demás familiares que sirvieron de apoyo directa e

indirectamente durante este proceso, por estar siempre dispuestos a brindar su
ayuda y ser personas de bien en mi carrera.
Jorge Luis Pineda Saravia
v
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por la vida, la salud y el conocimiento obtenido, el

cual utilizamos para el bien de los que amamos y nos apoyan en cada etapa a la
que nos enfrentamos.
A la Universidad de El Salvador, a la Facultad de Ingeniería y Arquitectura

y a nuestros docentes, los profesionales que hacen posible la comprensión, el
crecimiento y la formación integral, trabajando constantemente con esmero para
brindar una parte de sus vidas a cada uno de los estudiantes que desean
enriquecerse de las experiencias de tan respetables seres humanos.
A nuestros compañeros, amigos y familias, por cada momento en los que

nos apoyaron para seguir adelante a pesar de las dificultades encontradas.
Agradecemos profundamente al Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berríos

Ortiz, nuestro asesor, quien con su preparación en la ciencia y la Ingeniería
sumada a su extensa amabilidad y dedicación ha hecho posible que demos los
pasos para alcanzar tan respetable logro.
Una barrera más que se supera, una meta más que se alcanza. Los
obstáculos nos han fortalecido y nos llenan de felicidad cuando los culminamos
con esfuerzo. Es momento de continuar por el sendero correcto del saber.
Jorge Luis Pineda Saravia y Cristian Adiel Dubón Herrera
vi
DISEÑO DE UNA MÁQUINA TROQUELADORA DE
PROBETAS PLANAS PARA ENSAYOS DE TRACCIÓN
Estudiantes: Br. Cristian Adiel Dubón Herrera1
Br. Jorge Luis Pineda Saravia 2
Docente asesor: Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berríos Ortiz3
Escuela de Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería y Arquitectura,
Universidad de El Salvador
RESUMEN
Se ha realizado una recopilación bibliográfica sobre el trabajo metálico en

frío de láminas metálicas delgadas, los tipos de las máquinas troqueladoras
particularizando su accionamiento, el funcionamiento de las máquinas y las
propiedades y características de los principales componentes de dichas
máquinas troqueladoras. Luego, se procedió al diseño de los elementos
principales de la máquina tomando en consideración su funcionalidad,
propiedades, factores directos e indirectos de estos para realizar una correcta
selección de los materiales y dimensionamiento de una troqueladora de probetas
planas para ensayos de tracción, accionada mecánicamente por bandas
mediante un motor eléctrico. Posteriormente, se procedió a realizar un análisis
de los costos de construcción de la máquina, como lo son los materiales, piezas
y herramientas necesarias para la construcción, mano de obra, así como los
costos indirectos. Además, paralelamente, se elaboraron los planos de detalle de
los elementos, subconjuntos y conjunto de la máquina troqueladora. También, se
elaboraron los manuales de operación y mantenimiento correspondiente de dicha
máquina. Finalmente, se concluye que el costo estimado de producción de la
máquina diseñada debe actualizarse cuando se construya.
Palabras claves: Troquelado, Corte y Cizallado.

________________________________________________________________
1 [email protected]
2 [email protected]
3 [email protected]
vii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
INTRODUCCIÓN....................................................................................................... …..1
1. MARCO TEÓRICO............................................................................................. …..3

1.1. Trabajo metálico de láminas.....................................................................…..3
1.2. Elementos básicos de una troqueladora.................................................. …..5
1.3. Funcionamiento de la troqueladora.......................................................... .....6
1.4. Proceso de troquelado..............................................................................…..6
1.5. Fundamentos del corte de material.......................................................... .....7
1.5.1. Tipos de corte.............................................................................. .....9
1.6. Parámetros importantes en el corte.......................................................... ...11
1.7. Fuerzas de corte....................................................................................... ...12
1.8. Prensas..................................................................................................... ...15
1.8.1. Potencia y sistemas de transmisión............................................ ...16
1.9. Componentes básicos de un troquel........................................................ ...17
1.10. Clasificación de los troqueles................................................................... ...22
1.10.1. Simples (de una estación o un paso).......................................... ...22
1.10.2. Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos)........................ ...23
1.10.3. Progresivos (múltiples estaciones o pasos)................................ …24
1.11. Materiales de los troqueles.......................................................................…25
2. DISEÑO.............................................................................................................. ...28
2.1. Fuerza efectiva para el trabajo de prensa................................................ ...29
2.2. Fuerza real de la prensa........................................................................... ...29
2.3. Fuerza de corte......................................................................................... ...30
2.4. Fuerza de extracción del punzón.............................................................. ...32
2.5. Fuerza de expulsión.................................................................................. ...33
2.6. Tolerancia de corte o juego entre punzón y matriz................................... ...34
2.7. Distancia de separación entre piezas....................................................... ...35
2.8. Distancia de separación entre piezas y borde.......................................... ...35
2.9. Paso o avance.......................................................................................... ...36
2.10. Esfuerzo.................................................................................................... ...37
2.11. Dimensionamiento de matriz.................................................................... ...38
2.12. Punzón de corte........................................................................................ ...41
2.13. Pisador...................................................................................................... ...44
2.14. Punzón...................................................................................................... ...45
2.15. Porta troquel y porta matriz....................................................................... ...46
2.16. Transmisión mecánica.............................................................................. ...46
2.16.1. Selección de bandas.................................................................... ...47
2.17. Análisis mecánico del eje......................................................................... ...54
viii
Pág.
3. ESTUDIO TÉCNICO Y ECONÓMICO DE LA CONSTRUCCIÓN DE LA
TROQUELADORA PROPUESTA.................................................................. ...62
3.1. Estudio técnico....................................................................................... ...62
3.1.1. Construcción de la máquina troqueladora.......................... ...62
3.1.2. Funcionamiento y operación de la máquina troqueladora.. ...74

3.2. Análisis de costos del proyecto................................................................. ...78
3.2.1. Costos de materiales de fabricación........................................... ...79
3.2.2. Costos de mano de obra............................................................. ...79
3.2.3. Costos indirectos......................................................................... ...81
4. DISEÑO DE MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTOS.................. ...83

4.1. Diseño del manual de operación.............................................................. ...83
4.1.1 Objetivo....................................................................................... ...83
4.1.2 Responsabilidades...................................................................... ...83
4.1.3. Contenido.................................................................................... ...84
4.2 Diseño del manual de mantenimiento...................................................... ...85
4.2.1. Objetivo....................................................................................... ...85
4.2.2. Responsabilidades...................................................................... ...86
4.2.3 Contenido.................................................................................... ...86
CONCLUSIONES...................................................................................................... ...87
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................... ...88
ANEXOS.................................................................................................................... ...89
Anexo A: Manual de operación................................................................ ...89
Anexo B: Manual de mantenimiento……………………………………….. ...94
Anexo C: Norma E-8M-04........................................................................ 100
Anexo D: Planos.........................................................................................103
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.1. Valor de tolerancias para los tres grupos de láminas metálicas [1]…...….12
Tabla 2.1. Coeficiente de resistencia de cizalladura de algunos materiales [7]…. ….30

Tabla 2.2. Coeficiente para el cálculo de fuerza de extracción de chapa [11]…… …33
Tabla 2.3. Tamaños sugeridos de matrices estandarizadas, unidades en pulg
[14]…………………………………………………………………………… .…38
Tabla 2.4. Constante de algunos materiales para cálculo de claro [14]………….. .…42
Tabla 2.5. Distancia entre borde de la matriz y tira [14]……………………………. .…44
Tabla 2.6. Valores recomendados para el espesor de la cavidad [14]……………..…44
Tabla 2.7. Valores específicos de la porta matriz y porta punzón [14]……………..…46
Tabla 2.8. Factores de servicio sugeridos para transmisiones de bandas en V
[9]…………………………………………………………………………….. .…48
Tabla 2.9. Factor de corrección por ángulo de contacto para transmisiones de
banda plana, VV y V [9]……………………………………………………..…50
Tabla 2.10. Factor de corrección de longitud de banda [9]………………………….. .…50
Tabla 2.11. Valores de potencia en bandas según diámetro y velocidad lineal [9]. .…52
Tabla 2.12 Tipos de rodamiento.……………………………………………………….…..57
Tabla 2.13. Valores del factor a y b según tipo proceso mecánico………………… .…58
Tabla 2.14. Factores de corrección por el tipo de carga……………………………...….59
Tabla 2.15 Resistencias mínimas a la tensión y o la fluencia ASTM de algunos
aceros laminados en caliente (HR) y laminados en frío (CD). Las
resistencias son valores ASTM mínimos encontrados en el intervalo
de tamaños de 18 a 32 mm a 1 ¾ pulg................................................. ....61
Tabla 3.1. Costos de materiales de fabricación, elementos, dispositivos de

soporte y ensamble…………………………………………………………….80
Tabla 3.2. Costo de mano de obra para construcción y fabricación……………….….81
Tabla 3.3. Costos indirectos del proyecto…………………………………………….….81
Tabla 3.4. Costos totales del proyecto……………………………………………….. ….82
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Fig. 1.1. Productos obtenidos mediante troquelado [1]..........................................…...4

Fig. 1.2. Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes:
a) Movimiento del punzón; b) deformación plástica; c) penetración del
punzón; y d) fractura del material. En donde F es la fuerza aplicada, t
es el espesor del material y c es el espacio [1]………………………………...8
Fig. 1.3. Bordes cizallados característicos del material de trabajo [1]....………… …...9
Fig. 1.4. Operación de cizallado: a) Vista lateral de la operación; y b) vista
frontal de la cizalla equipada con una cuchilla superior sesgada. El
símbolo v indica movimiento [1]………………………………………………...10
Fig. 1.5. Operaciones de corte: a) Punzonado; y b) perforado [1]…………………
…...10
Fig. 1.6. Efecto del espacio: a) uno demasiado pequeño ocasiona una fractura
poco menos que óptima y fuerzas excesivas; y b) uno demasiado
grande ocasiona rebaba más grande [1]…………………………………..…...11
Fig. 1.7. Componentes de las fuerzas presentes en el proceso de corte [12]……
…...14
Fig. 1.8. Trayectoria del esfuerzo cortante [12]………………………………………
…...14
Fig. 1.9. Componentes de una prensa troqueladora accionada por una
transmisión mecánica [1]……………………………………………………. …...16
Fig. 1.10. Tipos de transmisión para prensa destinadas al trabajo de metal en
…...17
láminas: a) Excéntrico; b) cigüeñal; y c) de junta de bisagra [1]..............
Fig. 1.11. Componentes básicos del troquel [5]…………………………………………...21
Fig. 1.12. Troquel simple [1]……………………………………………………………..
…...22
Fig. 1.13. Troquel compuesto [13]………………………………………………………
…...23
Fig. 1.14. Troquel progresivo: a) Troquel; y b) desarrollo asociado de la tira [1]….
…...24
Fig. 1.15. Ejemplos de troqueles compuestos fabricados con aceros de alta
dureza y resistencia [13]....………………………………………………….…...27
…...28
Fig. 2.1. Esquema en 3D de la propuesta de troqueladora………………………...
Fig. 2.2. Esquema y dimensiones de la probeta. ………………………………........
…..31
…...39
Fig. 2.3. Esquema de dimensiones estándar para la matriz…………………………………..
Fig. 2.4. Espacio angular del troquel [1]………………………………………………
…...41
Fig. 2.5. Diseño de matriz en 3D………………………………………………………
…...41
Fig. 2.6. Claro aplicado al punzón o matriz [14]……………………………………..
…...43
Fig. 2.7. Vista de planta de una tira [14]………………………………………………
…...43
Fig. 2.8. Vista frontal para espesores de la cavidad de la matriz………………….…...44
Fig. 2.9. Diseño en 3D del pisador……………………………………………………. …...44
Fig. 2.10. Proporciones típicas de un punzón [14]……………………………………
…...45
xi
Pág.
…...47
Fig. 2.11. Esquema de una transmisión mecánica por polea [9]……………………
Fig. 2.12. Diagrama de cuerpo libre del eje………………………………………………..55
Fig. 3.1. Banco de la troqueladora…………………………………………………….
…...63
Fig. 3.2. Banco de la troqueladora con su placa…………………………………….…...63
…...64
Fig. 3.3. Banco de la troqueladora con las placas laterales y nervios de soporte.
Fig. 3.4. Vista detallada de las placas laterales……………………………………..…...65
Fig. 3.5. Vista detallada de los elementos de soporte para el motor eléctrico……
…...65
Fig. 3.6. Vista detallada en 3D de la ubicación del eje de transmisión……………
…...66
Fig. 3.7. Vista detallada del conjunto del dispositivo de movimiento excéntrico…
…...67
Fig. 3.8. Vista detallada de la sujeción………………………………………………..
…...68
Fig. 3.9. Vista del conjunto porta matriz, matriz y pisado…………………………..…...68
Fig. 3.10. Vista de los postes guías y bujes relacionados al porta punzó………….….69
Fig. 3.11. Instalación completa del punzón con sus respectivos pernos Allen…….
…...69
Fig. 3.12. Transmisión mecánica mediante poleas de la troqueladora……………..
…...70
Fig. 3.13. Vista de posición inicial del pedal………………………………..………….
…...71
Fig. 3.14. Vista de pedal y embrague desacoplados………………………………… …...71
Fig. 3.15. Vista de la posición final del pedal…………………………………………. ….72
Fig. 3.16. Movimiento de la pieza de fricción…………………………………………. ….72
Fig. 3.17. Acople entre embrague y polea……………………………………………..…..73
Fig. 3.18. Repetición del proceso de desembrague…………………………………..…..73
Fig. 3.19. Guarda de bandas de transmisión………………………………………….…..74
Fig. 3.20. Ingreso de la tira metálica …………………………………………………...
…...75
Fig. 3.21. Vista de la tira ingresando por la abertura del pisador……………………….76
Fig. 3.22. Vista frontal del punzón al momento de descender ……………………..
…...76
Fig. 3.23. Salida de la tira metálica saliendo por el extremo derecho…………………..76
Fig. 3.24. Vista frontal del conjunto troquel ……………………………………………….77
Fig. 3.25. Expulsión de la probeta por la parte inferior de la maquina……………...….78
xii
LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS
apieza: Ancho de pieza

A: Área, ancho de la matriz
AC: Tolerancia del espacio
b: Separación entre piezas y borde
bf: Ancho de fleje
B: Largo de la matriz
c: Distancia entre punzón-troquel
C: Carga dinámica
d: Diámetro del eje
D: Diámetro
e: Espesor
f: Coeficiente de fricción
F: Fuerza en el punzón
Fe Carga equivalente
𝐹ℎ : Fuerza horizontal en el punzón
𝐹𝑣 : Fuerza vertical en el punzón
𝐹ℎ′ : Fuerza horizontal en la matriz
𝐹𝑣′ : Fuerza vertical en la matriz
𝐹𝑠′ : Fuerza de reacción en la matriz
Fc : Fuerza de corte
Fef Fuerza efectiva para el trabajo de la prensa
Fexp: Fuerza de expulsión
Fext: Fuerza de extracción
fs: Fuerza admisible
g: Gravedad
hpieza: Altura de la pieza
I: Distancia entre fuerzas verticales
K: Constante del material
k1: Factor de corrección por ángulo de contacto
k2: Factor de corrección por longitud de banda
𝐾𝑎 : Factor de corrección por superficie
𝐾𝑏 : Factor de tamaño
kc: Constante de corte del material
ks: Factor de servicio
𝐾𝐹 : Factor de concentración de esfuerzos
L: Longitud de corte, longitud de banda
Ld: Longitud
M: Momento de inercia
n: Velocidad angular
N: Número de bandas
p: Perímetro, paso
Pot: Potencia
xiii
Potd: Potencia de diseño
Potc: Potencia corregida
Potb: Potencia por banda
Potn: Potencia nominal
R: Radio
Sn: Esfuerzo de fluencia
S u: Esfuerzo último
t: Espesor del material
T: Torque
v: Dirección de movimiento
𝛾: Peso específico del material
𝜃1 : Ángulo de contacto
𝜇: Coeficiente de fricción
𝜎: Esfuerzo
𝜎𝑒𝑎 : Esfuerzo alterno
𝜎𝑒𝑚 : Esfuerzo medio
𝜏: Esfuerzo cortante
xiv
INTRODUCCIÓN
El troquelado es un proceso de manufactura muy empleado en la industria

metalmecánica, esta operación se realiza en frio utilizando máquinas llamadas
troqueladoras, las cuales están compuestas por una prensa y un elemento de
corte llamado troquel. La prensa es la encargada de suministrar la presión
necesaria para que el elemento de corte (troquel), conformado por un punzón y
una matriz, también llamado “macho” y “hembra”. Cuando el troquel ejerce
presión sobre el material, supera su límite elástico y actúa como fuerza para
transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma previamente
definida. En raras ocasiones, cuando el espesor de la lámina es muy grande, por
ejemplo, 2 pulg, y no se pueden obtener las piezas por fundición u otro proceso,
el material debe calentarse previamente.
Este proceso está enfocado, principalmente, hacía la productividad. Es
empleado en gran variedad de sectores: electrodomésticos (línea blanca),
automotor, aeronáutico, naval, electrónico e informático y su objetivo es
aprovechar al máximo el material para elaborar la mayor cantidad de piezas con
el menor tiempo y costo posible.
El presente trabajo consiste en el diseño de una máquina troqueladora que
permitirá la obtención de probetas planas que serán sometidas a ensayos de
tracción con fines didácticos, ya que en los últimos años se ha dado la necesidad
de determinar el esfuerzo de fluencia de materiales recubiertos, particularmente
determinar la contribución de el recubrimiento con el fin de asociarlo con el
comportamiento a la fatiga o las resistencia al desgaste, para lo cual es necesario
la obtención de estas probetas. Esto es necesario ya que es una práctica habitual
en asignaturas en donde se aborda el tema de trabajo en frio como laminación,
son los ensayos de tracción a diferentes ángulos de dirección de laminación.
En el capítulo uno se lleva a cabo una amplia descripción y explicación
sobre el proceso de troquelado y sobre la máquina troqueladora. Los
componentes más importantes de la máquina serán descritos en cuanto a la
1
función que realizan, materiales de los cuales están hechos y geometría de los
mismos.
En el capítulo dos se realiza el diseño de los componentes más
importantes de la prensa, así como también del troquel. Los parámetros
geométricos del diseño del troquel se realizan en función de la geometría de la
pieza que se desea obtener, al ser una probeta que será sometida a ensayos,
sus dimensiones están determinadas por la norma ASTM designación E-8M-04,
que es la norma que rige las dimensiones de probetas planas para ensayos de
tracción. Estas dimensiones de la pieza son de gran importancia porque es base
estas que se determina la fuerza necesaria de corte, con lo cual también se
determinara el tipo de material a utilizar en el punzón y la matriz.
En el capítulo 3 se procede tanto a describir el proceso de fabricación y
operación de la máquina troqueladora, como también a realizar un análisis de los
costos de fabricación de la máquina troqueladora. Estos costos se dividen en
costos de materiales, mano de obra y costos variables, estos se desglosarán
detalladamente para poder hacer la estimación más precisa del costo real de
fabricación de máquina troqueladora y con esto poder una decisión respecto a la
factibilidad de construcción de la misma.
Por último, se llevará a cabo un análisis de los resultados obtenidos lo que
servirán para llevar a cabo las respectivas conclusiones sobre el trabajo de
graduación.
2
1. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se procede a realizar la investigación teórica previa al

diseño de la máquina, se explican conceptos generales que se relacionan con el
proceso de troquelado. Se realizará una explicación de la máquina herramienta,
se detallan los principales elementos que la conforman, su funcionamiento y se
describe el proceso que realiza al momento de ejecutar su función.
1.1. TRABAJO METÁLICO DE LÁMINAS
El trabajo metálico de láminas incluye operaciones de corte y formado

realizados sobre láminas delgadas de metal. Los espesores del material típicos
están de 0.4 a 6 mm (1/64 a 1/4 de pulg). Cuando el espesor excede de 6 mm se
le llama placa en lugar de lámina. El material de lámina o placa que se usa en el
trabajo metálico de láminas se produce por laminación [1].
La importancia comercial del trabajo con láminas es significativa. Es decir,
al considerar el número de productos industriales y de consumo que incluyen
piezas de lámina metálica: carrocerías de automóviles y camiones, aeroplanos,
carros de ferrocarril y locomotoras, equipo de construcción y agrícola, utensilios
pequeños y grandes, muebles y equipo de oficina, entre otros. Aunque estos
ejemplos son obvios debido a que tienen lámina en su exterior, muchos
componentes internos de estos productos se hacen también de láminas o placas.
Las piezas de lámina de metal se caracterizan generalmente por su alta
resistencia, buena precisión dimensional, buen acabado superficial y bajo costo
relativo. Se pueden diseñar operaciones de producción masiva de lámina para
grandes cantidades de componentes que se requieren en muchos de los
productos antes mencionados [1].
La mayoría de los procesos con láminas metálicas se realizan a
temperatura ambiente (trabajo en frío), excepto cuando el material es grueso,
frágil o la deformación es significativa [1].
3
Las tres grandes categorías de los procesos de láminas metálicas son: 1)
corte, 2) doblado y 3) embutido. El corte se usa para separar láminas grandes en
piezas menores, para cortar un perímetro o hacer agujeros en una pieza. El
doblado y el embutido se usan para transformar láminas de metal en piezas de
forma especial. Así, este trabajo de graduación está dirigido a las operaciones de
corte [1].
En la Fig. 1.1 se presenta algunos ejemplos de los productos que se
obtienen mediante estas operaciones en lámina mencionadas anteriormente. En
todas las variantes del proceso, la precisión depende directamente de la exactitud
y calidad del troquel (cuya forma y dimensiones coincide con las piezas que se
quieren obtener).
Fig. 1.1. Productos obtenidos mediante troquelado [1].
La mayoría de las operaciones con láminas metálicas se ejecutan en

máquinas herramienta llamadas prensas. Se usa el término prensa de
estampado, para distinguirlas de las prensas de forjado y extrusión. Las
herramientas que se usan para realizar el trabajo en láminas se llaman punzón y
4
troquel; también se usa el término troquel estampador. Los productos fabricados
de lámina se llaman troquelados o estampados [1].
La término troquelar se deriva del griego troque que significa corte y lar
que quiere decir forma. Mediante este juego de palabras se puede definir el
término troquelar por sus orígenes semánticos como cortar a la forma [2].
Troquelar es la acción mecánica que se utiliza para realizar agujeros de
forma geométrica propia sin la producción de viruta en láminas o placas de metal,
plástico, papel, cartón, entre otros [3 y 4].
El troquelado se define como un proceso mecánico de producción
industrial que se utiliza para trabajar en frío lámina metálica y fabricar
completamente o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel),
conformada por un punzón y una matriz, también llamados macho y hembra,
respectivamente.
Troquelar es un arte metalmecánico muy importante para la industria, ya
que siempre se busca fabricar productos más eficientes, resistentes, de calidad
y económicos que los obtenidos con cualquier otro proceso productivo como
fundición, forja o maquinado. Está enfocado en aprovechar al máximo el material
para fabricar la mayor cantidad de piezas con el menor tiempo y costo posible
[5].
1.2. ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA TROQUELADORA
Los elementos básicos que constituyen una troqueladora son:

✓ El punzón que es el encargado de la forma y dimensiones del diseño que se
quiere realizar.
✓ La matriz de corte donde se inserta el troquel cuando es empujado de forma
enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un
accionamiento excéntrico que propicia un golpe seco y contundente sobre el
material a troquelar produciendo un corte limpio del mismo [6].
5
1.3. FUNCIONAMIENTO DE LA TROQUELADORA
Para explicar el funcionamiento de la troqueladora se debe comenzar

explicando que es un corte. El corte consiste en la separación, en este caso
mediante un punzón y una matriz, de una parte, del material.
Las técnicas de matricería son las que hacen posible el transformar una
chapa, y generalmente realizan este proceso con el utillaje al cual se denomina
matriz [5 y 6].
El punzón y la matriz no son elementos mecánicos autónomos, por esto
para su funcionamiento se necesita de una máquina llamada prensa, que es la
que ejecuta la fuerza necesaria para el corte. Una vez colocado el troquel, la
prensa genera un movimiento vertical, con el cual el troquel realiza el corte, por
último, después del corte la chapa avanza o es evacuada y se continúa con la
repetición del ciclo de troquelado [7].
1.4. PROCESO DE TROQUELADO
Una troqueladora consideración con dos partes principales, las cuales son
el troquel y la matriz, como anteriormente se ha determinado, el troquel o macho
es la herramienta encargada de realizar el corte del material. El corte limpio del
material depende de la herramienta que se utiliza y de las características propias
de la misma como por ejemplo el filo, el tratamiento de endurecimiento por el que
pasó el material metálico, la potencia del motor que controla la herramienta, entre
otros [1].
La matriz es la parte que soporta o fija el material que se va a perforar, se
puede considerar a la matriz como la hembra del troquel, esto es debido a que
ella es la encargada de sostener firmemente el material para que el troquel pueda
aplicar la fuerza necesaria para realizar un corte limpio y profesional sin que el
material se doble o se levante de la superficie debido a la tendencia que tiene el
material para adherirse al troquel [1].
6
Este comportamiento, del material, de adherirse al troquel tiene su origen
cuando el material es perforado y se deforma elásticamente cuando el troquel
avanza, pero cuando el troquel ha realizado el corte y se encuentra de regreso a
su posición inicial, el material se contrae por la recuperación elástica y esto hace
que se adhiera a la herramienta que realizó la perforación [10.]
La acción ejercida entre el troquel y la matriz actúa como una fuerza de
cizallamiento en el material a procesar, una vez que el troquel ha logrado perforar
éste, dicho material se encuentra bajo los efectos de esfuerzos que rebasan su
límite elástico, produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras
aproximadamente en el mismo lapso de tiempo y conforme el troquel penetra
más y más se produce la separación del material completando el proceso [11 y
12].
1.5. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE MATERIAL
El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes de
corte afilados. La acción de cizalla se describe en los cuatro pasos
esquematizados en la Fig. 1.2, donde el borde superior de corte (el punzón) se
mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el
troquel). Cuando el punzón empieza a empujar el material de trabajo, ocurre una
deformación plástica en las superficies de la lámina; conforme éste se mueve
hacia abajo, ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal.
Esta zona de penetración es generalmente una tercera parte del espesor de la
lámina. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la
fractura en éste entre los dos bordes de corte. Si el espacio entre el punzón y el
troquel es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una
separación limpia de trabajo en dos piezas [1].
7
a) b) c) d)
Fig. 1.2. Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes: a)
Movimiento del punzón; b) deformación plástica; c) penetración del punzón; y d)
fractura del material. En donde F es la fuerza aplicada, t es el espesor del material y c
es el espacio [1].
En la Fig. 1.2a inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto

con el material, en la Fig. 1.2b el punzón empieza a comprimir el material de
trabajo causando deformación plástica, en la Fig. 1.2c el punzón comprime y
penetra en el trabajo formando una superficie lisa de corte y en la Fig. 1.2d se
inicia la fractura entre los dos bordes de corte opuestos que separan la lámina.
En esta Fig. 1.2 se presenta el avance del punzón.
Como resultado del proceso de corte, se generan cuatro zonas (ver, Fig.
1.3) en los bordes de las piezas desprendidas con diferentes características [1]:
✓ Redondeada: En esta zona, se llevaron a cabo etapas de deformación
plástica y la compresión mencionada en la etapa de penetración.
✓ Bruñido: En esta zona el acabado es brillante y liso, se trata de una región en
la cual comienza la penetración y que debe su acabado a la alta fuerza de
fricción entre la lámina y el punzón cuando éste comienza a penetrar en la
lámina.
✓ Fractura: Es la zona en donde se puede observar una superficie
relativamente tosca del borde de corte en donde el movimiento continuo del
punzón hacia abajo causa la fractura del material.
✓ Rebaba: es generada por la elongación del material durante la separación de
la pieza.
8
Fig. 1.3. Bordes cizallados característicos del material de
trabajo [1].
La calidad del producto depende en gran medida del tamaño de la zona

de rebaba, ya que en la mayoría de los casos es necesario retirar dicha porción
del material en procesos posteriores. Por lo tanto, un proceso que reduzca el
tamaño de rebaba podría, incluso no necesitar un proceso posterior, lo cual se
logra principalmente con una correcta sección de claro o holgura entre la matriz
y punzón.
1.5.1. TIPOS DE CORTE
Existen tres operaciones principales en el trabajo de prensa que cortan el

metal por el mecanismo de cizalla que se acaba de describir: el cizallado, el
punzonado y el perforado:
✓ El cizallado. Es la operación de corte de una lámina de material a lo largo de
una línea recta entre dos bordes de corte, como se presenta en la Fig. 1.4a.
El cizallado se usa típicamente para reducir grandes láminas a secciones más
pequeñas para operaciones posteriores de prensado, se ejecuta en una
máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla superior de la
cizalla de potencia está frecuentemente sesgada, como se presenta en la Fig.
1.4b, para reducir la fuerza requerida de corte [1].
9
a) b)
Fig. 1.4. Operación de cizallado: a) Vista lateral de la operación; y

b) vista frontal de la cizalla equipada con una cuchilla superior sesgada.
El símbolo v indica movimiento [1].
✓ El punzonado y perforado. Implica el corte de una lámina de metal a lo largo

de una línea cerrada en un sólo paso para separar la pieza del material
circundante, como se presenta en la Fig. 1.5a. La pieza que se corta es el
producto deseado en la operación y se designa como la parte o pieza
deseada. El perforado es muy similar al punzonado, excepto porque la pieza
que se corta se desecha y se llama pedacería, el material remanente es la
pieza deseada, la distinción se presenta en la Fig. 1.5b [1].
a) b)
Fig. 1.5. Operaciones de corte: a) Punzonado; y b) perforado [1].
10
1.6. PARÁMETROS IMPORTANTES EN EL CORTE
Los parámetros importantes a tomar en consideración en el corte de

láminas metálicas son:
✓ El espacio entre el punzón y la matriz;
✓ El tipo de materia y su resistencia; y
✓ Longitud del corte.
En una operación de corte, el espacio c es la distancia entre el punzón y
el troquel, tal como se presentó en la Fig. 1.2. Los espacios típicos en el prensado
convencional están en el intervalo de 4 a 8% del espesor de la lámina del material
(t).
Si el espacio es demasiado pequeño (ver, Fig. 1.6a), las líneas de fractura
tienden a pasar una sobre la otra, causando un doble bruñido y requiriendo mayor
fuerza de corte. Si el espacio es demasiado grande (ver, Fig. 1.6b), los bordes
de corte pellizcan el material y da por resultado una rebaba excesiva. En
operaciones donde se requieren bordes muy rectos, el espacio es solamente del
1% del espesor del material.
a) b)
Fig. 1.6. Efecto del espacio: a) Demasiado pequeño ocasiona una fractura
poco menos que óptima y fuerzas excesivas; y b) demasiado grande
ocasiona rebaba más grande [1].
11
El espacio correcto depende del material y espesor de la lámina. Este valor
es determinado mediante la Ec. 1.1.
𝑐 = 𝐴𝑐 𝑡 (1.1)
donde:
𝑐 es el espacio entre la matriz y el punzón en mm,
𝐴𝐶 es la tolerancia del espacio entre la matriz y el punzón en mm, y
𝑡 es el espesor del material en mm.
La tolerancia se determina de acuerdo con el tipo de material y estos
materiales se clasifican en tres grandes grupos, con un valor de tolerancia
asociado a cada uno, tal como se presenta en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Valor de tolerancias para los tres grupos de láminas metálicas [1].
Grupo metálico 𝑨𝑪
Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los temples. 0.045
Aleaciones de aluminio 2024 y 606, latón, acero suave laminado en frío,
0.060
acero inoxidable frío.
Acero laminado en frío, dureza media; acero inoxidable, dureza media y alta. 0.075
Los valores calculados del espacio mediante esta relación se pueden

aplicar al punzonado convencional y a las operaciones de perforado de agujeros
para determinar los tamaños del punzón y la matriz adecuados. La abertura de
la matriz debe ser siempre más grande que el tamaño del punzón.
1.7. FUERZAS DE CORTE
Las fuerzas presentes durante el proceso de separación representan un

parámetro esencial para la prensa y el diseño del troquel.
Los siguientes factores influencian en las fuerzas de corte:
12
✓ La resistencia del material al corte (𝜏) en MPa,
✓ El espesor del material (t) en m,
✓ La longitud de corte (𝐿) en m,
✓ El desgaste de la herramienta,
✓ La calidad de la superficie de la herramienta, y
✓ Lubricación.
Los esfuerzos de compresión radial están presentes entre el punzón, la
tira metálica y en la matriz. Estos esfuerzos ocasionan fuerzas de fricción,
dependiendo de las condiciones de fricción (lubricación, calidad de la superficie
del punzón) y de los esfuerzos radiales (dimensiones, materiales, forma de la
herramienta), las fuerzas de retracción se pueden asumir con valores de 1 a 40
% de la fuerza de corte. En la Fig. 1.7 se presenta como las fuerzas de corte (FS)
en el punzón se descomponen en una componente horizontal (FH) y una
componente vertical (FV). La fuerza de corte genera una fuerza de reacción (FS’)
en la matriz, la cual también puede descomponerse en una componente
horizontal (FH’) y otra vertical (FV’). Las fuerzas verticales (FV y FV’) comienzan
desde el punzón y la matriz ocasionando esfuerzos de compresión durante el
proceso de corte en un área estrecha en la cara del troquel o en la superficie de
presión de la matriz. Puesto que ya existe un deslizamiento del material en estas
posiciones, resultan fuerzas de fricción, las cuales son las responsables del
desgaste de la matriz y el punzón. Debido a la distancia l de las fuerzas verticales,
un momento (M) surge en la tira la cual se mantiene en equilibrio para los
esfuerzos de doblado y las fuerzas horizontales (FH). Los esfuerzos de doblado
en la tira ocasionan una deflexión en ésta.
En la Fig. 1.8 se presenta la trayectoria de la fuerza de corte. Al inicio del
proceso, la tira se deformará elásticamente. Cuando el esfuerzo de cedencia se
excede, la fuerza de corte aumenta de forma decreciente, alcanzando su máximo
aproximadamente a 30-50% de la trayectoria de corte. Después disminuye hasta
el final del corte.
13
Fig. 1.7. Componentes de las fuerzas presentes en el proceso de corte [12].
Fig. 1.8. Trayectoria del esfuerzo cortante [12].
La propagación de las grietas ocasiona una rápida reducción en la fuerza

de corte. En el caso de que existan varias grietas, uno o más puntos de inflexión
14
aparecen en la trayectoria de corte después de que se ha alcanzado la máxima
fuerza de corte.
1.8. PRENSAS
Las prensas que se usan para el trabajo de láminas metálicas son

máquinas herramienta que tienen una cama estacionaria y un pistón (o
corredera), el cual puede ser accionado hacia la cama y en dirección contraria
para ejecutar varias operaciones de corte y formado. En la Fig. 1.9 se presenta
una prensa típica con sus principales componentes.
El armazón establece las posiciones relativas de la cama y el pistón, el
cual es accionado mediante fuerza mecánica o hidráulica. Cuando se monta un
troquel en la prensa, la porta punzón se fija al pistón y la porta matriz se fija a la
placa transversal de la cama de la prensa.
Existen prensas de varias capacidades, sistemas de potencia y tipos de
armazón. La capacidad de una prensa es su disposición para manejar la fuerza
y energía requerida para realizar las operaciones de troquelado. Ésta se
determina por su tamaño físico y por sus sistemas de potencia. El sistema de
potencia se refiere a la clase de fuerza que usa, ya sea mecánica o hidráulica,
así como al tipo de transmisión empleada para enviar la potencia al pisón. La
velocidad de producción es otro aspecto importante de la capacidad. El tipo de
armazón de la prensa se refiere a la construcción física de la misma. Existen dos
tipos de armazón o estructura de uso común: de escote o de estructura en C y
estructura de lados rectos.
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se debe de
considerar el tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia
requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de
punzonado, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo
manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede
transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes.
La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado,
15
prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza
extrema.
Fig. 1.9. Componentes de una prensa troqueladora accionada por una

transmisión mecánica [1].
1.8.1. POTENCIA Y SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Los sistemas de transmisión de las prensas pueden ser hidráulicos o

mecánicos. Las prensas hidráulicas usan grandes cilindros y pistones para mover
el pisón. Este sistema de potencia suministra típicamente carreras más largas
que las de impulsión mecánica y pueden generar la fuerza de tonelaje completo
a través de la carrera entera. Sin embargo, es más lento. Su aplicación a las
láminas de metal se limita normalmente al embutido profundo y a otras
operaciones de formado donde sus características son ventajosas. Estas prensas
disponen de una o más correderas independientes, llamadas de simple acción
(corredera simple), doble acción (dos correderas) y así sucesivamente. Las
16
prensas de doble acción son útiles en operaciones de embutido profundo cuando
se requiere un control separado de la fuerza de punzón y la fuerza del sujetador.
En las prensas mecánicas se usan varios tipos de mecanismos de
transmisión. Estos incluyen excéntrico, eje cigüeñal y de junta de bisagra como
se presenta en la Fig. 1.10. Estos mecanismos convierten el movimiento giratorio
del motor en movimiento lineal del pisón. Utilizan un volante para almacenar la
energía del motor, que usan posteriormente en las operaciones de estampado.
Las prensas mecánicas que utilizan este tipo de transmisión alcanzan fuerzas
muy altas al final de su carrera y, por lo tanto, son muy apropiadas para
operaciones de forma y punzonado. La junta de bisagra libera fuerzas muy altas
cuando está en al final o al fondo y por esa causa se usa frecuentemente en las
operaciones de acuñado.
a) b) c)
Fig. 1.10. Tipos de transmisión para prensa destinadas al trabajo de metal en láminas:
a) Excéntrico; b) cigüeñal; y c) de junta de bisagra [1].
1.9. COMPONENTES BÁSICOS DE UN TROQUEL
Entre los componentes principales de una máquina troqueladora se tiene:

✓ Base superior (parte móvil). Tiene la misión de contener en su superficie
todas las placas y elementos que sostienen los punzones del troquel, está
anclada al martillo o ariete de la prensa, que la inmoviliza y fija durante todo
el proceso de trabajo. Ésta conduce el movimiento de la máquina para que
17
los punzones penetren la matriz y transformen la lámina. Algunos de los
elementos que aloja la base superior son: placa porta punzones; punzones
de cortar, doblar, embutir, estampar, entre otras operaciones; sufridera
superior; bujes guías; placa pisadora; resortes; entre otros.
✓ Base inferior (parte fija). Es el elemento sobre el cual están montados todos
los componentes que hacen parte de la matriz, y a su vez, está sujeta
fuertemente en la bancada de la prensa durante la fase de trabajo. Esta base
y los elementos que lleva montados hacen las funciones de apoyo, puesto
que recibirán toda la fuerza de transformación que la prensa aplique sobre
ella. En La base inferior también se pueden montar las columnas guía que
sirven como referencia del centrado entre la parte superior e inferior. Algunos
de los elementos que aloja la base inferior son: placa porta matrices o
segmentos de cortar, doblar o embutir, reglas guías, sufridera inferior, topes
de avances, columnas guía, pernos, entre otros. Para la fabricación, tanto de
la base superior como la inferior, se usan placas de hierro fundido o hierro
maleable del tipo ASTM A36, o también placas de acero al carbono de
mediana resistencia como el SAE 1045, o sus equivalencias en las diferentes
marcas. Estos materiales son tratados térmicamente por temple convencional
y tienen una dureza superficial de 55 a 58 Rockwell C (HRC).
✓ Sufrideras. La función básica de las placas superior e inferior de choque o
sufrideras consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos golpes de
los elementos en el troquel. Estos impactos se producen cada vez que los
punzones transforman la lámina con la matriz. Cuando el punzón impacta
contra el material, la resistencia que opone éste es transmitido a la superficie
de las sufrideras sobre las que se apoyan las placas porta matriz y porta
punzones. Estas placas están construidas en materiales ya templados y que
conservan su tenacidad y cohesión, uno muy empleado es el acero SAE 1045
o de mayor dureza como el SAE O1 u O6.
✓ Reglas guías. Las reglas guías de banda son uno de los componentes más
característicos de las matrices progresivas. Se disponen con el fin de guiar
longitudinal y transversalmente las tiras de lámina en su desplazamiento por
18
el interior de la matriz. El tratamiento térmico más utilizado para éstas es el
templado y revenido o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus
paredes que pueda dificultar el buen deslizamiento de la banda por su interior.
✓ Porta punzones. La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar
en su interior todos los punzones que lleve la matriz. Estos punzones pueden
ser de cualquier tipo o tamaño, pero han de tener una sola característica en
común: deben estar firmemente sujetos y guiados en el interior de dicha placa
impidiendo que puedan moverse o desprenderse. La placa porta punzones
es mecanizada por electroerosión, rectificada y templada, posteriormente. Es
construida según la exigencia del troquel con diferentes tipos de aceros,
incluyendo SAE 1045 para trabajos de baja y mediana exigencia o de alta
calidad y resistencia, como SAE O1, O2, A2, D2, D3 o D6, para aquellas
herramientas dedicadas a procesos de alta producción, todos estos
materiales que cumplen con las tres propiedades más importantes en la
selección de aceros para trabajos en frío: tenacidad, resistencia al desgaste
y dureza.
✓ Porta matriz. La placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y
posicionar en su interior todos los elementos de pequeñas dimensiones que
lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarán
ajustados en su interior. El acero se elige según el número de piezas a
fabricar, puede ser hierro ASTM A36 o SAE 1045, para grandes producciones
se prefieren materiales con mayor dureza, templabilidad y resistencia al
desgaste como el SAE D2, que después de templado puede alcanzar una
dureza de 62 a 64 HRC.
✓ Placa pisadora. Durante el movimiento descendente del troquel, la placa
pisadora presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los
punzones lleguen a tocarla y mientras penetran el material y lo transforman.
Una vez cortada la lámina, la función de la placa es mantener la pieza bien
sujeta hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los
punzones la arrastrarían hacia arriba sujeta a ellos con el riesgo de ruptura.
19
✓ Punzones. Los punzones, también conocidos como machos, tienen por
objeto realizar las máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar,
embutir, acuñar, extrusionar, entre otras), a fin de obtener piezas con una
calidad acorde a las medidas requeridas, existen tantos tipos de éstos como
variantes del troquelado. Se habla de punzones y no de punzón, porque en
general la mayoría de troqueles tienes montados en su interior un gran
número de ellos que pueden ser iguales o totalmente diferentes, según la
función que desempeñen. En la matricería o troquelería, se cuida con
especial atención la fabricación de los punzones, que deben estar
perfectamente diseñados y maquinados, muy bien sujetados, acorde a las
dimensiones requeridas, con excelentes acabados y un adecuado
tratamiento térmico de endurecido. La elección de los aceros para su
fabricación se hace según su función, para los punzones de corte se emplean
materiales de alta resistencia al desgaste y con muy buena conservación del
filo, por ejemplo, el SAE D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza de 62 a
64 HRC, por su parte, según recomienda el Centro Tecnológico Ascamm de
España, para doblado se debe usar aceros con contenido de níquel,
materiales que tiene una alta resistencia al impacto, alta penetración y una
dureza superior a 65 HRC.
✓ Sistema de guiado. El movimiento de las dos partes más importantes del
troquel (bases superior e inferior) necesita ser guiado en todo momento para
garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta función se deja a cargo
de cuatro columnas de guiado que están montadas generalmente en la base
inferior y sus respectivos bujes, sistema que se encargan de posicionar y
centrar las dos partes del troquel. El sistema de guiado por columna puede
ser de dos tipos: el más habitual es por rozamiento, el cual debe estar muy
bien lubricado para no forzarlo, el segundo es de rodamientos o canastilla
esferada, en el que las columnas están acompañadas por una guía lineal de
bolas (cilindros con esferas en su superficie), lo que facilita el
desplazamiento, con excelentes ventajas, pues, el movimiento del sistema es
20
muy ligero, los desgastes por rozamientos son bajos y necesita poca
lubricación y mantenimiento.
✓ Pilotos centradores. Son elementos que sirven para centrar los troqueles con
la lámina y garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los
pasos que realiza la banda. De no ser así se podrían perder los puntos de
referencia en común que tendrían las diversas transformaciones y con ello
generar desplazamientos del material que ocasionarían irregularidades o
defectos en las piezas troqueladas. Generalmente están montados en la
placa porta punzones y ajustan en agujeros de la lámina, previamente
fabricados, para centrarla o pilotarla, antes que los punzones hagan su
trabajo.
✓ Varios. Para la construcción y funcionamiento de los troqueles se requiere de
una gran variedad de componentes complementarios como, bujes,
sujetadores, tornillos de fijación, tornillos de apriete, pernos de transporte,
sistemas de amarre y bridas de sujeción, entre otros. Todos ellos forman el
complejo sistema del troquelado y se representan en la Fig. 1.11.
Fig. 1.11. Componentes básicos del troquel [5].
21
1.10. CLASIFICACIÓN DE LOS TROQUELES
Los troqueles se clasifican según el número de operaciones separadas

que la máquina ejecuta en cada acción de la prensa y a como se realizan estas
dichas operaciones, estos tipos son: simples, compuestos y progresivos.
1.10.1. SIMPLES (DE UNA ESTACIÓN O UN PASO)
Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe

de la prensa, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de
otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
Se utilizan para fabricar piezas sencillas como arandelas, accesorios y
pequeñas partes para electrodomésticos, en Fig. 1.12 se presenta un troquel
simple.
Fig. 1.12. Troquel simple [1].
22
1.10.2. COMPUESTOS (DE DOS O TRES ESTACIONES O PASOS)
Son herramientas que permiten realizar dos o más operaciones en cada

golpe y así agilizar el proceso. Generan mayor productividad y se utilizan para
conformar, utensilios de cocina, recipientes, partes de estufas, entre otros.
En la Fig. 1.13 se presenta como los orificios de la pieza se perforan al
mismo tiempo que se corta la pieza, en lugar de realizarse en una estación previa,
esto genera mayor exactitud en la pieza, cualquiera que sea la exactitud de
diseño, esta se duplicará en cada pieza producida por el troquel.
Los troqueles compuestos son troqueles invertidos, el punzón A está fijo a
la base en lugar de estar sujeto al brazo de la prensa como en los troqueles
convencionales. La matriz B está sujeta al brazo de la prensa y está apoyada por
un espaciador C, el cual retiene los punzones.
Debido a que todas las operaciones son realizadas en la misma estación,
los troqueles compuestos son más compactos.
Fig. 1.13. Troquel compuesto [13].
23
1.10.3. PROGRESIVOS (MÚLTIPLES ESTACIONES O PASOS)
Son troqueles complejos y de gran desarrollo. Llegan a tener decenas de

etapas o pasos, en cada uno de ellos se modifica la lámina con una secuencia
establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se
obtiene una o varias piezas terminadas. En la Fig. 1.14 se presenta un troquel
progresivo.
a)
b)
Fig. 1.14. Troquel progresivo: a) Troquel; y b) desarrollo asociado de la tira [1].
En un troquel de corte progresivo, los punzones entran en acción

sucesivamente a medida que la lámina avanza a través del troquel. Son
altamente productivos, aunque su mantenimiento y operación es más compleja
que en los otros casos y requiere de mayor capacitación del personal involucrado,
son de alta eficiencia y precisión.
24
Para asegurar la secuencia en el proceso y lograr el avance requerido de
la lámina es muy común el uso de alimentadores automáticos, aunque también
existen troqueles progresivos alimentados manualmente, los cuales requieren de
topes o cuchillas de avance en diferentes puntos de la guía, lugar donde se
detendrá o avanzará el material para garantizar el adecuado posicionamiento de
éste con la herramienta.
1.11. MATERIALES DE LOS TROQUELES
Los materiales empleados en la construcción de troqueles deben

seleccionarse considerando determinados parámetros, los cuales dependen del
tipo de trabajo que se requiera realizar. Un troquel destinado a punzonar piezas
de latón de pequeño tamaño, no requeriré de un acero de tan elevada resistencia
al desgaste como otro destinado a troquelar acero inoxidable. Así mismo, una
matriz destinada solamente a trabajos de embutición, permite el empleo de
fundición de hierro o de metales ligeros; dependiendo del volumen de rendimiento
que se desee obtener. Sin embargo, los diversos aceros empleados en la
construcción de esta clase de troqueles deben ser de alta resistencia al corte,
muy estables al temple y de muy bajo índice de deformabilidad. Para cada caso
particular de aplicación, el acero se debe seleccionar cuidadosamente. Se
pueden indicar, como orientación general, tres aspectos del problema que se
deberán tener presentes en la selección de un acero:
1) Dimensiones del troquel,
2) Tipo de trabajo a realizar, y
3) Tipo de material que se troquelará.
El troquelado es un trabajo típico de corte, y siendo efectuado por choque,
el acero debe tener una elevada resistencia, entre más complejo sea el perfil de
la pieza que se desea obtener, el punzón y la placa matriz tendrán más entrantes
y salientes, lo que modifica evidentemente el momento de inercia de estas piezas,
y especialmente del punzón. El punzón deberá tener cierta dureza, que mantenga
25
vivo el filo aun después de cortar un elevado número de piezas para lograr
repetitividad en el proceso y reproducibilidad en las dimensiones de las piezas.
Muchos hierros fundidos y diferentes tipos de grados de acero son usados
para manufacturar troqueles en la industria.
La selección del material requiere tanto de una evaluación sistemática del
material de la herramienta, recubrimientos y tratamientos térmicos, como también
considerar los costos como parámetro de evaluación.
Varios estudios sitúan los materiales para herramientas y recubrimientos
usando una prueba estándar ampliamente aceptada. Sin embargo, estos
estudios no proporcionan una información cuantitativa con respecto a la vida de
la herramienta bajo las condiciones prácticas de troquelado. Existe un número de
publicaciones de estudios comparativos de desgaste, pero no muchos de ellos
usan aceros especiales de alta dureza como material a procesar.
Los estudios de puntos de referencia dan una comparación numérica de
la vida de la herramienta (número de partes troqueladas) por cierto material y
recubrimiento. Los estudios se realizaron hasta que en la lámina troquelada son
visibles rasguños y defectos.
Para la fabricación, tanto la base superior como la inferior, se usan placas
de fundición o acero del tipo ASTM A36, o también placas de acero al carbono
de mediana resistencia como el SAE 1045, o sus equivalencias en las diferentes
marcas. Los materiales son tratados térmicamente por temple convencional y
tienen una dureza superficial de 55 a 58 HRC.
Para la matriz el acero se elige según el número de piezas a fabricar,
puede ser acero ASTM A36 o SAE 1045, para grandes producciones se prefieren
materiales con mayor dureza, templabilidad y resistencia al desgaste como el
SAE D2 (alto carbono, alto cromo), que después de templado y revenido puede
alcanzar una dureza de 62 a 64 HRC, todos estos materiales que cumplen con
las tres propiedades más importantes en la selección de aceros para trabajos en
frío: tenacidad, resistencia al desgaste y elevada dureza como ya se mencionó
anteriormente de que orden en magnitud.
26
En la Fig. 1.15 se presenta un ejemplo de troquel fabricado con materiales
de alta dureza.
Fig. 1.15. Ejemplos de troqueles compuestos fabricados con aceros de alta dureza y
resistencia [13].
En los punzones, la elección de los aceros para su fabricación se hace

según su función, para los punzones de corte se emplean materiales de alta
resistencia al desgaste y con muy buena conservación del filo, por ejemplo, el
SAE D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza de 62 a 64 HRC.
Habiendo realizado la descripción correspondiente al proceso de
troquelado, las diferentes operaciones que se llevan a cabo con el mismo y
describir lo que es el funcionamiento de la máquina y los distintos componentes
de la misma, se procederá a realizar el proceso de una propuesta de diseño de
una máquina troqueladora de probetas planas para ensayos de tracción.
27
2. DISEÑO DE MÁQUINA TROQUELADORA
En este capítulo se desarrollará la propuesta de diseño de los elementos

principales de una máquina troqueladora. Se calcularán las dimensiones del
dispositivo matriz-troquel, así como también se seleccionarán los materiales con
los que se construirán dichas piezas.
Además, se realizará el diseño de la transmisión mecánica que accionará
la máquina. Este sistema constará de un motor eléctrico que será el encargado
de proporcionar la potencia requerida por el sistema, así esta potencia será
transmitida por medio de un sistema banda-polea hacia el eje donde se encuentra
instalado el punzón donde está ensamblado el troquel. En la Fig. 2.1 se presenta
la propuesta de diseño de la máquina troqueladora.
4 3 2
1
5
6
1. Motor eléctrico,
2. Guarda de polea,
3. Polea,
4. Bandas,
5. Estructura del troquel,
7 6. Troquel,
7. Pedal, y
8. Base de troqueladora.
Fig. 2.1. Esquema en 3D de la propuesta de troqueladora.
28
2.1. FUERZA REAL DE LA PRENSA
La fuerza real de la prensa es con la que se dimensionará la troqueladora,

así para encontrar el valor de esta fuerza es necesario tomar en consideración el
rendimiento deseado de la máquina. La fuerza real se obtiene con la Ec. 2.1, así:
𝐹𝑒𝑓
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 = (2.1)
𝜂
donde:
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 es la fuerza real de la troqueladora en N,
𝐹𝑒𝑓 es la fuerza efectiva para el trabajo de la prensa en N, y
𝜂 es el rendimiento de la troqueladora, en nuestro diseño esperamos obtener un
80% de eficiencia.
2.2. FUERZA EFECTIVA PARA EL TRABAJO DE PRENSA
Para el diseño de la transmisión mecánica de la troqueladora, se necesita

calcular la fuerza necesaria para llevar a cabo el proceso de troquelado de la
pieza que se desea obtener; por lo tanto, para calcular la fuerza efectiva para el
trabajo de la prensa se utilizará la Ec. 2.2, así:
𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑐 + 𝐹𝑒𝑥𝑡 + 𝐹𝑒𝑥𝑝 (2.2)
donde:
𝐹𝑒𝑓 es la fuerza efectiva para el trabajo de la prensa en N,
𝐹𝑐 es la fuerza de corte en N,
𝐹𝑒𝑥𝑡 es la fuerza de extracción del punzón una vez cortada la chapa en N, y
𝐹𝑒𝑥𝑝 es la fuerza de expulsión de la pieza que queda alojada en la matriz en N.
29
2.3. FUERZA DE CORTE
Se define como la fuerza necesaria para poder separar una parte de

material de una pieza que comúnmente es una chapa o pletina. Esta fuerza es
directamente proporcional al coeficiente de resistencia de cizalladura del
material, al perímetro de corte y a su espesor, por lo cual se utilizará la Ec. 2.3,
así [7]:
𝐹𝑐 = 𝐾𝑒 ∗ 𝑝 ∗ 𝑒 (2.3)
donde:
𝐹𝑐 es la fuerza de corte en N,
𝐾𝑐 es el coeficiente de resistencia de cizalladura del material N/mm2,
𝑝 el perímetro de corte mm, y
𝑒 es el espesor de la chapa en mm.
En la Tabla 2.1 se presenta los coeficientes de resistencia de cizalladura

de algunos materiales. Así, en este diseño se tomará el coeficiente de cizalladura
del aluminio en estado de recocido.
Tabla 2.1. Coeficientes de resistencia de cizalladura de algunos materiales [7].

Estado
Material
Blando o recocido Crudo o duro
Acero con 0.1% de carbono 245 313
Acero inoxidable 510 588
Acero al silicio 441 549
Alpaca o plata alemana 274-353 441-451
Aluminio 68-88 127-156
Bronce 313-392 392-588
Cobre 176-215 245-294
Duraluminio 215 372
30
En una matriz que tenga varios punzones la fuerza total de corte es el
resultado de la suma de las fuerzas de corte de cada uno de sus punzones; así
en este trabajo de graduación la matriz sólo contara con un punzón.
En la Fig. 2.2 se presenta las dimensiones de la probeta plana, las cuales
son necesarias para obtener el perímetro de la pieza.
Fig. 2.2. Esquema y dimensiones de la probeta. A = 32 mm, a = 2 mm, B = 30 mm, b

= 4 mm, C = 20 mm, c = 6 mm y d = 1 mm.
Cálculo de propiedades geométricas de la probeta

Para calcular el perímetro de la pieza de la Fig. 2.2 se tiene:
𝑎2 + 𝑏 2
𝑃 = (4𝐵 + 2𝐴 + 2𝐶) + 4 (2𝜋√ )
2
Sustituyendo valores tomados de la Fig. 2.2 se obtiene:
22 + 42
𝑃 = 4(30) + 2(32) + 2(10) + 4 (2𝜋√ )
2
𝑃 = 283.47 𝑚𝑚.
Cálculo del área de la probeta:
𝜋∗𝑏∗𝑎
𝐴𝑟𝑒𝑎 = (𝐵 + 2𝑎 + 𝐴)(𝐶) − 2(𝐴 ∗ 𝑏) − 4( )
4
𝜋∗4∗2
𝐴𝑟𝑒𝑎 = (100 ∗ 10) − 2(32 ∗ 4) − 4 ( )
4
𝐴𝑟𝑒𝑎 = 846.86 𝑚𝑚2 .
Además, de la Tabla 2.1 se selecciona el valor del coeficiente de
cizalladura para un aluminio blando o recocido 𝐾𝑐 = 80 N/mm2.
31
Así, sustituyendo en la Ec. 2.3 se obtiene la fuerza de corte en función del
espesor, la cual queda:
𝐹𝑐 = 80 ∗ 283.47 ∗ 𝑒
𝐹𝑐 = 22677.6 ∗ 𝑒 N/mm.
2.4. FUERZA DE EXTRACCIÓN DEL PUNZÓN
La fuerza que se requiere para separar el punzón de la chapa adherida,

ya realizado el corte, depende de la naturaleza del material que se va a cortar,
del espesor, de la forma y del material circundante a su perímetro de corte.
Esta fuerza se calcula de manera porcentual (ver, Ec. 2.4) sobre la fuerza
de corte del perímetro a cortar, así [7]:
𝐹𝑒𝑥𝑡 = 𝑥% ∗ 𝐹𝑐 (2.4)
donde:
𝐹𝑒𝑥𝑡 es la fuerza de extracción en N,
𝑥% es un coeficiente porcentual que oscila entre el 2 y 7%, el cual depende del
tipo de corte realizado, y
𝐹𝑐 es la fuerza de corte en N.
En la Tabla 2.2 se presenta los coeficientes a aplicar para el cálculo de la
fuerza de extracción de la chapa, se puede encontrar el valor porcentual
dependiendo de las circunstancias de corte, para este caso se elige un valor
porcentual de 4%.
Sustituyendo en la Ec. 2.4 se calcula la fuerza de extracción es función del
espesor del material a ser cortado, así:
𝐹𝑒𝑥𝑡 = 22677.8𝑒 ∗ 4%
𝐹𝑒𝑥𝑡 = 907.112 𝑒.
32
Tabla 2.2. Coeficiente para el cálculo de la fuerza de extracción de la chapa [11].
Valor (x), % Circunstancia de corte
Cuando el material circundante a la figura es mínimo, pudiendo éste
abrirse o expandirse, separándose casi por si sólo del punzón.
2
También, en operaciones de muescado o en cortes abiertos en el
extremo de una chapa.
Cuando la pieza presenta formas irregulares o tiene algún entrante en
4 su perímetro de corte, en el caso en que exista poco material alrededor
de la figura a cortar.
Cuando el corte se efectúa en plena chapa, a modo de punzonado,
donde existe bastante material alrededor del corte el cual tiene
7 tendencia a quedarse fuertemente sujetado al punzón. También, en el
caso de corte interior o punzonado de figuras irregulares, con formas
entrantes y salientes.
2.5. FUERZA DE EXPULSIÓN
La adherencia por expansión o por rozamiento del troquel al interior de la

matriz representa un esfuerzo que se denomina fuerza de expulsión y es igual a
un 1.5% de la fuerza de corte y se calcula mediante la Ec. 2.5, así [7]:
𝐹𝑒𝑥𝑝 =∗ 1.5% ∗ 𝐹𝑐 (2.5)
donde:
𝐹𝑒𝑥𝑝 es la fuerza de expulsión N, y
𝐹𝑐 es la fuerza de corte N.
Sustituyendo la fuerza de corte que está dada en función del espesor del
material, en la Ec. 2.5, se obtiene:
𝐹𝑒𝑥𝑝 = 22677.8𝑒 ∗ 0.015
𝐹𝑒𝑥𝑝 = 340.167𝑒.
Así, sustituyendo en la Ec. 2.2 se obtiene la fuerza efectiva para el trabajo

de la prensa en función del espesor del material:
33
𝐹𝑒𝑓 = 22677.6𝑒 + 907.112𝑒 + 340.167𝑒
𝐹𝑒𝑓 = 23924.279𝑒.
Luego, sustituyendo en la Ec. 2.1, la fuerza efectiva y trabajando con una

eficiencia de 80% y una carga de 4 Toneladas especificada anteriormente, con
ello se calcula el espesor máximo con que se puede trabajaran en las chapas de
aluminio, así:
4 𝑇 = 4 ∗ 9806.65
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 = 39226.6 𝑁
23924.279𝑒
39226.6 =
0.80
Así, se obtiene el espesor de la lámina de trabajo:
𝑒 = 1.31 𝑚𝑚.
2.6. TOLERANCIA DE CORTE O JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ
La tolerancia de corte es la holgura que se deja entre el punzón y la matriz

de un mismo perfil [7], para conseguir un perfil que no contenga rebabas se tomó
en consideración el valor de tolerancia para el aluminio (𝐾𝑐 = 80 N/mm2) el cual
se estiman que está entre 8 y 12% (ver, Ec. 2.6), así:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑒 ∗ 12% (2.6)
Sustituyendo en la Ec, 2.6 el valor del espesor de la pieza que se desea

obtener y multiplicándolo por el 12 %, se obtiene:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1.31 ∗ 0.012

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.01572 mm.
34
Una vez calculada la tolerancia se aplica dependiendo si el corte es
exterior o interior. Así, para cortes exteriores se toma a la matriz con la medida
nominal y el punzón es quien deberá tener la reducción de tolerancia (ver, Ec.
2.6 – 2.7):
𝑀𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 𝑀𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (2.7)
𝑀𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛 = 𝑀𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (2.8)
2.7. DISTANCIA DE SEPARACIÓN ENTRE PIEZAS
Esta distancia debe garantizar rigidez de la tira de metal, también se debe

proveer suficiente metal para que el corte sea correcto, sin que la forma de una
interfiera con la forma de la siguiente, caso contrario el resultado sería unas
probetas defectuosas, si se tiene una separación muy grande se desperdicia
material y esto influye en costos, la separación entre piezas se calcula mediante
la Ec. 2.9 [7]:
𝑎 = 1.5 𝑒 (2.9)
donde:
𝑎 es la separación entre piezas mm, y
𝑒 es el espesor del material en mm.
Sustituyendo en la Ec. 2.10 y tomando en consideración que debe ser
mayor o igual a 1 mm, se obtiene:
𝑎 = 1.5 ∗ 1.31
𝑎 = 1.965 mm.
35
2.8. DISTANCIA DE SEPARACIÓN ENTRE PIEZAS Y BORDE
De igual manera para garantizar rigidez en el material, y poder hallar el

ancho del eje adecuado para cortar una serie de piezas se utiliza la Ec. 2.10 [7]:
𝑏 = 1.5 ∗ 𝑒 (2.10)
donde:
𝑏 es la separacion entre piezas y borde en mm, y
𝑒 es el espesor del material en mm.
Sustituyendo en la Ec. 2.10, se obtiene:

𝑏 = 1.5 ∗ 1.31
𝑏 = 1.965 mm.
Además, para el ancho del fleje (bf) se utiliza la Ec. 2.11:
𝑏𝑓 = 2 ∗ 𝑏 + ℎ𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (2.11)
donde:
𝑏𝑓 es el ancho del fleje en mm,
𝑏 es la separación entre piezas y borde en mm, y
ℎ𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 es la altura en mm.
2.9. PASO O AVANCE
Se considera paso a la distancia que existe entre dos puntos homólogos

de dos piezas que se encuentran en forma consecutiva sobre una chapa. De este
modo el paso tiene una medida en milímetros, que sería la medida con la que
36
avanza el fleje de material por dentro de la matriz entro dos ciclos consecutivos
de la prensa.
El paso del material (P) puede calcularse mediante la Ec. 2.12:
𝑃 = 𝑎 + 𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (2.12)
donde:
𝑃 es el paso del material en mm,
𝑎 es la separación en mm, y
𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 es el ancho de la pieza en mm.
Sustituyendo en la Ec. 2.12, se tiene:
𝑃 = 1.915 + 10
𝑃 = 11.915 mm.
2.10. ESFUERZO
El esfuerzo es la distribución de fuerzas a través del área de la pieza a

cortas. La distribución de fuerza la cual actúa sobre un punto en su superficie es
única. Para calcular el esfuerzo se utiliza la Ec. 2.13, así:
𝐹
𝜎= (2.13)
𝐴
donde:
𝜎 es el esfuerzo en N/mm2,
𝐹 es la fuerza ejercida perpendicular al área en N, y
𝐴 es el área de la pieza a cortar en mm2.
El área a cortar se calcula a partir de la Fig. 2.2 de la siguiente manera:
37
𝜋∗4∗2
𝐴 = (100 ∗ 10) − (32 ∗ 4) − 4 ( )
4
𝐴 = 846.86 mm2.
Sustituyendo el área de la pieza a cortar y la carga real de 4 toneladas en

la Ec. 2.13, se determinará el esfuerzo, así:
9806.65 𝑁
4 𝑡𝑜𝑛 ∗
𝜎= 1𝑇
846.86 𝑚𝑚
𝑁
𝜎 = 46.36 𝑚𝑚2 = 46.36 𝑀𝑃𝑎.
Luego, El factor de seguridad es esencial en el cálculo, ya que con este se

puede verificar el material a utilizar en la matriz y el punzón, para el cálculo de
este se utilizará la Ec. 2.14. En este caso se estará utilizando un acero SAE 1045
con una resistencia a la tracción de 570 MPa, dato obtenido de Tabla 2.3.
𝜎
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = (2.14)
𝑓𝑠
donde:
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 es el esfuerzo admisible del material en N/mm2,
𝜎 es el esfuerzo, encontrado con la fuerza máxima N/mm 2, y
𝑓𝑠 es el factor de seguridad, este debe ser igual o menor a 2.5 para evitar
riesgo de falla.
46.36
𝑓𝑠 =
570
𝑓𝑠 = 0.081.
Así, dado que 0.081 ≤ 2.5 la relación se cumple, por lo tanto, no habrá
riesgo de falla en la matriz o punzón.
38
2.11. DIMENSIONAMIENTO DE MATRIZ
Para el dimensionamiento de la matriz se tomará como base valores

estandarizados para matriz y estos valores se encuentran en la Tabla 2.3, los
cuales se presentan en la Fig. 2.3.
Tabla 2.3. Tamaños sugeridos de matrices estandarizados, unidades en pulg [14].

A B C D E F G
3.00 3½ 3½ 1¾ 2 1/4 15/16 #1 (.272) taladrar, 5/16-24
3.00 5 5/8 1¾ 3¾ 15/16 #1 (.272) taladrar, 5/16-24
4.00 4 5/8 2¾ 2¾ 15/16 #1 (.272) taladrar, 5/16-24
4.00 5 5/8 2¾ 2 3/4 15/16 #1 (.272) taladrar, 5/16-24
4.00 6 5/8 2¾ 4 3/4 15/16 #Q (.332) taladrar, 3/8-24
5.00 5 3/4 3½ 3 1/2 15/16 #Q (.332) taladrar, 3/8-24
5.00 6 3/4 3½ 4 1/2 15/16 #Q (.332) taladrar, 3/8-24
A. Ancho,
B. Largo,
C. Distancia de la orilla de la matriz al
centro de los barrenos,
D. Distancia entre barrenos en el ancho
de la matriz,
E. Distancia entre barrenos en el largo de
la matriz,
F. Espesor de la matriz, y
G. Diámetro del agujero para el barreno.
Fig. 2.3. Esquema de dimensiones estándar para matriz.
El espesor de la tira de aluminio es de 1.31 mm, calibre #18 0.0478 pulg.

Así, al entrar con este valor de espesor de la lámina a la Tabla 2.3 se obtiene:
1
𝐴 = 0 − 16 pulg.
Además, dado que B es igual a 15/16 pulg, se utilizará un valor de 1 pulg

debido a que es lo más aproximado a 15/16 pulg y es un espesor estandarizado
por los fabricantes de materiales. También, 𝐶 es igual a 1.4062 pulg (35.72 mm).
39
Por lo tanto, el tamaño de la matriz se calcula de la siguiente manera:
Largo:
𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 + 2𝐶
3.94 + 2(1.4062) = 6.75 𝑝𝑢𝑙𝑔 (171.45 𝑚𝑚)
Ancho:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 + 2𝐶
0.394 + 2(1.4062) = 3.21 𝑝𝑢𝑙𝑔 (81.53 𝑚𝑚)
Para la ubicación de los barrenos de sujeción, que son pernos Allen se

retoma lo estandarizado en la Fig. 2.3, con los datos obtenidos se aproxima a las
medidas 𝐴 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔 (127 𝑚𝑚) (ancho) y 𝐵 = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔(152.4 mm) (largo), la cual
indica que la distancia de la orilla de la matriz al centro de los barrenos (C) es
5
igual a 𝑝𝑢𝑙𝑔 (15.88 𝑚𝑚), por lo tanto los pernos tendan un diámetro de
8
1
𝑝𝑢𝑙𝑔 (6.35 𝑚𝑚), además de estos se tienen dos pernos de registro que sirven
4
para colocar en el lugar correcto la matriz en casos de mantenimientos.

En el mismo sentido es de suma importancia calcular el espacio angular,
con el fin de que las formas o el pedacero caigan a través del troquel (ver, Fig.
2.4), la abertura de éste debe tener un espacio angular entre 0.25° y 1. 5º de
cada lado. Así, en este caso se selecciona un espacio angular de 1°.
En la Fig. 2.5 se presenta el diseño en 3D de la matriz, con sus respectivas
medidas, y con la forma establecida de la pobreta, además se aplica en esta el
espacio angular o ángulo de salida.
40
Fig. 2.4. Espacio angular del
troquel [1].
Fig. 2.5. Diseño de la matriz en 3D.
2.12. PUNZÓN DE CORTE
El cálculo de las dimensiones y el material del troquel son de suma

importancia para obtener piezas de calidad, estos se calculan de la siguiente
manera:
➢ Claro o espacio
Un factor muy importante debe ser considerado para las dimensiones del
troquel: el correcto claro entre punzones y matrices. Para obtener piezas sin
defectos de la tira metálica, debe haber exactamente el espacio correcto entre la
orilla del punzón y la orilla de corte de la matriz. Si existen distancias pequeñas,
las pérdidas en potencia serán excesivas para operar la prensa. También,
cuando el punzón penetra la tira, las pequeñas fracturas que se originan por
41
ambas partes, tanto del punzón como la matriz, no se unirán, y aparecerán
bordes irregulares en la pieza cortada, o en el interior de un orifico punzonado.
La distancia excesiva en el claro estirará la pieza y producirá, largas y
fibrosas rebabas alrededor de la orilla. La aplicación de un claro correcto resultará
en una pieza libre de rebabas, y con la mayor extensión posible de la orilla pulida.
El claro correcto depende del material, de su grado de dureza y de su espesor.
En la Tabla 2.4 se presenta las constantes de materiales para los cuales
se calcula el claro. La Ec. 2.15 detalla que el claro es igual al espesor del material
divido entre la constante:
𝑒
𝐶= (2.15)
𝑘
donde:
𝐶 es el espacio en mm,
𝑒 es el espesor de la lámina en mm, y
𝑘 es la constante del material en kPa.
Tabla 2.4. Constante de algunos materiales [14]

Constantes para varios materiales
Material Constante, kPa
Cobre 21
Latón 20
Acero suave 17
Acero mediano 16
Bronce 16
Acero duro 14
Acero inoxidable 12.5
Acero suave y mediano (arriba de ¼ pulg de espesor) 10
Aluminio (hasta 1/8 pulg de espesor) 10
Aluminio (arriba de 1/8 pulg de espesor) 8
El claro se aplica al punzón o a la matriz tal como se presenta en la Fig.

2.6, pero nunca a ambos. Para poder determinar este parámetro se tienen unas
reglas por seguir:
42
✓ Cuando se punzona y la pieza obtenida se desecha como desperdicio, el
punzón debe tener la medida de la perforación deseada, en este caso, el claro
se aplica a la matriz.
✓ Cuando la pieza que se produce es la requerida, y la tira de la cual se removió
es el desperdicio, la apertura de la matriz es maquinada a la medida de la
pieza, y el claro se aplica al punzón.
a) b)
Fig. 2.6. Claro aplicado al punzón o matriz: a) Tolerancia de claro en el punzón; y b)

Tolerancia de claro en la matriz [14].
➢ Cálculo del claro del punzón

Se procede a realizar el cálculo del claro del punzón sustituyendo valores
en la Ec. 2.15, el espesor de la lámina 1.29 mm (0.051 pulg) y la constante del
material k = 14 kPa:
1.29 𝑚𝑚
𝐶= = 0.09 mm.
14 𝐾𝑝𝑎
La vida útil del punzón es uno de los parámetros más importantes, este se
refiere al espesor que tiene la forma de la pieza a troquelar, para el diseño de
este parámetro se deben de tener en consideración algunas dimensiones de
otros elementos como lo es el pisador, esto para evitar algún tipo de
interferencias en el proceso, ya que como primer paso se debe de encontrar el
43
espesor mínimo que debe de tener la vida útil para poder hacer contacto la tira
metálica. A partir de esto se pueden tomar los respectivos parámetros de diseño
que afectarían la vida útil del punzón, principalmente el desgaste, y rectificados
que puedan ser efectuados sobre este.
Tomando en consideración que el uso principal de la maquina será para
uso didáctico, la frecuencia de uso, el número de piezas a troquelar y el espesor
de la tira metálica, por lo tanto, el desgaste se reduciría alargando la vida útil,
siendo así se pueden tomar valores no tan altos de vida útil. Siendo así una vida
útil mínima de 5 milímetros para que el punzón haga contacto con la tira metálica,
y teniendo un desgaste mínimo, la vida útil de este punzón seria de 10 mm,
teniendo un total de 15 mm.
Prosiguiendo con el diseño el ancho 120 mm, ya que la zona activa
presenta un ancho de 100 mm, en el diseño del punzón se tomará en
consideración las medidas obtenidas del claro. El punzón contara con dos pernos
Allen de 6.35 mm (¼ pulg) para brindarle la sujeción necesaria con la porta
punzón y dos pernos de registro.
2.13. PISADOR
El diseño se realizó de tal manera que no exista interferencia con otros

elementos. La cavidad se dibujó a partir de la geometría original, es decir la
probeta, usando una holgura para ensamble mecánico de 0.80 mm (1/32 pulg),
dato obtenido de la Tabla 2.5 y cuyo esquema está representado en la Fig. 2.7.
Las medidas del pisador están relacionadas con la de la matriz; por lo tanto, el
ancho y largo de esta son los mismos, el espesor es de 6.35 mm (0.25 pulg), la
holgura para el pase de la tira se obtiene mediante el espesor de la tira, por lo
tanto, de la Tabla 2.6 se presenta un espacio de 3.18 mm (1/8 pulg) y su esquema
se presenta en la Fig. 2.8.
44
Fig. 2.7. Vista de planta de una tira [12].
Tabla 2.5. Distancia entre bordes de la matriz y tira.

Distancia entre
A, pulg B, pulg
borde, pulg
0 a 1/16 1/16 1/32
1/16 a 1/8 3/32 1/32
1/8 a 3/16 1/8 1/32
3/16 a ¼ 5/32 1/32
Sobre ¼ 3/16 1/32
Fig. 2.8. Vista frontal para los espesores de la cavidad de la

matriz [14].
Tabla 2.6. Valores recomendados para el espesor de la cavidad.

Espesor de la tira (A), pulg Espacio frontal de la tira (B), pulg
0 a 1/16 1/8
1/16 a 1/8 3/16
1/8 a 3/16 1/4
3/16 a ¼ 5/16
1/4 a 5/16 3/8
En la Fig. 2.9 se presenta el diseño del pisador a utilizar en la máquina

troqueladora.
45
Fig. 2.9. Diseño en 3D del pisador.
2.14. PUNZÓN
Las proporciones más usadas en los punzones de mediano tamaño según

5
la Fig. 2.10 son: A es la altura total 1 𝑝𝑢𝑙, B es el espesor de la placa, y C es
8
una variable que en este tipo de punzón no es necesario diseñar.
Fig. 2.10. Proporciones típicas

de un punzón [14].
2.15. PORTA TROQUEL Y PORTA MATRIZ
En la Tabla 2.7 se presenta las medidas importantes para el

dimensionamiento de los porta troquel y porta matriz, en la cual se consideró el
tonelaje con el que trabajara la máquina. En este caso el tonelaje real es de 4
46
toneladas, por lo tanto, los espesores del porta punzón y del porta matriz son
31.75 y 38.1 mm (1 ¼ y 1 ½ pulg), respectivamente.
Tabla 2.7. Valores específicos de la porta matriz y porta punzón [14].

Medidas del punzón Diámetro del punzón, pulg Diámetro menor, pulg
Fuerza, t
A B C D
15 10 1¼ 1½ 0 10
30 20 1¾ 2 10 30
45 30 2 2¼ 30 50
60 40 2½ 3 50 70
75 50 3 3½ 70 90
90 60 3½ 4 90 110
105 70 4 4½ 110 130
120 80 4½ 5 130 150
135 90 5 5 1/2 150 200
2.16. TRANSMISIÓN MECÁNICA
Los elementos de máquinas elásticos o flexibles como bandas, cables,

cadenas y otros similares se emplean en los sistemas de transporte y para
transmitir potencia a distancias comparativamente largas. Con frecuencia, estos
elementos se usan como reemplazos de engranes, ejes, cojinetes y otros
dispositivos de transmisión de potencia relativamente rígidos. En muchos casos
su empleo simplifica el diseño de una máquina y reduce en gran medida el costo.
Además, puesto que estos elementos son elásticos y suelen ser bastante
largos, tienen una función importante en la absorción de cargas de impacto y en
el amortiguamiento y aislamiento de los efectos de las vibraciones, lo que es una
ventaja importante para la vida de la máquina.
La transmisión mecánica que se diseña, se realiza por medio de bandas
por lo cual se realiza el análisis para calcular el tipo de banda, la cantidad y su
longitud.
En la Fig. 2.11 se presenta un esquema en donde se representan los
factores geométricos involucrados en la transmisión por bandas.
47
Fig. 2.11. Esquema de una transmisión mecánica por polea [9].
2.16.1. SELECCIÓN DE BANDAS
A continuación, se realizará la selección del tipo de bandas de transmisión

a ser utilizadas en la máquina troqueladora, se definirá su longitud, número de
bandas y su material, así:
➢ Potencia del motor.
Se tomará una potencia de 2 Hp para el motor eléctrico a ser utilizado esto
debido a que nuestro requerimiento de fuerza para la troqueladora es de 4
toneladas y con esta potencia logramos obtener ese nivel de carga. De catálogo
se obtienen los datos técnicos de un motor, los cuales son:
✓ Potencia nominal (P) igual a 2 Hp,
✓ Velocidad síncrona (n) igual a 1,800 rpm, y
✓ Torque (T) igual a 12 lb·pie.
➢ Potencia de diseño.
Para determinar la potencia de diseño es necesario multiplicar la potencia
nominal del motor por el factor de servicio de la máquina (Ks), tal como se
presenta en la Ec. 2.15, así
𝑃𝑜𝑡𝑑 = 𝐾𝑆 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑛 (2.16)
48
donde:
𝑃𝑜𝑡𝑑 es la potencia de diseño en Hp,
𝐾𝑆 es el factor de servicio, y
𝑃𝑜𝑡𝑛 es la potencia nominal en Hp.
El factor de servicio se selecciona de la Tabla 2.8; para una máquina
herramienta que funciona menos de 6 horas al día, por lo que 𝐾𝑠 = 1.1.
Tabla 2.8 Factores de servicio sugeridos para transmisiones de bandas en V [9].

Tipo de máquina Tipo de impulsor
impulsada Motores de CA: par torsión Motores de CA: alto par
normal torsional
Motores de CD: bobinado Motores de CD: bobinado en
en derivación serie, bobinado compuesto
Motores de combustión: Motores de combustión: 4
múltiples cilindros cilindros o menos
<6 h 6-15 h >15 h <6 h 6-15 h >15 h
por día por día por día por día por día por día
Agitadores, sopladores, 1.0 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3
ventiladores, bombas
centrifugas,
transportadores ligeros
Generadores, máquinas 1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4
herramienta, mezcladores,
transportadores de grava
Elevadores de cangilones, 1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6
máquinas textiles, molinos
de martillos,
transportadores pesados
Trituradoras, molinos de 1.3 1.4 1.4 1.4 1.5 1.6
bolas, malacates,
extrusoras de hule
Toda máquina que se 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
pueda ahogar
𝑃𝑜𝑡𝑑 = 1.1 ∗ 2 ∗ 0.8

𝑃𝑜𝑡𝑑 = 1.76 𝐻𝑝.
49
Para encontrar la potencia nominal se utilizó la Ec. 2.17, para lo cual se
consideró la eficiencia del motor que se relaciona con la potencia del motor o la
potencia real, así:
𝑃𝑜𝑡𝑛 = 𝑛 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (2.17)
donde:
𝑃𝑜𝑡𝑛 es la potencia nominal en Hp,
𝑛 es la eficiencia del motor en %, y
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 es la potencia del motor en Hp.
La potencia corregida por banda se calcula mediante la Ec. 1.18, así;
𝑃𝑜𝑡𝑐 = 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑏 (2.18)
donde:
𝑃𝑜𝑡𝑐 es la potencia corregida por banda HP,
𝐾1 es el factor de corrección por ángulo de contacto,
𝐾2 es el factor de corrección por longitud de banda, y
𝑃𝑜𝑡𝑏 es la potencia por banda Hp.
Para determinar el factor de corrección por ángulo de contacto, se debe
de encontrar primero el ángulo de contacto entre la banda y la polea más
pequeña, esto haciendo uso de la Ec. 2.19, con este valor se entra a la Tabla 2.9
para determinar el factor de corrección por ángulo de contacto.
𝑅2 − 𝑅1
𝜃1 = 𝜋 − 2𝛼 = 𝜋 − 2 ( ) (2.19)
𝐶
donde:
1 es el ángulo de contacto entre la polea pequeña y la banda
 es el ángulo de contacto.
R1 es el radio de la polea de menor diámetro
50
R2 es el radio de la polea de mayor diámetro
Para determinar el factor de corrección por longitud de banda se debe de
encontrar primero la longitud de la banda usando la Ec. 2.19 y con el resultado
obtenido se buscará en la Tabla 2.10 el factor de corrección por longitud de
banda.
2
𝐿 = 2𝛼 + 𝜋 (𝑅2 + 𝑅1 ) + (𝑅2 − 𝑅1 )2 (2.19)
𝐶
Tabla 2.9. Factor de corrección del ángulo de contacto K1 para

transmisiones de banda plana VV y en V [9].
K1
D-d/C 𝜃, °
VV Plana en V
0.0 180.0 1.00 0.75
0.1 174.3 0.99 0.76
0.2 166.5 0.97 0.78
0.3 162.7 0.96 0.79
0.4 156.9 0.94 0.80
0.5 151.1 0.93 0.81
0.6 145.0 0.91 0.83
0.7 139.0 0.89 0.84
0.8 132.8 0.87 0.85
0.9 126.5 0.85 0.85
1.0 120.0 0.82 0.85
1.1 113.3 0.80 0.82
1.2 106.3 0.77 0.80
1.3 98.9 0.73 0.77
1.4 91.1 0.70 0.70
1.5 82.8 0.65 0.65
Tabla 2.10. Factor de corrección de longitud de banda [9].

Factor de Longitud nominal de la banda, pulg
longitud Bandas A Bandas B Bandas C Bandas D Bandas E
0.85 Hasta 35 Hasta 46 Hasta 75 Hasta 128
0.90 38-46 48-60 81-96 144-162 Hasta 195
0.95 48-55 62-75 105-120 173-210 210-240
1.00 60-75 48-97 128-158 240 270-300
1.05 78.90 105-120 162-195 270-330 330-390
1.10 96-112 128-144 210-240 360-420 420-480
1.15 120-mayor 158-180 2770-300 480 540-600
1.20 195-mayor 330-mayor 540-mayor 660
51
1
𝛼 = (15)2 − (7.5 − 1.5)2 )2 = 13.74 °
𝜃1 = 𝜋 − 2𝛼 = 180 − 2(13.74)
𝜃1 = 180 − 2(13.74)
𝜃1 = 152.52°.
Con este valor de ángulo de contacto encontrado se selecciona de la

Tabla 2.9 el valor del factor de corrección por ángulo de contacto y se obtiene
que 𝑘1 = 0.89.
2
𝐿 = 2(13.74) + 𝜋 (7.5 + 1.5) + (7.5 − 1.5)2
15
𝐿 = 60.55 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Con este valor de longitud de banda encontrado se entra en la Tabla 2.10

y se obtiene que el valor de corrección por longitud es de 𝑘2 = 1.0.
Encontrando la velocidad tangencial de la banda mediante la Ec. 2.20,
así:
𝜋𝐷1 𝑛
𝑣= (2.20)
12
donde:
𝐷1 es el diámetro de la polea es igual a 25.4 mm (1 pulg), y
𝑛 es la velocidad angular de la polea 1 rpm.
𝜋(3)(1800)
𝑣=
12
𝑣 = 1413.71 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛 (431 m/min).
Con el valor de velocidad lineal de la polea se puede entrar a la Tabla 2.11.

Con la Ec. 2.21 se procede a determinar el número de bandas. Así, para
encontrar el número se bandas es necesario dividir la potencia de diseño entre
la potencia corregida de bandas.
52
Tabla 2.11. Valores de potencias en banda según diámetro y velocidad lineal [9].
Sección de Diámetro de paso Velocidad de la banda, pie/min
la banda de la polea, pulg 1000 2000 3000 4000 5000
2.6 0.47 0.62 0.53 0.15 0
3.0 0.66 1.01 1.12 0.93 0.38
3.4 0.81 1.31 1.57 1.53 1.12
A 3.8 0.93 1.55 1.92 2.00 1.71
4.2 1.55 1.74 2.20 2.38 2.19
4.6 1.74 1.89 2.44 2.69 2.58
5.0 o mayor 1.89 2.03 2.64 2.96 2.89
4.2 1.07 1.58 1.68 1.26 0.22
4.6 1.27 1.99 2.29 2.08 1.24
5.0 1.44 2.33 2.80 2.76 2.10
5.4 1.59 2.62 3.24 3.34 2.82
B
5.8 1.72 2.87 3.61 3.85 3.45
6.2 1.82 3.09 3.94 4.28 4.00
6.6 1.92 3.29 4.23 4.67 4.48
7.0 y mayor 2.01 3.46 4.49 5.01 4.90
6.0 1.84 2.66 2.72 1.87
7.0 2.84 3.94 4.64 4.44 3.12
8.0 2.96 4.90 6.09 6.36 5.52
C 9.0 3.34 5.65 7.21 7.86 7.39
10.0 3.64 6.25 8.11 9.0 8.89
11.0 3.88 6.74 8.84 10.0 10.1
12.0 y mayor 4.09 7.15 9.46 10.9 11.1
10.0 4.14 6.13 6.55 5.09 1.35
11.0 5.00 7.83 9.11 8.50 5.62
12.0 5.71 9.26 11.20 11.4 9.18
13.0 6.31 10.5 13.0 13.8 12.2
D
14.0 6.82 11.5 14.6 15.8 14.8
165.0 7.27 12.4 15.90 17.6 17.0
16.0 7.66 13.20 17.1 19.2 19.0
17.0 y mayor 8.01 13.90 18.1 20.6 20.7
16.0 8.68 14.0 17.5 18.1 15.3
18.0 9.92 16.7 21.2 23.0 21.5
20.0 10.9 18.7 24.2 26.9 26.4
E 22.0 11.7 20.3 26.6 30.2 30.5
24.0 12.4 21.6 28.6 32.9 33.8
26.0 13.0 22.8 30.3 35.1 36.7
28.0 y mayor 13.4 23.7 31.80 37.1 39.1
53
Se procede a calcular en número de bandas que se utilizaran para
transmitir la potencia, para esto se hará uso de la Ec. 2.21:
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑁= (2.21)
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
Sustituyendo valores en la Ec. 2.21, queda:
𝐾𝑠 𝑃𝑜𝑡𝑛
𝑁=
𝐾1 𝐾2 𝑃𝑜𝑡𝑏
1.76
𝑁=
0.89𝑥1𝑥1.1
𝑁 = 2 bandas.
Determinando las fuerzas en las bandas mediante la Ec. 2.22, así.
𝛾𝑣 2 𝐴
𝑘= (2.22)
𝑔
donde:
𝛾 es el peso específico del material de la banda lbf/pulg3,
𝑣 es la velocidad lineal de la polea 1 pie/s,
𝐴 es el área transversal del perfil de la banda pulg2, y
𝑔 es la gravedad en pulg/s2
0.035 ∗ 282.742 ∗ (11/64)

𝑘=
386.4
𝑘 = 1.24 𝑙𝑏 (5.52 𝑁)
Se hará usar de la Ec. 2 .23 que relaciona las fuerzas en bandas y el

coeficiente de fricción
54
𝐹1 − 𝑘
= 𝑒 𝑓𝜃1 (2.23)
𝐹2 − 𝑘
donde:
𝐹1 𝑦 𝐹2 son las fuerzas en las bandas en lb, y
𝑓 es el coeficiente de fricción.
𝐹1 − 1.24
= 𝑒 0.4(2.66)
𝐹2 − 1.24
𝑇𝑛
𝑃𝑜𝑡𝑏 =
63025
Resolviendo para T, se obtiene:

𝑇 = 115.55𝑙𝑏. 𝑝𝑢𝑙𝑔.
El torque producido se encuentra multiplicando la magnitud de la fuerza

por la medida de la distancia a la que actúa esa fuerza, mediante la Ec. 2.24, así:
𝑇 = (𝐹1 − 𝐹2 )𝑅 (2.24)
Al sustituir valores en la Ec. 2.24 se obtienen las fuerzas a las que están
sometidas las bandas.
115.55 = (𝐹1 − 𝐹2 )(1.5)
𝐹1 = 119.02 𝑙𝑏
𝐹2 = 41.96 𝑙𝑏 (186.7 𝑁)
2.17. ANÁLISIS MECÁNICO DEL EJE
Para el diseño del eje, es necesario realizar el diagrama de cuerpo libre,

el cual se presenta en la Fig. 2.12, en éste se presenta las respectivas reacciones
55
que se producen en los cojinetes los cuales darán el soporte al eje, además de
la fuerza necesaria para llevar a cabo el proceso de troquelado.
F1 R1Y R2Y
F2 8000 lb
Fig. 2.12. Diagrama de cuerpo libre del eje.
Realizando sumatoria de fuerzas en la dirección Y, se obtiene la Ec. 2.25:
+↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0
−𝐹1 − 𝐹2 − 8000 + 𝑅2𝑌 + 𝑅1𝑌 = 0 (2.25)
Realizando sumatoria de momentos respecto al punto 2, se obtiene la Ec.

2.26:
+↺ ∑ 𝑀2 = 0
𝑅1𝑌 (4.25) − (𝐹1 + 𝐹2 )(9.75) − 8000(2.75) = 0 (2.26)
Al resolver las Ec. 2.25 y 2.26 se obtiene:

𝑅1𝑦 = 5535.18 𝐿𝑏
𝑅2𝑦 = 2621.18 𝐿𝑏.
Determinando la carga equivalente para cada cojinete:

𝐹𝑒 = 𝐹 ∗ 𝑉 = 4324.60 ∗ 1
𝐹𝑒 = 4324.60 lb.
56
Determinando la carga dinámica en cada cojinete mediante la Ec. 2.27:
𝐿𝑑 1
𝐶 = 𝐹𝑒 ( )𝑘 (2.27)
106
donde:
k es igual a 3, y
Ld es igual a 10.8x106.
10.8𝑥106 1
𝐶 = (5535.18)( )3
106
𝐶 = 12235.07 lb.
Con la carga dinámica se encuentra el tipo de cojinete a utilizar. Así, se

selecciona un cojinete de la tabla 6310 con diámetro interno 1.9865 pulg, el cual
coincide con el diámetro del eje.
Tabla 2.12. Tipos de rodamientos.

Diámetro de Capacidad Capacidad
escalón básica de básica de
Dimensiones nominales del rodamiento preferido Peso del carga carga
Número rodamie estática dinámica
de d D B Eje Caja nto 𝐶𝑣 C
rodamien
to mm pulg mm Pulg mm pulg pulg pulg pulg Lb Lb lb
Series 6300
6300 10 0.3937 35 1.378 11 0.4331 0.024 0.563 1.181 0.12 805 1400
6301 12 0.4724 37 1.4567 12 0.4724 0.039 0.656 1.220 0.13 990 1680
6302 15 0.5906 42 1.6535 13 0.5118 0.039 0.781 1.417 0.18 1200 1980
6303 17 0.6693 47 1.8504 14 0.5512 0.039 0.875 1.614 0.25 1460 2360
6304 20 0.7874 52 2.0472 15 0.5906 0.039 1.061 1.772 0.32 1730 2760
6305 25 0.9843 62 2.4409 16 0.6693 0.039 1.220 2.165 0.52 2370 3550
6306 30 1.1811 72 2.8346 17 0.7483 0.039 1.469 2.559 0.76 3150 4600
6307 35 1.3780 80 3.1496 19 0.8286 0.059 1.688 2.795 1.01 4050 5800
6308 40 1.5748 90 3.5433 21 0.9055 0.059 1.929 3.189 1.40 6800 7050
6309 45 1.7177 100 3.9370 23 0.9843 0.079 2.126 3.583 1.84 8100 9150
6310 50 1.9865 110 4.3307 25 1.0630 0.079 2.362 3.937 2.42 9450 10700
6311 55 2.1654 120 4.7044 27 1.0630 0.079 2.559 4.331 2.98 11000 12300
57
Además, para determinar el material del eje se procede a realizar el
análisis para la selección del material a utilizar para la construcción del eje de
transmisión.
Encontrando concentradores de esfuerzos:
• Se determinará el factor de concentración de esfuerzos mediante la Ec. 2.28:
𝐾𝐹 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) (2.28)
𝐾𝐹 = 1.3
• Se determinará el factor de corrección por superficie mediante la Ec. 2.29:
𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑏 (2.29)
En la Tabla 2.13 se presenta los valores de los factores a y b, a utilizar en la Ec.

2.29.
Tabla 2.13. Valores del factor a y b según tipo de proceso mecánico.

Factor a
Proceso Factor b
Ksi MPa
Rectificado 1.34 1.58 -0.085
Maquinado 2.70 4.51 -0.265
Laminado 14.4 57.7 -0.718
Forjado 39.9 272 -0.995
Al hacer uso de los factores a y b para maquinado se obtiene un valor de:

𝐾𝑎 = 0.9
• Factor de tamaño (Kb): para ejes sometidos a flexión o torsión, para

diámetros de eje entre 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2 pulg, se utiliza la Ec. 2.30:
𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑏 (2.30)
𝑑 −0.107 1.9685 −0.107

𝐾𝑏 = ( ) ( ) = 0.81
0.3 0.3
58
• Factor de carga (Kc): Este factor esta dado en función del tipo de carga que
está actuando en el elemento.
En la Tabla 2.14 se presentan los valores para el factor de carga que está
en función del tipo de carga al que está sometido el eje.
Tabla 2.14. Factores de corrección por tipo de carga.

Tipo de carga Factor
A flexión 1.000
Axial 0.815
A torsión 0.580
Encontrando el esfuerzo mediante la Ec. 2.31:
𝑆𝑛 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑛´ (2.31)
Se sabe que 𝑆𝑛´ = 0.5𝑆𝑢 , por lo tanto al sustituir en la Ec. 2.31 se obtiene:
𝑆𝑛 = 0.9 𝑥 0.81𝑥 0.5𝑆𝑢
𝑆𝑛 = 0.3648𝑆𝑢
Encontrando el esfuerzo flexionante (ver, Ec. 2.32) que actúa en el eje, así:
𝑀
𝜎 = 32 𝑘 (2.32)
𝜋𝑑 3 𝑓
(19287.36)
𝜎 = 32 (1.1)
𝜋(1.9685)
𝜎 = 25,755.30 𝑃𝑠𝑖
De la ecuación de potencia se puede obtener el torque que actúa en el eje

𝑇𝑛
𝑃𝑜𝑡 =
63025
59
(63025)(1.1)
𝑇=
360
𝑇 = 385.15 lb·pulg.
Encontrando el esfuerzo cortante al que está sometido el eje mediante la Ec.

2.33, queda:
𝑇
𝜏 = 16 (2.33)
𝜋𝑑 3
(385.15)
𝜏 = 16
𝜋((1.9685)3
𝜏 = 257.15 𝑃𝑠𝑖
Esfuerzos equivalentes medio y alterno
Esfuerzo equivalente medio se obtiene mediante la Ec. 2.34, así:

1
𝜎𝑒𝑚 = (𝜎𝑎2 + 3 𝜏𝑎2 )2 (2.34)
1
𝜎𝑒𝑚 = (0 + 3 (257.15)2 )2
𝜎𝑒𝑚 = 445.39 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo equivalente alterno se obtiene mediante la Ec. 2.35, así:
1
𝜎𝑒𝑎 = (𝜎𝑒2 + 3𝜏𝑚
2 2
) (2.35)
1
𝜎𝑒𝑎 = ((9959.08)2 )2
𝜎𝑒𝑎 = 9959.08 𝑝𝑠𝑖
Haciendo uso de la ecuación de la línea de Goodman (Ec. 2.36) y habiendo

encontrado los datos necesarios para ser aplicada, se puede encontrar el
60
esfuerzo último del material y con esto por medio de la Tabla 2.14 se selecciona
el tipo de material para el eje:
𝜎𝑒𝑎 𝜎𝑒𝑚 1
+ = (2.36)
𝑆𝑛 𝑆𝑢 𝑛
9958.08 445.39 1
+ =
0.3645𝑆𝑢 𝑆𝑢 𝑛
Su = 34710 psi.
De Tabla 2.15 se obtiene que el material del eje será un acero SAE 1010 HR
con un esfuerzo a la tensión de 47 kpsi [9].
Tabla 2.15. Resistencias mínimas a la tensión y o la fluencia ASTM de algunos aceros

laminados en caliente (HR) y laminados en frío (CD). Las resistencias son valores ASTM
mínimos encontrados en el intervalo de tamaños de 18 a 32 mm a 1 a ¾ pulg.
Procesa- Resistencia a la Resistencia a la Elongación,
SAE Dureza
miento tensión, MPa (kpsi) fluencia, MPa (kpsi) 2%
HR 300 (43) 170 (24) 00 60
1006
CD 330 (48) 280 (41) 20 95
HR 320 (47) 180 (26) 28 95
1010
CD 370 (50) 300 (44) 30 105
HR 340 (50) 190 (27.5) 28 101
1015
CD 399 (50) 320 (47) 18 111
HR 400 (58) 220 (32) 25 116
1018
CD 440 (58) 270 (47) 15 126
HR 380 (55) 210 (32) 25 111
1020
CD 470 (58) 390 (34) 15 181
HR 470 (68) 260 (30) 20 129
1030
CD 520 (70) 440 (57) 12 149
HR 500 (72) 270 (37.5) 18 143
1035
CD 520 (80) 460 (34) 12 163
HR 590 (86) 290 (39.5) 18 149
1040
CD 570 (91) 490 (67) 12 170
HR 630 (90) 310 (43) 16 163
1045
CD 620 (100) 500 (71) 12 179
HR 690(98) 340 (45) 15 197
1050
CD 680 (112) 580 (49.5) 10 201
1060 HR 770 (120) 370 (77) 12 229
1080 HR 830 (120) 420 (84) 10 248
1095 HR 850 (125) 460 (54) 10 258
61
3. ESTUDIO TÉCNICO Y ECONÓMICO DE LA CONSTRUCCIÓN DE LA
MÁQUINA TROQUELADORA PROPUESTA
En este capítulo se realiza una descripción técnica del proceso

constructivo de una máquina troqueladora con el fin de considerar todos los
materiales involucrados y las partes o elementos de máquinas seleccionados.
También, se realiza un análisis de los costos de todos los recursos involucrados
para la construir de una máquina troqueladora. Para realizar el análisis es preciso
cotizar los precios de todos los materiales y componentes que se utilizarán en la
construcción de dicha máquina.
3.1. ESTUDIO TÉCNICO
Una vez diseñada la máquina troqueladora se procede a las indicaciones

para la construcción tomando en consideración las consideraciones de diseño y
requerimientos de materiales y describiendo cada etapa de construcción.
3.1.1. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TROQUELADORA
La máquina troqueladora estará sostenida en una estructura construida

con tubo estructural cuadrado chapa 14, en la cual en la parte superior tiene una
placa de 0.25 pulg de espesor que servirá coma base para fijación de la
troqueladora. Esta estructura consta de 4 puntos de apoyo que serán construido
con los tubos y que de igual manera están unidos entres si por soportes
horizontales del mismo tipo de tubo, tal como se presenta en la Figs. 3.1 y 3.2.
62
Fig. 3.1. Banco de la troqueladora. Fig. 3.2. Banco de la troqueladora con su
placa
En esta placa o soporte inferior de la máquina estarán soldadas dos placas

que servirán como soportes laterales, estas tendrán un espesor de 0.25 pulg,
además de 4 nervios del mismo espesor para asegurar una mayor firmeza a las
placas, esto se presenta en la Fig. 3.3 en estas placas se estará montando el eje
de transmisión y los elementos que en conjunto conforman la transmisión
mecánica; como lo son la polea de diámetro mayor, los cojinetes y el elemento
excéntrico.
63
Fig. 3.3. Banco de la troqueladora con
las placas laterales para soporte de
eje de la troqueladora.
Perpendicular a las placas laterales, se colocará una placa de 123 x 50

mm con un espesor de 0.25 pulg, esta servirá como soporte de los topes
deslizantes que servirán de guía para el movimiento lineal del dispositivo
excéntrico, esto se presenta en la Fig. 3.4.
64
Fig. 3.4. Vista detallada de las placas
laterales.
Además, a la estructura se le instalará un soporte donde estará colocado

el motor, de igual manera mediante proceso de soldadura con varillas cuadradas
de 10 x 10 mm, soportando una placa de 0.25 pulg, la cual dará el soporte
necesario al motor eléctrico de la máquina tal como se presenta en la Fig. 3.5.
Fig. 3.5. Vista detallada de los

elementos de soporte para el motor
eléctrico.
65
En las piezas laterales se instalarán los cojinetes con sus respectivos
anillos de retención externos, que darán el soporte al eje de transmisión, el cual
se encuentra instalado tal como se presenta en la Fig. 3.6.
Fig. 3.6. Vista detallada en 3D de la ubicación del eje de transmisión.
En el eje se instalará el elemento excéntrico que es el encargado

transformar el movimiento rotacional a lineal, este elemento se encuentra unido
al eje por medio de un cuñero, completando en su conjunto la conexión con un
pasador con el dispositivo que realiza el movimiento lineal hacia abajo, tal como
se presenta en la Fig. 3.7.
66
Fig. 3.7. Vista detallada del conjunto del dispositivo de
movimiento excéntrico.
En la placa está instalada el porta matriz y en ella la matriz y el pisador,

esto por medio de pernos y pasadores tipo espigas, detallados anteriormente, los
pasadores tendrán la función de darle una mayor fijación a la matriz y porta
matriz, ya que estas soportan el impacto de la troqueladora cuando de llevar a
cabo el debido proceso.
En la Fig. 3.8 se presenta la sujeción del porta matriz, y los pernos y
pasadores que darán sujeción a la matriz y pisador, y en la Fig. 3.9 se presenta
la matriz y el pisador ya instalados.
67
Fig. 3.8. Vista detallada de la sujeción.
Fig. 3.9. Vista del conjunto porta matriz, matriz y pisador.
Para que el movimiento sea completamente lineal y no se produzca des

alineamiento se colocan postes guías entre la porta troquel y la porta matriz, los
cuales se sueldan a la placa inferior de la estructura, en estos postes guías se
instalan los respectivos bujes, los cuales están relacionados directamente con el
porta punzón, tal como se presenta en la Fig. 3.10.
68
Fig. 3.10. Vista de los postes guías y bujes relacionados
con el porta punzón.
La sujeción del punzón se realiza mediante pernos Allen especificados

anteriormente, este se encuentra sujeto al porta punzón, el cual esta sujetado
mediante pernos de 0.5 pulg con el conjunto del dispositivo excéntrico que realiza
el movimiento lineal, esto se presenta en la Fig. 3.11
Fig. 3.11. Instalación completa del punzón con sus

respectivos pernos Allen.
69
La instalación de las poleas, el embrague mecánico se hace con sus
respectivos cuñeros, junto con la instalación de las bandas de transmisión
mecánica, con esto se complementa el sistema de transmisión mecánica, que es
proporcionada por el motor eléctrico instalado en su respectivo soporte, esto se
detalla en la Fig. 3.12.
Fig. 3.12. Sistema de transmisión mecánica
Por último, se lleva a cabo el conjunto que accionará el embrague

mecánico, este será accionado por un pedal, el cual está directamente asociado
al embrague, sujetado con varillas cuadradas de 10 x 10 mm, este sistema se
presenta en la Fig. 3.13, donde se ilustra la posición inicial del pedal que conecta
al embrague mecánico, en este instante el embrague se encuentra desacoplado
a la polea de transmisión, por lo tanto, la troqueladora no se encuentra operando.
70
Fig. 3.13. Vista de la posición inicial del pedal.
Cuando el pedal se encuentra en su posición inicial, el embrague y la polea

se encuentra desacoplada, el pin se encuentra retraído debido a la pieza de
fricción que hace contacto con el embrague y va conectada al pedal, tal como se
presenta en la Fig. 3.14.
Fig. 3.14. Vista del desacople entre embrague y polea.
En la Fig. 3.15 se presenta la posición final del pedal, cuando a este se la

aplica la fuerza con el pie para poner en funcionamiento la máquina.
71
Fig. 3.15. Vista de la posición final del pedal.
Cuando se presiona el pedal, la pieza de fricción que hace contacto con el

pedal se mueve hacia abajo, tal como se presenta en la Fig. 3.16.
Fig. 3.16. Movimiento de la pieza de fricción.
Dando así la libertad al pin que, en su interior cuenta con un resorte, esto
hace que se acople en conjunto con la polea, logrando así brindar la potencia al
eje de transmisión para llevar a cabo el proceso de troquelado, como se presenta
en la Fig. 3.17.
72
Fig. 3.17. Acople entre embrague y polea.
A la hora de soltar el pedal, la pieza de fricción vuelve a subir, que gracias

al resorte será retraído, desacoplando así el embrague de la polea, tal y como se
presenta en la Fig. 3.18.
Fig. 3.18 Repetición del proceso de desembrague
73
Otro elemento que se incorporó a la máquina troqueladora, pensando en
la seguridad de los usuarios y así evitar accidentes durante la operación de la
máquina es una guarda de las bandas, tal como se presenta en la Fig. 3.19. Esta
clase de elementos de seguridad son muy importantes dado que esto puede
evitar a que algún usuario descuido durante la operación pueda sufrir lesiones.
Fig. 3.19 Guarda de bandas de transmisión.
3.1.2. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE TROQUELADORA
La máquina troqueladora consta de un motor eléctrico que es el encargado

de suministrar la potencia mecánica requerida para realizar la operación de corte
del material. Para transmitir el movimiento desde el motor hacia el eje que le da
74
movimiento al troquel, se hace uso de dos poleas, las cuales se encuentran
conectadas por medio de dos bandas tipo V.
Al poner en marcha el motor, tal como se describió anteriormente el
movimiento se trasmite hacia el eje donde se acopla el punzón, pero para que le
movimiento rotacional se convierta en lineal se hace uso de un elemento
excéntrico el cual permite que el punzón haga el movimiento lineal hacia abajo y
hacia arriba. Otro elemento muy importante en la transmisión del movimiento es
el pedal, ya que es cuando se presiona este que el eje de la troqueladora se
acopla al elemento excéntrico para realizar el movimiento lineal del troquel.
El material a ser cortado será suministrado manualmente por el operario
de la máquina y es este mismo el que por medio del pedal decide el instante en
el que realizará la operación de corte.
Para iniciar el proceso de troquelado se debe de tener la materia prima
lista, en este caso una tira metálica con sus medidas correspondientes, tal
como se presenta en la Fig. 3.20.
Fig. 3.20. Ingreso de tira metálica.
Esta tira metálica deberá pasar por la abertura existente entre el pisador
y la matriz, esto se hace sin que la troqueladora se encuentre embragada, tal
75
Fig. 3.21. Vista de la tira ingresando por la abertura del
pisador.
Cuando el extremo de la tira se encuentra en el otro extremo de la matriz,

es el momento en el que se activa un impacto de la troqueladora, dado el caso el
punzón realiza su movimiento vertical, por lo tanto, hace contacto con la tira
metálica, proporcionando así la potencia necesaria para cortar el material, tal
Fig. 3.22. Vista frontal del punzón al momento de

descender.
Luego de que la prensa ha efectuado su impacto, habrá troquelado la

figura establecida, en este caso una probeta plana, por lo tanto la tira metálica
sale por el extremo derecho, como se puede aprecia en la Fig. 3.23.
76
Fig. 3.23. Salida de la tira metálica por el extremo derecho.
El proceso se repite las veces que sea necesario, siempre y cuando se

tenga la materia prima a disposición y se necesite troquelar cantidades exactas
de probetas, el movimiento de la tira metálica debe de ser en concordancia con
el impacto de la troqueladora, tal como se presenta en la Fig. 3.24.
Fig. 3.24. Vista frontal del conjunto troquel.
Por último, se obtendrán las probetas expulsadas por la matriz, saliendo

por debajo del soporte de la máquina, tal como se presenta en la Fig. 3.25.
77
Fig. 3.25. Expulsión de la probeta por la parte inferior de la
máquina.
3.2. ANÁLISIS DE COSTOS DEL PROYECTO
En este capítulo se presenta la determinación de los costos para la

construcción de la máquina troqueladora propuesta en este trabajo. Para realizar
esta determinación de costos se obtuvieron las cotizaciones de los materiales y
servicios a utilizar en la construcción, esto con el fin de determinar si es factible
su construcción.
Así, es de suma importancia considerar hasta la más mínima pieza o
elemento mecánico de que esté compuesta la máquina, ya que así se podrá
establecer un valor más exacto del costo real de la construcción completa de la
misma. Se realizó por separado el análisis de costos de materiales de fabricación
y los costos de mano de obra.
78
3.2.1. COSTOS DE MATERIALES DE FABRICACIÓN
A continuación, en las Tablas 3.1 - 3.4 se presentan los costos de las

piezas a conformar la máquina troqueladora, con su correspondiente valor
monetario de su fabricación.
Es imperante que se consideren todas y cada una de las partes que
componen la máquina, ya que así se puede establecer un valor total más exacto
del costo que pueda tener la construcción completa del equipo, desde sus
elementos de transmisión, pasando por aquellos puramente mecánicas, hasta
llegar a lo más básico, es decir, soportes, estructuras, entre otros elementos.
Se dividirán en tablas los costos de materiales de fabricación y los costos
de mano de obra, estas clasificadas de acuerdo a elementos y dependiendo a su
naturaleza de acción, para esta máquina, se tendrán los elementos mecánicos y
de corte, de transmisión y estructurales.
3.2.2. COSTOS DE MANO DE OBRA
En este apartado, en la Tabla 3.2 se presenta detalladamente una

estimación de los costos de mano de obra para la fabricación de los elementos
principales de la máquina troqueladora, estos costos unitarios se calculan al
obtener el tiempo del ciclo de trabajo para obtener la pieza multiplicado por el
salario/hora del operario. Sin embargo, también se tiene que recurrir a la
experiencia propia, ya que se considera que el operario no mantiene un ritmo
constante de producción, sino que se cansa hacia el final de cada turno, también
se tiene que incluir el tiempo en el que el operador atiende periódicamente sus
necesidades naturales, y además deberá tenerse en consideración la tolerancia
para que la máquina se ajuste de vez en cuando, por razón de desgaste de las
herramientas, o por el daño al herramental que sea preciso sustituir.
79
Tabla 3.1. Costo de materiales de fabricación, elementos, dispositivos de soporte y de
ensamble.
Costo Unidad
Elemento Cantidad Costo total, $
unitario, $ de media
Motor eléctrico 2 HP, siemens
603.54 Pieza 1 603.54
trifásico
Tubo estructural galvanizado
19.50 m 1 19.50
cuadrado de 1 pulg, chapa 16
Pletina SAE 1020 1.70 m x 1.70
456.96 Pieza 11 456.96
1/4 pulg de espesor
Barra cilíndrica SAE 1045 1 ¾
71.25 m 1 20.21
pulg, 9.75 pulg de longitud
Broca de cobalto para metal ¼
4.35 Pieza 1 4.35
pulg
Broca de cobalto, para metal de
8.60 Pieza 1 8.60
3/8 pulg
Varilla cuadrada ½ pulg, 6 m de
5.45 m 1 5.45
longitud
Polea doble 3 pulg 20.95 Pieza 1 20.95
Polea doble 15 pulg 85.15 Pieza 1 85.15
Bandas en V tipo A 15.95 Pieza 2 31.9
Cojinetes radiales 6310 35.60 Pieza 2 71.20
Barra de acero SAE 1020, 1 pulg,
19.80 Pieza 19.80
13.6 cm de longitud
Tornillo hexagonal #10 x ½ pulg 0.65 Pieza 4 2.60
Tornillo de cabeza hueca ¼ x 2
0.75 Pieza 8 6.00
pulg
Tornillo rascador con cabeza de
arandela ½ x 2 pulg, rosca 0.55 Pieza 2 1.10
ordinaria
Tuercas hexagonales pesadas 3/8
0.15 Pieza 6 0.90
pulg, rosca ordinaria
Perno de cabeza hexagonal 3/8 x
0.75 Pieza 6 4.5
1.5 pulg, rosca ordinaria
Pasadores de espiga ¼ x 2 ½ pulg 2.25 Pieza 8 18
Electrodos E 6013 9.80 lb 1 9.80
Bujes ¼ x 2 1/2 pulg. 7.58 4 57.45
Anillos de retención externos 14
0.35 Pieza 2 0.70
mm.
Anillos de retención externo de 51
0.85 Pieza 2 1.70
mm.
Pintura anticorrosiva verde, ¼ de
4.25 Gal ¼ 4.25
galón.
Total 1,454.51
80
Se considera un salario de $ 500.00 mensuales para el operario a cargo
de la fabricación de los elementos, considerando que trabaja de lunes a viernes
y en una jornada de 8 horas, el salario por hora correspondiente es de $ 2.08.
Tabla 3.2. Costos de mano de obra del proyecto.

Tiempo de Costo Costo
Elemento Cantidad
operación, h unitario, $ total, $
Eje de Maquinado 4 12.00 2 24.00
transmisión
Estructura Corte, soldadura y 16 53.28 2 106.56
perforación.
Conexión Cableado, y 4 13.32 1 13.32
eléctrica del conexión
motor
Ensamble de Unión de todos los 8 26.64 1 26.64
elementos componentes,
ajustes y pruebas.
Pintura Pintar componentes 4 10.00 1 10.00
de la máquina
Total 180.52
3.2.3. COSTOS INDIRECTOS
Se presenta los costos indirectos en la Tabla 3.3, estos incluyen el costo

por el consumo mensual de electricidad (electricidad de las máquinas, de las
lámparas, ventilador/extractor del taller, entre otras), también incluye la
depreciación de las máquinas, depreciación de las herramientas y otros gastos
como papelería, herramientas menores, artículos de limpieza y seguridad.
Tabla 3.3. Costos indirectos del proyecto.

Elemento Costo, $
Electricidad 25.00
Agua 2.50
Depreciación de máquinas 50.00
Deprecación de herramientas 25.00
Otros gastos e imprevistos 100.00
Total 202.50
81
En la Tabla 3.4 se presenta la inversión económica total del proyecto,
resumiendo los totales de los costos por materiales, mano de obra e indirectos.
Tabla 3.4. Costos totales del proyecto.

Descripción Costo, $
Costos de materiales 1454.51
Costos por mano de obra 180.52
Costos indirectos 202.50
Costo total de la máquina 1,837.53
82
4. DISEÑO DE MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTOS
En los capítulos anteriores se realizó el diseño de los elementos

esenciales de la máquina y se determinaron los costos de fabricación. A
continuación, se realizará el diseño de los manuales de operación y
mantenimiento del molino triturador.
Este apartado conlleva un desafío ya que se busca diseñar un manual de
mantenimiento y uno de operaciones de la manera más sencilla, visual y
amigable posible para despertar el interés y sustentar el conocimiento de los
estudiantes.
4.1. DISEÑO DEL MANUAL DE OPERACIÓN
Al diseñar la troqueladora y ser entonces un equipo que al ser construido

estará a la disposición de estudiantes, se pretende diseñar un manual de
procedimientos para la operación adecuada del mismo. El manual de
operaciones es una guía de referencia que contiene toda la información sobre el
funcionamiento de la máquina troqueladora.
4.1.1. OBJETIVO
Proveer un procedimiento que establezca el conjunto de actividades que

permitan a los operadores de la máquina, trabajar de una manera sistemática y
eficiente.
4.1.2. RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades de un manual de operaciones para una máquina

que estará a disposición de los estudiantes conllevan el objetivo de establecer el
83
conjunto de actividades que reduzca el riesgo de operarla, así a continuación se
presentan las principales responsabilidades que se deben de tomar en cuanta al
momento de elaborarlo:
✓ Identificar los procedimientos de operación. Con base en ellos se deberán
separar las actividades que se realizan y se les dará una secuencia.
✓ Redactar de la forma más sencilla y clara.
✓ Integrar toda información que directamente está ligada a la operación de la
máquina, por ejemplo, equipo de seguridad necesario, entre otra.
✓ El manual puede ser tan detallado como se requiera. Se tiene que tener en
consideración que, si es lo más específico posible, no se dará pauta alguna a
una duda.
✓ Actualizar constantemente la información, ya que al ser considerado un
documento vivo, éste deberá estar sujeto a modificaciones.
4.1.3. CONTENIDO
El contenido propuesto del manual de operaciones es el siguiente:

✓ Introducción: Una breve sección que indica el propósito principal del manual.
✓ Normas de seguridad: Este apartado incluye el análisis de los peligros que se
tienen al operar la máquina, estos pueden ser del tipo mecánicos, eléctricos,
térmicos, radiaciones, vibraciones, higiénico, biológicos o defectos
ergonómicos. Posteriormente la valoración del riesgo, y la selección de
medidas de seguridad.
✓ Pictogramas: La función principal de los pictogramas es llamar la atención
sobre el daño que una desatención, puede provocar a la salud de los
operadores.
✓ Descripción técnica de los elementos principales: Se sugiere utilizar una tabla
y desarrollarla de forma en que se describan los elementos esenciales de la
máquina a medida se cumple el ciclo de trabajo de la misma. Se debe de
84
hacer de forma concisa y clara, ya que su objetivo es que el operador conozca
los elementos principales del proceso.
✓ Procedimientos y lista de verificación previos a la puesta en servicio:
Comprende un protocolo cuya finalidad es que se asegure lo máximo posible
el correcto funcionamiento de la máquina.
✓ Accionamiento de la máquina: Descripción de pasos para iniciar el
funcionamiento de la máquina posteriormente de la verificación de su estado.
✓ Parada de la máquina: Pasos para detener el funcionamiento de la máquina
de manera correcta.
✓ Limpieza e Inspección final: Consta de los pasos que se deben seguir cuando
la máquina se encuentra en paro total y lista para terminar su jornada de uso.
✓ Disposiciones finales: Por lo general este apartado se usa para poner
recomendaciones sobre el uso de la máquina que no estén contempladas en
las indicaciones anteriores.
4.2. DISEÑO DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO
Un manual de mantenimiento es aquel que describe las normas y

procedimientos que se utilizan para efectuar la función de mantenimiento. Estos
manuales tienen procesos básicos como la planeación, la organización, la
ejecución y el control de actividades.
4.2.1. OBJETIVO
Proporcionar un protocolo que brinde la oportunidad de centrar nuestra

atención en la periodicidad de actividades que se deben ejecutar, para garantizar
la mantenibilidad del equipo.
85
4.2.2. RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades de un manual de mantenimiento contienen la

magnitud de dichas acciones con el objetivo de proveer al encargado de
desarrollar las tareas de mantenimiento un protocolo conforme a la máquina, a
continuación, se presentan dichas responsabilidades a tomar en consideración:
✓ Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre la máquina;
✓ Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar;
✓ Evitar accidentes;
✓ Evitar incidentes y aumentar la seguridad para los operadores;
✓ Conservar la máquina en condiciones seguras y en óptimo funcionamiento; y
✓ Alcanzar o prolongar la vida útil de la máquina.
Llevar a cabo una inspección sistemática, con intervalos de control para
detectar oportunamente cualquier desgate en los elementos de la máquina.
4.2.3. CONTENIDO
El contenido propuesto del manual de mantenimiento es el siguiente:

✓ Introducción: Una breve sección que indique el propósito principal del manual.
✓ Beneficio del mantenimiento: Presenta los resultados positivos de realizar un
mantenimiento efectivo.
✓ Rutinas de mantenimiento: Consiste en la inspección periódica y
armónicamente coordinada, de los elementos propensos a fallas y a la
corrección antes de que esto ocurra.
✓ Programa de mantenimiento: Es uno de los puntos más importantes ya que
se reduce a ser el elemento en un modelo de gestión, es el responsable de
que se lleve un control de una serie de tareas que de manera planeada y
programada se realicen en una frecuencia determinada.
✓ Estrategias de mantenimiento: Constituyen instructivos y formatos que
ayudan a llevar un control administrativo del programa de mantenimiento.
86
CONCLUSIONES
Finalizado el desarrollo del trabajo de graduación sobre troqueladora de

probetas planas para ensayos de tracción, se puede concluir que:
✓ Se ha diseñado una máquina troqueladora de probetas planas para ensayos
de tracción, accionada por una transmisión mecánica por bandas a partir de
una alimentación mediante un motor eléctrico.
✓ Se se garantiza la obtención de probetas planas subescalas, ya que se utilizó
la norma ASTM designación E-8M-04, que define las medidas estandarizadas
de probetas planas que para ensayos de tracción.
✓ Se diseñó un sistema de embrague mecánico simple, accionado por un pedal,
que permitirá al usuario tener control el total de los impactos de la
troqueladora, además de presentar un proceso más visible en el instante que
los estudiantes realicen sus respectivas prácticas.
✓ El costo estimado de construcción de una máquina troqueladora es de $
1,837.53, y aunque se han considerado en su mayoría los costos directos e
indirectos, este valor se debe de actualizados cunado se vaya a construir
dicha máquina ya que el costo de los materiales de construcción,
componentes de máquina y mano de obra podrían ser diferentes.
✓ El aporte en la elaboración de los manuales de operación y de mantenimiento
de la máquina troqueladora, podrían ser un fuerte insumo para considerar la
construcción de dicha máquina, ya que se demuestra un uso eficiente y
seguro, como también un fácil mantenimiento lo cual se traduce una larga
vida útil da la máquina.
87
BIBLIOGRAFÍA
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Graw Hill.
[2] Contín, A. (1968). Tecnología mecánica 2. México: Reverté
[3] Heinrich, G. (2006). Alrededor de las máquinas-herramientas. Loreto:
Reverté, S.A.
[4] Johnson, O.A. (1973). Diseño de máquinas herramienta. México: Roble.
[5] Marin Villar, C. (2009). Troqueles y troquelado para la producción de grandes
series de piezas. Metal actual.
[6] Falk, Gockel, Lernet y Schlossorsch (1986). Metalotecnia fundamental.
Bogotá: Reverté, S.A.
[7] Timoshenko, J. (2002). Resistencia de materiales. Madrid: Thomson.
[8] Shigley, J. (2002). Diseño en Ingeniería mecánica. México DF: McGraw-
Hill/Interamericana.
[9] Beer, J. (2007). Mecánica de materiales. México DF: McGraw-
Hill/Interamericana.
[10] Marín, J. (2008). Apuntes de diseño de máquinas. Alicante: Club
universitario.
[11] Kalpakjian, S. y Schmid S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología.
México DF: Prentice-Hall.
[12] Klocke, F. (2013). Manufacturing processes 4, Forming. Berlin: Springer.
[13] Boljanovic, V., & Paquin, J. (2006). Die desing fundamentals (3 ed). New
York: Industrial Press Inc.
[14] Oarlan (21 de 02 de 2009). OARLAN. Obtenido de OARLAN:
http://oarlan.com
88
ANEXOS
ANEXO A: MANUALES DE OPERACIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN DE MÁQUINA TROQUELADORA DE PROBETAS

PLANAS PARA ENSAYOS DE TRACCIÓN
Todas las advertencias están marcadas con este símbolo y deben ser
estrictamente respetadas.
Introducción
Antes de trabajar con este equipo, este manual debe ser leído cuidadosamente
y claramente entendido. La operación de este equipo debe realizarse bajo ciertas
precauciones para evitar ocasionar problemas en el mismo equipo, u ocasionar
accidentes en las personas que lo manipulan. Con el adecuado cuidado y su
respectivo mantenimiento se garantiza el correcto funcionamiento de dicho
equipo. Este es una máquina troqueladora de probetas planas para ensayo de
tracción, por lo tanto, para mantener el correcto funcionamiento no olvide seguir
las indicaciones estipuladas en el Manual de Mantenimiento.
Normas de seguridad
La máquina sólo deberá ser utilizada según lo establecido en este manual de

operaciones.
El mantenimiento, limpieza y ajuste sólo se deberá llevar a cabo una vez que el
equipo operativo se encuentre parado.
Antes de poner en marcha el equipo siempre se debe realizar una inspección
previa para corroborar que los elementos se encuentren ubicados en donde
corresponden y se encuentren en buen estado.
Antes de realizar el corte retirar cualquier elemento extraño que puede interferir
en la realización de este.
El o los usuarios de la máquina deben de portar equipo de protección personal,
como lo son guantes, gafas y calzado de protección.
89
Después de un trabajo de reparación o de mantenimiento, asegúrese de que
todos los elementos están en su sitio.
El usuario de la máquina es responsable de que no haya terceras personas o
animales en las áreas de operación o de riesgo.
La máquina sólo puede ser usada por personas autorizadas previamente.
Antes de empezar a usar la máquina troqueladora, asegúrese de que la
estructura está firme y estable.
No introduzca las manos en la zona de corte hasta que el eje que el eje que
transmite el movimiento al troquel este totalmente detenido.
PICTOGRAMAS
¡Use gafas protectoras!
¡Use guantes protectores!
¡Use calzado de protección!
Lea el manual de instrucciones antes de empezar a usar la

máquina
No manipule ninguna de las partes de la máquina hasta que esté

completamente parada.
No se acerque a las partes de la máquina que estén en

movimiento.
90
DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS ELEMENTOS PRINCIPALES
Elemento Descripción
La alimentación del material a ser cortado se realizará
Alimentación
de forma manual
La máquina troqueladora está prevista de un motor
Sistema de accionamiento
que es el elemento encargado de proporcionar la
mecánico
potencia necesaria para la operación de corte.
La potencia mecánica se transmite por un sistema de
Sistema de transmisión de
dos poleas, las cuales transmiten la potencia del
potencia
motor hacia el eje de la máquina.
La máquina consta de un eje donde se encuentra un
Eje elemento excéntrico que convierte el movimiento
rotacional en lineal.
El elemento de corte está compuesto por el punzón y
Sistema de corte
la matriz de corte.
OPERACIÓN
A. PROCEDIMIENTOS Y LISTA DE VERIFICACIÓN PREVIOS A LA PUESTA EN
SERVICIO
Antes de poner en marcha la troqueladora, conviene que se asegure de haber
completado los pasos siguientes:
1) Utilizar equipo de protección
2) Inspeccionar el sistema de corte.
4) Despejar el área alejando personas y objetos
5) Trabajar con iluminación adecuada.
Use siempre gafas de seguridad aprobadas por
la ANSI, que cuenten con defensas laterales.
Use pantalones largos para protegerse las
Use ropa de protección aprobada
piernas contra algún escombro despedido
y equipos de protección personal
bruscamente.
cuando la máquina esté en
No use nunca joyas ni ropa holgada cuando
funcionamiento:
ponga en marcha la máquina troqueladora. La
ropa holgada o colgante, las joyas y el cabello
se puedan enredar en las piezas móviles.
Inspeccione el sistema de corte a fin de verificar
que no se encuentre ningún objeto extraño que
Inspeccionar el sistema de corte pueda dañar el troquel y la matriz de corte o que
interfiera para realizar el corte de manera
adecuada.
Despeje el área operativa e informe a las
Despejar el área alejando personas
personas de su entorno a fin de evitar
y cosas
accidentes.
Use la máquina solamente en horas de luz del
Trabajar con iluminación adecuada
día o en condiciones de iluminación adecuada.
91
B. ACCIONE LA MÁQUINA TROQUELADORA
Una vez completados los procedimientos y la lista de verificación previos al arranque,
usted está listo para operar la máquina y troqueladora.
Advertencia:
No trate nunca de usar la máquina troqueladora sin el equipo de

protección adecuado, especialmente elementos de protección para
los ojos.
Para accionar la máquina troqueladora:
1) El operador de la máquina debe de accionar el botón de encendido del motor.
2) El operador realizara la alimentación de manera manual del material a ser
troquelado.
3) Para realizar el troquelado el operador debe presionar el pedal que acciona el
embrague para que se trasmita el movimiento al punzón.
3) El operador debe de inspeccionar visualmente el funcionamiento de la máquina
para garantizar el buen funcionamiento.
Advertencia:
Manténgase en la posición del operador. No se aleje de la máquina

mientras está en funcionamiento.
C. PARADA DE LA MAQUINA TROQUELADORA

Siga estos pasos para parar la máquina troqueladora
Parar de presionar el pedal para que se desacople el embrague y ya no se transmita
movimiento al punzón.
Advertencia:
Hasta desacoplar el embrague mantener las manos alejadas de la

zona de corte, ya que el troquel podría causarle un corte
Presionar el botón de apagado del motor.
D. LIMPIEZA E INSPECCIÓN FINAL

Al terminar el proceso de troquelado siga los siguientes pasos:
Inspeccionar el producto final, ya que de éste dependerá si es necesario realizar algún
tipo de mantenimiento a la máquina o modificar los pasos de operación a fin de corregir
los problemas
Limpie toda la suciedad o materias extrañas que se encuentren en la máquina.
Inspeccione la máquina para detectar piezas degastadas o dañadas y apriete las
tuercas o los tornillos que se hayan aflojado.
Advertencia:
Poner atención especial al troquel
92
E. DISPOSICIONES FINALES
Si la máquina no se usara de forma cotidiana, es necesario accionar la máquina
troqueladora a intervalos regulares cada cierto tiempo, como mínimo cada cuatro
semanas, y por lo menos 10 minutos. Se tiene que tener en consideración que
intervalos de uso mensuales ayuda a secar la humedad acumulada y lubrica las partes
esenciales de la máquina, recordar que las piezas mecánicas secas pueden deteriorar
la máquina y unos de los objetivos primordiales es mantener el equipo en condiciones
adecuadas para su funcionamiento.
Recuerde almacenar la máquina en un lugar:
- Limpio y seco.
- Alejado de fuentes de calor, llamas abiertas, chispas.
- Cubierto para ofrecer mayor resguardo de la suciedad u objetos extraños.
Advertencia:
Antes de ejecutar labores de mantenimiento lea detenidamente el

“Manual de Mantenimiento” y siga sus instrucciones.
93
ANEXO B: MANUAL DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
En la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad de El Salvador se
encuentran laboratorios específicos que ayudan a comprender conceptos y a
dinamizar el aprendizaje por medio de equipos especiales, al ser una entidad de
educación será de consecuencias graves tener accidentes que pongan en riesgo
la salud de los estudiantes y también se evita degradar los equipos para que su
nivel de alcance sea mayor. Por lo tanto, las causas pueden ser múltiples y
diversas, entre las principales están los malos usos de los equipos, las
condiciones de trabajo a las que están sometidas, fallas técnicas o bien la
finalización de la vida útil del equipo. Antes de que la seguridad de las personas
y de los equipos se vean comprometidas es necesario llevar a cabo
mantenimiento de los mismo. Es en este punto donde cabe mencionar la
importancia de realizar un programa de mantenimiento efectivo y confiable para
los equipos de los laboratorios. Entonces será necesario llevar un control
periódico y ordenado de los trabajos de mantenimiento para reducir al máximo
los posibles problemas que puedan surgir en los equipos de laboratorio.
El objetivo de este manual de mantenimiento es proporcionar un protocolo que
brinde la oportunidad de centrar nuestra atención en la periodicidad de
actividades que se deben ejecutar, para garantizar la mantenibilidad del equipo.
De esta manera se darán pautas necesarias sobre las formas de realización,
medición y distribución de los tiempos de mantenimiento, seguridad de los
trabajos y aspectos a tener en consideración para facilitar el mantenimiento.
BENEFICIO DEL MANTENIMIENTOS

Es importante conocer el ensamble de la máquina (ver, Fig. A.C.1), esto
es útil cuando se realiza el mantenimiento requerido. Entre los beneficios
alcanzados al desarrollar un programa de mantenimiento efectivo se encuentran:
a) Reducción de fallas inesperadas de los equipos.
b) Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas.
94
c) Reducción de la cantidad de repuestos de reserva.
d) El buen estado de los equipos durante su vida útil.
RUTINAS DE MANTENIMIENTO
Realice las tareas de Realice las tareas de mantenimiento periódico según se

mantenimiento regular indica en el manual para mantener la troqueladora en
condiciones seguras de trabajo.
Respete las reglas de Lea y respete estas reglas de seguridad cuando realiza
seguridad tareas de servicio al molino triturador:
• Ocupe todas las medidas de seguridad ocupacional vertidas
en el manual de operaciones.
• Piezas de repuesto. Si se tiene que cambiar una pieza, use
solamente piezas de reparación acordes al diseño de la
máquina. Las piezas de repuesto que no responden a las
especificaciones pueden resultar peligrosas para la
seguridad o provocar el funcionamiento deficiente del molino
triturador.
Lubricación Se tiene que engrasar los rodamientos del eje de la máquina
troqueladora. Aplique un film lubricante, también llamado
película de aceite, entre los cuerpos rodantes y la pista de
rodadura.
Especificaciones del lubricante
Tipo de lubricante Grasa VIB: grasa para piezas
sometidas a choques o
vibraciones importantes.
Usos Recomendada para su uso en
papeleras, molinos, cribas
vibrantes, ventiladores.
R ango de temperaturas -20 °C y +120°C
Consistencia 2
Viscosidad a 100 °C 25 cSt
Viscosidad a 40 °C 360 cSt
Aceite de base Semisintético
Bandas Se tiene que realizar una inspección frecuente del estado de
las bandas ya que estas pueden agrietarse y romperse
durante el funcionamiento de la máquina.
Polea Se tiene que realizar una inspección frecuente del estado de
las poleas, a fin de controlar su correcto funcionamiento.
Troquel Realizar inspección después de cada uso, ya que del buen
estado de este elemento depende la calidad de la pieza.
95
Programa de mantenimiento
Advertencia:
Antes de intentar realizar tareas de mantenimiento,
asegúrese de que tiene todo el equipo de seguridad
adecuado y que la máquina está totalmente detenida.
Elemento a Cada uso Cada 24 horas Mensualmente Cada seis

verificar meses
Rodamientos,
X
eje-grasa
Pernos-apriete X
Sticker de
advertencia- X
legitimidad
Troquel X
Matriz de corte X
Motor X
Poleas y
X
bandas
Limpieza
X
externa
Revisión del
aspecto físico
general del X
equipo y sus
componentes
Inspección
interna del X
equipo
NOTA:
Si es necesario cambiar una pieza, use solamente piezas que responden a las
especificaciones por la cual fueron diseñadas. Las piezas de repuesto que no
responden a las especificaciones pueden resultar peligrosas para la seguridad o
provocar el funcionamiento deficiente de la máquina troqueladora.
96
INSTRUCTIVO DE USO DEL FORMATO DE CALENDARIZACIÓN DE
MANTENIMIENTO A EQUIPOS.
Con este formato se pretende programar los mantenimientos de acuerdo a su
uso y necesidades de la máquina, considerando también las actividades del
laboratorio y días festivos, Por lo tanto, su llenado es de la siguiente manera:
1) Período: Anotar el periodo actual en base a la clase.
2) Mes: Se anota el mes a efectuar el mantenimiento.
3) Área: Especificar el área que recibirá el mantenimiento.
4) Responsable: Nombre de la persona responsable del área.
5) Cantidad: Especificar el número de equipos.
6) Descripción del equipo: Indicar una breve descripción del equipo.
7) Fecha: Anotar el período en que se realizará el mantenimiento.
Período (1)
Mes Área Responsable Cantidad Descripción del equipo Fecha

(2) (3) (4) (5) (6) (7)
Con el programa ya establecido se pretende hacer el mantenimiento a los

equipos en tiempo y forma.
FORMATO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO O CORRECTIVO

Llene el presente formulario cada vez que se realicen tareas de
mantenimiento en la máquina. Sea claro y breve. Garantizar que todos los
campos estén llenos al final de cada mantenimiento. Llene con una X los campos
que así lo requieran.
1) N° de mantenimiento. Indicar el número de servicio
2) Tipo de mantenimiento. Especificar el tipo de mantenimiento correctivo o
preventivo.
97
3) Fecha de inicio. Especificar la fecha de inicio del mantenimiento.
4) Fecha de finalización. Especificar la fecha de finalización del mantenimiento.
5) Nombre del encargo. Escribir el nombre del encargado de realizar el
mantenimiento.
6) Traslado: Indicar si el bien será reparado fuera de la escuela de Ingeniería
mecánica.
7) Lugar de traslado: Indicar si es el caso, el lugar de traslado de la máquina.
8) Descripción del servicio o falla. Describir la falla o el servicio a realizar.
9) Diagnóstico de la falla. Describir el diagnóstico de la falla. Elementos a
realizar mantenimiento: Elementos que se verán afectados por el
mantenimiento.
10) Descripción del mantenimiento: Descripción del proceso desarrollado en el
mantenimiento.
11) Firma responsable. El responsable de dar el mantenimiento firmara el
documento.
12) Observaciones. Cualquier imprevisto que surgiera durante la realización del
mantenimiento.
13) A continuación, se presenta el formato que se usa para el mantenimiento
preventivo o correctivo según sea el caso.
98
No. De mantenimiento (1):
Tipo de mantenimiento (2): Preventivo Correctivo
Fecha de inicio (3): Fecha de finalización (4):
Traslado (6): Lugar de traslado (7):
Descripción del servicio o falla (8):
Diagnóstico de la falla (9):
Elementos a realizar
mantenimiento (10):
Descripción del mantenimiento (11):
Firma del responsable (12): _______________________________
Observaciones (13):
99
ANEXO C: NORMA E-8M-04
Métodos de prueba estándar para pruebas de tracción de materiales metálicos

[métrica].
Dimensiones, mm
Probetas
Probetas estándar
subescaladas
Ancho nominal
Plate-type Sheet-type
6 mm
40 mm 12.5 mm
G-Longitud del calibre (Nota 1 y 3) 200.0 ± 0.2 50.0 ± 0.1 25.0 ± 0.1
W-Ancho (Nota 3 y 4) 40.0 ± 2.0 12.5 ± 0.2 6.0 ± 0.1
T- Espesor (Nota 5)
R-Radio del filete (nota 6) 25 12.5 6
L-Longitud total (Nota 2, 7 y 8) 450 200 100
A-Longitud de la sección reducida 225 57 32
B-Longitud de la sección de agarre 75 50 30
C-Ancho de la sección de agarre 50 20 10
NOTA 1.- Para la probeta de 40 mm de ancho, las marcas de perforación para medir el
alargamiento después de la fractura se deben hacer en el plano o en el borde
de la probeta y dentro de la sección reducida. Se puede utilizar un conjunto
de nueve o más marcas de perforación con una separación de 25 mm, o uno
o más pares de marcas de perforación con una separación de 200 mm.
NOTA 2.- Cuando no se requieren medidas de alargamiento de probetas de 40 mm de
ancho, se puede usar una longitud mínima de sección reducida (A) de 75 mm
con todas las otras dimensiones similares a las de la probeta tipo placa.
NOTA 3.- Para los tres tamaños de probetas, los extremos de la sección reducida no
deben diferir en ancho en más de 0.10, 0.05 o 0.02 mm, respectivamente.
100
Además, puede haber una disminución gradual en el ancho desde los
extremos hasta el centro, pero el ancho en cada extremo no debe ser más del
1% más grande que el ancho en el centro.
NOTA 4.- Para cada uno de los tres tamaños de probetas, se pueden usar anchos más
estrechos (W y C) cuando sea necesario. En tales casos, el ancho de la
sección reducida debe ser tan grande como lo permita el ancho del material
que se está probando; sin embargo, a menos que se indique específicamente,
los requisitos de alargamiento en una especificación de producto no se
aplicarán cuando se utilicen estas probetas más estrechas.
NOTA 5.- La dimensión T es el espesor de la probeta de ensayo según lo dispuesto en
las especificaciones de material aplicables. El espesor mínimo de las probetas
de 40 mm de ancho será de 5 mm. El espesor máximo de las probetas de
12.5 mm y 6 mm de ancho debe ser de 19 mm y 6 mm, respectivamente.
NOTA 6.- Para la probeta de 40 mm de ancho, se permite un radio mínimo de 13 mm en
los extremos de la sección reducida para probetas de acero de menos de 690
MPa en resistencia a la tracción cuando se usa un cortador de perfiles para
mecanizar la sección reducida.
NOTA 7.- La dimensión que se probeta se sugiere como mínimo. Para determinar la
longitud mínima, las mordazas no deben extenderse hasta la sección de
transición entre las Dimensiones A y B, consulte la Nota 9.
NOTA 8.- Para ayudar a obtener la aplicación de fuerza axial durante la prueba de
probetas de 6 mm de ancho, la longitud total debe ser tan grande como lo
permita el material, hasta 200 mm.
NOTA 9.- Es deseable, si es posible, hacer que la longitud de la sección de agarre sea
lo suficientemente grande para permitir que la probeta se extienda hacia los
agarres una distancia igual a dos tercios o más de la longitud de los agarres.
Si el grosor de las probetas de 12.5 mm de ancho es superior a 10 mm,
pueden ser necesarios agarres más largos y secciones de agarre
correspondientemente más largas de la probeta para evitar fallas en la sección
de agarre.
NOTA 10.- Para los tres tamaños de probetas, los extremos de la probeta deben ser
simétricos en ancho con la línea central de la sección reducida dentro de 2.5,
0.25 y 0.13 mm, respectivamente. Sin embargo, para las pruebas de árbitros
101
y cuando así lo requieran las especificaciones del producto, los extremos de
la probeta de 12.5 mm de ancho deben ser simétricos dentro de 0.2 mm.
NOTA 11.- Para cada tipo de probeta, los radios de todos los filetes deben ser iguales
entre sí dentro de una tolerancia de 1.25 mm, y los centros de curvatura de
los dos filetes en un extremo particular deben ubicarse uno frente al otro (en
una línea perpendicular a la línea central) con una tolerancia de 2.5 mm.
NOTA 12.- Se permiten probetas con lados paralelos en toda su longitud, excepto para
pruebas de árbitros, siempre que: (a) se utilicen las tolerancias anteriores; b)
se proporcione un número suficiente de marcas para determinar el
alargamiento; y (c) cuando se determina el límite elástico, se usa un
extensómetro adecuado. Si la fractura se produce a una distancia de menos
de 2 W del borde del dispositivo de agarre, las propiedades de tracción
determinadas pueden no ser representativas del material. En las pruebas de
aceptación, si las propiedades cumplen con los requisitos mínimos
especificados, no se requieren más pruebas, pero si son inferiores a los
requisitos mínimos, deseche la prueba y vuelva a probar.
102
ANEXO D: PLANOS
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA TROQUELADORA DE

CRISTIAN ADIEL DUBÓN HERRERA

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA, OCTUBRE DE 2021

M.Sc. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO

M.Sc. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Dr. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA

Ing. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ing. FRANCISCO ALFREDO DE LEÓN TORRES

San Salvador, octubre de 2021

A mis abuelos que siempre han estado a mi lado brindándome su amor y

A mis hermanos que siempre me brindan su cariño y confianza.

Cristian Adiel Dubón Herrera

A mis padres, por su apoyo incondicional desde el inicio hasta el final de

A mis hermanos, y demás familiares que sirvieron de apoyo directa e

Jorge Luis Pineda Saravia

Agradecemos a Dios por la vida, la salud y el conocimiento obtenido, el

A la Universidad de El Salvador, a la Facultad de Ingeniería y Arquitectura

A nuestros compañeros, amigos y familias, por cada momento en los que

Agradecemos profundamente al Dr. y M.Sc. Jonathan Antonio Berríos

Jorge Luis Pineda Saravia y Cristian Adiel Dubón Herrera

Se ha realizado una recopilación bibliográfica sobre el trabajo metálico en

Palabras claves: Troquelado, Corte y Cizallado.

1. MARCO TEÓRICO............................................................................................. …..3

3.1.2. Funcionamiento y operación de la máquina troqueladora.. ...74

4. DISEÑO DE MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTOS.................. ...83

Tabla 2.1. Coeficiente de resistencia de cizalladura de algunos materiales [7]…. ….30

Tabla 3.1. Costos de materiales de fabricación, elementos, dispositivos de

Fig. 1.1. Productos obtenidos mediante troquelado [1]..........................................…...4

apieza: Ancho de pieza

El troquelado es un proceso de manufactura muy empleado en la industria

En este capítulo se procede a realizar la investigación teórica previa al

1.1. TRABAJO METÁLICO DE LÁMINAS

El trabajo metálico de láminas incluye operaciones de corte y formado

Fig. 1.1. Productos obtenidos mediante troquelado [1].

La mayoría de las operaciones con láminas metálicas se ejecutan en

1.2. ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA TROQUELADORA

Los elementos básicos que constituyen una troqueladora son:

Para explicar el funcionamiento de la troqueladora se debe comenzar

1.4. PROCESO DE TROQUELADO

1.5. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE MATERIAL

En la Fig. 1.2a inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto

La calidad del producto depende en gran medida del tamaño de la zona

1.5.1. TIPOS DE CORTE

Existen tres operaciones principales en el trabajo de prensa que cortan el

Fig. 1.4. Operación de cizallado: a) Vista lateral de la operación; y

✓ El punzonado y perforado. Implica el corte de una lámina de metal a lo largo

Fig. 1.5. Operaciones de corte: a) Punzonado; y b) perforado [1].

Los parámetros importantes a tomar en consideración en el corte de

Los valores calculados del espacio mediante esta relación se pueden

1.7. FUERZAS DE CORTE

Las fuerzas presentes durante el proceso de separación representan un

Fig. 1.8. Trayectoria del esfuerzo cortante [12].

La propagación de las grietas ocasiona una rápida reducción en la fuerza

Las prensas que se usan para el trabajo de láminas metálicas son