ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a
30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar
entre 500 y 1500 toneladas diarias.
PARTES DE UN ALTO HORNO

• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la
zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la
componen...
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se
obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque,
además de actúar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir,
provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se
combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido
carbónico (CO2 ).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO2)
- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con la
ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede
separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan
previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter. Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.
2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.
3. Fundente........................½ Tonelada
se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta hasta que llega al
• etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada
vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la
carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse
en hierro.La parte final del etalaje es más estrecha.
• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido.
Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja
del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se
conduce hasta unos depósitos llamados cucharas. Así pues, el producto final del alto horno
se llama arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera fusión

FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO –

PROCESOS QUÍMICOS
Los hombres primitivos sabían ya que haciendo una gran hoguera sobre tierras ricas
en minerales de hierro podían extraer este metal.

También sabían que avivando dicha hoguera mediante una fuerte corriente de aire el
rendimiento y la velocidad del proceso se mejoraban notablemente.

Hoy día, se ha determinado con exactitud el mecanismo químico de este proceso:

EL CARBÓN EMPLEADO DIRECTAMENTE COMO COMBUSTIBLE U

OBTENIDO DURANTE LA COMBUSTIÓN SE COMBINA CON EL
OXÍGENO DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO, PARA DEJAR, COMO RESIDUO,
UNA MASA ESPONJOSA DE ESTE METAL.

Los altos hornos actuales funcionan basados en este principio.

Su denominación proviene, como es natural, del gran tamaño que han de tener para
que su rendimiento resulte económico.

Es un hecho bien conocido que el hierro, en presencia del oxígeno y de la humedad

del aire, se oxida, formándose sobre su superficie una capa rojiza, conocida con el
hombre de orín (óxido).

Este proceso es, en realidad, el inverso del de su obtención. Muchos minerales de

hierro presentan el mismo color rojizo y el mismo aspecto general que el orín.

Otros son de color amarillo o púrpura, y pueden presentarse en forma de polvo o

como conglomerados duros.

El mineral de hierro más común es la hematita, que está constituido por óxido

férrico (Fe203).
A veces es necesario extraer el mineral de yacimientos muy profundos, mientras que,
en otros casos, se presenta en minas superficiales, utilizándose en su extracción
grandes excavadoras mecánicas.

Cualquiera que sea la fuente del mineral, después de ser extraído sufre una serie de
análisis y se clasifica de acuerdo con los resultados obtenidos.

Es muy importante determinar, en este punto, la riqueza del mineral, es decir, su

contenido en hierro, de forma que pueda ser calculada, aproximadamente, la cantidad
de mineral que ha de rendir, así como la cantidad de impurezas que le acompañan,
ya que algunas de ellas pueden ser eliminadas en un proceso preliminar de tostación.

Mientras que los hombres primitivos utilizaban carbón como agente reductor de los
óxidos de hierro, actualmente se utiliza coque, una forma de carbón que se obtiene
como residuo en la destilación de la hulla; se necesitan, por lo general, tres toneladas
de hulla para producir dos de coque.

Éste presenta muchas ventajas, ya que se encuentra exento de cenizas, y es muy

fuerte y resistente, lo que resulta imprescindible para que soporte el enorme peso a
que se encuentra sometido en los altos hornos.

La piedra caliza u otro fundente apropiado es la tercera materia utilizada en la

producción de hierro.
Su misión es la de combinarse con la ganga (acida ó básica) que acompaña al
mineral, para formar la escoria, sustancia vítrea que puede ser fácilmente separada
del horno.

Un alto horno moderno consiste en un enorme cilindro de acero, de unos 30 metros

de alto, recubierto internamente con ladrillos refractarios; produce unas 1.500
toneladas de hierro cada 24 horas.

El proceso es continuo, y los altos hornos funcionan sin parar, día y noche, durante
un período de 5 años, pasado el cual se desmantelan parcialmente, para proveerlos
de un nuevo recubrimiento de ladrillos refractarios.

En su parte inferior van provistos de un crisol, en donde irá a depositarse el hierro

fundido junto con la escoria formada que, debido a su menor peso, flota en la
superficie.

Tienen la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores.

La altura del primer cono es mucho mayor que la del otro que, naturalmente, está
invertido, por lo que el alto horno presenta su mayor diámetro, aproximadamente, a
1/5 de su altura total, cerca de la base.

A nivel del suelo, y próximo al horno, existen tolvas especiales, en las que se
almacenan las respectivas cargas de coque, caliza y mineral de hierro.

Las tres tolvas, por orden, dejan caer su contenido en una tolva general, cuyo orificio
de salida está situado sobre una vagoneta fija a una cinta transportadora, que eleva
la carga hasta la parte superior del alto horno.

La carga de mineral, coque y piedra caliza se vierte mecánicamente en una tolva

especial situada en el extremo superior del horno, que termina en una campana
cónica.

Esta tolva va provista de un mecanismo que puede hacerse funcionar desde abajo.

Esto hace posible la ausencia de operarios en esta zona del alto horno.
 ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

• ► MINERALES DE HIERRO
Después del aluminio, el hierro es el elemento metálico más abundante en la
superficie terrestre.

Las especies minerales en en las que el hierro entra a formar parte pueden contarse
por cientos.

Es posible encontrarlo en muchos materiales terrosos, tales como arcillas, sales y

arenas en general.

En mayor o menor proporción se le puede encontrar prácticamente en todas las

rocas, especialmente en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas u divina.
Sin embargo, los minerales de hierro más corrientes son sus óxidos, sulfuros,
carbonatos y silicatos.

La magnetita y la hematita son óxidos de hierro; la limonita es un hidróxido.

La siderita, un carbonato, es relativamente poco importante como material de partida

en la fabricación del hierro.

Mineral Fórmula Clasificación % Fe Teórico

 Oxido Ferroso
Magnetita FeO - Fe2O3 Férrico 72,4

Hematita Oxido

Roja Fe2O3 Férrico 70,0

Hidróxido

Limonita 2Fe2O3 3H2O Férrico 59,8

Carbonato

Siderita CO3Fe Ferroso 48,2

Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en el horno, se van cargando
otras en las tolvas de suministro.

De este modo, se consigue que la alimentación del alto horno sea un proceso
continuo.

En la parte superior del alto horno la temperatura es relativamente baja (unos

200°C), alcanzando, sin embargo, en su base, una temperatura de unos 1.700º C.
 SALIDA DE LA ESCORIA, SUSTANCIA VÍTREA QUE CONTIENE LAS IMPUREZAS Y FLOTA SOBRE LA
SUPERFICIE DEL HIERRO FUNDIDO.

SOPLETE ESPECIAL DE OXIGENO, PARA HACER UN AGUJERO EN UN ALTO HORNO.

Por la zona inferior, precisamente es por donde se insufla una corriente de aire
caliente (entre 500° C y 1.000° C).

En algunos casos, se procura incrementar su producción, introduciendo aceite con la

corriente de aire.

El consumo diario de un moderno alto horno que rinda 1.500 toneladas diarias de
hierro alcanza de 2.000 a 3.000 toneladas de mineral, 1.000 toneladas de coque, 250
toneladas de piedra caliza, y alrededor de 4.000 toneladas de aire.

• PROCESO QUIMICO INTERNO EN UN ALTO HORNO

El aire precalentado se introduce en el alto horno a través de unas aberturas situadas
casi en su base, denominadas toberas.

El aire caliente se combina con el coque, formando anhídrido carbónico.

C + O2 —-> CO2 + Calor

Carbono  + Oxígeno  —-> Anhídrido carbónico

Esta reacción es exotérmica, es decir, lleva consigo la producción de calor, y, como

resultado, tiene lugar una elevación de la temperatura.
El anhídrido carbónico que se forma asciende, encontrando a su paso nuevas remesas
de coque, mediante el cual, en estas condiciones de temperatura, se reduce a
monóxido de carbono.
CO2 + C —> 2 C0
Anhídrido carbónico + Carbono  —>Monóxido  de carbono

Las moléculas de monóxido de carbono pueden, a su vez, combinarse con otros

átomos de oxígeno, procedentes del óxido de hierro, para formar, nuevamente,
anhídrido carbónico, con transformación simultánea de hierro metálico. A este
resultado se llega por medio de una complicada serie de reacciones químicas, pero el
proceso global es, fundamentalmente, el siguiente:

Fe2O3 + 3 CO —-> 2 Fe + 3 CO2

Óxido Férrico  + Monóxido de carbono  —> Hierro  + Anhídrido  carbónico

Veamos, con un poco más de detalle, las distintas etapas que constituyen el proceso
global, así como las diferentes zonas del alto horno, en donde se producen estas
reacciones parciales.

Cuando se introduce el mineral de hierro por la parte superior del alto horno tienen
lugar dos reacciones entre el propio mineral y los gases de salida que encuentra a su
paso:

Fe2O3 + CO —-> 2 Fe + 3 CO2

3  Fe2O3 + CO —-> 2 Fe2O4 + CO2

A medida que el material se va calentando, tiene lugar en mayor proporción la

reacción que forma hierro metálico, el cual va quedando sobre la superficie del
mineral. Este proceso está retardado por la otra reacción.

La dirección en la que se produce la reacción:

CO2  +  C   <====>  2 CO

depende de la temperatura y de las cantidades relativas de CO y C02 presentes en los

gases de reacción. Según se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde
gradualmente una parte de su oxígeno, cediéndolo a los gases que ascienden.

Alrededor de los 590° C la forma más estable del mineral es FeO (óxido ferroso) y la
magnetita, u óxido ferroso-férrico, se reduce según la reacción:
Fe3O4 + CO   —–>   3 FeO + CO2

El contacto entre el coque y el óxido ferroso, en esta zona, da como resultado la

formación neta de hierro metálico. Cuando se alcanza la temperatura de 800° C
(hacia la mitad del alto horno y a unos 10 metros por encima de las toberas) el hierro
toma una forma esponjosa. A esta temperatura la caliza comienza a perder anhídrido
carbónico, según:

CO3Ca  —->   CaO + CO2

Carbonato cálcico ——->  óxido  cálcico  + Anhídrido  carbónico

Al mezclarse el hierro con el carbón disminuye su punto de fusión, por lo que, en la

mitad inferior de la columna, el hierro y la escoria comienzan a fundirse y a deslizarse
hacia su base.

La proporción de la reducción que sufren las impurezas en esta etapa del fundido es
la principal determinante de las características del hierro que haya de obtenerse.

En esta zona, los elementos redticidos se disuelven en el hierro, mientras que los que
permanecen en el estado de óxidos pasan a formar parte de la escoria.

El azufre, presente como sulfuros fundidos, es absorbido también por la escoria.

EL HIERRO FORMADO VA DEPOSITÁNDOSE EN EL FONDO DEL ALTO

HORNO.

A esta altura existen unos orificios de salida, que generalmente están cerrados, y que
se abren una vez cada cuatro o cinco horas, para sacar unas 300 ó 400 toneladas de
hierro fundido.

El hierro así obtenido contiene del 3 al 4,5 % de carbono. La mayoría de las

impurezas del mineral han sido separadas mediante la piedra caliza.

En efecto, al fundirse ésta, se combina con las impurezas para formar la escoria,
sustancia vítrea que también se desliza hacia el fondo del horno.

La escoria no es tan densa como el hierro fundido y flota sobre su superficie, de

donde se recoge a través de un orificio situado por encima del depósito de hierro.
Antiguamente, la escoria se despreciaba; pero en la actualidad se utiliza en
la construcción de carreteras (después de solidificarse y haber sido triturada), en la
manufactura de cierto tipo de ladrillos y en la fabricación de cemento.
Los gases que se desprenden en los altos hornos salen, por su parte superior, a
través de tuberías especiales. Se filtran para extraer de ellos el polvo que contengan
y se utilizan, generalmente, para calentar calderas y otros hornos.

Debido a su contenido en monóxido de carbono estos gases constituyen un

combustible de un valor razonable y generalmente se queman en calderas auxiliares,
para calentar el aire que entra por las toberas.

Estas calderas son unas torres muy altas, especialmente diseñadas para aprovechar
el poder calorífico de los gases desprendidos en el alto horno.

Por ellas pasa el aire que ha de alimentar a éste.

Los altos hornos producen hierro, fundido y no acero. Éste tiene un menor contenido
en carbono que la fundición obtenida, y en su fabricación se le añaden, además, otros
minerales de aporte, que le comunican sus propiedades especiales.

Antiguamente, el hierro fundido se vertía en pozos muertos y se dejaba que

solidificara.

HORNO ELECTRICO

El horno de fundición eléctrico es un dispositivo que se utiliza para fundir hierro, minerales
y otros materiales en un material líquido que se puede verter en moldes o agregar a otros
materiales diversos para crear ciertas aleaciones. Usando electricidad para crear el calor
requerido para derretir los materiales, el horno de fundición eléctrico está disponible en
varios diseños y estilos, cada uno con sus pros y contras específicos. Desde modelos
pequeños que funcionan con corriente doméstica hasta grandes hornos de arco eléctrico
industriales , el horno de fundición eléctrico es una herramienta eficiente. El horno puede
permitir la fusión de una pequeña cantidad de material, como una pequeña cantidad para
permitir que un dentista cree un solo empaste de diente, hasta una fusión a gran escala de
suficiente material para crear una viga de acero sólida del tamaño de un moderno. automóvil.

La fusión del mineral de hierro libera sus valiosos depósitos.

Mientras que las versiones pequeñas del horno de fundición eléctrico funcionan con un
elemento calefactor pequeño , el tipo más popular de horno grande es el horno de arco
eléctrico . Ambas versiones del horno de fundición eléctrico funcionan con corriente
eléctrica , sin embargo, los dos estilos de hornos utilizan métodos de calentamiento
completamente diferentes para fundir sus ingredientes. La versión más pequeña del horno de
fundición eléctrico utiliza un calentamiento eléctrico.elemento que calienta la taza o
recipiente de fundición, calentando así los materiales colocados dentro de la taza. A medida
que los materiales permanecen en la copa de fundición, la temperatura comienza a subir, lo
que posteriormente hace que los materiales se fundan. Una vez derretido, el material en la
copa de fundición se vierte en un molde u otro dispositivo similar para ser utilizado por el
operador.

El gran horno de arco eléctrico utiliza un método completamente diferente para reducir los
sólidos a líquido dentro del caldero del horno. Se colocan electrodos grandes a través de la
tapa del caldero y sobresalen dentro del caldero del horno. Los materiales se colocan dentro
del caldero de ladrillos y la tapa se vuelve a colocar en el horno de fundición. Se envía una
carga eléctrica a través de los electrodos del horno de fundición eléctrico y los materiales
dentro del caldero se convierten en el elemento de conexión a tierra de los electrodos.
Cuando un gran arco eléctrico salta de los electrodos a los materiales dentro del caldero, el
calor resultante hace que los materiales se derritan.

El calor es retenido en el horno de fundición eléctrico por la tapa. La tapa está revestida de
ladrillos de manera similar al caldero o la olla del horno, o se enfría con líquido para evitar
que se derrita. Una vez que los materiales dentro del caldero se derriten, el arco continúa
saltando entre los electrodos y el metal líquido. Una vez completamente derretido, el horno
de fundición eléctrico se vierte en moldes para permitir que el líquido se solidifique en
piezas de metal utilizables. Los electrodos se pueden cambiar cuando están desgastados
desenroscando la sección inferior y reemplazándola con una nueva sección de electrodo .

PARTES DE UN HORNO ELECTRICO

 o Cuba del horno: Generalmente es cilíndrica y recubierta por refractario. Su
diámetro determina el peso de la colada. (aprox 50-150 t. ) La puerta del horno
permite desescoriar y operar durante el proceso de fusión.
 

o Paredes:  Son las que están en contacto con la masa líquida hasta una determinada
altura En la actualidad están refrigeradas por agua.

 
o Bóveda: Es la tapa del horno, construida con anillos metálicos refrigerados por agua
y revestidos con alúmina. Están dotadas de un sistema giratorio que permite la
apertura total de la parte superior del horno.

 
o   Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de grafito
de alta pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica dentro del
horno. Entran a este por un gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se
encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito eléctrico. Los
hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres electrodos. En los de corriente
rectificada uno o dos.
 

 
 o Refractarios: Existe un gran problema en el material refractario que constituye
las paredes del horno ya que las paredes laterales aguantan 1000 coladas, mientras
que las bóvedas solo 400. Esto es así debido a que la bóveda también sufre la erosión
del polvo arrastrado hacia el sistema de escape.
 

o   Los crisoles que sirven para miles de hornadas se costruyen de ladrillo

impregnados con alquitrán.

o   La coraza de las paredes se hace de chapa de acero. Por debajo de la línea de
escorias se emplea cobre debido a su conductividad.
 

o Brazos portaelectrodos

o   Sistemade regulación electrónica y el accionamiento hidráulico de los

electrodos

o   Sistema de cables flexibles: Llevan la corriente a los brazos que están

refrigerados por agua.
 

o Transformador eléctrico: Transforma la corriente de alta tensión a los voltajes

necesarios.

 
o   Captación de humos: Los conduce a la instalación de depuración.

LA MAYORÍA DEL HIERRO FUNDIDO QUE SE OBTIENE EN LA

ACTUALIDAD PASA DE LOS ALTOS HORNOS A OTRO LUGAR DE LA
FUNDICIÓN, PARA SER CONVERTIDO EN ACERO.