TesisTPGP Capítulo 5-Final

ANÁLISIS
DE LOS RESULTADOS Capítulo 5

CAPITULO 5:
ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 – INTRODUCCIÓN
En este capítulo se va a proceder al análisis de los resultados experimentales
presentados en el capítulo 4.
Dado que en esta Tesis se consideran dos detalles estructurales diferentes,
elementos con borde de corte recto y componentes con orificios cortados
térmicamente, se ha creído conveniente proceder al estudio de los mismos de manera
separada. Por ello, este capítulo se ha estructurado en dos puntos bien diferenciados,
cada uno de ellos relativo a uno de los dos detalles estructurales considerados.
Por cada detalle estructural se ha llevado a cabo un análisis de los siguientes
factores teniendo en cuenta su influencia sobre el comportamiento a fatiga:
 Proceso de corte térmico. Como se observó en el capítulo 4, cada proceso de
corte térmico (oxicorte, corte por plasma y corte por láser) genera unas
condiciones superficiales y microestructurales características, las cuales pueden
afectar de manera significativa a la resistencia a fatiga del detalle estructural.

 Tipo de acero. Habiendo considerado cuatro aceros estructurales (S355M,
S460M, S690Q y S890Q) con diferentes propiedades a tracción, se ha evaluado
su influencia en la resistencia a fatiga de cada proceso de corte térmico.

 Espesor de la probeta. Además de la influencia que generalmente ejerce el
espesor del componente sobre la vida a fatiga, en el caso de los elementos
cortados térmicamente este efecto se puede ver modificado por el hecho de
que las características superficiales obtenidas para cada corte térmico son a su
vez diferentes en función del espesor de corte. La influencia de este parámetro
se ha analizado en el acero S460M, para el cual se han considerado dos
espesores representativos de 15 mm y 25 mm.

 Relación de tensiones (R). La variación de la relación de tensiones lleva
asociada una alteración de la tensión media, la cual puede afectar a la
resistencia a fatiga de los componentes cortados térmicamente. Habiendo
realizado la mayor parte de los ensayos del programa experimental con un
valor de R=0.1, se han llevado a cabo una serie de ensayos representativos con
R=0.5 para poder evaluar si la modificación de este parámetro tiene
consecuencias significativas sobre la resistencia a fatiga.
TESIS DOCTORAL. TIBERIO PABLO GARCÍA PEMÁN 245

Capítulo 5 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Finalmente, tras haber analizado la influencia sobre el comportamiento a fatiga de
los cuatro factores antes mencionados, se procederá a la evaluación de la adecuación
de las normativas de fatiga actuales para el diseño de componentes con bordes de
corte rectos y agujeros cortados térmicamente sometidos a cargas cíclicas.
5.2 – PROBETAS DE BORDE RECTO

5.2.1 – Influencia del proceso de corte térmico
Como viene recogido en el apartado 4.3.4 de la presente Tesis, por cada tipo de
acero considerado (S355M, S460M, S690Q y S890Q) se han obtenido la curva S‐N
media y el límite de fatiga correspondientes a cada uno de los tres procesos de corte
térmico aquí contemplados.
Para poder evaluar la influencia de los procesos de corte térmico y comparar la
resistencia a fatiga obtenida con cada uno de ellos, se va a proceder al estudio por
separado en cada uno de los aceros. En primer lugar se analizaran los cuatro aceros de
espesor 15 mm y finalmente se evaluaran los resultados obtenidos en el acero S460M
de 25 mm de espesor.
5.2.1.1 – Acero S355M y 15 mm de espesor
En la Figura 5.1 se muestran los resultados experimentales y la curva S‐N media
correspondientes a los tres procesos de corte en el acero S355M.
En primer lugar se observa cómo el corte por plasma y el corte por láser mejoran
la resistencia a fatiga del proceso de corte térmico tradicional (oxicorte) tanto en el
rango de vida a fatiga finita como en el límite de fatiga. De esta manera, el corte por
láser obtiene los valores de resistencia a fatiga más elevados en ambos rangos de
comportamiento a fatiga, mientras que el corte por plasma proporciona valores
intermedios entre el anterior y el oxicorte. Tomando como referencia el límite de
fatiga obtenido con el oxicorte (167.75 MPa), el corte por plasma y el corte por láser
permiten mejorar dicho valor en un 15% y un 30%, respectivamente.
Una característica destacable del corte por láser es su pendiente (m) en el tramo
inclinado de la curva S‐N. A diferencia del oxicorte y corte por plasma, que presentan
un valor de m similar y próximo a 4, el corte por láser muestra un valor de 7. Este
hecho provoca que la mayor resistencia a fatiga obtenida con este proceso para
números de ciclos próximos a 106 se vea disminuida conforme el número de ciclos se
reduce. De hecho, para un número de ciclos próximo a 2∙105, la resistencia a fatiga del
corte por láser se equipara a la de los otros dos procesos de corte.
246 TESIS DOCTORAL. TIBERIO PABLO GARCÍA PEMÁN

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS Capítulo 5

1000
900 Resultados Experimentales ‐ Oxicorte
800
Resultados Experimentales ‐ Plasma
700
Resultados Experimentales ‐ Láser
600
Curva S‐N media ‐ Oxicorte
500
Curva S‐N media ‐ Plasma
400
∆σ (MPa)
Curva S‐N media ‐ Láser
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.1 – Resultados experimentales y curva S‐N media correspondientes a los tres
procesos de corte en el acero S355M.
Antes de analizar las causas del comportamiento a fatiga obtenido con los
distintos procesos de corte conviene aclarar que, de aquí en adelante, se considerará
como rugosidad de las superficies cortadas por láser a aquel valor medido en la línea
denominada en el apartado 4.2.2.2 como línea superior, ya que se había observado
que dicho valor era en todos los casos mayor al medido en la línea definida por la
normativa EN 9013 [116]. Por el contrario, en las superficies oxicortadas y cortadas por
plasma, se ha adoptado la rugosidad medida en la línea definida por la normativa EN
9013 [116] (a una distancia del borde superior equivalente a 2/3 del espesor), ya que
se había comprobado que es aquella donde se obtienen los valores de rugosidad más
desfavorables.
La rugosidad superficial es un parámetro que se suele considerar decisivo en el
comportamiento a fatiga. De hecho, la normativa BS7608 [37] lleva asociada la
adopción de una determinada categoría de detalle al cumplimiento de unos requisitos
relativos al valor de la rugosidad. En este caso, el corte por láser presenta una
rugosidad (49 μm) superior a la del oxicorte (33 μm) y a la del corte por plasma (9 μm).
Sin embargo, a pesar de la mayor rugosidad presente en las superficies cortadas por
láser, estas últimas solo parecen presentar un peor comportamiento a fatiga que las
oxicortadas y cortadas por plasma cuando el número de ciclos es inferior a 2∙105. Por
ello, es posible la presencia de otros factores que también puedan también influir de
manera más determinante en el comportamiento a fatiga de los bordes cortados
térmicamente.


La metodología seguida para determinar las causas de fallo por fatiga se basa en la
observación de las superficies de rotura y localización del punto de iniciación. Por ello,
en la Tabla 5.1 se recoge la distribución de los puntos de iniciación en función el
proceso de corte. Como se explicó en el apartado 4.2.2.1, el borde superior se define
como aquel punto sobre el cual incide directamente la fuente de calor al realizar el
corte, mientras que el borde inferior es aquel por el cual se expulsa el metal fundido.
La superficie de corte es la generada por el proceso de corte y está delimitada superior
e inferiormente por ambos bordes. El material base hace referencia a las superficies de
laminación anexas a los dos bordes y perpendiculares a la superficie de corte.
Tabla 5.1 – Localización de los puntos de iniciación por fatiga en función del proceso
de corte para el acero S355M.
PROCESO BORDE SUPERFICIE DE

MATERIAL BASE
DE CORTE CORTE
SUPERIOR INFERIOR
OXICORTE ‐ ‐ 62% 38%
PLASMA ‐ 30% 70% ‐
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

En la Figura 5.2 se muestra un ejemplo representativo de la superficie de rotura de
cada uno de los tres procesos de corte. Mediante una flecha discontinua se ha
señalado la localización del punto de iniciación.
SC SC SC
BI BS BI BS BI BS
INICIACIÓN INICIACIÓN INICIACIÓN
a) b) c)
5 mm 5 mm 5 mm
Figura 5.2 – Superficies de rotura por fatiga en el acero S355M; a) Oxicorte; b)
Plasma; c) Láser. BI: Borde inferior; BS: Borde superior; SC: Superficie de corte.
Un aspecto característico del oxicorte es la presencia de un elevado porcentaje de
roturas por fatiga que se han iniciado en el borde inferior, el cual se caracteriza por ser
la zona de la superficie de corte donde se produce una acumulación de material
fundido que no ha sido expulsado correctamente. La Figura 5.3 se corresponde con
una imagen de detalle del borde inferior tomada con el microscopio electrónico de


barrido (SEM) donde se muestra la localización exacta del punto de iniciación, el cual
se ha señalado mediante una flecha discontinua.
SUPERFICIE
DE CORTE
INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.3 – Rotura por fatiga iniciada en el borde inferior de una superficie
oxicortada. La flecha continua indica la superficie de corte.
En el caso del corte por plasma, las iniciaciones se distribuyen entre ambos bordes
(superior e inferior), no habiéndose localizado ninguna de ellas en la superficie. Por el
contrario, el corte por láser presenta la totalidad de las iniciaciones en la superficie de
corte, donde tal y como se observa en la parte superior de la Figura 5.4, las estrías
actúan como concentradores de tensiones facilitando el inicio de las fisuras por fatiga.
SUPERFICIE
DE CORTE
INICIACIÓN
300 μm
Figura 5.4 – Rotura por fatiga iniciada en las estrías de una superficie cortada por
láser. La flecha continua indica la superficie de corte.


correspondientes a los tres procesos de corte en el acero S460M. Antes de comenzar
con el estudio de los mismos, conviene señalar el valor inusualmente bajo de la
pendiente obtenida en el oxicorte (1.7) que se observó en la Figura 4.52. Este hecho
tiene su explicación en que los resultados experimentales disponibles para el ajuste
presentan una desigual distribución en cuanto al número de ciclos hasta rotura,
concentrándose la mayoría de ellos (5 de 7 ensayos utilizados en la estimación de m)
en el rango de 1‐2 millones de ciclos. Para poder comparar la curva S‐N del oxicorte
con las correspondientes al corte por plasma y corte por láser, se ha considerado la
curva S‐N del oxicorte que resulta de haber fijado la pendiente a un valor previamente
definido, en este caso igual a 4 (similar a la obtenida para los bordes oxicortados en el
acero S355M), y el intercepto estimado por mínimos cuadrados. Se trata de una
técnica recomendada en aquellos casos en los que los puntos no estén lo
suficientemente distribuidos en el rango de aplicación de la curva S‐N [54].
1000
900
800
700
600
500
∆σ (MPa)
400
300
Resultados Experimentales ‐ Oxicorte
200 Resultados Experimentales ‐ Láser
Curva S‐N media ‐ Oxicorte (m=4)
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
procesos de corte en el acero S460M.
Como se observa en la Figura 5.5, tanto el corte por plasma como el corte por
láser presentan un comportamiento a fatiga bastante similar en el rango de vida a
fatiga finita. Sin embargo, en lo que respecta al límite de fatiga, el valor obtenido con
el corte por plasma es 90 MPa superior al resultante tras el corte por láser. La


explicación a esta reducción del valor del límite de fatiga respecto del obtenido en el
corte por plasma reside en la presencia de unos defectos lenticulares distribuidos a lo
largo de la superficie cortada por láser, los cuales actúan como concentradores de
tensiones. Dichos defectos comenzaban a ser visibles en el acero S355M, sin embargo
su tamaño y profundidad son significativamente mayores en las superficies cortadas
por láser del acero S460M. En la Figura 5.6 se muestra un ejemplo de la rotura por
fatiga de una probeta cortada por láser a partir de uno de estos defectos lenticulares.
5 mm 5 mm
Figura 5.6 – Rotura por fatiga en una superficie cortada por láser a partir de un
defecto lenticular.
En lo que respecta al oxicorte, la resistencia a fatiga en el rango de vida a fatiga
finita es similar a la obtenida con los otros dos sistemas de corte o incluso ligeramente
superior. Sin embargo, el límite de fatiga correspondiente al oxicorte es
significativamente inferior, suponiendo una disminución de 150 MPa y 60 MPa con
respecto a los valores del límite de fatiga obtenidos con el corte por plasma y con el
corte por láser, respectivamente.
Analizando la Tabla 5.2, donde se recogen los puntos de iniciación de las roturas
por fatiga, se observa como la totalidad de los fallos por fatiga en los bordes
oxicortados se inician en el borde inferior. Esta característica puede venir motivada por
el hecho de que, en el acero S460M, el borde inferior se caracteriza por la presencia de
una mayor cantidad de material fundido que no ha podido ser expulsado durante el
proceso de corte, el cual puede provocar tanto una concentración de tensiones (por la
forma abrupta que presenta) como una entalla metalúrgica en el material, ya que las
condiciones de enfriamiento en la zona de material anexa al depósito de material
fundido adherido varían respecto a la del resto de la superficie de corte. La presencia
del material fundido en el borde inferior parece afectar especialmente al valor del
límite de fatiga, ya que tanto en el acero S355M como en el S460M se observa como
dicho valor es inferior al obtenido con los otros dos procesos de corte.


de corte para el acero S460M.

MATERIAL BASE
DE CORTE SUPERIOR INFERIOR CORTE
OXICORTE ‐ ‐ 100% ‐
PLASMA 20% 60% 20% ‐
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

La distribución de los puntos de iniciación recogidos en la Tabla 5.2 también viene
a confirmar lo ya expuesto sobre el comportamiento a fatiga de las superficies
cortadas por plasma y láser en el acero S460M. En el caso del corte por plasma, la
rugosidad superficial es tan reducida que la rotura por fatiga se inicia en los bordes
superior e inferior o incluso en el material base, suponiendo esto último que las
condiciones de la superficie laminada son incluso más negativas desde el punto de
vista del comportamiento en fatiga que la propia superficie cortada por plasma. En la
Figura 5.7a se muestran las fisuras iniciadas por fatiga en los bordes de una superficie
obtenida por corte por plasma y en el material base, y en la Figura 5.7b se aprecia una
superficie de rotura por fatiga en la que el punto de iniciación se ubica en el material
base.
FISURA EN
BORDE INFERIOR
INICIACIÓN
FISURA EN
FISURA EN MATERIAL BASE
a) BORDE SUPERIOR b)

Figura 5.7 – Rotura por fatiga en una superficie cortada por plasma; a) Ejemplos de
fisuras iniciadas en borde superior, inferior y material base; b) Superficie de rotura por
fatiga con la iniciación situada en el material base.
En cuanto al corte por láser, la totalidad de las probetas presentan la iniciación de
la rotura por fatiga en el borde de corte, coincidiendo la mayor parte de ellas con un
defecto lenticular como el mostrado en la Figura 5.6.


5.2.1.3 – Acero S690Q y 15 mm de espesor
En la Figura 5.8 se recogen los resultados experimentales y la curva S‐N media
correspondientes a los tres procesos de corte en el acero S690Q.
1000
900
800
700
600
500
400
∆σ (MPa)
300
200 Resultados Experimentales ‐ Plasma
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
procesos de corte en el acero S690Q.
Analizando los resultados mostrados por la Figura 5.8, en el acero S690Q se
observan comportamientos intermedios entre los obtenidos en los aceros S355M y
S460M.
En primer lugar, de la misma manera que se había observado en los dos aceros
previamente analizados, el oxicorte presenta, por un lado, un comportamiento en
fatiga similar al mostrado por el corte por plasma en el rango de vida a fatiga finita, y
por otro lado, un descenso muy importante en el valor del límite de fatiga. Teniendo
en cuenta que la mayor parte de las roturas por fatiga en el oxicorte tienen lugar en el
borde inferior, se confirma lo ya adelantado en el acero S460M: la presencia de
material fundido adherido en el borde inferior afecta de manera significativa en el
límite de fatiga de los bordes oxicortados. Además, en el caso del acero S690Q, la
cantidad de material que no ha podido ser expulsado presenta una forma alargada
característica (Figura 4.4c) y perjudicial desde el punto de vista del comportamiento a
fatiga.


En segundo lugar, la pendiente de la curva S‐N correspondiente al corte por láser
vuelve a presentar un valor considerablemente elevado (5.2), superior al mostrado por
el oxicorte (3.5) y el corte por plasma (3.0), hecho similar al observado en el acero
S355M. Sin embargo, el límite de fatiga del borde cortado por láser (230 MPa) es
ligeramente inferior al mostrado por el corte por plasma (250 MPa), lo cual coincide
con lo obtenido en el acero S460M. Ambos aceros, S460M y S690Q, comparten el
hecho de que la superficie obtenida mediante corte por láser presenta defectos
lenticulares muy pronunciados. En la Figura 5.9 se muestra la superficie de rotura por
fatiga típica a partir de un defecto lenticular en una superficie cortada por láser.
5 mm
Figura 5.9 – Rotura por fatiga en una superficie cortada por láser a partir de un
defecto lenticular.
En la Tabla 5.3 se recoge la distribución de los puntos de inicio de las roturas por
fatiga en función del proceso de corte térmico en el acero S690Q.
de corte para el acero S690Q.

MATERIAL BASE
DE CORTE CORTE
SUPERIOR INFERIOR
OXICORTE 25% ‐ 75% ‐
PLASMA 33% 22% 45% ‐
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%



Analizando la Tabla 5.3, se observa una distribución similar de los puntos de
iniciación a la obtenida en los dos aceros previamente analizados. En los bordes
oxicortados, la mayor parte de los puntos iniciación se localizan en el borde inferior,
donde se obtiene una elevada concentración de material fundido adherido. Así mismo,
conviene señalar la aparición de algunos puntos de iniciación en el material base. Sin
embargo, en este caso, los defectos propios de la laminación no son el motivo de la
iniciación de las fisuras por fatiga, sino que las iniciaciones se corresponden con puntos
en los que se han producido pequeños depósitos de material fundido desprendido
durante el proceso de corte. En la Figura 5.10 se muestra un ejemplo de la rotura por
fatiga en un borde oxicortado, la cual se ha iniciado en un punto del material base
donde se observan trazas de material fundido.
BORDE DE CORTE
5 mm
Figura 5.10 – Rotura por fatiga en una superficie obtenida por oxicorte a partir de un
material fundido depositado sobre el material base.
En el caso del corte por plasma, los puntos de iniciación se distribuyen entre
ambos bordes (superior e inferior) y en el material base. La Figura 5.11 muestra un
ejemplo de una superficie de rotura donde la iniciación, señalada mediante una flecha
discontinua, se localiza en el borde inferior.
Finalmente, en las superficies cortadas por láser, la totalidad de las roturas por
fatiga se han iniciado en la superficie de corte, particularmente, como se observa en la
Figura 5.12, en alguno de los defectos lenticulares que aparecen distribuidos a lo largo
de la longitud de corte.


INICIACIÓN
SUPERFICIE
DE CORTE
DETALLE DE LA INICIACIÓN
150 μm
INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.11 – Rotura por fatiga iniciada en el borde inferior de una superficie cortada
por plasma. La flecha continua indica la superficie de corte.
SUPERFICIE
DE CORTE
INICIACIÓN
INICIACIÓN
150 μm 1000 μm
Figura 5.12 – Punto de iniciación situado en el defecto lenticular de una superficie
cortada por láser. La flecha continua indica la superficie de corte.


1000
900
800
700
600
500
400
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.13 – Resultados experimentales y curva S‐N media correspondientes a los
tres procesos de corte en el acero S890Q.
En el rango de vida a fatiga finita, el oxicorte y corte por plasma presentan un
comportamiento a fatiga muy similar. El corte por láser se caracteriza por un valor de
la pendiente m (9.8) muy superior al que corresponde a los otros dos procedimientos
de corte (4.1 y 3.4, respectivamente). Esta característica provoca que, para un número
de ciclos próximo a 5∙105 ‐ 106, la resistencia a fatiga obtenida con el corte por láser
sea superior a la de los otros dos métodos de corte. Sin embargo, a medida que el
número de ciclos decrece, también lo hace la mejora en el comportamiento a fatiga
que presenta el corte por láser con respecto al oxicorte y al corte por plasma.
En lo que respecta al límite a fatiga, se observa que el corte por láser vuelve a
presentar el valor más alto (450 MPa) de los tres procedimientos de corte térmico,
comportamiento similar al obtenido en el acero S355M. Por otro lado, el oxicorte
presenta el valor del límite de fatiga más reducido (325 MPa), lo cual representa una
característica común en los cuatro aceros analizados.


En la Tabla 5.4 se resume la localización de los puntos de inicio de las roturas por
fatiga en función del proceso de corte térmico en el acero S890Q.
de corte para el acero S890Q.

MATERIAL BASE
OXICORTE 25% 25% 50% ‐
PLASMA 15% 42% 43% ‐
LÁSER ‐ 100% ‐ ‐

Analizando los valores recogidos en la Tabla 5.4, conviene destacar la distribución
de los puntos de iniciación en las superficies cortadas por láser. A diferencia de los
otros tres aceros considerados, en los que se había observado que la iniciación se
localizaba en la superficie de corte, la totalidad de las roturas por fatiga en los bordes
cortados por láser del acero S890Q se han iniciado en el borde superior. La explicación
a este hecho reside en las características superficiales de la superficie de corte
obtenida en este acero. Particularmente, en los aceros S460M y S690Q se había
observado la presencia de defectos lenticulares distribuidos a lo largo de la longitud de
corte, los cuales facilitaban la iniciación de las fisuras por fatiga. En el caso del acero
S890Q, como se observa en la Figura 5.14a, la superficie de corte está exenta de este
tipo de defectos, por lo que la iniciación de las fisuras se ubica en las proximidades del
borde superior, donde, como se recoge en el apartado 4.2.2.2, la rugosidad superficial
es mayor (39 μm) que la medida a un tercio del espesor del borde superior (16 μm) y
que la existente en las proximidades del borde inferior (12 μm). En la Figura 5.14b se
muestra la superficie rotura por fatiga característica del acero S890Q cortado por láser.

INICIACIÓN
BORDE
SUPERIOR SUPERIFICIE DE CORTE
a) 5 mm
b) 5 mm

Figura 5.14 – a) Superficie cortada por láser en el acero S890Q; b) Superficie de rotura
por fatiga con la iniciación situada junto al borde superior.


En el caso del oxicorte, los puntos de iniciación se reparten entre ambos bordes
(superior e inferior) y el material base. Conviene señalar que todas las roturas tienen
en común que la iniciación se localiza en puntos con presencia de material fundido
adherido (Figura 5.15).
SUPERFICIE
DE CORTE
INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.15 – Rotura por fatiga iniciada a partir del material fundido adherido al borde
inferior de una superficie oxicortada. La flecha continua indica la superficie de corte.
En cuanto al corte por plasma se observa una distribución de las roturas por fatiga
muy similar a la obtenida en el acero S690Q, las cuales se reparten entre los bordes
superior e inferior y el material base.
5.2.1.5– Acero S460M y 25 mm de espesor
Finalmente, una vez analizado el efecto del método de corte sobre los cuatro
aceros considerados con espesores de 15 mm, se va a proceder a estudiar los
resultados obtenidos en el acero S460M con 25 mm de espesor.
correspondientes a los tres procesos de corte en el acero S460M con 25 mm de
espesor.


1000
900 Resultados Experimentales ‐ Oxicorte
800 Resultados Experimentales ‐ Plasma
700
600
500
400
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
tres procesos de corte en el acero S460M con 25 mm de espesor.
Analizando la Figura 5.16, se observa que el oxicorte y el corte por plasma
presentan un comportamiento a fatiga muy similar, tanto en el rango de vida a fatiga
finita como en el de vida infinita. De hecho, ambos tienen un valor idéntico del límite
de fatiga (149 MPa).
En lo que respecta al corte por láser, se comprueba que la resistencia a fatiga en el
rango de vida a fatiga finita es inferior a la proporcionada por el oxicorte y corte por
plasma. Sin embargo, en lo que respecta al límite de fatiga, se observa que el valor
correspondiente al corte por láser (179 MPa) es superior al obtenido con los otros dos
procesos de corte (149 MPa). Otro elemento característico del comportamiento a
fatiga de las superficies cortadas por láser, y que también se observa en el espesor de
25 mm, es la pendiente m: el valor de este parámetro estimado en el corte por láser
(5.8) es superior al obtenido tanto en el oxicorte (4.1) como en el corte por plasma
(4.8).
Comparando los valores de rugosidad obtenidos en los tres procedimientos de
corte (19 μm en el oxicorte, 13 μm en el corte por plasma y 73 μm en el corte por
láser), se observa como la elevada rugosidad de la superficie cortada por láser parece
penalizar su comportamiento a fatiga respecto al obtenido con oxicorte y corte por
plasma cuando el número de ciclos es inferior a 106, mientras que los condicionantes
que presentan los bordes inferior y superior tras el oxicorte y corte por plasma
parecen ejercer una mayor influencia sobre el valor del límite de fatiga.


En la Tabla 5.5 se recoge la distribución de los puntos de iniciación de las roturas
por fatiga para el acero S460M y 25 mm de espesor en función del método de corte.
de corte para el acero S460M y 25 mm de espesor.
PROCESO BORDE SUPERIFICIE DE

MATERIAL BASE
OXICORTE ‐ ‐ 100% ‐
PLASMA 38% ‐ 62% ‐
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

Como se puede observar en la Tabla 5.5, la localización de los puntos de iniciación
para los tres métodos de corte presenta una distribución muy similar a lo obtenida en
el espesor de 15 mm.
Todas las superficies oxicortadas presentan la iniciación de las fisuras por fatiga en
el borde inferior, la cual se caracteriza por la presencia de material fundido adherido
tras el proceso de corte. Esta característica de las superficies oxicortadas parece
penalizar el comportamiento a fatiga cuando el rango de tensiones aplicado se
aproxima al valor del límite de fatiga. En la Figura 5.17a se muestra un ejemplo de la
iniciación en un borde oxicortado a partir del borde inferior.
En lo que se refiere al corte por plasma, los puntos de iniciación se reparten entre
el borde inferior y el material base. En la Figura 5.17b se representa la iniciación en
una superficie cortada por plasma a partir de la superficie laminada anexa al borde de
corte.
5 mm 5 mm
SUPERFICIE DE CORTE SUPERFICIE DE CORTE
INICIACIÓN INICIACIÓN
a) b)

Figura 5.17 – a) Rotura por fatiga en una superficie obtenida por oxicorte a partir del
borde inferior; b) Rotura por fatiga en una superficie cortada por láser a partir de la
superficie laminada.


En el caso del corte por láser, la iniciación en todas las roturas por fatiga se sitúa
en el borde de corte, lo cual viene motivado por la elevada rugosidad de la superficie
de corte, especialmente en la mitad superior de la misma. En la Figura 5.18 se muestra
la iniciación de la rotura por fatiga a partir de las rugosidades que presentan las
superficies cortadas por láser.
INICIACIÓN
SUPERFICIE DE CORTE
5 mm
Figura 5.18 – Rotura por fatiga en una superficie cortada por láser a partir de las
rugosidades presentes en la superficie de corte.
5.2.2 – Influencia del tipo de acero
En el caso de componentes que presentan soldaduras o concentradores de
tensiones, se considera que las propiedades a tracción del material no influyen en el
comportamiento a fatiga del elemento. Por el contrario, en superficies completamente
lisas, las propiedades a tracción del material sí afectan a la resistencia a fatiga.
Los bordes rectos cortados térmicamente constituyen un caso intermedio entre
los dos anteriormente mencionados. Teniendo en cuenta que en la presente Tesis se
han ensayado cuatro aceros con diferentes propiedades a tracción (S355M, S460M,
S690Q y S890Q), se va a evaluar en cada proceso de corte térmico (oxicorte, corte por
plasma y corte por láser) la posible influencia de las propiedades a tracción.
Comparando los resultados obtenidos con diferentes aceros y un único proceso de
corte, debe tenerse en cuenta que las condiciones superficiales en cada acero pueden
ser diferentes a pesar de haber utilizado el mismo proceso de corte. Por este motivo,
cuando se comparan los resultados de fatiga obtenidos en dos aceros cortados por un
mismo proceso de corte térmico, se está considerando al mismo tiempo el efecto de
las propiedades a tracción del material y las condiciones superficiales tras el corte.
La Figura 5.18 recoge la curva S‐N media correspondiente a cada uno de los cuatro
aceros y con los bordes cortados por plasma. Se ha optado por comparar en primer
lugar los resultados obtenidos en el corte por plasma ya que, de los tres procesos de


corte térmico considerados, es el único en el que la rugosidad presenta un valor
prácticamente constante para los cuatro aceros considerados (9.6±1.2 μm), en
ninguno de ellos se observa escoria y en algunos casos la rotura se produce a partir de
la superficie de laminación. Por ello, el corte por plasma es aquel proceso de corte
térmico en el que las características intrínsecas del material tienen una mayor
influencia al comparar el comportamiento a fatiga obtenido con distintos aceros.
Como se observa en la Figura 5.15, el acero S355M y el S690Q presentan un
comportamiento a fatiga similar, especialmente en el rango de vida a fatiga finita. En lo
que respecta al límite de fatiga, se observa en este caso que el acero S355M
proporciona un valor inferior al del S690Q.
También se comprueba que el acero S890Q proporciona los valores más elevados
de resistencia a fatiga tanto en el rango de vida a fatiga finita como en el rango de vida
a fatiga infinita.
El acero S460M muestra unos valores de resistencia a fatiga intermedios entre los
correspondientes a los dos primeros aceros (S355M y S690Q) y al acero S890Q.
Conviene señalar que el límite de fatiga del acero S460M se encuentra únicamente 20
MPa por debajo del proporcionado por el acero S890Q
1000
900
800
700
600
500
∆σ (MPa)
400
300
Plasma ‐ S355M
200 Plasma ‐ S460M
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.18 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con los bordes cortados
por plasma.


En la Figura 5.19 se muestra la curva S‐N media correspondiente a cada acero y
con los bordes oxicortados. La posición relativa de las curvas es bastante similar a la
representada en la Figura 5.18 para bordes cortados por plasma, por lo que en los
bordes oxicortados también se observa la influencia de las propiedades a tracción de
los aceros seleccionados. Sin embargo, hay una serie de pequeños cambios en los que
subyacen las diferentes condiciones superficiales obtenidas en los bordes oxicortados
de cada acero.
Por un lado, el acero S355M y el acero S690Q presentan un comportamiento a
fatiga prácticamente idéntico tanto en el rango de vida finita como en el rango de vida
infinita, obteniendo en ambos casos los valores de resistencia a fatiga más reducidos.
La presencia de escoria en el borde inferior (donde se inician la práctica totalidad de
las roturas por fatiga en borde oxicortados) del acero S690Q es más abundante que la
observada en el acero S355M, lo cual parece penalizar al límite de fatiga del acero
S690Q: en los bordes cortados por plasma su valor es 55 MPa superior al obtenido con
el acero S355M, mientras que en los bordes oxicortados esta diferencia es nula. Por
otro lado, el acero S890Q proporciona los valores más altos de resistencia a fatiga en
ambos rangos de comportamiento.
En lo que se refiere al acero S460M, presenta un comportamiento a fatiga
intermedio entre el obtenido con los aceros S355M y S690Q y el mostrado por el acero
S890Q. Sin embargo, a diferencia de lo observado en los bordes cortados por plasma,
el límite a fatiga del acero S460M (208 MPa) es considerablemente inferior al del acero
S890Q (325 MPa).
1000
900
800
700
600
500
400
∆σ (MPa)
300
Oxicorte ‐ S355M
200 Oxicorte ‐ S460M
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.19 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con los bordes oxicortados.


La Figura 5.20 recoge la curva S‐N media correspondiente a cada uno de los cuatro
aceros en el caso de los bordes cortados por láser. La posición relativa de las curvas S‐
N que se había observado en los otros dos procesos de corte térmico (corte por plasma
y oxicorte) también se aprecia en el corte por láser, lo cual refleja la influencia las
propiedades intrínsecas de los aceros considerados en el comportamiento a fatiga de
los mismos tras el corte por láser. Sin embargo, comparando la posición relativa entre
las curvas S‐N correspondientes al corte por plasma (que se han tomado como
referencia) y las obtenidas en el corte por láser, se comprueba la influencia de las
diferencias de calidad entre las superficies cortadas por láser de los distintos aceros.
En comparación con el comportamiento a fatiga observado en los cuatro aceros
cortados por plasma, el corte por láser presenta diferencias. Por un lado, tanto el
límite de fatiga del acero S460M como el del S690Q son muy similares (ligeramente
superiores) al correspondiente al acero S355M. Este hecho viene motivado por la
presencia de defectos lenticulares en las superficies cortadas por láser, los cuales son
más numerosos y profundos en los aceros S460M y S690Q. Por otro lado, el acero
S890Q muestra el mejor comportamiento a fatiga tanto en el rango de vida a fatiga
finita como en el de vida infinita. Este hecho ya se había constatado tanto en el corte
por plasma como en el oxicorte, por lo que dicha resistencia obtenida en el acero
S890Q parece una propiedad intrínseca del mismo motivada por su elevada tensión de
rotura. Sin embargo, en el corte por láser, la diferencia entre el límite de fatiga del
acero S890Q y los otros tres aceros considerados (especialmente el S690Q) es muy
superior a la observada en el corte por plasma y en el oxicorte. La explicación a este
diferente comportamiento reside en que, como se señaló en la Figura 5.14a, la
superficie cortada por láser del acero S890Q es la única que está exenta de los
defectos lenticulares presentes en los otros tres aceros, particularmente visibles en los
aceros S460M y S690Q.


1000
900
800
700
600
500
400
∆σ (MPa)
300
200
Láser‐ S355M
Láser ‐ S460M
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.20 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con los bordes cortados
por láser.
Una práctica habitual en los análisis de fatiga consiste en relacionar el límite de
fatiga del material con la tensión de rotura del mismo. En la bibliografía es posible
encontrar ecuaciones que relacionan ambos parámetros. Por ejemplo, en [14] se
propone que el límite de fatiga para superficies totalmente pulidas y aceros con una
tensión de rotura inferior a 1400 MPa viene dado por la ecuación (5.1):
(5.1)

Donde:
 Sf es el límite de fatiga expresado en términos de amplitud de tensiones.

 Rm es la tensión de rotura del material.

 a es un coeficiente cuyo valor más utilizado es 0.5, aunque puede oscilar entre
0.35 y 0.6 en aceros.
Conviene señalar que la ecuación (5.1) ha sido obtenida con un valor de la relación
de tensiones (R) igual ‐1, es decir, con la tensión media (σmed) igual a 0. Con objeto de
obtener el coeficiente a correspondiente a los bordes de corte térmicos aquí
considerados y teniendo en cuenta que los ensayos de fatiga se han desarrollado en la


presente Tesis con un valor de R igual a 0.1 (y por lo tanto con una tensión media
mayor que 0), se ha aplicado la corrección de Goodman (ecuación (5.2)) [14] para
obtener el límite de fatiga equivalente en condiciones de tensión media nula.
.
(5.2)
1

En la figuras 5.21 a 5.23 se representan los valores del límite de fatiga (expresado
en términos de amplitud de tensiones y habiendo aplicado la corrección de la ecuación
(5.2)) frente a la tensión de rotura del acero en los tres procesos de corte. También se
han incorporado valores procedentes de la bibliografía, estando el origen de los
mismos detallado en las Tablas 5.13 a 5.15 del apartado 5.2.6. Se puede observar
como en los tres procesos se produce un incremento del límite de fatiga conforme se
aumenta la tensión de rotura.
Analizando el valor del parámetro a estimado, se observa que oscila entre 0.3 para
el oxicorte y 0.4 para el corte por plasma. Comparando dichos valores de a con el que
se asume para elementos con la superficie pulida (0.5), se pueden obtener las
siguientes conclusiones:
 Se corrobora la afirmación realizada al comienzo de este apartado respecto a la
influencia de las propiedades a tracción del material sobre el límite de fatiga,
según la cual los bordes cortados térmicamente presentan un comportamiento
intermedio entre los componentes con concentradores de tensiones y
tensiones residuales importantes, en los cuales el límite de fatiga del material
es prácticamente independiente de las propiedades intrínsecas del acero, y
aquellos sin presencia de defectos en la superficie, en los cuales se asume que
el límite de fatiga crece linealmente con una pendiente cuyo valor oscila en
torno a 0.5.

 En superficies completamente pulidas, el límite de fatiga puede situarse en
torno al 50% de la tensión de rotura, mientras que las condiciones superficiales
generadas durante el proceso de corte reducen el dicho valor hasta un 30‐40%
de la tensión de rotura.


600
500
a=0.6
400
Plasma ‐ Programa Experimental
Plasma ‐ Bibliografía
Sf (MPa)
300 a=0.4
200
a=0.2
100
0
0 200 400 600 800 1000
Rm (MPa)

Figura 5.21 – Relación entre el límite de fatiga y la tensión de rotura en los bordes
cortados por plasma.
600
500
a=0.5
400
Oxicorte ‐ Programa Experimental
Sf (MPa)
Oxicorte ‐ Bibliografía
300 a=0.3
200
100
a=0.1
0
0 200 400 600 800 1000
Rm (MPa)

oxicortados.


600
500
a=0.55
400
Láser ‐ Programa Experimental a=0.35
Sf (MPa)
Láser ‐ Bibliografía
300
200
100 a=0.15
0
0 200 400 600 800 1000
Rm (MPa)

cortados por láser.
5.2.3 – Influencia del espesor de la probeta
El incremento del espesor de un componente provoca una reducción de la
resistencia a fatiga del mismo, en tanto que la probabilidad de que aparezca el
iniciador de una fisura es tanto mayor cuanto más grande sea la superficie expuesta a
un campo tensional. En el caso de los bordes cortados térmicamente, a este hecho hay
que añadir que las condiciones superficiales obtenidas con un mismo proceso de corte
térmico pueden variar en función del espesor.
Las normativas de diseño de componentes a fatiga tienen en cuenta el efecto del
espesor a la hora de definir las curvas S‐N, de tal manera que para espesores inferiores
a uno dado, denominado espesor de referencia (tref), las curvas S‐N propuestas se
pueden emplear directamente, mientras que para espesores mayores al de referencia
es necesario aplicar un factor corrector que tenga en cuenta la reducción de la
resistencia a fatiga del componente. Por lo general, las normativas de diseño a fatiga
se reparten por igual entre las que consideran un valor de tref=25 mm (e.j., Eurocódigo
3 [36]) y tref=15‐16 mm (e.j., ISO 19902:2007 [78]). Conviene señalar que dichas
normativas hacen referencia explícita a uniones soldadas a la hora de definir el espesor
de referencia, por lo que es necesario asumir su aplicación al diseño a fatiga de bordes
cortados térmicamente o del propio material base.


Para poder evaluar la influencia del espesor de la chapa en el comportamiento a
fatiga en bordes cortados térmicamente, en esta Tesis se han seleccionado dos
espesores distintos del acero S460M: 15 mm y 25 mm.
En las figuras 5.24 a 5.26 se evalúa el efecto del espesor en la resistencia a fatiga
en cada uno de los tres procedimientos de corte térmico considerados. Se observa
claramente en todos ellos que existe una reducción de la resistencia a fatiga al pasar
del espesor de 15 mm al de 25 mm, tanto en el rango de vida a fatiga finita como en el
de vida infinita.
Al comparar en los apartados 4.2.2.1 y 4.2.2.2 las condiciones de las superficies
oxicortadas obtenidas en los espesores de 15 y 25 mm, se comprobó que tanto la
rugosidad superficial como la presencia de escoria en el borde inferior son similares en
ambos espesores, o incluso ligeramente inferiores en el espesor de 25 mm. Por lo
tanto, en bordes oxicortados (Figura 5.24), únicamente el efecto del espesor parece
ser el causante del peor comportamiento a fatiga que se observa al pasar del espesor
de 15 mm al de 25 mm.
1000
∆σ (MPa)
Resultados Experimentales ‐ Oxicorte ‐ 15 mm
Curva S‐N media ‐ Oxicorte ‐ 15 mm
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.24 – Efecto del espesor sobre la resistencia a fatiga del acero S460M y
bordes oxicortados.
En el caso de los bordes cortados por plasma (Figura 5.25), las condiciones
superficiales obtenidas en ambos espesores son prácticamente idénticas: tanto la
rugosidad (13 μm) como la dureza máxima (450 HV05) en el espesor de 25 mm son


ligeramente superiores a las medidas en el espesor de 15 mm (9 μm y 390 HV05,
respectivamente). Por lo tanto, de la misma manera que se había observado en el
oxicorte, la reducción del comportamiento a fatiga al incrementar el espesor en bordes
cortados por plasma no parece venir influenciada en gran medida por unas diferentes
condiciones superficiales.
1000
∆σ (MPa)
Resultados Experimentales ‐ Plasma ‐ 15 mm
Curva S‐N media ‐ Plasma ‐ 15 mm
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

bordes cortados por plasma.
En lo referente al corte por láser, es conveniente señalar que, como se pudo
comprobar en el apartado 4.2.2.2, la calidad de la superficie cortada por láser en el
espesor de 25 mm es considerablemente inferior a la obtenida en el espesor de 15
mm. Este hecho viene confirmado por el valor de la rugosidad, el cual se incrementa
de forma significativa al pasar del espesor de 15 mm (Rz5=38 μm) al de 25 mm (Rz5=73
μm). El motivo de la considerable pérdida de calidad superficial en el espesor de 25
mm es que dicho valor se sitúa en el límite de aplicación de esta tecnología. Por lo ello,
tanto el efecto propio del espesor como el incremento de la rugosidad superficial en el
espesor mayor parecen ser las causas de la disminución en la resistencia al pasar del
espesor de 15 mm al de 25 mm.


1000
∆σ (MPa)
Resultados Experimentales ‐ Láser ‐ 15 mm
Curva S‐N media ‐ Láser ‐ 15 mm
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
bordes cortados por láser.
5.2.4 – Influencia de la relación de tensiones
El número de ciclos hasta rotura en un componente sometido a un determinado
rango de tensiones se reduce conforme el valor elegido de la relación de tensiones (R)
es mayor, en tanto que la tensión media se incrementa según la expresión definida en
la ecuación (5.3):
1
∆ (5.3)
2 1

La afirmación anterior conviene ser matizada en el caso de estructuras con
uniones soldadas. La aplicación de una carga externa genera un campo tensional
definido por la magnitud de dicha carga y la geometría del componente. Sin embargo,
la presencia de tensiones residuales modifica dicho campo tensional, de tal manera
que las tensiones totales a las que está sometido el material equivalen a la suma de las
generadas por las cargas exteriores y las tensiones residuales [4]:
(5.4)



En el caso de que la carga aplicada sea cíclica, el rango de tensiones totales se
corresponderá con aquel generado exclusivamente por la carga externa (ecuación
(5.5)), mientras que la tensión media resultante será aquella que resulta de sumar la
tensión media de la carga cíclica y las tensiones residuales (ecuación (5.6)) [4]:
∆ ∆ (5.5)

, , (5.6)

Por lo tanto, atendiendo a lo definido en la ecuación (5.6), en el caso de las
uniones soldadas no solo debería tenerse en cuenta el efecto de R sobre la tensión
media, sino también la repercusión que tienen las tensiones residuales sobre dicho
parámetro. Esta afirmación es cierta cuando la tensión máxima resultante es inferior al
límite elástico:
, , (5.7)

Sin embargo, las tensiones residuales generadas habitualmente tras el proceso de
soldeo son tan elevadas que la tensión máxima resultante supera el límite elástico.
Teniendo en cuenta la ductilidad de los aceros estructurales, al superar el límite
elástico se produce una plastificación del material de tal manera que la tensión
máxima, que según el modelo elástico sería superior al límite elástico, se reduce
aproximadamente hasta dicho valor [156], como se observa en la Figura 5.27 [156].
Conviene señalar que el rango de tensiones es el mismo tanto en el modelo elástico
como en el comportamiento real del material.
Figura 5.27 – Influencia sobre el rango de tensiones y la tensión media cuando la
tensión máxima supera el límite elástico [156].


Por lo tanto, independientemente del valor de R seleccionado, si las tensiones
residuales son tan elevadas que la tensión máxima es mayor que el límite elástico, la
tensión media será muy similar para cualquier valor de R, luego este parámetro apenas
tendrá influencia sobre la resistencia a fatiga. Este concepto ha sido tenido en cuenta
por las normativas de diseño a fatiga a la hora de definir las curvas S‐N, de tal manera
que consideran prácticamente despreciable el efecto de la tensión media (y R) sobre el
comportamiento a fatiga de las uniones soldadas.
Desde el punto de vista de las tensiones residuales, los bordes cortados
térmicamente representan una situación intermedia entre las uniones soldadas y el
material base, por lo tanto es posible que el valor de R pueda tener cierta influencia
sobre la resistencia a fatiga. Teniendo en cuenta este hecho y dado que los bordes
cortados térmicamente representan una pequeña parte de las categorías de detalle
recogidas en las normativas de diseño a fatiga, estas últimas suelen adoptar una
solución de compromiso, y en ocasiones, incluso, la misma asunción que se había
realizado en las uniones soldadas se aplica a los bordes cortados térmicamente. A
continuación se recogen las consideraciones realizadas por algunas de las normativas o
documentos de referencia:
 BS7608 [37]: en lo que respecta a uniones soldadas, la BS7608 [37] establece
que, cuando las tensiones residuales presentes sean elevadas, la resistencia a
fatiga depende del rango de tensiones aplicado, mientras la tensión media y R
no presentan un efecto significativo. Por simplicidad, la BS7608 [37] asume
esta hipótesis para componentes no soldados.

 Eurocódigo 3 [36]: únicamente tiene en cuenta el efecto de la tensión media
sobre detalles en compresión sin soldaduras o con soldaduras sometidas a un
tratamiento de relajación de tensiones. Para ello, considera un rango de
tensiones efectivo que resulta de sumar la parte del rango de tensiones
correspondiente al dominio de las tracciones y un 60% del correspondiente al
dominio de las compresiones.

 IIW [54]: es el único documento en el que se define un factor corrector, f(R),
que tiene en cuenta el efecto de R sobre la resistencia a fatiga de
componentes cortados térmicamente. f(R) multiplica al rango de tensiones de
la curva S‐N de diseño asociada al detalle estructural considerado. Como se
puede observar en la ecuación (5.10), su efecto se considera despreciable para
valores de R superiores a ‐0.25.
1.3 1 (5.8)



0.4 0.9 1 0.25 (5.9)

1 0.25 (5.10)

Teniendo en cuenta que en la bibliografía la práctica totalidad de los programas
experimentales de fatiga realizados sobre componentes cortados térmicamente han
adoptado un valor de R entre 0 y 0.1, y que las normativas (salvo la del IIW [54]) no
definen con precisión la corrección que es necesario aplicar para tener en cuenta el
efecto de R sobre la resistencia a fatiga de bordes cortados térmicamente, se ha
realizado un ensayo con R=0.5 por cada método de corte en el acero S460M (25 mm
de espesor). Con ello se ha pretendido evaluar la posición de dicho punto respecto a la
curva S‐N obtenida con un valor de R=0.1.
En las figuras 5.28 a 5.30 se compara para cada uno de los tres procesos de corte
el resultado del ensayo de fatiga ejecutado con R=0.5 y las curvas S‐N (media y de
diseño) estimadas a partir de ensayos realizados con R=0.1. En todos ellos se observa
que el resultado obtenido con el mayor valor de R se encuentra por debajo incluso de
la curva S‐N asociada a una probabilidad de supervivencia del 95%, es decir, el valor
obtenido con R=0.5 pertenece a una población cuya resistencia a fatiga es inferior a la
mostrada por los ensayos realizados con R=0.1.
1000
900 Resultados Experimentales ‐ R=0.1
800
Resultado ‐ R=0.5
700
600 Run‐outs ‐ R=0.1
500 Curva S‐N media ‐ R=0.1
400 Curva S‐N diseño (95%) ‐ R=0.1
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.28 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de bordes oxicortados.


1000
800
Resultado ‐ R=0.5
700
Curva S‐N diseño (95%) ‐ R=0.1
400
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.29 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de bordes cortados por
plasma.
1000
800
Resultado ‐ R=0.5
700
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.30 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de bordes cortados por
láser.


En los tres procesos de corte, el rango de tensiones correspondiente a los ensayos
con R=0.5 es del 50% del límite elástico, luego la tensión máxima alcanzada (sin tener
en cuenta el posible efecto de las tensiones residuales) es aproximadamente igual al
límite elástico. Sin embargo, el ensayo con el mismo rango de tensiones y R=0.1
presenta una tensión máxima debida al efecto exclusivo de la carga aplicada igual al
55% del límite elástico.
Habiendo observado que el número de ciclos hasta rotura del ensayo con R=0.5 es
inferior al obtenido con R=0.1, y que en este último la tensión máxima debida
únicamente al efecto de la carga aplicada es inferior al límite elástico, se podría afirmar
por lo tanto que las tensiones residuales en los tres procesos de corte térmico no son
lo suficientemente elevadas como para que la tensión máxima resultante de sumar la
componente debida a la carga cíclica (R=0.1) y la debida a las tensiones residuales
alcance el límite elástico, no consiguiendo así el efecto observado en las uniones
soldadas que permite despreciar el efecto de la tensión media.
Por lo tanto, la hipótesis considerada tanto en la normativa BS7608 [37] como en
el Eurocódigo 3 [36] sobre la nula influencia del valor de R sobre la resistencia a fatiga
de elementos no soldados podría proporcionar resultados no conservadores. Así
mismo, el factor corrector recogido en IIW [54] para bordes cortados térmicamente
tampoco parece adecuado, ya que supone un efecto de R despreciable para valores
superiores a ‐0.25, lo cual se ha comprobado que no es cierto al haber observado una
reducción en la resistencia a fatiga cuando se pasa de R=0.1 a R=0.5.
A la vista de los resultados obtenidos, se va a evaluar la aplicación del factor
corrector que el IIW [54] utiliza en el material base o en componentes con tensiones
residuales despreciables (<0.2∙Re) para tener en cuenta el efecto de R sobre la
resistencia a fatiga. El valor de dicho coeficiente corrector se recoge en las ecuaciones
(5.11) a (5.13). Como se puede comprobar, el efecto de R solo se considera
despreciable para valores de dicho parámetro superiores a 0.5
1.6 1 (5.11)

0.4 1.2 1 0.5 (5.12)

1 0.5 (5.13)

Aplicando la ecuación (5.12), la curva S‐N correspondiente a R=0.1 se obtendría
multiplicando la curva S‐N de R=0.5 por un valor de 0.1 0.4 0.1 1.2
1.16. Por lo tanto, para evaluar la idoneidad de este factor, se va a multiplicar por 1.16
el rango de tensiones correspondiente al ensayo realizado con R=0.5.


En las figuras 5.31 a 5.33 se compara para cada uno de los tres procesos de corte
el resultado del ensayo de fatiga ejecutado con R=0.5 (corregido por el factor
anteriormente calculado) y las curvas S‐N (media y de diseño) estimadas a partir de
ensayos realizados con R=0.1.
Analizando las figuras 5.31 a 5.33, se observa que, tras haber aplicado el factor
que tiene en cuenta la influencia de R, el resultado correspondiente al ensayo con
R=0.5 se sitúa próximo a la curva S‐N media y por encima de la curva S‐N de diseño en
los tres procesos de corte, es decir, del lado de la seguridad.
De esta manera, el factor corrector por el efecto de R que propone el IIW [54] para
el material base y elementos con tensiones residuales depreciables parece tener en
cuenta de manera adecuada el efecto de R sobre la resistencia a fatiga cuando se
aplica a bordes cortados térmicamente, proporcionando valores del lado de la
seguridad.
1000
800
Resultado ‐ R=0.5 ‐ Corregido
700
∆σ (MPa)
400
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.31 – Evaluación de la idoneidad del factor corrector en función de R para
bordes oxicortados.


1000
800
700
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
bordes cortados por plasma.
1000
800
700
400
∆σ (MPa)
300
200
100
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

bordes cortados por láser.


5.2.5 – Evaluación de las normativas de fatiga
En este apartado se va a proceder a evaluar la adecuación de las curvas de diseño
(S‐N) propuestas por las normativas actuales para el diseño a fatiga de bordes rectos
cortados térmicamente.
Como ya se explicó en el apartado 2.2.5 del Estado de Arte, existe una gran
variedad de normativas de diseño a fatiga, tanto por el sector en el que son de
aplicación como por el país en el que están vigentes. Cada una de ellas propone sus
propias categorías de detalle o curvas S‐N, ya sea por el programa experimental que
tuvieron en cuenta a la hora de definirlas, el modelo de curva S‐N seleccionado o el
procedimiento empleado para estimar las curvas S‐N de diseño. Bien es cierto que
todas ellas presentan similitudes e incluso se pueden llegar a establecer equivalencias.
Con objeto de proporcionar la mayor aplicabilidad posible a los resultados
obtenidos en esta Tesis, se ha llevado a cabo una selección de las normativas de diseño
a fatiga más representativas. A parte de su relevancia, dicha selección viene dada
igualmente por su aplicación a sectores en los que tanto los aceros (S355M, S460M,
S690Q y S890Q) como los espesores (15 mm y 25 mm) considerados en esta Tesis son
habitualmente empleados. A continuación se recogen las normativas adoptadas para
su evaluación y se justifica su adopción:
 BS7608 [37]: se trata de la normativa de diseño a fatiga más actualizada. El
ámbito de aplicación de la misma va desde puentes hasta estructuras metálicas
en general.

 Eurocódigo 3 [36]: es una normativa de referencia en el ámbito europeo. De
hecho algunas normativas nacionales, como la Instrucción de Acero Estructural
Española [8], transcriben directamente los criterios de diseño a fatiga recogidos
en el Eurocódigo 3. Su campo de aplicación es el análisis de la resistencia a
fatiga en elementos estructurales, conexiones y uniones fabricadas en aceros
de construcción de todos los grados.

 ASSHTO – Bridge Design Specifications [35]: se trata del código de diseño a
fatiga más empleado tanto en Norteamérica como en Sudamérica. Su
aplicación se limita de forma estricta a componentes utilizados en la fabricación
de puentes. Sin embargo, las curvas S‐N allí propuestas han sido adoptadas en
otros sectores como la construcción (Manual of Steel Construction de la
American Institute for Steel Construction, AISC [66]) o el ámbito ferroviario
(Manual for Railway Engineering de la American Railway Engineering and
Maintenance of Way Association, AREMA [67]).



5.2.5.1 – BS7608
Actualmente, la aplicación estricta de la normativa BS7608 [37] solo permitiría
evaluar el comportamiento a fatiga de bordes oxicortados. Para ello, habría que
adoptar la categoría de detalle C, la cual se corresponde con los siguientes criterios de
fabricación:
 Los bordes deben ser cortados mediante una máquina de oxicorte automática.

 La rugosidad superficial medida según la normativa EN ISO 9013 [116] se debe
corresponder con un rango igual a 2 o inferior.
En el caso de bordes cortados por plasma o por láser, ante la ausencia de
especificación, el diseñador podría asumir la misma categoría de detalle que la
propuesta para los bordes oxicortados, aunque sin respaldo normativo alguno.
Por ello, con el fin de evaluar la posibilidad de extrapolar la categoría C a bordes
cortados por plasma y láser, y analizar su idoneidad en bordes oxicortados, se va a
utilizar la metodología recogida en la propia normativa BS7608 [37] para validar la
aplicación de una determinada curva S‐N de diseño en base a un nuevo programa
experimental.
Inicialmente se asume la hipótesis nula de que los ensayos realizados en el
programa experimental forman parte de la misma población que los ensayos
empleados para determinar la curva S‐N de diseño. Con esta condición impuesta por la
hipótesis nula se pretende mostrar que es poco probable (con un determinado nivel de
confianza) que los resultados del nuevo programa experimental presenten una vida a
fatiga mayor que la de los empleados para definir en su momento la curva S‐N de
diseño.
Rechazar la hipótesis nula supone la aceptación de la hipótesis alternativa, es
decir, que los nuevos ensayos pertenecen a una población que presenta una vida a
fatiga mayor que la población utilizada para estimar la curva S‐N de diseño, y por lo
tanto el uso de la categoría de detalle seleccionada es posible.
Asumiendo un nivel de confianza del 95%, la condición para aceptar la hipótesis
alternativa viene definida en las ecuaciones (5.14) y (5.15).
í (5.14)

1.645 í
í , í (5.15)
√



Donde:
 logAensayos es el intercepto de la curva S‐N estimada a partir de los nuevos
ensayos habiendo asumido la misma pendiente m que la correspondiente a la
categoría de detalle que se está evaluando.

 logAmedia,categoría es el intercepto de la curva S‐N media correspondiente a la
categoría de detalle.

 Stvcategoría es la desviación típica asociada a la categoría de detalle.

 n es el número de ensayos que componen el nuevo programa experimental.
El cumplimiento de la condición impuesta por la ecuación (5.14) supone que la
curva S‐N estimada a partir de los resultados experimentales es igual o está por encima
de la curva S‐N recogida en la ecuación (5.16):
1.645 í
, í í ∆ (5.16)
√

En las figuras 5.34 a 5.36 se comparan los resultados experimentales obtenidos
con los tres procesos de corte y las curvas S‐N media y de diseño correspondientes a
las categorías B y C.
Analizando la Figura 5.34, se observa que la práctica totalidad de los ensayos
realizados con bordes oxicortados se sitúan por encima de la curva S‐N media
correspondiente a la categoría C. Únicamente un valor correspondiente al acero S690Q
no cumple la anterior afirmación, sin embargo se localiza en la región de seguridad
(por encima de la curva S‐N de diseño).
En el caso de los bordes cortados por plasma (Figura 5.35), se comprueba que
todos los resultados están por encima de la curva S‐N media asociada a la categoría C.
Así mismo, tomando como referencia la curva S‐N media correspondiente a la
categoría B, se observa que la mayoría de los valores obtenidos están incluso por
encima de esta última.
En lo que respecta a los bordes cortados por láser (Figura 5.36), los resultados
obtenidos son bastante similares a los observados en los bordes cortados por plasma.
Los valores no solo se sitúan por encima de la curva S‐N media de la categoría C, sino
que además proporcionan una resistencia a fatiga bastante superior a la definida por la
curva S‐N media de la categoría B.


1000
∆σ (MPa)
100 Oxicorte ‐ S355M
Oxicorte ‐ S460M
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
Categoría B ‐ Media
Categoría B ‐ Diseño
Categoría C ‐ Media
Categoría C ‐ Diseño
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.34 – Comparación entre los resultados obtenidos con bordes oxicortados y
las categorías B y C de la normativa BS7608 [37].
1000
∆σ (MPa)
Plasma ‐ S355M
100
Plasma ‐ S460M
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.35 – Comparación entre los resultados obtenidos con bordes cortados por
plasma y las categorías B y C de la normativa BS7608 [37].


1000
∆σ (MPa)
100 Láser ‐ S355M
Láser ‐ S460M
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
láser y las categorías B y C de la normativa BS7608 [37].
Habiendo observado en las figuras 5.34 a 5.36 que los tres procesos de corte
proporcionan valores de resistencia a fatiga superiores a los definidos por la categoría
C, se va a justificar estadísticamente la adopción de esta categoría de detalle para los
tres procesos de corte térmico. Para ello se ha aplicado el procedimiento propuesto
por la propia normativa BS7608 [37] y que ha sido explicado anteriormente.
En la Tabla 5.6 se resumen los valores de logAensayos (los cuales se han estimado
asumiendo la pendiente m=3.5 de la categoría C), el intercepto correspondiente a la
curva S‐N media de la categoría C (logAmedia, categoríaC) y el intercepto de validación
calculado a partir de la ecuación (5.15) (logAlímite). Se puede comprobar que en los tres
procesos de corte térmico y en los cuatro aceros considerados (con 15 mm de espesor)
el valor de logAensayos es mayor que logAlímite. Por lo tanto, los ensayos realizados
pertenecen a una población cuya vida a fatiga es superior a aquella con la que se
definieron las normas, y en consecuencia la curva C podría ser aplicada a los tres
procesos de corte térmico.


Tabla 5.6 – Evaluación de la aplicabilidad de la categoría C de la BS7608 [37] en
bordes cortados térmicamente (15 mm de espesor).
OXICORTE
logAensayos logAmedia, categoríaC logAlímite
S355M 14.221 14.034 14.152
S460M 14.909 14.034 14.161
S690Q 14.233 14.034 14.161
S890Q 15.092 14.034 14.171

CORTE POR PLASMA
S355M 14.362 14.034 14.161
S460M 14.719 14.034 14.161
S690Q 14.293 14.034 14.161
S890Q 15.059 14.034 14.161

CORTE POR LÁSER
S355M 14.451 14.034 14.184
S460M 14.700 14.034 14.161
S690Q 14.549 14.034 14.152
S890Q 15.258 14.034 14.171

En la Tabla 5.6 se ha justificado la aplicación de la categoría C a cualquiera de los
tres procesos de corte térmico considerados. Sin embargo, en las figuras 5.34 a 5.36 se
había observado que los resultados experimentales están por encima no solo de la
curva S‐N media asociada a la categoría C, sino también de la correspondiente a la
categoría B, especialmente en el corte por plasma y corte por láser. Por ello, en la
Tabla 5.7 se comparan los valores de logAensayos, habiendo asumido en este caso la
pendiente m=4 correspondiente la categoría B, y los valores de logAlímite obtenidos a
partir del intercepto que define la curva S‐N media de la categoría B (logAmedia, categoríaB).
Analizando la Tabla 5.7, se puede comprobar como los valores de logAensayos
correspondientes a los cuatro aceros considerados y cortados tanto por plasma como
por láser presentan valores superiores a logAlímite, luego la categoría B podría ser
aplicada ambos procesos de corte.


En el caso de los bordes oxicortados, el criterio definido en la ecuación (5.15) solo
se cumple en los acero S460M y S890Q, mientras que en los aceros S355M y S690Q, el
valor de logAensayos está ligeramente por debajo de logAlímite. En tanto que la normativa
BS7608 [37] aplica la misma curva S‐N independientemente de las propiedades a
tracción del acero, la categoría aplicada a bordes oxicortados no podría ser mejorada
de la C a la B, ya que esta última es la que única que cumple la ecuación (5.14) para los
cuatro aceros considerados.
Tabla 5.7 – Evaluación de la aplicabilidad de la categoría B de la BS7608 [37] en
bordes cortados térmicamente (15 mm de espesor).
OXICORTE
logAensayos logAmedia, categoríaC logAlímite
S355M 15.429 15.369 15.475
S460M 16.177 15.369 15.483
S690Q 15.481 15.369 15.483
S890Q 16.433 15.369 15.492

CORTE POR PLASMA
S355M 15.583 15.369 15.483
S460M 16.047 15.369 15.483
S690Q 15.584 15.369 15.483
S890Q 16.428 15.369 15.483

CORTE POR LÁSER
S355M 15.686 15.369 15.503
S460M 15.994 15.369 15.483
S690Q 15.811 15.369 15.475
S890Q 16.637 15.369 15.492

Llegados a este punto se ha evaluado la aplicabilidad de las categorías de detalle
propuestas por la normativa BS7608 [37] en espesores de 15 mm. Sin embargo, en el
apartado 5.2.3 se había observado una reducción de la resistencia a fatiga de los
bordes cortados térmicamente al pasar del espesor de 15 mm al de 25 mm. La versión
más actualizada de la normativa BS7608 [37] (2013) considera un espesor de
referencia de 25 mm, por lo tanto es necesario comprobar que las categorías que se
habían propuesto para espesores de 15 mm son también aplicables a 25 mm.


Siguiendo la misma metodología que la adoptada en el espesor de 15 mm, se ha
obtenido que la categoría de detalle que corresponde a cada uno de los procesos de
corte térmico acero S460M y 25 mm de espesor. En la Tabla 5.8 se comparan las
categorías en ambos espesores del acero S460M.
Tabla 5.8 – Categorías de la BS7608 [37] correspondientes a los espesores de 15 y 25
mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE B C
PLASMA B B
LÁSER B D

En el oxicorte se observa una ligera reducción de categoría (de B a C) al
incrementar el espesor, lo cual puede ser debido al efecto del espesor, ya que las
condiciones de las superficies oxicortadas de ambos espesores son muy similares.
En el corte por plasma no se produce una variación de la categoría al pasar del
espesor de 15 mm al de 25 mm.
En el corte por láser sí se ha obtenido una reducción importante de categoría
cuando se incrementa el espesor de 15 mm a 25 mm. Este hecho puede tener su
justificación en que, como se avanzó en el apartado 5.2.3, la menor resistencia a fatiga
del espesor de 25 mm cortado por láser es debida no solo al efecto del espesor sobre
las propiedades a fatiga, sino también a la significativa pérdida de calidad superficial
que se observa en el espesor de 25 mm.
En cualquier caso, salvo en el corte por láser, donde la reducida calidad superficial
obtenida en el espesor de 25 mm obliga a reducir significativamente la categoría de
detalle, las categorías C y B propuestas para el espesor de 15 mm en bordes
oxicortados y cortados por plasma, respectivamente, también pueden ser adoptadas
en el espesor de 25 mm.
En lo que respecta a la influencia de R sobre las curvas S‐N de diseño recogidas en
la normativa BS7608 [37], se explicó en el apartado 5.2.4 que esta normativa considera
un efecto despreciable de la tensión media sobre la resistencia a fatiga en
componentes cortados térmicamente. Sin embargo, en dicho apartado también se
demostró que tal asunción puede proporcionar valores de diseño del lado de la
inseguridad. Por este motivo se va a evaluar la aplicación del factor corrector por el
efecto R propuesto en el IIW [54], , el cual se ha comprobado que proporciona
resultados satisfactorios.


Conviene señalar que las categorías de detalle correspondientes a los bordes
cortados térmicamente se han validado en esta Tesis en base a ensayos ejecutados con
R=0.1. Así mismo, como se mostrará en el apartado 5.2.6, todos los datos encontrados
en la bibliografía se corresponden con ensayos de fatiga en los que el valor de R
adoptado es inferior o igual 0.1. Por lo tanto, en esta Tesis se propone que sea
igual a 1 para R=0.1, mayor de 1 cuando R 0.1 y menor que 1 cuando R 0.1.
En la Figura 5.35 se representa en línea continua el valor de propuesto por el
IIW [54]. Se puede observar que adopta un valor de 1.16 cuando R=0.1. Teniendo en
cuenta que en tal caso se propone que tiene un valor igual a 1, se han dividido los
valores de propuestos por el IIW [54] entre 1.16. De esta manera, la expresión de
que se propone en esta Tesis viene definida en las ecuaciones (5.17) a (5.19) y se
representa en la Figura 5.37 por una línea discontinua.
2.0
f (R)
1.60
1.5
1.38
1.16
1.0 1.00
1.00
0.86
f(R) ‐ IIW [54]
f(R) ‐ IIW [54] ‐ Modificado
0.5
‐2.0 ‐1.5 ‐1.0 ‐0.5 0.0 0.5 1.0
RELACIÓN DE TENSIONES (R)

Figura 5.37 – Representación del factor corrector en función de R definido por el IIW
[54] y la modificación propuesta.
1.38 1 (5.17)

0.345 1.034 1 0.5 (5.18)

0.86 0.5 (5.19)



El factor propuesto se va a evaluar para los ensayos ejecutados con R=0.5.
De esta manera, la curva S‐N media (y de diseño) propuesta por la normativa para la
categoría de detalle adoptada se corregirá por el factor que tiene en cuenta el efecto
de R:
, í í ∆ (5.20)

con R=0.5 y las curvas S‐N media y de diseño modificadas para tener en cuenta el
efecto sobre la resistencia a fatiga de la tensión media. Tanto en el oxicorte como en el
corte por plasma se han obtenido resultados satisfactorios, estando dicho valor
ligeramente por encima S‐N media. En el caso del corte por láser, el resultado
experimental se encuentra por debajo de la curva S‐N media, aunque se mantiene del
lado de la seguridad (por encima de la curva S‐N de diseño).
1000
∆σ (MPa)
100
Oxicorte ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Categoría C ‐ Media ‐ Modificado
Categoría C ‐ Diseño ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.38 – Comparación entre la categoría C modificada por f(R=0.5) y el resultado
experimental obtenido con R=0.5 en bordes oxicortados.


1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Categoría B ‐ Media ‐ Modificado
Categoría B ‐ Diseño ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.39 – Comparación entre la categoría B modificada por f(R=0.5) y el resultado
experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por plasma.
1000
∆σ (MPa)
100
Láser ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Categoría D ‐ Media ‐ Modificado
Categoría D ‐ Diseño ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por láser.


5.2.5.2 – Eurocódigo 3
El Eurocódigo 3 [36] también presenta carencias respecto al diseño en fatiga de
bordes cortados térmicamente. Así, esta norma propone las siguientes clases FAT de
diseño:
 FAT140: Material oxicortado con posterior saneamiento de bordes.

 FAT125: Material oxicortado a máquina con estrías de corte regulares y poco
profundas.
Por lo tanto, de la misma manera que se apuntado en la normativa BS7608 [37],
ante la ausencia de información adicional el diseñador podría optar por aplicar la clase
FAT125 a bordes cortados por plasma y láser.
Una de las diferencias más significativas entre la normativa BS7608 [37] y el
Eurocódigo 3 [36] es la no disponibilidad en este último caso de la curva S‐N media
asociada a cada clase FAT, sino únicamente la correspondiente curva S‐N de diseño.
Por lo tanto, la metodología propuesta por la BS7608 [37] para validar la aplicación de
una determinada curva S‐N en base a un nuevo programa experimental no puede ser
empleada.
Por ello, en base a los resultados experimentales obtenidos en esta Tesis se han
determinado las curvas S‐N de diseño teniendo en cuenta los condicionantes
impuestos por el Eurocódigo 3 [36]:
 La pendiente m es igual a 3 independientemente de la clase FAT considerada.

 La curva S‐N de diseño representa una probabilidad de supervivencia del 95% y
un nivel de confianza del 75% respecto a la media.
La expresión de la curva S‐N de diseño estimada en base a los resultados
experimentales viene recogida en la ecuación (5.21).
ñ , 3 ∆ (5.21)

siendo

ñ , , (5.22)

k es el coeficiente que tiene en cuenta la probabilidad de supervivencia y el nivel de
confianza considerados por el Eurocódigo 3 [36]. Adoptando como valor de la varianza


(Stv2) aquel fijado por la normativa, el cálculo de k se realiza mediante la expresión
recogida en el IIW [54]:
0.875, 1 0.875, 1
k . 1.645 (5.23)
√ √

Donde:
 t es el valor de una distribución t de Student correspondiente a un nivel de
confianza (p) y número de grados de libertad (n‐1). Para una distribución de dos
colas (two sided) p=β=0.75, mientras que para una distribución de una cola
(one sided) p=(1+β)/2=0.875.

 n es el número de ensayos realizados.

 es el valor correspondiente a una probabilidad de excedencia (α) de una
función de distribución normal. El superíndice ‐1 indica la inversa de la función.
Dado que el Eurocódigo 3 [36] tampoco proporciona el valor de la desviación
típica (Stv) correspondiente a cada clase FAT, se ha adoptado el propuesto por la
normativa BS7608 [37] para la categoría C (0.2041) en los bordes oxicortados, y el
asociado a la categoría B (0.1821) para los bordes cortados por plasma y láser.
Una vez determinado el valor de ñ , para cada combinación de
proceso de corte y acero, la clase FAT de diseño se calculará aplicando la ecuación
(5.24):
ñ ,
10 (5.24)
ñ ,

En la Tabla 5.9 se recogen los valores de FATdiseño,ensayos para los ensayos realizados
en el espesor de 15 mm y la clase FAT inmediatamente inferior que les correspondería.
Analizando la Tabla 5.9 se observa que, en base a los ensayos realizados, la clase
FAT correspondiente a los bordes oxicortados se mantiene en 125. En el caso de los
bordes cortados por plasma, se podría adoptar la clase FAT125 que el Eurocódigo 3
[36] propone actualmente para bordes oxicortados. En los bordes cortados por láser, la
clase FAT se podría elevar hasta 140.



Tabla 5.9 – Clases FAT del Eurocódigo 3 [36] correspondientes a cada combinación de
proceso de corte y acero en el espesor de 15 mm.
OXICORTE
logAensayos,media logAensayos,diseño FATensayos,diseño FATNormativa
S355M 13.012 12.643 130 125
S460M 13.642 13.209 201 160
S690Q 12.985 12.602 126 125
S890Q 13.751 13.309 217 160

CORTE POR PLASMA
S355M 13.141 12.753 142 140
S460M 13.39 13.002 171 160
S690Q 13.002 12.662 132 125
S890Q 13.691 13.303 215 160

CORTE POR LÁSER
S355M 13.217 12.762 143 140
S460M 13.406 12.973 168 160
S690Q 13.288 12.862 154 140
S890Q 13.879 13.437 239 160

En las figuras 5.41 a 5.43 se comparan los resultados experimentales obtenidos en
los tres procesos de corte (y 15 mm de espesor) con las clases FAT propuestas en esta
Tesis. Se puede observar como la mayor parte de los valores se sitúan del lado de la
seguridad (por encima de la curva de diseño), estando únicamente dos de ellos (uno
del oxicorte y otro del corte por láser) del lado de la inseguridad.


1000
∆σ (MPa)
100
Oxicorte ‐ S355M
Oxicorte ‐ S460M
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
FAT125
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.41 – Comparación entre los resultados obtenidos con bordes oxicortados (15
mm de espesor) y la clase FAT125 del Eurocódigo 3 [36].
1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S355M
Plasma ‐ S460M
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
FAT125
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
plasma (15 mm de espesor) y la clase FAT125 del Eurocódigo 3 [36].


1000
∆σ (MPa)
100
Láser ‐ S355M
Láser ‐ S460M
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
FAT140
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
láser (15 mm de espesor) y la clase FAT140 del Eurocódigo 3 [36].
Una vez obtenidas las clases FAT de diseño para las distintas técnicas de corte y
espesor de 15 mm, se va a realizar el mismo proceso con los resultados obtenidos en el
acero S460M y 25 mm de espesor. En la Tabla 5.10 se comparan los valores de la clase
FAT para ambos espesores y los tres procesos de corte. Similares conclusiones a las
obtenidas en la comparación con la normativa BS7608 [37] (Tabla 5.8) pueden
deducirse del análisis de la Tabla 5.10. Tanto en el oxicorte como en el corte por
plasma se observa una reducción de la clase FAT al incrementar el espesor a 25 mm,
sin embargo esta clase FAT es igual a la propuesta a partir de la Tabla 5.9 para ambos
procesos de corte. Sin embargo, en el corte por láser se comprueba cómo no solo se
produce la disminución de la clase FAT más importante al aumentar el espesor a 25
mm, siendo que además este valor (FAT100) es muy inferior al obtenido para este
proceso de corte en 15 mm de espesor (FAT140).


Tabla 5.10 – Clases FAT del Eurocódigo 3 [36] correspondientes a los espesores de 15
y 25 mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE 160 125
PLASMA 160 125
LÁSER 160 100

En relación a la influencia del parámetro R sobre la clase FAT del Eurocódigo 3
[36], se avanzó en el apartado 5.2.4 que está normativa únicamente proponía una
corrección cuando el rango de tensiones aplicado presentaba una fracción en el
dominio de las compresiones. Con objeto de mejorar el diseño obtenido al aplicar el
Eurocódigo 3 [36] en situaciones donde la tensión media puede afectar al
comportamiento a fatiga, se propone la aplicación del factor definido en las
ecuaciones (5.17) a (5.19) al valor de la clase FAT propuesto en el Eurocódigo 3 [36]:
ó ó (5.25)

con R=0.5 y la curva S‐N asociada a la clase FAT modificada para tener en cuenta el
efecto de la tensión media sobre la resistencia a fatiga. En los tres procesos de corte se
han obtenido resultados satisfactorios, de tal manera que valor experimental con
R=0.5 se encuentra del lado de la seguridad y por encima de la curva S‐N diseño.


1000
∆σ (MPa)
100
FAT125 ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.44 – Comparación entre la clase FAT125 modificada por f(R=0.5) y el
resultado experimental obtenido con R=0.5 en bordes oxicortados.
1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

resultado experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por plasma.


1000
∆σ (MPa)
100
Láser ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

resultado experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por láser.
5.2.5.3 – ASSHTO: Bridge Design Specifications
De las tres normativas de diseño a fatiga analizadas en esta Tesis, la ASSHTO
Bridge Design Specifications [35] es la que menos modificaciones ha introducido en sus
curvas S‐N desde su propuesta original.
Especial atención merece la categoría A, la cual es de aplicación a superficies
laminadas así como a bordes oxicortados con una rugosidad superficial inferior a 25
μm. El fundamento de la misma reside en sendas investigaciones llevadas a cabo por
John W. Fisher [34, 70] en los años 70. Sin embargo, conviene mencionar que la mayor
parte de las mismas se corresponden con ensayos ejecutados sobre vigas laminadas,
únicamente incluyendo 7 ensayos sobre bordes oxicortados.
Más allá de que las superficies cortadas por plasma o láser no son consideradas
por la categoría A (equivalente a la FAT160 del Eurocódigo 3 [36]), otro aspecto que
debe tenerse en cuenta es la rugosidad máxima admisible (25 μm) para poder emplear
dicha categoría. Se trata de un valor considerablemente restrictivo. De hecho, con los
parámetros industriales de corte utilizados en esta Tesis, las superficies cortadas por
plasma son las únicas que cumplirían con este requisito en los cuatro aceros
considerados. La problemática reside en que, a pesar de definir un valor de la
rugosidad tan limitante, no ofrece otra categoría asociada a superficies cortadas


térmicamente con una mayor rugosidad, por lo que sería necesario mecanizar las
superficies (con el coste que ello conlleva) hasta alcanzar dicho valor de rugosidad.
Por lo tanto, en este apartado se van a evaluar la adecuación de las categorías de
la ASSHTO [35] a bordes oxicortados así como su posible aplicación a bordes cortados
por plasma y láser.
De manera similar al Eurocódigo 3 [36], la ASSHTO [35] proporciona únicamente la
curva S‐N de diseño y asume una pendiente m constante e igual a 3 para todas las
categorías. Por ello, la metodología propuesta por la BS7608 [37] para validar la
aplicación de una determinada curva S‐N en base a un nuevo programa experimental
tampoco puede ser empleada, por lo que se ha adoptado la utilizada con el Eurocódigo
3 [36]. La única salvedad es el cálculo del valor del parámetro k (ecuación (5.23)), para
el cual se ha tenido en cuenta que la ASSHTO [35] considera una probabilidad de
supervivencia del 95% y un nivel de confianza del 95% respecto a la media.
En la Tabla 5.11 se ha evaluado la categoría de la ASSHTO [35] que le
correspondería a cada combinación de proceso de corte y acero (15 mm de espesor).
Por un lado, en el caso de bordes oxicortados, sería necesario adoptar la categoría C
(FAT90), lo cual supone un descenso significativo respecto de la categoría A propuesta
actualmente por la ASSHTO [35]; bien es cierto que la rugosidad superficial de los
bordes oxicortados es superior a la exigida por la ASSHTO [35] para emplear la
categoría A, pero se trata de una calidad superficial representativa de bordes
oxicortados obtenidos en condiciones industriales normales. Por otro lado, tanto en el
corte por plasma como en el corte por láser la categoría de diseño podría ser elevada a
la B (FAT125).


Tabla 5.11 – Categorías de la ASSHTO [35] asignadas a cada combinación de proceso
de corte y acero en el espesor de 15 mm.
OXICORTE
FATensayos,diseño CATEGORÍA (FAT EQUIVALENTE)
S355M 122 CATEGORÍA C (FAT90)
S460M 187 CATEGORÍA A (FAT160)
S690Q 118 CATEGORÍA C (FAT90)
S890Q 200 CATEGORÍA A (FAT160)

CORTE POR PLASMA
S355M 133 CATEGORÍA B (FAT125)
S690Q 125 CATEGORÍA B (FAT125)

CORTE POR LÁSER
S355M 135 CATEGORÍA B (FAT125)
S690Q 151 CATEGORÍA B (FAT125)

En las figuras 5.47 a 5.49 se comparan los resultados experimentales obtenidos en
los tres procesos de corte (y 15 mm de espesor) con las categorías propuestas en esta
Tesis. Se puede observar como la mayor parte de los valores se sitúan del lado de la
seguridad (por encima de la curva de diseño), estando únicamente un valor
correspondiente al corte por láser del lado de la inseguridad. En el oxicorte convendría
señalar que la categoría C proporciona valores altamente conservadores. Este hecho es
debido a que la ASSHTO [35] no introduce una categoría intermedia entre la B
(FAT125) y la C (FAT90), de tal manera que en caso de no ser aplicable la categoría B
(como ha ocurrido en el oxicorte) el descenso en la curva S‐N de diseño utilizada es
muy significativo.


1000
∆σ (MPa)
100
Oxicorte ‐ S355M
Oxicorte ‐ S460M
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
Categoría C
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.47 – Comparación entre los resultados obtenidos con bordes oxicortados (15
mm de espesor) y la categoría C de la ASSHTO [35].
1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S355M
Plasma ‐ S460M
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
Categoría B
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
plasma (15 mm de espesor) y la categoría B de la ASSHTO [35].


1000
∆σ (MPa)
100
Láser ‐ S355M
Láser ‐ S460M
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
Categoría B
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
láser (15 mm de espesor) y la categoría B de la ASSHTO [35].
En lo que respecta a las categorías correspondientes a los bordes cortados
térmicamente y de 25 mm de espesor, las conclusiones son muy similares a las
obtenidas en las otras dos normativas analizadas. En la Tabla 5.12 se comparan las
categorías resultantes en los dos espesores (15 mm y 25 mm) del acero S460M. De
nuevo se observa que al aumentar el espesor se produce un descenso en la categoría
utilizada. Sin embargo, tanto en el oxicorte como en el corte por plasma la categoría
obtenida en el acero S460M y 25 mm de espesor es igual o superior a la propuesta en
la Tabla 5.11 para ambos procesos de corte, mientras que en el corte por láser la
categoría C es inferior a la deducida previamente para este proceso de corte y espesor
15 mm (categoría B).
Tabla 5.12 – Categorías de la ASSHTO [35] correspondientes a los espesores de 15 y
25 mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE CATEGORÍA A CATEGORÍA B
PLASMA CATEGORÍA A CATEGORÍA B
LÁSER CATEGORÍA A CATEGORÍA C


Actualmente la ASSHTO [35] considera que la tensión media no tiene influencia
sobre la resistencia a fatiga. Hasta la versión del año 1965, la ASSHTO [35] tenía en
cuenta el efecto de R sobre el comportamiento a fatiga, para lo cual proponía una
modificación basada en la corrección de Goodman. Sin embargo, en el año 1974 se
asumió únicamente como variable de diseño el valor del rango de tensiones.
Probablemente esta simplificación se llevó a cabo en base a que la mayoría de las
categorías se corresponden con uniones soldadas, y en tales detalles constructivos la
tensión media apenas influye en la resistencia a fatiga.
Dado que cada categoría propuesta por la ASSHTO [35] queda definida por un
valor determinado del intercepto ñ , í , el factor corrector por el efecto
de la tensión media propuesto en esta Tesis se aplicará según se define en la ecuación
(5.26):
ñ , í 3 ∆ (5.26)

con R=0.5 y la curva S‐N asociada a la clase FAT modificada para tener en cuenta el
efecto sobre la resistencia a fatiga de la tensión media. En los tres procesos de corte se
obtienen predicciones del lado de la seguridad al comparar las categorías de diseño
modificadas y los resultados con R=0.5. En el caso del oxicorte se observa una grado de
conservadurismo elevado, que en todo caso no viene motivado por la propia
corrección, sino por la definición de la propia curva S‐N realizada con los resultados
obtenidos con R=0.1.


1000
∆σ (MPa)
100
Categoría C ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.50 – Comparación entre la categoría C modificada por f(R=0.5) y el resultado
experimental obtenido con R=0.5 en bordes oxicortados.
1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Categoría B ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por plasma.


1000
∆σ (MPa)
100
Láser ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Categoría C ‐ Modificado
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

experimental obtenido con R=0.5 en bordes cortados por láser.
5.2.6 – Validación de las categorías de diseño propuestas con resultados
procedentes de la bibliografía
Tratando de validar las recomendaciones sobre la modificación de las normativas
de fatiga actuales propuestas en esta Tesis, se ha llevado a cabo una exhaustiva
búsqueda bibliográfica con el objeto de obtener el mayor número de datos relativos a
programas de ensayos a fatiga realizados sobre bordes cortados térmicamente.
En las tablas 5.13 a 5.15 se resumen las referencias encontradas así como los
datos de mayor relevancia. Un aspecto que conviene destacar es el hecho de que la
mayor parte de los programas experimentales de fatiga realizados sobre bordes
cortados térmicamente se han llevado a cabo con un valor de R en torno a 0.1.


Tabla 5.13 – Referencias de ensayos a fatiga sobre bordes oxicortados.
OXICORTE
REFERENCIA ACERO ESPESOR R
FISHER et al. [71] ‐ ‐ ‐
M270 GR36 –
HARRIS [85] 12.7 mm 0.1
M270 GR50W
A572 – A514 –
PLECKI et al. [97] 25 mm 0
A514 NORMALIZADO
KOENIGSBERGER et al. [101,102] ‐ 12.7 mm 0 – 0.1
GOLDBERG [103] ST52‐3 30 mm ‐

S355J2G3 –
DANKS [146] 15 – 25 mm 0.1
S355J2G2W
SONSINO [157] ST E355 – E690 – E890 15 mm ‐1
N‐J HO. et al. [158] A572 – A514 25 mm ‐1
NIBBERING et al. [159] Fe E420 – Fe E510 25 – 35 mm 0

Tabla 5.14 – Referencias de ensayos a fatiga sobre bordes cortados por plasma.
CORTE POR PLASMA
THOMAS [26] S355M 8 mm ‐1

M270 GR36 –
HARRIS [85] 12.7 – 19 mm 0.1
M270 GR50W
SPERLE [99] DOMEX 350 – 590 12 mm 0
CHIARELLI et al. [100] Fe 510 D1 8 mm 0
GOLDBERG [103] ST52‐3 30 mm ‐

S355J2G3 –
DANKS [146] 15 – 25 mm 0.1
S355J2G2W
AMADIOHA [151] S275JR 20 mm 0.1
N‐J HO. et al. [158] A572 25 mm ‐1
PAETZOL et al. [160] A36 – D36 – A24 10 mm 0
TRULL [161] ABRAZO 400 16 mm 0.1


Tabla 5.15 – Referencias de ensayos a fatiga sobre bordes cortados por láser.
CORTE POR LÁSER

DP600 – SS2333 –
MEURLING et al. [3] 1.5 mm 0.05
SS2333PS – SS2377
THOMAS [26] S355M – DP600 8 mm ‐1
DOMEX 350 – 590 – 700
SPERLE [99] 6 – 12 mm 0
‐ 900
AMADIOHA [151] S275JR 20 mm 0.1
TRULL [161] ABRAZO 400 16 mm 0.1
KANTOLA et al. [162] AISI 201 LN TR 2 mm ‐1
VASS et al. [163] DP600 – XF350 ‐ ‐

En la Figura 5.53 se comparan las curvas S‐N correspondientes a la normativa
BS7608 [37], el Eurocódigo 3 [36] y la ASSHTO [35] propuestas en esta Tesis para
bordes oxicortados y los resultados procedentes de la bibliografía. La número total de
valores considerados en esta verificación asciende hasta n=434.
Tanto la categoría C de la BS7608 [37] como la FAT125 del Eurocódigo 3 [36]
proporcionan valores de diseño muy similares y adecuados, dejando la práctica
totalidad de los resultados de la bibliografía del lado de la seguridad (por encima de las
curvas de diseño). A la categoría C de la ASSHTO [35] le corresponden valores de
diseño ligeramente más conservadores que los obtenidos con las otras dos normativas,
lo cual resulta coherente teniendo en cuenta que los condicionantes estadísticos para
su obtención son más restrictivos y la excesiva diferencia en la resistencia a fatiga de
diseño entre la categoría B y C. Se comprueba que únicamente dos resultados se
encuentran del lado de la inseguridad (por debajo de la curva de diseño).
El espesor de referencia considerado por estas normativas (25 mm) parece
razonable para bordes oxicortados, en tanto que ha verificado la adecuada aplicación
de las curvas de diseño propuestas hasta espesores de 25‐35 mm.


1000
∆σ (MPa) n=434
100
HARRIS (13mm) SONSINO (15mm)
N‐J HO et al. (25mm) NIBBERING et al. (25‐35mm)
TESIS (15‐25mm) GOLDBERG (30mm)
KOENIGS et al. (13mm) PLECKI et al. (25mm)
FISHER et al. DANKS (15‐25mm)
Categoría C ‐ BS7608 FAT125 ‐ Eurocódigo 3
Categoría C ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.53 – Comparación entre las curvas S‐N de diseño propuestas para bordes
oxicortados y los resultados procedentes de la bibliografía. n es el número total de
resultados experimentales representados.
bordes cortados por plasma y los resultados procedentes de la bibliografía. La número
total de valores considerados en esta verificación asciende hasta n=345.
En primer lugar, se observa que la categoría B de la BS7608 [37], la FAT125 del
Eurocódigo 3 [36] y la categoría B de la ASSHTO [35] proporcionan valores de diseño
bastante similares y generalmente del lado de la seguridad. Sin embargo, la
modificación de la pendiente m introducida por la BS7608 [37] en la curva S‐N de la
categoría B (m=4) le permite tener en cuenta de manera más precisa la verdadera
pendiente de la curva S‐N que se obtendría a partir de los resultados experimentales
en bordes cortados por plasma.
En tercer lugar, la aplicación de las curvas S‐N de diseño propuestas en esta Tesis
para bordes cortados por plasma se han verificado para espesores de hasta 20‐25 mm.


1000
∆σ (MPa) n=345
100
HARRIS (12‐19mm) DANKS (15‐25mm)
TESIS (15‐25mm) THOMAS (8mm)
AMADIOHA (20mm) PAETZOL et al. (10mm)
SPERLE (12mm) CHIARELLY et al. (8mm)
GOLDBERG et al. (30mm) N‐J HO et al. (25mm)
TRULL (16 mm) FAT125 ‐ Eurocódigo 3
Categoría B ‐ BS7608 Categoría B ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
cortados por plasma y los resultados procedentes de la bibliografía. n es el número
total de resultados experimentales representados.
En el caso de los bordes cortados por láser, dado que en los apartados 5.2.5.1 a
5.2.5.3 se había obtenido una disminución significativa de la categoría a adoptar
cuando se incrementaba el espesor de 15 mm a 25 mm, los resultados obtenidos en la
bibliografía también se han organizado en base a ese criterio.
bordes cortados por láser y espesor inferior a 15 mm con los resultados procedentes
de la bibliografía. La número total de valores considerados en esta verificación
asciende hasta n=283.
Se observa que la categoría B de la BS7608 [37], la FAT140 del Eurocódigo 3 [36] y
la categoría B de la ASSHTO [35] proporcionan valores de diseño prácticamente
idénticos y del lado de la seguridad en la mayoría de los casos. La diferencia más
significativa entre ellas es el valor de la pendiente m, la cual es igual a 4 en el caso de la
curva S‐N de diseño de la BS7608 [37] e igual a 3 en las otras dos normativas
consideradas. Esta característica le permite a la primera ajustarse mejor al
comportamiento real de los bordes cortados por láser y determinar de forma más
adecuada la resistencia a fatiga para los niveles de tensión más elevados.


En base a lo mostrado en la Figura 5.55 se ha comprobado la aplicación de las
categorías propuestas en esta Tesis para bordes cortados por láser y espesor inferior a
15 mm.
1000
n=283
∆σ (MPa)
100
SPERLE (6‐12mm) THOMAS (8mm)
TESIS (15mm) VASS et al.
MEURLING et al. (1.5mm) KANTOLA et al. (2mm)
TRULL (16 mm) Categoría B ‐ BS7608
FAT140 ‐ Eurocódigo 3 Categoría B ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

cortados por láser (espesor inferior a 15 mm) y los resultados procedentes de la
bibliografía. n es el número total de resultados experimentales representados.
bordes cortados por láser y espesores superiores a 15 mm con los resultados
procedentes de la bibliografía. Se observa como la reducción en la categoría a utilizar
respecto de la propuesta para espesores inferiores a 15 mm es adecuada, de tal
manera que se obtienen valores del lado de la seguridad si se emplean la categoría D
de la BS7608 [37], el FAT100 del Eurocódigo 3 [36] y la categoría C de la ASSHTO [35].
Sin embargo, convendría señalar que la pendiente m=3 considerada por las tres
normativas se aleja de manera considerable de la mostrada por los resultados
experimentales, lo cual provoca que el límite de fatiga definido por estas normativas
sea excesivamente conservador.


1000
∆σ (MPa) n=17
100
TESIS (25mm) AMADIOHA (20 mm)
Categoría D ‐ BS7608 FAT100 ‐ Eurocódigo 3
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

cortados por láser (espesor superior a 15 mm) y los resultados procedentes de la
Finalmente, en la Tabla 5.16 comparan las categorías de detalle que se emplean
hasta el momento para analizar la resistencia a fatiga de bordes cortados
térmicamente y las que se proponen en base a los resultados obtenidos en esta Tesis


Tabla 5.16 – Comparación entre las categorías de detalle utilizadas previamente a
esta Tesis y las categorías de detalle aquí propuestas para bordes cortados
térmicamente.
PROCESO ANTERIOR POSTERIOR

ESPESOR NORMATIVA
DE CORTE A ESTA TÉSIS A ESTA TÉSIS
BS7608 C C
OXICORTE 25 mm EUROCÓDIGO 3 FAT125 FAT125
ASSHTO A C
BS7608 ‐ B
PLASMA 25 mm EUROCÓDIGO 3 ‐ FAT125
ASSHTO ‐ B
BS7608 ‐ B
15 mm EUROCÓDIGO 3 ‐ FAT140
ASSHTO ‐ B
LASER
BS7608 ‐ D
ASSHTO ‐ C

Conviene añadir que las categorías de detalle propuestas en esta Tesis son de
aplicación a cargas cíclicas con un valor de R=0.1. Su empleo en otras situaciones
donde R 0.1 requerirá la aplicación del factor corrector definido en las ecuaciones
(5.17) a (5.19) según se ha explicado en los apartados 5.2.5.1 a 5.2.5.3.
5.3 – PROBETAS CON AGUJERO

5.3.1 – Influencia del proceso de corte térmico
En este apartado se va evaluar la influencia de los procesos de corte térmico en el
comportamiento a fatiga de componentes con un orificio circular. Por cada tipo de
acero considerado (S355M, S460M, S690Q y S890Q) se compararán en esta sección la
curva S‐N y el límite de fatiga obtenidos con cada uno de los tres procesos de corte
térmico.
En primer lugar se analizaran los cuatro aceros de espesor 15 mm y finalmente se
evaluaran los resultados obtenidos en el acero S460M de 25 mm de espesor.


1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

tres procesos de corte en el acero S355M.
Analizando la Figura 5.57, se observa que el oxicorte proporciona la mayor
resistencia a fatiga en el rango de vida finita, mientras que el corte por plasma y corte
por láser presentan comportamiento muy similar.
En cuanto al límite de fatiga, el oxicorte y el corte por plasma permiten alcanzar el
mismo valor (168 MPa). El corte por láser provoca un descenso muy significativo de
este parámetro, reduciendo a la mitad el valor del límite de fatiga obtenido con los
otros dos procesos de corte (83 MPa).
Para poder explicar las causas del diferente comportamiento a fatiga en función
del proceso de corte térmico escogido se ha determinado el origen de las fisuras por
fatiga. Por ello, en la Tabla 5.17 se resume la localización de los puntos de inicio de las
fisuras para cada uno de los tres procesos de corte térmico.


de corte utilizado para realizar el orificio en el acero S355M.

MATERIAL BASE
PLASMA ‐ ‐ ‐ 100%
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

En primer lugar, conviene destacar que los tres procesos de corte presentan un
alto porcentaje de casos en los que el punto de iniciación se sitúa en la superficie de
corte, situación totalmente diferente a lo observado en los bordes rectos.
La superficie obtenida en el corte por láser (Figura 4.43a) se caracteriza por la
presencia de profundas estrías, las cuales actúan como concentradores de tensiones
facilitando la iniciación de las fisuras. De hecho, como se muestra en la Figura 5.58, la
totalidad de las roturas en los agujeros cortados por láser se han iniciado a partir de
una estría.
INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.58 – Superficie de rotura por fatiga en un agujero cortado por láser iniciada a
partir de una estría.


Por el contrario, la superficie de los agujeros cortados por plasma es
considerablemente lisa y está exenta de defectos. Dado que tanto el corte por plasma
como el corte por láser presentan un mismo comportamiento a fatiga en el rango de
vida a fatiga finita, parece indicar que la rugosidad superficial no influye de manera
significativa en este rango de trabajo. Sin embargo, dicha diferencia en la calidad
superficial sí parece justificar el descenso importante en el límite de fatiga que
presentan los agujeros cortados por láser. De hecho, los agujeros oxicortados
presentan un límite de fatiga similar al de los agujeros cortados por plasma, lo cual
concuerda con la calidad superficial similar obtenida en ambos procesos de corte.
Como ya se mencionó en el análisis de la Figura 5.57, el oxicorte mejora de forma
considerable el comportamiento a fatiga obtenido con el corte por plasma y láser en el
rango de vida a fatiga finita. Con objeto de determinar si las condiciones
microestructurales en la ZAT de los tres procesos de corte pudieran explicar estas
diferencias, se realizó un perfil de durezas centrado en el espesor por cada uno de los
procesos de corte térmico considerados. En la Figura 5.59 se comparan los resultados
obtenidos en los tres procesos de corte.
500
450
400
DUREZA VICKERS (HV05, kg/mm2)
350
300
250
200
150
100
Oxicorte Plasma Láser
50
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
DISTANCIA AL BORDE DEL AGUJERO (μm)
Figura 5.59 – Perfiles de durezas obtenidos en la ZAT de los agujeros cortados
térmicamente en el acero S355M.
Como se puede observar en la Figura 5.59, la dureza en la ZAT del oxicorte es
prácticamente idéntica a la del material base (194 HV05), y significativamente inferior
a la máxima medida en la ZAT del corte por plasma (461 HV05) y del corte por láser
(307 HV05). La explicación a esta significativa diferencia en el valor de la dureza
máxima alcanzada reside en cómo cada uno de los procesos de corte lleva a cabo la


realización del agujero. El oxicorte se caracteriza por una velocidad de corte reducida y
el tiempo y el calor necesario para practicar el “Key Hole” inicial son elevados, por lo
que la energía aportada (heat imput) es elevada. Esto provoca que la temperatura
máxima alcanzada y el tamaño de la ZAT sean mayores, pero sin embargo se obtiene
un enfriamiento muy lento, lo cual reduce el riesgo de formación de estructuras
frágiles; además los campos tensionales son más homogéneos al calentarse la
totalidad de la pieza. Por el contrario, tanto el corte por plasma como el corte por láser
presentan una menor energía aportada debido a las mayores velocidades de corte y a
la rapidez en la formación del “Key Hole”, por lo que la velocidad de enfriamiento del
material tras el proceso de corte es mayor y por lo tanto se obtienen estructuras más
duras y frágiles en la ZAT; adicionalmente, el calentamiento es más localizado,
generando más tensiones residuales en superficie. La menor presencia de este tipo de
estructuras en la ZAT de los agujeros oxicortados y el diferente nivel de tensiones
residuales podría justificar el mejor comportamiento que presenta en el rango de vida
a fatiga finita.
1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
tres procesos de corte en el acero S460M.
Analizando los resultados mostrados en la Figura 5.60, se pueden establecer
ciertas similitudes con las observaciones realizadas en el acero S355M.


Por un lado, se comprueba que los agujeros oxicortados mejoran ligeramente el
comportamiento a fatiga mostrado en el rango de vida a fatiga finita por los agujeros
cortados por plasma y láser, los cuales proporcionan una resistencia a fatiga similar en
dicho rango de trabajo.
Por otro lado, el valor del límite a fatiga correspondiente a los agujeros
oxicortados y cortados por plasma es idéntico (134 MPa), y superior al obtenido con el
corte por láser (90 MPa).
También conviene destacar que la pendiente m de la curva S‐N es muy similar en
los tres procesos de corte y está comprendida entre 3.5 y 4.
En la Tabla 5.18 se resume la localización de los puntos de inicio de las fisuras para
cada uno de los tres procesos de corte térmico en el acero S460M.
de corte utilizado para realizar el orificio en el acero S460M.

MATERIAL BASE
OXICORTE ‐ 13% 37% 50%
PLASMA ‐ ‐ 16% 84%
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

De nuevo, la totalidad de las roturas por fatiga en los agujeros cortados por láser
se inician en la superficie de corte, viéndose favorecidas por la elevada rugosidad que
presentan dichas superficies. Esta característica parece penalizar el valor del límite de
fatiga respecto al obtenido con los agujeros oxicortados y cortados por plasma, los
cuales permiten alcanzar una superficie de elevada calidad y con una limitada
presencia de defectos.
En el caso de los agujeros oxicortados se observa una igualdad entre el número de
roturas por fatiga que se han iniciado en la superficie de corte y aquellas que se han
originado en los bordes. De manera similar a lo afirmado en los bordes rectos
oxicortados, la presencia de material fundido que ha quedado adherido tras el proceso
de corte parece favorecer la iniciación de las fisuras por fatiga. Con objeto mostrar el
efecto negativo de dicho material sobre la resistencia a fatiga, en la Figura 5.61 se
observa la superficie de rotura correspondiente a uno de los casos en los que la fisura
se ha iniciado en el borde superior, donde la presencia de material fundido adherido es
menos común. Se puede comprobar como la iniciación de la fisura se ha visto
favorecida por el efecto del material adherido.


BORDE
SUPERIOR INICIACIÓN
5 mm
Figura 5.61 – Rotura por fatiga en un agujero oxicortado a partir de material fundido
adherido al borde superior.
Teniendo en cuenta que la microestructura del acero S460M es muy similar a la
del acero S355M, la ZAT tras los procesos de corte térmico presenta unas
características microestructurales parecidas a las explicadas en el acero S355M. Por lo
tanto, la obtención de estructuras más duras y frágiles en la ZAT de los agujeros
cortados por plasma y láser y los diferentes valores de tensiones residuales podrían
explicar el ligero empeoramiento del comportamiento a fatiga en el rango de vida a
fatiga finita frente al mostrado por los agujeros oxicortados.
1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS


Tanto en el rango de vida a fatiga finita como en el rango de vida infinita se
observan ciertas diferencias respecto a lo obtenido en los aceros S355M y S460M.
En lo que respecta al límite de fatiga, el corte por láser sigue proporcionando el
valor más reducido de los tres métodos de corte (125 MPa). En cuanto oxicorte y corte
por plasma, que previamente habían mostrado un valor idéntico, en el caso del acero
S690Q se comprueba que el límite de fatiga del corte por plasma (250 MPa) mejora el
valor correspondiente al oxicorte (187 MPa).
En el rango de vida a fatiga finita, el mejor comportamiento a fatiga de los
agujeros oxicortados que se había observado en los aceros S355M y S460M ha
desaparecido. En este caso, los tres procesos de corte proporcionan una resistencia a
fatiga relativamente similar, siendo la mostrada por los agujeros cortados por plasma
ligeramente superior. Conviene destacar que la pendiente m de la curva S‐N
correspondiente a los tres procesos de corte es prácticamente idéntica y con un valor
igual a 4.
En la Tabla 5.19 se resume la localización de los puntos de iniciación de las roturas
por fatiga en función del proceso de corte térmico.
de corte utilizado para realizar el orificio en el acero S690Q.

MATERIAL BASE
PLASMA ‐ ‐ ‐ 100%
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

En primer lugar, se comprueba que la mayor parte de las roturas por fatiga en los
agujeros oxicortados (71%) se han iniciado en el borde inferior, lo cual es una
diferencia apreciable respecto a lo observado en los aceros S355M y S460M, donde el
50% de las roturas se iniciaban en la superficie de corte. En la Figura 5.63 se muestra la
superficie de rotura por fatiga de un agujero oxicortado cuya iniciación se localiza en el
borde inferior. Dicha región se caracteriza tanto por una mayor presencia de defectos
superficiales generados durante la expulsión del material fundido como por una
alteración microestructural diferente a la del resto del borde de corte.


INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.63 – Rotura por fatiga en un agujero oxicortado a partir del borde inferior.
En segundo lugar, de la misma manera que se había comprobado en los otros dos
aceros analizados, la totalidad de los agujeros cortados por plasma presentan la
iniciación de las roturas por fatiga en la superficie de corte. En la Figura 5.64 se
muestra el ejemplo de un fallo por fatiga en agujeros cortados por plasma donde se
observan múltiples puntos de iniciación localizados en la superficie de corte, habiendo
señalado alguno de ellos mediante flechas discontinuas.
INICIACIÓN INICIACIÓN
1000 μm
Figura 5.64 – Rotura por fatiga en un agujero cortado por plasma a partir de la
superficie de corte.


En tercer lugar, la localización del punto de iniciación en las roturas de los agujeros
cortados por láser se sitúa en el borde de corte para todos los casos analizados. Como
se señala en la Figura 5.65 mediante una flecha discontinua, las superficies de rotura
presentan una única zona de iniciación, la cual viene motivada por la presencia de
estrías claramente visibles en la superficie de corte.
INICIACIÓN
INICIACIÓN
150 μm 1000 μm

Figura 5.65 – Rotura por fatiga en un agujero cortado por láser a partir de la las
estrías presentes superficie de corte.
En base a las causas de la iniciación de las fisuras por fatiga mostradas en las
figuras 5.63 a 5.65 parece razonable afirmar que las estrías presentes en los agujeros
cortados por láser justifican su considerable reducción del límite de fatiga. Los
condicionantes observados en el borde inferior de los agujeros oxicortados (a partir del
cual se inician la totalidad de las roturas por fatiga) parecen ser la causa de la
disminución del valor del límite de fatiga respecto al obtenido en los agujeros cortados
por plasma, ya que tanto en el acero S355M como en el acero S460M ambos procesos
de corte (oxicorte y plasma) presentaban el mismo valor del límite de fatiga.


1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Analizando los resultados mostrados en la Figura 5.66, se pueden observar ciertas
tendencias similares a las comentadas en el acero S690Q.
Los agujeros cortados por plasma proporcionan el valor del límite de fatiga más
elevado (187 MPa). Al mismo tiempo, los agujeros cortados por láser presentan el
menor valor de límite de fatiga (113 MPa). Sin embargo, la diferencia entre ambos
valores es de 74 MPa, significativamente inferior a la obtenida en el acero S690Q (125
MPa). Los agujeros oxicortados vuelven a presentar un límite de fatiga (150 MPa)
comprendido entre el de los agujeros cortados por plasma y por láser.
En el rango de vida a fatiga finita, los tres procesos de corte presentan un
comportamiento similar, siendo ligeramente mejor el correspondiente al corte por
láser.
En la Tabla 5.20 se indica donde se sitúa el punto de iniciación de las roturas por
fatiga en los tres procesos de corte.


de corte utilizado para realizar el orificio en el acero S890Q.

MATERIAL BASE
PLASMA ‐ ‐ ‐ 100%
LÁSER ‐ ‐ 86% 14%

En el caso de los agujeros oxicortados, la localización de los puntos de iniciación es
similar a la observada en el acero S690Q. La mayor parte de ellos se sitúan en el borde
inferior, donde la presencia de defectos generados durante la expulsión del material
fundido y la alteración microestructural en dicha región parecen favorecer la
nucleación de las fisuras.
De la misma manera que se ha observado en los tres aceros analizados, la
totalidad de los puntos de iniciación en los agujeros cortados por plasma se sitúan en
la superficie de corte.
En lo que respecta a los agujeros cortados por láser, se observa una inusual
concentración de los puntos de iniciación en el borde inferior, ya que en el resto de
aceros se había determinado que el 100% de las roturas por fatiga se habían iniciado
en la superficie de corte. El origen de este cambio reside en que las estrías en la
superficie de los agujeros cortados por láser son más finas en el acero S890Q. De esta
manera se comprueba en la Figura 5.67 que la fisura inicia en el borde inferior, en una
zona anexa a material fundido que ha quedado adherido. Por lo tanto, cuando la
superficie es lo suficientemente lisa, las condiciones introducidas por la presencia de
material fundido adherido predominan a la hora favorecer la iniciación de las fisuras.


INICIACIÓN
1000 μm

Figura 5.67 – Rotura por fatiga en un agujero cortado por láser a partir de la región
anexa al material fundido que ha quedado adherido en el borde inferior.
correspondientes a los tres procesos de corte en el acero S460M y 25 mm de espesor.
1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
tres procesos de corte en el acero S460M y 25 mm de espesor.


En la Figura 5.68 se observa que los tres procesos de corte presentan un valor del
límite de fatiga idéntico (90 MPa).
En el rango de vida a fatiga finita, se comprueba cierta dependencia de la
resistencia a fatiga en función de proceso de corte escogido. De forma similar a lo
mostrado en el mismo acero y 15 mm de espesor, los agujeros oxicortados
proporcionan una resistencia a fatiga considerablemente superior a la de los agujeros
cortados por láser. Los agujeros cortados por plasma presentan un comportamiento a
fatiga intermedio entre el correspondiente a los agujeros oxicortados y los agujeros
cortados por láser.
En la Tabla 5.21 se indica donde se sitúa el punto de iniciación de las roturas por
fatiga en los tres procesos de corte.
de corte utilizado para realizar el orificio en el acero S460 y 25 mm.

MATERIAL BASE
DE CORTE CORTE
SUPERIOR INFERIOR
PLASMA ‐ ‐ ‐ 100%
LÁSER ‐ ‐ ‐ 100%

En el caso de los agujeros cortados por láser, al incrementar el espesor de 15 mm
a 25 mm se observa un empeoramiento significativo de la calidad superficial,
mostrando una mayor profundidad y tamaño de las estrías formadas (Figura 5.69).
INICIACIÓN
BORDE
ESTRÍAS SUPERIOR
INICIACIÓN
5 mm
Figura 5.69 – Rotura por fatiga en un agujero cortado por láser a partir de una de las
estrías presentes en la superficie.


5.3.2 – Influencia del tipo de acero
La presencia de un elemento concentrador de tensiones atenúa el efecto de las
propiedades a tracción del material sobre el comportamiento en fatiga [4]. Teniendo
en cuenta que en esta Tesis se han ensayado cuatro aceros con diferentes propiedades
a tracción (S355M, S460M, S690Q y S890Q) y con objeto de verificar si la afirmación
anterior se cumple en los agujeros cortados térmicamente, se han representado en las
figuras 5.70 a 5.72 las curvas S‐N correspondientes a los tres procesos de corte.
Para los agujeros oxicortados (Figura 5.70), las curvas S‐N estimadas en los cuatro
aceros son prácticamente idénticas, solapándose unas sobre otras.
En el caso de los agujeros cortados por plasma (Figura 5.71), la curva S‐N
correspondiente al acero S355M está por debajo de las correspondientes a los otros
tres aceros (S460M, S690Q y S890Q), los cuales proporcionan un comportamiento a
fatiga muy similar en el rango de vida a fatiga finita. Sin embargo, en lo que respecta al
límite de fatiga, en el acero S890Q se obtiene un límite a fatiga ligeramente superior al
del acero S355M, y el del acero S460M es incluso inferior.
En lo que respecta a los agujeros cortados por láser (Figura 5.72), se pueden
realizar las mismas observaciones que las comentadas sobre los agujeros cortados por
plasma: los aceros S460M, S690Q y S890Q presentan una resistencia a fatiga similar y
superior a la del acero S355M en el rango de vida a fatiga finita.
1000
∆σ (MPa)
100
Oxicorte ‐ S355M
Oxicorte ‐ S460M
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.70 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con el agujero oxicortado.


1000
∆σ (MPa)
100
Plasma ‐ S355M
Plasma ‐ S460M
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.71 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con el agujero cortado por
plasma.
1000
∆σ (MPa)
100
Láser‐ S355M
Láser ‐ S460M
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.72 – Curva S‐N media estimada para cada acero y con el agujero cortado por
láser.


Analizando las Figuras 5.70 a 5.72 se puede observar que, más allá de las
diferencias existentes entre unos aceros y otros (especialmente en el acero S355M
para los agujeros cortados por plasma y láser), dichas diferencias son inferiores a las
obtenidas en las probetas con borde recto.
5.3.3 – Influencia del espesor de la probeta
De forma similar al proceso llevado a cabo en los bordes rectos, se va a proceder
al análisis de la influencia del espesor en la resistencia a fatiga de los agujeros cortados
térmicamente. Para ello se van a comparar los resultados obtenidos en el acero S460M
y los dos espesores considerados (15 y 25 mm).
En la Figura 5.73 se comparan los valores de fatiga obtenidos en los agujeros
oxicortados para ambos espesores, los cuales muestran una calidad superficial similar.
Se observa una reducción de la resistencia a fatiga en el rango de vida a fatiga finita.
Este hecho tiene una componente estadística, en tanto que la probabilidad de que
aparezca un defecto iniciador de una fisura aumenta conforme lo hace el espesor.
También se ha obtenido una reducción en el límite de fatiga, pasando de 133 MPa en
el espesor de 15 mm a 89 MPa en el de 25mm.
1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
agujeros oxicortados.
En el caso de los agujeros cortados por plasma (Figura 5.74), el efecto del espesor
es similar al observado en los agujeros oxicortados. Se comprueba que al incrementar


el espesor de 15 mm a 25 mm (con calidades superficiales similares) se ha producido
una reducción en la resistencia a fatiga tanto en el rango de vida a fatiga finita como
en el rango de vida a fatiga infinita. Conviene señalar que la reducción en el límite de
fatiga es de 44 MPa, magnitud similar a la obtenida en los agujeros oxicortados.
1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
agujeros cortados por plasma.
Respecto a los agujeros cortados por láser, en primer lugar conviene señalar que la
disminución de la calidad superficial producida al aumentar el espesor es
significativamente mayor a la obtenida en los otros dos procesos de corte.
Por un lado, en la Figura 5.75 se observa que el valor del límite de fatiga no se ha
visto afectado por el incremento del espesor, obteniendo el mismo valor para ambos
espesores (89 MPa). Esto podría tener su explicación en el hecho de que la calidad
superficial de los agujeros cortados por láser en el espesor de 15 mm era tan baja para
el límite de fatiga que el empeoramiento de la misma en el espesor de 25 mm no
supone una reducción adicional de dicho parámetro.
Por otro lado, en la Figura 5.75 también se comprueba una evidente reducción de
la resistencia a fatiga en el rango de vida a fatiga finita cuando se aumenta el espesor
de 15 a 25 mm.


1000
∆σ (MPa)
100
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
agujeros cortados por láser.
En la Tabla 5.22 se evalúa la influencia de incrementar el espesor de 15 mm a 25
mm sobre la clase FATmedia,ensayos de los tres procesos de corte. Conviene señalar que el
valor de FATmedia,ensayos se ha estimado asumiendo una pendiente m=3 [35, 36, 37] para
los tres procesos de corte.
Tabla 5.22 – Influencia del espesor en la clase FAT de los tres procesos corte.
PROCESO DE FATmedia,ensayos FATmedia,ensayos

CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE 169 125 0.26
PLASMA 122 95 0.22
LÁSER 138 81 0.41

Los resultados mostrados en la Tabla 5.22 muestran una reducción similar de la
clase FAT al aumentar el espesor en los agujeros oxicortados y cortados por plasma
(0.26 y 0.22, respectivamente). Teniendo en cuenta que la disminución de la calidad
superficial es pequeña en ambos casos, la menor clase FAT obtenida en el espesor de
25 mm es debida principalmente al efecto estadístico. En el caso de los agujeros
cortados por láser, se comprueba que la reducción de la clase FAT (0.41) al pasar de 15


mm a 25 mm de espesor es mayor a la observada en los otros dos procesos de corte.
La razón a este hecho reside en que a la componente estadística argumentada para los
agujeros oxicortados y cortados por plasma es necesario añadir la componente debida
a la importante disminución de la calidad superficial observada en los agujeros
cortados por láser de espesor 25 mm.
5.3.4 – Influencia de la relación de tensiones
En principio, el número de ciclos hasta rotura en un componente entallado
sometido a un determinado rango de tensiones también se reduciría conforme el valor
elegido de la relación de tensiones (R) fuera mayor, en tanto que la tensión media se
incrementaría según se definió en la ecuación (5.3).
La presencia de un elemento concentrador de tensiones, como es un orificio,
provoca una alteración del campo de tensiones en las inmediaciones del mismo. De
esta manera, la tensión máxima viene definida por la ecuación (5.27):
(5.27)

Donde es el factor concentrador de tensiones y es la tensión nominal a la
que está sometido el componente.
Como se observa en la Figura 5.76a, en el caso de que la carga aplicada sea cíclica,
tanto el rango de tensiones (ecuación (5.28)) como la carga media (ecuación (5.29)) se
verán afectadas por el factor concentrador de tensiones
∆ ∆ í (5.28)

, , í (5.29)

Por lo tanto, atendiendo a lo definido en la ecuación (5.29), en el caso de los
elementos entallados no solo debería tenerse en cuenta el efecto de R sobre la tensión
media, sino también el efecto que tiene el factor concentrador de tensiones sobre
dicho parámetro.
Sin embargo, la ecuación (5.29) es cierta si se cumple el criterio definido en la
ecuación (5.30), es decir, mientras la tensión máxima alcanzada en el componente sea
inferior al límite elástico [4].
∆ í
, , í (5.30)
2



En caso contrario, se produce una plastificación del material junto al elemento
concentrador de tensiones, de tal manera que ∆ se mantiene constante pero se
produce un descenso de las tensiones respecto de las obtenidas al aplicar el factor
concentrador de tensiones (Figura 5.76b) y al suponer un comportamiento totalmente
elástico. Por lo tanto, el valor de tensión media se reduce respecto del calculado en la
ecuación (5.29).
a) b)

Figura 5.76 – a) Efecto del concentrador de tensiones sobre el rango de tensiones y la
tensión media aplicada; b) Efecto sobre las tensiones en el componente cuando la
tensión máxima supera el límite elástico [4].
Así mismo, Schijve [4] afirma que la plastificación generada al superar el límite
elástico provoca unas tensiones residuales de compresión en la región plastificada, las
cuales tienen un efecto favorable sobre el comportamiento a fatiga.
Teniendo en cuenta la geometría de las probetas con agujero consideradas en esta
Tesis, se ha empleado la expresión del factor de concentración de tensiones obtenida
por Howland [164] y Heywood [165], la cual viene definida en la ecuación (5.31):
2 1 (5.31)

Donde D es el diámetro del orificio y W el ancho de la probeta.
Considerando las dimensiones de las probetas utilizadas (D=15 mm y W=45 mm
para las probetas de 15 mm de espesor, y D=25 mm y W=75 mm para las probetas de
25 mm de espesor), el factor concentrador de tensiones resultante es de 2.3.
En las figuras 5.77 a 5.80 se comparan los resultados obtenidos con R=0.1 y R=0.5
en el acero S460M (25 mm) y en los tres métodos de corte. Así mismo, en la Figura
5.81 se representan los resultados correspondientes al acero S890Q (15 mm) y
agujeros oxicortados, para el cual también se llevaron a cabo ensayos con los dos
valores de R.


1000
∆σ (MPa)
100
Resultados Experimentales ‐ R=0.1
Resultado ‐ R=0.5
Run‐outs ‐ R=0.1
Curva S‐N media ‐ R=0.1
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.77 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de agujeros oxicortados.
Acero S460M y 25 mm de espesor.
1000
∆σ (MPa)
100
Resultado ‐ R=0.5
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.78 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de agujeros cortados por
plasma. Acero S460M y 25 mm de espesor.


1000
∆σ (MPa)
100
Resultado ‐ R=0.5
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.79 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de agujeros cortados por
láser. Acero S460M y 25 mm de espesor.
1000
∆σ (MPa)
100
Resultados ‐ R=0.5
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.80 – Efecto del valor de R en la resistencia a fatiga de agujeros oxicortados.
Acero S890Q y 15 mm de espesor.


Como se puede observar en los cuatro casos analizados, para el rango de
tensiones aplicado con R=0.5, la vida a fatiga del componente agujereado es muy
similar a su homólogo realizado con R=0.1 o incluso ligeramente superior. Para
justificar este comportamiento, en la Tabla 5.3 se compara la situación tensional entre
los ensayos con R=0.1 y con R=0.5 en los agujeros oxicortados (acero S460M y 25 mm
de espesor) para un rango de tensiones nominal de 134 MPa.
Tabla 5.23 – Situación tensional entre los ensayos con R=0.1 y con R=0.5 en los
agujeros oxicortados. Acero S460M y 25 mm de espesor.
R=0.1 R=0.5

∆ 134 308 134 308 308

149 343 268 616 465
14.9 34.3 134 308 157
82 189 201 462 311

Analizando la Tabla 5.23 se observa que para un mismo valor de ∆σ (134
MPa), con R=0.5 la tensión máxima en las inmediaciones del agujero ( σ =
616MPa) superaría el límite elástico del acero S460M (465 MPa), por lo tanto se
produciría una plastificación del material junto al orificio y, según lo afirmado por
Schijve, el nivel tensional descendería manteniendo el valor de ∆σ
constante.
Para calcular el valor de σ una vez aplicada la corrección por plastificación
(σ ) se ha utilizado la metodología propuesta por Neuber [166]. De esta manera, el
valor de σ se correspondería con el punto de intersección entre la curva definida
por la ecuación (5.32) y la curva tensión‐deformación ( ) del ensayo de tracción del
material.
1
(5.32)

En la Figura 5.81 se ha representado gráficamente la ecuación (5.32),
particularizada para el valor de σ obtenido con R=0.5, y la curva del acero
S460M y 25 mm de espesor.


700
σ = 616 MPa
600
500 σ = 465 MPa
400
Curva σ‐ε (S460M ‐ 25 mm)
σ (MPa)
300
Ecuación (5.31) (∆σ =134MPa ‐ R=0.5)
200
100
‐100
σ = -151 MPa
‐200
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
ε
Figura 5.81 – Determinación de σ y σ cuando σ ha superado el

valor del límite elástico.
Teniendo en cuenta que σ alcanzaría el valor de σ tras aplicar la
corrección por plastificación ( σ σ 465Mpa), el valor de σ sería de
311 MPa con R=0.5 frente a los 189 MPa obtenidos con R=0.1. Teniendo en cuenta las
tensiones residuales de compresión generadas en la zona plástica (σ ‐151
MPa), la cuales solo afectan al valor de la tensión media (ecuación (5.6)), el valor de
σ σ sería de 160 MPa, ligeramente inferior al calculado con R=0.1 (189
MPa).
De esta manera queda justificado el similar comportamiento observado en los
ensayos realizados con los dos valores de R (0.1 y 0.5).
Con todo ello se puede concluir que la no consideración del efecto R sobre la
resistencia a fatiga que realizan algunas normativas como la BS7608 [37] o el
Eurocódigo 3 [36] sería adecuado en las categorías de detalle asociadas a elementos
agujereados.


5.3.5 – Comparación con los resultados de fatiga correspondientes a
agujeros taladrados y punzonados
El taladrado y el punzonado son las dos principales tecnologías empleadas hasta el
momento para la ejecución de orificios en chapas de acero.
En esta Tesis no se han llevado a cabo ensayos sobre probetas con agujeros
realizados por ninguno de ambos métodos, pero sin embargo se dispone de los
resultados procedentes del programa experimental llevado a cabo en el proyecto
europeo COLDFOSS [148]. La particularidad de dicho programa experimental, y que
permite su comparación con los valores aquí obtenidos, es la similitud de los
parámetros de ensayo empleados:
 Tipología de probeta: El diseño de la probeta es idéntico al empleado en esta
Tesis.

 Aceros: S355N, S460Q y S690Q.

 Espesor de chapa: 15 mm.

 Relación de tensiones: R=0.1.
En las figuras 5.82 a 5.84 se comparan las curvas S‐N medias estimadas para los
agujeros realizados mediante corte térmico y los resultados de fatiga en los agujeros
taladrados y punzonados.
En el acero S335M/S355N (Figura 5.82) se observa que los agujeros cortados por
láser presentan un comportamiento a fatiga similar al de los punzonados tanto en el
rango de vida a fatiga finita como rango de vida a fatiga infinita. Los agujeros cortados
por plasma también proporcionan la misma resistencia a fatiga que los agujeros
punzonados en el rango de vida a fatiga finita, sin embargo el límite de fatiga es muy
superior al de estos últimos. Los agujeros oxicortados proporcionan una resistencia a
fatiga idéntica que los agujeros taladrados en ambos rangos de comportamiento.


∆σ (MPa)
100
Oxicorte ‐ Curva S‐N media
Plasma ‐ Curva S‐N media
Láser ‐ Curva S‐N media
Taladrado ‐ Resultados Experimentales [148]
Punzonado ‐ Resultados Experimentales [148]
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.82 – Comparación de los resultados obtenidos en agujeros taladrados y
punzonados con los cortados térmicamente. S355M/S355N.
Analizando la Figura 5.83 se comprueba que, para el acero S460M/S460Q, los
agujeros punzonados presentan una resistencia a fatiga inferior a la obtenida con
cualquiera de los procesos de corte térmico. Así mismo, convendría señalar que el
límite de fatiga de los agujeros punzonados es idéntico al de los agujeros cortados por
láser (90 MPa).
Los agujeros taladrados presentan un comportamiento en el rango de vida a fatiga
finita similar al de los procesos de corte térmico, incluso ligeramente peor que el
correspondiente al oxicorte. En lo que respecta al límite de fatiga, el valor obtenido en
los agujeros taladrados (188 MPa) se aproxima al valor de los agujeros oxicortados y
cortados por plasma (134 MPa), sin embargo, es muy superior al de los agujeros
cortados por láser (90 MPa).


∆σ (MPa)
100
Punzonado ‐ Resultados Experimentales [148]
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

punzonados con los cortados térmicamente. S460M/S460Q.
Los resultados obtenidos en el acero S690Q (Figura 5.84) son muy similares a los
mostrados en el acero S460M/S460Q. Se comprueba que los agujeros cortados
mediante cualquier proceso de corte térmico proporcionan una resistencia a fatiga
superior a la de los agujeros punzonados, siendo el límite de fatiga correspondiente a
estos últimos (102 MPa) ligeramente inferior que el alcanzado en los agujeros cortados
por láser (125 MPa).
En el rango de vida a fatiga finita, los agujeros taladrados presentan un
comportamiento a fatiga prácticamente idéntico al de los agujeros cortados
térmicamente. El valor de límite de fatiga en los agujeros taladrados coincide con el
obtenido en los agujeros oxicortados (192 MPa), lo cual supone un valor intermedio
entre el límite de fatiga de los agujeros cortados por plasma (250 MPa) y los cortados
por láser (125 MPa.)


∆σ (MPa)
100
Punzonado ‐ Resultados Experimentales
[148]
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

punzonados con los cortados térmicamente. S690Q.
Por lo tanto, tras la comparación de los resultados de fatiga obtenidos en los tres
aceros considerados (S355M/S355N, S460M/S460Q y S690Q), se han obtenido las
siguientes conclusiones:
 Generalmente, los agujeros punzonados presentan una resistencia fatiga

inferior a los agujeros cortados térmicamente en el rango de vida a fatiga
finita.

 El límite de fatiga de los agujeros punzonados es el más bajo de todas las
tecnologías de fabricación de orificios analizadas, siendo en todo caso muy
similar al obtenido con los agujeros cortados por láser.

 Tanto el comportamiento en el rango de vida a fatiga finita como el valor del
límite de fatiga de los agujeros taladrados es muy similar al de los agujeros
oxicortados.


5.3.6 – Evaluación de las normativas de fatiga
En este apartado se va a llevar a cabo la definición de las curvas de diseño que
corresponderían a componentes con agujeros cortados térmicamente, ya que ninguna
de las normativas de fatiga actuales considera una categoría de detalle para elementos
estructurales de este tipo.
Siguiendo con la metodología empleada en el análisis de los bordes rectos
cortados térmicamente, se han considerado las siguientes normativas para su
evaluación: BS7608 [37], Eurocódigo 3 [36] y ASSHTO [35].
5.3.6.1 – BS7608
La versión más actualizada de la normativa BS7608 [37] no considera ninguna
categoría de detalle asociada a agujeros cortados térmicamente. En un supuesto no
exento de incertidumbres, dada la escasa información disponible actualmente en la
bibliografía, se consideraría la utilización de la categoría de detalle D, la cual se
corresponde con los siguientes criterios de fabricación:
 Agujeros taladrados o escariados.

 La distancia mínima entre el centro del orificio y el borde debe ser superior a
1.5 veces el diámetro del mismo.

 El agujero puede incluir elementos de unión a componentes ligeros en los que
la transferencia de carga en la dirección de la tensión aplicada sea despreciable.
Por ello se va evaluar la posibilidad de extrapolar la categoría D a agujeros
cortados térmicamente, y en caso negativo se determinará cual es la categoría de
diseño más adecuada para este detalle estructural.
El procedimiento seguido en la validación de las categorías de diseño para los
agujeros cortados térmicamente es el definido por la propia normativa BS7608 [37] y
que se explicó detalladamente en el apartado 5.2.5.1.
En la Tabla 5.24 se resumen los valores de logAensayos (los cuales se han estimado
asumiendo una pendiente m=3, ya que es el valor adoptado para la categoría D y todas
las inferiores a esta), el intercepto correspondiente a la curva S‐N de la categoría de
diseño que se ha validado (logAmedia, categoría), y el intercepto de validación calculado a
partir de la ecuación (5.15) (logAlímite) para la categoría que se ha considerado, el cual
debe ser inferior a logAensayos.


Tabla 5.24 – Categorías de la BS7608 [37] correspondientes a cada combinación de
proceso de corte y acero en el espesor de 15 mm.
OXICORTE
logAensayos logAmedia, categoría logAlímite CATEGORÍA
S355M 12.731 12.601 12.722 D
S460M 12.987 12.601 12.722 D
S690Q 12.735 12.601 12.731 D
S890Q 12.737 12.601 12.722 D

CORTE POR PLASMA
S355M 12.217 11.753 11.873 G
S460M 12.559 12.237 12.383 F
S690Q 12.838 12.601 12.722 D
S890Q 12.720 12.517 12.673 E

CORTE POR LÁSER
S355M 12.158 11.753 11.857 G
S460M 12.722 12.517 12.673 E
S690Q 12.765 12.601 12.722 D
S890Q 12.998 12.601 12.731 D

Analizando la Tabla 5.24 se observa que la categoría D, aplicada actualmente a
agujeros taladrados, podría ser extrapolada a agujeros realizados mediante oxicorte.
En el caso de los agujeros cortados por plasma o por láser, los resultados obtenidos en
el acero S355M obligan a adoptar una categoría de detalle general para aceros
estructurales de G.
Siguiendo la misma metodología que la utilizada en el espesor de 15 mm, se ha
obtenido que la categoría de detalle que corresponde al acero S460M y 25 mm para
cada uno de los procesos de corte térmico. En la Tabla 5.25 se comparan las categorías
en ambos espesores del acero S460M. Se observa que el descenso más importante en
la categoría de detalle se produce en los agujeros cortados láser, pasando de la
categoría E en el espesor de 15 mm a la categoría G en el de 25 mm. Tanto en el
oxicorte como en el corte por plasma se produce una ligera disminución de la
categoría de detalle, lo cual es debido, como se explicó en el apartado 5.3.3, al efecto


estadístico que supone aumentar la superficie susceptible de presentar un defecto
iniciador de la rotura por fatiga.
Tabla 5.25 – Categorías de la BS7608 [37] correspondientes a los espesores de 15 y 25
mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE D F
PLASMA F F2
LÁSER E G

con los tres procesos de corte y las curvas S‐N media y de diseño correspondientes a
las categorías D y la menor determinada para cada proceso de corte.
1000
Oxicorte ‐ S355M
∆σ (MPa)
Oxicorte ‐ S460M ‐ 15 mm
100 Oxicorte ‐ S460M ‐ 25 mm
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
Categoría D ‐ Media
Categoría D ‐ Diseño
Categoría F ‐ Media
Categoría F ‐ Diseño
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.85 – Comparación entre los resultados obtenidos con agujeros oxicortados y
las categorías D y F de la normativa BS7608 [37].


1000
∆σ (MPa)
Plasma ‐ S355M
100
Plasma ‐ S460M ‐ 15 mm
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
Categoría G ‐ Media
Categoría G ‐ Diseño
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.86 – Comparación entre los resultados obtenidos con agujeros cortados por
plasma y las categorías D y G de la normativa BS7608 [37].
1000
∆σ (MPa)
Láser ‐ S460M ‐ 15 mm
Láser ‐ S460M ‐ 15 mm ‐ R=0.5
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
Categoría G ‐ Media
Categoría G ‐ Diseño
10
10000 100000 1000000 10000000
NÚMERO DE CICLOS
láser y las categorías D y G de la normativa BS7608 [37].


Teniendo en cuenta el criterio que sigue la normativa BS7608 [37] de aplicar la
misma categoría de diseño para un componente estructural independientemente del
tipo de acero, las categorías correspondientes a agujeros cortados térmicamente y
espesores inferiores a 25 mm serían la F para agujeros oxicortados, G para los cortados
por plasma y G para los cortados por láser.
Como se puede observar en las figuras 5.85 a 5.87, todos los resultados
experimentales se encuentran del lado de la seguridad respecto de los valores de
diseño proporcionados por las categorías de detalle propuestas. Sin embargo, tanto en
los agujeros cortados por plasma como los agujeros cortados por láser se observa que
dichas categorías de diseño podrían resultar conservadoras para los resultados
obtenidos en los aceros S460M, S690Q y S890Q (15 mm de espesor).
5.3.6.2 – Eurocódigo 3
El tratamiento que hace en la actualidad el Eurocódigo 3 [36] para componentes
que presentan orificios es similar al de la normativa BS7608 [37]. Únicamente aplica la
clase FAT90 para agujeros taladrados en elementos estructurales sometidos a un
esfuerzo normal y un momento flector.
Con objeto de evaluar que clase FAT correspondería a los agujeros cortados
térmicamente, se van a determinar las curvas S‐N de diseño teniendo en cuenta los
condicionantes impuestos por el Eurocódigo 3:
 Pendiente m igual a 3, independientemente de la clase FAT considerada.

 La curva S‐N de diseño representa una probabilidad de supervivencia del 95% y
un nivel de confianza del 75% respecto a la media.
De esta manera, el procedimiento que se va a seguir es similar al empleado en el
apartado 5.2.5.2 para bordes rectos. Dado que el Eurocódigo 3 [36] no proporciona el
valor de la desviación típica (Stv) correspondiente a cada clase FAT, se ha adoptado el
propuesto por la normativa BS7608 [37] para agujeros taladrados en la categoría D
(0.2095).
En la Tabla 5.26 se recogen los valores de FAT ñ , para los ensayos
realizados en el espesor de 15 mm y la clase FAT inmediatamente inferior que les
correspondería.


Tabla 5.26 – Clases FAT del Eurocódigo 3 [36] correspondientes a cada combinación
de proceso de corte y acero en el espesor de 15 mm.
OXICORTE
logAensayos,media logAensayos,diseño FATensayos,diseño FATNormativa
S355M 12.731 12.293 100 100
S460M 12.987 12.549 121 112
S690Q 12.735 12.289 100 100
S890Q 12.737 12.299 100 100

CORTE POR PLASMA
S355M 12.217 11.761 66 63
S460M 12.559 12.103 86 80
S690Q 12.838 12.400 108 100
S890Q 12.720 12.273 98 90

CORTE POR LÁSER
S355M 12.158 11.720 64 63
S460M 12.722 12.276 98 90
S690Q 12.765 12.328 102 100
S890Q 12.998 12.548 121 112

Analizando la Tabla 5.26, se observa que la clase FAT90 correspondiente a los
agujeros taladrados no solo podría extrapolarse a los agujeros oxicortados, sino que
incluso se podría elevar a la FAT100. En los agujeros cortados por plasma se produce
una diferencia significativa entre el acero S355M (FAT63) y los aceros S460M, S690Q y
S890Q, en los cuales se podrían adoptar las clases FAT80, FAT100 y FAT90,
respectivamente. En cuanto a los agujeros cortados por láser, se observa un
comportamiento similar al de los cortados por plasma: al acero S355M le
correspondería la clase FAT63, mientras que en los tres aceros más resistentes se
podría aplicar la clase FAT correspondiente a los agujeros taladrados (FAT90).
Una vez obtenidas las clases FAT de diseño para las distintas técnicas de corte y
espesor de 15 mm, se va a realizar el mismo proceso con los resultados obtenidos en el
acero S460M y 25 mm de espesor. En la Tabla 5.27 se comparan los valores de la clase
FAT para ambos espesores y los tres procesos de corte. Similares conclusiones a las
obtenidas en la comparación con la normativa BS7608 [36] (Tabla 5.25) pueden


deducirse del análisis de la Tabla 5.27. Tanto en el oxicorte como en el corte por
plasma se produce un ligero descenso de la clase FAT al incrementar el espesor de 15
mm a 25 mm, sin embargo la clase FAT obtenida es la que se había deducido en el
espesor de 15 mm para ambos procesos de corte. En el corte por láser dicha
disminución de clase FAT es más significativa, de FAT90 a FAT56, lo cual viene
motivado por el hecho de que el espesor de 25 mm está en el límite de aplicación de
esta tecnología y la calidad superficial es tan reducida que condiciona el
comportamiento en el rango de vida a fatiga finita, y por lo tanto la clase FAT asociada.
Tabla 5.27 – Clases FAT del Eurocódigo 3 [36] correspondientes a los espesores de 15
y 25 mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE 112 90
PLASMA 80 63
LÁSER 90 56

con los tres procesos de corte y las curvas S‐N media y de diseño correspondientes a la
clase FAT90 y a la menor determinada para cada proceso de corte.
1000
Oxicorte ‐ S355M
∆σ (MPa)
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
FAT90
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.88 – Comparación entre los resultados obtenidos con agujeros oxicortados y
la clase FAT90 del Eurocódigo 3 [36].


1000
∆σ (MPa)
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
FAT90
FAT63
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
plasma y las clases FAT90 y FAT63 del Eurocódigo 3 [36].
1000
∆σ (MPa)
Láser ‐ S460M ‐ 15 mm ‐ R=0.5
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
FAT90
FAT56
10
10000 100000 1000000 10000000
NÚMERO DE CICLOS
plasma y las clases FAT90 y FAT56 del Eurocódigo 3 [36].


El Eurocódigo 3 [36] tampoco considera la categoría la influencia del tipo de acero
sobre la categoría de diseño asociada a un detalle estructural. Así mismo, de forma
similar a la normativa BS7608 [37], el Eurocódigo 3 [36] adopta 25 mm como espesor
de referencia.
Teniendo en cuenta estos condicionantes, las clases FAT aplicables a agujeros
cortados térmicamente serían la FAT90 para agujeros oxicortados, la FAT63 para
agujeros cortados por plasma y FAT56 para los agujeros cortados por láser.
5.3.6.3 – ASSHTO: Bridge Design Specifications
A pesar de que la ASSTHO [35] presenta cierta desactualización respecto a las
curvas S‐N asociadas a borde rectos cortados térmicamente, la categoría
correspondiente a elementos estructurales con orificios (categoría D) fue revistada por
Brown et al. [106] en el año 2007, permitiendo su aplicación tanto a agujeros
taladrados como punzonados.
Sin embargo, de forma similar a lo comentado sobre las dos normativas
anteriormente analizadas, la ASSHTO [35] tampoco contempla ninguna categoría de
diseño asociada a agujeros cortados térmicamente. Por ello, en este apartado se va a
evaluar cuál de las categorías de diseño consideradas por la ASSHTO [35] sería la más
apropiada para el diseño en fatiga de agujeros cortados térmicamente.
La metodología que se va a emplear para la validar estadísticamente la utilización
de dichas categorías en agujeros cortados térmicamente es similar a la adoptada con el
Eurocódigo 3 [36], pero teniendo en cuenta que la ASSHTO [35] considera una
probabilidad de supervivencia del 95% y un nivel de confianza del 95% respecto de la
media.
En la Tabla 5.28 se ha evaluado la categoría de la ASSHTO [35] que le
correspondería a cada combinación de proceso de corte y acero en el espesor de 15
mm.


Tabla 5.28 – Categorías de la ASSHTO [35] asignadas a cada combinación de proceso
de corte y acero en el espesor de 15 mm.
OXICORTE
FATensayos,diseño CATEGORÍA (FAT EQUIVALENTE)

CORTE POR PLASMA
S355M 61 CATEGORÍA E (FAT56)
S460M 79 CATEGORÍA D (FAT71)

CORTE POR LÁSER
S355M 60 CATEGORÍA E (FAT56)

En el caso de los agujeros oxicortados se podría aplicar no solo la categoría D,
asociada a agujeros taladrados y punzonados, sino que sería posible elevarla a la
categoría C.
En cuanto a los agujeros cortados por plasma y láser, el comportamiento
observado es muy similar al mencionado para las dos normativas anteriormente
analizadas. El acero S355M obliga a un descenso notable de categoría, siendo
necesario utilizar la categoría E en ambos procesos de corte.
En lo que respecta a las categorías correspondientes a los agujeros cortados
térmicamente y de 25 mm de espesor, las conclusiones son muy similares a las
obtenidas en las otras dos normativas analizadas. En la Tabla 5.29 se comparan las
categorías resultantes en los dos espesores (15 mm y 25 mm) del acero S460M. En el
caso de los agujeros oxicortados se produce un descenso de categoría al incrementar
el espesor (de la categoría C a la D) y en el corte por plasma también se reduce una


categoría, de la D a la E. En el caso de los agujeros cortados por láser se produce un
descenso de la categoría C a la E, lo cual supone una reducción de dos categorías.
Tabla 5.29 – Categorías de la ASSHTO [35] correspondientes a los espesores de 15 y
25 mm del acero S460M.
CORTE 15 mm 25 mm
OXICORTE CATEGORÍA C CATEGORÍA D
PLASMA CATEGORÍA D CATEGORÍA E
LÁSER CATEGORÍA C CATEGORÍA E

con los tres procesos de corte y las curvas S‐N media y de diseño correspondientes a la
categoría D y a la menor determinada para cada proceso de corte.
1000
Oxicorte ‐ S355M
∆σ (MPa)
Oxicorte ‐ S690Q
Oxicorte ‐ S890Q
CATEGORÍA D
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

Figura 5.91 – Comparación entre los resultados obtenidos con agujeros cortados
oxicortados y la categoría D de la ASSHTO [35].


1000
∆σ (MPa)
Plasma ‐ S460M ‐ 25 mm ‐ R=0.5
Plasma ‐ S690Q
Plasma ‐ S890Q
CATEGORÍA D
CATEGORÍA E
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
plasma y las categorías D y E de la ASSHTO [35].
1000
∆σ (MPa)
Láser ‐ S460M ‐ 15 mm ‐ R=0.5
Láser ‐ S690Q
Láser ‐ S890Q
CATEGORÍA D
CATEGORÍA E
10
10000 100000 1000000 10000000
NÚMERO DE CICLOS
láser y las categorías D y E de la ASSHTO [35].


Teniendo en cuenta los resultados recogidos en las tablas 5.28 y 5.29, en los
agujeros oxicortados se podría utilizar la categoría D aplicada a agujeros taladrados y
punzonados. Por el contrario, en los agujeros cortados por plasma y láser, la categoría
D no podría ser seleccionada, siendo necesario reducirla hasta la categoría E.
Un aspecto que conviene señalar de la categoría E es el reducido valor del límite
de fatiga que lleva asociado (31 MPa), el cual es muy inferior al obtenido
experimentalmente en los agujeros cortados por plasma y láser.
5.3.7 – Validación de las categorías de diseño propuestas con resultados
procedentes de la bibliografía
De forma similar a lo realizado con los bordes rectos cortados térmicamente, se ha
llevado a cabo una búsqueda bibliográfica tratando de obtener el mayor número de
datos relativos a programas de ensayos de fatiga realizados sobre agujeros cortados
térmicamente.
Sin embargo, dada la escasa investigación llevada a cabo previamente sobre
agujeros cortados térmicamente, solo ha sido posible encontrar dos programas
experimentales:
 Mang et al. [167]: Realizaron ensayos de fatiga tanto en probetas como en
vigas reales con agujeros oxicortados. El espesor de las chapas era de 12
mm y los agujeros tenían un diámetro de 21 mm. Los aceros empleados
eran St 37‐2, St 52‐3, St E460 y St E690. Así mismo, en los ensayos se
adoptó un valor de R=0.1.

 Jezernik et al. [109]: Llevaron a cabo ensayos de fatiga en probetas con
agujeros cortados por plasma. El espesor de las chapas era de 5mm y los
agujeros presentaban un diámetro de 40 mm. Se utilizó un acero S960Q.
También adoptaron un valor de R=0.1.
agujeros oxicortados y los resultados procedentes de la bibliografía. La clase FAT90 del
Eurocódigo [36] proporciona valores de diseño muy adecuados, dejando la totalidad
de los resultados de la bibliografía del lado de la seguridad (por encima de las curvas
de diseño). Tanto a la categoría F de la BS7608 [37] como a la categoría D de la ASSTHO
[35] les corresponden valores de diseño ligeramente más conservadores. El espesor de
referencia considerado por estas normativas (25 mm) parece razonable para bordes
oxicortados, en tanto que se ha verificado la adecuada aplicación de las curvas de
diseño propuestas hasta espesores de 25 mm.


1000
n=117
∆σ (MPa)
100
TESIS (15‐25mm)
MANG et al. (12mm)
Cateogoría F ‐ BS7608
FAT90 ‐ Eurocódigo 3
Categoría D ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Figura 5.94 – Comparación entre las curvas S‐N de diseño propuestas para agujeros
agujeros cortados por plasma y los resultados procedentes de la bibliografía.
En primer lugar se observa que, en el rango de vida a fatiga finita, las categorías de
detalle correspondientes a las tres normativas seleccionadas proporcionan valores de
diseño muy similares, dejando todos los resultados de la bibliografía del lado de la
seguridad.
En segundo lugar, los valores del límite de fatiga asociados a las categorías de
diseño seleccionadas resultan excesivamente conservadores, sobre todo los
correspondientes a la categoría G de la BS7608 [37] y la categoría E de la ASSHTO [35].
En tercer lugar, la aplicación de las curvas S‐N de diseño propuestas en esta Tesis
para bordes cortados por plasma se ha verificado para espesores de hasta 25 mm.


1000
∆σ (MPa) n=63
100
TESIS (15 ‐ 25mm)
JEZERNIK et al. (5mm)
Categoría G ‐ BS7608
Categoría E ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
Finalmente, en la Figura 5.96 se comparan las curvas S‐N correspondientes a la
normativa BS7608 [37], el Eurocódigo 3 [36] y la ASSHTO [35] propuestas para agujeros
cortados por láser con los resultados obtenidos en esta Tesis, ya que en la bibliografía
no se ha encontrado ningún estudio que analice el comportamiento a fatiga de
agujeros cortados mediante esta técnica.
Se observa que la categoría E de la ASSHTO [35] y la FAT56 del Eurocódigo 3 [36]
proporcionan valores de diseño idénticos y del lado de la seguridad en todos los casos.
La categoría G de la BS7608 [37] presenta valores de diseño ligeramente más
conservadores que las dos normativas anteriores. De forma similar a lo comentado en
los agujeros cortados por plasma, el límite de fatiga correspondiente a las categorías
de detalle adoptadas presenta un nivel de conservadurismo elevado si se compara con
el valor de este parámetro obtenidos con los resultados experimentales
En base a lo mostrado en la Figura 5.96 se ha comprobado la aplicación de las
categorías propuestas en esta Tesis para bordes cortados por láser y espesor inferior a
25 mm.


1000
∆σ (MPa) n=50
100
TESIS (15 ‐ 25mm)
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
cortados por láser y los resultados procedentes de la bibliografía. n es el número total
de resultados experimentales representados.
En la Tabla 5.30 se comparan situaciones frente al diseño existentes antes de esta
Tesis y con posterioridad a la misma en relación con el análisis de fatiga de agujeros


Tabla 5.30 – Comparación entre las categorías de detalle utilizadas previamente a
esta Tesis y las categorías de detalle aquí propuestas para los agujeros cortados
térmicamente.
PROCESO ANTERIOR POSTERIOR

ESPESOR NORMATIVA
DE CORTE A ESTA TÉSIS A ESTA TÉSIS
BS7608 ‐ F
OXICORTE 25 mm EUROCÓDIGO 3 ‐ FAT90
ASSHTO ‐ D
BS7608 ‐ G
PLASMA 25 mm EUROCÓDIGO 3 ‐ FAT63
ASSHTO ‐ E
BS7608 ‐ G
ASSHTO ‐ E
LASER
BS7608 ‐ G
ASSHTO ‐ E

Conviene añadir que las categorías de detalle propuestas en esta Tesis son de
aplicación a cargas cíclicas con cualquier valor de R, no siendo necesaria su corrección
en otras situaciones donde R 0.1.



CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO Capítulo 6

CAPITULO 6:
CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO
6.1 – CONLUSIONES
En esta Tesis Doctoral se ha evaluado la influencia de los métodos de corte
térmico en el comportamiento en fatiga de aceros estructurales y la idoneidad de las
normativas actuales para el diseño en fatiga de componentes cortados térmicamente.
Para ello, se han considerado dos geometrías con una importante presencia en las
estructuras reales: probetas con bordes de corte rectos y probetas con un orificio
circular.
En el caso de los bordes rectos cortados térmicamente, se ha observado una cierta
obsolescencia de las normas de diseño a fatiga empleadas en la actualidad. Tanto el
corte por plasma como el corte por láser son tecnologías con una amplia aplicación en
el ámbito industrial, a pesar de lo cual dichas normativas no los consideran,
refiriéndose exclusivamente a la tecnología de corte tradicional (oxicorte).
En cuanto a la fabricación de componentes con orificios circulares, la versatilidad,
productividad y calidad obtenida con los procesos de corte térmico los posiciona como
una alternativa real y eficaz frente al taladrado y al punzonado. Sin embargo, su uso en
la actualidad está muy restringido, sobre todo en estructuras sometidas a cargas
variables, en tanto que las normativas de fabricación actuales limitan su uso a
estructuras secundarias o dejan a criterio del ingeniero responsable la utilización de
estas tecnologías. Así mismo, las normativas de fatiga actuales carecen de una
categoría de detalle específica para orificios cortados térmicamente.
Teniendo en cuenta la estructura con la que se ha desarrollado el documento, se
van a exponer las principales conclusiones obtenidas para cada geometría considerada.
6.1.1 – Probetas de borde recto
6.1.1.1 – Comportamiento en fatiga
1) La mayor parte de las roturas por fatiga en las superficies oxicortadas se inician
en el borde inferior, donde el material fundido que no se ha expulsado
correctamente provoca, por un lado, una alteración de las condiciones de
enfriamiento en dicha región, y actúa, por otro lado, como un concentrador de
tensiones. En las superficies cortadas por plasma, la práctica totalidad de las
roturas se produce en ambos bordes (superior e inferior). La presencia de
defectos lenticulares en las superficies cortadas por láser es la causa de la
iniciación en todas las roturas por fatiga.

Capítulo 6 CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO

Más aun, teniendo en cuenta los valores de rugosidad que presentan las
superficies aquí obtenidas, la presencia de material fundido en el borde inferior
de las superficies oxicortadas, las condiciones de los bordes en las superficies
cortadas por plasma y los defectos lenticulares presentes en las superficies
cortadas por láser son más críticos desde el punto de vista del comportamiento
en fatiga que la propia rugosidad superficial. Por lo tanto, una mayor restricción
de la rugosidad respecto de los valores aquí presentados no parece que aporte
ninguna ventaja desde el punto de vista de la resistencia a fatiga, en tanto que
son otros elementos los que desencadenan el fallo por fatiga.

2) De los tres procesos de corte térmico considerados, el oxicorte proporciona el
valor del límite de fatiga más reducido en los cuatro aceros analizados. El corte
por láser presenta el límite de fatiga más elevado en los aceros S355M y S890Q,
mientras que dicha ventaja sobre los bordes cortados por plasma desaparece
en los aceros S460M y S690Q, donde la presencia de defectos lenticulares es
más numerosa y su tamaño es mayor.

Por su parte, en el rango de vida a fatiga finita, el oxicorte y el corte por plasma
presentan un comportamiento muy similar, con una pendiente m comprendida
entre 3‐4. Por el contrario, el corte por láser se caracteriza por unos valores de
m superiores (4‐9), de tal manera que, para un número de ciclos próximo a
5∙105 ‐ 106, la resistencia a fatiga obtenida con el corte por láser es superior a la
de los otros dos métodos de corte; sin embargo, a medida que el número de
ciclos decrece, también lo hace la mejora en el comportamiento a fatiga que
presenta el corte por láser respecto al oxicorte y corte por plasma.

3) En lo que respecta a la influencia del espesor del componente sobre el
comportamiento a fatiga, tanto en los bordes oxicortados como en los cortados
por plasma se ha observado una ligera reducción de la resistencia a fatiga al
aumentar el espesor. Teniendo en cuenta que ambos procesos de corte
proporcionan unas condiciones superficiales muy similares en los dos espesores
considerados, este empeoramiento en el comportamiento a fatiga tiene una
componente puramente estadística en tanto que la probabilidad de aparecer
un elemento iniciador de una rotura por fatiga es tanto mayor cuanto mayor es
el espesor. En el caso de los bordes cortados por láser, la disminución de la
resistencia a fatiga al pasar de 15 mm a 25 mm de espesor es más acusada, lo
cual viene motivado por el notable empeoramiento de la calidad superficial en
el mayor espesor, estando este último próximo al límite superior de empleo de
esta tecnología.



4) En referencia a la relación entre las propiedades a tracción y el límite de fatiga,
se ha comprobado que los bordes cortados térmicamente presentan un
comportamiento intermedio entre los componentes con concentradores de
tensiones importantes (o con tensiones residuales), en los cuales el límite de
fatiga del material es prácticamente independiente de las propiedades
intrínsecas del acero, y aquellos sin presencia de defectos en la superficie, en
los cuales se asume que el límite de fatiga crece linealmente con la tensión de
rotura del material con una pendiente cuyo valor oscila en torno a 0.5.
Estimando dicha pendiente para los bordes cortados térmicamente, se ha
obtenido un valor que varía entre 0.3 para el oxicorte y 0.4 para el corte por
plasma.

5) Habiendo realizado una serie de ensayos representativos con un valor de la
relación de tensiones (R) igual a 0.5, se ha evaluado el efecto de la tensión
media sobre la vida a fatiga de bordes cortados térmicamente. La asunción que
realizan algunas normativas, como la BS7608 [5], sobre la nula influencia de R
en el comportamiento a fatiga de bordes cortados térmicamente no parece
cierta, si bien su efecto se ve reducido debido al conservadurismo de las curvas
S‐N de diseño.
6.1.1.2 – Revisión de las normativas de fatiga
6) Se ha realizado una revisión sobre la aplicabilidad de las normativas actuales al
diseño a fatiga de bordes cortados térmicamente. Para ello, se han
seleccionado tres normativas representativas a nivel mundial y de aplicación en
el ámbito de las estructuras metálicas en general y en la construcción: la
BS7608 [5], el Eurocódigo 3 [6] y la ASSHTO Bridge Design Specifications [7]. En
la Tabla 6.1 se recogen, para cada una de estas normativas, las categorías de
detalle que se proponen en esta Tesis para bordes oxicortados, cortados por
plasma y cortados por láser.


Tabla 6.1 – Categorías de detalle propuestas en esta Tesis para el diseño a fatiga de
bordes cortados térmicamente.
PROCESO CATEGORÍAS DE DETALLE

ESPESOR NORMATIVA
DE CORTE PROPUESTAS EN ESTA TESIS
BS7608 C
OXICORTE 25 mm EUROCÓDIGO 3 FAT125
ASSHTO C
BS7608 B
PLASMA 25 mm EUROCÓDIGO 3 FAT125
ASSHTO B
BS7608 B
15 mm EUROCÓDIGO 3 FAT140
ASSHTO B
LASER
BS7608 D
ASSHTO C

En el caso de la BS7608 [37], la categoría C, aplicada a bordes oxicortados, no
solo podría extrapolarse a bordes cortados por plasma y por láser, sino que
estos podrían analizarse como B.

En cuanto al Eurocódigo 3 [36], la clase FAT125 se podría mantener en bordes
oxicortados. En los bordes cortados por plasma se podría adoptar la clase
FAT125, mientras que en los bordes cortados por láser la categoría de detalle
podría ser elevada a FAT140, la cual en la actualidad está restringida a bordes
mecanizados.

La categoría A de la ASSHTO [35], que se utiliza actualmente en superficies
laminadas y en bordes oxicortados con una rugosidad inferior a 25 μm,
presenta una doble problemática. Por un lado, la rugosidad exigida es muy
restrictiva para su obtención en condiciones industriales, a pesar de lo cual no
propone ninguna alternativa para superficies de inferior calidad. Por otro lado,
la categoría A considera una resistencia a fatiga muy elevada, siendo
equivalente a la clase FAT160 del Eurocódigo 3 [36]. Por ello, se ha propuesto
reducir la categoría aplicada a bordes oxicortados hasta la C. En los bordes
cortados por plasma y por láser sería aplicable la categoría B.

Tanto en los bordes oxicortados como en los cortados por plasma, las
categorías de detalle obtenidas en las tres normativas son de aplicación hasta


un espesor igual o inferior a 25 mm. En el caso de los bordes cortados por láser,
el empleo de las categorías de detalle propuestas en esta Tesis se restringe a
componentes con un espesor máximo de 15 mm. Para valores superiores, el
corte por láser se encuentra al límite de su capacidad, lo cual provoca un
descenso muy notable de la calidad superficial. Por este motivo, para espesores
superiores a 15 mm se considerarán las categorías de detalle minoradas
propuestas en esta Tesis (Tabla 6.1).

7) Se se ha propuesto una modificación del factor corrector por la tensión media,
, recogido en el IIW [54]. La aplicación de dicha modificación, recogida en
las ecuaciones (6.1) a (6.3), ha quedado validada en las tres normativas
adoptadas, habiendo obtenido resultados satisfactorios y siempre del lado de la
seguridad.

1.38 1 (5.17)

0.345 1.034 1 0.5 (5.18)

0.86 0.5 (5.19)

8) Con objeto de validar los resultados obtenidos en esta Tesis, se ha realizado
una profunda revisión bibliográfica tratando de disponer del mayor número de
resultados procedentes de programas experimentales anteriores. Como se
muestra en la figuras 6.1 a 6.3, las categorías de detalle propuestas
proporcionan valores de diseño ajustados y del lado de la seguridad en la
mayor parte de los casos.


1000
∆σ (MPa) n=434
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
Categoría C ‐ BS7608
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

1000
n=345
∆σ (MPa)
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
Categoría B ‐ BS7608
Categoría B ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS


1000
∆σ (MPa) n=283
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
Categoría B ‐ BS7608
Categoría B ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

cortados por láser (espesor inferior a 15 mm) y los resultados procedentes de la
1000
n=17
∆σ (MPa)
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
Categoría D ‐ BS7608
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS

cortados por láser (espesor superior a 15 mm) y los resultados procedentes de la


6.1.2 – Probetas con agujero
6.1.2.1 – Comportamiento en fatiga
9) Los agujeros cortados por láser proporcionan el valor del límite de fatiga más
reducido en los cuatro aceros considerados, siendo la presencia de estrías la
causa principal de este comportamiento. Los agujeros oxicortados y cortados
por plasma presentan un límite de fatiga muy similar, siendo el de los primeros
ligeramente inferior en los aceros S690Q y S890Q.

En el rango de vida a fatiga finita, la resistencia a fatiga obtenida con los tres
procesos de corte es muy similar en los aceros S460M, S690Q y S890Q. Sin
embargo, en el acero S355M se ha observado un notable empeoramiento del
comportamiento a fatiga en los agujeros cortados por láser y plasma.

Al aumentar el espesor de 15 mm a 25 mm, se ha observado en los agujeros
oxicortados y cortados por plasma una idéntica reducción de la resistencia a
fatiga tanto en el rango de vida a fatiga finita como infinita. En el caso de los
agujeros cortados por láser, la disminución de la resistencia a fatiga en el rango
de vida a fatiga finita es superior a la mostrada por los otros dos procesos de
corte, mientras que el límite de fatiga no se ha visto afectado.

10) Teniendo en cuenta por un lado la reducción del efecto de la tensión media al
superarse el límite elástico en las inmediaciones del orificio, y por otro lado las
tensiones de compresión generadas en la región plastificada, se ha justificado
la nula influencia de R sobre el comportamiento a fatiga de los agujeros
6.1.2.2 – Revisión de las normativas de fatiga
11) Teniendo en cuenta que ninguna de las normativas consideran el
comportamiento a fatiga de agujeros cortados térmicamente, las categorías de
diseño propuestas en esta Tesis constituyen el punto de partida para su
introducción en los códigos actuales. En la Tabla 6.2 se recogen, para cada una
de estas normativas, las categorías de detalle que se proponen en esta Tesis
para los agujeros oxicortados, cortados por plasma y cortados por láser.


Tabla 6.2 – Categorías de detalle propuestas en esta Tesis para el diseño a fatiga de
agujeros cortados térmicamente.
PROCESO CATEGORÍAS DE DETALLE

ESPESOR NORMATIVA
DE CORTE PROPUESTAS EN ESTA TESIS
BS7608 F
OXICORTE 25 mm EUROCÓDIGO 3 FAT90
ASSHTO D
BS7608 G
PLASMA 25 mm EUROCÓDIGO 3 FAT63
ASSHTO E
BS7608 G
ASSHTO E
LASER
BS7608 G
ASSHTO E

En el caso de la BS7608 [37], la categoría D, aplicada a agujeros taladrados, no
podría extrapolarse a agujeros cortados térmicamente. En los agujeros
oxicortados, la categoría debería reducirse ligeramente hasta la F, mientras,
que en los agujeros cortados por plasma y en los cortados por láser la categoría
de detalle a utilizar sería la G.

En cuanto al Eurocódigo 3 [36], la clase FAT90, de uso en agujeros taladrados,
podría adoptarse en agujeros oxicortados. Por el contrario, en los agujeros
cortados por plasma y en los cortados por láser la clase de detalle debería
minorarse hasta la FAT63.

La categoría D de la ASSHTO [35], que se utiliza tanto en agujeros taladrados
como en punzonados, podría ser adoptada en los agujeros oxicortados. Sin
embargo, en los agujeros cortados por plasma y láser sería necesario reducir la
categoría de diseño hasta la E de la ASSHTO [35].

12) Finalmente, las categorías de diseño propuestas en esta Tesis para agujeros
oxicortados y cortados por plasma han sido verificadas con ensayos
procedentes de la bibliografía. En los agujeros cortados por láser no ha sido
posible realizar esta comprobación dada la inexistencia de programas
experimentales anteriores llevados a cabo sobre este tipo de componentes. Las


Figuras 6.5 a 6.7 muestran la adecuación de las curvas propuestas, si bien el
conservadurismo en el corte por plasma y láser es notable en muchos casos
1000
n=117
∆σ (MPa)
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
Categoría F ‐ BS7608
Categoría D ‐ ASSHTO
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
1000
n=63
∆σ (MPa)
100
BIBLIOGRAFÍA
TESIS
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS


1000
∆σ (MPa) n=50
100
TESIS
10
10000 100000 1000000 10000000
NUMERO DE CICLOS
cortados por láser y los resultados obtenidos en esta Tesis.
En definitiva, esta Tesis Doctoral ha comparado el comportamiento a fatiga
obtenido tras los principales procesos de corte térmico y proporciona curvas de diseño
a fatiga para multitud de situaciones prácticas que hasta este momento no tienen
soporte normativo.
6.2 – TRABAJO FUTURO

El trabajo desarrollado en esta Tesis proporciona una base sólida para futuras
revisiones de las normativas de diseño a fatiga que permitan incorporar categorías de
detalle asociadas tanto a bordes rectos cortados por plasma y láser como a agujeros
obtenidos mediante un sistema de corte térmico. Sin embargo, a lo largo de este
trabajo se han presentado una serie de aspectos que son susceptibles de un análisis
más profundo, de una validación más exhaustiva o de una cuantificación más
detallada.
A continuación se señalan las principales líneas de investigación que, a partir de
los resultados y del análisis de esta Tesis, podrían ser objeto de estudio.


6.2.1 – Influencia de la relación de tensiones (R) en el comportamiento a
fatiga de bordes rectos cortados térmicamente
En esta Tesis se ha comprobado la influencia de R (o de la tensión media) sobre la
resistencia a fatiga de bordes rectos cortados térmicamente, y se ha propuesto una
modificación del correspondiente factor corrector del IIW [54]. Sin embargo, dado el
limitado número de ensayos realizados con R=0.5, sería necesario llevar a cabo un
programa experimental más extenso con valores de R distintos (ej., ‐1, 0.5 y 0.8) que
permitieran constatar dichas afirmaciones.
6.2.2 – Mejora de la resistencia a fatiga de bordes rectos cortados
térmicamente
En el caso de los bordes oxicortados, la práctica totalidad de las roturas por fatiga
se inician en el borde inferior, mientras que en los bordes cortados por plasma se
distribuyen entre ambos bordes. El Eurocódigo 3 [36] permite mejorar la categoría de
detalle a adoptar en caso de llevar a cabo una mecanización completa de la superficie
de corte. Teniendo en cuenta la localización de los puntos de iniciación, podría
evaluarse la mejora en el comportamiento a fatiga que supondría el desbaste exclusivo
del borde inferior en los bordes oxicortados, y de ambos bordes en los bordes cortados
por plasma, lo cual supondría una operación menos costosa económicamente que la
recogida en el Eurocódigo 3 [36].
Por su parte, en el corte por láser se ha comprobado que la rotura se origina en los
defectos lenticulares que aparecen en la superficie de corte. La eliminación de tales
defectos mediante la optimización de los parámetros de corte podría mejorar de
forma significativa la vida en fatiga.
6.2.3 – Definición de categorías de detalle para uniones atornilladas con
los orificios realizados mediante corte térmico
La aplicación más habitual de los agujeros presentes en las estructuras es permitir
el paso de los elementos de conexión en las uniones atornilladas. Para validar la
aplicación de los agujeros cortados térmicamente en este tipo de uniones sería
necesario determinar la categoría de detalle asociada, teniendo en cuenta que dichas
uniones se pueden ejecutar mediante tornillos pretensados o sin pretensar.
6.2.4 – Efecto de las tensiones residuales en la vida a fatiga
Los procesos de corte considerados en esta Tesis Doctoral introducen tensiones
residuales en superficie que pueden influir en el comportamiento en fatiga de los
componentes cortados. La evaluación de dichas tensiones así como su efecto en la vida
a fatiga se revela como una cuestión de gran importancia.


6.2.5 – Validación de las curvas de diseño propuestas en componentes
estructurales
Las curvas de fatiga propuestas en este trabajo se verían claramente respaldadas
desde el punto de vista de su aplicación en ingeniería (y de su inclusión en normativas
de diseño) si, más allá de su validación en probetas de laboratorio, se validasen en
componentes estructurales reales.
6.2.6 – Efecto de las cargas de fatiga de amplitud no constante
Los ensayos realizados en esta Tesis se han realizado siempre con amplitud de
tensiones constante, tal y como indican las normativas de caracterización a fatiga. Sin
embargo, la realidad tensional en las estructuras puede ser muy diferente, con
amplitudes tensionales variables e incluso aleatorias. El efecto de este tipo de
variaciones tensionales frente a los tres tipos de corte térmico es, por lo tanto, una
cuestión de gran trascendencia científica y tecnológica.




BIBLIOGRAFÍA Capítulo 7

CAPITULO 7:
BIBLIOGRAFÍA
[1] Bolaños F. Módulo I ‐ Tema 13: Procesos de corte, punzonado y preparación de
bordes. Formación Ingeniero Internacional de Soldadura. Asociación Española
de Soldadura y Técnicas de Unión. 2012.
[2] http://www.hypertherm.com/en‐us/Training_and_education/
[3] Meurling F., Melander A., Linder J., Larsson M. The influence of mechanical and
laser cutting on the fatigue strengths of carbon and stainless sheet steels.
Scandinavian Journal of Metallurgy 2001; 30: 309–319.
[4] Schivje J. Fatigue of structures and materials. Springer. 2009.
[5] Norwegian Public Commission. Report of Norwegian public commission: The
Alexander L. Kielland accident. 1981.
[6] http://www.kosori.org/02.R&D/08_0101.asp
[7] http://officerofthewatch.com/2013/04/29/alexander‐l‐kielland‐platform
capsize‐accident/
[8] http://www.twi‐global.com/news‐events/case‐studies/alexander‐l‐kielland‐
accommodation‐platform‐145/
[9] Oehme, P. Damage analysis of steel structures. IABSE Proceedings 1989; 139‐
189.
[10] Fisher J.W. Fatigue and fracture in steel bridges. Wiley‐Interscience. 1984.
[11] Chen W.F., Lui E.M. Handbook of structural engineering. 2ª Edición, Taylor &
Francis. 2004.
[12] Suresh S., Fatigue of Materials. 2ª Edición, Cambridge Solid State ScienceSeries,
Cambridge University Press. 2006
[13] Bannantine J.A. et al. Fundamentals of Metal Fatigue Analysis. Prentice Hall.
1989.
[14] Stephens R.I., Fatemi A., Stephens R.R., Fuchs H.O. Metal Fatigue in
Enginnering. Wiley‐InterScience. 2001.

Capítulo 7 BIBLIOGRAFÍA

[15] Ashby M.F., Jones D.R.H. Engineering Materials 1: An Introduction to their
Properties and Applications. 2ª Edición, Butterworth Heinemann. 1996.
[16] Hosford W.F. Solid Mechanics. University of Cambridge. 2010.
[17] de Forest A.V. The rate of growth of fatigue cracks. Journal of Applied
Mechanics 1936; 3: 23‐25.
[18] Zappfe C.A., Worden C.O. Fractographic registrations of fatigue. Transactions:
American Society of Metals 1951; 43: 985‐969.
[19] Paris PC., Gomez MP., Anderson WP. A rational analytic theory of fatigue. The
Trend in Engineering 1961; 13: 9‐13.
[20] Fernandez de Rucoba D. Optimización del diseño a fatiga de unions soldadas a
tope y su aplicación al dimensionamiento de soldaduras transversales de torres
eólicas. Tesis Doctoral. Departamento de Ingeniería Y Ciencia de los Materiales;
Universidad de Cantabria. 2012.
[21] ASTM E647‐13, Standard test method for measurement of fatigue crack growth
rates. American Society for Testing and Materials. 2013.
[22] Damage Tolerant Design Handbook, A Compilation of Fracture and Crack
Growth Data for High Strength Alloys, CINDAS/Purdue University, Lafayette, IN,
1994.
[23] Barsom J.M. Fatigue‐Crack Propagation in Steels of Various Yield Strengths.
Journal of Engineering for Industry‐Transactions of the ASME 1971; B‐4: 1190.
[24] FITNET FFS Procedure, Final Draft MK7, Prepared by European Fitness‐for‐
Service Network‐FITNET, 2006.
[25] Radaj D. Review of fatigue‐strength assessment of non‐welded and welded
structures based on local parameters. International Journal of Fatigue 1996;
18: 153‐170.
[26] Thomas D.J. Characterisation of steel cut edges for improved fatigue property
data estimations and enhanced CAE durability. Tesis Doctoral. Materials
Research Centre; School of Engineering; University of Wales. 2002.
[27] Wöhler A. Über die versuche zur ermittlung der festigkeit von achsen, welche
in den werksttätten der niederschlesisch‐märkischen eisenbahn zu Frankfurt
a.d.o. angestellt sind. Z. f. Bauwesen 1863; 13:233–258.


[28] Maddah N. Fatige life assessment of roadway bridges based on actual traffic
loads. Tesis Doctoral. Laboratoire de la Construction Métallique; École
Polytechnique Fédérale de Lausanne. 2013.
[29] Basquin O.H. The exponential law of endurance tests. Proceedings of the
American Society for Testing and Materials 1910; 10: 625‐630.
[30] Mason S.S. Behaviour of Materials under conditions of thermal stress. Heat
Transfer Symposium; 9‐75. Engineering Institute; University of Michigan. 1953.
[31] Coffin L.F. A study of the effect of cyclic thermal stresses on a ductile metal.
Transactions: American Society for Testing and Materials 1954; 76: 931‐950.
[32] Coffin L.F. The problem of thermal stress fatigue in austenitic steels at elevated
temperatures. Transactions: American Society for Testing and Materials 1954;
16: 31.
[33] Ellwood R. Fatigue performance of downgauged high strength steel automotive
components. Tesis Doctoral. Materials Research Centre; School of Engineering;
University of Wales. 2002.
[34] Fisher, J.W., Albrecht, P.A., Yen, B.T., Klingerman, D.J., McNamee, B.M. Report
147, Fatigue strength of steel beams with welded stiffeners and attachments.
National Cooperative Highway Research Program (NCHRP), Transportation
Research Board. 1974.
[35] ASSHTO, LRFD Bridge–Design specifications. American Association of State

Highway and Transportation Officials (ASSTHO). 2012.
[36] EN 1993‐1‐9, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1‐9: Fatiga.
European Committee for Standardization (CEN). 2005.
[37] BS 7608: 2013, Code of practice for fatigue design and assessment of steel
structures. British Standard Institution (BSI). 2013.
[38] Gurney T.R., Maddox S J. A re‐analysis of fatigue data for welded joints in steel.
Welding Research International 1973; 3: 1‐54.
[39] Schneider C.R.A., Maddox S. J. IIW‐XIII‐WG1‐121r3‐06, Guidance for the
application of the best practice guide on statistical analysis of fatigue working
sheets. International Institute of Welding. 2006.
[40] Ferguson G.A. Statistical analysis in psychology and education (Table 21.4).
McGraw‐Hill Publishing Company. 1966.


[41] Box G.E.P., Tidwell P. W. Transformation of the independent variables.
Technometrics 1962; 4:531‐550.
[42] D'Augostino R.B., Stevens M.A. Goodness‐of‐fit techniques. Marcel Dekker.

1986.
[43] Filliben J.J. The probability plot correlation coefficient test for normality.
Technometrics 1975; 17:111.
[44] Ryan T.A., Joiner B.L. Normal probability plots and tests for normality.
Technical Report. Statistics Department; The Pennsylvania State University.
1976.
[45] Shapiro S.S., Francia R.S. An approximate analysis of variance test for
normality. Journal of the American Statistical Association 1972; 67: 215‐216.
[46] Shapiro S.S., Wilk M.B. An analysis of variance test for normality (complete
samples). Biometrika 1965; 52: 591‐611.
[47] Cooper B.E. Statistics for experimentalists. Pergamon. 1969
[48] Minitab reference manual – Release 12 for Windows. Minitab Inc. (USA). 1998
[49] Bastenaire F. New method for the statistical evaluation of constant stress
amplitude fatigue test results. Probabilistic Aspects of Fatigue 1972; ASTM STP
511: 3‐28.
[50] Reliasoft Corporation, 1992. Life data types [Online].
[51] Draft International Standard ISO/DIS 14345. Fatigue testing of welded
components. International Organization for Standardization. 2000.
[52] Maddox S.J. Fatigue design rules for welded structures. Progress in Structural
Engineering and Materials 2000; 2: 102‐109.
[53] BS ISO 12107:2003, Metallic materials – Fatigue testing: Statistical planning and
analysis of data. International Organization for Standardization. 2003.
[54] Hobbacher A. XIII‐1965‐03/XV‐1127‐03, Recommendations for fatigue design

of welded joints and components. International Institute of Welding. 2009.
[55] Spiegel M.R. Schaum’s outline of theory and problems of probability and
statistics. McGraw‐Hill Publishing Company. 1998.


[56] ASTM E739‐10, Standard practice for statistical analysis of linear or linearized
stress‐life (S‐N) and strain life (ϵ‐N) fatigue data. American Society for Testing
and Materials. 2010.
[57] Dixson W.J., Mood A.M. A Method for obtaining and analyzing sensitivity data.
Journal of the American Statistical Association 1948; 43: 109‐126.
[58] NIST/SEMATECH, Engineering statistics handbook (Online). 2006.
[59] Little R.E., Ekvall J. C. Review of statistical analyses of fatigue life data using one
sided lower statistical tolerence limits. Statistical Analysis of Fatigue Data 1981;
ASTM STP 744: 3‐23.
[60] Hahn G.J., Nelson W. B. Report No. 72CRD027, A survey of prediction intervals
and their applications. General Electric Co. Corporate Research and
Development Technical Information Series. 1972.
[61] BS EN 13445, Unfired pressure vessels, Part 3. British Standard Institution (BSI).
2002.
[62] Yu J. Development of data sheets for statistical evaluation of fatigue data.
Tesina de Master. Department of Mechanical Engineering; University of
Lappeenranta. 2007.
[63] Owen D.B. Handbook of statistical tables. Addison‐Wesley. 1962.
[64] Miki C. Nominal stress based fatigue design. Viva presentation.
[65] Comparison of fatigue provisions in codes and standards. Offshore technology
report. UK Health & Safety Executive (UK Department of Energy). 2001.
[66] Steel construction manual. 14th Edition. American Institute of Steel
Construction (AISC). 2010.
[67] Manual for railway engineering, Chapter 15: Steel Structures. American Railway
Engineering and Maintenance of Way Association (AREMA). 2002.
[68] ANSI/AWS D1.1‐02, Structural welding code ‐ steel. American Welding Society
(AWS). 2002.
[69] CSA S16‐2001, Limit states design of steel structures. Canadian Standards
Association (CSA). 2001.


[70] Fisher J.W., Frank K.H., Hirt M.A., McNamee, B.M. Report 102, Effect of
weldments on the fatigue strength of steel beams. National Cooperative
Highway Research Program (NCHRP). Highway Research Board. 1970.
[71] Keating P.B., Fisher, J.W. Report 286, Evaluation of fatigue tests and design
criteria on welded details. National Cooperative Highway Research Program
(NCHRP). Transportation Research Board. 1986.
[72] Instrucción de Acero Estructural (EAE), Capitulo XI: Estado límite de fatiga.
Ministerio de Fomento. 2010.
[73] DNV‐RP‐C203, Fatigue design of offshore steel structures. Det Norske Veritas.
2012.
[74] Guide for fatigue strength assessment of tankers. American Bureau of Shipping
(ABS). 1992.
[75] Design guidance for steel welded joints in offshore structures. H.M.S.O. UK
Health & Safety Executive (UK Department of Energy). 1984.
[76] Norsok N‐004, Design of steel structures. Norsok Standard. 2004.
[77] API RP 2A ‐ WSD, Recommended practice for planning, designing, and
constructing fixed offshore platforms. American Pretoleum Institute (API).
2007.
[78] ISO 19902:2007, Petroleum and natural gas industries. Fixed steel offshore
structures. International Organization for Standardization (ISO). 2007
[79] http://pune.all.biz/oxy‐fuel‐cutting‐s18488#.VE9clvJ0yP8
[80] Welding Handbook, Welding Processes. 8º Edition. 2(14): 449‐80. American
Welding Society (AWS). 1991
[81] http://www.waterside‐training.co.uk/oxy‐fuel‐cutting‐‐47.html
[82] http://www.alabamaplate.com/portfolio.php
[83] Ramakishnan S. Shrinet V. Polivka F.B. Kearney T.N. and Koultun P. Influence of
gas composition on plasma arc cutting. Journal of Applied Physics 2000; 33:
2288‐2299.
[84] Plasma cutting. The history of plasma cutting. November 2001.
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=1061.


[85] Harris I.D. Report 384, Plasma arc cutting of bridge steels. National Cooperative
Highway Research Program (NCHRP). Highway Research Board. 1995.
[86] Plasma Cutting Process. ESAB. http://www.esab.com.
[87] Jiayou W., Zhengyu Z., Conghui H., Feng Y. Effect of dual swirling plasma arc
cutting parameters on kerf characteristics. International Journal of Material
Forming 2010; 4: 39‐43.
[88] David Cook. Exploring dry cutting technologies. 2002. www.fabricator.com
[89] http://www.prweb.com/releases/2011/3/prweb8202245.htm
[90] https://www.iedepot.ie/blog/plasma‐cutter‐work/
[91] http://www.directindustry.com/prod/messer‐cutting‐systems/plasma‐cutting‐
downdraft‐tables‐6012‐885395.html
[92] Gariboldi E., Previtali B. High tolerance plasma arc cutting of titanium quality
investigation and optimization. Journal of Materials Processing Technology
2005; 160: 77‐89.
[93] Severance W.S., Anderson W. How plasma arc cutting gases affect productivity.
Welding Journal 1984; 2: 35–39.
[94] http://www.brilliantdesignonline.com/CNC_Plasma_Cutting.htm
[95] Klimpel A. Technologie laserowe. Wyd. Pol. Slaska. 2012.
[96] Howse D.S. TWI Report No: 5682/10/98, The effect of thermal cutting on the
mechanical properties of structural steels. International Institute of Welding
(IIW). 1998.
[97] Plecki R., Yeske R., Altstetter C., Lawrence F.V. Fatigue resistance of oxygen cut
steel. Welding Research Supplement 1977; 225‐230.
[98] Yilbas B.S. The analysis of CO2 laser cutting. Proceedings of the Institution of
Mechanical Engineers Part B. Journal of Engineering Manufacture 1997; 211:
223‐232.
[99] Sperle J‐O. Influence of parent metal strength on the fatigue strength of parent
material with machined and thermally cut edges. Welding in the world 2008;
52: 79‐92.


[100] Chiarelli M., Lanciotti A. Effect of plasma cutting on the fatigue resistance of
Fe510 D1 steel. Journal of Engineering Materials and Technology 2000; 122:
141‐145.
[101] Koenigsberger F., Garcia M. Fatigue strength of flame‐cut specimens in bright
mild steel. British Welding Journal 1955; 37‐41.
[102] Koenigsberger F., Mech M.I., Green H.W. “Fatigue strength of flame‐cut
specimens in black mild steel”. British Welding Journal 1955; 313‐321.
[103] Goldberg F. Influence of thermal cutting and its quality on the fatigue strength
of steel. Welding Research Supplement 1973; 392‐404.
[104] Alegre J.M., Aragon A., and Gutierrez‐Solana F. A finite element simulation
methodology of the fatigue behavior of punched and drilled plate components.
Engineering Failure Analysis 2004; 11: 737‐750.
[105] Gutierrez‐Solana F., Sanchez L., Pesquera D. Fatigue Behavior of Punched
Structural Plates. Engineering Failure Analysis 2004; 11: 751‐764.
[106] Brown J.D., Lubitz D.J., Cekov Y.C., Frank K. H. Report No. FHWA/TX‐07/0‐4624‐
1, Evaluation of influence of hole making upon the performance of structural
steel plates and connections. University of Texas. 2007.
[107] Iwankiw N., Schlafly T. Effect of hole‐making on the strength of double lap
joints. Engineering Journal of the American Institute of Steel Construction
1982; 19: 170‐178.
[108] Rassati G.A., Swanson J.A., Yuan Q. Investigation of hole making practices in
the fabrication of structural steel. American Institute of Steel Construction
(AISC). 2004.
[109] Jezernik N., Glodez S., Vuherer T., Spes B., Kramberger J. The influence of
plasma cutting process on the fatigue strength of high strength steel S960Q.
Key Engineering Materials 2007; 348‐349: 669‐672.
[110] RCSC Main Meeting, Meeting Minutes. Resarch Council on Structural
Connections. University of Cincinnati. 2013.
[111] Specification for structural joints using high‐strength bolts. Research Council on
Structural Connections, Committee A.1. 2009.
[112] ANSI/AISC 360‐10, Specification for structural steel buildings. American

Institute of Steel Constuction (AISC). 2005.


[113] http://www.pythonx.com/
[114] ANSl/ASSHTO/AWS 01.5‐88, Bridge welding code. AASHTO/AWS publication.

1988.
[115] EN 1090‐2:2011, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 2:
Requisitos técnicos para la ejecución de estructuras de acero. European
Committee for Standardization (CEN). 2011.
[116] EN ISO 9013, Corte térmico, Clasificación de los cortes térmicos, Especificación
geométrica de los productos y tolerancias de calidad. European Committee for
Standardization (CEN). 2003.
[117] Steel construction manual. 3rd edition. New York State Department of
Transportation Engineering, Division Office of Structures. 2008.
[118] Standard Specifications for bridge construction, Section 6: Structural Steel.
Alberta Transportation. 2013.
[119] SCI P‐185, Guidance notes on best practices in steel bridge construction. Steel
Bridge Group. 2002.
[120] BS 5400‐6:1999, Steel, concrete and composite bridges. Specification for
materials and workmanship, steel. British Standard Institution (BSI). 1999.
[121] EN 10025‐2:2006, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras.
Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales no
aleados. European Committee for Standardization (CEN). 2006.
[122] UNE‐EN 10025‐5:2007, Productos laminados en caliente de aceros para
estructuras. Parte 5: Condiciones técnicas de suministro de los aceros
estructurales con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica. European
[123] UNE‐EN 10210‐1:2007, Perfiles huecos para construcción, acabados en

caliente, de acero no aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones técnicas de
suministro. European Committee for Standardization (CEN). 2007.
[124] UNE‐EN 10219‐1:2007, Perfiles huecos para construcción soldados,

conformados en frío de acero no aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones
técnicas de suministro. European Committee for Standardization (CEN). 2007.


[125] UNE‐EN 10149‐2:1996, Productos planos laminados en caliente de acero de
alto límite elástico para conformado en frío. Parte 2: Condiciones de suministro
para aceros en estado de laminado termomecánico. European Committee for
[126] UNE‐EN 10149‐3:1996, Productos planos laminados en caliente de acero de
alto límite elástico para conformado en frío. Parte 3: Condiciones de suministro
para aceros en estado de normalizado o laminado de normalización. European
estructuras. Parte 6: Condiciones técnicas de suministro de los productos
planos de aceros estructurales de alto límite elástico en la condición de
templado y revenido. European Committee for Standardization (CEN). 2007.
[128] Manual for Design, Construction and maintenance of orthotropic steel deck
bridges. Federal Highway Administration (FHWA), U.S. Department of
Transportation. 2012.
[129] TxDOT, Standard specifications for construction and maintenance of highways,
streets, and bridges. Texas Department of Transportation. 2004.
[130] B46.1, Surface texture (surface roughness, waviness, and lay). American
Society of Mechanical Engineers (ASME). 2009.
[131] ANSI/AISC 360‐10, Specification for structural steel buildings. American

Institute of Steel Constuction (AISC). 2010.
[132] ASSHTO, Load and Resistance Factor Design Bridge Construction Specifications.
American Association of State Highway and Transportation Officials (ASSHTO).
2010.
[133] Construction specification for structural steel for bridges. Ontario Provincial
Standard Specification. 2012.
[134] TGS8 (Technical Group Steel: Steel products and applications for building,
construction and industry). Internal report. Research Fund for Coal and Steel
Unit (RFCS). European Commission.
estructuras. Parte 6: Condiciones técnicas de suministro de los productos
planos de aceros estructurales soldables de grano fino laminados
termomecánicamente. European Committee for Standardization (CEN). 2007.


[136] ASTM E112‐96 (2004), Standard test method for determining average grain
size. American Society for Testing and Materials. 2004.
[137] ASTM E2627‐10, Standard practice for determining average grain size using
electron backscatter diffraction (EBSD) in fully recrystallized polycrystalline
materials. American Society for Testing and Materials. 2010.
[138] EN ISO 6892‐1:2010, Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1:
Método de ensayos a temperatura ambiente. European Committee for
[139] EN ISO 148‐1:2011, Materiales metálicos, Ensayo de flexión por choque con
péndulo Charpy. Parte 1: Método de ensayo. European Committee for
[140] ASTM E1921‐13a, Standard test method for determination of reference
temperature, T0, for ferritic steels in the transition range. American Society for
Testing and Materials. 2013.
[141] EN 1993‐1‐1, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1‐9: Reglas
generales y reglas para edificios. European Committee for Standardization
(CEN). 2008.
[142] ASTM E1820‐13, Standard test method for measurement of fracture
toughness. American Society for Testing and Materials. 2013.
[143] https://e‐shop.struers.com/DK/EN/
[144] ASTM E384‐11e1, Standard test method for Knoop and Vickes hardness of
materials. American Society for Testing and Materials. 2011.
[145] ASTM E466‐07, Standard practice for conducting force controlled constant
amplitude axial fatigue test of metallic materials. American Society for Testing
and Materials. 2007.
[146] Danks S. Corus Report No: 132590, Appropiate specification for a plasma cut
surface. Corus Research, Development & Technology. 2007.
[147] Bennett R.C., Swanson J.A., Linzell D.G. Fatigue resistance of HPS‐485W (70W)
continuous plate with punched holes. Journal of Bridge Engineering 2007;
12:98‐104.


[148] Bannister A.C., Skalidakis M., Pariser A., Langenberg P., Gutierrez‐Solana F.,
Sánchez L., Pesquera D., Azpiazu W. EUR 22056EN, Performance criteria for cold
formed structural steels. Research Fund for Coal and Steel Unit (RFCS).
European Commission. 2003.
[149] http://www.us.trumpf.com/en/products/machine‐tools/products/2d‐laser‐
cutting/laser‐cutting‐machines/trulaser‐5030‐5040‐5060.html
[150] Klevstov G.V., Klevstova N.A. Influence of stress ratio R on the fatigue strength
and fatigue crack path in metal materials. International Conference on Crack
Paths. 2009.
[151] Amadioha A.U. Tata Steel Report No: 152628, Fatigue performance of laser and
plasma cut edges. Tata Steel Research, Development & Technology. 2011.
[152] Paetzold H., Petershagen H. Fatigue assessment of plasma cut edges in ship
structures. International Conference on Fatigue of Welded Components and
Structures. 1996.
[153] AutoCAD 2015. Copyright Autodesk, Inc.
[154] Portoles A., Reina M. Módulo II ‐ Tema 5: Comportamiento de los aceros
estructurales en el soldeo por fusión. Formación Ingeniero Internacional de
Soldadura. Asociación Española de Soldadura y Técnicas de Unión. 2013.
[155] Kaleidagraph v4. Copyright Kaleida, Inc.
[156] Parmentier G., Huther M. S‐N curves for welded, non‐welded or improved
welded details of marine structures. Fatigue Design, International Conference
Proceedings 2013; 66: 49‐61.
[157] Sonsino C.M., Kaufmann H., Müller F., Berghöfer U. Schwingfestigkeit von
hochfesten Feinkornbaustählen im brenngeschnittenen Zustand. Fraunhofer‐
Institut für Betriebsfestigkeit. 1993.
[158] Ho N.J., Lawrence J.R., Alstetter C.J. The fatigue resistance of plasma and
oxygen cut steel. Welding Research Supplement 1991; 231‐236.
[159] Nibbering J.J.W. The properties of flame cut edges, EUR 6218EN, Research Fund
for Coal and Steel, 1973.
[160] Paetzold H., Petershagen H. Fatigue assessment of plasma cut edges in ship
structures. International conference on fatigue of welded components and
structures 1996; 123‐127.


[161] Trull M. Tata Steel Report No: 160033, Examination of the quality of laser cut
edges in ABRAZO 400 steel. Tata Steel Research, Development & Technology.
2015.
[162] Kantola J., Mäntyjärvi K., Karjalainen J.A. Cutting edge and its influence on the
fatigue life of high strength CrMn‐austenitic stainless steel. Key Engineering
Materials 2013; 554‐557: 1967‐1975.
[163] Vass A., Heijne J. Fatigue performance of cut edges. Tata Steel Research,
Development & Technology. 2007.
[164] Howland R.C.J. On the stress in the neighbourhood of a circular hole in a strip
under tension. Philosophical Transactions of the Royal Society of London 1930;
229: 49‐86.
[165] Heywood R.B. Designing against fatigue. Chapman and Hall. 1962.
[166] Neuber H. Theory of stress concentration for shear strained prismatical bodies
with arbitrary nonlinear stress‐strain law. Transactions ASME Journal of
Applied Mechanics 1961; 28: 544‐550.
[167] Mang F. Investigation into the fatigue strength of specimens of steel with
flame‐cut holes. Scheweissen und Schneiden 1989; 41: 81‐85.

TesisTPGP Capítulo 5-Final

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TesisTPGP Capítulo 5-Final

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TesisTPGP Capítulo 5-Final

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ANÁLISIS

5.2 – PROBETAS DE BORDE RECTO

PROCESO BORDE SUPERFICIE DE

PLASMA ‐ 30% 70% ‐

INICIACIÓN INICIACIÓN INICIACIÓN

PROCESO BORDE SUPERFICIE DE

PLASMA 20% 60% 20% ‐

PROCESO BORDE SUPERFICIE DE

PLASMA 33% 22% 45% ‐

PROCESO BORDE SUPERFICIE DE

OXICORTE 25% 25% 50% ‐

PLASMA 15% 42% 43% ‐

PROCESO BORDE SUPERIFICIE DE

PLASMA 38% ‐ 62% ‐

logAensayos logAmedia, categoríaC logAlímite

S355M 14.221 14.034 14.152

S460M 14.909 14.034 14.161

S690Q 14.233 14.034 14.161

S890Q 15.092 14.034 14.171

S355M 14.362 14.034 14.161

S460M 14.719 14.034 14.161

S690Q 14.293 14.034 14.161

S890Q 15.059 14.034 14.161

S355M 14.451 14.034 14.184

S460M 14.700 14.034 14.161

S690Q 14.549 14.034 14.152

S890Q 15.258 14.034 14.171

logAensayos logAmedia, categoríaC logAlímite

S355M 15.429 15.369 15.475

S460M 16.177 15.369 15.483

S690Q 15.481 15.369 15.483

S890Q 16.433 15.369 15.492

S355M 15.583 15.369 15.483

S460M 16.047 15.369 15.483

S690Q 15.584 15.369 15.483

S890Q 16.428 15.369 15.483

S355M 15.686 15.369 15.503

S460M 15.994 15.369 15.483

S690Q 15.811 15.369 15.475

S890Q 16.637 15.369 15.492

logAensayos,media logAensayos,diseño FATensayos,diseño FATNormativa

S355M 13.012 12.643 130 125

S460M 13.642 13.209 201 160

S690Q 12.985 12.602 126 125

S890Q 13.751 13.309 217 160

S460M 13.39 13.002 171 160

S690Q 13.002 12.662 132 125

S890Q 13.691 13.303 215 160

S460M 13.406 12.973 168 160

S690Q 13.288 12.862 154 140

S890Q 13.879 13.437 239 160

PLASMA 160 125

LÁSER 160 100

FATensayos,diseño CATEGORÍA (FAT EQUIVALENTE)

S355M 122 CATEGORÍA C (FAT90)

S460M 187 CATEGORÍA A (FAT160)

S690Q 118 CATEGORÍA C (FAT90)

S890Q 200 CATEGORÍA A (FAT160)

S460M 161 CATEGORÍA A (FAT160)

S690Q 125 CATEGORÍA B (FAT125)