Tecnologia de Los Materiales Electrotecn

UNIDAD 1
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

PARA INGENIERÍA ELÉCTRICA
MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 1

1.1 Clasificación general de los materiales eléctricos
Los materiales se clasifican en:
Conductores: permiten el paso de la corriente fácilmente por ellos.
Semiconductores: se comportan como conductores o aislantes en

determinadas circunstancias. Se utilizan frecuentemente en la electrónica.
Aislantes: no permiten fácilmente el paso de la corriente por ellos

Conductores
Son materiales cuya resistencia al paso de la electricidad es muy baja. Los

mejores conductores eléctricos son metales, como el cobre, el oro, el hierro
y el aluminio, y sus aleaciones, aunque existen otros materiales no
metálicos que también poseen la propiedad de conducir la electricidad,
como el grafito o las disoluciones y soluciones salinas (por ejemplo, el agua
de mar) o cualquier material en estado de plasma.
Semiconductores
Se comportan como conductores o aislantes en determinadas

circunstancias. Algunos materiales, como el aire o el agua, son aislantes
bajo ciertas condiciones pero no para otras. El aire, por ejemplo, es aislante
a temperatura ambiente pero, bajo condiciones de frecuencia de la señal y
potencia relativamente bajas, puede convertirse en conductor.
Componentes semiconductores
También denominados como componentes de estado sólido, son los

componentes "estrella" en casi todos los circuitos electrónicos.
Se obtienen a partir de materiales semiconductores, especialmente del

silicio aunque para determinadas aplicaciones aún se usa germanio.
Aislantes
Son los materiales que no conducen la electricidad, por lo que pueden ser
utilizados como aislantes.
Algunos ejemplos de este tipo de materiales son:
Vidrio, cerámica, plásticos, goma, mica, cera, papel, madera seca,

porcelana, algunas grasas para uso industrial y electrónico y la baquelita.

1.2 Proceso de obtención de los principales materiales
eléctricos
De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden

ser clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus
electrones más externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta
característica es la causa de su conductividad, tanto eléctrica como térmica,
de su brillo y maleabilidad.
El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a

corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en
estado sólido o líquido. Así, la mayor parte de los materiales metálicos
comúnmente usados son mezclas de dos o más metales elementales. Es
posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero casi siempre se
obtienen por la unión de metales por arriba de su punto de fusión. Esa
mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación.
ALEACIONES FÉRREAS.
Son las sustancias férreas que han sufrido un proceso metalúrgico.
También llamados productos siderúrgicos, pueden clasificarse en: Hierro.
Aceros. Fundiciones. Ferroaleaciones. Aleaciones férreas especiales.
Conglomerados férreos.
De todos estos productos siderúrgicos, son los aceros y fundiciones
los empleados por excelencia en la fabricación mecánica y ya en menor
proporción, los conglomerados no férreos. De estos últimos hablaremos de
forma más amplia en capítulos posteriores.
 Hierro
El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales

debido a sus bajas características mecánicas y la dificultad de su obtención.
Encuentra aplicaciones en la industria eléctrica dadas sus cualidades de
permeabilidad magnética.
 Acero
Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros

elementos, el carbono es el elemento principal que modifica las
características mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de
carbono mayores serán la resistencia y la dureza del acero, pero también
será más frágil y menos dúctil. El acero que se emplea para la
construcción mecánica y metálica tiene tres formas usuales: barras, perfiles
y palastros.
 Tungsteno
Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,

soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de loa aceros al carbono para herramientas.
 Cromo
Forma carburos muy duros y comunica la mayor dureza, resistencia y

tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios.
 Aluminio
Es un metal de color blanco plateado, siendo su principal característica su

ligereza que lo hace muy útil en variadas aplicaciones. Es dúctil y maleable,
buen conductor de la electricidad y del calor. Las propiedades mecánicas
del aluminio mejoran considerablemente si se alea con otros metales, tales
como el cobre, magnesio, silicio, zinc, plomo.
 Cobre
Este metal puede encontrarse en estado nativo en la naturaleza,

principalmente formando compuestos minerales: pirita de cobre, cobre
oxidado, etc. Su obtención a partir de estos minerales es posible a través de
tres procedimientos:
 Reduciendo el óxido de cobre en hornos apropiados, teniendo como
producto el cobre metalúrgico.
 Por medio del tratamiento con disolventes adecuados, lo que da un
cobre muy impuro al que hay que refinar.
 Por vía electrolítica, con lo que se obtiene un cobre muy puro.
El cobre es muy maleable pudiendo laminarse en hojas hasta de 0.02 mm
de espesor, también permite estirarlo en hilos finísimos. Sus principales
aplicaciones son: fabricación de hilos, cables, láminas, en instalaciones

eléctricas, en la construcción de recipientes y útiles diversos, además de en
la fabricación de múltiples aleaciones.
 Zinc
Metal de color blanco azulado, de aspecto brillante en el corte reciente que

pronto se empaña al contacto con el aire, formándose una capa de
superficial de hidrocarbonato cíncico de aspecto mate, pero que servirá de
protección al resto de la masa contra una alteración más profunda.
 Estaño
Metal mucho menos denso que el plomo, pero más que el zinc, es dúctil y
brillante, de color blanco plata. Su estructura es cristalina, cuando se dobla
en varillas se oye un crujido especial, llamado grito de estaño. El estaño es
muy maleable, pudiendo ser laminado en hojas de papel de estaño de
algunas milésimas de milímetro de espesor. No se altera en frío al aire seco
o húmedo, es atacado por los ácidos y por las bases, por lo que hay que
evitar el traslado de estos productos en recipientes estañados de hojalata.
 Plomo
Metal gris azulado, pesado, dúctil, maleable, blando, muy fusible, en

contacto con el aire se toma y empaña con facilidad, los compuestos son
muy venenosos. El estaño puro se utiliza en planchas, empleadas en
cubiertas; en recipientes resistentes a ciertos reactivos ácidos; como
elemento impermeable a la radiación; en placas de baterías y
acumuladores; como tubos para conducción de agua; en forma de
alambres, fusibles, perdigones, postas, etc.
Como elemento de aleación participa en la fabricación de aceros al plomo,
soldaduras blandas, metales antifricción además de bronces y latones
especiales. También encuentra aplicaciones en forma de óxidos, para la
obtención de pinturas de protección anticorrosiva.
 Magnesio
Metal de color y brillo semejantes a los de la plata, es maleable, poco tenaz

y ligero como el aluminio. Las aleaciones de magnesio debido a su ligereza
(nunca sobrepasan 1.8 Kg/dm3) son muy utilizadas en la industria
aeronáutica.
1.3 Propiedades físicas, mecánicas, térmicas,

eléctricas, magnéticas, electromagnéticas,
químicas, físico-químicas, ópticas, radio-
activas y de comportamiento.
Propiedades físicas:
Dependen de la estructura y procesamiento del material. Describen
características como color, conductividad eléctrica o térmica, magnetismo y
comportamiento óptico, generalmente no se alteran por fuerza que actúan
sobre el material. Pueden dividirse en: eléctricas, magnéticas y ópticas.
En capítulos posteriores estudiaremos por separado estos grupos y las

definiciones de las distintas propiedades que los conforman.
Propiedades eléctricas
Describen el comportamiento eléctrico del metal, el cual en muchas
ocasiones es más crítico que su comportamiento mecánico. Existe también
el comportamiento dieléctrico, propio de los materiales que impiden el flujo
de corriente eléctrica, que va más allá de simplemente proporcionar
aislamiento.
La aplicación de un campo magnético genera la formación y el movimiento

de dipolos contenidos en el material. Estos dipolos son átomos o grupos de
átomos que tienen carga desequilibrada. Dentro de un campo eléctrico
aplicado los dipolos se alinean causando polarización. Existen cuatro
mecanismos de polarización:
 Polarización electrónica. Consiste en la concentración de los

electrones en el lado del núcleo más cercano al extremo positivo del
campo. Esto implica una distorsión del arreglo electrónico, en la que
el átomo actúa como un dipolo temporal inducido. Este efecto, que
ocurre en todos los materiales es pequeño y temporal.
 Polarización iónica. Los enlaces iónicos tienden a deformarse
elásticamente cuando se colocan en un campo eléctrico. En
consecuencia la carga se redistribuye minúsculamente dentro del
material. Los cationes y aniones se acercan o se alejan dependiendo
de la dirección de campo. Estos dipolos temporalmente inducidos
causan polarización y también pueden modificar las dimensiones
generales del material.
 Polarización molecular. Algunos materiales contienen dipolos
naturales, que, al aplicárseles un campo giran, hasta alinearse con él.
En algunos materiales, como el titanato de bario, los dipolos se
mantienen alineados a pesar de haberse eliminado la influencia del
campo externo.
Propiedades magnéticas
El comportamiento magnético está determinado por las interacciones entre
dipolos magnéticos, estos dipolos a su vez están dados por la estructura
electrónica del material. Por lo tanto, al modificar la micro estructura, la
composición o el procesamiento se pueden alterar las propiedades
magnéticas.
Los conceptos que definen los efectos de un campo magnético en un

material son:
Concepto Definición
Momento Intensidad de campo magnético asociado con el
magnético. electrón.
Permeabilidad El material amplifica o debilita el efecto del campo
magnética. magnético.
Magnetización. Representa el incremento en la inducción
magnética debida al material del núcleo.
Susceptibilidad Es la relación entre la magnetización y el campo
magnética. aplicado, proporciona la amplificación dada por el
material.
Así, cuando se acerca un campo magnético a un conjunto de átomos es

posible observar diversas reacciones:
 Diamagnetismo: El campo magnético influye en los momentos

magnéticos de los electrones dentro del átomo y produce un dipolo
para todos los átomos. Estos dipolos se oponen al campo magnético,
haciendo que la magnetización sea menor a cero.
 Paramagnetismo: Debido a la existencia de electrones no apareados,
a cada átomo se le asocia un momento magnético neto, causado por
el giro de los electrones. Cuando se aplica un campo magnético, los
dipolos se alinean con él, resultando una magnetización positiva.
Pero, dado que los dipolos no interactúan, para alinearlos se
requieren campos magnéticos extremadamente grandes. Además, en
cuanto se elimina el campo, el efecto se pierde.

 Ferromagnetismo: Es causado por los niveles de energía
parcialmente ocupados del nivel 3d del hierro, el níquel y el cobalto.
Consiste en la fácil alineación de los dipolos permanente no apareado
con el campo magnético aplicado, debido a la interacción de
intercambio o al refuerzo mutuo de los dipolos. Esto significa que aún
con campos magnéticos pequeños se obtienen magnetizaciones
importantes, con permeabilidad relativa de hasta 106.
 Anti ferromagnetismo: Los momentos magnéticos producidos en
dipolos vecinos se alinean en el campo magnético oponiéndose
unos a otros, aún cuando la intensidad de cada dipolo sea muy alta.
Esto produce una magnetización nula.
 Ferri magnetismo: Se da principalmente en materiales cerámicos,
donde diferentes iones crean momentos magnéticos distintos,
causando que, en un campo magnético los dipolos de ion A pueden
alinearse con el campo, en tanto que los dipolos del ion B pueden
oponérsele. Como las intensidades de los dipolos son distintas, el
resultado será una magnetización neta. Así, los materiales con este
tipo de comportamiento pueden dar una buena intensificación del
campo aplicado.
Propiedades ópticas
Se relacionan con la interrelación entre un material y las radiaciones
electromagnéticas en forma de ondas o partículas de energía, conocidas
como fotones. Estas radiaciones pueden tener características que entren
en nuestro espectro de luz visible, o ser invisibles para el ojo humano. Esta
interacción produce una diversidad de efectos, como absorción, transmisión,
reflexión, refracción y un comportamiento electrónico.
 Refracción. Cuando un fotón es transmitido provoca la polarización de

electrones en el material y, al interactuar con el material polarizado,
pierde parte de su energía. La velocidad de la luz se puede relacionar
con la facilidad con la cual un material se polariza tanto
eléctricamente (permisividad) como magnéticamente (permeabilidad).
 Reflexión. Cuando un haz de fotones golpea un material, éstos

interactúan con los electrones de valencia y ceden su energía.
Cuando las bandas de valencia no están totalmente ocupadas,
cualquier radiación, de casi cualquier longitud de onda, excita a los
electrones hacia niveles superiores de energía. Podría esperarse que,
si los fotones son totalmente absorbidos, no se reflejara luz y el

material aparecería de color negro. Sin embargo, cuando fotones de
longitud casi idéntica vuelven a ser emitidos, mientras que los
electrones excitados regresan a sus niveles inferiores de energía,
ocurre la reflexión. Dado que la totalidad del espectro visible se
refleja, los materiales con esta propiedad tienen un color blanco o
plateado (en los metales).La reflectividad R da la fracción del haz
incidente que se refleja y está relacionada con el índice de refracción.
 Absorción. La porción de haz incidente que no es reflejada por el

material es absorbida o transmitida a través del mismo. La fracción de
luz absorbida está relacionada con el espesor del material y la forma
en la cual los fotones interactúan con su estructura.
 Transmisión. La fracción del haz que no ha sido reflejada ni absorbida

se transmite a través del material.
Propiedades químicas
Al hablar de las propiedades químicas de un material, en general nos
referimos a dos conceptos básicos: la reactividad de los materiales, es
decir, como se afecta un material ante la presencia de otro en condiciones
de presión volumen y temperatura específicas; y la estabilidad de los
materiales, donde se mide que tanto tiempo un material se mantiene sin
sufrir cambio estructural alguno; esto dependerá en muchos casos no solo
del tiempo, sino de las condiciones ambientales a las que esté sometido
dicho material. En el caso de elementos puros, la posición de estos en la
tabla periódica nos permitirá conocer a priori dichas propiedades. Ambas
propiedades se encuentran relacionadas con los siguientes conceptos:
Potencial iónico. Es la energía que se requiere para quitar un electrón de
la capa más externa (energía para formar cationes).
 Electronegatividad. Esta cuantifica la capacidad de un elemento

para atraer un electrón y compartirlo con otro elemento.
 Valencia. Es el número de electrones que un átomo es capaz de

ceder o aceptar, por lo que puede ser un valor positivo o negativo.
 Radio iónico. Se deduce a partir de la distancia del enlace cuando un

átomo está enlazado con otro y controla las sustituciones en las redes
cristalinas y la solubilidad de los elementos.

Propiedades electromagnéticas
La característica electromagnética de los materiales está en función del tipo
de elementos que contengan carga eléctrica. En los metales, por ejemplo,
los electrones son las partículas cargadas y que pueden moverse a través
de la estructura cristalina; mientras que, en los materiales iónicos es la
carga neta del ión la que le da propiedades eléctricas y en los materiales
con enlace covalente las imperfecciones y la micro estructura le dan, o no,
al material propiedades eléctricas.
Sin embargo, en general, los electrones son los portadores de la carga en

los materiales, por lo que dependiendo de su tipo y estructura electrónica la
conductividad eléctrica de un material es alta o baja. Que tan llena o no esté
una capa electrónica y que tan fácil sea para un electrón migrar de una capa
a otra son los factores que determinan dicha conductividad.
La teoría de bandas se basa en la existencia de saltos permitidos y

“prohibidos”, determinados a través de las reglas de la mecánica cuántica.
De cada átomo existen estas capas que se van traslapando hasta formar
dos bandas, una en la que se encuentran los electrones de la capa de
valencia que se denomina "banda de valencia" y otra que se llama "banda
de conducción" que es la primera capa vacía.
En los metales, la banda de valencia está llena o parcialmente llena pero la

diferencia energética entre la banda de valencia y la de conducción es nula;
es decir están traslapadas, por lo que los electrones pueden moverse a lo
largo de los orbitales vacíos y conducir la corriente eléctrica al aplicar una
diferencia de potencial. Por esta razón los metales son los conductores
eléctricos por excelencia.
Propiedades térmicas
En función de cambios de temperatura, aumento o disminución, algunas
propiedades físicas de los materiales pueden cambiar. Es por eso que al
fabricar los materiales se tenga un control muy estricto de la temperatura.
La capacidad calórica C es una propiedad indicativa de la habilidad de un
material para absorber calor de los alrededores. Representa la cantidad de
energía requerida para producir un aumento de la unidad de temperatura
(1°C ó 1°K).

C = dQ
Donde dQ energía requerida para producir un diferencial (dT) o cambio de

temperatura.
Sin embargo, el termino más usado es el calor especifico c, que representa
la capacidad calórica por unidad de masa (J/kg°K) ó (cal/kg°K). Se mide de
dos formas: a volumen constante cv, y a presión exterior constante, cp. Se
sabe que cp > cv, pero esta diferencia es muy pequeña para la mayoría de
sólidos a temperatura ambiente y por debajo de ella, así que en general se
reporta cp y se escribe únicamente c.
Las temperaturas que comúnmente se reportan son las de cambio de fase

sólido, líquido y gas (Figura 6.3.). Estas son la temperatura de fusión (T1), la
de ebullición (evaporación, T2), el punto triple (B), la temperatura de
condensación (T2 en sentido inverso) y la de sublimación (T3).
Propiedades mecánicas
Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas, incluyendo
fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a
altas temperaturas. A continuación, se definen las que mencionaremos más
adelante:
 Tenacidad: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar,

sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les
apliquen.
 Elasticidad: Consiste en la capacidad de algunos materiales para
recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo
que había determinado su deformación.
 Dureza: Es la resistencia que un material opone a la penetración.
 Fragilidad: Un material es frágil cuando se rompe fácilmente por la
acción de un choque.
 Plasticidad: Aptitud de algunos materiales sólidos de adquirir
deformaciones permanentes, bajo la acción de una presión o fuerza
exterior, sin que se produzca rotura.
 Ductibilidad: Considerada una variante de la plasticidad, es la
propiedad que poseen ciertos metales para poder estirarse en forma
de hilos finos.
 Maleabilidad: Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad
de transformar algunos metales en láminas delgadas.
Comportamiento
El fenómeno de emisión conocido como luminiscencia no ocurre en los
metales. Los electrones simplemente son excitados para pasar a niveles
superiores de energía de la banda de valencia no totalmente ocupada y,
cuando el electrón excitado regresa al nivel inferior de energía, el fotón
producido tiene una energía muy pequeña y una longitud de onda superior a
la de nuestro espectro de luz visible.En cuanto a reflectividad, en los
metales es típicamente del orden de 0.9 a 0.95. Esta alta reflectividad es
una de las razones por las cuales son opacos, es decir, que no transmiten la
luz.
En los metales, el coeficiente de absorción tiende a ser grande,

particularmente en el espectro de luz visible. Dado que en los metales no
hay brecha de energía, cualquier fotón tiene la potencia suficiente como
para excitar un electrón para ocupar un nivel superior de energía,
absorbiendo la del fotón excitado.
1.4 Medición de propiedades y características de

materiales en Ingeniería.
Las principales propiedades y características de los materiales
conductores son:
1. Conductividad eléctrica (Resistividad eléctrica).

2. Coeficiente térmico de resistividad.

3. Conductividad térmica.
4. Fuerza electromotriz.
5. Resistencia mecánica.
1. Conductividad Eléctrica (Resistividad Eléctrica)
La conductividad eléctrica es una propiedad vinculada a la corriente

eléctrica que puede fluir por un material cuando este está sometido a un
campo eléctrico
Generalmente la densidad de corriente J es proporcional al campo eléctrico:
La constante de proporcionalidad es la conductividad eléctrica; y su

recíproca es la resistividad eléctrica.
La resistencia eléctrica es una función de la geometría del elemento, pero la

resistividad es una constante del material. La resistencia se mide en
ohmios. La resistividad se mide en:
2. Coeficiente Térmico de Resistividad α
El coeficiente térmico de resistividad es una magnitud (o característica) que

caracteriza la variación de la resistencia en función de la temperatura.

El coeficiente térmico de resistividad es el aumento de resistencia por
unidad de resistencia y por grado de variación de temperatura.
En los metales, el coeficiente térmico de resistividad es positivo
La conductividad térmica es el calor que circula, en la unidad de tiempo,

entre dos caras opuestas de un volumen (de dimensiones unitarias) por
unidad de diferencia de temperatura entre las caras.
3. Conductividad Térmica σθ
El elemento tiempo se halla incluido en la unidad de medida de potencia

[watt], que es la energía por unidad de tiempo.
La conductividad térmica σθ y el gradiente de temperatura ∂T/∂x son los
factores que determinan el régimen de transmisión de calor a través de un
sólido.
La resistividad térmica es la recíproca de la conductividad, y se expresa en

[ºC· cm3/watt].
La capacidad calórica específica de un material es la energía calórica
acumulada en la unidad de volumen por unidad de elevación de
temperatura y puede expresarse en [Joule·/ºC]
4. Fuerza Termoelectromotríz
Se denomina fuerza termoelectromotríz a una fuerza electromotriz que se

genera en circuitos formados por dos conductores de distintos

materiales a y b cuando los correspondientes puntos de unión 1 y 2 se
encuentran a diferentes temperaturas.
Esta fuerza electromotriz inducida térmicamente se denomina

también potencial de Seebeck.
5. Resistencia Mecánica
Al seleccionar un conductor, además de considerar

sus propiedades eléctricas, muchas veces es necesario tener en cuenta la
resistencia mecánica del mismo.
Por efecto de una fuerza convenientemente aplicada, un material se alarga.
Si se designa con l1 la longitud inicial, y con l2 la longitud final, la diferencia:

Donde ∆l se llama alargamiento absoluto y e es al alargamiento relativo. –
La fuerza que provoca la ruptura se llama carga de ruptura, y la relación
entre esta carga y la sección transversal se llama resistencia límite a la
ruptura.
UNIDAD 2

ESTRUCTURAS ELECTROMAGNÉTICAS Y
CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES
2.1 Estructura atómica. Estructura molecular.

Estructura cristalina.
El campo magnético está formado por líneas de fuerza que se extienden en
el espacio partiendo del polo N del imán y dirigiéndose al polo S. Estás
líneas de fuerza no se cruzan y se van apartando al alejarse del imán.
Cuanto más cercanas sean las líneas de fuerza y sea mayor el número de
ellas más intenso será el campo magnético.

Es la forma en que la energía se transmite a través de campos eléctricos y
magnéticos simultáneos.
 Ondas
Son la consecuencia de la aplicación de la Radiación Electromagnética. Se
caracterizan por tres elementos: a) L (longitud), igual a la distancia entre dos
puntos idénticos de dos ondas sucesivas, b) L (frecuencia), igual al número
de L que pasa por un punto fijo en un segundo, c) A (amplitud), igual a la
distancia entre el pico y el eje de propagación.
La velocidad de la onda queda determinada por:
V = λv
 La luz
La luz es una RE conformada por un campo eléctrico y otro magnético
perpendiculares, simultáneos y en una misma fase, cuyos puntos de unión
son los nodos de las ondas y se alinean siguiendo la dirección de la luz.
Como toda RE, la luz cumple {1.1}, siendo v una constante llamada
velocidad de la luz en el vacío, v = c = 2.998.108 m.s-1.
Si variamos la L de {1.1}, y al ser c constante, variará inversamente L. Es
decir que a mayor longitud de onda, existe una frecuencia más alta. Al
conjunto de longitudes de onda se denomina Espectro Electromagnético.
Éste está dividido en regiones de diferentes usos humanos, según su L. El
ojo humano solo detecta (400 nm; 700 nm), o equivalentemente (4,3.1014
Hz; 7,5.1014 Hz) a lo que se llama Espectro Visible. A L menores,
atravesamos el infrarrojo, las microondas, y las ondas de radio, y para
valores mayores, los rayos ultravioletas, los rayos X y los rayos L.
La luz visible forma un espectro continuo, en el que cada L corresponde a
un color determinado, sin huecos entre ellos. Sin embargo, cuando
aplicamos una diferencia de voltaje en un gas atómico, los átomos excitados
producen una RE que genera un espectro discontinuo o espectro de líneas,
característico del gas en cuestión. Si el prisma se coloca entre el gas
radiante y la placa fotográfica, se produce el espectro de emisión atómica; y
si se coloca el gas entre la fuente de luz y el prisma, se produce el espectro
de absorción atómica que coincide con el primero (Ley de Krichhoff).
Los espectros continuos son de sólidos, los discontinuos, de gases.
2.1. Espectros del hidrógeno. Ecuación de Rydberg.
El Espectro del Hidrógeno está formado por cinco grupos de líneas (Lyman,
Balmer, Paschen y otras), donde desde una L mayor, se ven líneas cada
vez más cercanas hasta formar una gruesa. Johanes Rydberg, basándose
en previas investigaciones de Balmer, dedujo la ecuación que lleva su
nombre:
Donde n1 y n2 son números naturales siendo siempre n2>n1, y R es la

constante de Rydberg, R = 1,097.107 m-1.
Reemplazando n1 por un valor, y n2 por todos los naturales mayores a él,
se obtiene una serie de líneas de espectro.
2.2 Conductividad eléctrica, resistividad.

Resistencia eléctrica.
 Conductividad eléctrica.
La conductividad eléctrica de un medio, se define como la capacidad que
tienen el medio (que por lo general contiene las sales inorgánicas en
solución o electrolitos) para conducir la corriente eléctrica. El agua pura,
prácticamente no conduce la corriente, sin embargo el agua con sales
disueltas conduce la corriente eléctrica. Los iones cargados positiva y
negativamente son los que conducen la corriente, y la cantidad conducida
dependerá del número de iones presentes y de su movilidad. En la mayoría
de las soluciones acuosas, entre mayor sea la cantidad de sales disueltas,
mayor será la conductividad.
Las unidades de la conductividad eléctrica son el Siemens/cm (las unidades

antiguas, eran los ohm/cm que son numéricamente equivalentes al S/cm).
 Resistividad
La resistividad es una característica propia de un material y tiene unidades

de ohmios–metro. La resistividad indica que tanto se opone el material al
paso de la corriente. La resistividad [ρ] (rho) se define como:

ρ=R∗A /L
Donde:
ρ= es la resistividad medida en ohmios-metro
R= es el valor de la resistencia eléctrica en Ohmios
L= es la longitud del material medida en metros
A= es el área transversal medida en metros2
De la anterior fórmula se puede deducir que el valor de un resistor, utilizado

normalmente en electricidad y electrónica, depende en su construcción, de
la resistividad (material con el que fue fabricado), su longitud, y su área
transversal.
R=ρ∗L/ S
 A mayor longitud y menor área transversal del elemento, más

resistencia.
 A menor longitud y mayor área transversal del elemento, menos
resistencia.
Los valores típicos de resistividad de varios materiales a 23 °C son:

La resistividad depende de la temperatura. La resistividad de los metales
aumenta al aumentar la temperatura al contrario de los semiconductores en
donde este valor decrece.
El inverso de la resistividad se llama conductividad (σ) [sigma]
σ =1/ ρ
 Resistencia eléctrica. Resistencia eléctrica es toda oposición que

encuentra la corriente a su paso por un circuito eléctrico cerrado, atenuando
o frenando el libre flujo de circulación de las cargas eléctricas o electrones.
Cualquier dispositivo o consumidor conectado a un circuito eléctrico
representa en sí una carga, resistencia u obstáculo para la circulación de la
corriente eléctrica.

A.- Electrones fluyendo por un buen conductor eléctrico, que ofrece baja
resistencia. B.- Electrones fluyendo por un mal conductor.eléctrico, que ofrece alta
resistencia a su paso. En ese caso los electrones chocan unos contra otros al no
poder circular libremente y, como consecuencia, generan calor
2.3 Permeabilidad eléctrica y magnética.
Las expresiones para los campos eléctrico y magnético en el vacío,

contienen la permitividad eléctrica ε0 y la permeabilidad magnética μ0 del
vacío. Como se indicó en la sección sobre las constantes eléctrica y
magnética, estas dos cantidades no son independientes sino que están
relacionadas con "c", la velocidad de la luz y otras ondas electromagnéticas.
La permitividad eléctrica está conectada con la

energía almacenada en un campo eléctrico. Está
relacionada en la expresión de la capacidad porque
afecta a la cantidad de carga que se debe
almacenar en un condensador para alcanzar un
determinada campo eléctrico neto. En presencia de
un medio polarizable, toma más cargas para
alcanzar un determinado campo eléctrico neto. El
efecto del medio se establece a menudo en términos
de permitividad relativa.
La permeabilidad magnética está conectada con la

energía almacenada en un campo magnético. Está
relacionada en la expresión de la inductancia porque
en presencia de un medio magnetizable, se puede
almacenar una mayor cantidad de energía en el
campo magnético para una determinada corriente
en la bobina. El efecto del medio se establece a
menudo en términos de permeabilidad relativa.

2.4 Polarización eléctrica.
En el electromagnetismo clásico, la polarización eléctrica (también llamada
densidad de polarización o simplemente polarización) es el campo
vectorial que expresa la densidad de los momentos eléctricos dipolares
permanentes o inducidos en un material dieléctrico. El vector de
polarización P se define como el momento dipolar por unidad de volumen.
La unidad de medida en el SI es coulomb por metro cuadrado.
La polarización eléctrica es uno de los tres campos eléctricos

macroscópicos que describen el comportamiento de los materiales. Los
otros dos son el campo eléctrico E y el desplazamiento eléctrico D.
2.5 Tangente del ángulo de pérdidas.

Pérdidas por Conductividad
Están vinculadas a las corrientes relativamente pequeñas que pueden

circular por los materiales llamados no conductores, cuando están
sometidos a campos eléctricos (generalmente continuos). El fenómeno de
conducción en estos materiales es relativamente complejo (sobre todo en
los sólidos), pues a los fenómenos de conducción electrónica (asociados a
los electrones de conducción) hay que agregar la conducción iónica, la
conducción debido a las impurezas y muchas veces hay que tener en
cuenta la acumulación de cargas que modifican el campo interno.
Las pérdidas por conductividad son generalmente despreciables en

corrientes alternas. A continuación se analizarán cada uno de los factores
que intervienen en la conducción:
1) Los electrones de conducción: Están presentes en casi todos

los materiales no conductores, y aún los mejores aislantes adquieren bajo la
influencia de radiaciones de longitud de onda adecuada, cierta
conductividad que sólo puede ser electrónica (Ej.: conductividad del cuarzo
bajo la influencia de los Rayos X).

2) Los iones: La conducción iónica puede tener importancia en los líquidos,
y también en las sales. En éstas últimas, las moléculas pueden
descomponerse en iones, y si bien las sales pueden comportarse como
buenos aislantes a temperatura ambiente, esto se debe simplemente a una
gran viscosidad que hace que los iones sólo pueden moverse con extrema
lentitud. Un aumento de temperatura disminuye la viscosidad aumentando la
conductividad. Por ejemplo el vidrio (por su naturaleza química una sal;
silicato), al rojo, es tan conductor como un metal.
3) Las impurezas: Aumentan notablemente la conductividad de los

llamados no conductores, un 1% de impurezas puede aumentar en varios
cientos de veces, en muchos casos la gran resistividad de un material es un
índice de su pureza.
4) Las cargas acumuladas en el dieléctrico: Modifican el campo interno

pudiendo provocar una disminución de la corriente que atraviesa un
material. La acumulación de cargas provoca el llamado fenómeno de
absorción del dieléctrico.
La absorción dieléctrica puede definirse como la propiedad de ciertos

dieléctricos en los cuales se producen acumulación de cargas eléctricas en
el material, cuando el mismo está sujeto a la acción de campos eléctricos y
se manifiestan en un capacitor, por ej. durante el proceso de carga, por una
lenta disminución de la corriente hasta el valor final correspondiente a la
corriente de conducción, y en el proceso de descarga por una lenta
disminución de la corriente hasta el valor nulo correspondiente a la completa
descarga del dieléctrico; es decir que la descarga total de un capacitor no es
instantánea.
2.6 Perdidas dieléctricas.

Las perdidas dieléctricas están vinculadas, en muchos casos, a los
fenómenos de polarización, también pueden ser debido a impurezas, pero
aún las sustancias rigurosamente puras presentan pérdidas considerables,
sobre todo en un determinado rango de frecuencia. Estas pérdidas se
deben en gran parte, a una imperfecta elasticidad eléctrica de los
dieléctricos, de manera que la tensión aplicada tiene que vencer, además
de las fuerzas elásticas, cierta especie de rozamiento molecular o
viscosidad (pérdidas por orientación de dipolos). Muchas veces se observa

también un retraso de la polarización respecto a la intensidad del campo
aplicado con la consecuente pérdida de energía (pérdidas por histéresis
dieléctricas).
La histéresis dieléctrica está vinculada al fenómeno de absorción del

dieléctrico.
Las pérdidas dieléctricas no son muy apreciables en corrientes continuas o
de baja frecuencia.
2.7 Rigidez dieléctrica.

Máximo campo eléctrico que puede soportar un dieléctrico sin perder sus
propiedades aislantes.
Los campos eléctricos moderados son los que no arrancan electrones
ligados de los átomos. Por tanto no producen corrientes importantes en los
dieléctricos, pues solo mueven los electrones libres que pueda haber en el
dieléctrico. Pero si se aumenta el valor del campo, puede llagar a arrancar
un gran número de electrones ligados. Entonces la corriente en el dieléctrico
crece bruscamente y suele dañarlo por elevación de su temperatura. El
mayor valor del campo eléctrico que no produce este incremento brusco de
corriente es la rigidez dieléctrica.
La rigidez dieléctrica del aire seco es 30 kV/cm. Por encima de este valor se
produce arco eléctrico.
UNIDAD 3

MATERIALES CONDUCTORES Y DERIVADOS
3.1 Materiales conductores de baja resistividad.

Los materiales de alta conductividad o baja resistividad más típicos son: la
plata (ρ=0,016), cobre (ρ=0,0172 a 0,0175) y el aluminio (ρ=0,026 a 0,028).
 Cobre (ρ=0,072–0,0175 ; α=0,0036)
El cobre es el material de uso más generalizado como conductor eléctrico,

debido a su conductividad elevada y a su costo moderado. Es un elemento

muy difundido en la naturaleza, corrientemente se encuentra bajo la forma
de: sulfuros, óxidos o carbonatos, excepcionalmente como cobre nativo
(USA). El cobre puro (cobre electrolítico), se obtiene por refinado
electrolítico. El cobre es un metal altamente maleable y dúctil, que puede
ser fundido, forjado, laminado, estirado y trabajado. El trabajo mecánico lo
endurece, pero el recocido lo devuelve a su estado dulce. Tiene una
elevada resistencia a la tracción, una gran estabilidad a la corrosión, y es
fácil de estañar y de soldar.
Con el objeto de mejorar las cualidades mecánicas del cobre, se le

adicionan otros elementos formando aleaciones, como el bronce y el latón.
 Plata (ρ=0,016 ; α=0.036)
La plata es, de los materiales conocidos, el más conductor (un 10% más

que el cobre que ocupa el segundo lugar), pero su uso como material
eléctrico es muy limitado debido a su elevado costo. Se encuentra en la
naturaleza bajo la forma de: sulfuros, cloruros o plata nativa; para obtener
plata químicamente pura, una vez elaborada, se la refina por vía
generalmente electrolítica.
La plata es un material muy maleable y dúctil, que puede soldarse a sí

misma por martilleo (batido), a una temperatura inferior a la de fusión
(temperatura de fusión: 960ºC); su dureza no es muy elevada, y se haya
comprendida entre la del oro y el cobre.
Como material conductor se emplea: en fusibles (para cortocircuitos
eléctricos), fundamentalmente por su alta conductividad, su inoxibilidad y su
precisión para la fusión; en contactos de interruptores o relevadores para
bajas intensidades, por su alta conductividad eléctrica y térmica; en
instrumentos médico eléctricos (termocauterio); etc.
 Aluminio (ρ=0,026–0,028 ; α=0,00403–0,00429)
El aluminio ocupa el tercer lugar por su conductividad, después de la plata y

el cobre. La conductividad del aluminio es sólo un 63% de la conductividad
del cobre, pero a igualdad de longitud y peso tiene el doble de
conductancia.
Se lo obtiene de la bauxita, mineral abundante y muy distribuido en el globo.
El aluminio es un material más blando que el cobre. Su resistencia a la
tracción es mucho menor, y su soldadura presenta dificultades, pero es un
material dúctil que puede ser trabajado fácilmente por laminado, estirado,
hilado, extrusión y forjado. Está siempre cubierto por una capa delgada e
invisible de óxido, que es impermeable y protectora. El aluminio expuesto a
la atmósfera ordinaria, tiene estabilidad y larga vida.
Para aumentar su resistencia mecánica se le agrega silicio, magnesio,

hierro, etc., obteniéndose diversas variaciones de uso eléctrico.
 El bronce
Es una aleación de cobre y estaño (generalmente con un 80% a un 95% de

Cu), que se caracteriza por su tenacidad y dureza).
Suele usarse como conductor eléctrico, pese a que su conductividad

eléctrica es inferior a la del cobre. Los bronces modernos, son
frecuentemente aleaciones ternarias o cuaternarias (otros elementos
componentes de la aleación suelen ser: el fósforo, el silicio, el magnesio, el
berilio, el cadmio, etc.); algunos bronces llevan el nombre del elemento que
se les adiciona (ejemplo: bronce fosforoso, bronce al silicio, etc.).
 El latón
Es una aleación de cobre (50% a 70%) y zinc (30% a 50%), a los que se les
agrega, a veces, otros materiales (estaño, plomo, hierro), pero en pequeñas
cantidades. Se caracteriza por la facilidad con que puede ser estirado y
estampado y se usa como material conductor, pese a que su conductividad
eléctrica es inferior a la del cobre.
Cuando se requieren conductores de elevada resistencia mecánica, se
suelen utilizar el hierro o el acero, recubiertos de una película protectora y
muy conductora de cobre; poseen como ventaja la gran resistencia propia
del hierro o el acero, combinada con la elevada conductividad del cobre.
Ejemplo:
“Copper–Weld”.
3.2 Materiales conductores de alta resistividad

Este grupo está compuesto de aleaciones de alta resistividad. Estas
aleaciones tienen composiciones muy variadas y se encuentran en el
mercado bajo distintas denominaciones. Los principales elementos
empleados en estas aleaciones son: cobre, cromo, hierro, níquel,
manganeso, aluminio, zinc, silicio, etc.

Las principales aleaciones de alta resistividad son:
 Aleaciones de cobre y níquel
Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad relativamente bajos

respecto a otras aleaciones (alrededor de 0,5 W·mm²/m).
Una aleación de este tipo es el constan (60%cobre – 40%níquel). Esta
aleación tiene una elevada f.e.m. respecto al cobre, por lo que no es
adecuada para instrumentos de medida de precisión, pese a tener un bajo
coeficiente de temperatura.
Añadiendo zinc a la aleación cobre–níquel, se obtiene el argentan que tiene

0,37W·mm²/m, y un elevado coeficiente de temperatura.
Con la adición de manganeso, se obtiene la niquelina (67%Cu–31%Ni-2%
Mn aproximadamente), que tiene 0,40W·mm²/m y coeficiente de
temperatura y f.e.m. respecto al Cu, prácticamente despreciables, por lo que
se emplean en los instrumentos de precisión.
 Aleaciones de níquel y cromo
Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad más elevados

(alrededor de 1W·mm²/m), coeficientes de temperatura bajos y pequeñas
f.e.m. con respecto al Cu. Son aleaciones adecuadas para trabajar a
temperaturas elevadas (1.000ºC o algo más), pues el conductor se recubre
de una capa de óxido que lo protege del ulterior ataque del oxígeno.
Las aleaciones níquel-cromo se encuentran en el mercado con distintas
denominaciones comerciales. Con la adición de hierro, se obtiene un
aumento de la resistividad y menor costo, pero los conductores no son
aptos para trabajar a temperaturas superiores a los 800ºC, y a veces
presentan fenómenos de oxidación.
Para temperaturas de hasta 1.350ºC se fabrican aleaciones de hierro,
aluminio, cromo y cobalto (kanthal).
Del análisis de las aleaciones estudiadas se observa que el cobre interviene

en la mayor parte de las aleaciones empleadas a temperatura ordinaria; que
el níquel les confiere mayor resistividad y que el cromo les asegura
resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas y protección contra los
ataques de los agentes químicos.
3.3 Conductores de Cobre, Aluminio, Hierro y

Acero.
 Acero
La principal razón para utilizar el cobre es su excelente conductividad
eléctrica o, en otras palabras, su baja resistencia eléctrica. La resistencia es
indeseable, pues produce pérdidas de calor cuando el flujo eléctrico circula
a través del material. El cobre tiene la resistencia eléctrica más baja de
todos los metales no preciosos. El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de
pureza, cercano al 100%, como aleado con otros elementos. El cobre puro
se emplea principalmente en la fabricación de cables eléctricos.
Cable eléctrico de cobre.
El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto,

unido a su ductilidad y resistencia mecánica, lo han convertido en el material
más empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como
residencial. Asimismo se emplean conductores de cobre en numerosos
equipos eléctricos como generadores, motores y transformadores. La
principal alternativa al cobre en estas aplicaciones es el aluminio.
También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales
además posibilitan el acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre
para telecomunicaciones son la fibra óptica y los sistemas inalámbricos. Por
otro lado, todos los equipos informáticos y de telecomunicaciones contienen
cobre en mayor o menor medida, por ejemplo en sus circuitos integrados,
transformadores y cableado interno.
Medios de transporte
El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones,

principalmente los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y
resistencia a la corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los
cables y motores eléctricos. Un coche pequeño contiene en total en torno a
20 kg de cobre, subiendo esta cifra a 45 kg para los de mayor tamaño.
También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su
construcción: 1 - 2 toneladas en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas
en los de alta velocidad. Además las catenarias contienen unas 10
toneladas de cobre por kilómetro en las líneas de alta velocidad.
Por último, los cascos de los barcos incluyen a menudo aleaciones de cobre
y níquel para reducir el ensuciamiento producido por los seres marinos.
Otras aplicaciones

El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y
variados componentes de todo tipo de maquinaria, tales como
casquillos, cojinetes, embellecedores, etc. Forma parte de los elementos
de bisutería, bombillas y tubos fluorescentes, calderería, electroimanes,
monedas, instrumentos musicales de viento, microondas, sistemas de
calefacción y aire acondicionado. El cobre, el bronce y el latón son aptos
para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.
 Aluminio
Están formados por alambres de aluminio, en estado duro, cableado en
capas concéntricas. El sentido de la hélice del cableado es contrario en
cada capa, pero el de la capa exterior debe de ser siempre a la derecha.
Se dice que una capa esta cableada a la derecha, cuando el sentido de los
alambres corresponde al de la parte central de la letra Z, cuando el cable
está en posición vertical.
Las principales características son:
 Resistividad a 201 C........... 28,264 /km.

 Carga de rotura................15/21 Kgf/mm2.
 Modulo de elasticidad....6.300/7.000 Kgf/mm2.
 Modulo de dilatación lineal... 23x10-61C.
Los cables de aluminio- almalec están formados por alambres de aluminio

en estado duro cableados con alambres de almalec, siendo las
características de dichos alambres las que se han señalado anteriormente
figura 1.
Fig.1
Para la determinación teórica de la carga de rotura y de resistencia

eléctrica, se considera tanto el aluminio como almalec.
 Hierro

Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero o hilos de hierro
que forman un cuerpo único como elemento de trabajo. Estos alambres
pueden estar enrollados de forma helicoidal en una o más capas,
generalmente alrededor de un alambre central, formando los cables
espirales.
Estos cables, a su vez, pueden estar enrollados helicoidalmente alrededor

de un núcleo o alma, formando los cables de cordones múltiples. Estos
cables se pueden considerar como elementos y también se pueden enrollar
helicoidalmente sobre un alma, formando los cables guardines, o bien
acoplarse uno al lado del otro, para formar los cables planos.
- Carretes desde 200 a 1,500 mts.

Carretes con la cantidad de Usted requiera sin costo adicional del carrete, si
es de menos de 200 mts.
- Cable de acero PREFORMADO, alma de acero.
- Calidad Internacional Certificada.
Aplicaciones
El cable de hierro galvanizado es principalmente usado en la fabricación de

alambradas de enlace de cadena, alambres de púas, mallas tipo gavión,
redes de alambre hexagonales, mallas de alambre prensadas, cercas de
alambre tipo malla para autopistas, entre otras. Además el cable de hierro
galvanizado puede ser usado también para sujetar todo tipo de cosas.
Especificaciones del cable de hierro galvanizado
Resistencia del material a la conformación: 195~235Mpa

Fuerza de tensión: 295~540Mpa o 350~680N/MM2
Porcentaje de elongación: 18~25%
Erro de diámetro del cable: ≤0.3mm ±0.02mm >0.3~1.6mm ±0.04mm
>1,6~5.0mm ±0.05mm
Contenido de Cinc: Primer grado 18~30g/m2, segundo grado 12~18g/m2,
tercer grado 9~12g/m2

GALVANIZADOS 7 X 7 NEGRO ALMA DE
ACERO 6 X 36
GALVANIZADOS 7 X 19 NEGRO ALMA DE FIBRA

6X19
NEGRO ALMA DE FIBRA

GALVANIZADOS ALMA 6X25
DE FIBRA 6 X 19
NEGRO ALMA DE T304

GALVANIZADOS TIPO
FORRO
TORONES
NEGRO ALMA DE
ACERO 6 X 19
NEGRO ALMA DE
ACERO 6 X 25
 Acero
Los cables de aluminio- acero están formados por un alma de uno o varios
alambres de acero galvanizado, cableados, sobre la que a su vez se
cablean alambres de aluminio en una o varias capas. Los sentidos de las
hélices de cableado se van alternando en capas sucesivas, de tal forma que
la capa exterior quede siempre con arrollamientos a la derecha.
Sus características principales son:
 Masa especifica….......7.8OO Kg/m3.

 Coeficiente de dilatación lineal 11,5x10-6 1C.
 Carga de rotura mínima….......... 135 Kgf/mm2

3.4 Conductores de Tungsteno, Plomo, Mercurio
y otros similares
 Tungsteno
El tungsteno es el más ampliamente utilizado como metales refractarios. En

forma de alambre, es esencial para la producción de productos de
iluminación y otros artículos en sus propiedades de alta temperatura son de
uso. Entre sus propiedades son un punto de fusión de 3.410 ° C, un bajo
coeficiente de expansión térmica y baja presión de vapor a temperaturas
elevadas, junto con una buena conductividad eléctrica y térmica.
Las aplicaciones importantes de los cables de tungsteno son para la

producción de filamentos en espiral lámpara incandescente, las estructuras
del cátodo y el apoyo a los tubos de alimentación, elementos de calefacción
para hornos de alta temperatura y las fuentes de evaporación en los
procesos de metalización. Tamaños de alambre más grueso, se enderezó,
suelo acabado y corte en pedazos la barra son ampliamente utilizados para
las piezas de vidrio-metal de plomo sellado en la iluminación y electrónica.
 Plomo
Cable de energía formado por un conductor de cobre suave en cableado
concéntrico clase B comprimido o compactado, pantalla semiconductora
extruida sobre el conductor, aislamiento termo fijo de polietileno de cadena
cruzada (XLPE), pantalla semiconductora extruida sobre el aislamiento,
pantalla metálica formada por una capa continua de plomo aplicada
directamente sobre la pantalla semiconductora de aislamiento, y cubierta
exterior de poli cloruro de vinilo (PVC). Disponible también en configuración
triplex.
Los cables de energía con pantalla de plomo se utilizan principalmente en la
alimentación y distribución primarias de energía eléctrica, en plantas
industriales donde las características ambientales son particularmente
agresivas (refinerías, plantas químicas, etc.), o donde se requiera la
protección contra el ingreso de humedad o agentes externos que las
pantallas continuas de plomo proporcionan. Pueden instalarse en ductos o
charolas, en conduit o directamente enterrados.

 Tensión máxima de operación: 5 000 a 35 000 V entre fases (100 y
133% Nivel de aislamiento).
 Temperatura máxima de operación: 90°C (130° C en condición de
sobrecarga, 250° C en condición de cortocircuito).
 El conductor es de cobre, en calibres de 13,3 a 506,7 mm2 (6 AWG a
1 000 kcmil).
 El aislamiento es de Polietileno de cadena cruzada (XLPE)
 Pantalla metálica continúa de plomo.
 Cubierta exterior de Poli cloruro de Vinilo (PVC) resistente a la
propagación de la flama.
 La cubierta exterior es de color rojo
 Los conductores son cables de cobre suave desnudo en cableado
concéntrico clase "B".
 Satisfacen las pruebas de resistencia a la propagación de la flama.
 Pueden instalarse en lugares húmedos
 Su aislamiento termo fijo ofrece mayor estabilidad térmica.
 Bajas pérdidas dieléctricas y alta resistencia a las descargas
parciales, debido a su aislamiento de XLPE.
 La pantalla de plomo proporciona una barrera continua contra el
ingreso radial de agua, humedad u otros contaminantes al interior del
cable, además de ser resistente a la corrosión y al ataque de la
mayoría de los agentes químicos presentes en instalaciones
industriales.
 La pantalla metálica de plomo:
- permite hacer conexiones a tierra, para mejorar las condiciones de
seguridad del personal
durante la operación del cable.
- confina y uniformiza el campo electrostático.
- permite operar equipos de protección contra fallas eléctricas.
 La cubierta exterior proporciona al cable protección mecánica contra

la abrasión y el maltrato mecánico durante la instalación, así como al
ataque de una gran variedad de agentes químicos y contaminantes
ambientales e industriales.
De alta conductividad:

 Plata: este es el material con menor resistencia al paso de la
electricidad pero al ser muy costoso, su uso es limitado. La plata se
halla en la naturaleza en forma de cloruros, sulfuros o plata nativa.
Este material se caracteriza por ser muy dúctil, maleable y no muy
duro y fácil de soldar. Es utilizado en fusibles para cortocircuitos
eléctricos porque es muy preciso en la fusión, es inoxidable y posee
una conductividad sumamente alta. También se lo usa en contactos
de relevadores o interruptores para bajas intensidades por su elevada
conductividad térmica y eléctrica. La plata también es usada en
instrumentos eléctricos de medicina como por ejemplo el
termocauterio.
De alta resistividad:
 Aleaciones de cobre y níquel: estas presentan una resistencia al

paso de corriente eléctrica relativamente baja y una fuerza
electromotriz elevada en relación al cobre. El níquel representa el
40% y el cobre el 60% restante y es una aleación que no resulta útil
para instrumentos de medida de precisión, a pesar de que su
coeficiente de temperatura es bajo. Sin embargo, este se puede
incrementar añadiéndole zinc.
 Aleación de cromo y níquel: estas se caracterizan por presentar
coeficientes bajos de temperatura, un coeficiente de resistividad
mayor y una fuerza electromotriz pequeñas con respecto al cobre.
Debido a que el conductor está cubierto por una capa de óxido que lo
protege del ataque del oxígeno, resulta útil para trabajar a
temperaturas que superen los 1000° C. Los conductores de alta
resistividad se caracterizan entonces por perdurar con el paso del
tiempo, contar con un punto de fusión elevado, ser fáciles de soldar,
ser dúctiles y maleables. Además, su fuerza electromotriz es menor a
la del cobre, son resistentes a la corrosión y presentan un coeficiente
térmico de conductividad bajo.
3.5 Aleaciones de alta resistencia eléctrica

Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación,
mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro.
Los aceros que son aleaciones ferrosas, son las más importantes
principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad de aplicaciones
por sus propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de los aceros

al carbono pueden variar considerablemente por trabajo en frío y recocido.
Cuando el contenido de carbono de los aceros se incrementa por encima de
0.3%, pueden ser tratados térmicamente por temple y revenido para
conseguir resistencia con una razonable ductilidad. Los elementos de
aleación tales como el níquel, cromo y molibdeno se añaden a los aceros al
carbono para producir aceros de baja aleación. Los aceros de baja aleación
presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad, y son de
aplicación común en la industria de automóviles para usos como engranajes
y ejes.
Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas
principalmente por su ligereza, endurecimiento por deformación, resistencia
a la corrosión y su precio relativamente bajo. El cobre no aleado se usa en
abundancia por su conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión, buen
procesado y costo relativamente bajo, el cobre se alea con el cinc para
formar unas serie de latones que tienen mayor resistencia que el cobre sin
alear. Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a
causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes, para ser un
acero inoxidable debe contener al menos 12% de cromo.
Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las
aleaciones ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales
tales como un buena moldeabilidad, resistencia a la corrosión, al choque
térmico, al desgaste y durabilidad. La fundición gris tiene un alta
maquinabilidad y capacidad de amortiguamiento de vibraciones, debido a
las hojuelas de grafito en su estructura.
Otras aleaciones no ferrosas son las de magnesio, titanio y níquel. Las de
magnesio son excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones
aeroespaciales.
Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinación de
resistencia y ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de
aleación y por esta razón se usan ampliamente en las piezas estructurales
de los aviones. Las aleaciones de níquel presentan una gran resistencia a la
corrosión y oxidación y son por tanto son usadas comúnmente en
los procesos industriales químicos y de petróleos. Con la mezcla de níquel,
cobalto y cromo se forma la base para las súper aleaciones de níquel,
necesarias para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y
algunas baterías eléctricas.
ALEACIONES DE ACEROS- CROMO- NÍQUEL

 AUTOMOTRIZ

Descripción: se utiliza en bujes de baleros para cremalleras, cajas de
velocidades, etc.
Propiedades: es un acero no muy duro, es elástico, inoxidable y tiene un
8% de níquel y un 18% de cromo y una resistencia a altas temperaturas
 INDUSTRIA
Descripción: se utiliza para la fabricación de baldes para tractores entre
otras muchas cosas
Propiedades: es un acero no muy duro, es elástico, inoxidable y tiene un
8% de níquel y un 18% de cromo y una resistencia a altas temperaturas.
ALEACIONES DE ACEROS AL CROMO

 AUTOMOTRIZ
Descripción: se utiliza en cigüeñales en engranajes como también
Propiedades: contienen de un 10 a un 20% de cromo confiere una
considerable dureza y una mayor resistencia a la corrosión.
 INDUSTRIA
Descripción: para la fabricación de tijeras para cortar lámina y césped
Propiedades: contienen de un 10 a un 20% de cromo confiere una
considerable dureza y una mayor resistencia a la corrosión.
ALEACIÓN DE ACERO-NÍQUEL
 AUTOMOTRIZ
Descripción: se utiliza en la fabricación de bujías para motores gasolina.
Propiedades: contiene de un 5 a un 15% de níquel, son sumamente
elásticos y resistentes a los agentes atmosféricos.
 INDUSTRIA
Descripción: se utiliza en la fabricación de lava manos para baños o
cocinas.
Propiedades: contiene de un 5 a un 15% de níquel, son sumamente
elásticos y resistentes a los agentes atmosféricos.
3.6 Conductores especiales

Las sobresalientes propiedades de los aislamientos de los cables ,se
identifican por sus cualidades tales como su termo estabilidad, resistencia a
la humedad, a los agentes químicos, abrasión, al impacto, al ozono, al
efecto corona, así como su bajo coeficiente de expansión térmica y su gran
flexibilidad, hacen que las aplicaciones de éstos cables sean muy variadas
Las características que los cables tienen son:
- Productos de aplicaciones industriales que ahorran tiempo y dinero

- Productos de alto rendimiento que resuelven problemas
- Productos de cables difíciles de encontrar
- Experimentada atención al cliente
- Entorno eléctrico más seguro
- Productos ha pedido del cliente
- Productos que duran más
La diversidad de productos y soluciones permiten seleccionar los diferentes

tipos de cables según su aplicación:
- Cables de Instrumentación y control

- Cables para grúa y sistemas de elevación
- Cables de acuerdo a estándares internacionales
- Cables para aplicaciones marinas y submarinas
- Cables para transmisión de datos y Bus
- Cables de fibra óptica (FO) coaxiales y Ethernet Ind.
- Conectores Industriales
- Conectores glándula
- Accesorios
- Sistemas de identificación
- Información técnica
- Cables de alta y media tensión.
3.7 Conductores recubiertos

La gama de recubrimientos de los conductores es muy amplia y abarca
desde la ausencia de recubrimiento para los denominados conductores
desnudos, hasta recubrimientos de composición simple o de composición
compuesta. Unos y otros pueden ser aislantes o conductores de la
electricidad y/o del calor.
Entre los recubrimientos aislantes se destacan por sus múltiples

aplicaciones, los aislantes a base de caucho, designados con la letra R, y
los aislantes a base de materiales termoplásticos designados con la letra T.
Entre los cables con recubrimientos metálicos se encuentran:
 Cables con aislante mineral y recubrimiento metálico Tipo MÍ.

 Cables blindados Tipo AC.
 Cables con cubierta metálica Tipo MC.
Entre los cables con recubrimientos no metálicos se encuentran:
 Cables con cubierta no metálica Tipo NM y NMC.

 Cables con pantalla y cubierta no metálica Tipo NMS.
La Tabla 310-13 de la NTC 2050, describe los principales tipos de

aislamiento y resume sus características y campos de aplicación.
Cables con aislante mineral, tipo MI
Están definidos en la Sección 330 de la NTC 2050, como un cable

ensamblado en fábrica, de uno o más conductores aislados por un material
refractario de alta compresión y encerrado en un blindaje continuo de cobre
o de aleación de acero hermético a los líquidos y a los gases.
Las aplicaciones más importantes de este tipo de cables son las

instalaciones de acometidas, alimentadores, circuitos ramales, fuerza,
alumbrado, mando, control y señalización; a la vista u ocultos; bajo yeso,
concreto, tierra o ladrillo; expuestos a aceite o gasolina; en lugares mojados,
lugares húmedos y lugares clasificados peligrosos descritos en el Capítulo 5
de la NTC 2050.
Cables con cubierta metálica, tipo MC

Están definidos en la Sección 334 de la NTC 2050, como un conjunto
ensamblado en fábrica de uno o más conductores aislados individualmente
encerrados en una cubierta metálica de cinta entrelazada o en un tubo liso o
corrugado.

instalaciones de: acometidas, alimentadores, circuitos ramales, circuitos de
control y señalización; en interiores y exteriores, expuestos u ocultos;
instalaciones en lugares secos, lugares clasificados peligrosos según las
Secciones 501, 502, 503 y 504 de la NTC 2050 y lugares mojados siempre
y cuando la cubierta metálica sea impermeable, exista un blindaje de plomo
o chaqueta impermeable debajo de la capa metálica o los conductores
aislados bajo la cubierta metálica sean aprobados para uso en lugares
húmedos.
Se debe tomar especial cuidado en no instalarlos en ambientes o

condiciones corrosivas, a menos que la cubierta metálica esté adecuada
para dichas condiciones.
Cables blindados, tipo AC

ensamblado en fábrica de conductores aislados en una cubierta metálica
flexible.
Las aplicaciones más importantes de este tipo de cable son las

instalaciones de circuitos ramales y alimentadores en lugares secos.
Debe tomarse especial cuidado en no utilizarlos en: teatros, salas y estudios

de cine; ni en lugares clasificados peligrosos, excepto lo permitido en los
Artículos 501-4.b) Excepción, 502-4.b) Excepción y 504-20 de la NTC 2050;
ni en ambientes corrosivos; ni en grúas, montacargas o cuartos de
almacenaje de baterías; ni en huecos de ascensores y elevadores, excepto
lo establecido en el Artículo 620-21; ni en garajes comerciales según lo
prohíbe la Sección 511 de la NTC 2050.
Cables con cubierta no metálica, tipos NM, NMC y NMS

montado en fábrica de dos o más conductores aislados que tienen una
cubierta exterior no metálica resistente a la humedad y retardante de la
llama. El tipo NMC, además de ser retardante de la llama y resistente a la
humedad, ofrece resistencia a la formación de hongos y a la corrosión.
instalaciones de circuitos ramales en unidades de vivienda y en otras
estructuras hasta tres pisos por encima del nivel del terreno.
 El cable tipo NM se puede instalar expuesto u oculto; en lugares

normalmente secos y en huecos entre paredes no sometidos a excesiva
humedad o agua.
 El cable tipo NMC se puede instalar en lugares secos, mojados, húmedos o
corrosivos y dentro o sobre paredes de mampostería de ladrillo o azulejo.
 El cable tipo NMS se puede instalar en lugares clasificados peligrosos; en
bandejas para cables y en sistemas de distribución de potencia en lazo
cerrado según la Sección 780 de la NTC 2050.
Debe tomarse especial cuidado en no instalarlos como conductores de

entrada de acometida; ni en garajes que tengan lugares clasificados
peligrosos; ni en teatros, salas o estudios de cine, locales de
almacenamiento de baterías; ni embebidos en lechada de cemento o
concreto; ni suspendidos en ductos verticales; ni en lugares clasificados
peligrosos, excepto lo permitido en los Artículos 501-4.b) Excepción, 502-
4.b) Excepción y 504-20. Los cables tipo NM y NMS no deben quedar
expuestos a humos o vapores corrosivos ni embebidos en mampostería,
concreto, adobe, tierra o yeso.
3.8 Cables eléctricos

Los cables cuyo propósito es conducir electricidad se fabrican generalmente
de cobre, debido a la excelente conductividad de este material, o de
aluminio que aunque posee menor conductividad es más económico.
Generalmente cuenta con aislamiento en el orden de 500 µm hasta los
5 cm; dicho aislamiento es plástico, su tipo y grosor dependerá del nivel de
tensión de trabajo, la corriente nominal, de la temperatura ambiente y de la
temperatura de servicio del conductor.
Las partes generales de un cable eléctrico son:
 Conductor: Elemento que conduce la corriente eléctrica y puede ser

de diversos materiales metálicos. Puede estar formado por uno o
varios hilos.
 Aislamiento: Recubrimiento que envuelve al conductor, para evitar la

circulación de corriente eléctrica fuera del mismo.

 Capa de relleno: Material aislante que envuelve a los conductores
para mantener la sección circular del conjunto.
 Cubierta: Está hecha de materiales que protejan mecánicamente al

cable. Tiene como función proteger el aislamiento de los conductores
de la acción de la temperatura, sol, lluvia, etc. Clasificación de los
conductores eléctricos (Cables). Los cables eléctricos se pueden
subdividir según:
Nivel de Tensión
 cables de muy baja tensión. (hasta 50 V)
 cables de baja tensión (hasta 1000 V)
 cables de media tensión (hasta 30 kV)
 cables de alta tensión (hasta 66 kV)
 cables de muy alta tensión (por encima de los 770 kV)
Componentes
 conductores (cobre, aluminio u otro metal)
 aislamientos (materiales plásticos, elastómeros, papel impregnado en
aceite viscoso o fluido)
 protecciones (pantallas, armaduras y cubiertas).
Número de conductores
 Unipolar: un solo conductor.
 Bipolar: 2 conductores
 Tripolar:3 conductores
 Tetra polar: 4 conductores
Materiales empleados
 Cobre.
 Aluminio.
 Almelec (aleación de aluminio, magnesio y silicio).
Flexibilidad del conductor

 Conductor rígido.
 Conductor flexible.
Aislamiento del conductor

 Aislamiento termoplástico
 PVC (poli cloruro de vinilo)

 PE (polietileno)
 PCP (poli cloropreno), neopreno o plástico
 Aislamiento termoestable
 XLPE (polietileno reticulado)
 EPR (Etileno-Propileno)
 MICC Cable cobre-revestido Mineral-aislado
3.9 Cables telefónicos y de comunicaciones

a) Numeración por código de colores
Con el fin de facilitar la identificación de los pares existe un código
internacional de colores que define 25 pares, combinando 10 colores,
siendo 5 colores para los hilos A y 5 colores para los hilos B, ejemplo :
N° del Colores de base Colores

par hilo A acompañantes
hilo B
1-5 Blanco Azul
6-10 Rojo Naranja
11-15 Negro Verde
16-20 Amarillo Marrón
21-25 Violeta gris
Para ver la siguiente tabla seleccionar la opción "Bajar Trabajo" del menú

superior
NOTA:
Los cables mayores de 25 pares, están separados por cintas
formando grupos de 25 pares cada uno.
1.- Primera secuencia = pares del 01 al 25 cinta blanco azul
2.- Segunda secuencia = pares del 26 al 50 cinta blanco naranja

3.- Tercera secuencia = pares del 51 al 75 cinta blanco verde
4.- Cuarta secuencia = pares del 75 al 100 cinta blanco marrón
b) Numeración con fono y batería

Este sistema es aplicable en la construcción de cables con el aislamiento de
papel o pares distribuidos por capas solamente en cables muertos.
El sistema consiste en identificar por medio de un fono y una batería los
pares desde un extremo del cable al otro extremo.
La comunicación se realiza poniendo una batería en serie con el fono en
una línea del par y como retorno la capa metálica del mismo cable a
numerar, en un extremo del cable.
En el otro extremo, el operador tendrá que cerrar el circuito poniendo un
terminal del fono a la protección metálica del mismo cable y el otro terminal
del fono se conecta a la tijera para buscar la línea del par enviado, cuando
la tijera hace contacto con la línea enviada se producirá un sonido
característico de batería con el cual se podrá mantener la comunicación,
para luego proceder a la identificación de los demás conjuntos de pares del
cable.
En caso de que la línea esta cortada se tendrá que retornar a la línea
anterior para comunicarse y avisar a su compañero que tendrá que mandar
otra línea.
Un concepto muy importante que se deberá tener presente al numerar con
este sistema, es que el circuito se cierra por medio de la resistencia óhmica
de la línea y la capa de protección del cableado que está aplicando una
fuente de alimentación.
c) Numeración con fono y generador de señal

Este sistema es aplicable en los casos de numerar pares en servicio, para
ello es indispensable mantener una comunicación en forma permanente
mediante un par metálico.
Para realizar el montaje del circuito se deberá primeramente elegir un par
en lo posible vacante para ordenarse utilizado como comunicador
permanente, conectando una batería en serie con el par metálico.
El operador que envía la señal conectara una línea del generador de tono a
la capa metálica de protección el mismo cable a numerar y el otro terminal
del generador a la línea que se desea numerar.

En el otro extremo del cable el operador sacara un arranque de un terminal
de fono y conectara la tijera para buscar el sonido del generador de tono
una vez encontrado la línea se dará una señal intermitente para que
la persona que este enviando se cambie a la otra línea y así sucesivamente.
Un concepto muy importante que se debe tener en cuenta al numerar con
este sistema es que el sonido del generador de tono que se escucha en
fono, se produce al cerrarse el circuito a través de la capacitancia del par
con respecto a tierra, por tal motivo en caso que se tenga que numerar
tramos muy cortos como por ejemplo en transferencia de cables, la
capacitancia con respecto a tierra será muy baja en consecuencia la
reactancia entre línea y tierra será muy alta, por tanto la corriente alterna no
será suficiente para escuchar al generador de tono.
En estos casos es recomendable conectar un capacitor de 1mf en el
extremo distante entre la tijera y tierra para que de esta forma se disminuya
la reactancia capacitiva de la línea con respecto a tierra el generador emita
una señal perfectamente audible.
d) Numeración con amplificador

Este sistema de numeración se usa generalmente en cables en servicio y
cuando los empalmes están en sangrías, la forma de numeración es
básicamente la misma que se ha descrito anteriormente con la diferencia, el
amplificador actúa en forma totalmente independiente del circuito de
comunicación.
El amplificador como bien su nombre lo indica en un instrumento que
amplifica la señal audible del generador de tono y actúa por inducción sin
que sea necesario hacer contacto físico con la línea para ser identificada.
El amplificador consta de una entrada donde se ubica el fono y de una
salida donde se ubica el punzón de prueba.
Su conexión se hace en serie con el fono, el cual está incluido en el
instrumento y por el otro lado se pone el punzón con el cual se busca la
señal, una vez identificada la línea se cierra el circuito a tierra para que la
persona que envía la señal pase a la línea siguiente y así sucesivamente.
e) Numeración por capas

Este sistema es aplicable en algunos tipos de cables donde la construcción
de fábrica trae los pares formando capas correlativas superpuestas y de
diferentes colores en forma intercalada.
Generalmente este tipo de numeración se hace en los cables
para sistemas PCM o bien los cables con pares en cuadras, también son
utilizados estos sistemas de numeración para identificar los pares de la
bobinas de carga.
f) Numeración por sistema de retorno

Este sistema es muy útil cuando no existe otra persona para enviar los
pares y en necesario numerar solo, el sistema se utiliza solamente en pares
muertos y no en grandes cantidades de pares más bien para identificar
pares en la punta de un cable o bien numerar una caja terminal.
El sistema consiste en poner a tierra la línea A del primer par, la línea B del
mismo par se conectar con la línea A del segundo par, y así
sucesivamente, hasta completar todos los pares del cable o de la caja.
En la otra punta se conecta un fono en serie con la tierra del mismo cable y
una batería y con el otro terminal
Del fono se conecta la tijera, cuando se ubica el par en tierra y suena la
batería, se saca el par completo y se hace un cortocircuito entre las dos
líneas del par, de esta forma la tierra retornara por la línea B hacia la punta
y esta al estar conectada con la A del segundo par se podrá identificar de la
misma forma que los pares anteriores.
Es evidente que este sistema tiene sus limitaciones, en caso de que
algunos de los pares este cortado se interrumpirá la serie y no se podrá
numerar, de la misma forma el consumo de corriente aumentara en
demasía si los tramos a numerar son muy largos o los pares son muchos,
sin embargo es muy útil en algunos casos puntuales.
g) Rectificación de pares
La rectificación de pares tiene una trascendental importancia dado que con
ello se garantiza que la distribución de la sucintas en los respectivos
terminales de distribución sean estos primarios o secundarios estén de
acuerdo a los listados emanados por asignaciones de igual forma identificar
los pares cortados, cambiados, fuera de cuenta y otras irregularidades que
puedan aparecer en los cables.

Por otra parte la rectificación de pares es obligatoria cuando se realizan
modificaciones en los cables ya sea por transferencias o por cambios de
cuenta.
Existen técnicas muy apropiadas para la rectificación de pares de tal
manera de poder detectar con exactitud las posibles irregularidades de cada
caso particular:
Por ejemplo si al rectificar una caja nos encontramos que un par no sale en
la cuenta ,esto no significa de inmediato que el par este cortado, puede ser
que solamente este cambiado por otro, en este caso todos los pares que
tengan problemas de identificación se dejaran separados para restarlos al
final, lo mismo ocurre cuando una línea está cortada en este caso puede ser
que estemos en presencia de un par Split, la rectificación se debe hacer
línea por línea y par a par.
h) Formas de cables
Se conoce con el nombre de formas de cables al ordenamiento correlativo
de los pares los cuales son conectados en los bloc terminales del MDF,
armarios, interiores etc.
Actualmente la distribución de pares en los bloc terminales del MDF o en
armarios son de 100 pares por tanto las formas se deberá hacer de la
misma manera.
Es importante en la confección de las formas dejar muy bien protegida y fija
la continuidad de la pantalla, la cual tendrá que ser unida a la pantalla del
cable, para ser conectada a la tierra de la central.
Empalmes telefónicos
Es la unión de 2 conjuntos de cables del mismo o distinto número de pares

y de iguales o diferentes cubiertas, aplicando diferentes técnicas que
estudiaremos a continuación.
Las principales operaciones que hemos de distinguir en todo empalme son:
 continuidad de pantalla
 conexión de conductores
 cierre de cubiertas
Clasificación de Empalmes
Atendiendo a su estructura:

Recto
Es la unión de dos trozos de cables de la misma capacidad, uno de los
cuales es prolongación del otro.
La unión de los dos conductores se hace hilo a hilo tomando solo uno de
cada lado.
Múltiple
Es el que recoge generalmente tres cables los cuales entran en el empalme
dos por un lado y uno por el lado opuesto. Es la unión de tres conductores,
uno procede de un lado y los otros dos del extremo opuesto.
A Lazo
Es el empalme formado por dos cables, cuando estos entran y salen por el
mismo extremo del empalme.
Empalme Puente

Si los extremos de los conductores de uno de los cables son muy cortos, se
doblan los conductores del cable más largo y se efectúan las conexiones
como el caso de un empalme recto.
Derivado

Actualmente se usa el conector de presión UB (scotchlok) que permite
derivar un hilo sin cortarlo.
Atendiendo a su función :
Recto
Es el que une dos trozos de cable sin servicio, de igual o diferente numero
de pares y de iguales o diferentes cubiertas, con la condición de que uno de
los extremos sea prolongación del otro.
Múltiple
Es el que une tres cables de igual tamaño, también existen sin servicio
Numerado
Conecta un cable sin servicio a otro en funcionamiento pudiendo ser recto
múltiple, requiriendo conocer previamente el numero que corresponde a
cada par para empalmarlo a los de igual número dentro de cada grupo.
Es que se realiza en redes en servicio para cambiar los grupos de un cable
principal bien los pares de un cable de distribución, los terminales de una
caja de conexión los de una caja terminal.
Es al mismo tiempo un empalme numerado y con lleva abrir un empalme
actual y cambiar los pares del repartidor y determinadas acometidas en la
cajas terminales de acuerdo a lo indicado en las hojas de corte.
También es preciso modificar los de la red y la rotulación de los cables y las
cajas terminales.
3.10 Aplicaciones y normas

NORMAS DE REFERENCIA CFE
CLAVE AÑO ESTADO TÍTULO
Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga, Recepción y

NRF- 2007 Vigente Almacenamiento de Bienes Muebles Adquiridos por CFE
001

NRF- 2009 Vigente Manuales, Procedimientos e Instructivos Técnicos
002
NRF- 2000 Vigente Apartarrayos de óxidos Metálicos para Subestaciones

003
NRF- 2006 Vigente Apartarrayos de óxidos Metálicos para Redes de

004 Distribución
NRF- 2002 Vigente Aisladores de Suspensión Sintéticos para Tensiones de 13,8 a 138 kV
005
NRF- 2000 Vigente Cuchillas para Líneas y Redes de Distribución

006
NRF- 2005 Vigente Aisladores Soporte Tipo Columna

007
NRF- 2000 Vigente Boquillas de Porcelana para Equipos de Distribución con Tensiones de
008 Operación de 38 kV y Menores
NRF- 2000 Vigente Aislante Líquido Sintético para Equipo Eléctrico

009
NRF- 2009 Vigente Transportación Especializada de Carga

010
NRF- 2004 Vigente Sistema de Tierra para Plantas y Subestaciones Eléctricas

011
NRF- 2001 Vigente Cascos de Protección

012
NRF- 2001 Vigente Señales de Seguridad

013
NRF- 2004 Vigente Derechos de Vía

014
NRF- 2002 Vigente Requerimientos para la Construcción de Ductos

015 Metálicos, en Paralelo y en Cruces, con Líneas de
Transmisión de 115 kV o Mayores
NRF- 2008 Vigente Cable de Aluminio con Cableado Concéntrico y Núcleo de Acero
017 Galvanizado (ACSR)
NRF- 2004 Vigente Aisladores tipo Suspensión de Porcelana o de Vidrio

018 Templado
NRF- 2004 Vigente Fabricación de Barras y Bobinas para Estatores de Generadores

021 Eléctricos con Tensiones de 6,0 kV y Mayores
NRF- 2006 Vigente Interruptores de Potencia de 72,5 a 420 kV

022
NRF- 2009 Vigente Herrajes y sus Accesorios

023
NRF- 2003 Vigente Cables de Potencia Mono polares de 5 kV a 35 kV

024
NRF- 2010 Vigente Modificación

025
NRF- 2009 Vigente Transformadores de Distribución Tipo Poste

025
NRF- 2010 Vigente Fe de erratas

025
NRF- 2004 Vigente Transformadores de Potencial Inductivos para Sistemas

026 con Tensiones Nominales de 13,8 kV a 400 kV
NRF- 2004 Vigente Transformadores de Corriente para Sistemas con Tensiones Nominales
027 de 0,6 kV a 400 kV
NRF- 2007 Vigente Interruptores de Potencia para Media Tensión de 15 kV

028 a 38 kV
NRF- 2006 Vigente Cortacircuitos Fusible de Distribución

029
NRF- 2004 Vigente Tableros Metálicos Blindados Tipo "Metal-Clad" para

030 Tensiones Nominales de 15kV a 38kV
NRF- 2003 Vigente Cinturones y Bandolas de Seguridad

032
NRF- 2003 Vigente Guantes de Hule para Usos Dieléctricos

033
NRF- 2007 Vigente Calzado de Protección -Materiales, Especificaciones y

034 Métodos de Prueba.

NRF- 2004 Vigente Camisola y Pantalón - Materiales, Especificaciones y Métodos de
036 Prueba
NRF- 2003 Vigente Guantes de Protección contra Sustancias Químicas

037
NRF- 2005 Vigente Chamarra de Cuero - Especificaciones y Métodos de

038 Prueba
NRF- 2005 Vigente Electro ducto Alimentador

039
NRF- 2007 Vigente Sistema de Medición de Niveles de Embalse y

040 Desfogue en Centrales Hidroeléctricas
NRF- 2005 Vigente Esquemas Normalizados de Protección para Líneas de Transmisión

041
NRF- 2005 Vigente Señalización de Líneas de Transmisión Aéreas y

042 Subterráneas (Cables de Potencia), para Inspección
Aérea, Tráfico Aéreo, Marítimo y Terrestre
NRF- 2004 Vigente Herrajes y Conjuntos de Herrajes para Líneas de Transmisión Aéreas
043 con Tensiones de 115 kV a 400 kV
NRF- 2006 Vigente Aisladores de Suspensión Sintéticos para Líneas de

044 Transmisión en Tensiones de 161 kV a 400 kV
NRF- 2006 Vigente Apartarrayos para Líneas Aéreas de Transmisión de Corriente Alterna
045 de 161 kV a 400 kV
NRF- 2007 Vigente Cables Subterráneos para 600 V, con Aislamiento de

052 Polietileno de Cadena Cruzada o de Alta Densidad
NRF- 2007 Vigente Mangas de Hule y sus Accesorios para Usos Dieléctricos
054
NRF- 2007 Vigente Equipo para el Taller Mecánico de Centrales

055 Hidroeléctricas
NRF- 2007 Vigente Sistema de Agua de Servicio para Centrales Hidroeléctricas

056
NRF- 2009 Vigente Tubos de Polietileno de Alta Densidad para Sistemas

057 de Cableado Subterráneo.
NRF- 2009 Vigente Amortiguadores de Vibración para Líneas de Transmisión Aéreas con

058 Tensiones de Operación de 69 kV hasta 400kV
NRF- 2007 Vigente Arnés de Seguridad y sus Accesorios

063
NRF- 2007 Vigente Ácido Sulfúrico para Centrales Termoeléctricas

069
NRF- 2007 Vigente Hidróxido de Sodio para Centrales Termoeléctricas

070
NRF- 2009 Vigente Tuberías de Revestimiento para Pozos Geotérmicos

072
NRF- 2007 Vigente Grúas con Polipastos con Capacidad hasta de 15 Toneladas
074
NRF- 2008 Vigente Tubería de Uso Geotérmico

073
NRF- 2009 Vigente Sistema de Aire de Servicio para Centrales

078 Hidroeléctricas
NRF- 2009 Vigente Sistema Para que Unidades Hidroeléctricas con Turbinas a Reacción,
079 Operen Como Condensador Síncrono
Normas oficiales
NORMA DESCRIPCIÓN FECHA DE
PUBLICACIÓ
N
EN EL DOF
NOM-001-SEDE- Instalaciones Eléctricas. (utilización) 13/03/2005

2005
NOTA: Cancela y sustituye el Procedimiento para la
evaluación de la conformidad de la Norma Oficial Mexicana
NOM-001-SEDE-1999.
NOM-002-SEDE- Requisitos de seguridad y eficiencia energética para 13/07/1999

1999 transformadores de distribución.
NOM-001- Eficiencia energética de bombas verticales tipo turbina con 01/09/2000

ENER-2000 motor externo eléctrico vertical. Límites y método de

prueba.(Esta norma cancela y sustituye la NOM-001-
ENER-1995,publicada en el D. O. F. del 22 de diciembre
de 1995)
NOM-002-SEDE- Eficiencia térmica de calderas paquete. Especificaciones y 26/12/1995

1999 método de prueba. (Se cancela esta norma, por acuerdo
publicado en el D.O.F. del 21 de agosto de 2003)
NOM-004- Eficiencia Energética de bombas y conjunto motor-bomba, 26/07/2008

ENER-2008 para bombeo de agua limpia, en potencias de 0,187 kw a
0,746 kw. Limites, métodos de prueba y etiquetado (Esta
norma cancela y sustituye la NOM- 004-ENER-1995,
publicada en el DOF del 22-12-1995).
NOM-005- Eficiencia energética de lavadoras de ropa 03/02/2010

ENER-2010 electrodomésticas. Límites, método de prueba y
etiquetado.
NOM-006- Eficiencia energética electromecánica en sistemas de 09/11/1995

ENER-1995 bombeo para pozo profundo en operación.-Límites y
método de prueba.
NOM-007- Eficiencia energética para sistemas de alumbrado en 01/09/1995

ENER-1995 edificios no residenciales.
NOM-008- Eficiencia energética en edificaciones, envolventes de 25/04/2001

ENER-2001 edificios no residenciales.
NOM-009- Eficiencia energética en aislamientos térmicos industriales. 08/11/1995

ENER-1995
NOM-010- Eficiencia energética de bombas sumergibles. Límites y 07/03/1997

ENER-1996 método de prueba.
NOM-011- Eficiencia energética en acondicionadores de aire tipo 22/06/2007

ENER-2006 central paquete o dividido. Límite, métodos de prueba y
etiquetado. (Esta norma sustituye y cancela la NOM-011-
ENER-2002)
NOM-012- Eficiencia térmica de calderas paquete. Especificaciones y 21/02/1997

ENER-1996 método de prueba. (Se cancela esta norma, por acuerdo
publicado en el D.O.F. del 21 de agosto de 2003)
NOM-013- Eficiencia energética en sistemas de alumbrado para 16/05/1997

ENER-1996 vialidades y exteriores de edificios.
NOM-014- Eficiencia energética de motores de corriente alterna, 17/07/1998

ENER-1997 monofásicos, de inducción, tipo jaula de ardilla, de uso
general en potencia nominal de 0,180 a 1,500 KW. Límites,

método de prueba y marcado.
NOM-015- Eficiencia energética de refrigeradores y congeladores 15/01/2003

ENER-2002 electrodomésticos. Límites, métodos de prueba y
etiquetado. (Esta norma cancela y sustituye a la NOM-015-
ENER-1997, publicada el 11 de julio de 1997).
NOM-016- Eficiencia energética de motores de corriente alterna 17/06/1998

ENER-1997 trifásicos, de inducción, tipo jaula de ardilla, de uso general
en potencia nominal de 0,746 a 149,2 KW. Límites, método
de prueba y marcado.
(Esta NOM cancela y sustituye a la NOM-074-SCFI-1994,

Aclaración a la NOM-016-ENER-1997 publicada en el D. O.
F. del 27 de noviembre de 1998).
NOM-016- Eficiencia energética de motores de corriente alterna 13/01/2002

ENER-2002 trifásicos, de inducción, tipo jaula de ardilla, de uso general
en potencia nominal de 0,746 a 373 KW. Límites, método
de prueba y marcado.
NOM-017- Eficiencia energética de lámparas fluorescentes 22/06/1998

ENER-1997 compactas. Límites y métodos de prueba.
(Aclaración de esta norma oficial mexicana publicada el D.

O. F. del 4 de abril de 2001)
NOM-021- Eficiencia energética, requisitos de seguridad al usuario y 24/04/2001

ENER/SCFI/ eliminación de cloro fluoro carbonos (CFC’s) en
ECOL-2000 acondicionadores de aire tipo cuarto. Límites, método de
prueba y etiquetado.
(Aclaración a esta norma oficial mexicana publicada en el

D. O. F. del 7 de junio de 2001)
NOM-021- Eficiencia energética y requisitos de seguridad al usuario 04/08/2008

ENER/SCFI- en acondicionadores de aire tipo cuarto. Límites, métodos
2008 de prueba y etiquetado.
NOM-022- Eficiencia energética, requisitos de seguridad al usuario y 25/04/2001

ENER/SCFI/ eliminación de cloro fluoro carbonos (CFC’s) para aparato
ECOL-2000 de refrigeración comercial auto contenidos. Límites,
método de prueba y etiquetado
NOM-002- Eficiencia térmica de calderas paquete. Especificaciones y 26/12/1995

ENER-1995 método de prueba
NOM-003- Eficiencia térmica de calentadores de agua para uso 01/09/2000

doméstico y comercial. Límites, método de prueba y

ENER-2000 etiquetado. (Esta norma cancela y sustituye la NOM 003-
ENER-1995, publicada en el D. O. F. del 7 de noviembre
de 1995)
NOM-012- Eficiencia térmica de calderas de baja capacidad (7.5 a 100 21/02/1997

ENER-1996 KW).Especificaciones y método de prueba.
NOM-018- Aislantes térmicos para edificaciones. Características, 24/10/1997

ENER-1997 límites y métodos de prueba.
NOM-019- Eficiencia térmica y eléctrica de máquinas tortilladoras 30/10/2009

ENER-2009 mecanizadas. Límites, método de prueba y marcado.
NOM-019- Aparatos domésticos para cocinar alimentos que utilizan 30/05/2002

SEDG-2002 gas L.P. o gas natural-Especificaciones y métodos de
prueba. (Esta norma entrará en vigor a los 60 días
naturales siguientes después de su publicación y a la
entrada en vigor de ésta norma se cancela la NOM-023-
SCFI-1993)
NOM-001- Factores para el cálculo del equivalente de dosis 06/02/1996

NUCL-1994
NOM-002- Pruebas de fuga y hermeticidad de fuentes selladas 02/09/2004

NUCL-2004
NOM-003- Clasificación de instalaciones o laboratorios que utilizan 07/02/1996

NUCL-1994 fuentes abiertas.
NOM-004- Clasificación de los desechos radiactivos 04/03/1996

NUCL-1994
NOM-005- Límites anuales de incorporación (LAI) y concentraciones 16/02/1996

NUCL-1994 derivadas en aire (CDA) de radionúclidos para el personal
ocupacionalmente expuesto.
NOM-006- Criterios para la aplicación de los límites anuales de 20/02/1996

NUCL-1994 incorporación para grupos críticos del público.
NOM-007- Requerimientos de seguridad radiológica que deben ser 04/03/1996

NUCL-1994 observados en los implantes permanentes de material
radiactivo con fines terapéuticos a seres humanos.
NOM-008- Control de la contaminación radiactiva. 29/12/2003

NUCL-2003
NOM-012- Requerimientos y calibración de monitores de radiación 19/06/2002

NUCL-2002 ionizantes. (Aclaración a la NOM-012-NUCL-2002,

publicada en el D. O. F. del 15 de agosto de 2002)
NOM-013- Requerimientos de seguridad radiológica para egresar a 11/01/1999

NUCL-2009 pacientes a quienes se les ha administrado material
radiactivo.
NOM-018- Métodos para determinar la concentración de actividad y 12/08/1996

NUCL-1995 actividad total en los bultos de desechos radiactivos.
NOM-019- Requerimientos para bultos de desechos radiactivos de 14/08/1996

NUCL-1995 nivel bajo para su almacenamiento definitivo cerca de la
superficie.
NOM-020- Requerimientos para instalaciones de incineración de 15/08/1996

NUCL-1995 desechos radiactivos.
NOM-021- Requerimiento para las pruebas de lixiviación para 04/08/1997

NUCL-1996 especímenes de desechos radiactivos solidificados.
NOM-022/1- Requerimientos para una instalación para el 05/09/1997

NUCL-1996 almacenamiento definitivo de desechos radiactivos de nivel
bajo cerca de la superficie Parte 1. Sitio.
NOM-022/2- Requerimientos para una instalación para el 05/09/1997

bajo cerca de la superficie. Parte 2. Diseño.
NOM-022/3 Requerimientos para una instalación para el 14/01/1999

bajo cerca de la superficie. Parte 3 Operación y clausura.
NOM-024- Requerimientos y calibración de dosímetros de lectura 05/08/1997

NUCL-1995 directa para radiación electromagnética.
NOM-025/1- Requisitos para equipos de radiografía industrial Parte 1: 11/09/2000

NUCL-2000 requisitos generales.
NOM-025/2- Requisitos para equipo de radiografía industrial. Parte 2: 18/08/1997

NUCL-1996 Operación.
NOM-026- Vigilancia médica del personal ocupacionalmente expuesto 05/07/1999

NUCL-1999 a radiaciones ionizantes.
NOM-027- Especificaciones para el diseño de las instalaciones 23/09/1997

NUCL-1996 radiactivas Tipo II clase A, B y C.
NOM-028- Manejo de desechos radiactivos en instalaciones 04/08/2009

NUCL-2009 radiactivas que utilizan fuentes abiertas
NOM-031- Requerimientos para la calificación y entrenamiento del 28/12/1999

NUCL-1999 personal ocupacionalmente expuesto a radiaciones
ionizantes
NOM-032- Especificaciones técnicas para la operación de unidades 30/12/1998

NUCL-2009 para tele terapia que utilizan material radiactivo.
NOM-033- Especificaciones técnicas para la operación de unidades 05/07/1999

NUCL-1999 de tele terapia. Aceleradores lineales.
NOM-034- Requerimientos de selección, calificación y entrenamiento 03/08/2009

NUCL-2009 del personal de centrales nucleoeléctricas.
NOM-035- Límites para considerar un residuo sólido como desecho 19–05-2000

NUCL-2000 radiactivo.
NOM-036- Requerimientos para instalaciones de tratamiento y 26/09/2001

NUCL-2001 acondicionamiento de los desechos radiactivos.
NOM-039- Especificaciones para la exención de fuentes de radiación 10/12/2003

NUCL-2003 ionizante y de prácticas que las utilicen.
3.11 Aplicación de materiales y obtención de

estos
Cobre:
El cobre puro, con un grado de pureza del 99.9%, se fábrica generalmente
por procedimientos electrolíticos. Su denominación normalizada es KE-CU
(Cobre Catódico). Industrialmente, solo se emplea como material conductor
cobre electrolítico.
El cobre Electrolítico se emplea en electrotecnia especialmente como

material conductor para líneas eléctricas y colectores y como material de
contacto en interruptores de alta tensión. Se utiliza también, por su elevada
conductividad térmica, por ejemplo en equipos de soldadura, tubos de
refrigeración.
La posibilidad que tienen los átomos de cobre, dada su inestabilidad, de

desprender sus electrones periféricos, intercambiándoselos, constituye su

buena conductibilidad y es lo que permite el paso de la corriente eléctrica.
Aunque últimamente se está invirtiendo e investigando sobre
nuevos materiales conductores que ofrecen menos resistencia al paso de la
electricidad como por ejemplo la fibra óptica, el cobre sigue siendo el
material conductor más utilizado en la actualidad. Una de sus múltiples
aplicaciones puede ser la instalación de un sistema de energía solar
térmica, en el que todo el cableado es de cobre.
Aluminio:
El aluminio puro se emplea, debido a su resistencia a la corrosión y a su
baja densidad, para revestimientos de cables. Su buena deformabilidad lo
hace apropiado para láminas de condensadores, su buena colabilidad para
jaulas de rotores y su buena conductividad para líneas aéreas.
3.12 Informe técnico

A diferencia del Proyecto, el Informe Técnico es un trabajo sobre algo
existente. Tiene su origen en un problema de origen técnico.
Puede definirse como la exposición por escrito de las circunstancias
observadas en el reconocimiento de precios, edificaciones, documentos,
etc., o el examen de la cuestión que se considera, con explicaciones
técnicas y económicas. Es una exposición de datos o hechos dirigidos a
alguien, sobre una cuestión o asunto sobre lo que conviene hacer del
mismo.
Los temas a los que se refieren son muy variados: obras, fincas,
explotaciones agropecuarias, bienes de equipo, industrias, etc.
Por la naturaleza del Informe Técnico es fundamental buscar una estructura
expositiva sencilla y lógica debiendo estar centrado con concisión y claridad
en el objeto que trate. Cuando se elabore se habrá de tener en cuenta a
quien va dirigido (otro técnico, un juzgado, personas sin conocimientos
técnicos) para hacerlo comprensible fácilmente.
Hay diversos tipos de Informes Técnicos en función de sus objetivos:
- Dictámenes y peritaciones:
En ellos se vierten las valoraciones, consideraciones, juicios, ideas,
circunstancias y conclusiones del técnico utilizando y aplicando sus
conocimientos.

Su destino más frecuente son los tribunales de justicia en donde se solicitan
las opiniones y juicios de expertos en determinada materia para facilitar la
toma de decisiones en el ámbito judicial
- Inspecciones o Reconocimientos:
El técnico habrá de describir las circunstancias apreciadas en el objeto de la
inspección o reconocimiento.
- Arbitrajes:
Se trata de la emisión de una opinión debidamente razonada en relación a
una cuestión en la que no existe acuerdo siendo de gran utilidad para tomar
una decisión final.
- Expedientes:
Se generan en el ámbito administrativo con el fin de obtener algún permiso,
autorización o ayuda económica.
- Ensayos y Análisis:
Se practican en el ámbito de análisis de suelos, geológicos, de materiales.
Fases del informe técnico
1. Identificación del problema.

2. Causas de dicho problema.
3. Propuesta de soluciones.
4. Recomendación de actuaciones.
5. Valoración económica de las actuaciones.
Documentos del informe técnico.
1. Memoria y anejos a la memoria

2. Planos y esquemas.
3. Estudio económico.

UNIDAD 4
MATERIALES SEMICONDUCTORES Y SUS

DERIVADOS

4.1 Estructura electromagnética
Un semiconductor es un componente que no es directamente un conductor
de corriente, pero tampoco es un aislante. En un conductor la corriente es
debida al movimiento de las cargas negativas (electrones). En los
semiconductores se producen corrientes producidas por el movimiento de
electrones como de las cargas positivas (huecos). Los semiconductores son
aquellos elementos pertenecientes al grupo IV de la Tabla Periódica (Silicio,
Germanio, etc. Generalmente a estos se le introducen átomos de otros
elementos, denominados impurezas, de forma que la corriente se deba
primordialmente a los electrones o a los huecos, dependiendo de la
impureza introducida. Otra característica que los diferencia se refiere a su
resistividad, estando ésta comprendida entre la de los metales y la de los
aislantes.
Disposición esquemática de los átomos de un semiconductor de silicio puro,
No existen electrones ni huecos libres.

La disposición esquemática de los átomos para un semiconductor de silicio
podemos observarla en la figura de arriba, Las regiones sombreadas
representan la carga positiva neta de los núcleos y los puntos negros son
los electrones, menos unidos a los mismos. La fuerza que mantiene unidos
a los átomos entre sí es el resultado del hecho de que los electrones de
conducción de cada uno de ellos, son compartidos por los cuatro átomos
vecinos.
A temperaturas bajas la estructura normal es la que se muestra en la figura
de arriba en la cual no se observa ningún electrón ni hueco libre y por tanto
el semiconductor se comporta como un aislante. Estos cuatro electrones se
encuentran formando uniones covalentes con otros átomos vecinos para así
formal un cristal, que es la forma que se los encuentra en la naturaleza. Si
esa estructura se encuentra a una temperatura muy baja o en el cero
absoluto, el cristal tendrá tan poca energía que no hará posible la
conducción eléctrica. Al aumentar la temperatura ciertos electrones
adquieren suficiente energía para romper el enlace del que forman parte y
"saltar" al siguiente orbital. Esto provoca la formación de un espacio vacío,
que por carencia de electrones, posee carga positiva, a este espacio se lo
denomina hueco.
El aumento de temperatura rompe algunas uniones entre átomos
liberándose un cierto número de electrones. En cambio, a la temperatura
ambiente (20-25 grados C.) algunas de las fuertes uniones entre los átomos
se rompen debido al calentamiento del semiconductor y como consecuencia
de ello algunos de los electrones pasan a ser libres. En la figura siguiente se
representa esta situación. La ausencia del electrón que pertenecía a la
unión de dos átomos de silicio se representa por un círculo. La forma en que
los huecos contribuyen a la corriente, se detalla seguidamente Cuando un
electrón puede vencer la fuerza que le mantiene ligado al núcleo y por tanto
abandona su posición, aparece un hueco, y le resulta relativamente fácil al
electrón del átomo vecino dejar su lugar para llenar este hueco.
Este electrón que deja su sitio para llenar un hueco, deja a su vez otro
hueco en su posición inicial, De esta manera el hueco contribuye a la
corriente lo mismo que el electrón, con una trayectoria de sentido opuesto a
la de éste.
Niveles de Energía
Un cristal está formado por un conjunto de átomos muy próximos entre sí
dispuestos espacialmente de forma ordenada de acuerdo con un
determinado patrón geométrico. La gran proximidad entre los átomos del

cristal hace que los electrones de su última capa sufran la interacción de los
átomos vecinos.
El nivel energético de cada uno de estos electrones puede estar situado en
la "banda de valencia" o en la "banda de conducción" del cristal. Un electrón
que ocupe un nivel dentro de la banda de valencia está ligado a un átomo
del cristal y no puede moverse libremente por él mientras que si el nivel
ocupado pertenece a la banda de conducción, el electrón puede moverse
libremente por todo el cristal, pudiendo
Formar parte de una corriente eléctrica.

Entre la banda de valencia y la de conducción existe una "banda prohibida",
cuyos niveles no pueden ser ocupados por ningún electrón del cristal.
Según la magnitud de esta banda, los cristales pueden clasificarse en
aislantes, conductores y semiconductores.
4.2 Características y propiedades
Una propiedad importante en los semiconductores es que posibilita el poder
modificar su resistividad de manera controlada entre márgenes muy
amplios. La razón primera de este comportamiento diferente reside en su
estructura atómica, básicamente en la distancia interatómica de sus átomos
en la red así como el tipo de enlace entre ellos.
Así el enlace atómico depende del número de electrones de valencia de los

átomos formantes del enlace y de la electronegatividad de los mismos. Los
electrones de la capa externa o electrones de valencia son los que
determinan y forman los enlaces y los que en su momento pueden
determinar el carácter conductivo o no de él. En un semiconductor formado
por dos elementos químicos diferentes (Arseniuro de Galio) la asimetría
conlleva en general una cierta pérdida de carácter covalente puro, en el
sentido de desplazar el centro de gravedad de la carga hacia uno u otro
átomo. El parámetro que determina este desplazamiento es la
electronegatividad de los átomos constituyentes. Cuanto más diferente sea,
mayor será el desplazamiento y el enlace será más iónico que covalente.
La estructura cristalina de los semiconductores es en general compleja

aunque puede visualizarse mediante superposición de estructuras más
sencillas. La estructura más común es la del diamante, común a los
semiconductores Si y Ge, y la del Zinc-Blenda que es la del Arseniuro de
Galio. En estas redes cristalinas cada átomo se encuentra unido a otros
cuatro mediante enlaces covalentes con simetría tetraédrica. Se requiere

que posean unas estructuras cristalinas únicas, es decir, que sea mono
cristal. Dependiendo de cómo se obtengan éste puede presentarse en
forma de mono cristal, poli cristal y amorfo. El comportamiento eléctrico de
los materiales semiconductores (resistividad y movilidad) así como su
funcionamiento depende de la estructura cristalina del material de base,
siendo imprescindible la forma mono cristalina cuando se requiere la
fabricación de circuitos integrados y dispositivos electroópticos (láser, leds).
En lo referente al transporte de carga en semiconductores el fenómeno de

las colisiones de los portadores con otros portadores, núcleos, iones y
vibraciones de la red, disminuye la movilidad. Ello guarda relación con el
parámetro de la resistividad (o conductividad) definido como la facilidad para
la conducción eléctrica, depende intrínsecamente del material en cuestión y
no de su geometría. Así pues en los fenómenos de transporte en
semiconductores y a diferencia de los metales, la conducción se debe a dos
tipos de portadores, huecos y electrones.
4.3 Principales productos
Componente Función más común
Amplificador Amplificación, regulación,

operacional conversión de señal,
conmutación.
Biestable Control de sistemas secuenciales.
PLD Control de sistemas digitales.
Diac Control de potencia.

Diodo Rectificación de señales,
regulación, multiplicador de
tensión.
Diodo Zener Regulación de tensiones.
FPGA Control de sistemas digitales.
Memoria Almacenamiento digital de datos.
Microprocesador Control de sistemas digitales.
Micro Control de sistemas digitales.

controlador
Pila Generación de energía eléctrica.
Tiristor Control de potencia.
Puerta lógica Control de sistemas

combinacionales.
Transistor Amplificación, conmutación.
Triac Control de potencia.
Componentes Pasivos Lineales:
Componente Función más común
Condensador Almacenamiento de energía, filtrado, adaptación impedancia.

Inductor o Almacenar o atenuar el cambio de energía debido a su poder
Bobina de autoinducción.
Resistor o División de intensidad o tensión, limitación de intensidad.

Resistencia
4.4 Proceso de fabricación

La descripción del procesamiento de dispositivos semiconductores de silicio,
ya sean dispositivos discretos (un semiconductor que contiene un solo
dispositivo activo, como por ejemplo un transistor) o CI (conjuntos
interconectados de elementos activos y pasivos en un sustrato
semiconductor único, capaz de realizar una función de circuito electrónico
como mínimo), implica mencionar numerosas operaciones muy técnicas y
específicas, y tiene por objeto dar a conocer un marco y una explicación
básicos de los pasos principales seguidos en la fabricación de un dispositivo
semiconductor de silicio y los problemas de salud y seguridad
medioambiental (SSM) asociados.
La fabricación de un CI consta de una secuencia de procesos que pueden

repetirse muchas veces antes de terminar un circuito. Los CI más sencillos
utilizan 6 máscaras o más para completar procesos de modelado, pero lo
corriente es que se empleen de 10 a 24 máscaras. La fabricación de un
microcircuito comienza con una oblea de silicio ultra puro de 10 a 30
centímetros de diámetro. El silicio absolutamente puro es casi un aislante,
pero determinadas impurezas, llamadas impurificadores, añadidas en
cantidades de 10 a 100 partes por millón, convierten al silicio en conductor
de electricidad. Un circuito integrado puede constar de millones de
transistores (también diodos, resistencias y condensadores) hechos de
silicio con impurezas, todos ellos conectados mediante el patrón de
conductores adecuado para crear lógica del ordenador, su memoria u otro
tipo de circuito. Sobre una oblea pueden hacerse centenares de
microcircuitos.
Hay seis pasos principales del proceso de fabricación que se aplican de

manera universal a todos los dispositivos semiconductores de silicio:
oxidación, litografía, grabado, impurificación, deposición química de vapor y
metalización. Estos pasos van seguidos de las operaciones de montaje,
prueba, marcado, embalado y expedición.

4.5 Aplicación en Ingeniería Eléctrica
Aplicaciones para diodos de unión p-n (I)
Diodos rectificadores
Diagrama tensión-corriente que ilustra la acción rectificadora de un diodo de

unión p-n al convertir corriente alterna en corriente continua. La corriente de
salida no es completamente corriente continua, pero en su mayor parte es
positiva. La seña de corriente continua puede ser modulada utilizando otros
dispositivos electrónicos.
Diodos de unión p n p-n (II)

Curva característica de un diodo de avalancha. Se produce una gran
corriente inversa en la región de ruptura (Tensión disruptiva).
Transistor de unión bipolar (I)

Representación esquemática de un transistor de unión n-p-n. La región de
la izquierda es el emisor, la región central estrecha pes la base y la región
de la derecha es el colector. Para una operación normal, la unión emisor-
base está directamente polarizada y la unión colector-base está
inversamente polarizada.
Transistor de unión bipolar (II)

Movimiento del portador de carga durante la operación normal de un tránsito
n-p-n. La mayor parte de la corriente está formada por electrones
procedentes del emisor que va a la derecha a través de la base hasta el
colector. Algunos de los electrones se recombinan con huecos de la
corriente de flujo de la base. También están presentes pequeñas corrientes
inversas debidas a portadores generados térmicamente.
4.6 Ejemplos
 Termistores
 Foto resistores
 Varistores

 Diodo Rectificador
 Puente Rectificador
 Diodo de Señal
 Diodo PIN
 Diodo Zener
 Diodo Varactor
 Fotodiodo
 Transistores
 Diodo LED
EJEMPLOS DE DIODOS
EJEMPLOS DE TRANSISTORES

UNIDAD 5
MATERIALES DIELECTRICOS SÓLIDOS

5.1 Pesos moleculares. Estructura
La disminución de la diferencia de potencial que experimenta el
condensador cuando se introduce el dieléctrico puede explicarse
cualitativamente del siguiente modo.
Las moléculas de un dieléctrico pueden clasificarse en polares y no polares.

Las moléculas como H2, N2, O2, etc. son no polares. Las moléculas son
simétricas y el centro de distribución de las cargas positivas coincide con el
de las negativas. Por el contrario, las moléculas N 2O y H2O no son
simétricas y los centros de distribución de carga no coinciden.
Bajo la influencia de un campo eléctrico, las cargas de una molécula no

polar llegan a desplazarse como se indica en la figura, las cargas positivas
experimentan una fuerza en el sentido del campo y las negativas en sentido
contrario al campo. La separación de equilibrio se establece cuando la
fuerza eléctrica se compensa con la fuerza recuperadora (como si un muelle
uniese los dos tipos de cargas). Este tipo de dipolos formados a partir de
moléculas no polares se denominan dipolos inducidos.

Las moléculas polares o dipolos permanentes de un dieléctrico están
orientados al azar cuando no existe campo eléctrico, como se indica en la
figura de la derecha. Bajo la acción de un campo eléctrico, se produce cierto
grado de orientación. Cuanto más intenso es el campo, tanto mayor es el
número de dipolos que se orientan en la dirección del campo.
Sean polares o no polares las moléculas de un dieléctrico, el efecto neto de

un campo exterior se encuentra representado en la figura inferior. Al lado de
la placa positiva del condensador, tenemos carga inducida negativa y al
lado de la placa negativa del condensador, tenemos carga inducida positiva.
Como vemos en la parte derecha de la figura, debido a la presencia de las

cargas inducidas el campo eléctrico entre las placas de un condensador con
dieléctrico E es menor que si estuviese vacío E0. Algunas de las líneas de
campo que abandonan la placa positiva penetran en el dieléctrico y llegan a
la placa negativa, otras terminan en las cargas inducidas. El campo y la
diferencia de potencial disminuyen en proporción inversa a su constante
E
dieléctrica k =
Eo
E=E o/k
La energía de un condensador con dieléctrico disminuye respecto de la del

mismo condensador vacío.
Dieléctrico Constante
dieléctrica
Ámbar 2.7-2.9
Agua 80.08
Aire 1.00059
Alcohol 25.00
Baquelita 4-4.6
Cera de abejas 2.8-2.9
Glicerina 56.2
Helio 1.00007
Mica moscovita 4.8-8
Parafina 2.2-2.3
Plástico vinílico 4.1
Plexiglás 3-3.6
Porcelana 6.5
electrotécnica
Seda natural 4-5
5.2 Dieléctricos sólidos. Materiales artificiales o
sintéticos
MATERIALES DE ELECTROCERAMICO
Los materiales cerámicos contienen fases que son compuestos de
elementos metálicos y no metálicos. Podemos citar muchos de estos
compuestos que van desde el Al2O3 a los vidrios inorgánicos, a los
productos arcillosos y a los piezoeléctricos complejos como el Pb (Zr, Ti)O3.
En general, encontraremos que los compuestos cerámicos son más
estables que sus componentes con respecto a los ambientes térmicos y
químicos; por ejemplo, el Al2O3 como compuesto, en comparación al
aluminio y al oxígeno separadamente. Puesto que los compuestos
involucran por su naturaleza coordinaciones atómicas más complejas que
sus elementos correspondientes, encontraremos que hay mayor resistencia
al deslizamiento, por lo que las cerámicas son generalmente más duras, con
frecuencia más fuertes y siempre menos dúctiles que sus que sus
contrapartes metálicas o poli mericas. Las características dieléctricas,
semiconductoras y magnéticas de cerámicas selectas son particularmente
valiosas para los científicos e ingenieros que diseñan o utilizan dispositivos
para circuitos electrónicos.
PORCELANA ELECTROTÉCNICA
Es el más importante de los materiales cerámicos empleados en
Electrotecnia. Los materiales básicos que la componen, son:
El caolín o tierra de porcelana que en un silicato de aluminio hidratado, su
formula química es
Al2 O3 - 2Si O2 - 2H2 O
Se trata de un material blanco o ligeramente amarillento, muy blando y de
tacto algo grasiento; su peso específico es de 2.2 a 2.6 Kg/cm3. Se
reblandecen, sin fundir, a 1880° y absorbe fácilmente la humedad.
El cuarzo u óxido de silicio, de formula
Si O2
Material de gran dureza, que funde a 1720° C, siendo su punto de
reblandecimiento, de unos 1500° C.
El feldespato, nombre genérico de un grupo de minerales petrogenéticos o
formados de rocas. Todos los feldespatos son silicatos anhídridos de

aluminio, con potasio, sodio y calcio. El feldespato de potásico es el más
empleado en la fabricación de porcelana y su formula química aproximada
es
K2 O - Al2 O3 - 6 Si O2
Los tres materiales citados se mezclan bien y se amasan con agua,
quitando las impurezas. El agua se elimina después mediante filtros-prensa.
Dejando la masa humedecida durante cierto tiempo se vuelve plástica.
Luego se espesa, amasándola y batiéndola. Antes de la cocción se le da la
forma debida, mediante tres procedimientos distintos:
ESTEATITA.
El material en bruto, finamente molido, se mezcla con agua, para formar una
pasta fácil de moldear de la cual, a torno, se hacen los aisladores y otros
objetos. Por cocción la esteatita se convierte en una masa compacta,
constituida por cristales de silicato de magnesio. Las propiedades eléctricas
de esta pueden mejorarse aumentando el contenido de óxido de magnesio,
pero con ello se reduce la facilidad para la manipulación de la masa.
No se deja esmaltar por la diferencia del coeficiente de dilatación de esta y
el material de esmalte, el esmalte se resquebraja y termina
desprendiéndose.
La esteatita se emplea cuando los aisladores u otros objetos fabricados con
este material, deben soportar grandes esfuerzo mecánicos, ya que su
resistencia a la tracción, compresión y la flexión tienen, aproximadamente,
un valor doble a las correspondientes de la porcelana. Sus propiedades
dieléctricas son también mejores que las de la porcelana, especialmente, su
pequeño factor de pérdidas dieléctricas, incluso a altas temperaturas, la
hace muy apropiada para la fabricación de objetos aislantes para
telecomunicación, electrónica, etc.
Para la aplicación de la esteatita en condensadores, por adición de pequeña
cantidades de óxido de titanio, han podido obtenerse materiales cerámicos
cuya constante dieléctrica es 80 (recuerde que para la porcelana ordinaria,
el valor era entre 5 y 6.5).
El principal inconveniente de esta es su alto coste, que limita su empleo a
pequeñas piezas aislantes o a los casos en que se necesiten excepcionales
condiciones de resistencia mecánica, bajo factor de pérdida.

5.3 Comportamiento térmico, mecánico, eléctrico
y químico
1. Resistencia específica de los materiales electro aislantes: la
resistencia específica cúbica o volumétrica del dieléctrico permite evaluar la
resistencia al paso eléctrica del dieléctrico mediante la corriente Iv a través
de su volumen. Por medio de la resistencia especifica superficial, puede
evaluarse la propiedad del dieléctrico, de oponer resistencia al paso de la
corriente Is a través de su superficie. De aquí el que se pueda comparar el
menor o mayor carácter aislante de cada dieléctrico, para una mejor
aplicación ulterior. Las corrientes cúbicas y superficiales del dieléctrico
(refiérase a las corrientes que circulan por el volumen y la superficie del
dieléctrico), son muy pequeñas por lo general en todos los dieléctricos de
aquí es de donde proviene el carácter aislante de los dieléctricos.
2. La conductividad específica de estos materiales está dada por la

conducción de pequeñas cantidades de corriente eléctrica en el momento
que ocurre su polarización, esta puede ser a través de su superficie
(llamada resistencia específica superficial) o a través de su cuerpo
(resistencia específica cúbica). Este parámetro es de vital importancia pues
puede introducir corrientes eléctricas que afecten el diseño electrónico
dado.
3. La permeabilidad dieléctrica de los materiales electro aislantes: esta

propiedad se calcula dé acuerdo con la magnitud medida de la capacidad
de un condensador plano, cuyo dieléctrico es una muestra del material que
se prueba. Tomando la capacidad de un condensador patrón (de aire) se
puede comparar magnitud de otro condensador con otro dieléctrico. La
permeabilidad es una medida cuantitativa de los fenómenos de polarización
del dieléctrico, como función de su naturaleza química.
4. Pérdidas de energía en los dieléctricos: No son más que ciertas

cantidades de energía eléctrica que se transforma en energía calorífica al
actuar el campo eléctrico sobre cualquier sustancia. Esto se puede apreciar
porque al cabo de cierto tiempo de uso del condensador la intensidad de la
corriente que circula por él no es la misma. El ángulo de perdidas
dieléctricas es el que forma el vector intensidad de la corriente total que
pasa por un condensador (se puede descomponer en dos: I activa e I
reactiva) y su componente reactiva. Debido a esto es posible que el

dieléctrico cambie sus características en función de la temperatura
adquirida.
5. La rigidez dieléctrica de los materiales electro aislantes: esta

propiedad muy importante de los dieléctricos nos permite evaluar su
capacidad de oponerse a la acción destructiva de las fuerzas eléctricas. A
los dieléctricos se aplican, en calidad de materiales electro aislantes, en
instalaciones eléctricas, máquinas y aparatos donde ellos están sometidos a
la acción de tensiones altas. Por lo tanto, los dieléctricos, en determinadas
condiciones corren el peligro de su destrucción o ruptura... Una destrucción
del dieléctrico provocaría la unión de los conductores, y traer consigo graves
consecuencias en la instalación electrotécnica. La magnitud de la intensidad
del campo eléctrico a la que ocurre la ruptura del dieléctrico, se llama rigidez
dieléctrica.
6. Polarización de los dieléctricos sólidos: puede explicarse examinando

un dieléctrico en el interior de un condensador. Si el condensador se
conecta a una fuente de tensión constante, entonces en las placas del
condensador aparecen cargas eléctricas, las cuales provocan un campo
eléctrico en el dieléctrico. Bajo la acción de las fuerzas de este campo los
electrones en los átomos del dieléctrico se desplazan con respecto a los
núcleos y se forman con ellos cargas positivas y negativas ligadas,
llamadas dipolos. Para cada material dieléctrico el grado de polarización es
diferente lo que hace de ellos un producto sumamente útil en la fabricación
de condensadores, igualmente importantes en la industria eléctrica. En
general todos los dieléctricos sólidos se pueden utilizar en confección de
condensadores.
5.4 Papel y cartón dieléctricos aislantes

Cartón aislante
Suministramos cartón prensado en planchas y papel prensado en bobinas
así como componentes de cartón prensado para la fabricación de
transformadores de salida y transformadores de distribución.
Los componentes y las planchas aislantes de cartón prensado se utilizan en

transformadores de potencia refrigerados por aceite y transformadores de
distribución fundamentalmente gracias a su pureza elevada, a su resistencia
mecánica y a su impregnabilidad óptima con aceite. Los componentes
conformados a partir de cartón prensado, tales como anillos angulados,
segmentos de embocadura y terminales finales, permiten una adaptación
exacta a las condiciones del campo eléctrico prevalecientes dentro del
transformador.
Concretamente en el sector de intensidades de campo elevadas, la

estabilidad dimensional y unas buenas características dieléctricas
constituyen una importante ventaja. En los sistemas de producción de los
componentes de cartón prensado se emplean procedimientos especiales de
conformado y prensado.
5.5 Resinas y barnices aislantes

Ref. 2702 y Secado Aire B
2702-W Barniz de protección pero se aplica como barniz de
impregnación sobre todo en talleres de reparación por la
necesidad de entregar el motor rebobinado de un día
para otro. Su rapidez de secado a temperatura
ambiente, que puede acelerarse con aportación de
temperatura, hace prácticamente insustituible su
utilización.
La diferencia entre 2702 y 2702-W es el color. El
primero es transparente y el segundo en color naranja.
Forma suministro 4 kgs. / 20 kgs. / 1 kg.
Ref. 1131 Secado Estufa B

Barniz constituido por resina alquídica de gran poder
cohesivo a temperaturas de servicio. Adecuado para
impregnación de bobinados de clase térmica B (130º C).
Resistencia a ácidos diluidos, soluciones detergentes,
bacterias y climas tropicales. Aplicable en general a todo
tipo de bobinas. Muy apropiado para transformadores y
motores de pequeña y mediana potencia. Los tiempos
de endurecido son de 4 horas a 180º y 2 horas a 140º C.
Forma de suministro 4 kg. / 20 kg.
Ref. 1130/2 Secado Estufa F

Barniz de impregnación aplicable a toda clase de
bobinados. Especialmente pensado para la
impregnación de devanados constituidos por pletinas o
hilos esmaltados. Se hace indicado para la
impregnación de grandes motores, transformadores y

generadores que estén sometidos a trabajos
continuados y condiciones de extrema dureza. Su
penetrabilidad permite rellenar todos los intersticios por
muy fino que
sea el hilo. Para alcanzar una total polimerización es
aconsejable llegar a una temperatura mínima de 130º C.
ESPECIAL GRUPOS FREON
Forma de suministro 5 kg. / 25 kg.
Ref. 2706 - R Antiarco Aire B

Barniz antideflagrante, resistente al arco, así como a la
humedad y ambientes químicamente agresivos. Es
recomendable su aplicación en las cabezas de bobina
de devanados de máquinas rotativas, sobre todo si van
equipados de escobillas. Previsto su secado a
temperatura ambiente
no presenta problemas al abreviar su secado con
aportación de calor mediante estufa. A temperatura
ambiente se endurece en 24 h. y a 120 º C en 1 hora.
Forma de suministro 5 kg.
44 F Secado al aire. Barniz de protección especialmente

Aismalibar desarrollado para secar rápidamente pudiéndose
complementar con estufa. El tiempo de
secado al aire es de 3-5 horas y a estufa 120°C de 1-2
horas.
Color amarillo rojizo. Botes 4 kg.
Dolphs Spray antiarco secado aire

ER41 Clase F. Botes 400 ml.
DISOLVENTE Botes de 5 l. / 20 l.
S Herberts
5085
DISOLVENTE Botes de 5 l.
S Herberts
784
RESINAS Resina epoxídica especial para inducidos. Botes de 5

HERBERTS kg.
EB 8890 Endurecedor ES

RESINAS Resina para encapsular epoxídica especial para frenos.
DOLPHS Compuesto epoxídico
DOLPHON CR. Reactor RE 2000

1035.
5.6 Placas y esmaltes

Las funciones esenciales que el esmalte ejerce en un aislador de porcelana
son básicamente dos:
A. Proporcionar a éste una buena característica superficial. Debido a la

naturaleza vítrea del esmalte, este puede mantenerse fácilmente libre de
polvo o suciedades residuales ocasionadas por la contaminación ambiental,
por medio del lavado natural de las aguas lluvias. También por medio del
esmalte se le puede dar al aislador el color que más convenga, de acuerdo
a las exigencias del medio donde se vaya a instalar.
B. El esmalte incrementa los parámetros mecánicos de la porcelana.

Durante la cocción del aislador, en el período de fabricación, el esmalte
hace parte integral de la porcelana mediante un entrelazamiento molecular,
robusteciendo mecánicamente toda la pieza. El esmalte es seleccionado por
el fabricante de tal modo que su coeficiente de expansión térmico sea
menor que el de la porcelana. Es así como después de la quema, el esmalte
queda en alta compresión sobre la superficie de la porcelana,
incrementando su resistencia mecánica. La tabla # 1 muestra algunos datos
de ensayos mecánicos hechos sobre un tipo de aislador de porcelana con y
sin esmalte y que sirven como ilustración:
Es de suma importancia anotar, que las características intrínsecas que le

dan a la porcelana una altísima rigidez dieléctrica, tales como porosidad
nula, compactación e inercia química, entre otras, no son aumentadas por la
adición del esmalte en su superficie. Lo anterior puede comprobarse en las

pruebas de flameo a baja frecuencia a tensiones entre tres y cuatro veces
las nominales, hechas en el laboratorio sobre todo tipo de aisladores que
han estado instalados en regiones con gran densidad de tormentas
eléctricas, o en sistemas de frecuentes sobretensiones. Dichos aisladores
han mostrado una gran resistencia dieléctrica, aunque la superficie
esmaltada presente partes quemadas o deterioros debido al efecto del
flameo soportado durante largo tiempo. En resumen se puede establecer
que las características dieléctricas de los aisladores de porcelana no
dependen del estado en que se encuentre su esmalte.
MICA SILICONA RIGIDA
Placas de papel de mica y resina de silicona para alta temperatura UL -

E210925
Descripción: Las placas de papel de mica / resina silicona se fabrican

partiendo de varias capas de papel de mica tipo muscovita o flogopita
unidas mediante una resina de silicona de alta temperatura, a continuación
el conjunto es prensado en caliente.
Propiedades: El material resultante es extremadamente resistente a las

altas temperaturas mostrando unas buenas propiedades mecánicas y
excelentes propiedades eléctricas, el material puede ser cortado fácilmente
mediante cizalla. Puede ser empleado a temperaturas del rango de los 550
a 800°C en continuo.
Las placas fabricadas a base de flogopita superan en resistencia térmica a

las de muscovita en aproximadamente 50-100°C.
Aplicación: El conjunto de propiedades mencionado hacen que este

producto sea empleado principalmente como piezas aislantes cortadas o
troqueladas en secadores de pelo, planchas eléctricas, convectores de aire
caliente, motores eléctricos, hornos microondas y en equipos de la industria
metalúrgica como hornos de inducción, hornos de arco. Asimismo se utilizan
como materiales para juntas de alta temperatura en la industria del
automóvil en lugar de materiales basados en amianto.
Suministro: Espesores: Placas mica rígida: Desde 0.10 hasta 80 mm
Placas mica flexible: Desde 0.10 hasta 0.60 mm En placas de formato

estándar: 2000 x 1000 mm 1600 x 1000 mm 1200 x 1000 mm

MICA SILICONA MOLDEABLE
Placas de papel de mica y resina de silicona para alta temperatura
Descripción: Las placas de papel de mica / resina silicona se fabrican

partiendo de varias capas de papel de mica tipo muscovita o flogopita
unidas mediante una resina de silicona de alta temperatura, esta se ablanda
fácilmente en calor para facilitar el buen moldeado, hay diversos grados
dependiendo del tipo de mica utilizado, el contenido de mica y las
características de la superficie.
Proceso: Las capas de mica moldeable se cortan a la forma requerida y se

fija un patrón determinado, este se calienta uniformemente a una
temperatura de 130° - 160°C hasta que se ablanda. Esta toma la forma
requerida cuando se está moldeando bajo presión y conserva su forma
cuando se enfría lentamente bajo presión, la temperatura, presión y demás
factores deben de ser constante durante el moldeado, y una vez que se
curen completamente se conserva su forma y dimensiones de manera
estable. el curado se puede hacer en temperaturas de 160° a 180°C a una
presión de 14 a 38 kg/cm2 y durante 2 a 14 horas, sin embargo el curado
final se debe evaluar dependiendo de las características finales de la pieza
deseada ya moldeada.
Aplicación: Para el moldeado en caliente de piezas especiales como conos

o anillos en V, aislamiento de campana, ranura formas de bobinas y tubos
en medida especiales.
5.7 Compuestos electro aislantes

Los materiales electro aislantes de la más alta calidad para el bobinado de
motores, generadores y transformadores de baja, media y alta tensión,
clases térmicas F,H y C y que cumplen con las normativas internacionales.
Hilos esmaltados índices de temperatura 155, 180, 200 y 220 º en poliéster-
poliamida Theic grado I y II.
Pletinas de cobre con aislamiento de una o dos capas de esmalte fibra de

vidrio, kapton, nomex o papel en sus distintas variedades, para la
fabricación o reparación de motores y generadores eléctricos
transformadores, bobinas, reactancias, etc.
Hilos y pletinas aptos para soportar los pulsos producidos por los
convertidores de frecuencia.

 Laminados aislantes DMD, NMN, NKN
 Cintas de poliéster, vidrio y mica
 Cuñas de cierre y cables
 Tubos y macarrones
 Resinas y barnices
 Cintas para zunchado
 Estratificados rígidos para uso electro-industrial
 Materiales para pre consolidación (Resinrich)
5.8 Materiales termo plásticos

FILM DE POLIÉSTER (MYLAR) Aislamiento clase B
Polímero derivado de la condensación reaccionada del etilenglicol y el

ácido tereftálico obteniéndose el TERAFTALATO DE POLIETILENO,
que es con el que se hace el film. A temperaturas comprendidas entre
-60º y 130º C mantiene sin alteraciones sus características de
suministro. Muy utilizado en la industria eléctrica al permitir reducir
espesores del aislamiento. Utilizado para aislar ranuras de estatores e
inducidos, aislar entre fases y bobinas de motores, condensadores,
reactancias,...
Forma de suministro: espesor de 0,125 - 0,19 - 0,25 - 0,35 m/m
Ancho bobinas 960 m/m 50 kg. • Mini bobinas de 5 kg.
PRESSPHAN - MYLAR (PM) Aislamiento clase B
El laminado flexible PM, está compuesto a base de un soporte de

papel dieléctrico pressphan en una cara, y un film de poliéster,
obteniéndose un excelente aislante eléctrico de alta rigidez dieléctrica
y elevada resistencia mecánica, soportando temperaturas de hasta
130º C. (B) Utilizado principalmente como aislante de ranura y entre
fases de motores.
Forma de suministro: espesor 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,35 m/m

Ancho bobina 600 m/m 25 kg. • mini bobinas 600 m/m 10 kg.
DACRON - MYLAR - DACRON - Aislamiento clase B-F

(BLANCO)
Es un laminado flexible compuesto por un film de poliéster recubierto
por ambas caras por un filtro de poliéster sin impregnar. Aislante que
por sus componentes presenta unas excelentes propiedades de
absorción de barnices y resinas de impregnación, así como una buena
estabilidad térmica a 130º C. En su suministro, las características
térmicas del DMD Blanco corresponden a una clase B mejorada pero
que instalado en la máquina y ésta convenientemente impregnada con
barnices, puede ser utilizado para el aislamiento de devanados de
clase térmica F. De fácil aplicación por su gran flexibilidad y
deslizamiento, el DMD Blanco, es utilizado como fondo de ranura y
cierre, en la fabricación y reparación de motores eléctricos de baja
tensión.
Forma de suministro: espesor 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,35 m/m
Ancho bobina 960 m/m. 50Kg. • mini bobinas - ancho 500 m/m 10 kg.
DACRON - MYLAR - DACRON (ROSA) Aislamiento clase F
Complejo constituido por un film de poliéster adherido por ambas

caras a 2 láminas de fibras de poliéster no tejido e impregnadas con
resina EPOXI. Al estar el complejo saturado por la resina epoxi, su
poder absorbente queda reducido pero presenta la ventaja de
estabilizar térmicamente el film de poliéster y disminuir su contracción
cuando es sometido a temperatura. Es adecuado para el aislamiento
de devanados de clase F. Igualmente utilizado como el DMD Blanco,
para fondo de ranura y cierre para reparación de motores.
Forma de suministro: espesor 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,35 m/m
Ancho bobina 960 m/m 50 Kg. • mini bobinas - ancho 500 m/m 10 Kg.
NOMEX - MYLAR - NOMEX - (NMN) Aislamiento clase F
Complejo formado por un film de poliéster adherido a 2 láminas de

aramida (Poliamida aromático) NOMEX T-416 de 0,005 mm. Mediante
una resina especialmente preparada para esta aplicación, con unas
propiedades electro térmicas elevadas. Los materiales que lo
constituyen y su proceso de fabricación en caliente permiten que el
NMN ofrezca unas características en general más elevadas, que el
resto de complejos significándolo como el más idóneo para ser
utilizado en el aislamiento de devanados que puedan estar sometidos
a elevadas temperaturas de trabajo. Su clasificación térmica, por
encima de las exigencias de la clase F, permite pueda utilizarse para
el aislamiento de máquinas eléctricas de la clase H, si todo el conjunto
es impregnado con un barniz o resina de esta clasificación.
Forma de suministro = 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,35 m/m.
Ancho bobina 960 m/m 50 kg. • mini bobinas 960 m/m 5 kg.
FM - FLEX Aislamiento clase B
Laminado flexible en forma de duplex o triplex compuesto por un papel

de pura celulosa de algodón y un film de poliéster. Por sus
características presenta una alta absorción en el proceso de
impregnación en barniz o resina así como una buena flexibilidad.
Especialmente indicado para aislar cabezas de bobinas en motores
eléctricos de baja y mediana potencia hasta la clase térmica B-130º C.
Forma de suministro: espesor 0,25 - 0,35 m/m
Ancho bobina 610 mm • Bobinas de 10 y 25 kgs.
5.9 Elastómeros
Un elastómero es un polímetro que cuenta con la particularidad de ser muy
elástico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado.
Debido a estas características, los elastómeros, son el material básico de
fabricación de otros materiales como la goma, ya sea natural o sintética, y
para algunos productos adhesivos.
A modo más específico, un elastómero, es un compuesto químico formado

por miles de moléculas denominadas monómeros, los que se unen

formando enormes cadenas. Es gracias a estas grandes cadenas que los
polímeros son elásticos ya que son flexibles y se encuentran entrelazadas
de manera muy desordenada.
Cuando un elastómero es estirado, sus moléculas se alinean, permitiendo

que muchas veces tomen un aspecto cristalino. Sin embargo, una vez que
se suelta, rápidamente, vuelve a su estado original de elástico desorden. Lo
anterior distingue a los elastómeros de los polímeros plásticos.
La mayoría de estos polímeros son hidrocarbonos, por lo tanto, están

conformados por hidrógeno y carbono, y se obtiene en forma natural del
polisopreno que proviene del látex de la goma de los árboles. Otra manera
de obtener un elastómero es a partir de la síntesis de petróleo y gas natural.
Para modificar algunas de las características de los elastómeros, es posible

añadir otros elementos como el cloro, obteniendo así el neopreno tan
utilizado en los trajes húmedos para bucear.
Para poder darle un uso más práctico a los elastómeros, estos deben ser
sometidos a diversos tratamientos. A través de la aplicación de átomos de
azufre, este polímero se hace más resistente gracias a un proceso
denominado vulcanización. Si además se le agrega otro tipo de sustancias
químicas es posible lograr un producto final bastante resistente a las
amenazas corrosivas presentes en el medio ambiente.
Como se mencionaba con anterioridad, los elastómeros pueden ser

utilizados para la fabricación de adhesivos. Para ello son disueltos en una
solución de solventes orgánicos y luego, se le añaden ciertos adhesivos que
mejoran su capacidad de adhesión y su durabilidad.
5.10 Materiales especiales (ceras, fibras, gomas,

baquelita y materiales similares)
Ceras Minerales
 Parafina: Se obtiene de la destilación fraccionada de algunos

petróleos. Tiene un punto de fusión de 44ºC a 88ºC la más blanca
funde a mayor temperatura. Es inodora, translúcida y en estado puro,
no es untuosa; es soluble en bencina, esencia de trementina y sulfuro
de carbono. Tiene una constante dieléctrica de εr=2 a 2,5;
una resistividad de masa del orden de 3xΕ12 Ωcm; una resistividad

superficial de Ε12 Ω y una rigidez dieléctrica de aproximadamente
400KV/cm. Es empleada para la impregnación del papel de
condensadores o para los arrollamientos de transformadores.
 Ozoquerita (ceresina): Esta cera se encuentra en yacimientos

petrolíferos o de carbón fósil. Es de color amarillo o marrón y tiene un
punto de fusión de 60ºC a 90ºC; se emplea para la impregnación de
los arrollamientos de transformadores de alimentación. Su resistividad
de masa es del orden de Ε14 Ω·cm, la rigidez dieléctrica de 5KV/cm.
Tratada con ácido sulfúrico, y decolorada con negro animal se obtiene
la ceresina, blanca, particularmente anti higroscópica, cuya constante
dieléctrica es de εr=2,4.
Ceras Sintéticas
 Cloronaftalinas: Se obtiene haciendo burbujear cloro seco en naftalina

pura fundida variando el tiempo de tratamiento se obtiene diferentes
productos en bruto. El producto bruto se destila obteniéndose aceites
sintéticos poco clorados, después destilan los productos sintéticos
más puros luego los amorfos y queda al final una sustancia pezosa.
Es necesario controlar la constancia de las características de los
productos obtenidos, especialmente las eléctricas. La constante
dieléctrica de las ceras es de aproximadamente εr=6; el factor de
potencia de 0,4%, la resistividad de masa de Ε15 Ω·cm y la rigidez
dieléctrica de 150KV/cm. La temperatura de fusión va de 84ºC a
138ºC, aumentado en los tipos más clorados. Estas ceras son
especialmente adecuadas para la impregnación de los
condensadores, resultando ininflamables. No atacan a los metales,
son anti higroscópicas, solubles en benzol, bencina, tetra cloruro de
carbono y acetona. Impregnando con estas ceras los conductores
aislados mediante fibras textiles, se impide la formación de mohos y
el ataque de insectos. Tipo comerciales de estas ceras son la
Halowax americana, la Nibren alemana, la Aroclor inglesa y
la Cerital italiana.
 Ceras glicol: Se obtienen del glicol etileno, un tipo comercial como la

Glycera Wax es un estearato de glicol. Son de color blanco o
amarillento; funden de 60ºC a 80ºC; son miscibles (que puede formar
una mezcla homogénea con otros cuerpos) fundiendolas con ceras,
aceites, resinas y betún. Tipos comerciales son la Glyco Wax,
la Glycera Wax, el Gliceril estearato.

GOMAS
La goma forma parte del grupo de los polímeros, que son materiales
ampliamente utilizados por sus notables propiedades de sellabilidad. Hay
varios motivos que hacen que la goma sea una buena materia prima para la
fabricación de juntas, pero una de sus principales cualidades de la goma
es su elevada resiliencia. Eso significa que la goma se trata de un producto
elástico que rellena bien las imperfecciones de la brida, logrando así un
mejor sellado. Además, eso se logra con sólo aplicar una pequeña fuerza de
apriete. Por otra parte, los elastómeros o gomas abarcan diversos polímeros
distintos con diferentes características. Si es necesario, estos polímeros o
gomas pueden combinarse para obtener la solución más apropiada para un
determinado problema de sellado. Hay varios tipos de elastómeros o gomas
que Cebea-Overseas pone a su disposición y todos ellos son aptos para la
fabricación de juntas de calidad.
 Goma Natural (NR):
La goma natural posee buena resistencia a los siguientes fluidos: amoníaco,

sales inorgánicas, ácidos débiles y álcalis; poca resistencia a solventes,
aceites y productos químicos; es importante recalcar que la goma natural
suele presentar un marcado envejecimiento por efectos del ataque por
ozono, y por lo tanto, la goma natural no es recomendada para su uso en
lugares expuestos al sol o al oxígeno; por otra parte, dicha goma natural,
posee una resistencia mecánica elevada al desgaste por fricción. La
temperatura para este material va de los -50° C a los +90° C.
 Estireno - Butadieno (SBR) (Goma sintética):
Más conocida simplemente como goma sintética, la SBR está recomendada

para: aire, vapor, agua caliente, agua fría, y ácidos débiles. Dicha goma no
se recomienda para: aceites, solventes clorados, grasas, ni ácidos fuertes.
Esta goma presenta poca resistencia al ozono así como a la mayoría de los
hidrocarburos. La temperatura para este material va de los -50° C a los
+120° C.
 Silicona (SI):
La silicona tiene una excelente resistencia al envejecimiento. Además, no es

afectada por la luz solar ni el ozono, lo cual hace que sea muy utilizada en
aire caliente. Esta goma osee poca resistencia mecánica, así como también
al vapor, hidrocarburos alifáticos, aromáticos. La temperatura para este
material va de los -100° C a los +260° C.
 Nitrilica (NBR) (Buna-N):
Generalmente conocida como Buna-N. Se caracteriza por poseer buena

resistencia a los solventes hidrocarburos aromáticos y alifáticos, aceites, y
naftas. Dicha goma tiene poca resistencia a hidrocarburos clorados, agentes
oxidantes fuertes, ésteres y cetonas. La temperatura para este material va
de los -50° C a los +120° C.
 Cloroprene (CR) (Neoprene):
Más conocida por su nombre comercial Neoprene®, presenta excelente

resistencia al ozono, a la luz solar, a los aceites, y además una baja
permeabilidad a los gases. Está goma es indicada para solventes no
aromáticos y naftas. Tiene poca resistencia a los hidrocarburos aromáticos y
clorados y a los agentes oxidantes fuertes. La temperatura para este
material va de los -50° C a los +120° C.
 Hypalon:
Se caracteriza por presentar una excelente resistencia a la luz solar, al

ozono, a los productos químicos y una buena resistencia a los aceites. La
temperatura para este material va de los -100° C a los +260° C.
 Fluoreslastómero (CFM, FVSI, FPM) (Viton):
Conocido generalmente por su nombre comercial, Viton. Se caracteriza por

su excelente resistencia a los ácidos fuertes, nafta, aceites, solventes
clorados e hidrocarburos alifáticos y aromáticos. No está recomendada para
aminos, cetonas, vapor, ni ésteres. La temperatura para este material va de
los -40° C a los +204° C.
 Etileno - Propileno (EPDM):
Posee buena resistencia al vapor, ozono, ácidos fuertes y álcalis. No se la

recomienda para solventes ni hidrocarburos aromáticos. La temperatura
para este material va de los -50° C a los +120° C.
 BAQUELITA: Se le conoce con las siglas PF.

También se conoce con el nombre del FENOL - FORMALDEHÍDO y con la
denominación FENOPLASTOS. fue uno de los primeros plásticos que se
obtuvieron. Se trata de un plástico oscuro, duro y frágil, de color oscuro,
brillante, con aspecto metálico. Por esta razón, las piezas de Baquelita se
confunden a veces con piezas mecánicas, como las empleadas en la
fabricación de electrodomésticos y en la industria del automóvil. La
Baquelita tiene también propiedades aislantes por lo que se emplea en la
fabricación de elementos eléctricos y electrónicos: Interruptores, enchufes,
placa de soporte para circuitos impresos. Al no ablandarse por el calor y por
aprovechar sus propiedades aislantes tanto térmicas como eléctricas, la
Baquelita también se emplea para mangos de utensilios y aparatos
sometidos al calor, aparatos de mandos eléctricos, tapones, etc.
5.11 Aplicaciones y normas

Como su nombre lo dice es perfecto para las aplicaciones eléctricas y sería
aun mas perfecto si fuera absolutamente no conductor, pero claro ese tipo
de material no existe.
Los materiales empleados como aislantes siempre conducen algo la

electricidad, pero presentan una resistencia al paso de corriente
eléctrica hasta 2,5 × 1024 veces mayor que la de los buenos conductores
eléctricos como la plata o el cobre. Un buen aislante apenas
poseen electrones permitiendo así el flujo continuo y rápido de las cargas.
En los circuitos eléctricos normales suelen usarse plásticos como

revestimiento aislante para los cables. Los cables muy finos, como los
empleados en las bobinas (por ejemplo, en un transformador), pueden
aislarse con una capa delgada de barniz. El aislamiento interno de los
equipos eléctricos puede efectuarse con mica o mediante fibras de vidrio
con un aglutinador plástico. En los equipos electrónicos y transformadores
se emplea en ocasiones un papel especial para aplicaciones eléctricas. Las
líneas de alta tensión se aislan con vidrio, porcelana u otro material
cerámico.
AISLADORES DE PAPEL IMPREGNADO EN ACEITE (OIP)
- GOB está disponible con y sin indicador de nivel de aceite y para

tensiones de 52 kV a 300 kV. Todos los modelos están equipados con una
toma de pruebas de 2 kV y la disposición del conductor puede ser del tipo

conductor flexible o varilla maciza. El aislador GOB se puede instalar con
una inclinación de hasta 45° respecto de la vertical sin ninguna precaución
especial.
Guía técnica 1ZSE 2750-102
Guía de instalación y mantenimiento 2750 515-12
- GOE está disponible en dos diseños. La línea clásica GOE de aisladores

está disponible para todo el rango de tensiones de 52 kV a 800 kV. GOE(2)
es un aislador liviano, compacto y económico para valores de corriente
inferiores y está disponible para tres clases específicas de tensión; 362 kV,
420 kV y 550 kV. GOE y GOE(2) están equipados con una toma de pruebas
de 20 kV y la disposición del conductor puede ser del tipo conductor flexible,
varilla maciza o conductor rígido. El aislador GOE se puede instalar con una
inclinación de hasta 60° respecto de la vertical sin ninguna precaución
especial, mientras que el aislador GOE(2) está limitado a 30° respecto de la
vertical.
- GOM es un aislador de 300 kV cuyo diseño es similar al aislador GOB de

alta gama pero para corrientes mayores. Este aislador está equipado con
una toma de pruebas de 2 kV y se puede instalar con una inclinación de
hasta 45° respecto de la vertical sin ninguna precaución especial.
- GOH es un aislador de alta corriente de 36 kV, que en general se utiliza

para los transformadores elevadores del generador. El valor de corriente es
de hasta 25 kA y su diseño facilita el uso en disposiciones de tubos de bus
con altas temperaturas. El aislador GOH se puede instalar en cualquier
ángulo de horizontal a vertical y está equipado con una toma de pruebas de
2 kV. La conexión se realiza a las placas terminales tanto en el lado seco
como en el lado húmedo.
- GOEK está diseñado para el servicio sumergido en aceite-SF6 o aceite-

aceite y está disponible para tensiones de 245 a 800 kV. Los tipos de hasta
550 kV están equipados con un sistema de expansión de aceite que facilita
la instalación en cualquier ángulo de horizontal a vertical sin ninguna
precaución especial. Todos los modelos están equipados con una toma de

pruebas de 20 kV y la disposición del conductor puede ser del tipo
conductor rígido o contacto inferior fijo. Para detectar posibles fugas de gas,
los aisladores se pueden equipar con un sistema de supervisión de presión
de aceite.
AISLADORES DE PAPEL IMPREGNADO EN RESINA (RIP)
- GSA es una línea de aisladores de transformador disponibles para

tensiones de 52 kV a 170 kV para aplicaciones de aceite-aire, GSA-OA, y
para tensiones de 73 kV a 245 kV para servicio sumergido en aceite-aceite,
GSA-OO. Los valores de corriente superan algunos de los tipos OIP más
comunes para las mismas clases de tensión, lo que significa que algunas
veces el aislador GSA puede resultar la opción más económica si los
requisitos de corriente están comprendidos entre 1250 y 1600-2500 A. El
aislador GSA se puede instalar en cualquier ángulo de horizontal a vertical y
está equipado con una toma de pruebas de 2 kV. La disposición del
conductor puede ser del tipo conductor flexible o varilla maciza. El aislador
GSA también está disponible como un pasamuros de interior-exterior para
73 kV y 123 kV, GSA-AA. Dado que GSA-AA no cuenta con un aislante en
el lado interior, está diseñado para ser instalado únicamente en un ambiente
sin condensación.
- GSA-OA Guía técnica 1ZSE 2750-111 Guía de instalación y
mantenimiento 2750 515-115 GSA-AA Guía técnica 1ZSE 2750-112 Guía
de instalación y mantenimiento 2750 515-133 GSA-OO Guía técnica 1ZSE
2750-116 Guía de instalación y mantenimiento 2750 515-138
- GSBK está diseñado para el servicio sumergido en aceite-SF6 o aceite-
aceite y está disponible para tensiones de 170 a 550 kV. El aislador GSBK
se puede instalar en cualquier ángulo de horizontal a vertical y está
equipado con una toma de pruebas de 2 kV; versión de 20 kV a pedido. La
disposición del conductor puede ser del tipo conductor flexible o contacto
inferior fijo.
Guía técnica 1ZSC000563-AAA
Guía de instalación y mantenimiento 1ZSC000563-AAB

UNIDAD 6
MATERIALES DIELECTRICOS SÓLIDOS

INORGANICOS

6.1 Estructuras cristalinas y fases
La estructura física de los sólidos es consecuencia de la disposición de los
átomos, moléculas o iones en el espacio, así como de las fuerzas de interconexión
de las partículas:
Estado amorfo: Las partículas componentes del sólido se agrupan al azar.
Estado cristalino: Los átomos (moléculas o iones) que componen el sólido se

disponen según un orden regular. Las partículas se sitúan ocupando los nudos o
puntos singulares de una red espacial geométrica tridimensional. Los metales, las
aleaciones y determinados materiales cerámicos tienen estructuras cristalinas. Los
átomos que pertenecen a un sólido cristalino se pueden representar situándolos
en una red tridimensional, que se denomina retículo espacial o cristalino. Este
retículo espacial se puede definir como una repetición en el espacio de celdas
unitarias. La celda unitaria de la mayoría de las estructuras cristalinas son
paralelepípedos o prismas con tres conjuntos de caras paralelas. Según el tipo de
enlace atómico, los cristales pueden ser de tres tipos:
a) Cristales iónicos: punto de fusión elevado, duros y muy frágiles, conductividad

eléctrica baja y presentan cierta elasticidad. Ej: NaCl (sal común)

b) Cristales covalentes: Gran dureza y elevada temperatura de fusión. Suelen
ser transparentes quebradizos y malos conductores de la electricidad. No sufren
deformación plástica (es decir, al intentar deformarlos se fracturan). Ej: Diamante
c) Cristales metálicos: Opacos y buenos conductores térmicos y eléctricos. No

son tan duros como los anteriores, aunque si maleables y dúctiles. Hierro, estaño,
cobre. Según la posición de los átomos en los vértices de la celda unitaria de la
red cristalina existen:
Redes cúbicas sencillas: Los átomos ocupan sólo los vértices de la celda
unidad.
Redes cúbicas centradas en el cuerpo (BCC): Los átomos, además de

ocupar los vértices, ocupan el centro de la celda. En este caso cristalizan el
hierro y el cromo.
Redes cúbicas centradas en las caras (FCC): Los átomos, además de

ocupar los vértices, ocupan el centro de cada cara de la celda. Cristalizan en
este tipo de redes el oro, cobre, aluminio, plata.
Redes hexagonales compactas (HC): La celda unitaria es un prisma

hexagonal con átomos en los vértices y cuyas bases tiene un átomo en el
centro. En el centro de la celda hay tres átomos más. En este caso cristalizan
metales como cinc, titanio y magnesio.
6.2 Composición de fases cerámicos y no

cerámicas
Las cerámicas pueden ser fabricadas por diversos métodos, los cuales se
remontan a los orígenes de la civilización. El objetivo de la producción
normalmente es obtener un producto sólido con una determinada forma como
pueden ser películas, fibras o monolitos con una micro estructura específica. Se
puede observar en la tabla 1.6 que los métodos de fabricación se pueden dividir
en tres grupos fundamentales.

Esta división está determinada fundamentalmente por el estado en que se pueden
encontrar los materiales de partida en fase gaseosa, una fase líquida, o una fase
sólida.
Es importante además conocer las relaciones entre la composición química,
estructura atómica, proceso de fabricación que van a determinar las propiedades
finales de la cerámica poli cristalina. Las propiedades intrínsecas deben ser
consideradas a la hora de seleccionar los materiales. El proceso de fabricación
juega un rol fundamental para obtener la micro estructura esperada según
el diseño ingenieril de las propiedades. Por ejemplo, los valores de la constante
dieléctrica del BaTiO3 pueden depender significativamente del micro estructura
(tamaño de grano, porosidad y presencia de algunas fases secundarias).
Normalmente los métodos de fabricación pueden ser divididos en algunos pasos
discretos dependiendo de la complejidad del proceso.
Aunque no es una terminología generalmente aceptada se pude referir esos pasos

discretos como pasos de procesamiento. La fabricación de un cuerpo cerámico
involucra un determinado número de pasos de procesamiento
Reacciones en fase gaseosa: deposición de vapor química, oxidación
metálica directa y reacción de enlace.
La deposición de vapor química, cuyas siglas en inglés son CVD (Chemical vapor
deposition) es un proceso donde las moléculas de los reactantes en fase gaseosa
son transportadas a una superficie para que reaccionen químicamente y formen
una película sólida. Es una técnica bien conocida que puede usarse para depositar
todos tipos de materiales, incluyendo metales, cerámicas y semiconductores con
una variedad de aplicaciones. Pueden cubrirse grandes áreas y el proceso es
sencillo de aplicar en la producción. Se logran películas espesas o incluso cuerpos
monolíticos básicamente prolongando el proceso de la deposición para que el
espesor deseado sea logrado. El equipamiento usado en el CVD depende de la
reacción a usar, la temperatura reacción, y el diseño del substrato. La
característica principal de cualquier quipo es proporcionar una exposición uniforme
del substrato a los gases reactantes. El proceso CVD tiene varias variables que
deben controlarse para producir un depósito con las propiedades deseadas. Estas
variables incluyen control de flujo de los gases reactantes, la naturaleza y

proporción de flujo de cualquier portador gaseoso, la presión en el recipiente
donde ocurre la reacción, y la temperatura del substrato.
La oxidación metálica directa es una vía de fabricación que involucra las
reacciones entre un gas y un liquido y que generalmente para las producción de
cuerpos cerámicos es poco practica porque los productos de la reacción
comúnmente forman una capa refractaria sólida lo que provoca la separación de
los reactantes y detiene la síntesis. Sin embargo un método nuevo que emplea
directamente la oxidación del metal por un gas ha sido desarrollado por la
corporación norteamericana Lanxide para la producción de materiales porosos y
densos. Este método ha sido usado para la producción de compuestos con
matrices de óxidos, pero también nitruros, boruros, carburos y titanatos. Una
ventaja del método es el crecimiento de la matriz dentro de las preformas sin que
pueda cambiar las dimensiones iniciales y que los problemas asociados con el
encogimiento durante la densificación en otras vías de fabricación se evitan.
Además, pueden producirse con rapidez grandes componentes con un buen
control de las dimensiones.
La reacción de enlace o (reacción de formación) es comúnmente usada para
describir las vías de fabricación donde una preforma sólida porosa reacciona con
un gas (o un liquido) para producir el compuesto químico deseado y unido entre
los granos. Normalmente, el proceso se acompaña por un pequeño encogimiento
de la preforma lo que facilita que puedan lograrse pequeñas tolerancias
dimensionales para el cuerpo construido. La reacción de enlace se usa como una
de las vías de fabricación en gran escala para el Si3N4 y SiC. En algunos casos
las partículas de carburo de silicio y una resina de conformada base carbón son
usados como mezclas iniciales. El aglutinante o la resina es quemada por fuera y
el carbón se llena de micro poros por la pirolisis, después estos poros son
infiltrados con silicio liquido a temperaturas por encima del punto de fusión del Si
(1410 oC)
Reacciones en fase liquida: proceso sol-gel y pirolisis polimérica.
En el proceso sol-gel, una solución de compuestos metálicos o una suspensión de
partículas muy finas en un líquido (referido como "sol") es convertido dentro de
una masa de muy alta viscosidad (referido como "gel"). Dos procesos sol-gel
pueden encontrarse dependiendo en si de la solución p "sol" usado. Comenzando
con un "sol", la gelificación del material consiste en partículas coloidales
identificables que se han unido por las fuerzas superficiales en formar de una red
Cuando es usada una solución de compuestos orgánicos-metálicos la gelificación
del material en muchos casos consiste en una red de cadenas poliméricas
formada por la hidrólisis y la condensación de las reacciones.
Este proceso de (solución sol-gel) recibe un interés marcado por los
investigadores y extensas aplicaciones industriales. Muchas publicaciones se han
encontrado alrededor de este proceso incluyendo un libro de física y química.

La pirolisis polimérica se basa en la descomposición pirolítica de compuestos
poliméricos metal-orgánicos para la producción de cerámicas. Los polímeros
usados en este proceso son comúnmente llamados "polímeros pre cerámicos" y
en ellos constituyen los precursores de las cerámicas. Al contrario de los
polímeros orgánicos convencionales (por ejemplo, polietileno), qué contiene una
cadena de átomos de carbono, la cadena central en los polímeros pre cerámicos
contiene otros elementos además del carbono. La pirolisis de los polímeros
produce una cerámica que contiene algunos elementos presentes en la cadena.
La pirolisis polimérica es conocida como una amplia vía para la producción de
materiales de carbono como por ejemplo fibras a partir de polyacrylonitrile a partir
de la pirolisis de los polímeros de carbono. Las posibilidades de obtención de
cerámicas a partir de polímeros metal-orgánicos fue reconocida hace varios años
y un alto interés se genero a mediado de la década del 70 cuando se obtuvo fibras
con un alto contenido de SiC reportado por Yajima. La vía de pirólisis ha sido el
más eficazmente aplicado a la producción fibras cerámicas de monóxidos, en
particular, fibras de dos cerámicas basadas en silicio, SiC y Si3N4, y a un grado
más limitado al BN y B4C.
Reacciones a partir de polvos: fundición continua y sinterización de polvos
compactados
Estas vías involucran la producción del cuerpo deseado a partir de la fusión de
sólidos finamente dividido (es decir, polvos) por la acción de calor. Esto da lugar a
dos métodos ampliamente usados para la fabricación de cerámicas: (1) fundición
seguida por la conformación de la forma, simplemente referida como fundición
continua, y (2) sinterizado de polvos compactados.
El método de fundición continua involucra fundir un lote de materias primas (en
forma de polvos), seguido por la conformación del cuerpo por alguno de los
diferentes métodos que incluyen la fundición, roleado, prensado, soplando e
hilado. Para las cerámicas la cristalización es relativamente fácil, la solidificación
de lo fundido es acompañada por una rápida nucleación y crecimiento de cristales
en granos. El crecimiento incontrolado de los granos es generalmente un
problema severo que afecta en la producción de cerámicas con indeseables
propiedades como por ejemplo disminuye la resistencia. Otros problemas en
muchas cerámicas que tienen un alto punto de fusión como por ejemplo el ZrO2 (˜
2600 o C) se descomponen antes que fundirse. Esto provoca que este método se
limite a la fabricación de vidrios
La sinterización de polvos compactados puede ser usado para la producción de
vidrios y de cerámicas poli cristalinas, en la práctica es muy poco usado para los
vidrios por la posibilidad de usar métodos más económicos, sin embargo este
método es el de mayor uso para la fabricación de materiales cerámicos.
En forma simple, estos incluyen la consolidación de una masa de partículas finas
(polvos) en forma porosa, polvos compactados en forma de un cuerpo específico
(cuerpo verde), el cual cuando es quemado o sinterizado para producir un

producto denso. Debido a la importancia de esta vía de producción, la fabricaron
de cerámicas poli cristalinas a partir de polvos.
6.3 Micas
Las micas son minerales pertenecientes a un grupo numeroso de silicatos de
alúmina, hierro, calcio, magnesio y minerales alcalinos caracterizados por su fácil
exfoliación en delgadas láminas flexibles, elásticas y muy brillantes. Su sistema
cristalino es monoclínico.
Generalmente se las encuentra en las rocas ígneas tales como el granito y las
rocas metamórficas como el esquisto.
Las variedades principales de la mica son la biotita y la moscovita.
Las particulares características de elasticidad, flexibilidad y resistencia al calor de

las láminas, hacen que constituyan un precioso material para la industria debido a
sus propiedades como aislantes eléctricos y térmicos.
La mica se encuentra en la naturaleza junto con otros minerales (cuarzo,

feldespato) formando vetas dentro de rocas, generalmente, duras.
Es necesario realizar voladuras de las rocas para después eliminar los minerales
extraños y obtener así la llamada mica en bruto.
El rendimiento de esta explotación es muy bajo, normalmente se cifra en un 1% a

un 2%, raramente se llega al 10%.
La mica en bruto es posteriormente exfoliada, recortada y exfoliada de nuevo para

pasar a ser clasificada de acuerdo con el tamaño de los cuadrados obtenidos.
Posteriormente, es clasificada de nuevo atendiendo a la transparencia, contenido
de minerales extraños, lisura de la superficie, etc.
La mica se utiliza en aplicaciones de alta responsabilidad como aislamiento de

máquinas de alta tensión y gran potencia, turbogeneradores, motores eléctricos, y
algunos tipos de condensadores.
Debido a que la mica mantiene sus propiedades eléctricas cuando se calienta

hasta varios centenares de grados, se le considera un material de la clase térmica
alta (clase C según las normas). A temperaturas muy altas, la mica pierde el agua
que contiene y pierde transparencia, su espesor aumenta y sus propiedades
mecánicas y eléctricas empeoran. La temperatura a la que la mica comienza a
perder el agua oscila entre 500 - 600°C para la mica flogopita y 800 - 900°C en la
mica moscovita. La mica solo funde a 1145 - 1400°C.

Hoja de Mica: La hoja de mica de buena calidad, principalmente muscovita, es
ampliamente utilizada para muchas aplicaciones industriales. Algunas partes o
productos manufacturados a partir de la hoja de mica son:
 Ventanas para microondas

 Condensadores
 Transistores
 Aislador interplaca
 Tarjetas potenciométricas y resistencias
 Tubos y forros de mica natural
 Superficies y Mosaicos
 Guiado de Misiles
 Otros Usos: láseres de helio-neón, filtros ópticos especiales, revestimiento
para vidrios para calderas de alta presión, diafragmas para maquinas de
oxígenos y respiración, compases de navegación, instrumentos ópticos,
pirómetros, y reguladores térmicos.
Mica Armada: La mica armada a partir de mica splitting sirve como substituto de
la hoja de mica natural cuando la principal propiedad que se requiere es la
capacidad aislante.
 Placas moldeadas
 Placa flexible
 Placa de alta temperatura
 Algunas clases de mica armada están vinculadas a papel especial, sedas,
linos, fibras o lana de vidrio, o plástico. Esos productos son muy flexibles y
son producidos en forma de amplias hojas continuas. Estas hojas son
armadas en rollos o cortadas en cintas, o en alguna otra forma designada.
Mica molida en húmedo: La mica molida en húmedo es usada en los siguientes

productos debido a una o más de sus singulares propiedades de lustre,
resbalamiento y brillo.
 Papel de pared y papel de revestimiento

 Pigmentos anacarados
 Caucho
 Pintura para exteriores
 Pinturas de Aluminio
 Selladores
 Plásticos
Mica molida a seco: molida a seco en molinos a martillos y clasificación por

zarandas es utilizada en las siguientes aplicaciones:
 Lodos para perforación

 Varillas metálicas de los electrodos

 Electrodos de soldaduras
 Fabricación de cemento
 Otros Usos: cobertura de terminación de techos, mejoramiento de techos
de tejas y bloques, y ladrillos de concreto prefabricado, como un extendedor
y carga en ciertas texturas y pinturas de caminos.
Mica micronizada: Mica micronizada es el nombre comercial para una medida de

partículas finas de productos molidos a seco. A continuación se detallan los usos
típicos por grado y micrones.
Grado Micrón Usos

Fragmentos Gruesos 2,38 Perforación aceite/ nieve artificial
mm
Fragmentos Medios- 2,00 Adornos Navidad/ material de juego
grueso mm
Fragmentos Finos- 1,19 Bloque concretos rellenado/ ladrillos
grueso mm refractarios / ligante en cemento/ filtro
techado asfáltico/caucho.
Pulverizado Fino- 595 Metal templado / absorbente en
grueso
Explosivos/desinfectantes/ componentes
automatizado
Pulverizado Medio 250 Electrodos soldados / cables & alambres/
Fino adhesivos/ lubricantes/ mástico
Pulverizado Fino 149 Texturas de pinturas/ yeso acústico
Cielo raso
Pulverizado Super 44 Pinturas/ plásticos/ productos de caucho/
Fino papel
 Nuevas aplicaciones: en las paletas del aire acondicionado, paneles de

guardabarros, ensambles de lamparas, paneles envueltos, y pisos en
paneles para automóviles.
La hoja de mica puede ser clasificada sobre la base de colores, calidad visual y
sobre el máximo rectángulo utilizable que pueda ser cortado de una simple lámina.
Las clasificaciones se basan sobre los criterios del Indian Standards Institute o de
la American Society for Testing and Materials.
6.4 Materiales electro cerámicos

La cerámica electrónica es un término genérico que describe una clase de los
materiales inorgánicos, no-metálicos utilizados en la industria de electrónica.
Aunque las cerámicas electrónicas o electro cerámicas, incluyendo los cristales
amorfos y los singulares, pertenecen generalmente a los sólidos inorgánicos poli
cristalinos, abarcando a los cristales orientados de forma aleatoria (granos)
enlazados íntimamente. Esta orientación al azar de pequeños cristales
(micrómetros) da lugar a las características equivalentes que poseen de las
cerámicas isotrópicas en todas las direcciones. El carácter isotrópico se puede
modificar durante la operación de la sinterización en las altas temperaturas o al
enfriarse a temperatura ambiente por técnicas de procesado tales como el
conformado en caliente en un campo eléctrico o magnético.
Las características de las electrocerámicas se relacionan con su micro estructura

de cerámica, el tamaño y la forma de grano, orientación y límites o bordes del
grano. La cerámica electrónica se combina a menudo con los metales y los
polímeros para resolver los requisitos de un amplio espectro de los usos, las
computadoras, las telecomunicaciones, los sensores (qv), y los actuadores de la
alta tecnología. En línea general, el mercado electrónico de la cerámica se puede
dividir en seis porciones iguales según lo demostrado en el cuadro 1. Además de
fibras ópticas y de exhibiciones a base de SiO 2, la cerámica electrónica abarca
una amplia gama de materiales y de familias de la estructura cristalina (véase la
tabla 1) usada como aisladores, los condensadores, piezoeléctricos, magnéticos,
los sensores de semiconductores, los conductores, y los superconductores de alta
temperatura recientemente descubiertos. El amplio alcance e importancia de la
industria electrónica de la cerámica se ejemplifica en la figura 1, que exhibe
esquemáticamente los componentes electro cerámicos utilizados en la industria
del automóvil. Actualmente, el crecimiento de la industria de cerámica electrónica
es conducido por la necesidad del trazado de circuitos integrados que da lugar a
nuevos progresos en materiales y procesos. El desarrollo de los paquetes de
múltiples capas para la industria de la microelectrónica, integrados por los órdenes
de cerámica tridimensionales de funcionamientos múltiples llamados la cerámica
monolítica (MMC), continúa el proceso de la miniaturización comenzado hace
varias décadas para proporcionar una nueva generación de productos robustos y
baratos.

Mercado electrónico de la cerámica.
Función Material Productos

Aislantes Porcelana, vidrio, Steatita Aislamiento de alto
voltaje
Embalaje Al2O3, BeO, AlN Substratos de circuitos
integrados, paquetes
(MMC: Monolithic Multi-
Components Ceramic)
Capacitores BaTiO3, SrTiO3, TiO2 Capacitares multicapa y
(almacenamiento de de barrera
energía)
Piezoeléctricos Pb(Zt1-xTix)O3, Vibradores, osciladores,
SiO2 (cuarzo) filtros, motores y
accionadores
Magnéticos (BaLa)TiO3, V2O3, Fe2- Inductores,
xTixO3, ZnO-Bi2O3 transformadores,
dispositivos de memoria
Semiconductores MgCr2O4-TiO2, CdS, SiC PTC, Termostatos NTC,
varistores, sensores de

pH, sensores de
humedad, celdas
solares, calentadores
eléctricos.
Conductores RuO2, NaAl11O17. Zr1- Resistencias (film
2xY2xO2-x, YBa2Cu3O7-δ delgado), electrolitos
sólidos, sensores de
oxígeno,
superconductores.
Funciones de cerámica electrónicas y productos
Relaciones entre la estructura y las propiedades
Una descripción de los fenómenos atómicos y electrónicos utilizados en la

tecnología de las electrocerámicas se da en el cuadro 3. Discusiones más
detalladas de sus familias y de las relaciones entre la estructura y las propiedades
se pueden encontrar en otros artículos.
Los condensadores de múltiples capas, los transductores piezoeléctricos, y los

termistores positivos del coeficiente de la temperatura (PTC) hacen uso de las
características ferro eléctricas del titanato(IV) de bario, de BaTiO 3, y del titanato
del zirconato del plomo. Al enfriarse de altas temperaturas, esta cerámica
experimenta transformaciones de fase a las estructuras polares que tienen
patrones complejos del dominio. Los picos grandes en la constante dieléctrica
acompañan las transiciones de la fase donde están especialmente activos los
momentos de dipolo eléctrico a los campos eléctricos. Consecuentemente, las
composiciones modificadas del titanato del bario, BaTiO 3, se utilizan extensamente
en la industria de múltiples capas del condensador y la mayoría de los
transductores piezoeléctricos se hacen del titanato de la zirconia del plomo, la
cerámica (PZT). La aplicación de un campo grande de la C.C. (“el poling”) alinea
los dominios y forma el piezoeléctrico de cerámica. La designación PZT es una
marca registrada de Vernitron, inc.

Una descripción de los mecanismos atómicos implicados en componentes electro cerámicos
y en las aplicaciones correspondientes: (a) dominios ferro eléctricos: condensadores y
piezoeléctricos, termistores del PTC; (b) conducción electrónica: ermistor de NTC; (c)
aisladores y substratos; (d) conducción superficial: sensores de la humedad; (e) dominios
ferro magnéticos: imanes duros y suaves de la ferrita, cinta magnética; (f) transición del
metal-semiconductor: termistor crítico de la temperatura NTC; (g) conducción iónica:
sensores y baterías del gas; y (h) fenómenos del límite de grano: varistores, condensadores
de la capa de límite, termistores del PTC.
Los fenómenos similares del dominio se observan en cerámicas ferro magnéticas

del óxido tal como ferrita del manganeso, MnFe 2O4, y BaFe11O17, pero el
mecanismo subyacente es diferente. Los “spines” desapareados de los iones
giran, dando lugar a los momentos de dipolos magnéticos que interaccionan vía
los iones vecinos del oxígeno con estupendo mecanismo de intercambio. Los
dipolos magnéticos se orientan aleatoriamente en el estado paramagnético de alta
temperatura, pero al enfriarse con la temperatura de curie, TC, se alinean para
formar dominios magnéticos dentro de los granos de cerámica. El pico en la
permeabilidad magnética en el TC es análogo al pico en la constante dieléctrica de
la cerámica ferroeléctrica. Las paredes del dominio se mueven fácilmente en las
ferritas suaves (qv) como MnFe 2O4 y g-Fe2O3, que se utilizan en transformadores y
cinta magnética. En la ferrita del bario, las vueltas se traban firmemente al eje
hexagonal, haciéndola útil como imán permanente.
Varias clases de mecanismos de conducción son operativos en termistores de

cerámica, resistores, varistores, y sensores químicos. Los termistores negativos
del coeficiente de temperatura (NTC) hacen uso las características
semiconductoras de los óxidos metálicos de transición dopados tales como tipo- n
Fe2-xTixO3 y tipo-p Ni1 - xLixO. Los resistores de la película gruesa también se
hacen de soluciones sólidas de óxidos metálicos.

Las transiciones de la fase están implicadas en termistores críticos de la
temperatura. El vanadio, VO2, y el trióxido del vanadio, V2O3, tienen transiciones
de semiconductor- metal, en las cuales la conductividad disminuye varios órdenes
de magnitud al enfriarse. Las transiciones electrónicas de fase también se
observan en cerámicas superconductoras como YBa 2Cu3O7 - x, pero aquí los
aumentos de la conductividad se agudizan al enfriarse con la transición de la fase.
La conductividad iónica se utiliza en sensores del oxígeno y en las baterías (qv).

La zirconia estabilizada, Zr1 - xCaxO2 - x, tiene un número muy grande de las
vacantes del oxígeno y el b-Alúmina muy alto de la conductividad, NaAl 11O17, es un
conductor excelente del catión debido a la alta movilidad de los iones de Na +. La
cerámica del b-Alúmina se utiliza como el electrolito en baterías de sodio-azufre.
La conducción superficial se supervisa en la mayoría de los sensores de humedad

con el uso de la cerámica porosa de MgCr 2O4-TiO2 que fijan las moléculas de agua
por adsorción que después disocian, bajando la resistencia eléctrica.
Los fenómenos del borde de grano están implicados en varistores, condensadores

de la capa de límite, y termistores del PTC. La formación de las finas capas de
aislante entre los granos que conducen es crucial en la manipulación de los tres
componentes. La interrupción eléctrica reversible en varistores se ha remontado a
hacer un túnel mecánico del quántum a través de las barreras aisladores finas. En
un termistor de BaTiO 3-PTC, la polarización eléctrica asociada a la transición
ferro eléctrica de la fase neutraliza las barreras aisladores, haciendo que la
cerámica pierda mucha de su resistencia bajo los condensadores de la capa de
límite del TC. Tener barreras algo más gruesas que no puedan ser superadas,
hacen de la cerámica un aislante del resto. Sin embargo, el movimiento de cargas
dentro de los granos de cerámica que conducen levanta la constante dieléctrica y
aumenta la capacitancia.
La importancia de substratos electro cerámicos y de los aislantes no debe n ser

pasados por alto. Aquí uno se esfuerza en señalar la grandeza de la interrupción
eliminando los mecanismos interesantes de la conducción apenas descritos. Los
enchufes de chispa, los aisladores de alto voltaje, y los substratos y los paquetes
electrónicos se hacen de cerámica como la alúmina, la mullita y la porcelana.
6.5 Vidrios
Los vidrios son materiales cerámicos no cristalinos; se denominan como
materiales amorfos (desordenados o poco ordenados), inorgánicos, de fusión que
se ha enfriado a una condición rígida sin cristalizarse. El vidrio es una materia
inerte compuesta principalmente de silicatos. Es duro y resistente al desgaste, a la
corrosión y a la compresión.

Anteriormente la materia prima para la fabricación del vidrio eran solamente
las arcillas. Con el paso del tiempo se fueron implementando nuevos elementos a
la fabricación del vidrio para obtener diferentes tipos.
En la actualidad muchos materiales desempeñan un papel importante, pero
las arcillas siguen siendo fundamentales.
ESTRUCTURA ATOMICA
Las estructuras vítreas se producen al unirse los tetraedros de sílice u otros
grupos iónicos, para producir una estructura reticular no cristalina, pero sólida
(figura 1).
PROPIEDADES FISICAS
COLOR
En cuestiones del color en los vidrios, el color es originado por los elementos que
se agregan en el proceso de fusión, llamados colorantes (Tabla 1).
ELEMENTO COLOR
Óxido de cobalto Rojo azulado
Óxido ferroso Azul
Óxido férrico Amarillo
Óxido de cromo Verde grisáceo
Trióxido de cromo Amarillo
Óxido de cobre Verde azulado

Óxido de uranio Verde amarillento fosforescente
Selenio elemental Rosa
Sulfuro de cadmio coloidal Amarillo
Tabla 1. Elementos que dan coloración al vidrio.
TEXTURA
La superficie de los vidrios puede variar en cuestiones de brillo, esto depende del
proceso de fundido en el que se haya quedado. Un vidrio completamente fundido
presenta un brillo, porque el vidrio se nivela y aplana cuando se funde, formando
una superficie extremadamente lisa, dicha homogeneidad es una muy buena
característica del material pues lo hace mas fácil de limpiar.
Cuando un vidrio no se funde completamente en el proceso de cocción o en su
defecto su viscosidad es todavía alta, la superficie resulta ser rugosa y por lo tanto
con tendencia a mate; el vidrio mate es a la vez opaco por el defecto en la
aspereza de su superficie haciendo que no haya transparencia.
El vidrio mate puede hacerse a propósito si se somete al vidrio a un enfriado lento.
Los vidrios mate son muy atractivos para usos artesanales, con la única ventaja
que son difíciles de limpiar.
PESO
El peso en los vidrios difiere de acuerdo a su composición de los vidrios típicos
según su uso (tabla 2).
Vidrios SiO2 Al2O3 CaO Na2O B2O3 MgO PbO Otros
Sílice 99
Fundido
Vycor 96 4
Pyrex 81 2 4 12
Jarras de 74 1 5 15 4
vidrio
Vidrio para 72 1 10 14 2

ventana
Vidrio Plano 73 1 13 13
Focos 74 1 5 16 4
Fibras 54 14 16 10 4
Termómetro 73 6 10 10
Vidrio de 67 6 17 10% K2O

Plomo
Cristal óptico 50 1 19 13% BaO,

8% K2O,
ZnO
Vidrio óptico 70 8 10 2% BaO,

8% K2O
Fibras de 55 15 20 10
vidrio - F
Fibras de 65 25 10
vidrio -S
MALEABILIDAD
Los vidrios presentan maleabilidad cuando se encuentran en su etapa de fundición
pues pueden ser moldeados y es la etapa de maleabilidad del vidrio, pues es
donde se les da las formas deseadas ya sea por moldes o por cualquier otro
método. Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado,
el soplado, el prensado, el estirado y el laminado
PROPIEDADES QUÍMICAS
DENSIDAD
Debido a los distintos tipos de vidrios que pueden ser fabricados, las densidades
varían de acuerdo a la sustancia con la que sean complementados; normalmente
un vidrio puede tener densidades relativas (con respecto al agua) de 2 a 8, lo cual
significa que hay vidrios que pueden ser mas ligeros que el aluminio y vidrios que
puedan ser mas pesados que el acero.

La densidad en un vidrio aumenta al incrementar la concentración de óxido de
calcio y óxido de titanio. En cambio si se eleva la cantidad de alúmina (Al2O3) o
de magnesia (MgO) la densidad disminuye. (Figura 5).
Figura 5. Gráfica de aumentos y disminuciones

De densidad de acuerdo al incremento en Porcentajes de sustancias componentes.
VISCOSIDAD
La viscosidad es definida como la propiedad de los fluidos que caracteriza su
resistencia a fluir, debida al rozamiento entre sus moléculas; generalmente un
material viscoso es aquel que es muy denso y pegajoso.
La viscosidad en materia de vidrios es muy importante porque esta determinará la
velocidad de fusión.
La viscosidad es una propiedad de los líquidos, lo cual parecerá confuso para el
estudio del vidrio, pero la realidad es que un vidrio es realmente un líquido sobre
enfriado, lo cual significa es un líquido que llega a mayores temperaturas que la de
solidificación. La viscosidad va variando dependiendo de los componentes del
vidrio (figura 6). Para lograr una mayor dureza, la viscosidad debe ser invariable,
que no baje ni suba, así sus moléculas tienen una atracción fija y por lo tanto
dureza.

Figura 6. Variación de la viscosidad (en poises) A los 1000 °c, de acuerdo a la composición.
CORROSION
El vidrio tiene como característica muy importante la resistencia a la corrosión, en
el medio ambiente son muy resistentes y no desisten ante el desgaste, he ahí por
lo cual los vidrios son utilizados incluso para los experimentos químicos. Aunque
su resistencia a la corrosión es muy buena no quiere decir que sea indestructible
ante la corrosión, existen cuatro sustancias que logran esta excepción.
 Ácido Hidrofluorídrico
 Ácido fosfórico de alta concentración
 Concentraciones alcalinas a altas temperaturas
 Agua “super calentada”
PROPIEDADES MECANICAS
TORSION
La resistencia a la torsión de un material se define como su capacidad para
oponerse a la aplicación de una fuerza que le provoque un giro o doblez en su
sección transversal. Los vidrios en su estado sólido tienen no tienen resistencia a
la torsión, en cambio en su estado fundido son como una pasta que acepta un
grado de torsión que depende de los elementos que el sean adicionados.

COMPRESION
El vidrio tiene una resistencia a la compresión muy alta, su resistencia promedio a
la compresión es de 1000 MPa; lo que quiere decir que para romper un cubo de
vidrio de 1 cm por lado es necesaria una carga de aproximadamente 10 toneladas.
La figura 7 indica los distintos porcentajes de compresibilidad para los distintos
vidrios dependiendo de las temperaturas.
Figura 7. Gráfica de porcentajes de compresibilidad Dependiente de temperaturas en los diversos

tipos de vidrios.
TENSION
Durante el proceso de fabricación del vidrio comercial, el vidrio va adquiriendo
imperfecciones (grietas), no visibles, las cuales cuando se les aplica presión
acumulan en esfuerzo de tensión en dichos puntos, aumentando al doble la
tensión aplicada. Los vidrios generalmente presentan una resistencia a la tensión
entre 3000 y 5500 N/cm2, aunque pueden llegar a sobrepasar los 70000 N/cm2 si
el vidrio ha sido especialmente tratado.
FLEXION
La flexión de los vidrios es distinta para cada composición del vidrio. Un vidrio
sometido a flexión presenta en una de sus caras esfuerzos de comprensión, y en
la otra cara presenta esfuerzos de tensión (Ver figura 8). La resistencia a la
ruptura de flexión es casi de 40 Mpa (N/mm2) para un vidrio pulido y recocido de
120 a 200 Mpa (N/mm2) para un vidrio templado (según el espesor, forma de los

bordes y tipos de esfuerzo aplicado). El elevado valor de la resistencia del vidrio
templado se debe a que sus caras están situadas fuertemente comprimidas,
gracias el tratamiento al que se le somete.
Figura 8. Vidrio sometido a flexión.
PROPIEDADES ÓPTICAS
Las propiedades ópticas se pueden decir de manera concisa, que una parte de la
luz es “refractada”, una parte es “absorbida”, y otra es “transmitida”.
Cada una de ellas llevara un porcentaje de la totalidad del rayo de luz que hizo
contacto con el vidrio. El prisma de color que se crea del otro lado del vidrio va del
color rojo al color violeta, de los cuales los extremos dan lugar también a las luces
no perceptibles por el ojo humano, infrarrojo y la ultravioleta. Es el color de la luz
que “sale” del vidrio la cual pasa a través de este, y todos los demás colores del
prisma son absorbidos por el vidrio, claro que, son vidrios muy particulares los
cuales logran solamente dejar pasar la luz ultravioleta o la infrarroja, pero gracias
a la tecnología actual se han logrado las condiciones precisas para lograr esto.
PROPIEDADES TÉRMICAS
CALOR ESPECÍFICO
Se define como el calor necesario para elevar una unidad de masa de un
elemento un grado de temperatura. En los vidrios el calor específico es de 0,150
cal/g °C aproximadamente.
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
La conductividad térmica del vidrio es de aproximadamente 0,002 cal/cm seg. °C.
Cifra mucho más baja que la conductividad de los metales, no obstante el vidrio
tiene una variable que no se aplica a los demás materiales, la radiación causada
por el almacenamiento de luz infrarroja y ultravioleta, la cual es muy variable y
puede provocar en ocasiones que el vidrio transmita el calor de manera mucho
más efectiva que los metales, es por esto que esta característica es raramente
tomada a consideración para el diseño.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
Para las propiedades eléctricas se manejan en lo vidrios dos medidas en
especiales las cuales son: La constante dialéctica y la resistividad eléctrica
superficial.
La resistividad eléctrica superficial, es la resistencia que presenta el vidrio al paso
de la corriente eléctrica, la cual es muy alta en este material, 108 veces más alta
que en el cobre, lo cual hace al vidrio muy popular en el diseño de partes y
máquinas eléctricas.
La constante dieléctrica es la capacidad de almacenar energía eléctrica,
la opacidad y la constante dieléctrica están relacionadas de manera inversamente
proporcional, siendo que mientras más transparente sea el vidrio, mayor será su
capacidad para almacenar energía.
VENTAJAS
La ventaja principal del vidrio uviol es la utilización que pretende dársele en
invernaderos por su capacidad de dejar pasar los rayos UV. Es ventajoso este
material porque a un vidrio las personas ya saben como tratarlos, y se utiliza de la
misma manera que cualquier vidrio. La ventaja de los vidrios también reside en el
precio regular que tiene en comparación con demás materiales que pretendan
igualar la cualidad principal del vidrio uviol que es la manera en que puede dejar
pasar rayos ultravioleta.
DESVENTAJAS
Se podría considerar como desventaja principal el hecho de que este tipo de
vidrios no esta tan disponible a cualquier persona.
Otra desventaja es la fragilidad característica de los vidrios ante los otros
diferentes materiales que ofrecen mayores resistencias pero carecen de las
propiedades ópticas peculiares de los vidrios.
6.1 Aislantes
Los materiales aislantes tienen la función de evitar el contacto entre las diferentes
partes conductoras (aislamiento de la instalación) y proteger a las personas frente
a las tensiones eléctricas (aislamiento protector)

La mayoría de los no metales son apropiados para esto pues tienen resistividades
muy grandes. Esto se debe a la ausencia de electrones libres.
Los materiales aislantes deben tener una resistencia muy elevada, requisito del
que pueden deducirse las demás características necesarias.
Para ello se han normalizado algunos conceptos y se han fijado los
procedimientos de medidas.
Propiedades eléctricas.
-Resistividad de paso PD. Es la resistencia que presenta un cubo de 1 cm de
arista.
-Resistencia superficial y resistencia a las corrientes de fugas. En altas
tensiones pueden aparecer corrientes eléctricas como consecuencia de depósitos
sobre la superficie de los aislantes. Al cabo de un cierto tiempo la corriente podría
atacar a estos materiales. Precisamente los plásticos son muy sensibles a ello,
pues al ser sustancias orgánicas contienen carbono.
-Rigidez dieléctrica ED en kV / mm. Se mide la tensión a la que se produce una
descarga disruptiva entre dos electrodos. La rigidez dieléctrica no es una magnitud
lineal, sino que depende de una serie de factores
-Permitividad relativa Er. Es importante que la permitividad relativa de los
aislantes sea pequeña, pero por otro lado los aislantes empleados como
dieléctricos en los condensadores deberán presentar una gran permitividad.
Además para poder valorar las propiedades del material debe saberse en que
forma depende Er de la frecuencia.
-Comportamiento electroestático. La carga electrostática es posible debido a las
altísimas resistencias de los plásticos. Junto a las propiedades eléctricas ya
citadas los aislantes deben reunir también una serie de requisitos térmicos
mecánicos químicos y tecnológicos que dependen de los fines para los que se
destinen.
TERMOFIJOS
Los Aislamiento agrupados bajo el nombre de termofijos están constituidos por
materiales que se caracterizan porque, mediante un proceso de vulcanización, se
hace desaparecer su plasticidad y se aumente su elasticidad y la consistencia
mecánica.
Estos aislamientos se aplican generalmente por extrusión y se someten a un
proceso de vulcanización elevando la temperatura a los valores requeridos. Los
aislantes termofijos más usados son el hule natural y los hules sintéticos,
conocidos con el nombre genérico de elastómeros y más reciente algunos
derivados del polietileno.
El hule natural fue, con el papel, uno de los materiales usados para el aislamiento
de cables. Se obtiene del látex de un árbol tropical originario de Brasil. Para
utilizarlo como aislamiento se mezcla con otras substancias: plastificantes,
agentes de vulcanización (1 a 2% de azufre) y modificadores y vulcanizado se
emplea mucho en baja tensión y con menos frecuencia para tensiones mas
elevadas hasta de 25 Kv.
Los hules sintéticos mas utilizados como aislamientos de cable son: estireno-
butadieno (SBR) el butilo, el neopreno, y el etileno-propileno (EPR)
El estireno-butadieno conocido comercialmente con las iniciales SBR sus
cualidades eléctricas y mecánicas son ligeramente inferiores a las del hule natural.
En cambio sus cualidades de resistencia a los agentes químicos y al
envejecimiento son algo superiores, por sus características y su bajo precio se ha
utilizado principalmente en el aislamiento de cables de baja tensión.
El butilo es un hule sintético cuya propiedad principal es poder trabajar a
temperaturas mas elevadas que el hule natural su temperatura de operación es de
85º C. También ofrece una mayor resistencia a la ionización lo que permite usarlo
para tensiones mas altas, una gran flexibilidad y resistencia a la humedad superior
a la del hule natural. Aunque la materia prima para este tipo de aislamiento es
barato su proceso de fabricación es elevado por lo que el precio final es costoso.
Tiene aplicaciones para corta longitud, para aplicaciones especiales.
6.2 Materiales especiales (cuarzo, asbesto,

cemento, mármol, silicatos, segmentos
cerámicos, etc.)
 Cuarzo
Propiedades piezoeléctricas
El cuarzo se conoce por sus propiedades piezoeléctricas: cuando se comprime se

produce una separación de cargas eléctricas que genera a su vez una diferencia
de tensión y, de manera recíproca, reacciona mecánicamente cuando se somete a
un cierto voltaje. Este efecto lo convierte en un elemento de gran utilidad para gran
variedad de transductores, desde encendedores o mecheros hastamicrófonos. La
reciprocidad de este fenómeno permite usarlo para construir altavoces para
frecuencias sonoras altas, es decir, si aplicamos un campo eléctrico variable,
mediante una corriente eléctrica alterna sobre las caras opuestas de un cristal de

cuarzo, éste vibra con la misma frecuencia de la corriente. Este mismo principio es
aprovechado para construir relojes de cuarzo.
Comportamiento resonante
Otra característica interesante de un cristal de cuarzo es su capacidad de

presentar un comportamiento resonante. De la misma manera que un péndulo o
un columpio oscila con una frecuencia propia si, tras darle impulso, se le deja
moverse libremente, un cristal de cuarzo sometido a un estímulo eléctrico puede
continuar vibrando a una cierta frecuencia (dependiente de la propia naturaleza del
cristal), hasta perder ese impulso inicial. Si se mantiene el estímulo de manera
periódica y sincronizada, tendremos una señal a una frecuencia
extraordinariamente precisa, en lo que podría considerarse la contrapartida
electrónica de un reloj de péndulo. Esta aplicación es común en todo tipo de
sistemas electrónicos como relojes, microprocesadores, y osciladores.
Termoluminiscencia
La termoluminiscencia es la capacidad de emitir luz cuando es calentado. Los

rayos cósmicos procedentes del espacio producen cambios en la estructura
cristalina del cuarzo que se acumulan con el tiempo. Cuando se calienta el cuarzo,
la estructura vuelve a la normalidad, emitiendo luz. Cuanto más tiempo ha sido
radiado, más luz emite el cuarzo. Al medir las longitudes de onda, y compararlas
con elementos ya datados, se puede obtener el tiempo que ha estado expuesto a
la intemperie. La técnica arqueológica de fechar cuarzo se le denomina datación
por termoluminiscencia.
Propiedades abrasivas
Se utiliza como abrasivo bajo el nombre de arena silícea, y se considera el

abrasivo más usado por su bajo precio. Se lo emplea en la fabricación de lijas,
discos o bloques, y, principalmente, en sistemas de abrasión por medio de un
chorro de arena a presión.
 Mármol
El mármol es una piedra caliza metamórfica, de textura compacta y cristalina, que

puede pulirse hasta obtener un gran brillo. Compuesta ordinariamente por granos
de tamaño variable de calcita y dolomita. También suele ser frecuente la
presencia, aunque en muy pequeña cantidad, de diversos silicatos. En el lenguaje
corriente y en la técnica de la construcción, el término mármol, tiene un significado
más amplio, ya que abarca cualquier roca calcárea o dolomita que puede

pulimentarse y usarse en la construcción y ornamentación. Comercialmente el
término mármol se amplía para incluir a cualquier roca compuesta de carbonato de
calcio que pueda pulirse, e incluye algunas calizas comunes. También incluye, en
términos genéricos, piedras como el alabastro, la serpentina y, en ocasiones, el
granito. El mármol reacciona con el OIH.
La superficie del mármol se deshace con facilidad si se expone a una atmósfera
húmeda y ácida pero es duradero en ambientes secos si se les protege de la lluvia
Generalmente, en los mármoles las huellas de la estratificación han desaparecido,
siendo por lo tanto muy difícil encontrar en ellos restos de fósiles. Como elementos
accesorios el mármol presenta cuarzo, albita, moscovita, grafito, pirita, etc.
Minerales que casi siempre son de origen autógeno, es decir formados por
impurezas fundidas y recristalizadas, de diversa forma mineralógica durante los
procesos diagenéticos.
La variedad de mármol mas apreciada es el estatuario, de grano fino, muy blanco
y algo traslúcido, susceptible de buen pulimento, pero al que atacan muy
fácilmente los agentes atmosféricos. Los mármoles estatuarios más famosos,
conocidos ya desde la antigüedad, se encuentran en las canteras de Carrara
(Alpes penuanos, Italia) y en las de la isla de Paros (Grecia). El brillo característico
de este tipo de mármol se debe al efecto que produce la luz al penetrar levemente
en las piedras antes de ser reflejada por las superficies de los cristales internos.
La variedad más famosa de este mármol procede de las canteras del monte de
Pentelikon, en Atica que fue utilizado por los grandes escultores de la antigua
Grecia. La colección Elgin está compuesta por mármol de Pentelikon
El mármol se emplea sobre todo para la construcción y la escultura. Para la
construcción el más utilizado es el mármol blanco de grano más grueso que el
anterior y de color gris ligeramente mas azulado, algunas veces con vetas muy
marcadas. Cuando éstas son muy espesas se tiene el mármol blanco veteado.
Usando Grecia, tanto en la arquitectura como en la escultura, a partir del siglo V
a.C el mármol conoció su máximo esplendor en las Atenas de Pericles y más tarde
en la Roma de Augusto. La época Helenística dejó especialmente en Alejandría,
monumentos muy importantes en muchos de los cuales se usó la técnica del
mosaico o de la taracea, adoptada mas tarde por los romanos y los bizancios.
Durante los siglos XII y XIII el mármol, como instrumento decorativo, tuvo gran
difusión en gran parte de europa. En el periodo barroco se usó especialmente
como revestimiento. El mármol de Paros, utilizado tambien por los escultores y
arquitectos de la Grecia antigua, era extraído fundamentalmente de las canteras
del monte Parpessa en la isla griega de Paros. El mármol de Carrara que abunda
en los Alpes italianos y se extrae en la región de Carrara, Massa y Serravezza, fue
utilizado en Roma con fines arquitectónicos en tiempos de augusto, el primer
emperador, aunque las variedades más finas de mármol escultorio se
descubrieron mas adelante. Los mejores trabajos de Miguel Ángel son de este tipo
de mármol. Es muy utilizado por los escultores contemporáneos.

Entre las variedades de mármol coloreado las más importantes son el azulado y el
cipolino: el primero, según la clase de dibujo que forman las partes mas oscuras
sobre las claras recibe el nombre de listado veteado, esquizado, etc. El cipolino es
de color verdoso y contiene numerosas vetas de talco. Los principales yacimientos
se encuentran en Córcega, Saboya y en algunas localidades del Pirineo y
Guadarrama.
La mayoria de los mármoles calcáreos se han formado por una doble acción
metamórfica: desmenuzados al principio por efectos dinámicos, se han cementado
después por la deposición de carbonato de calcio en las fisuras.
Otros mármoles contienen una cantidad variable de impurezas, que dan lugar a
los modelos jaspeados que tan apreciados son en muchos de ellos. Se usan para
la construcción, sobre todo en interiores, y también en pequeños trabajos
ornamentales, como pies de lámpara, mesas, escribanías y otras novedades. Las
variedades escultorias y arquitectónicas están distribuidas por todo el mundo en
forma de grandes depósitos.
 Silicatos
Los silicatos suponen un especial problema al suponer unos minerales bastante
extendidos y diferenciados que forman el 1,8% de la superficie terrestre. Su
clasificación se ha realizado más en bases estructurales que químicas y, más
precisamente, en el modo en el que la unidad fundamental [Si04]4- que los
constituye está ligada con los iones próximos. El enlace depende únicamente de
un electrón de valencia que queda libre en el vértice del grupo tetraédrico [Si04]4-
y la diferenciación de los diferentes grupos depende de la forma en la que los
tetraedros se unen. Se distinguen con ello las siguientes subclases:
 Nesosilicatos: con grupos tetraédricos aislados, en el sentido de que cada
valencia libre del tetraedro queda saturada por un catión distinto del silicio;
presentan generalmente, aspecto tosco y son duros; el peso específico y el
índice de refracción son elevados
 Sorosilicatos: con dos tetraedros unidos por un vértice para formar un grupo
[Si207]6-estos grupos se unen, con las tres valencias libres de una parte y
las tres opuestas de la restante, con cationes distintos al silicio
 Ciclosilicatos: silicatos con grupos formados por 3, 4 o 6 tetraedros, unidos
en anillos triangulares, cuadrangulares o hexagonales; los más frecuentes
son aquellos formados por anillos con seis tetraedros;
 Inosilicatos: silicatos formados por grupos de tetraedros unidos en cadenas
indefinidas; los más frecuentes son los que presentan cadenas abiertas
simples, típicas de los piroxenos, o bien cadenas dobles o cerradas,
características de los anfíboles; prevalecen las formas circulares o fibrosas;
en general es característico de estos silicatos la presencia de una fácil
exfoliación paralela al eje mayor;
 Filosilicatos: silicatos cuyos tetraedros están unidos por tres vértices
constituyendo una malla plana indefinida, hexagonal y, bastante más raro,

tetragonal; el enlace se asegura mediante los oxígenos, situados en el
cuarto vértice, y todos ellos orientados en una misma dirección; la
morfología externa de estos silicatos es laminar o foliácea, con exfoliación
muy fácil en dirección paralela a la base; el peso especifico y la dureza son
bajas;
 Tectosilicatos: silicatos cuyos tetraedros están unidos por los cuatro
vértices produciendo una especie de “jaula' indefinida, de malla compleja; la
presencia de aluminio en lugar de silicio en el centro de algunos tetraedros
permite que, en determinadas posiciones, se sitúen cationes más o menos
establemente unidos. Prevalecen los silicatos de baja densidad y aspecto
tosco, a pesar de que en algunos casos el retículo se orienta de modo que
da lugar a formas alargadas o desarrolladas en dos direcciones.
UNIDAD 7
MATERIALES DIELECTRICOS LIQUIDOS

7.1 Composición de los aislantes líquidos
Los líquidos dieléctricos son de gran utilidad en la industria eléctrica, ya que
no solo se los usa como aislantes sino como refrigerantes e incluso como
medio para la extinción del arco eléctrico, en los disyuntores, al momento de
la apertura de sus contactos.
La utilización de cada uno de los aislantes depende de las propiedades que

se desee utilizar, por ejemplo la rigidez dieléctrica (en el caso de los
aislantes), de la permitividad (en el caso del material usado en los
condensadores), del grado de inflamabilidad, de la temperatura de
operación, etc. Estas características son de tipo similar al exigido para los
aislantes gaseosos. Gran cantidad de aislantes líquidos son compuestos del
tipo no polar, como los aceites de petróleo, pero también se utilizan aceites
de silicona, hidrocarburos, fluorados y otros materiales fluroquimicos en
aplicaciones a temperaturas elevadas, en las cuales es necesaria una
buena resistencia a la oxidación. Ejemplos de sus aplicaciones son:
 Impregnantés para cables de alto voltaje y capacitores

 Como medio de relleno y refrigeración para transformadores y
disyuntores.

 Como medio para la extinción del arco eléctrico producido en el
momento de la apertura de los contactos de un disyuntor (interruptor
automático en aceite, entre otros).
Los aislantes líquidos son materiales que se utilizan en aplicaciones

eléctricas (máquinas, aparatos, componentes en general) y que cuando se
encuentran en servicio no experimentan ninguna transformación física o
química importante. Se emplean para llenar espacios con dieléctrico
homogéneo, para disipar el calor y para apagar arcos, como por ejemplo en:
 Transformadores
 Cables
 Capacitores
 Aisladores pasantes
 Interruptores
 Otros aparatos
Su presencia incrementa la rigidez dieléctrica entre partes pudiéndose

observar aislantes sólidos impregnados y aparatos sumergidos en líquido
aislante.
Las propiedades físicas de los dieléctricos líquidos como por ejemplo: peso
específico, conductibilidad térmica, calor específico, constante dieléctrica,
viscosidad, dependen de su naturaleza, es decir de la composición química,
pero su rigidez dieléctrica, además está ligada a factores externos como por
ejemplo:
 Impureza en suspensión
 Impurezas en solución
 Humedad
Esto, generalmente reducen su valor, degradando la característica

importante.
Un material aislante polar esta caracterizado por un desequilibrio

permanente en las cargas eléctricas dentro de cada molécula. En
electrotecnia, este sistema de cargas desequilibrada se denomina dipolo y
tiende a girar en un campo eléctrico.
En un material aislante no polar, no existe desequilibrio permanente de
carga; puesto que la molécula no puede ser distorsionada por la aplicación
de un campo eléctrico. Los materiales no polares están exentos de variación

de la temperatura o de la frecuencia, y cualquier variación de la constante
dieléctrica o del factor de potencia, se produce gradualmente.
Por su estructura química, se puede predecir si un material es polar o no
polar. La mayoría de los hidrocarburos son no polares y, por consiguiente,
los hidrocarburos líquidos y sus derivados serán los mejores aislantes
líquidos, o sea, que conservaran de forma permanente sus propiedades
dieléctricas a cualquier temperatura y frecuencia.
7.2 Aceites minerales

Se utilizan casi en todas las aplicaciones electrotécnicas que precisan de
aceites aislantes ( interruptores, condensadores, transformadores, etc. ) y
sobre todo en servicios en los que el aceite aislante liquido haya de estar en
contacto con el aire, debido, principalmente, a sus buenas propiedades
dieléctricas, su excelente estabilidad química y su baratura en comparación
con los aceites aislantes de origen vegetal. Se extraen de los petróleos
brutos y están constituidos por mezclas, en diversas proporciones, de varios
hidrocarburos. Se dividen en 2 grandes grupos:
Hidrocarburos saturados.
 Alifáticos (en cadena abierta). Todos los enlaces de los átomos de

carbono están cubiertos, también se les llama parafinas.
 Cíclicos (en cadena cerrada). Son también químicamente estables,
pero pueden dar más fácilmente productos de sustitución.
Hidrocarburos no saturados.
 Oleofinicos (en cadena abierta), estos tipos de hidrocarburos pueden

absorber hidrogeno, oxigeno y azufre.
 Terpenicos (en cadena cerrada), son químicamente muy inestables y
se polimerizan fácilmente, produciendo sustancias solidas llamadas
asfaltos.
Las diferentes clases de aceites minerales son 3:
 Aceites parafinicos, cuando se obtiene más de 65% de

hidrocarburos parafinicos. Proceden, principalmente, de los
yacimientos petroliferos de Pennsylvania.

 Aceites asfalticos, constituidos principalmente por hidrocarburos
terpenicos. Proceden de california y tejas, y son los menos
apropiados para aplicaciones aislantes.
 Aceites naftalenicos, contienen mas de 65% de hidrocarburos
cíclicos. Están casi totalmente exentos de parafina, son químicamente
muy estables y prácticamente incongelables a las mas bajas
temperaturas de Europa occidental. Proceden de los yacimientos
petroliferos de la U.R.S.S.
En diversos países se han reglamentado las características físicas,

químicas y eléctricas mínimas, que deben cumplir los aceites minerales
para que puedan utilizarse como dieléctricos.
• Peso especifico. El peso específico constituye una característica de

cada clase de aceite y, por lo tanto, un punto de referencia importante para
poderlo clasificar.
• Proporción de cenizas. Aunque los hidrocarburos puros no contienen

ningún metal (calcio, silicio, sodio, hierro, etc.) en los aceites minerales
existen pequeñas cantidades, que alteran desfavorablemente sus
propiedades dieléctricas. Al calcinar un aceite mineral, quedan los metales
bajo la forma de óxidos o de sales, mientras que el aceite propiamente
dicho se volatiza y se queman sus partes orgánicas no volátiles. Según las
prescripciones alemanas, la proporción total de cenizas, no debe ser
superior a 0,001%.
• Viscosidad. Para la circulación del aceite y, por lo tanto, para su poder

refrigerante, tiene mucha importancia su rozamiento interno, es decir su
viscosidad. Según las normas alemanas la viscosidad no debe ser superior
a 8° Engler, a una temperatura de 20°C; y no superior a los 2,5° Engler,
para una temperatura de 500°C según las normas francesas.
Estos valores después deben expresarse en unidades de viscosidad

absoluta (centipoises). Para eso se hizo una relación entre ambos tipos de
unidades, a través de una formula.
• Contenido de ácidos. No debe ser superior a 0,005 miligramos de KOH,

necesarios para neutralizar 1 cm de aceite.

• Contenido de azufre. Para conocer la existencia de azufre, se sumerge
una varilla de cobre pulimentada y se observa cuanto tiempo tarda en
ennegrecerse la varilla, a una temperatura de 85°C. Para considerar el
aceite como un buen aislante, la varilla no debe ennegrecerse. Si el aceite
contuviere azufre, debe eliminarse mezclando con el aceite, antes de la
destilación polvo metálico, el cual se combina con el aceite, formando un
compuesto, que queda con los residuos de la destilación.
• Contenido de álcalis. Los aceites minerales aislantes deben de estar

exentos de álcalis.
• Contenido de humedad. La cantidad de humedad influye notablemente

en el valor de la rigidez eléctrica del aceite, cuando esta proporción es alta,
puede denunciarse su presencia, sumergiendo en el aceite una barra
metálica al rojo vivo, porque entonces produce un chirrido. El aceite mineral
para aplicaciones aislantes debe de estar exento de humedad.
Si a causa del agua contenida en un aceite aislante, se acusa un descenso

apreciable de la rigidez dieléctrica, debe procederse a la eliminación de la
humedad sobrante. Para ello puede calentarse el aceite hasta 120°C hasta
que recobre un valor aceptable de su rigidez dieléctrica, el único
inconveniente de este procedimiento es que se pierda una cantidad
apreciable de aceite, por evaporación.
Actualmente, para deshidratar el aceite durante su funcionamiento, y a

medida que se va formando agua en el seno del aislante, se emplea la
centrifugación; que consiste en colocar el aceite caliente (para reducir el
efecto del rozamiento interior) en un tambor giratorio con lo que el agua y
demás impurezas, que tienen mayor peso que el aceite, se precipitan hacia
la periferia del tambor, pudiendo de esta forma separarse del aceite.
También se obtiene una buena purificación, haciendo pasar el aceite a
presión, a través de papel filtrante espeso, o de otras sustancias
adecuadas.
• Rigidez dieléctrica. Las pruebas para determinar la rigidez dieléctrica de

los aceites minerales aislantes, varían según los distintos países. La prueba
puede realizarse de 2 formas:
1.- Conservando constante la separación entre los electrodos (a = 3mm) y

variando la tensión.
2.- Conservando constante la tensión y variando la separación entre

electrodos.
Para cada prueba, se hacen 6 descargas, y después de cada descarga, se
remueva el aceite por medio de una varilla de cristal bien seca. La primera
descarga no se tiene en cuenta, y se toma el valor medio de los valores de
las 5 descargas. Se busca el factor de proporcionalidad "k" en función de la
distancia entre electrodos
7.3 Aceites líquidos derivados del petróleo

El petróleo está formado principalmente por hidrocarburos, que son
compuestos de hidrógeno y carbono, en su mayoría parafinas, naftenos y
aromáticos. Junto con cantidades variables de derivados saturados
homólogos del metano (CH4). Su fórmula general es CnH2n+2.
 Cicloalcanos o cicloparafinas-naftenos: hidrocarburos cíclicos

saturados, derivados del ciclopropano (C3H6) y del ciclohexano
(C6H12). Muchos de estos hidrocarburos contienen grupos metilo en
contacto con cadenas parafínicas ramificadas. Su fórmula general es
CnH2n.
 Hidrocarburos aromáticos: hidrocarburos cíclicos insaturados
constituidos por el benceno (C6H6) y sus homólogos. Su fórmula
general es CnHn.
 Alquenos u olefinas: moléculas lineales o ramificadas que contienen
un enlace doble de carbono (-C=C-). Su fórmula general es C nH2n.
Tienen terminación -"eno".
o Dienos: Son moléculas lineales o ramificadas que contienen
dos enlaces dobles de carbono. Su fórmula general es CnH2n-2.
 Alquinos: moléculas lineales o ramificadas que contienen un enlace
triple de carbono. Su fórmula general es: C nH2n-2. Tienen terminación
-"ino".
Además de hidrocarburos, el petróleo contiene otros compuestos que se

encuentran dentro del grupo de orgánicos, entre los que destacan sulfuros
orgánicos, compuestos de nitrógeno y de oxígeno. También hay trazas de
compuestos metálicos, tales como sodio (Na), hierro (Fe), níquel (Ni),
vanadio (V) o plomo (Pb). Asimismo, se pueden encontrar trazas de
porfirinas.
Los aceites minerales naturales o petróleos, constituyen mezclas de gran

variedad de hidrocarburos, que pueden separarse por destilación,
aprovechando la propiedad que sus puntos de ebullición varían como sus

pesos moleculares. De esta forma se obtienen sucesivamente los siguientes
productos:
 Éter de petróleo
 Esencia de petróleo
 Queroseno
 Aceites de gas
 Aceites lubricantes
 Aceites de parafina
 Alquitranes y breas
 Coque, residuo sólido
Los aceites derivados del petróleo que son utilizados como materiales
aislantes se seleccionan en el fraccionamiento de aceites de gas o de los
aceites lubricantes. El aceite mineral aislante debe estar exento de alquitrán
y de azufre, por lo que obtenido por destilación, debe someterse a la
operación de refinado, para la eliminación de dichas sustancias. El refinado
consiste en tratar el aceite mineral con ácido sulfúrico que precipita los
alquitranes. Por decantación se recoge el aceite limpio, pero como aún tiene
carácter ácido, debe neutralizarse. Después del refinado, debe eliminarse el
agua mediante la operación de deshidratación, por distintos procedimientos:
 Procedimientos químicos
 Procedimientos físicos
 Por filtración
 Por centrifugación
 Refinado extracapilar
7.4 Influencias de las impurezas

Las impurezas involucran partículas sólidas de carbón y cera, subproductos
del envejecimiento y descargas, fibras de celulosa, residuos de procesos de
filtración, agua, ácidos y gases. Estas impurezas usualmente ocasionan una
reducción de la rigidez dieléctrica de los aislantes líquidos, el mayor efecto
que existe es la presencia simultánea de humedad y fibras. Las fibras de
celulosa son conocidas por su propiedad higroscópica, atrayendo agua de
su ambiente en forma de líquido o vapor. Bajo corriente directa y alterna el
efecto de la humedad es drástico en líquidos meticulosamente puros,
mucho mayor que para líquidos comerciales.
El efecto de la humedad es menos pronunciado en el caso de abertura del
aceite con campos muy poco uniformes y con líquidos sin contenido de
fibras. La solubilidad del agua es considerablemente más alta en aceite de
silicón, yésteres, fosfato que en aceite mineral, éstos necesitan mayor
cuidado con su nivel de pureza y mantenimiento.
Partículas de metal pueden estar presentes en dieléctricos líquidos,

particularmente en los utilizados para interruptores y transformadores. Su
presencia reduce la rigidez dieléctrica del aceite en más de 70%. La Figura
ilustra este fenómeno, en el cual largas y delgadas partículas contribuyen a
la reducción de la rigidez de ruptura del aceite.
Los aceites y grasas luego del procesamiento pueden tener residuos de

agua e impurezas que atenten contra la calidad de los mismos de ahí que
se haga necesario determinar estas anormalidades. La determinación se
basa en la pérdida de peso que experimentan las muestras de aceite y
grasas tratadas luego de someterlas a un proceso de secado.
7.5 Recuperación y tratamiento de los aceites

aislantes
Envejecimiento
Cuando un aislante líquido ha permanecido a elevadas temperaturas y bajo

estrés eléctrico y expuesto a oxígeno, se degradan sus propiedades.
Aumenta el contenido de humedad y el nivel de acidez, mientras que la
resistividad y la rigidez dieléctrica decae. La oxidación del aislante líquido
desacelerada a altas temperaturas, con más oxígeno presente y en la
presencia de un catalizador como lo es el cobre. A baja viscosidad, los
aceites muy puros tienen mayor tendencia a disolver aire y oxígeno,
comienzan a oxidarse más rápido que los aceites de menor grado y mayor
viscosidad.
Mientras el aislante líquido está en servicio o almacenado en contacto con

oxígeno, algunas partículas impuras inevitablemente estarán presentes. Así
las partículas aumentarán en tamaño. Silenciosas descargas de tipo corona
y corrientes de fuga concentradas ayuda a la formación de agua, resinas,
ácidos y con esto aparición de hidrógeno. Descargas disruptivas tales como

arcos o intenso calentamiento localizado del aislante líquido y sólido
produce partículas de carbón, y gases como el monóxido de carbono,
dióxido de carbono y acetileno. A menudo se forma cera por polimerización
de aceite en las paredes de burbujas de gas cuando las burbujas
comienzan a ionizarse. Los agresivos ácidos producto de la oxidación y
descarga atacan el aislamiento sólido, hierro y cobre inmersos en el líquido.
Para mantener las cualidades de un aislante líquido en servicio, sus

importantes propiedades físicas, químicas y eléctricas tienen que ser
regularmente revisadas. Antes que las cualidades del aislamiento líquido
cambien más allá de los niveles permitidos, se deben tomar medidas
especiales para recuperar el líquido.
Aditivos
Para prolongar la vida de los líquidos aislantes en servicio se pueden tomar

dos acciones.
 La primera se debe inhibir el proceso de oxidación.

 El segundo es tratar la oxidación para minimizar sus efectos que
deterioran las propiedades de los líquidos.
Para empezar, para minimizar el nivel de oxidación la cantidad de oxigeno

disuelta en el o que este en contacto debe ser disminuida. Esto se logra
disolviendo inhibidores de oxidación en el liquido. Estos inhibidores
reaccionan con los productos de la oxidación y por lo tanto los detienen.
Existen también pasivadores que reaccionan con sales metálicas que de

otra manera actuarían como catalizadores para la oxidación. La cantidad de
sal añadida al liquido esta en el orden de 0.1% aunque la cantidad exacta
para resultados óptimos depende de la sal y la composición del liquido. Los
inhibidores reaccionan con los radicales libres y peróxidos producidos por la
oxidación y detienen su reacción en cadena. Reaccionando con los
peróxidos de los radicales los pasiva dores pueden prevenir la formación de
naftenos de cobre y hierro los cuales son catalizadores de la oxidación.
7.6 Líquidos sintéticos

La aplicación de aceites sintéticos como aislantes eléctricos ha sido muy
limitada. Recientemente se han empleado fluidos sintéticos a base de
silicona y ésteres de ftalato en aplicaciones especiales donde un alto grado
de seguridad y muy amplio tiempo de servicio es requerido. También,
últimamente, se están ensayando aceites dieléctricos de naturaleza
predominantemente parafínica. Las pruebas y su interpretación son
prácticamente las mismas para un aceite sintético a base de silicona que
para un aceite mineral. El test de oxidación no se requiere para las siliconas
debido a que este material no se oxida (no forma lodos).
Las investigaciones realizadas para obtener un liquido resistente a la

oxidación y a la sedimentación y no inflamable (caso de transformadores) y,
además, con elevada constante dieléctrica (caso de los condensadores),
han conducido al desarrollo de aislantes sintéticos a base de hidrocarburos
clorados llamados, en general, askareles cuya composición exacta no es
declarada por los fabricantes, pero que constituyen mezclas de diversos
hidrocarburos clorados.
El hecho de la incombustibilidad de los askareles esta en lo siguiente: El

aceite mineral se inflama cuando es descompuesto por el calor o por el arco
eléctrico, ya que entre sus productos de descomposición esta el hidrogeno
que reacciona violentamente con el oxigeno atmosférico y esta reacción
esta acompañada de incendio y explosión.
En comparación con los aceites minerales aislantes, los askareles tienen las
siguientes propiedades generales.
 Una constante dieléctrica que es aproximadamente el doble de la de

los aceites.
 Una rigidez dieléctrica algo mayor.
 Un factor de pérdidas dieléctricas algo más elevado.
 Un precio más elevado.
Estas características, junto con su inflamabilidad, a la que se ha hecho

referencia anteriormente, determinan cuando es conveniente emplear
askareles en lugar de aceites minerales, o viceversa; Examinaremos esta
cuestión con algún detalle.

En el caso de los transformadores, los askareles han permitido una
reducción del tamaño y de las separaciones, debido a su mayor rigidez
dieléctrica. Pero se ha hecho necesario modificar el aislamiento, debido a la
acción disolvente de estos líquidos sobre las resinas que impregnan los
aislamientos. Es decir, que los transformadores deben construirse
especialmente para ser aislados con askareles.
En los condensadores se ha logrado una reducción superior a un 50% en su

volumen, en comparación con los condensadores aislados con aceite
mineral, a causa de su mayor constante dieléctrica y de su rigidez
dieléctrica mas elevada.
Los askareles reciben distintos nombres comerciales, según los países y

firmas fabricantes, podemos situar los siguientes: Asbesto, Acolia, Copen,
Chlorextol, Inerteen, Pyralene, Pyranol.
Estudio de un aceite sintético aislante: El Pyralene
Existen varios tipos de pyralene con distinta composición química, según la

aplicación prevista: todos ellos son derivados clorados de hidrocarburos
aromáticos del tipo benceno. Según la aplicaciones particulares, son
definidos mas o menos clorados con, eventualmente, selección de isómeros
particulares o de mezclas de estos mismos difenilos clorados con
clorobencenos. De esta forma, es posible obtener toda una gama de
productos que responden a las condiciones de utilización de la industria
eléctrica, en lo que se refiere a viscosidad, punto de congelación, perdidas
por evaporación, etc. además, estos productos se someten a una
purificación especial para conseguir las características dieléctricas
indispensables al aislamiento de los aparatos eléctricos.
7.7 Procesos de fabricación

Los aceites minerales naturales o petróleos constituyen mezclas de gran
variedad de hidrocarburos, que pueden separarse por destilación,
aprovechando la propiedad de que sus puntos de ebullición varían como
sus pesos moleculares. La destilación no se efectúa a una temperatura
determinada, sino que entre ciertos límites de temperatura, de forma que los
productos destilados constituyan nuevas agrupaciones de hidrocarburos.
Como los siguientes:

 Éter de petróleo.
 Esencia de petróleo
 Queroseno
 Aceite de gas
 Aceites lubricantes
 Aceites de parafina
 Alquitranes y breas
 Coque, residuo solido
Las propiedades de estos aceites dependen del tratamiento y, sobre todo,

del origen de los petróleos. El aceite debe de estar exento de alquitrán y de
azufre por lo que el obtenido por destilación debe someterse a la operación
de refinado, para la eliminación de dichas sustancias.
El refinado consiste en tratar el aceite mineral con acido sulfúrico, que

precipita los alquitranes. Por decantación, se recoge el aceite limpio, pero
como aun tiene carácter acido, debe neutralizarse. La adición de acido
requiere grandes precauciones, ya que este reactivo elimina los alquitranes
pero puede ocasionar también la destrucción de los compuestos estables
del aceite por lo que este resulta, algunas veces, químicamente menos
estable que antes de su refinado.
Después del refinado, debe eliminarse el agua que contiene el aceite

mineral, mediante la deshidratación, para la que se siguen varios
procedimientos:
Procedimientos Químicos
 Por adición de cal viva. Se proyecta cal viva sobre el aceite, que se
agita de cuando en cuando y se filtra después de deshidratado.
 Por adición de cloruro cálcico. Este producto esta contenido en un
tubo de metal perforado, colocado en la cuba a medio nivel del aceite
mineral.
Procedimientos Físicos
Por calefacción directa. El aceite es calentado directamente por medio de

resistencias de calefacción o por insuflación de gases calientes. El caldeo
por resistencias tiene la ventaja de ser sencillo y eficaz, aunque existe el
inconveniente de su larga duración, además existe el peligro de que, si las

resistencias alcanzan temperaturas de unos 100°C, se produce una rápida
oxidación del aceite si este se halla en contacto con el aire. El caldeo por
insuflación provoca sobrecalentamientos locales, debido a la mala
conductibilidad térmica del aceite, produciéndose descomposiciones que
reducen la estabilidad química del aceite deshidratado.
Por calefacción en vacío. A pesar sobre sus innegables ventajas sobre el

procedimiento anterior, aun se aprecian ciertas trazas de asfalto coloidal
formado por condensación durante el proceso de calefacción en la estufa.
Es muy largo su proceso y exige un material muy costoso.
Por filtración. Este procedimiento consiste en la filtración por papel secante

y bajo presión; es muy costoso si se quieren obtener buenos resultados.
Además existe el peligro de la incorporación al aceite de partículas fibrosas
procedentes de la celulosa del papel secante.
Por centrifugación. La centrifugación directa no permite la completa

deshidratación del aceite. Para conseguir un resultado más eficaz debe
utilizarse un absorbente que arrastre el agua y que sea más sensible que
esta a la acción de la fuerza centrifuga; para ello se emplea la sílice, pero la
presencia de partículas finas de los cuerpos absorbentes modifica
desfavorablemente las propiedades dieléctricas del aceite.
Refinado electro capilar. Ninguno de los procedimientos industriales

explicados anteriormente da resultados satisfactorios, en lo que se refiere a
la separación de todos los elementos solidos, y a la deshidratación y
clarificación de los aceites minerales aislantes.
El problema ha quedado resuelto industrialmente, mediante el empleo de

membrana filtrante, de un material especial, tratada con reactivos
adecuados, y que actúa sobre el aceite por capilaridad. La entrada de la
membrana se somete a la acción de cargas eléctricas; si la pared del filtro
tiene cargas estáticas del mismo signo que las partículas en suspensión en
el seno del aceite filtrado, estas últimas quedan sometidas a una acción
repelente y el líquido se clarifica.
7.8 Productos elaborados. Aplicaciones y normas

Aplicación de los aceites minerales como dieléctricos de
condensadores.

En los condensadores industriales se emplean, como armaduras metálicas,
hojas de aluminio muy finas, separadas por hojas de papel impregnado con
un aceite especial, ya que si se utilizara seco perdería rápidamente sus
propiedades dieléctricas, a causa de su envejecimiento por efecto de las
variaciones de temperatura.
Estos aceites de impregnación deben estar perfectamente refinados y,

después de la impregnación, han de tener la misma rigidez dieléctrica que
antes. Deben tomarse ciertas precauciones con los aceites de
condensadores. Particularmente, cuando el aceite ha pasado por varios
ciclos de impregnación, el factor de pérdidas dieléctricas tiende a aumentar
a causa de oxidación. Por esta razón, el aceite debe tratarse
adecuadamente por procedimientos especiales.
Además de emplearse como agentes impregnantes, los aceites minerales

pueden utilizarse también para el llenado de las cubas de los
condensadores, garantizando, de esta forma el buen funcionamiento de
estos e impidiendo la entrada de humedad. Al contrario de lo que sucede
con los transformadores, los aceites de relleno de los condensadores se
alteran poco, ya que su calentamiento es de escasa importancia. Por esta
razón se podría emplear aceite de mediana calidad, pero en la práctica se
utiliza la misma clase de aceite empleada para la impregnación.
Frecuentemente, se aprovecha aceite ya empleado en varias
impregnaciones que, por esta causa, esta algo alterado y no se puede
garantizar ya una impregnación perfecta.
Aplicaciones a los transformadores:
 Seguridad. Los pyralene son ininflamables y sus vapores no son

explosivos. Por estas razones, resulta recomendable su empleo en
los transformadores de minas, inmuebles, salas de espectáculos,
subestaciones subterráneas, metros, navíos, locomotoras y en todos
aquellos casos en que no se puede aceptar el menor riesgo de
incendios.
 Economía de instalación. De la seguridad anteriormente citada,

resulta una economía de espacio, de material y de tiempo de
instalación; muchas veces, también de precio.
 Economía de explotación. En primer lugar, la facilidad de disponer

la alta tensión en el lugar de utilización reduce las perdidas en las
líneas. Por otra parte, resulta una economía en el mantenimiento de

los transformadores, ya que la excelente estabilidad química de LCS
pyralene permite evitar los periódicos tratamientos de regeneración,
que resultan necesarios con los aceites minerales.
Análisis de la rigidez dieléctrica.

Métodos Normalizados ASTM D-1816 y D-877.
El voltaje asociado con la rigidez dieléctrica, es una medida importante de

los esfuerzos dieléctricos que el aceite dieléctrico podrá soportar sin que
llegue a fallar. Se mide mediante la aplicación de un determinado voltaje
entre dos electrodos bajo condiciones prescritas por el Std ASTM .También
sirve como una indicación de la presencia de contaminantes particularmente
la humedad y demás elementos sólidos y semisólidos.
La realización de los ensayos deberá realizarse en estricto apego a los

estándares .El Std. ASTM D- 877, especifica una cuba de pruebas equipado
con electrodos planos esparcidos 0.001 de pulgada .ASTM D-1816
específica una cuba de pruebas equipado con electrodos esféricos
esparcidos entre sí 0.008 de pulgada. Este método exige agitación y es muy
sensitivo a pequeñas cantidades de contaminares y primariamente se
debiera usar en aceites nuevos y usados cuando se requiere de una mayor
precisión en los resultados.
Análisis de la Tensión interfacial.

Método normalizado ASTM D-971.
La tensión interfacial entre le aceite aislante y el agua, es una medida de la

fuerza de atracción molecular entre las moléculas y se expresa en dinas por
cm. La prueba proporciona un medio de detectar contaminantes polares
solubles y productos de deterioro. Los contaminantes solubles y los
productos de degradación del aceite, generalmente producen una baja
tensión interfacial.
Análisis del color en el Aceite

Método Normalizado ASTM D 1500

El significado primario del color es la de observar una tasa de cambio a lo
largo del tiempo en un transformador. Obscurecimientos del aceite en un
período de tiempo, indica tanto la contaminación como el deterioro del
aceite. Un color oscuro, sin haber cambios significativos en el numero de
neutralización ó de la viscosidad, usualmente indican contaminación con
materiales extraños. El color de un aceite aislante, es determinada mediante
una luz trasmitida y se expresa mediante un valor numérico comparado
contra valores estándares en una tabla circular contenida dentro del equipo.
Análisis de la gravedad específica. Métodos

Normalizados ASTM D-1298.
La gravedad especifica de un aceite aislante, es la relación de los pesos a

igual volumen de aceite y agua a 60 ·F .La gravedad especifica es
pertinente para confirmar las características del aceite usado versus el
nuevo.
Análisis de la viscosidad. Métodos

Normalizados ASTM D-83.
La viscosidad del aceite aislante, es la resistencia a un flujo continuo sin

turbulencias, inercia y otras fuerzas. Se mide usualmente mediante la
medición del tiempo del flujo de una dad cantidad de aceite bajo
condiciones controladas. Un acentuado crecimiento de la viscosidad
acompañada de un incremento del número de neutralización y bajo un color
obscuro, puede indicar un deterioro del aceite así como un efecto acentuado
de la oxidación.
Análisis del contenido de Humedad en el Aceite

Método Normalizado ASTM D 1533
Este método de prueba determina el contenido de humedad del aceite

aislante mediante un titulador volumétrico automático Karl Fischer. Se
inyecta una muestra de aceite en el dispositivo, el cual añade reactivos de
forma automática hasta alcanzar el punto final. Este se determina mediante
electrodos que perciben las condiciones eléctricas en el recipiente de
reacción. Al alcanzarse el punto final, el dispositivo detiene la dosificación y
calcula electrónicamente el contenido de humedad en el aceite a partir del
volumen de aceite inyectado y la cantidad de reactivo consumido.

El contenido de humedad del aceite se presenta en partes por millón (ppm)
(miligramos de humedad por kilogramo de líquido aislante). Por si misma y,
en especial, para los transformadores inmersos en aceite mineral, la
estimación en partes por millón ppm) del contenido de humedad no es
suficiente para evaluar la humedad en el aceite de un transformador en
servicio. El valor en ppm es útil en la evaluación de un aceite recién
adquirido o para la instalación en el equipo de un nuevo aceite procesado.
El valor del contenido de humedad en ppm es también de suma importancia
Para fluidos en servicio que sean diferentes del aceite, también puede
utilizarse como un criterio para otros equipos inmersos en aceite mineral
distintos de los transformadores, Sin embargo, en la mayoría de los casos,
para los equipos inmersos en aceite y en especial para los transformadores
inmersos en aceite mineral, el valor de humedad en partes por millón es
solo una pequeña parte de la información que se debe tomar en cuenta.
Análisis del contenido de PCB (Askarel).

Método 9079US EPA SW-846
Los bifieniles policlorinados (PCB) son una familia de hidrocarburos

aromáticos clorados sintéticos, que tienen excelentes propiedades térmicas
y eléctricas. Estas propiedades, combinadas con una excelente estabilidad
química, los hicieron muy adaptables en innumerables aplicaciones
comerciales. Sin embargo, su estabilidad química y resistencia a la
biodegradación no fueron evaluadas oportunamente, dado su inmenso éxito
en el campo operacional, se transformaron de la noche a la mañana en una
pesadilla ambiental de gran magnitud, después de más de 60 años de
fabricación a nivel mundial sin prácticamente regulación alguna.

UNIDAD 8
MATERIALES DIELECTRICOS GASEOSOS

8.1 Importancia de los gases aislantes
HEXAFLUORURO DE AZUFRE (SF6)
Este compuesto, se usa como gas aislante en equipos de distribución de

energía eléctrica, epresentaba en 2000 el 0,06 % de las emisiones totales
brutas de gases de efecto invernadero en España. Durante 1995, año base
marcado por el Protocolo de Kioto, se emitieron 118.420 toneladas de CO2
equivalente.
Es un gas muy denso. La molécula de SF6 tiene un átomo de azufre central,

rodeado de seis átomos de flúor: Tiene una densidad seis veces mayor que
la del aire
Además tiene la peculiaridad de ser el que más produce efecto invernadero:
Unas 20 000 veces más que el CO2. Es una suerte que, en la atmósfera,
haya sólo pequeñas antidades de este gas. Durante 1995, año base
marcado por el Protocolo de Kioto, se emitieron 118.420 toneladas de CO2
equivalente. En el año 2000, el hexafluoruro de azufre representaba el 0,06
% de las emisiones totales brutas de gases de efecto invernadero en
España.
Entre sus aplicaciones, además de aislante eléctrico, se usa en detección

de fugas, desgasificación del aluminio, fusión de magnesio y sus
aleaciones, y procesos de plasma Etching en la industria electrónica. El gas
es más denso que el aire y puede acumularse en los lugares excavados
produciendo una deficiencia de oxígeno.
La sustancia se descompone en caso de incendio produciendo gases

tóxicos de óxido de azufre y fluoruro de hidrógeno. Reacciona con oxidantes
fuertes, álcalis y tierras alcalinas. No fluoruro de hidrógeno producen severa
irritación de la piel, los ojos y las vías respiratorias. En altos niveles, como
podría ocurrir en un accidente industrial, el fluoruro de hidrógeno también
pueden dañar el corazón.
El Hexafluoruro de Azufre es un gas inerte, más pesado que el aire, no es

tóxico ni inflamable, pero es asfixiante y posee un color y olor
característicos. Se produce por reacción directa a unos 300 º C de azufre
fundido y el flúor gaseoso. Es estable en condiciones normales, y al
exponerlo a elevadas temperaturas, se descompone dando lugar a
productos tóxicos los cuales pueden ser corrosivos en presencia de
humedad.
Una de las principales características es su elevada constante dieléctrica,

por lo que es muy empleado como gas aislante en equipos para distribución
de energía eléctrica.
Propiedades físicas.
• Fórmula química: SF6

• Peso molecular: 146,05 g/mol
• Temperatura sublimación: -63,9 º C
• Presión vapor (20 ºC) : 22,77 atmósferas
• Temperatura crítica: 45,5 º C
• Presión crítica: 37,1 atmósferas
• Densidad gas (20 º C, 1 atm) : 6,16 g/l
• Densidad líquido (p.sat.-50 ºC) : 1,91 kg/l

• Densidad líquido (21 º C): 1,371 g/ml
• Grado estabilidad térmica: hasta 800 º C
• Solubilidad en agua (10 º C, 1 atm): 0,0076 m/ml H2O
• Calor latente de vaporización: 38,6 cal/g
Fuentes de contaminación de hexafluoruro de azufre. La principal fuente de

contaminación de hexafluoruro de azufre se produce en los equipos de
distribución de energía eléctrica, ya que actúa como gas aislante.
Desde un punto de vista industrial, las fuentes de contaminación se
producen en:
• Procesos industriales de desgasificación del aluminio.

• Procesos siderúrgicos de fusión de magnesio y sus aleaciones.
• Procesos de plasma en la industria electrónica.
Efectos sobre la salud y el medio ambiente. Al producirse pérdidas en zonas

confinadas, este líquido se evapora muy rápidamente originando una
saturación total del aire con grave riesgo de asfixia. Debido a esta rápida
evaporación se producen efectos de congelación por contacto con el
líquido.
El principal problema medioambiental que concierne al hexafluoruro de
azufre es que una vez liberado, es un agente intensificador del efecto
invernadero, teniendo un potencial de calentamiento global y un tiempo de
vida en la atmósfera muy elevado.
8.2 Conductores eléctricos gaseosos

En el aire y en otros gases corrientes por debajo del dominio de rotura, la
fuente dominante de conducción eléctrica es a través de un relativamente
reducido número de iones móviles producidos por gases radioactivos, luz
ultravioleta, o rayos cósmicos. Dado que la conductividad eléctrica es
extremadamente baja, los gases son dieléctricos o aislantes. Sin embargo,
cuando el campo eléctrico aplicado se aproxima al valor de rotura, los
electrones libres alcanzan una aceleración suficiente por parte del campo
eléctrico como para crear electrones libres adicionales mediante la colisión,
y la ionización de los átomos o las moléculas neutras del gas en un proceso
llamado rotura en avalancha. El proceso de rotura forma un plasma que

contiene un número significativo de electrones móviles y de iones positivos,
por lo que se comporta como un conductor eléctrico. En el proceso, se
forma una senda conductiva que emite luz, como una chispa, un arco o un
rayo.
Un plasma es un estado de la materia donde algunos de los electrones de

un gas han sido separados o "ionizados" de sus moléculas o átomos. Un
plasma puede formarse por altas temperaturas, o por la aplicación de un
campo eléctrico o magnético intenso. Debido a su masas inferior, los
electrones en un plasma aceleran más la respuesta aun campo eléctrico
que los iones positivos de mayor peso, por lo que cargan con el grueso de
la corriente.
8.3 Ruptura de dieléctricos

Si el campo eléctrico al que se ve sometido un dieléctrico supera un valor
crítico Ec, las corrientes eléctricas, normalmente muy pequeñas, se
incrementan rápidamente dando lugar a la ruptura dieléctrica del material.
Este campo crítico fija el límite de utilización del material como aislante. La
ruptura dieléctrica puede ser reversible, el material recupera su caracter
aislante al bajar de Ec ó irreversible cuando ya no se recupera el caracter
aislante. Destacar el hecho de que Ec no es un parámetro intrínseco del
material sino que depende además de otros factores extrínsecos tales como
geometría de muestra, proceso de fabricación ó entorno del material.
Se distinguen cuatro mecanismos principales de ruptura dieléctrica:
a) Ruptura electrónica: el origen de la inestabilidad es el propio campo
eléctrico que provoca ya sea el aumento de la movilidad de los
portadores ó el incremento en el número de portadores mediante
procesos de ionización atómica seguidos de procesos de avalancha. El
aumento de corriente es debido al aumento de la concentración de
electrones en la banda de conducción como consecuencia de un proceso
de ionización de los átomos de la red por electrones altamente
acelerados por el campo. Ciertas teorías fijan en 40 eventos de
ionización los necesarios para provocar la ruptura dieléctrica del material.
b) Ruptura térmica: se caracteriza por un aumento de temperatura del

material debido a que el calor disipado por la muestra es menor que el
calor producido por efecto Joule de las corrientes de fuga al aplicar el
campo eléctrico. El aumento de temperatura provoca a su vez un

aumento de la conductividad eléctrica del material aislante y en
consecuencia de la corriente que circula a su través retroalimentando el
efecto y dando lugar en poco tiempo a la ruptura dieléctrica. El aumento
de temperatura y, por tanto la condición de ruptura, depende del
equilibrio entre la velocidad con la que se genera el calor y la velocidad
con la que este es disipado.
c) Ruptura iónica: el proceso se inicia por un movimiento de los iones de la

red bajo la acción de los fuertes campos aplicados. Este proceso ha sido
postulado para óxidos anódicos en los cuales el campo de ruptura
dieléctrico coincide con el campo eléctrico necesario para la formación
del óxido independientemente del espesor de la muestra.
d) Ruptura por descargas de gas: el aislante suele contener en su interior

burbujas de gas con un Ec cercano a los 106 V/m, menor que el
generalmente requerido para la ruptura dieléctrica del material. El gas se
ioniza primero provocando la inyección de electrones energéticos en el
material y acelerando el proceso de ruptura.
8.4 Descargas en los gases

Una descarga eléctrica en un medio gaseoso, es un fenómeno en el que un
gas, que normalmente, no conduce la electricidad, empieza a hacerlo
debido a la ionización de sus átomos, como consecuencia de la influencia
de una fuente energética (de calor, de radiación o de un campo eléctrico,
que provoca una diferencia de potencial entre los electrodos entre los que
se sitúa el gas). La conducción eléctrica a través de este gas ionizado (en
adelante, plasma) no sigue la ley de Ohm, sino que se rige por los procesos
físicos elementales que se dan entre las partículas cargadas (electrones,
iones, átomos y moléculas excitadas) transportadas en el plasma y
producidas y absorbidas en los electrodos.

De hecho, para poder realmente comprender las descargas eléctricas en
gases, se deben analizar el comportamiento de dichas partículas y los
procesos fundamentales que se producen en y entre dos zonas:
(1) Columna de plasma, formada por la ionización del medio gaseoso.
(2) Región de los electrodos, región anódica (próxima al ánodo (+) y región
catódica (próxima al cátodo (-), esta última, de gran importancia, ya que es
donde surgen los electrones, que junto con los iones, son las partículas
fundamentales en los procesos de descarga.
1) Descargas eléctricas no espontáneas o no auto-mantenidas
En este tipo de descargas, la conductividad eléctrica del gas se mantiene

mediante fuentes exteriores de ionización (como son fuentes de alta
temperatura o fuentes de radiación de diferentes tipos, principalmente de
onda corta, como los rayos X o las radiación ultravioleta o la radiación
gamma).
Si se calienta un gas, parte de sus moléculas adquieren una energía lo

bastante elevada, como para producir la ionización de otras moléculas del
gas, al chocar éstas con las primeras. Este tipo de ionización, se conoce
como termoionización.
Al mismo tiempo el efecto de una radiación, puede “arrancar” electrones de

un átomo o de una molécula neutra, ionizando por tanto, los átomos y
moléculas del gas, denominándose a este tipo de ionización fotoionización.
Cuando las fuentes externas presentan muy altas temperaturas o una

radiación muy energética, se produce la ionización casi completa del gas,
acompañándose la descarga de una corriente extremadamente fuerte. Este
tipo de situaciones, se suele dar en el espacio interestelar y en las estrellas.

2) Descargas eléctricas espontáneas o auto-mantenidas
En este tipo de descargas, la conductividad eléctrica es mantenida por la

propia descarga, sin ninguna participación de una fuente exterior de calor o
radiación. En este tipo de descargas, también se dan procesos de
termoionización y fotoionización, pero no tienen su origen en fuentes
externas, sino en la radiación y calor generados en la misma descarga.
En este grupo se encuentran la mayoría de las descargas eléctricas usadas

en las actividades laborales (luminarias, soldadura, máquinas de
electroerosión (Electrical Discharge Machines (EDM), en terminología
anglosajona).
8.5 El vacio como dieléctrico

El vacío es un medio dieléctrico ideal: no hay material y por tanto no hay
conducción eléctrica. Sin embargo, el vacío nunca es perfecto y desde
luego tiene un límite de resistencia dieléctrica. A pesar de todo, el «vacío»
real tiene unas características espectaculares: a la presión de 10 -6 bar, la
rigidez dieléctrica en campo homogéneo puede alcanzar una tensión de
cresta 200 kV para una distancia interelectrodos de 12 mm.
El mecanismo que hay en el origen de la ruptura dieléctrica en el

vacío está vinculado a los fenómenos de emisión electrónica fría, sin efecto
de avalancha por ionización. Este es el motivo por el que su resistencia
dieléctrica no depende prácticamente más que de la presión cuando ésta es
inferior al 10-6 bar. Esta rigidez dieléctrica depende entonces de la
naturaleza de los materiales, de la forma de los electrodos (en particular de
la presencia de asperezas) y de la distancia interelectrodos.
La forma de la curva que da la tensión de perforación en función de la

distancia intercontactos, como lo muestra la siguiente gráfica:

La gráfica anterior nos muestra por qué el campo de aplicación del
vacío permanece limitado en tensión. En efecto, las distancias necesarias
para la resistencia dieléctrica aumentan muy rápidamente cuando la tensión
sobrepasa de 30 a 50 kV lo que conlleva costos prohibitivos con relación a
las otras tecnologías.
8.6 El aire como dieléctrico

El aire tiene una rigidez dieléctrica de alrededor de 32 kV/cm a la presión
normal, y alcanza un valor alrededor de 160 kV/cm a una presión de 100
N/cm2 y alrededor de 500 kV/cm para 300 N/cm2. El aire y otros gases
tienen elevadísima resistividad y están prácticamente exentos de pérdidas
dieléctricas. Tienen en mayor o menor medida la propiedad común que la
rigidez dieléctrica crece a medida que aumenta la presión.
Variación de la rigidez dieléctrica del aire en función de la distancia

entre electrodos. La rigidez dieléctrica del aire varía también con la
densidad.

8.7 Exafloruro de Azufre
El hexafluoruro de azufre (SF6) es un gas aislante que se caracteriza por
ser incoloro, inodoro, no tóxico, química y fisiológicamente inerte, no
corrosivo no inflamable y no contaminante.
Por sus características dieléctricas es ideal como medio aislante,

tiene una rigidez dieléctrica muy elevada, tanto a la frecuencia industrial
como a impulso, gracias a su peculiar característica de gas electronegativo.
Con la captura de los electrones libres la molécula de SF6 se

transforma en iones negativos pesados, y por lo tanto poco móviles. La
rigidez dieléctrica del SF6 a la frecuencia industrial es por lo menos dos
veces y media la del aire a la presión de 5 kg/cm 2, condición que permite
lograr un dado nivel de aislamiento con presiones relativamente bajas, lo
cual implica sistemas de contención simples y de completa confiabilidad.
Este gas es cada vez más empleado como aislante en:
 disyuntores de baja
 media y alta potencia
 en barras de distribución de AT,
 en subestaciones blindadas de distribución
Por sus excelentes propiedades aislantes está sustituyendo

progresivamente a los demás gases.
Es el único gas que posee reunidas las propiedades físicas, químicas
y eléctricas, favorables para la extinción de los arcos eléctricos formados
durante las conexiones y desconexiones de los disyuntores. Se utiliza como
medio aislante y refrigerante.
8.8 Productos elaborados y aplicaciones

 Contactores de vacío. El principio de trabajo del contactor de vacío se
basa en unos contactos que conmutan en una cámara donde se ha
hecho el vacío, en la que se asegura una alta resistencia dieléctrica
de la distancia de conmutación inmediatamente después de la
conexión/desconexión. El arco se apaga básicamente en el primer
paso por cero de la corriente estacionaria. Principalmente en
accionamientos electromotóricos y particularmente donde se requiera
un alto número de maniobras en categoría AC3 y AC4, en puntos
clave de redes de alta demanda, en minas, metalurgía, industria
química y allí donde además de una larga vida mecánica se exija una
fiabiliad de servicio y dimensiones reducidas. Los contactores de
vacío son, por su alta resistencia climática, muy adecuados para
montaje en envolventes antideflagrantes y en habitáculos de muy alto
grado de protección.

 El Hexafluoruro de Azufre se emplea en la fabricación de
semiconductores como fuente de fluor en los plasmas de grabado sin
generar subproductos carbonados. El SF6 puede emplearse para el
grabado de siliciuros metálicos (especialmente el grabado de
tungsteno), nitruros y óxidos depositados en su sustrato metálico.
 El Hexafluoruro de Azufre es un producto aislante, empleado como

dieléctrico en los transformadores eléctricos. El SF6 puede emplearse
como un gas de blánketing. El SF6 es una molécula traza para
determinar los movimientos y la velocidad del aire en las viviendas.

UNIDAD 9
MATERIALES MAGNETICOS

9.1 Clasificación y características de los
materiales eléctricos
DEFINICION
En física, el magnetismo es un fenómeno por el que los materiales ejercen

fuerzas de atracción o repulsión sobre otros materiales. Hay algunos
materiales conocidos que han presentado propiedades magnéticas
detectables fácilmente como el níquel, hierro y sus aleaciones que
comúnmente se llaman imanes. Sin embargo todos los materiales son
influenciados, de mayor o menor forma, por la presencia de un campo
magnético. También el magnetismo tiene otras manifestaciones en física,
particularmente como uno de los dos componentes de la onda
electromagnética, como, por ejemplo, la luz.
Clasificación de los Materiales Magnéticos

No magnético
No facilita o permite el paso de las líneas de Campo magnético. Ejemplo: el
Vacío.
Diamagnético
Material débilmente magnético. Si se sitúa una barra magnética cerca de él,
esta lo repele. Ejemplo: Bismuto (Bi), Plata (Ag), Plomo (Pb), Agua.
Paramagnético
Presenta un magnetismo significativo. Atraído por la barra magnética.
Ejemplo: Aire, Aluminio
(Al), Paladio (Pd), Magneto Molecular.
Ferromagnético
Magnético por excelencia o fuertemente magnético. Atraído por la barra
magnética. Paramagnético por encima de la temperatura de Curie (La
temperatura de Curie del hierro metálico es aproximadamente unos 770
°C).Ejemplo: Hierro (Fe), Cobalto (Co), Níquel (Ni), Acero suave.
Antiferromagnético
No magnético aun bajo acción de un campo magnético inducido. Ejemplo:

Óxido de Manganeso(MnO2).
Ferrimagnético
Menor grado magnético que los materiales ferromagnéticos .Ejemplo:
Ferrita de Hierro.
Superparamagnético
Materiales ferromagnéticos suspendidos en una matriz dieléctrica. Ejemplo:
Materiales utilizados en cintas de audio y video.
Ferritas
Ferrimagnético de baja conductividad eléctrica. Ejemplo: Utilizado como
núcleo inductores para aplicaciones de corriente alterna.
Materiales magnéticos blandos
Los materiales magnéticos blandos son fácilmente imanables y

desimanables
presentando curvas de histéresis de apariencia estrecha con bajos campos
coercitivos y alta saturación, figura 4.8 .a. y teniendo por tanto altas
permeabilidades
magnéticas m. Este hecho es debido a la presencia de pocas
imperfecciones y
defectos que constituyen obstáculos al movimiento de paredes de los
dominios
magnéticos ó al giro de la imanación dentro de un dominio. Igualmente, y
para
favorecer estos movimientos, se requieren bajas constantes de anisotropía
y de
magnetostricción. El uso de estos materiales está centrado en núcleos para
transformadores, motores, generadores
Ejemplos de materiales magnéticos blandos y sus

aplicaciones

Aleaciones de Fe y Si.
Los materiales magnéticos blandos de más amplia utilización, por ejemplo

en motores, tranformadores ó generadores, son las aleaciones de Fe con 3-
4% en peso de Si. Al añadir Si en solución sólida al Fe, la aleación
resultante presenta unas pérdidas de energía por histéresis menores,
volviéndose más blando magnéticamente, como consecuencia de varios
fenómenos. Primero disminuyen los intersticiales de oxígeno presentes
atrapados por el Si; estos intersticiales son unos defectos que dificultan el
movimiento de las paredes de los dominios. Además existe una reducción
de la energía de anisotropía magnetocristalina y de la magnetostricción
provocando un aumento de la permeabilidad magnética. Finalmente, la
adicción de Si da lugar a un aumento en la resistividad eléctrica
disminuyendo las perdidas por corrientes parásitas, hecho importante en
transformadores y máquinas funcionando en corriente alterna. Como
efectos negativos aparecen la disminución de la imanación de saturación y
de la temperatura de Curie de la aleación. Ademas disminuye la ductilidad
del Fe provocando que para contenidos de Si mayores del 4% no se puede
laminar el material.
Vidrios metálicos.
Los vidrios metálicos son una clase relativamente nueva de materiales

metálicos cuya característica dominante es una estructura no cristalina
(amorfa). Se fabrican por un proceso de solidificación rápida (~106 °C/s).
Los vidrios metálicos tienen unas propiedades notables: son muy fuertes,
muy duros con alguna flexibilidad, y muy resistentes a la corrosión.
Magnéticamente son materiales muy blandos, y esa es una de las
principales razones de su importancia. Consisten esencialmente en
combinaciones de los metales ferromagnéticos Fe, Co y Ni con los
metaloides B y Si. En los vidrios metálicos, al no haber fronteras de grano ni
anisotropía cristalina de gran alcance, las paredes de los dominios se
mueven con facilidad, la energía de anisotropía es practicamente 0, las

pérdidas de histéresis son muy pequeñas y poseen una alta permeabilidad.
Además, al ser materiales amorfos, su resistividad es alta, es decir, las
pérdidas por corrientes parásitas serán muy pequeñas.
Aleaciones de Fe y Ni.
Poseen energías magnetocristalina y magnetostrictiva muy bajas, y por eso

tienen mayores permeabilidades a campos bajos que las aleaciones de Fe-
Si.
Los materiales más conocidos son el Permalloy (Fe + 45%Ni) y el

Supermalloy (79% Ni). Su aplicación más importante es la comunicación de
alta sensibilidad, en la que el equipo ha de recibir o transmitir pequeñas
señales.
Materiales magnéticos duros
Los materiales magnéticos duros se caracterizan por una alta fuerza

coercitiva Hc y una alta inducción magnética remanente Br; de este modo,
los ciclos de histéresis de estos materiales son anchos y altos. Estos
materiales se imanan en un campo magnético lo suficientemente fuerte
como para orientar sus dominios magnéticos en la dirección
del campo aplicado. Una parte de la energía aplicada del campo se
convierte en energía potencial que se almacena en el imán permanente
producido. Un imán permanente, por consiguiente, se encuentra en un
estado de energía relativamente alto, comparado con un imán que no está
imanado. Los materiales magnéticos duros son difíciles de desimanar, una
vez imanados debido básicamente a sus altas constantes de anisotropía
cristalina y a defectos que imposibilitan el movimiento de las paredes de
dominio. Para comparar las fuerzas de los imanes permanentes se
escoge el cuadrante izquierdo superior de la curva de histéresis, y a partir
de ella se calcula el producto energético máximo, (BH)máx , que es el
máximo valor del producto de B por H. Este producto es una medida de la
energía potencial magnética de un material magnético duro por unidad de
volumen y teóricamente se demuestra que no puede superar el valor 2 / 2 0

s M m. Por tanto, y con el objetivo de maximizar el producto energético
máximo es interesante trabajar con materiales de alta imanación de
saturación.
Ejemplos de materiales magnéticos duros y sus aplicaciones.
Alnico (aleaciones de Al, Ni y Co). Las aleaciones alnico son aleaciones de

Al, Ni y Co más Fe como material base, y son los más importantes
materiales magnéticos duros que se utilizan hoy en día. En EEUU cuentan
con un 35% del mercado de los materiales magnéticos. Estas aleaciones se
caracterizan por un producto (BH) máx. muy alto, una alta imantación
remanente y una fuerza coercitiva moderada.
Aleaciones de las Tierras Raras.
Las aleaciones de tierras raras se están empezando a producir a gran

escala y tienen propiedades magnéticas superiores a las de cualquier
material magnético comercial. Presentan los mayores productos de energía,
(BH)máx, y fuerzas coercitivas muy altas. El origen del magnetismo en los
elementos de las tierras raras se debe casi completamente a sus electrones
desapareados 4f. Hay dos grupos principales de materiales magnéticos
basados en tierras raras: unos basados en una fase única de SmCo5, y
otros basados en aleaciones endurecidas por precipitación, de composición
aproximada Sm(Co,Cu)7,5. Los imanes basados en la fase simple SmCo5
son los de uso más común. El mecanismo de coercitividad se basa en la
nucleación y fijación de las paredes de dominio de las superficies y fronteras
de grano. Estos materiales se fabrican mediante técnicas de metalurgia de
polvos usando partículas finas (1-10 mm). Al aplicarles presión durante la
compactación, las partículas son alineadas en un campo magnético. Un
posterior tratamiento de sinterización previene el crecimiento de las
partículas prensadas.
9.2 Influencia de la composición química

La conductividad eléctrica es la capacidad de un medio o espacio físico de
permitir el paso de la corriente eléctrica a su través. También es definida
como la propiedad natural característica de cada cuerpo que representa la
facilidad con la que los electrones pueden pasar por él.
CONDUCTIMETRIA DE LOS MATERIALES
ENLACE IONICO.
Consiste en la atracción electrostática entre átomos con cargas eléctricas
de signo contrario. Este tipo de enlace se establece entre átomos de
elementos poco electronegativos con los de elementos muy
electronegativos. Cuando una molécula de una sustancia contiene átomos
de metales y no metales, los electrones son atraídos con más fuerza por los
no metales, que se transforman en iones con carga negativa; los metales, a
su vez, se convierten en iones con carga positiva. Entonces, los iones de
diferente signo se atraen electrostáticamente, formando enlaces iónicos.
ENLACE COVALENTE.
La combinación de no metales entre sí no puede tener lugar mediante este
proceso de transferencia de electrones, en estos casos, el enlace consiste
en una compartición de electrones; el enlace covalente es la formación de
pares electrónicos compartidos, independientemente de su número. El par
compartido es aportado por sólo uno de los átomos formándose entonces
un enlace que se llama coordinado o dativo.
Si los átomos son no metales pero distintos (como en el óxido nítrico, NO),
los electrones son compartidos en forma desigual y el enlace se llama
covalente polar porque la molécula tiene un polo eléctrico positivo y otro
negativo, y covalente porque los átomos comparten los electrones, aunque
sea en forma desigual. Estas sustancias no conducen la electricidad, ni
tienen brillo, ductilidad o maleabilidad.
PUNTO DE FUSIÓN.
Sellar otro tubo capilar por uno de los extremos (esto es calentándolo),
introducir neftaleina al tubo capilar, esto es usando el tubo de vidrio y
dejándolo caer para que la neftaleina se vaya hasta el fondo. Después
amarrarlo al termómetro y sumergirlo en el agua caliente. Cuando la
neftaleina se vuelve liquido, es en ese momento es el punto de fusión del
agua. Naftaleno 80 su punto de fusión
CONDUCTIBILIDAD
Ningún solvente puro conduce la corriente eléctrica. Y ningún soluto puro
conduce la corriente eléctrica, a menos que este en estado líquido. Pero
una solución puede conducir la corriente. Para que esto suceda, la solución
debe estar formada por un soluto electrolito (es decir, compuestos formado
por enlaces iónicos no orgánicos) y por un solvente polar como el agua, lo
cual forma una solución electrolita.
Las soluciones de Na Cl (sal común) o Cu SO 4 (sulfato cúprico) en agua

conducen la electricidad a toda su intensidad. Pero, el acido acético o
vinagre común (CH3−COOH) al disolverse en agua produce iones los
cuales pueden conducir la electricidad, pero solo levemente. Las sustancias
iónicas conducen la electricidad cuando están en estado líquido o en
disoluciones acuosas, pero no en estado cristalino, porque los iones
individuales son demasiado grandes para moverse libremente a través del
cristal.
CONDUCTIVIDAD DEL ENLACE COVALENTE

La falta de conductividad en estas sustancias se puede explicar porque los
electrones de enlace están fuertemente localizados atraídos por los dos
núcleos de los átomos enlazados. La misma explicación se puede dar para
las disoluciones de estas sustancias en disolventes del tipo del benceno,
donde se encuentran las moléculas individuales sin carga neta moviéndose
en la disolución.
Dada la elevada energía necesaria para romper un enlace covalente, es de

esperar un elevado punto de fusión cuando los átomos unidos extiendan
sus enlaces en las tres direcciones del espacio como sucede en el
diamante; no obstante, cuando el número de enlaces es limitado como
sucede en la mayor parte de las sustancias (oxígeno, hidrógeno, amoníaco,
etc.) con enlaces covalentes, al quedar saturados los átomos enlazados en
la molécula, la interacción entre moléculas que se tratará más adelante,
será débil, lo que justifica que con frecuencia estas sustancias se
encuentren en estado gaseoso a temperatura y presión ordinarias y que sus
puntos de fusión y ebullición sean bajos.
CONDUCCIÓN EN POLÍMEROS
Los polímeros tienen una estructura de banda con una gran brecha de
energía, lo cual indica que su conductividad eléctrica es bien baja. Esto se
debe a que los electrones de valencia en estos tupos de materiales toman
parte en enlaces covalentes. Los polímeros por ello se utilizan en
aplicaciones en los cuales se requieren aislamiento eléctrico para evitar
cortocircuitos y descargas. Los polímeros en pocas palabras consisten en
un buen material dieléctrico. No obstante debido a la baja conductividad, en
muchos casos suelen acumular electricidad estática y crean campos
electroestáticos que producen daños a los materiales que aíslan debido a
las pequeñas descargas contrarias que llegan a causar.
9.3 Ferromagnetismo
El ferromagnetismo es un fenómeno físico en el que se produce
ordenamiento magnético de todos los momentos magnéticos de una
muestra, en la misma dirección y sentido. Un material ferromagnético es
aquel que puede presentar ferromagnetismo.
La interacción ferromagnética es la interacción magnética que hace que los

momentos magnéticos tiendan a disponerse en la misma dirección y
sentido. Ha de extenderse por todo un sólido para alcanzar el
ferromagnetismo.
Generalmente, los ferromagnetos están divididos en dominios magnéticos,
separados por superficies conocidas como paredes de Bloch.
En cada uno de estos dominios, todos los momentos magnéticos están
alineados. En las fronteras entre dominios hay cierta energía potencial, pero
la formación de dominios está compensada por la ganancia en entropía.
Al someter un material ferromagnético a un campo magnético intenso, los

dominios tienden a alinearse con éste, de forma que aquellos dominios en
los que los dipolos están orientados con el mismo sentido y dirección que el
campo magnético inductor aumentan su tamaño.
Este aumento de tamaño se explica por las características de las paredes

de Bloch, que avanzan en dirección a los dominios cuya dirección de los
dipolos no coincide; dando lugar a un monodominio. Al eliminar el campo, el
dominio permanece durante cierto tiempo.

Hay una serie de materiales cristalinos que presentan ferromagnetismo. La
tabla de la derecha muestra una selección representativa de ellos, junto con
sus temperaturas de Curie, la temperatura por encima del cual dejan de
exhibir la magnetización espontánea.
El ferromagnetismo no es una propiedad que depende sólo de la

composición química de un material, sino que también depende de su
estructura cristalina y la organización microscópica.
El acero eléctrico, por ejemplo, es un material producido a escala industrial

cuyas propiedades ferromagnéticas han sido optimizadas para hacer uso de
ellas en aplicaciones donde se requiere el establecimiento de campos
magnéticos de manera eficiente. Sin embargo hay aleaciones
ferromagnéticas de metal, cuyos componentes no son ferromagnéticos,
llamadas aleaciones Heusler.
Por el contrario existen aleaciones no magnéticas, como los tipos de acero

inoxidable, compuesta casi exclusivamente de metales ferromagnéticos.
En los materiales ferromagnéticos un campo magnético externo produce

una alineación de los momentos dipolares magnéticos, que puede persistir
aunque no haya campo magnético externo. La causa es debida a la fuerte
interacción entre momentos dipolares magnéticos de átomos vecinos,
llegando a crear grandes regiones de tamaño microscópico llamados
dominios magnéticos.
Estos dominios magnéticos pueden crecer de tamaño cuando el campo

magnético externo aumenta, y aunque éste desaparezca, los dominios
magnéticos persisten. El ciclo completo de magnetización de un material
ferromagnético se denomina ciclo de histéresis. A cierta temperatura,
denominada temperatura de Curie, la agitación térmica destruye la
alineación de los dipolos y los materiales ferromagnéticos se transforman en
paramagnéticos.
9.4 Campos magnéticos alternos

Hay dos tipos de campos magnéticos, alternos y continuos, los que cambian
de polaridad como las ondas de radio y las ondas magnéticas atómicas y
los campos magnéticos continuos producidos por una fuente constante
como la tierra o un imán.
Los campos magnéticos alternos se dividen a su vez en pulsantes

desfasados 180º como las ondas de radio y las ondas atómicas que son
alternas, en fase, continuas y helicoidales.
La resolución de circuitos magnéticos excitados con corriente alterna es

semejante a la resolución de circuitos magnéticos con corriente continua la
diferencia está en la tensión aplicada a la bobina ya que no solo aparece la
resistencia del bobinado sino que también aparece la reactancia del mismo.
U U
I= I=
En continua R ; en alterna √ R2 +X 2 R
Otra de las diferencias con los campos continuos es que en los circuitos
magnéticos excitados con alterna aparecen pérdidas magnéticas.
Las pérdidas magnéticas son de dos tipos pérdidas por corrientes parásitas
y las pérdidas por histéresis.
Las pérdidas por corrientes parásitas o pérdidas de Foucault se deben
a que los campos magnéticos alternos generan f.e.m alternas en planos
perpendiculares a la dirección del campo. Estas f.e.m. dan origen a
corrientes parásitas en el hierro del circuito magnético las cuales generan
calor por efecto Joule.
Para reducir las pérdidas por corrientes parásitas se trabaja con núcleos de
hierro laminado.
Las pérdidas por histéresis se deben al ciclo de histéresis característico

de los circuitos magnéticos en hierro.
La superficie que abarca el lazo de histéresis representa energía ya que

dimensionalmente en el sistema M.K.S. es el producto:
[ Wb ]⋅[ A ] [ V⋅seg ]⋅[ A ] [ W⋅seg ] [ J ]

= = =
[ m2 ]⋅[ m ] [ m3 ] [ m3 ] [ m3 ]
lo cual es unidad de energía por unidad de volumen que se traduce en

calor.

9.5 Materiales magnéticos blandos
Los materiales magnéticos blandos son fácilmente magnetizables y
desmagnetizables.
El uso de estos materiales está centrado en núcleos para transformadores,

motores, generadores, equipos de comunicación de alta sensibilidad, etc.
Para entender mejor su funcionamiento debemos observar el ciclo de

histéresis:
Presentan curvas de histéresis de apariencia estrecha con bajos campos

coercitivos y alta saturación, teniendo por tanto altas permeabilidades
magnéticas (().
Esto es debido a la presencia de pocas imperfecciones y defectos que

constituyen obstáculos al movimiento de paredes de los dominios
magnéticos ó al giro de la imanación dentro de un dominio.
Pérdidas.
Pérdidas por histéresis: Son debidas a la disipación de energía requerida

para desplazar las paredes de los dominios magnéticos durante la
imantación y desimanación.

Estas pérdidas aumentan por la presencia de impurezas, imperfecciones,
precipitados, dislocaciones, etc.; que actúan como barreras que impiden el
desplazamiento de las paredes de dominios durante el ciclo de imanación.
El área encerrada por la curva de histéresis es una medida de la energía

perdida debida a la histéresis magnética.
Perdidas por corrientes parásitas o corrientes de Foucault: Si se inducen

corrientes eléctricas, producen perdidas al calentar el material por efecto
Joule. Estas pérdidas son severas cuando opera a altas frecuencias. Se
minimiza utilizando materiales con resistividades eléctricas elevadas.
Por esto los materiales cerámicos, son mejores que los metálicos.
Características:
• Imantación de saturación alta

• Permeabilidad alta
• Campo coercitivo pequeño
• Remanencia pequeña
• Ciclo de histéresis pequeño
• Respuesta alta a campos magnéticos de alta frecuencia
• Resistividad eléctrica alta.
9.6 Aceros laminados

El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en
acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente
hay que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de
perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del
mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de

acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por
un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de
cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las
medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen

tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos
laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su
tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan,
son determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y
arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su peso,
particularidades y composición química del material con que fueron hechas,
y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según
el reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de
laminados, se enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye
mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
Todas las dimensiones de las secciones transversales de los perfiles están
normalizadas de acuerdo con Código Técnico de la Edificación.
Ángulos estructurales L Es el producto de acero laminado que se realiza

en iguales que se ubican equidistantemente en la sección transversal con la
finalidad de mantener una armonía de simetría, en ángulo recto.
Su uso está basado en la fabricación de estructuras para techados de

grandes luces, industria naval, plantas industriales, almacenes, torres de
transmisión, carrocerías, también para la construcción de puertas y demás
accesorios en la edificación de casas.
Vigas H
Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección tiene la
forma de H. Existen diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o el
perfil HE, todas ellas con forma regular y prismática. Se usa en la
fabricación de elementos estructurales como vigas, pilares, cimbras
metálicas, etc., sometidas predominantemente a flexión o compresión y con
torsión despreciable.
Su uso es frecuente en la construcción de grandes edificios y sistemas

estructurales de gran envergadura, así como en la fabricación de
estructuras metálicas para puentes, almacenes, edificaciones, barcos, etc...
Canales U
Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la forma
de U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de

estructuras metálicas como vigas, viguetas, carrocerías, cerchas, canales,
etc.
Perfiles T
Al igual que en anterior su construcción es en caliente producto de la unión
de láminas. Estructuras metálicas para construcción civil, torres de
transmisión, carpintería metálica.
Barras redondas lisas y pulidas

Producto laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de
conocimiento muy frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos
incluyen estructuras metálicas como lo pueden ser puertas, ventanas, rejas,
cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas por recalcado en
caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.
Pletinas
Producto de acero laminado en caliente, de sección rectangular. Entre sus
usos está la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas,
piezas forjadas, etc.
Barras cuadradas
Producto realizado en caliente por láminas, su uso es muy frecuente y muy
conocido. Se usan en la fabricación de estructuras metálicas, puertas,
ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
Barras hexagonales
De igual manera que en los anteriores su composición es de laminas
producidas
en caliente, de sección hexagonal, y superficie lisa. Generalmente se
observa en la fabricación de elementos de ensamblaje para, pernos,
tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales como barretas,
cinceles, puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a
temple según sea el caso.
9.7 Materiales magnéticos duros

Los materiales magnéticos duros se caracterizan por una alta fuerza
Coercitiva Hc y una alta inducción magnética remanente Br; de este modo,
los ciclos de histéresis de estos materiales son anchos y altos, figura 4.7.b.
La tabla 4.3 resume los materiales magnéticos duros comúnmente
utilizados y sus propiedades más relevantes. Estos materiales se imanan en
un campo magnético lo suficientemente fuerte como para orientar sus
dominios magnéticos en la dirección del campo aplicado. Una parte de la
energía aplicada del campo se convierte en energía potencial que se
almacena en el imán permanente producido. Un imán permanente, por
consiguiente, se encuentra en un estado de energía relativamente alto,
comparado con un imán que no está imanado. Los materiales magnéticos
duros son difíciles de desimanar, una vez imanados debido básicamente a
sus altas constantes de anisotropía cristalina y a defectos que imposibilitan
el movimiento de las paredes de dominio. Para comparar las fuerzas de los
imanes permanentes se escoge el cuadrante izquierdo superior de la curva
de histéresis, y a partir de ella se calcula el producto energético máximo,
(BH)máx , que es el máximo valor del producto de B por H. Este producto es
una medida de la energía potencial magnética de un material magnético
duro por unidad de volumen y teóricamente se demuestra que no puede
superar el valor 2 / 2
0 s m M. Por tanto, y con el objetivo de maximizar el producto energético

máximo es interesante trabajar con materiales de alta imanación de
saturación.
9.8 Ferritas
Son materiales cerámicos ferrimagnéticos que se preparan mezclando óxido
de hierro (Fe2O3) con otros óxidos y carbonatos en forma de polvo. Los polvos son
posteriormente prensados y sinterizados a elevadas temperaturas. Las
imanaciones de las ferritas son lo suficientemente altas como para tener un valor
comercial, pero su saturación magnética no es tan elevada como la producida por
materiales ferromagnéticos. Las ferritas tienen estructura de dominios y las curvas

de histéresis son parecidas a las de los materiales ferromagnéticos. Como éstos,
las ferritas también se dividen en blandas y duras.
Ferritas magnéticamente blandas. Tienen la composición MOFe2O3 (M = Fe2+,

Mn2+, Zn2+) con estructura de espinela inversa, variante de la estructura cristalina
del mineral espinela (MgOAl2O3). Presentan imanaciónes de saturación elevadas
aunque menor que en los materiales ferromagnéticos. Cabe destacar su alta
resistividad eléctrica siendo prácticamente aislantes. Esto motiva bajas pérdidas
de energía por corrientes parásitas, factor importante por ejemplo en aplicaciones
a altas frecuencias. Sus aplicaciones más importantes son en baja señal
transformadores e inductores de baja energía, núcleos de memoria, cabezas de
grabación, por ejemplos espinelas Mn-Zn y Ni-Zn, aparatos audiovisuales,
transformadores de líneas ó bobinas de convergencia para televisión.
Ferritas magnéticamente duras. Su fórmula general es MO6Fe2O3 (M = Ba2+,

Sr2+) con estructura cristalina hexagonal. Estos materiales presentan una gran
coercitivadad y una elevada anisotropía magnetocristalina. Encuentra aplicaciones
en generadores, servomotores y motores, aplicaciones electrónicas tales como
imanes para auriculares y timbres de teléfonos y receptores, dispositivos de
retención de puertas, precintos y pestillos ó en el diseños de juguetes.
Ejemplo de Ferrita
9.9 Aceros electromagnéticos

El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al silicio, o acero
para transformadores, es un acero especial fabricado para poseer
determinadas propiedades magnéticas, tales como una zona de histéresis
pequeña (poca disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas
pérdidas en el núcleo y una alta permeabilidad magnética.

El material se fabrica habitualmente en forma de chapas laminadas en frío
de 2 mm de espesor o menos. Estas chapas se apilan y una vez reunidas,
forman los núcleos de transformadores o de estatores y rotores de motores
eléctricos. Las láminas se pueden cortar a su forma final mediante
troquelado; para cantidades pequeñas, el material se puede cortar con láser
o por electroerosión.
El acero eléctrico es una aleación de hierro con un contenido de silicio que

varía de cero a 6,5% (Si:5Fe). El silicio aumenta significativamente la
resistencia eléctrica del acero, lo que disminuye las corrientes de Foucault
inducidas por el campo magnético y por lo tanto reduce las pérdidas en el
núcleo. Se pueden añadir también manganeso y aluminio hasta en una
proporción de 0,5%.
Sin embargo, la estructura del grano así logrado aumenta tanto la dureza
como la fragilidad del metal, lo cual trae desventajas durante la laminación.
Durante el proceso de aleación, los niveles de concentración de carbono,
azufre, oxígeno y nitrógeno deben mantenerse bajos, ya que estos
elementos elevan la presencia de carburos, sulfuros, óxidos y nitruros. La
presencia de estos compuestos, aun en partículas tan pequeñas como un
micrómetro de diámetro, aumenta las pérdidas por histéresis mientras que
reduce la permeabilidad magnética. El carbono tiene un efecto más
perjudicial que el azufre y el oxígeno, pues provoca una gradual reducción
de las propiedades magnéticas al precipitar en forma de carburos, lo que a
su vez resulta en un aumento de las pérdidas en el material.
Por estas razones, el nivel de carbono se debe mantener en 0,005% o

menos. Para reducirlo, se puede recocer el acero en un ambiente
descarbonizante, por ejemplo, rico en hidrógeno.
Hay dos tipos principales de acero eléctrico: con grano orientado y no

orientado.
Los aceros eléctricos de grano orientado normalmente tienen un nivel de
3% de silicio (Si: 11Fe). Es procesado de tal manera que las propiedades
óptimas se desarrollan en la dirección de la laminación, debido a un control
estricto de la orientación de los cristales con respecto a la lámina. Debido a
la orientación especial, la densidad de flujo magnético se incrementa en un
30% en la dirección de laminación, aunque su punto de saturación
magnética se reduce en un 5%. Se utiliza para fabricar núcleos de
transformadores de alta eficiencia y electroimanes.

El acero eléctrico no orientado por lo general tiene un nivel de silicio de 2 a
3,5% y tiene propiedades magnéticas isotrópicas, esto es, similares en
todas las direcciones, por lo cual es menos costoso y es apropiado para su
utilización en aplicaciones donde la dirección del flujo magnético no es
rectilínea, mayormente en construcciones con simetría cilíndrica (máquinas
eléctricas rotantes). También se utiliza cuando la eficiencia es menos
importante o cuando la geometría de construcción no deja espacio
suficiente para alinear apropiadamente los componentes y así aprovechar
las propiedades anisotrópicas de las chapas eléctricas de grano orientado.
Propiedades magnéticas
Las propiedades magnéticas del acero eléctrico dependen del tratamiento
térmico, puesto que el aumento del tamaño medio de los cristales disminuye
las pérdidas por histéresis. Las pérdidas por histéresis se determinan
mediante una prueba estándar y para los grados comunmente disponibles
de acero eléctrico, pueden variar de 2 a 10 vatios por kilogramo para una
frecuencia de 60 Hz y un flujo magnético de 1,5 Tesla.
Existen también aceros eléctricos semielaborados, los cuales son

entregados en un estado tal que, después de darle a las chapas la forma
final mediante troquelado, un posterior y último tratamiento térmico
desarrolla el tamaño de grano deseado de 150 micrómetros. Los aceros
totalmente elaborados generalmente se entregan con revestimiento aislante,
tratamiento térmico completo, y propiedades magnéticas definidas, para
aplicaciones donde la operación de troquelado no degrada
significativamente las propiedades del material.
Una curvatura excesiva, un tratamiento térmico incorrecto, o incluso una

manipulación o almacenaje incorrectos del acero pueden afectar
negativamente a las propiedades magnéticas y aumentar el ruido debido a
la magnetostricción.
9.10 Aleaciones magnéticas

 Aleación hierro-silicio

Es una de las aleaciones más utilizadas como material magnético blando,
ya que soluciona en gran parte las pérdidas por histéresis y las corrientes
parasitarias, y es menor la inducción por saturación y la temperatura de
Curie, todo ello gracias al silicio. La proporción de este no puede superar el
4% debido a que a partir de entonces la ductilidad comienza a disminuir. Se
suele utilizar en la fabricación de transformadores, apilando láminas de
hierro-silicio con una capa de aislante entre ellas. Dichas láminas tienen la
particularidad de tener los granos orientados para tener menos pérdidas.
 Aleaciones niquel-hierro
Estos materiales magnéticos blandos se emplean como sustituto de la
aleación hierro-silicio en aplicaciones que se necesite una permeabilidad
relativamente alta para campos bajos. Existen dos tipos: con 50% de níquel,
con moderada permeabilidad y alta inducción de saturación; y con 79% de
níquel con alta permeabilidad y menor inducción de saturación. Estas
aleaciones tienen permeabilidades altas porque sus energías de anisotropía
magnética y de magnetostricción son pequeñas. Se suelen emplear en
transformadores de instrumentación, relés de instrumentación y para
laminados de rotores y estatores.
 Aleaciones de alnico
El alnico es uno de los materiales magnéticos duros comercialmente más
importantes. Tienen una alta energía producto (40 a 70 kJ/m3), una alta
inducción de remanente (0,7 a 1,35 T) y un moderado campo coercitivo (40
a 160 kA/m). Este tipo de aleaciones se obtienen a partir del hierro con
adición de Aluminio, Níquel y Cobalto más un 3% de Cobre aunque también
se le puede añadir Titanio. Este tipo de material es quebradizo y para su
elaboración se funde para posteriormente recurrir a procesos de metalurgia
de polvo. Su finalidad principal es la producción de grandes cantidades de
pequeños artículos de formas complejas.
 Aleaciones de tierras raras
Los imanes de aleaciones de tierras raras tienen propiedades superiores a
cualquier otro material magnético comercial. Su energía producto alcanza
valores de 240kJ/m3 y las coercitividades rondan los 3200kA/m. Hay dos
grupos principales de materiales magnéticos de tierras raras: uno es la
monofase SmCo5 y el otro son las aleaciones endurecidas por precipitación
de composición aproximada Sm(Co,Cu)7,5 .
Los imanes de monofase SmCo5 tienen un mecanismo de coercitividad
basado en la nucleación y fijación de las paredes del dominio en las
superficies y fronteras de grano. Se trabajan mediante procesos de

metalurgia de polvo utilizando partículas finas. Durante la compactación las
partículas se alineen por la acción del campo magnético y posteriormente
son sinterizados para evitar el crecimiento de las partículas. Los valores de
la energía producto son de entre 130 y 160 kJ/m3.
En el endurecimiento por precipitación de la aleación de Sm
(Co,Cu)7,5,parte del cobalto es sustituido por el Cobre en el SmCo5 por
medio de un fino precipitado a una temperatura de envejecimiento de unos
400º C. El precipitado formado es coherente con la estructura anterior y se
basa en la fijación homogénea de las paredes del dominio de las partículas
precipitadas. Al igual que el anterior se recurre a métodos de metalurgia de
polvos para su conformación. Los valores típicos de la energía producto en
una aleación Sm(Co0,68Cu0,10Fe0,21 Zr0,01)7,4 son de 240Kj/m3 y de 1,1
T de inducción remanente.
Los imanes de Sm-Co se utilizan en dispositivos médicos tales como los
pequeños motores de bombas implantables y válvulas, en relojes de
muñeca, tubos de onda progresiva y en motores y generadores de corriente
continúa síncronos.
 Aleaciones magnéticas de neodimio-hierro-boro
El descubrimiento de este tipo de material es muy reciente, hacia 1984. Su
energía producto, alrededor de 300kJ/m3, es una de las mayores entre los
materiales magnéticos. Se producen mediante metalurgia de polvo,
solidificando rápidamente mediante cintas de hilado fundido. La alta
coercitividad y energía producto de este material son resultado de una
nucleación inversa de los dominios magnéticos que habitualmente nuclean
en las fronteras de grano de las matrices de los granos.
Se emplean en motores eléctricos, en especial en los motores de arranque
de automóviles, gracias a ser más potente que otros materiales.
 Aleaciones magnéticas de hierro-cromo-cobalto
Estas aleaciones son similares a las de alnico en estructura metalúrgica y
propiedades magnéticas permanentes, pero poseen como ventaja que
pueden ser conformables en frío. La composición típica de esta estructura
guarda la siguiente proporción: 61% de hierro, 28% de cromo y 11% de
Cobalto. Los valores de las propiedades magnéticas son de 1,0T a 1,3T de
inducción remanente, de 150 A/cm a 600 A/cm de coercitividad y de
10kJ/m3 a 45kJ /m3. Se emplean en imanes permanentes para receptores
telefónicos.

9.11 Aceros especiales
Acero es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C), con un máximo de
hasta 2.5% C.
Las propiedades del acero pueden ser mejoradas, mediante la adición de

elementos como: cromo (Cr), níquel (Ni),molibdeno (Mo), vanadio (V),
tungsteno (W), cobalto (Co), manganeso (Mn),entre otros. Al adicionar estos
elementos, el acero se denominará “aleado”.
ACERO AL CARBONO: Fe + C
Mn – Si son elementos presentes en el acero como desoxidantes.
ACEROS ALEADOS: Fe + C + elementos aleantes

Ej. Un acero inoxidable del tipo 304, posee en su composición química
aparte del Fe y C, porcentajes importantes de cromo y níquel que le dan el
carácter de inoxidable. Esta adición de Cr y Ni, han cambiado notablemente
las características del material base y las diferencias físicas y mecánicas
son evidentes.
Los elementos aislantes pueden darle al acero características como:

resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia mecánica, inoxidabilidad,
dureza, etc.
En nuestro medio podemos decir que la resistencia al desgaste, dureza y

tenacidad va ligada a aceros grado herramienta y para ellos debemos usar
un artificio de tratamiento térmico.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS son operaciones de

calentamiento y enfriamiento, a temperaturas y condiciones controladas, a
las que se somete al acero para poderlo utilizar.
Los principales tratamientos térmicos son:
- TEMPLE
- CEMENTACIÓN
- NITRURACIÓN
- RECOCIDOS
TEMPLE
El temple tiene como objetivo el endurecimiento del acero en toda la
sección. Dureza se requiere por ejem. en aplicaciones de aceros grado
herramienta, en donde con ella, vamos a tener resistencia al desgaste en
operaciones de trabajo en frío u operaciones con moldes de plástico o
trabajo en caliente, principalmente.
El temple es una operación de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento

brusco.
La temperatura de temple es propia de cada acero, por ej.: DF2 (790-850

ºC) y XW5 (940-980ºC). Así mismo el enfriamiento se deberá hacer en el
medio que el fabricante sugiere como aceite, agua, sales, al aire, etc. Se
debe tomar exactamente el medio adecuado, caso contrario tenemos el
riesgo de no lograr durezas adecuadas o fisurar el material. Esta
información está en el catálogo de aceros de IBCA.
DUREZA
La dureza que se obtiene se mide en diferentes escalas, recordando que
dureza es la característica de los materiales a no dejarse rayar o penetrarse
por otros. Dos son las escalas más usadas: Dureza Brinell y Dureza
Rockwell.
Normalmente se habla de dureza Brinell (HB) para materiales que no tienen

altas durezas y de Rockwell C (HRC) para materiales muy duros. Puede
haber equivalencias entre HRC y HB, así como la hay entre milímetros y
pulgadas, para saberlo debemos recurrir a tablas de equivalencia como
laque se maneja en el catálogo de aceros de IBCA.
REVENIDO EN EL ACERO
Revenido es una operación de calentamiento a una temperatura controlada,
con la finalidad de disminuir la dureza excesiva del material, darle tenacidad
y conseguir la dureza que se requiere para la aplicación.

Para determinar la temperatura a la cual debemos elevar al acero, el
fabricante ha hecho varios ensayos que se grafican en curvas y que
permiten al templador, en forma exacta disponer de la temperatura que
utilizará.
Para ej. tenemos la siguiente curva del acero DF2.
CEMENTACIÓN
Persigue un objetivo similar al temple, que es el endurecimiento, pero en
este caso no se realiza en toda la sección del material, sino en una capa
superficial que no supera 1 mm de espesor. Se aplica a aceros que tienen
≤0.20 %C, como nuestros aceros 7210, 147-My 1018.
La cementación se da por difusión de carbono en la superficie del acero y

esto se da en medios sólidos como el carbón vegetal, líquido como las sales
de cianuro y gaseoso como el uso de gas propano (tecnología de
DETESA).El proceso se da por el calentamiento a la temperatura de
cementación o carburización (donde se difunde el carbono). Posteriormente
se procede a hacer el enfriamiento en el medio que indica el fabricante.
Revenido se hace inmediatamente, para eliminar la dureza excesiva y darle

más tenacidad. Aplicable en piñonería, pines, bocines o generalmente en
piezas duras de maquinaria. La cementación finalmente tiene dureza en la

superficie del material y un núcleo tenaz. En aceros como nuestro 7210 o
147-M se pueden lograr durezas de 58-60 HRC.
NITRURACIÓN
Similar a la cementación, se logra un endurecimiento superficial, pero de
capa mucho más delgada (0.3-0.4 mm). La condición es que el acero debe
estar pre templado (como nuestros 705 o 709). Los aceros deben tener por
lo menos Cr-Al-Mo en su composición química y los aceros que pueden
nitrurarse son XW5, XW41, 8407, 705, 709 y 718. La capa nitrurada puede
ser dar diferentes durezas dependiendo del tipo de acero, por ej. aceros
como 8407, XW41 o XW5 pueden lograr durezas superiores a 65 HRC. 705,
709, 718 puede lograr como máximo 54 HRC.
Los aceros inoxidables no deben nitrurarse, ya que pierden resistencia a la

corrosión. Los materiales que no están en el grupo de nitrurables, no logran
efecto de endurecimiento.
RECOCIDOS
Normalmente su objetivo es ablandamiento, pero ciertos tipos son
aplicables para alivios de tensiones: El recocido como tal sirve para el
ablandamiento de los aceros que por algún motivo están endurecidos y se
requiere dejarlos en baja dureza para por ej. una operación de mecanizado.
Posterior se puede volver a hacer un tratamiento de endurecimiento, pero

una Planta como DETESA no podrá dar garantía ya que los materiales que
son continuamente calentados tienden a sufrir fatiga térmica y puede haber
problemas de fisuras o deformaciones. El recocido de alivio de tensiones se
usa como su nombre indica, para aliviar las tensiones producidas por:
1. Mecanizado: cuando se desbasta más del 30% del material en bruto.

Tiene como objetivo de que al realizarlo se presentarán las deformaciones,
previo a la operación final de mecanizado, así:
- Mecanizado de desbaste
- Alivio de tensiones
- Mecanizado de acabado + tolerancia para absorber las deformaciones
producidas por el tratamiento térmico
- Tratamiento térmico
- Rectificado, el cual se puede realizar debido a la tolerancia que se dejó
previo tratamiento térmico
- Puesta en producción

Nota recordatoria: Para lo que es nitruración gaseosa, se sugiere en forma
obligatoria que se haga un alivio de tensiones, previo a dejar la medida final,
caso contrario a la temperatura de nitruración se presentarán
deformaciones.
2. Por operación de soldadura: Cuando se suelda un acero especial, se

debe homogenizar la estructura afectada por el calor, para evitar fragilidad y
baja resistencia mecánica ante una carga elevada.
UNIDAD 10

MATERIALES SUPERCONDUCTORES
(SUPERCONDUCTIVIDAD)
10.1 Características fundamentales

Un material superconductor es aquel que no presenta resistencia eléctrica
alguna, los materiales superconductores que se conocen actualmente están
enfriados a temperaturas bajísimas, creo que la más alta que se conoce
está a los 64 grados Kelvin lo cual es todavía muy baja, es por eso que no
se usan en electrónica, debido a que deben estar a estas temperaturas.

La CONDUCTIVIDAD eléctrica de un material, y específicamente de un
metal, es una propiedad de la materia que palpamos cotidianamente. En
efecto, cuando conectamos cualquier aparato eléctrico, un radio, un
tostador, la plancha o encendemos la luz, permitimos que la corriente
eléctrica fluya a través de los cables que tiene el aparato. Los cables se
fabrican por lo común de un metal rojizo que en realidad es una aleación
con un alto contenido de cobre. Se usa cobre porque es buen conductor de
la corriente eléctrica. También el oro y la plata son buenos conductores,
pero demasiado costosos para utilizarlos comercialmente. Pero tomemos al
cobre como ejemplo de buen conductor. ¿Cuál es la característica de este
metal que le permite conducir fácilmente la corriente eléctrica? Recordemos
que la estructura de elementos metálicos como el cobre, la plata, el
aluminio, etc., permite la existencia de electrones que no están firmemente
ligados a los núcleos de los átomos metálicos. Estos electrones pueden
visualizarse como si estuvieran brincando o inmigrando de un átomo a otro
del metal y, por lo tanto, ocupan un volumen mayor que el de los electrones
firmemente ligados a los núcleos.
Así pues, cuando un trozo de metal se somete a una diferencia de potencial

eléctrico los electrones que entran al metal por la terminal negativa
producen un desplazamiento o corriente de los electrones no localizados, de
manera que por cada carga que entra al conductor una cantidad equivalente
sale por la terminal positiva. Esto produce la imagen de que existe un flujo
de carga eléctrica a través del metal y eso es lo que comúnmente
denominamos corriente eléctrica. Sin embargo, este desplazamiento de
cargas no ocurre libremente.
Los electrones no localizados encuentran obstáculos en su camino que son

los propios núcleos del metal, junto con los electrones fuertemente ligados a
ellos. La resistencia que oponen los núcleos al paso de los electrones no
localizados se manifiesta en el hecho de que, al fluir los primeros, el metal
se calienta. Si quisiéramos visualizar este fenómeno de una manera más
simple, podríamos imaginar a los núcleos metálicos, mucho más masivos
que los electrones, como un conjunto de obstáculos rígidos dispuestos de
manera regular en el espacio. Los electrones no localizados, al ser
impulsados por la diferencia de potencial externo, tratan de pasar a través
de ellos sufriendo infinidad de choques.
En cada choque, el electrón cede parte de su energía cinética al núcleo que

vibra como un resorte alrededor de su posición. Estas vibraciones reflejan la
energía perdida por las colisiones de los electrones con los núcleos y se

manifiestan en forma de calor. Nosotros los percibimos al notar que al paso
de la corriente el metal se calienta.
Esta descripción sugiere entonces que, si enfriamos los conductores

metálicos, el paso de los electrones no localizados entre los núcleos
encontrará menos resistencia y por consiguiente fluirán con mayor agilidad.
Y en efecto, esta propiedad se corrobora en el laboratorio. La conductividad
de un metal aumenta si disminuimos la temperatura. También nos podemos
preguntar si esta disminución tiene un límite, esto es, si debajo de una cierta
temperatura la resistencia que opone el metal al paso de la corriente, o sea
de los electrones no localizados, ya no disminuye.
Estas cuestiones constituían un continuo dolor de cabeza para los físicos

teóricos a fines del siglo pasado. Dentro del esquema de la física clásica,
imaginar la corriente eléctrica como causada por el flujo de un "gas de
electrones" a través de una malla formada por los núcleos fijos en sus
posiciones, era atractivo. No obstante su simplicidad, tal planteamiento es
incorrecto. En efecto, considerando el metal como un conjunto de electrones
y de núcleos, de acuerdo con la teoría cinética de la materia, la inercia
térmica del metal, esto es, su capacidad calorífica, debía tener un cierto
valor que no concordaba con el experimental. Por otra parte, la
conductividad eléctrica misma, definida como la capacidad del metal para
dejar pasar los electrones resulta ser, a temperaturas normales, 20°C,
inversamente proporcional a la temperatura, en tanto que este modelo, el
gas de electrones, predecía que debería variar como uno entre la raíz
cuadrada de la temperatura.
La situación aquí descrita era la que prevalecía en 1905-1911. Para

entonces, el gran físico holandés H. Kamerlingh Onnes ya había
revolucionado la tecnología de las bajas temperaturas y en 1908 había
logrado licuar el gas helio alcanzando la temperatura récord de -267.8° C en
el laboratorio. Instigado por la curiosidad de averiguar si en efecto la
conductividad de los metales decrecía sin límites con la temperatura, en
1911 dio a conocer a la comunidad científica un descubrimiento
sorprendente. Usando mercurio para sus experimentos, encontró que la
resistencia eléctrica del metal medida en ohmios caía prácticamente a un
valor igual a cero por debajo de una temperatura aproximadamente igual a
4.2 K (Figura 36).

Figura 36. Se ilustra el flujo de electrones (círculos blancos) a través de una
malla cristalina. Los iones pesados (círculos negros) actúan como "centros
disipadores". La corriente eléctrica es el desplazamiento efectivo de los
electrones durante un tiempo dado.
Este descubrimiento sorprendente marcó el inicio de toda una rama de la

física de bajas temperaturas conocida ahora como superconductividad.
La propiedad que encontró Onnes en el mercurio se ha logrado verificar

hasta hoy en día en más de la mitad de los metales conocidos. Estos
incluyen los llamados metales simples, aluminio, galio, indio y talio, estaño,
plomo y, también, un grupo grande de los llamados metales de transición,
que incluyen al titanio, vanadio, zirconio, niobio, molibdeno y otros
conocidos como tierras raras.
Curiosamente, no existen metales superconductores monovalentes ni

tampoco hexavalentes. Para cada uno de los metales señalados existe una
temperatura característica a la cual el valor residual de la resistencia
eléctrica se hace cero. Para el mercurio es de 4.26 K. El niobio exhibe la
más alta entre los metales puros, 9.2 K. A esta temperatura característica
de cada metal se le conoce como temperatura de transición.
La transición superconductiva ocurre dentro de un intervalo de .001 K

alrededor de la temperatura de transición, razón por la cual se puede medir
con mucha precisión.
Pero la superconductividad no es sólo una propiedad característica de

algunos metales. Hoy en día se conocen más de mil aleaciones y otros
compuestos que exhiben esta propiedad. La temperatura de transición es

usualmente mayor que para los metales puros. Algunos ejemplos están
dados en la tabla 1.
TABLA 1. Algunas aleaciones superconductoras
Aleación Temperatura de transición
Nb3-Ge 23.3
Nb3Sn 18.07
Nb3Al 18.0
NbSn 17.91
V3Si 16.3
V3Ga 15.3
Nb-N 16
Además de la importancia que tiene la influencia del campo magnético en

las propiedades de los superconductores a través del efecto Meissner-
Ochsenfeld, existen otras propiedades magnéticas que conviene mencionar.
Si un superconductor que se encuentra a una temperatura menor que su
temperatura de transición se somete a la acción de un campo magnético,
existe un valor de dicho campo para el cual la propiedad superconductora
desaparece. Al valor del campo en el cual esto ocurre se le conoce como el
valor crítico del campo o simplemente campo crítico. Se ha encontrado
experimental y teóricamente que dicho campo crítico sólo depende de la
temperatura. Cuando ésta tiende a ser cada vez más baja, el valor del
campo tiende a un valor máximo (Figura 39).

Figura 39. Se muestra el efecto de la superconductividad en un campo
magnético. Una esfera de material ferromagnético (círculo izquierdo)
concentra las líneas de fuerza del campo, mientras que una de material
superconductor (círculo derecho) expele el campo.
En 1956 el físico norteamericano H. W. Lewis descubrió que, para un

conjunto de sustancias, algunas de ellas siendo metales con bajo punto de
fusión y otras que tengan propiedades electrónicas semejantes a dichos
metales, existe una relación común que vincula el campo crítico a la
temperatura cero, con la temperatura de transición. En general, estos
superconductores, llamados suaves, y todos los demás metales de
transición que son superconductores, tienen otras propiedades en común,
por ejemplo la misma longitud de penetración del campo magnético. Y
aunque sólo los primeros, esto es los suaves, muestran la relación empírica
entre el campo crítico y la temperatura de transición por la similitud de otras
propiedades se les conoce como superconductores de tipo I.
Pero existen otros tipos de superconductores cuyas características y

propiedades son muy técnicas o bien son aún desconocidas para listar aquí.
Y, curiosamente, estos superconductores son los que tienen la mayor
aplicación en la práctica. Entre ellos están los llamados superconductores
del tipo II que pueden formarse haciendo aleaciones de películas delgadas,
formando compuestos con estos superconductores y de otras maneras
diferentes.
La característica esencial de este tipo de superconductores puede

entenderse si recurrimos de nuevo al modelo simple de la conductividad
metálica que hemos expresado con base en el movimiento de los electrones
no localizados por la malla metálica. Cuando un electrón no localizado viaja
por dicha latiz, choca con los núcleos metálicos fijos en los sitios de la
malla. Si medimos cuál es la distancia promedio que recorre el electrón
entre dos colisiones sucesivas, después de numerosas colisiones, se
obtiene lo que se conoce como la trayectoria libre media. Claramente, esta
cantidad tiene dimensiones de longitud, al igual que la longitud por la cual
penetra el campo magnético en el experimento de Meissner-Ochsenfeld.
Una característica común a todos los superconductores del tipo 1 es que la
longitud de penetración del campo magnético (que es del orden de 10-6 cm)
es mucho menor que la trayectoria libre media (que es del orden de 10 -4
cm). En los superconductores del tipo II ocurre lo contrario y esto tiene
como consecuencia que la forma en que ocurre la transición
superconductiva, cuando un campo magnético está presente, difiere

radicalmente del comportamiento que obedecen los superconductores del
tipo I.
Si volvemos por un momento a la figura 39 veremos que la transición de un

metal de su fase normal no superconductora a la fase superconductora, a
una temperatura dada, ocurre para uno y sólo un valor del campo magnético
crítico. La transición de fase, como lo muestra también la figura 35 es una
transición súbita. En un superconductor del tipo II existe toda una gama de
valores del campo magnético para los cuales el material es
simultáneamente superconductor y metal normal (Figura 40). En esta
región, llamada fase mixta, el material puede ser portador de una corriente
eléctrica sin resistencia y, además, permanecer como tal aun si se trata de
campos magnéticos grandes. Así se han construido superconductores que,
una vez que se establece en ellos una corriente de 20 a 30 amperios,
pueden generar campos magnéticos enormes sin requerir para ello de
energía alguna.
Figura 40. El comportamiento del campo magnético crítico para un

superconductor I como función de la temperatura.
10.2 Tipos de superconductores

Los superconductores se pueden clasificar en función de:
 Su comportamiento físico, pueden ser de tipo I (con un cambio

brusco de una fase a otra, o en otras palabras, si sufre un cambio de
fase de primer orden) o de tipo II (si pasan por un estado mixto en
que conviven ambas fases, o dicho de otro modo, si sufre un cambio
de fase de segundo orden).
 La teoría que los explica, llamándose convencionales (si son

explicados por la teoría BCS) o no convencionales (en caso
contrario).
 Su temperatura crítica, siendo de alta temperatura (generalmente se

llaman así si se puede alcanzar su estado conductor enfriándolos con
nitrógeno líquido, es decir, si Tc > 77K), o de baja temperatura (si no
es así).
 El material de que están hechos, pudiendo ser elementos puros

(como el mercurio o el plomo), superconductores orgánicos (si están
en forma de fulerenos o nanotubos, lo cual los podría incluir en cierto
modo entre los elementos puros, ya que están hechos de carbono),
cerámicas (entre las que destacan las del grupo YBCO y el diboruro
de magnesio) o aleaciones.
10.3 Campos y densidades criticas

Comportamiento eléctrico
La aparición del superdiamagnetismo es debida a la capacidad del material

de crear supercorrientes. Éstas son corrientes de electrones que no
disipan energía, de manera que se pueden mantener eternamente sin
obedecer el Efecto Joule de pérdida de energía por generación de calor.
Las corrientes crean el intenso campo magnético necesario para sustentar
el efecto Meissner. Estas mismas corrientes permiten transmitir energía sin
gasto energético, lo que representa el efecto más espectacular de este tipo
de materiales. Debido a que la cantidad de electrones superconductores es
finita, la cantidad de corriente que puede soportar el material es limitada.
Por tanto, existe una corriente crítica a partir de la cual el material deja de
ser superconductor y comienza a disipar energía.En los superconductores
de tipo II, la aparición de fluxones provoca que, incluso para corrientes
inferiores a la crítica, se detecte una cierta disipación de energía debida al
choque de los vórtices con los átomos de la red.

Calor específico
En los metales el calor específico es una función de la temperatura. Cuando

la temperatura es muy baja, pero el metal está en el estado normal (es
decir, cuando aún no está en estado superconductor) el calor específico
tiene la forma
donde a y b son constantes que se pueden medir mediante experimentos.

El primer término (el término lineal) refleja la conducción eléctrica, mientras
que el segundo término (el que varía con el cubo de la temperatura) se debe
a los fonones (es decir, a las vibraciones de la red).
Sin embargo, si seguimos enfriando y el metal pasa al estado

superconductor, este comportamiento cambia radicalmente: el calor
específico tiene una discontinuidad en la temperatura crítica, aumentando
sensiblemente, para después variar de la forma
La siguiente gráfica muestra la dependencia del calor específico recién

explicada (de color azul), y, adicionalmente, muestra cómo varía la
resistividad (de color verde):

Nótese como el calor específico aumenta bruscamente a un valor igual a
unas 2.5 veces el valor en el estado normal. Este valor es independiente del
material superconductor, y está explicado en el marco de la teoría BCS.
10.4 Propiedades magnéticas de los

Superconductores
Comportamiento magnético
Aunque la propiedad más sobresaliente de los superconductores es la ausencia de

resistencia, lo cierto es que no podemos decir que se trate de un material de
conductividad infinita, ya que este tipo de material por sí sólo no tiene sentido
termodinámico. En realidad un material superconductor de tipo I es perfectamente
diamagnético. Esto hace que no permita que penetre el campo, lo que se conoce como
efecto Meissner.
El campo magnético distingue dos tipos de superconductores: los de tipo I, que no

permiten en absoluto que penetre un campo magnético externo (lo cual conlleva un
esfuerzo energético alto, e implica la ruptura brusca del estado superconductor si se
supera la temperatura crítica), y los de tipo II, que son superconductores imperfectos, en

el sentido en que el campo realmente penetra a través de pequeñas canalizaciones
denominadas vórtices de Abrikosov, o fluxones. Estos dos tipos de superconductores son
de hecho dos fases diferentes que fueron predichas por Lev Davidovich Landau y Aleksey
Alekséyevich Abrikósov.
Cuando a un superconductor de tipo II le aplicamos un campo magnético externo débil lo

repele perfectamente. Si lo aumentamos, el sistema se vuelve inestable y prefiere
introducir vórtices para disminuir su energía. Éstos van aumentando en número
colocándose en redes de vórtices que pueden ser observados mediante técnicas
adecuadas. Cuando el campo es suficientemente alto, el número de defectos es tan alto
que el material deja de ser superconductor. Éste es el campo crítico que hace que un
material deje de ser superconductor y que depende de la temperatura.
10.5 Superconductores duros y blandos

SUPERCONDUCTORES BLANDOS
Los superconductores de tipo 1 o superconductores blandos son

superconductores que en presencia de un campo magnético establecen
corrientes superficiales que impiden que dicho campo penetre en el
material; este fenómeno se conoce como efecto Meissner.
Fueron los primeros superconductores en ser descubiertos, y su

comportamiento está ampliamente explicado dentro del marco de la teoría
BCS, propuesta en 1957.
Propiedades
 Todos ellos son elementos puros (si bien no quiere decir que todos
los elementos puros sean de este tipo), como el aluminio, el mercurio
(que fue el primer superconductor que se identificó) o el plomo.
 Tienen una única temperatura crítica Tc por encima de la cual dejan

de comportarse como tales de manera brusca, y por lo tanto
empiezan a tener resistencia eléctrica, en contraposición a los
superconductores de tipo II (los cuales tienen dos temperaturas
críticas, entre las cuales se hallan mezclados el estado
superconductor y el estado normal). El cambio es tan brusco que, por
ejemplo, en el caso del galio sucede en un intervalo de temperatura
de 2·10-5 K.1
 Su temperatura crítica es muy baja, no superior a los 7 Kelvins (que

es el caso del plomo en ausencia de campos magnéticos).

 Tienen un único campo magnético crítico Hc.
 La magnetización de la muestra aumenta según aumenta el campo

magnético externo para contrarrestarlo y que en el interior dicho
campo sea nulo, lo que da lugar al efecto Meissner; en cuanto se
alcanza el campo magnético crítico, la magnetización cae
bruscamente a cero.
 El campo magnético crítico es relativamente bajo, por lo general

no superior a los 0.2 Teslas, si los comparamos con los
superconductores de tipo II (que pueden ser cientos de veces
superiores).
 El parámetro de Ginzburg-Landau es (y por lo general

), lo que significa que la longitud de penetración es mucho
menor que la longitud de coherencia de Ginzburg-Landau.
 Todos ellos son a su vez superconductores convencionales, es

decir, se pueden explicar mediante la teoría BCS (por el contrario,
sólo unos pocos superconductores de tipo II son convencionales).
SUPERCONDUCTORES DUROS
Superconductores tipo ii o superconductores duros. Estos presentan

propiedades magnéticas muy diferentes a los del Tipo I que ya hemos
analizado.
Los superconductores de tipo II son aquellos materiales que en lugar de

pasar bruscamente del estado superconductor al estado normal (como sí
hacen los de tipo I), van gradualmente de uno a otro.
El primer superconductor de este tipo fue descubierto en 1930 por Wander

Johannes de Haas y J. Voogd, aunque no se pudo reconocer como tal hasta
el descubrimiento del efecto Meissner.
PROPIEDADES:
 Grupo heterogéneo: al contrario que los de tipo I (que son todos

elementos puros), los superconductores de este tipo son un grupo
heterogéneo: pueden ser aleaciones, cerámicas o elementos puros;
entre estos últimos encontramos tan sólo cuatro: el carbono (pero
sólo los fulerenos y los nanotubos, pues cuando se encuentra en

forma de diamante o grafito nunca alcanza el estado superconductor),
el niobio, el tecnecio y el vanadio.
 Dos temperaturas críticas: si no aplicamos ningún campo magnético
vemos que hay un intervalo de temperaturas, entre Tc1 y Tc2, en el que
el material está en un estado mixto (también conocido como fase de
Shubnikov, por Lev Shubnikov) en el que conviven el estado
superconductor y el normal (mientras que en los superconductores de
tipo I el paso de un estado a otro es discontinuo). Si vamos
aumentando el campo magnético, estas dos temperaturas van siendo
cada vez más bajas, y si es el campo es lo suficientemente grande, el
material no es conductor ni siquiera en el cero absoluto.
 Dos campos magnéticos críticos: por otro lado, si fijamos la
temperatura cuando la sustancia está en estado superconductor y
aplicamos un campo magnético, encontramos una situación parecida:
a partir de un cierto valor Hc1 el campo comienza a poder penetrar el
material, y si lo aumentamos hasta un valor Hc2 el estado
superconductor desaparece por completo.
 La magnetización aumenta según aumenta el campo magnético
externo para contrarrestarlo y que en el interior dicho campo sea nulo,
lo que da lugar al efecto Meissner; pero al contrario de lo que pasa en
los superconductores de tipo I (donde la magnetización se anula
bruscamente cuando se alcanza el campo magnético crítico) en los
de tipo II la magnetización alcanza el máximo en Hc1, tras el cual
empieza a disminuir gradualmente (permitiendo así que el campo
magnético externo vaya penetrando en la muestra) y no se anula
hasta alcanzar Hc2.
 Aún no hay una teoría satisfactoria que los explique: la mayoría
de ellos (con excepciones notables como el niobio) son no
convencionales, es decir, la teoría BCS no explica plenamente sus
propiedades.
 El parámetro de Ginzburg-Landau es (y por lo general
), lo que significa que la longitud de penetración es mucho
mayor que la longitud de coherencia de Ginzburg-Landau.
 La mayoría son no convencionales, es decir, sus propiedades no
están explicadas dentro del marco de la teoría BCS (con algunas
excepciones como el niobio o el diboruro de magnesio, que sí que
son convencionales).
En 1957, por vez primera, el científico soviético Abrikosov publicó un estudio

teórico en el que señalaba que podía haber otra clase de superconductores
con propiedades diferentes de los estudiados experimentalmente hasta
entonces. Daba como característica esencial de estos materiales el hecho

de que presentan una energía superficial negativa para fronteras que
separan la parte que se encuentra en estado normal de la parte que se
encuentra en estado superconductor en el material. Recordemos que la
energía superficial es la energía mínima que se necesita para crear una
superficie en un material. De esta manera, la inmensa mayoría de los
materiales conocidos en la naturaleza tienen una energía superficial
positiva, lo que significa que es necesario invertir cierta cantidad de energía
para formar una superficie en un material.
Por ejemplo, si tenemos un trozo de metal, para crear una nueva superficie
en él (por ejemplo, partiéndolo) tendremos que invertir cierta cantidad de
energía. De este modo queda claro el significado de tener una energía
superficial negativa entre una parte en el estado normal y una parte en el
estado superconductor. Para un superconductor duro (o Tipo II) será más
conveniente, porque disminuirá su energía total, tener la frontera más
grande posible entre su parte en estado normal y su parte en el estado
superconductor. Esta circunstancia explica la existencia del llamado estado
mixto en los superconductores Tipo II.
Visto de una manera un poco distinta, se puede decir que, como un material
toma siempre la configuración de energía libre total mínima, tendremos que
para un valor de la energía superficial negativa suficientemente grande
entre una parte normal y una parte superconductora del material, podrían
formarse un gran número de regiones normales en él cuando se aplicara un
campo magnético. La configuración que tomaría el material sería tal que el
área entre la parte normal y la parte conductora sería lo más grande posible,
lo que podría lograrse si el material superconductor se dividiera en una
mezcla, a muy fina escala, de regiones normales y superconductoras cuyas
fronteras fueran paralelas al campo magnético aplicado. De hecho, esta
configuración existe y se le denomina estado mixto.
Es muy importante distinguir entre lo que es el estado mixto y lo que es el

estado intermedio. Recuérdese que el estado intermedio aparece en los
superconductores Tipo I en virtud de la forma geométrica de la muestra; que
lleva a asignarle un valor del factor de desmagnetización diferente de cero.
El estado mixto, por otra parte, es una característica intrínseca de los
superconductores Tipo II y que aparece aun si la forma de la muestra es tal
que lleve a asignarle un valor del factor de desmagnetización igual a cero.
Además, la estructura del estado intermedio es relativamente gruesa y
puede verse a simple vista. El estado mixto, en cambio, presenta una
estructura mucho más fina, con una periodicidad de menos de 10-5 cm.

El superconductor en el estado mixto está atravesado por finos cilindros de
material en estado normal que son paralelos al campo magnético aplicado.
Estos cilindros reciben el nombre de núcleos normales, los cuales quedan
distribuidos en un arreglo periódico triangular. Al estudiar con detalle la
energía libre del estado mixto del superconductor Tipo II, se obtiene que la
estructura del estado mixto es como la que se muestra en la figura 16.
También se encuentra que las propiedades del superconductor en el estado
mixto varían de una manera periódica con la posición.
Figura 16. Estructura del estado mixto. Éste sólo se presenta en los
superconductores Tipo II y es muy diferente en su origen al estado
intermedio.
Hacia el centro de cada núcleo normal, el número de electrones en el

estado superconductor tiende a cero.
El material, como un todo, es diamagnético. El campo magnético aplicado

recibe la oposición de un campo magnético generado por corrientes
superficiales que circulan alrededor del perímetro de la muestra.
Dentro de cada núcleo normal que atraviesa al material hay un flujo

magnético que tiene la misma dirección que el flujo del campo aplicado. El
flujo, dentro de cada núcleo normal, es generado por un vórtice de corriente
persistente que circula alrededor de él, con un sentido de rotación opuesto
al de la corriente en el perímetro de la muestra.

El flujo total generado en cada núcleo por la corriente que contiene es igual
a un flujón, que es un cuanto de flujo magnético. El flujón tiene un valor de h
/2e = 2.07 x 10-15 Weber.
¿CÓMO SE MAGNETIZAN?
Pasemos ahora a ver la manera como se magnetizan los superconductores

Tipo II. El comportamiento de esta clase de superconductor al aplicar un
campo magnético es el que se muestra en las figuras 17 y 18. Puede verse
que para campos magnéticos aplicados, Ha, cuya intensidad está por debajo
de un cierto valor Hc1 el material se comporta como un superconductor Tipo
I. El efecto Meissner (exclusión total del campo magnético en el interior de
la muestra) está presente. Cuando el campo magnético aplicado alcanza el
valor Hc1, la penetración de flujo magnético deja de ser cero. Esto ocurre en
virtud de que se formaron los núcleos normales con sus vórtices asociados
que permiten la penetración de flujo en la muestra. Para campos aplicados
con intensidades entre Hc1 y Hc2, el número de vórtices que ocupa la
muestra está gobernado por el hecho de que se repelen entre sí.
Figura 17. Fases de un superconductor Tipo II, en términos del campo

aplicado y de la temperatura.

Figura 18. Magnetización de un superconductor Tipo II al aplicar un campo
magnético.
El hecho de que los vórtices se repelan entre sí puede ser entendido

fácilmente al notar que, por las corrientes que circulan en ellos, son
equivalentes a electroimanes normales con polaridades iguales. El número
de núcleos normales, por unidad de área, para la intensidad dada de campo
magnético aplicado, es tal que hay un equilibrio entre la energía libre del
material debida a la presencia de cada núcleo no diamagnético (o lo que es
lo mismo, cada núcleo de material en el estado normal) y la existencia de la
repulsión mutua entre los vórtices.
Conforme aumenta la intensidad del campo magnético aplicado, los núcleos

de material normal aumentan en número por unidad de área y de esta
manera aumenta el flujo magnético que penetra la muestra. Así, a partir de
Hc1 la magnetización tiende a cero de una manera suave, lisa, como puede
verse en la figura 18. Cerca del valor de Hc2 la magnetización cambia
linealmente con el campo aplicado. Sin embargo, cuando el campo llega al
valor de Hc2, existe un cambio discontinuo en la pendiente de la gráfica con
respecto al campo aplicado. Para valores de Ha, mayores que Hc2, la
muestra pasa al estado normal.
Por otro lado, los superconductores Tipo II presentan también ciclos de

histéresis de la magnetización con respecto al campo magnético aplicado.
La figura 19 muestra un ciclo de histéresis típico de un metal
superconductor duro. Este ciclo contrasta con el ciclo típico de un metal
ferromagnético normal, como el que se muestra en figura 20.

Figura 19. Ciclo de histéresis, para la magnetización, típica de un
superconductor Tipo II.
Figura 20. Ciclo de histéresis para la magnetización, típico de un material

ferromagnético. Difiere considerablemente del correspondiente al
superconductor Tipo II.
Los ciclos de histéresis para los superconductores duros se presentan

cuando en las muestras se tienen defectos (impurezas, vacancias en la red
cristalina, dislocaciones en la red, etc.). Estos defectos estorban el
desplazamiento de los vórtices, anclándolos y restringiendo su movimiento.

En un material que esté casi libre de defectos y que se encuentre en el
estado mixto, los vórtices pueden moverse muy fácilmente por el
superconductor. Si se suprime el campo magnético aplicado, los vórtices
desaparecen y la magnetización resulta reversible, lo que significa que no
existe un ciclo de histéresis. Así, para materiales superconductores Tipo II
en un estado muy puro y casi libre de defectos, no hay ciclos de histéresis.
Los defectos en el material superconductor al anclar los vórtices

restringiendo o impidiendo su movimiento, retrasan la entrada del flujo
magnético y también previenen parcialmente su salida. Esto resulta en
curvas de histéresis.
Del mismo modo que existen corrientes críticas para los superconductores
Tipo I, también existen corrientes críticas para los superconductores duros.
Bajo la acción de un campo magnético aplicado, de una intensidad menor

que la del campo magnético crítico inferior, un material de Tipo II se
encuentra en un estado en el que se da completamente el efecto Meissner y
se comporta como un superconductor Tipo 1. Claro que esto ocurrirá si el
material es muy puro y con muy pocos defectos. Para valores del campo
entre Hc1 y Hc2, la corriente crítica es muy pequeña, pero distinta de cero.
Sin embargo, la mayoría de las muestras no son perfectas y para éstas la
corriente crítica es bastante grande aun para campos magnéticos aplicados
entre Hc1 y Hc2, siendo su valor mucho mayor que para el caso de los
materiales del Tipo 1.
La dependencia del valor de la corriente crítica con la perfección y pureza

del material es de mucha importancia tecnológica porque, en la práctica, se
requiere que los electroimanes superconductores soporten una corriente
eléctrica lo más grande posible, manteniendo su estado superconductor.
LOS ACOPLAMIENTOS
En la teoría de Bardeen, Cooper y Schrieffer sobre la superconductividad se

hace un conjunto de suposiciones sobre la interacción electrón-fonón-
electrón, ahora conocido como la aproximación del acoplamiento débil.
Según ésta, los fonones que intervienen en la interacción electrón-fonón-
electrón no son muy energéticos, comparados con las agitaciones térmicas
de los electrones a la temperatura crítica.
Por otro lado, existe cierto número de metales superconductores para los
cuales la aproximación de acoplamiento débil no es satisfactoria ya que no
da predicciones correctas de las propiedades de estos materiales, por
ejemplo el plomo (Pb) y el mercurio (Hg). A los superconductores cuyas
propiedades no pueden ser predichas con la teoría BCS (de Bardeen,
Cooper y Schrieffer) se les llama de acoplamiento fuerte. El nombre de
acoplamiento fuerte proviene del hecho de que para estos materiales los
fonones que intervienen en la interacción atractiva electrón-fonón-electrón
son mucho más energéticos que en los otros casos.
Por otro lado, el modelo de interacción electrón-fonón-electrón que se utilizó

en la teoría BCS es muy simple e involucró solamente un parámetro cuyo
valor tiene que ser evaluado a partir de algunos datos experimentales. Por
ejemplo, puede ser obtenido a partir del valor de la temperatura crítica. Una
vez fijado el valor de este parámetro, la teoría BCS predice toda clase de
propiedades de los superconductores. Claro que esta predicción sólo
funciona en el caso de aquellos materiales en los que vale la aproximación
del acoplamiento débil.
La teoría del acoplamiento fuerte va más allá de la teoría BCS. No se

introduce ningún modelo para la interacción del par de electrones que
constituyen el par de Cooper, sino que se considera el conjunto de
interacciones que tienen o sufren los electrones, los fonones y el
acoplamiento entre ellos. Después se busca una solución a las ecuaciones
resultantes que lleve al estado superconductor. El conjunto de ecuaciones
resultantes, para este caso, recibe el nombre de ecuaciones de Eliashberg,
en honor al científico que por primera vez las propuso.
En este punto, es conveniente hacer notar que la idea básica de

apareamiento entre los electrones de espines opuestos no se modifica sino,
más bien, que el formalismo del acoplamiento fuerte se extiende para incluir
interacciones realistas y evitar la utilización de la interacción tipo BCS. Así,
en este formalismo, el estado superconductor está relacionado directamente
(y en forma realista) con los parámetros que se tienen en el estado de
conductividad normal. El precio que se paga por tomar este tratamiento
realista de las interacciones es que las ecuaciones que relacionan los
parámetros de las propiedades de estado normal con los parámetros de las
propiedades en el estado superconductor se vuelven sumamente
complicadas. Sin embargo, estas ecuaciones son muy precisas.
Las propiedades de los superconductores pueden obtenerse resolviendo las

ecuaciones de Eliashberg, así se explican muchos resultados
experimentales que no quedarían claros con la teoría BCS. Finalmente, es
conveniente señalar que para los superconductores convencionales (no

para los nuevos materiales superconductores cerámicos) se entiende muy
bien la naturaleza del estado superconductor.
EL EFECTO DE PROXIMIDAD
Este efecto, que había sido sugerido por Cooper en 1961, consiste en que
las propiedades superconductoras de las películas metálicas delgadas
pueden verse seriamente afectadas por el contacto directo con otros
metales: si tenemos capas delgadas de material superconductor
depositadas sobre un metal en estado normal podrían pasar al estado
normal a pesar de estar a una temperatura inferior a la temperatura crítica y
en ausencia de un campo magnético (que, como hemos visto, puede
destruir el estado superconductor). Recíprocamente, si tenemos capas
delgadas de material en estado normal depositadas sobre un material en
estado superconductor podrían pasar al estado superconductor.
Los primeros experimentos que verificaron la existencia del efecto de

proximidad fueron realizados por Meissner entre 1958 y 1960, quién
encontró que una película de cobre depositada sobre estaño
(encontrándose el estaño en estado superconductor) se volvía
superconductora.
El argumento intuitivo para justificar la aparición del efecto de proximidad

puede expresarse de la siguiente manera. Como explicó Cooper en 1961,
es necesario distinguir entre el alcance de la interacción atractiva entre
electrones y la distancia sobre la cual, como un resultado de esta
interacción, los electrones están correlacionados en pares de Cooper. El
alcance de la interacción atractiva es muy corto, del orden de 1 angstrom
(del orden del tamaño de la celda unitaria en la red cristalina). La distancia
de correlación para los pares de Cooper es del orden de 104 angstroms (o
10-4 cm). En virtud de esta longitud de coherencia grande para los pares de
Cooper, éstos pueden extenderse considerablemente dentro de una región
en la cual la interacción entre electrones no es atractiva. Así, cuando una
película delgada de material superconductor está en contacto con una
película de material en estado normal, la formación de pares de Cooper
puede extenderse a ambas capas.
Es interesante hacer notar que las teorías existentes sobre el efecto de

proximidad sólo dan una concordancia cualitativa con los resultados
experimentales.

También hay bastantes dificultades en lo que se refiere a la parte
experimental del efecto de proximidad. Por una parte, es difícil obtener a
nivel microscópico fronteras bien definidas entre los metales. Depositar
películas delgadas a la temperatura ambiente puede llevar a que se
produzca algo de difusión de un material en el otro y la formación de
aleaciones si los materiales no se seleccionan adecuadamente. Por otra
parte, depositar películas delgadas a bajas temperaturas dificulta mucho la
determinación precisa del espesor de ellas.
LOS NUEVOS MATERIALES SUPERCONDUCTORES
Hemos mencionado ya que en abril de 1986 se anunció el descubrimiento

de unos nuevos materiales superconductores que eran cerámicos y que
presentaban una temperatura de transición superior a cualquiera de los
materiales existentes en esas fechas. Al escribir estas líneas la temperatura
crítica de transición superconductora más alta reportada es de alrededor de
135K, bastante arriba de la temperatura de ebullición del nitrógeno líquido,
que es un refrigerante de precio muy económico y fácil de obtener en
México. También hay indicios muy prometedores de que se podrán lograr
temperaturas de transición quizá por arriba de 200K.
El descubrimiento de este nuevo tipo de superconductores fue realizado por

J. C. Bednorz y K. A. Müller en un laboratorio de investigación de la
compañía IBM en Zurich, Suiza. Por vez primera, después de más de 12
años fue posible encontrar una sustancia con una temperatura de transición
superior a 23.3 Kelvin. En su investigación leyeron un artículo científico que
resulta pieza clave en su trabajo. Se debía a los científicos franceses C.
Michel, L. Er-Rakho y B. Raveau, y en él se presentaba un nuevo material
cuyas características de ser un óxido metálico nuevo de cobre de valencia
mixta lo convertían en candidato ideal para presentar superconductividad,
de acuerdo con las hipótesis de trabajo de Bednorz y Müller. La
composición de este material es: BaLa4Cu5 O13·4. Bednorz y Müller
empezaron a explorar sus propiedades, variando la concentración de Ba. En
la primavera de 1986 publicaron su artículo anunciando la
superconductividad a una temperatura de 35 Kelvin en esta clase de
compuestos. En éstos, el arreglo de los iones corresponde a una geometría
típicamente conocida como perouvskita y que es muy común entre los
materiales llamados ferroeléctricos.
El rápido progreso que se ha alcanzado para encontrar materiales de este

tipo, con temperaturas de transición superconductora cada vez más altas,
ha sido realmente sorprendente. Muy pocos avances científicos, si es que

ha habido alguno, han generado tal flujo de actividad científica casi frenética
en todo el mundo y, al mismo tiempo, un interés inmediato y muy grande
entre el público en general. Lo que la inmensa mayoría pensaba ya como
algo imposible es ahora algo real y palpable: tener superconductividad a
temperaturas mayores que las el nitrógeno líquido.
El trabajo de Bednorz y Müller les valió el premio Nobel de Física de 1987.

Es interesante notar que es la segunda vez que se otorga un premio Nobel
a temas relacionados con la superconductividad.
Casi inmediatamente después del anuncio del descubrimiento de Bednorz y

Müller, muchos grupos de científicos en el mundo se lanzaron a tratar de
obtener temperaturas de transición más altas. Uno de los grupos más
exitosos ha sido el del doctor Paul Chu, de la Universidad de Houston, uno
de los primeros en darse cuenta de la importancia del descubrimiento de
Bednorz y Müller, quien se dedicó de lleno a la investigación de este tipo de
materiales. Pronto encontraron que la temperatura crítica podía ser
aumentada a 57 Kelvin aplicando presión al material. Tanto la magnitud del
cambio en Tc, como el hecho de que aumentara con la presión aplicada
eran anormales si se comparan con los superconductores conocidos con
anterioridad a estos nuevos materiales. Con esto en mente, Chu y sus
colaboradores empezaron a buscar maneras de simular una "presión
interna" en estos materiales reemplazando el lantano (La) con iones
parecidos, como el de itrio (Y). A fines de febrero de 1987, Chu anunció que
había encontrado un compuesto que tenía una temperatura de transición al
estado superconductor mayor de 90 Kelvin. La composición de este material
está dada por YBa2Cu3Ox. Casi simultáneamente se anunció la obtención de
un material de composición semejante y propiedades similares en China. En
unos pocos días, con composiciones que eran variantes de la reportada por
Chu y sus colaboradores, una docena de grupos alrededor del mundo
informaron sobre la obtención de materiales superconductores cerámicos
con temperaturas de transición arriba de los 90 Kelvin, que ya han sido
preparados en la Universidad Nacional Autónoma de México; la manera de
sintetizarlos es muy sencilla y puede efectuarse con la tecnología que está
al alcance de los países del llamado Tercer Mundo.
Es muy claro que disponer de materiales superconductores de temperatura

crítica por arriba del nitrógeno líquido es una realidad en nuestro país y en
muchas otras naciones tercermundistas. También comienza a ser muy claro
que con ellos el mundo no volverá a ser el mismo. Es muy probable que,
una vez más, la física cambiará nuestra manera de vivir como ocurrió con el
advenimiento del motor eléctrico, del transistor, etcétera.

Vale la pena señalar que las perouvskitas de cobre y oxígeno, los nuevos
materiales superconductores, habían sido muy estudiadas en la última
década, especialmente por Raveau, Michel y colaboradores. Gran parte de
su trabajo sentó las bases para alcanzar un rápido progreso
inmediatamente después del descubrimiento de Bednorz y Müller. El interés
inicial por estos materiales radicó en la alta movilidad del oxígeno a
temperaturas elevadas, lo que altera su comportamiento eléctrico, de
manera tal que se había sugerido, como una de sus posibles aplicaciones,
la de sensor de oxígeno. Muchos estudios han dejado bien claro ahora que
las propiedades superconductoras del compuesto de itrio (Y), bario (Ba) y
cobre (Cu) (muy ampliamente conocido como el 1-2-3, por su composición:
YBa2Cu3Ox) dependen críticamente en la cantidad y en el ordenamiento de
oxígeno, que a su vez depende de los detalles del proceso para su
obtención.
Por considerarlo de interés, general y para exhibir la sencillez de la

preparación de estos materiales, vamos a dar un pequeño resumen de la
manera más usual de prepararlos.
Se trata de una reacción de estado sólido que se prepara mezclando polvos

de tres materiales: óxido de itrio (Y 2O3), carbonato de bario (BaCO3) y óxido
de cobre, (Cu O). Las proporciones de la mezcla son de 1:2:3>, tornadas en
el orden que las hemos mencionado. Se muele la muestra en un mortero
(de ágata, por ejemplo), hasta obtener un grano muy fino. Luego se procede
a hornear este polvo para lograr una buena oxidación. Se pueden utilizar
crisoles de cuarzo, alúmina o platino. La alúmina parece permanecer inerte,
siempre que la temperatura no sobrepase los 1 000°C durante demasiado
tiempo. La reacción de estado sólido tiene lugar suavemente en un lapso de
10 a 12 horas, manteniendo la temperatura. constante en 900°C.
Posteriormente, el polvo se vuelve a moler y se preparan por compresión
unas pastillas que luego son horneadas, volviendo a calentarlas por varias
horas. El proceso es simple y a veces ha de repetirse varias veces hasta
conseguir la formación del compuesto. Hay que tener cuidado de que la
presión parcial de oxígeno durante el calentamiento del polvo no sea
demasiado baja, de que no se saquen las muestras del horno demasiado
pronto, pues de ser así no se encontrará la superconductividad por arriba de
la temperatura del nitrógeno líquido.
Las temperaturas de transición más altas y mejor definidas se obtienen

cuando la muestra se calienta en una atmósfera de oxígeno y se deja enfriar
lentamente desde 900°C hacia la temperatura ambiente en un proceso de
varias horas.

La preparación de la muestra 1-2-3 en el seno de una atmósfera inerte evita
totalmente la obtención de una muestra superconductora.
En cuanto a las mediciones de las propiedades superconductoras de estas

muestras es conveniente señalar lo siguiente.
Las caídas abruptas de la resistividad eléctrica a cero constituyen un

indicador pobre, y además peligroso, de la presencia del estado
superconductor. Este comportamiento, puede provenir de muchas
situaciones que no corresponden a un estado superconductor y que tienen
que ser cuidadosamente exploradas antes de emitir conclusión alguna
acerca de si se tiene o no un superconductor. Por ejemplo, es común que
se encuentre que las caídas abruptas del valor de la resistencia hacia cero
se deban a problemas de corto circuitos o, en la técnica de las cuatro
puntas que es tan usual para este tipo de mediciones, al problema de las
fases eléctricas. En la práctica se encuentra que las muestras que han sido
sobreprocesadas y que contienen muchas fases distintas del material son
más susceptibles de presentar este tipo de problemas, ya que son tan
heterogéneas en su comportamiento eléctrico que pueden llevar a
trayectorias alternativas para la corriente entre los electrodos y a
resistencias de contacto que varían grandemente con la temperatura.
Por otro lado, se sabe ya que en estos materiales se tienen pares de

Cooper. En efecto, el 30 de abril de 1987 se tuvo la evidencia experimental
de su presencia. El experimento se realizó en la Universidad de
Birmingham, Inglaterra, siguiendo el mismo principio que se utilizó en un
experimento realizado en 1961 con el mismo fin. Claro que se empleó
equipo más refinado. En esencia, el experimento se refiere a la
determinación de la cuantización del flujo magnético que está dada en
términos de los portadores de carga del material, que resulta ser de dos
veces la carga de un electrón, o lo que es lo mismo, la carga que
corresponde a un par de Cooper. Sin embargo, no existe una teoría
convincente, hasta el momento, de cómo se forman estos pares de Cooper.
Por otro lado, se ha reportado ya la manera en que el calor específico de

estos materiales varía con la temperatura. Se produce de manera muy
diferente de como sucede en el caso de los superconductores
convencionales. En los superconductores cerámicos el calor específico
varía linealmente con la temperatura. En tanto que en el caso de los

superconductores convencionales, como ya hemos visto, se da una
variación exponencial con la temperatura.
La estructura de estos materiales corresponde a la estructura conocida

como perouvskita, que es una estructura típica de los materiales
ferroeléctricos. Además, el contenido, de oxígeno parece ser sumamente
importante para las propiedades superconductoras.
Uno de los problemas más importantes a resolver en estos materiales y que

se ha estudiado poco hasta el momento, es el que se refiere al deterioro del
material, pues al transferir un cierto tiempo el material deja de presentar
propiedades superconductoras. El tiempo para que esto ocurra es de
semanas y depende mucho del tipo de atmósfera en que se conserven las
muestras. La complejidad química de los materiales superconductores de
alta temperatura crítica implica una estabilidad limitada. De los sistemas de
alta Tc, el 1-2-3 es el más susceptible de deterioro, y los de lantano, bario,
cobre y oxígeno son de los más estables. El deterioro se puede evitar dando
a los materiales un recubierta de protección de un material que no reaccione
con la atmósfera circundante.
Como ya se ha mencionado, existe en todo el mundo un enorme interés por

estos nuevos materiales. Hay países tercermundistas que han emprendido
proyectos nacionales de superconductividad que tienen como fin el estudio
y las aplicaciones de estos nuevos materiales que van a tener una tremenda
importancia económica en un futuro no lejano. Dentro de esos países
contamos a la India y a China. Esta última ya tiene un programa muy
competitivo en el ámbito mundial. Por otro lado, varios de los científicos que
encabezan actualmente los estudios de fabricación y caracterización de
estos materiales son de la India, país que ha decidido invertir una parte
apreciable de su producto interno bruto en apoyar su proyecto nacional de
superconductividad.
En México tenemos algunos especialistas en el tema de

superconductividad, y aunque existen los expertos en metalurgia necesarios
para la obtención de estos materiales, no se ha dado el trabajo conjunto
entre ambos grupos. De este modo, la actividad en México sobre los nuevos
superconductores se redujo, casi en su totalidad, a la obtención de
muestras, caracterizándolas por la medición de algunas de sus
propiedades. No se abordó el problema de su aplicación. En la actualidad
prácticamente no existen grupos de investigación en superconductividad ni
en la preparación de nuevos materiales superconductores cerámicos. Se
mencionaba, por un tiempo, un plan nacional de superconductividad. Hasta

ahora no se ha producido tal plan. Hay que tener en cuenta que es
necesario emprender la formación de recursos humanos en este importante
campo para poder abordar un proyecto de esta naturaleza con la seriedad
adecuada.
Japón tiene un proyecto nacional de superconductividad desde la década de

los setenta. Tal es la relevancia de estos materiales para este país. En 1987
Estados Unidos emprendió también, un programa nacional de
superconductividad con un considerable apoyo financiero, tanto
gubernamental, como privado.
Sin embargo, el esfuerzo económico más grande no proviene de los

gobiernos de los distintos países, sino de la industria privada. Así, varias
compañías industriales de Estados Unidos, Japón y naciones de Europa
están realizando enormes esfuerzos por utilizar los nuevos materiales
superconductores.
Cabe señalar que este descubrimiento científico, calificado ya varias veces

de espectacular y esotérico, puede ahora reproducirse, con muy poco
dinero (alrededor del equivalente de un salario mínimo mensual)
prácticamente en cualquier laboratorio de química o física de una escuela
preparatoria, o de nivel equivalente, en nuestro país. Es muy claro que, a lo
largo y ancho del mundo (y ojalá nuestro México no se quede fuera de este
movimiento) hay una actividad cada vez mayor de toda una generación de
científicos e ingenieros que se están formando ya con un bagaje cultural
que incluye el conocimiento y aplicación de nuevos materiales sobre los
cuales volcarán toda su creatividad e ingenio para explotar todas sus
posibilidades.
En el siguiente y último capítulo presentaremos algunas de las posibles

aplicaciones de los materiales superconductores, tanto de los
superconductores convencionales, como de las perspectivas que ofrecen
los nuevos materiales cerámicos superconductores.
10.6 Imanes Superconductores

Los imanes superconductores son algunos de los electroimanes más
poderosos conocidos. Se utilizan en los trenes maglev, en máquinas para la
resonancia magnética nuclear en hospitales y en el direccionamiento del
haz de un acelerador de partículas. También pueden utilizarse para la
separación magnética, en donde partículas magnéticas débiles se extraen

de un fondo de partículas menos o no magnéticas, como en las industrias
de pigmentos.
Los superconductores se han utilizado también para hacer circuitos digitales

y filtros de radiofrecuencia y microondas para estaciones base de telefonía
móvil.
Los superconductores se usan para construir uniones Josephson, que son

los bloques de construcción de los SQUIDs (dispositivos superconductores
de interferencia cuántica), los magnetómetros conocidos más sensibles.
Una serie de dispositivos Josephson se han utilizado para definir el voltio en
el sistema internacional (SI). En función de la modalidad de funcionamiento,
una unión Josephson se puede utilizar como detector de fotones o como
mezclador. El gran cambio en la resistencia a la transición del estado
normal al estado superconductor se utiliza para construir termómetros en
detectores de fotones criogénicos.
Están apareciendo nuevos mercados donde la relativa eficiencia, el tamaño

y el peso de los dispositivos basados en los superconductores de alta
temperatura son superiores a los gastos adicionales que ellos suponen.
Aplicaciones futuras prometedoras incluyen transformadores de alto

rendimiento, dispositivos de almacenamiento de energía, la transmisión de
energía eléctrica, motores eléctricos (por ejemplo, para la propulsión de
vehículos, como en vactrains o trenes maglev) y dispositivos de levitación
magnética. Sin embargo la superconductividad es sensible a los campos
magnéticos en movimiento de modo que las aplicaciones que usan corriente
alterna (por ejemplo, los transformadores) serán más difícil de elaborar que
las que dependen de la corriente continua.
La introducción de la tecnología de IMANES SUPERCONDUCTORES, ha

permitido que los físicos alcancen energías más altas en los aceleradores
circulares. Se pueden obtener campos magnéticos más intensos, debido a
que, en una bobina superconductora, no hay resistencia. En los
electroimanes convencionales la resistencia causa calentamiento de la
bobina, y se pierde tanta energía en forma de calor, que el gasto de
potencia de los imanes es muy alto. Las bobinas superconductoras han
permitido obtener campos magnéticos más elevados operados en forma
confiable y a menor costo de potencia.

Figura I. El efecto Meissner. En esta figura se muestra la "levitación" de un
imán por la presencia de un superconductor. Esto ocurre debido al efecto
Meissner. El imán, que en la fotografía tiene la forma de una moneda, se
encuentra suspendido por fuerzas magnéticas. La pastilla cerámica se
encuentra en la parte inferior y esta inmersa en nitrógeno líquido para
mantenerla a una temperatura por debajo de su temperatura de transición y
para que pueda así encontrarse en el estado superconductor. El efecto
Meissner consiste en lo siguiente: al acercar un imán a un material
superconductor se genera, magnéticamente, una imagen de él como si el
superconductor fuera un espejo. De esta manera, el imán es siempre
repelido por su imagen o lo que es lo mismo, por el superconductor. La
fuerza de repulsión es capaz de contrarrestar el peso del imán, produciendo
la levitación. Una aplicación de este efecto se da en vehículos de transporte
masivo que "flotan" sin fricción con el piso y que reciben el nombre de
magneplanos, porque virtualmente se desplazan volando. La pastilla
cerámica es del compuesto 1-2-3 de itrio, Bario y cobre con una
temperatura de transición de 89 Kelvin . La pastilla se preparó en el Instituto
de Física de la UNAM en donde se tomó también la fotografía.
Figura II. Aquí se presenta un esquema de cómo se produce el efecto

Meissner. Al acercar un imán (A) a un superconductor (B), se produce en

este una imagen magnética (C) que lo repele. La intensidad de la fuerza de
repulsión determina la altura a la que puede "flotar" el imán. Conforme más
poderoso sea el imán, más poderosa será su imagen y mas intensa será la
fuerza de repulsión, produciendo una flotación a mayor altura. Todo esto
ocurre sin importar si el imán está quieto, trasladándose o girando sobre sí
mismo. Siempre aparece una imagen instantánea de el en el
superconductor, que lo repele y lo hace flotar. Por el efecto Meissner
sabemos que el estado superconductor es un estado de la materia en el
que no existe resistencia al paso de la corriente eléctrica y en el que los
electrones se hallan en un estado muy especial de gran poder y correlación
de unos con otros. En virtud de este estado, los campos magnéticos no
pueden penetrar al superconductor. La manera en que el superconductor
genera la imagen del imán es moviendo a los electrones, generando
corrientes superficiales que, a su vez, generan un campo magnético que
corresponden exactamente a la imagen del imán , produciéndose así la
repulsión y, por lo tanto, la levitación.
Figura III. Un superconductor en presencia de un imán. El imán queda

representado por un campo de fuerzas magnéticas simbolizadas por B.
Cabe señalar que un campo magnético puede ser generado no solamente
por materiales ferromagnéticos, sino también por cualquier corriente
eléctrica. Esto es, cualquier corriente eléctrica es equivalente a un imán y
capaz de desviar a una brújula colocada en su vecindad. La respuesta del
superconductor ante la presencia del campo magnético se ilustra en la
figura IV.

Figura IV. Cuando el campo magnético B intenta penetrar al
superconductor, éste genera corrientes eléctricas superficiales que
producen un campo magnético que se opone a B, cancelándolo en el
interior del superconductor después de una distancia de la superficie del
material que es, típicamente, del orden de un angstrom. Este fenómeno,
que es el efecto Meissner, constituye una de las características esenciales
de un superconductor. Sin el efecto Meissner, no podemos decir que
tenemos un superconductor. Hay que hacer notar que cuando un material
no tiene resistencia eléctrica recibe el nombre de conductor perfecto. Así,
todo superconductor es un conductor perfecto, ya que tiene resistencia
eléctrica cero. Pero el ser un conductor perfecto no es suficiente para ser un
superconductor. Es necesario agregar el efecto Meissner. En otras
palabras, aunque un superconductor es un conductor perfecto, no todo
conductor perfecto es un superconductor. La diferencia estriba en el efecto
Meissner. Puede demostrarse que las propiedades magnéticas de un
conductor perfecto no llevan al efecto Meissner, son propiedades distintas
de las de un superconductor. En esencia, en un conductor perfecto el
campo magnético siempre debe ser constante y en el superconductor
siempre debe ser cero, que es un requerimiento mucho más fuerte.

Figura V. Las corrientes críticas para un superconductor Tipo I. La corriente
crítica se define como aquella para la cual se destruye el estado
superconductor. En virtud de que cuando un alambre porta una corriente
eléctrica se genera a su alrededor un campo magnético, las corrientes
criticas y los campos críticos están íntimamente relacionados. Por eso
esperamos que exista un valor máximo de la corriente que un
superconductor puede llevar y que esta corriente máxima dependa del
campo magnético aplicado a la muestra. En ausencia de campo magnético,
las corrientes críticas de los superconductores pueden ser muy altas. Por
ejemplo, para el caso de plomo, si tenemos un alambre de 1 mm de
diámetro, enfriado a la temperatura de ebullición del helio líquido (4.2 K) el
alambre puede llevar hasta 140 amperios de corriente superconductora,
esto es, sin resistencia eléctrica. En un campo magnético la corriente crítica
es menor. La figura muestra la forma en que la corriente crítica se reduce
por la presencia de un campo magnético aplicado externamente. Aquí, el
campo magnético está en dirección paralela al eje del cilindro, de manera
que el factor de desmagnetización por la forma es cero. La expresión
algebraica de esta variación está dada por:
Donde HC es el campo crítico para una temperatura dada, Ha es el campo

aplicado, IC es la corriente crítica y R es el radio del alambre.

Figura VI. Alambre superconductor cilíndrico Tipo I que lleva una corriente I,
con un campo magnético, Ha, aplicado a lo largo del alambre. Al pasar una
corriente por el alambre se genera un campo magnético perpendicular a él,
HI. El campo magnético resultante es la suma vectorial de estos dos. En
este caso el factor de desmagnetización por la forma es cero. Los dos
vectores están formando un ángulo recto, de manera que la magnitud del
campo resultante se halla por el teorema de Pitágoras y lleva a la relación
entre el campo crítico, campo aplicado y corriente crítica dada en la figura V
y que corresponde al arco de una elipse.
Figura VII. Muestra cilíndrica superconductora Tipo I en el seno de un

campo magnético perpendicular al eje del cilindro. En este caso, el factor de
desmagnetización es ½. La corriente fluye en una dirección perpendicular al
plano de la página. De este modo, el campo aplicado, Ha, y el campo
generado por la corriente que circula por el alambre se suman en la parte
superior de la sección transversal del alambre y se restan en la parte
inferior. Si suponemos campos suficientemente débiles, que no lleven a la
muestra al estado intermedio, la corriente crítica para este caso está dado
por:
Donde la notación es la misma que en la figura V.

Figura VIII. El estado intermedio es una consecuencia de la forma
geométrica del superconductor. Es sabido en electromagnetismo que el
campo resultante en el interior de un cuerpo puede ser mayor que el campo
aplicado externamente debido al factor de desmagnetización por la forma
(véase el capítulo II, "El estado intermedio"). Como consecuencia, existen
en la periferia de la muestra, regiones sometidas al campo crítico aun antes
de que el campo externo llegue al valor del campo crítico para la sustancia
correspondiente. A primera vista uno pudiera esperar que toda la muestra
pasara al estado normal tan pronto se llegara al campo crítico en su
periferia, pero caeríamos en el absurdo de que toda la muestra pasara al
estado normal con un campo aplicado inferior al campo crítico de la
sustancia. Como consecuencia, tendríamos un cuerpo con regiones en el
estado normal cerca de su periferia y en estado superconductor cerca de su
centro, tal como se muestra. Está configuración resulta imposible de
sostener, en virtud de que se puede aplicar el mismo razonamiento a la
porción de material que queda en el estado superconductor, hasta
transformar toda la muestra al estado normal. La solución a este problema
se halla dándose cuenta de que las fases normales superconductoras
pueden coexistir una junto a la otra del mismo modo que coexiste un liquido
con su vapor. De esta manera se puede tener, alternadamente, regiones en
el estado superconductor y regiones en el estado normal, llegándose de
este modo a una configuración de equilibrio.

Figura IX. Evidencia experimental del estado intermedio. Uno de los
métodos para la observación del estado intermedio se basa, como en este
caso, en la tendencia de las partículas de material ferromagnético
(limaduras de hierro, por ejemplo) a acumularse en regiones de alta
densidad de campo magnético, y de partículas de material superconductor
(que es un diamagneto perfecto, ya que no permite el paso de ningún
campo magnético a su interior) a acumularse en regiones de baja
intensidad de campo magnético. La fotografía, tomada de un trabajo
realizado en 1957 y publicado por B. M. Baloshova e I. W. Sharvin en el vol.
4, p. 54 de la revista Soviet Physics. JETP, también de 1957, muestra una
esfera de plomo de 3 cm de diámetro por debajo de su temperatura de
transición superconductora, cubierta de un polvo de niobio (que se vuelve
superconductor a una temperatura mayor que la temperatura de transición
del plomo y es un diamagneto perfecto en la fotografía). La alternancia de
las zonas claras y oscuras muestra la alternancia de zonas en estado
normal con zonas en el estado superconductor. El factor de
desmagnetización por la forma para la esfera es de 1/3 y se encuentra en el
estado intermedio. Las zonas oscuras son superconductoras.

Figura X. Valores de la energía libre de un superconductor sometido a un
campo magnético externo y con un factor de desmagnetización distinto de
cero. La línea continua muestra la evolución de la energía libre del material
conforme aumenta la intensidad del campo magnético aplicado
externamente. Se puede ver claramente que para el estado intermedio la
energía del material es menor que si permaneciera totalmente en el estado
superconductor y que también es menor que la energía que tendría el
material si pasara todo al estado normal. En la naturaleza todas las cosas
tienden a un estado de energía mínima. Así, el superconductor con un
factor de desmagnetización por la forma distinto de cero "prefiere"
encontrarse en el estado intermedio para valores del campo aplicado
comprendidos entre H'C y HC, que ser totalmente superconductor o
totalmente normal.

Figura XI. Película delgada superconductora en el seno de un campo
magnético. Ya hemos visto que un campo magnético externo penetra unos
cuantos angstroms en el interior de un superconductor. Este hecho tiene
consecuencias relevantes en el caso de las películas delgadas. El campo
magnético crítico para un material aumenta si éste se presenta en forma de
película delgada. La magnitud del aumento depende de las dimensiones de
la muestra con respecto a la profundidad de penetración del campo a partir
de la superficie. El efecto es notable solamente si el volumen contenido
dentro de la profundidad de penetración del campo magnético es
comparable con el volumen total de la muestra. Se puede demostrar que
para temperaturas no muy cercanas a la temperatura de transición (desde
luego, por debajo de ésta) el aumento del campo crítico será mayor de 10%
si el espesor de la película es inferior a 5 000 angstroms. Para el caso de
una película muy delgada, digamos de 100 angstroms o menos, el campo
crítico puede crecer por un factor de 10, especialmente si la temperatura de
la muestra es cercana a la temperatura crítica del material. De aquí la
importancia tecnológica de obtener películas delgadas superconductoras,
especialmente con los nuevos materiales cerámicos superconductores de
alta temperatura crítica.
Figura XII. Sección transversal típica de una película delgada obtenida por
evaporación. Nótese la disminución gradual del espesor en los bordes. Una
consecuencia importante de la dependencia del valor del campo crítico en
el espesor de la película del material es que la definición de la transición
magnética de una película delgada depende mucho de la naturaleza de sus
bordes. Por regla general, los bordes de las películas preparadas son como
se muestra. Al ser los bordes más delgados que el resto de la película,
tienen un campo crítico mayor. Si la prueba para verificar que la película
delgada es superconductor consiste en pasar una corriente a través de ella
y ver si aparece una diferencia de potencial en sus bordes, éstos
permanecerán en el estado superconductor y darán lugar a una resistencia
cero aun si el resto de la película ya se encuentra en estado normal. Esto
tiene dos consecuencias inmediatas: primero, la intensidad de campo
magnético al cual aparece un voltaje (esto es, transición al estado normal)
puede ser considerablemente mayor que el verdadero campo crítico de la
película; segundo, como es muy poco probable que los bordes sean
perfectamente uniformes a lo largo de la película, la transición del estado de

resistencia cero al estado normal puede ser muy ancha con respecto al
campo magnético aplicado externamente. Para obtener una transición
mucho mejor definida, lo que generalmente se hace es recortar los bordes
para tener los extremos del mismo grosor que el resto de la película.
Figura XIII. Variación de la banda de energía prohibida a los electrones

superconductores con respecto a la temperatura. Una de las características
más importantes de un superconductor es la presencia de una banda de
energía prohibida a los electrones, situación semejante a la que se tiene en
un semiconductor. La presencia de esta banda hace que los electrones
superconductores requieran, al menos, la energía que corresponde a la
anchura de esta banda para pasar al estado normal. Conforme crece la
temperatura, disminuye la energía para hacer que un electrón pase al
estado normal, esto es, para que se rompa un par de Cooper. Cualquier
teoría que explique la superconductividad tendrá que predecir la variación
de esta banda correctamente. La figura muestra la predicción que se
realiza, por la teoría de BCS (teoría de Bardeen, Cooper y Schrieffer,
formulada en 1957). Los resultados experimentales para los
superconductores convencionales (no para los nuevos superconductores
cerámicos de alta temperatura crítica) se apegan muy bien a las
predicciones de la teoría BCS. Para los nuevos materiales cerámicos aún
hay mucha controversia sobre la manera en que esta banda cambia con la
temperatura, mas hay indicaciones de que la variación de esta banda con la
temperatura se parece mucho a la predicción que se hace con la teoría
BCS, pero todavía se requieren más verificaciones.

Figura XIV. Esquema de un electrón viajando a través de la red cristalina.
En los materiales superconductores convencionales, la red cristalina de
iones desempeña un papel importantísimo en la aparición de la
superconductividad. Puede demostrarse que cuando existe una fuerza
efectiva de atracción entre dos electrones, pertenecientes a un metal, estos
electrones quedan ligados entre sí, sin importar la intensidad de la fuerza. A
la pareja de electrones ligados entre sí se les conoce como par de Cooper.
Actualmente es muy claro que para los superconductores convencionales el
origen de la fuerza de atracción es la interacción electrón-electrón mediada
por la red cristalina. A esta interacción se le conoce comúnmente como de
electrón-fonón-electrón. Para los nuevos superconductores cerámicos se
tiene ya muy claro que existen los pares de Cooper. Sin embargo, aún no
es claro el mecanismo o mecanismos que llevan a su formación. Hay
evidencias de que la red cristalina interviene en la formación de los pares
de Cooper, pero no como el único mecanismo.
Figura XV. Esquema de la solución numérica de las ecuaciones que

resultan para la energía de un par de Cooper. El valor de la energía de los
dos electrones en el metal que interaccionan atractivamente queda dada

por la intersección de la recta señalada como I/V y las curvas verticales en
la figura. Puede verse que existen muchas respuestas posibles para el valor
de la energía, sin embargo, solamente existe una solución de valor negativo
para la energía que implica que los electrones quedan ligados el uno al otro.
La letra V representa a la intensidad de la fuerza de atracción. Nótese que
sin importar que tan débil sea la atracción entre los electrones del par,
siempre existirá una intersección del lado de energías negativas. Esto
significa que siempre se podrá obtener una pareja de electrones ligados
entre sí cuando exista una interacción efectiva de atracción entre ellos, sin
importar que tan débil sea esta.
Figura XVI. Diagrama de niveles de energía de dos metales normales a

través de los cuales se da el llamado efecto túnel de los electrones para
pasar de un metal a otro. La zona representa estados electrónicos ya
ocupados por los electrones en cada metal. La parte blanca muestra los
estados disponibles. A temperatura cero, el paso de los electrones de un
metal a otro queda completamente prohibido por el principio de exclusión de
Pauli. Cuando se aplica un voltaje positivo al metal de la derecha, de
manera tal que los niveles de energía de Fermi, EF, ya no coinciden, hay
estados ocupados en el metal de la izquierda al mismo nivel que estados
desocupados en el metal de la derecha y el efecto túnel puede ocurrir,
como se indica por las flechas. Es evidente que el número de estados que
quedan disponibles para el proceso dependen del voltaje aplicado, y si la
probabilidad de tunelamiento es constante, como ocurre por voltajes
aplicados muy pequeños, la corriente resultante varía linealmente con el
voltaje aplicado.

Figura XVII. Esquema que muestra el tunelamiento de electrones entre un
metal normal y un superconductor. Las figuras a), b) y c) muestran las
relaciones entre los niveles de energía a temperaturas muy cercanas a 0
Kelvin, para varios valores de la diferencia de potencial, V, aplicada al
superconductor con respecto del metal normal. Si V es positiva el proceso
de tunelamiento comienza cuando V alcanza el valor D/e, donde D es la
anchura de la banda de energía prohibida y e es la magnitud de la carga de
un electrón, lo que se puede ver en la parte d) de la figura. Esto ocurre
porque en estas circunstancias la parte más baja de los valores de las
energías de los estados excitados de los pares de Cooper en el
superconductor coincide con el nivel de Fermi del metal normal, como se
muestra en la parte b) a partir de este momento es posible, para los
electrones en el metal normal, pasar por tunelamiento a los estados
disponibles en la banda de energía de estados excitados del
superconductor. Al aumentar el voltaje aplicado al superconductor, aumenta
el número de partículas que pasan a él por el efecto túnel. Si el voltaje
aplicado al superconductor es negativo, el tunelamiento comienza cuando el
voltaje alcanza el valor de -D/e. Aquí, comienza a ocurrir un proceso nuevo,
el rompimiento de un par de Cooper. Este proceso está descrito en la parte
c). Puede verse como un par de Cooper se rompe y uno de los electrones
pasa por tunelamiento a un estado del metal normal por arriba de la energía
de Fermi. El otro electrón del par salta a la banda de energía prohibida del
superconductor y queda en uno de los estados excitados. El número de
pares que pueden romperse de esta manera aumenta en relación al voltaje
aplicado. Nótese que una manera de medir la anchura de la banda de
energía prohibida en el superconductor es midiendo el voltaje al cual
comienza la corriente de tunelamiento. Hay que señalar que a temperaturas
mayores puede ocurrir que una corriente muy pequeña fluya para voltajes
entre D/e y -D/e. Esto ocurre en virtud de que a estas temperaturas hay
unos cuantos electrones excitados en estados por arriba del nivel de Fermi
en el metal normal que pueden, si existe un voltaje positivo aplicado, pasar
por tunelamiento a la banda de estados excitados del superconductor.
También existen por la excitación térmica, algunos estados vacíos por
debajo del nivel Fermi en el metal normal que quedan disponibles para el
tunelamiento de los electrones del material superconductor que provengan
del rompimiento de un par de Cooper, si existe un voltaje aplicado con un
signo negativo. De cualquier manera, es muy marcado y notable el aumento
en la corriente de tunelamiento cuando el voltaje aplicado es D/e o -D/e.
Figura XVIII. Tunelamiento de electrones individuales entre dos

superconductores idénticos. Las partes a), b), y c) muestran la relación
entre los niveles de energía. La parte c) muestra la corriente de
tunelamiento electrónico resultante. A temperaturas cercanas al cero
absoluto el tunelamiento se da tanto de izquierda a derecha como de
derecha a izquierda, de modo que no hay un flujo neto de corriente.
Supongamos que ahora aplicamos un voltaje positivo al superconductor de
la izquierda con respecto al de la derecha. El diagrama de energías del de
la izquierda se va a desplazar hacia abajo con respecto al de la derecha,
por el signo negativo de la carga electrónica y por una cantidad de magnitud
eV, como se ilustra en la parte b). Ahora tenemos un flujo neto de
electrones por tunelamiento del superconductor de la derecha al de la
izquierda, porque los electrones de la izquierda no tienen estados
disponibles en el superconductor de la derecha a los cuales llegar por
tunelamiento, en tanto que los de la derecha sí tienen estados accesibles
en los de la izquierda a los cuales llegar por tunelamiento. La corriente
aumenta con V hasta que los estados accesibles de la izquierda quedan por
arriba de los estados ocupados por los electrones de la derecha, de manera
que los electrones de la derecha ya no pueden pasar por tunelamiento a la
izquierda. Puesto que las energías de todas las partículas están dentro de
un intervalo de KBT,, a partir del nivel mas bajo, esta etapa se alcanza
cuando eV ~ KBT, o sea, cuando V ~ 10-4 Volts. Si V se aumenta más, la
corriente permanece prácticamente constante, porque los electrones que
son capaces de pasar por el efecto túnel, que son los que están en el
superconductor de la derecha, permanecen constantes en número. Sin
embargo, cuando V alcanza la magnitud 2D /e, un proceso adicional, el
rompimiento de un par de Cooper, empieza a ser posible, como se muestra
en la parte c) de esta figura. Uno de los electrones que resulta del
rompimiento del par puede pasar por tunelamiento al superconductor de la
izquierda para ocupar el nivel mas bajo de la correspondiente banda de
estados excitados. El segundo electrón pasa a la parte mas baja de estados
excitados del superconductor de la derecha. Como resultado de este
proceso se tiene un flujo de electrones adicionales de derecha a izquierda y
la corriente aumenta rápidamente. Si V sigue aumentando mas allá de
2D/e, se sigue dando este proceso con la única diferencia de que ahora los
electrones van a pasar a estados excitados. Existiran más combinaciones
de estados excitados que pueden servir como estados finales y la corriente
de tunelaje aumenta rápidamente, como se indica en la parte d) de la figura.
Cuando se tienen superconductores diferentes el proceso de tunelamiento
es completamente análogo.
Figura XIX. Efecto Josephson. Cuando los pares de superelectrones (esto

es, los pares de Cooper) pasan por el efecto túnel a través de una unión
túnel sumamente delgada, se da el efecto Josephson. Este resulta de la
interferencia entre ondas macroscópicas de corrientes superconductoras. Si

se genera una corriente a través de una unión túnel sumamente delgada,
las hondas superconductoras son coherentes, pero difieren por algún
desfasamiento que depende del tamaño de la barrera túnel. Hay dos
efectos principales: el efecto dc y el efecto ac. En el efecto dc, una corriente
dc fluirá a través de la junta túnel aún en ausencia de voltaje aplicado o
campo magnético aplicado. En el efecto Josephson ac, si existe un voltaje
aplicado a través de la unión túnel, se observarán oscilaciones de corriente
de radio frecuencia (rf). Si se aplica un voltaje oscilante de radio frecuencia,
se puede reducir una corriente dc. En la figura se presenta un diagrama del
efecto Josephson: a) es una supercorriente, I, que se divide a través de dos
uniones y sufre un cambio de fase Dq, debido a un potencial aplicado. En b)
el flujo magnético, f, induce una supercorriente adicional, Is, que sufre un
cambio de fase +d y -d en las uniones. En c) se tiene la medición de la
supercorriente resultante en un SQUID de baja temperatura crítica, que
muestra interferencia en el transporte de corriente.
Figura XX. Esquema utilizado para definir un campo termodinámico crítico

para un superconductor tipo II. El triángulo rectángulo se traza de manera
que tenga un área igual a la parte sombreada dentro de la curva de
magnetización. Es posible demostrar, por un cálculo termodinámico, que el
trabajo hecho por el campo magnético sobre la muestra para magnetizarla
cambia la energía libre del material al pasar del estado superconductor al
estado normal y que se da por la diferencia entre las energías libres del
estado normal y el estado superconductor. Este trabajo está dado por el
área encerrada en la curva de magnetización y es (1/2) mo HC2V, donde V
es el volumen de la muestra para un superconductor tipo I y HC es el campo
crítico. Esto también es válido para un superconductor tipo II, donde HC
queda definido a través de esta figura.

Figura XXI. Corrientes críticas para alambres fabricados con un
superconductor tipo II. La gráfica a) se refiere a un alambre con muy pocas
imperfecciones (muy pocas dislocaciones, vacancias, impurezas y cualquier
otro tipo de imperfección) y en el seno de un campo magnético aplicado a lo
largo del alambre. La gráfica b) se refiere a un material con un número
apreciablemente grande de imperfecciones y con un campo magnético
aplicado perpendicularmente al alambre. En un campo magnético cuya
intensidad es menor que el campo crítico, HC1, un superconductor tipo II se
encuentra completamente en un estado superconductor y se comporta
como un superconductor tipo I. Cuando el campo aplicado es mayor que
HC1 pasa al estado mixto. El valor de la corriente crítica para campos
menores que HC1 queda determinado del mismo modo que para el caso de
los superconductores tipo I, donde HC pasa a ser HC1. De hecho, esto ocurre
así sólo en el caso de muestras que presentan muy pocas imperfecciones,
como se ve en la parte a) de esta figura. De otro modo, se tiene el
comportamiento mostrado en la parte b). Es un hecho ampliamente
conocido que cuando un superconductor pasa al estado mixto, el valor de la
corriente crítica está controlado casi completamente por imperfecciones del
material. Conforme más imperfecto es el material, más grande es el valor
de la corriente crítica. Un alambre altamente imperfecto puede llevar hasta
alrededor de 105 amperios/cm2. Recíprocamente un espécimen bastante
perfecto tiene una corriente crítica pequeña, del orden de unos cuantos
miliamperios/cm2, cuando se encuentra en el estado mixto. Esta
dependencia de la corriente crítica con la imperfección del material es de
una importancia tecnológica muy grande, puesto que los electroimanes
superconductores requieren alambre de resistencia cero y una gran
capacidad de portar corriente, esto es, de una corriente crítica muy grande.

Cabe señalar que los nuevos superconductores cerámicos de alta
temperatura corresponden a los superconductores tipo II.
Figura XXII. Estructura cristalina del sistema Yba2 Cu3 O7. Este compuesto
se descubrió en un intento de reemplazar al lantano en el compuesto de La-
Ba-Cu-O. Con otra tierra rara, el itrio (Y). Se observó una temperatura de
transición mucho más elevada, 93K. Éste fue el primer compuesto
descubierto que tenía una temperatura de transición superconductora por
arriba de la temperatura de ebullición del nitrógeno líquido. La figura
muestra la estructura por capas del sistema Y-Ba-Cu-O, con el
empaquetamiento (a) y la coordinación (b).
10.7 Cerámicos Superconductores

La cerámica técnica que se ocupa de la utilización de materiales cerámicos
en aplicaciones tecnológicas. La palabra cerámica deriva del vocablo
griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En su sentido
estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso
moderno de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no
metálicos que se forman por acción del calor (ver sinterización).
Hasta los años 1950, los materiales más importantes fueron las arcillas
tradicionales, utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos y similares, junto con
el cemento y el vidrio. El arte tradicional de la cerámica se describe en
alfarería. También puede buscarse la historia del rakú, singular técnica
milenaria oriental.
Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles.

El estudio de la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para
mitigar estos problemas y acentuar las potencialidades del material, así
como ofrecer usos no tradicionales. Esto también se ha buscado
incorporándolas a materiales compuestos como es el caso de los cermets,
que combinan materiales metálicos y cerámicos.
EJEMPLOS DE MATERIALES CERÁMICOS
 Nitruro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.

 Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de
tanques.
 Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en
abrasivos y como material refractario.
 Diboruro de magnesio (MgB9875446548), es un superconductor no
convencional.
 Óxido de zinc (Zn4O), un semiconductor.
 Ferrita (Fe3O4) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos
y en núcleos de memorias magnéticas.
 Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
 Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores
nucleares
 Óxido de itrio, bario y cobre (YBa2Cu3O7-x), superconductor de alta
temperatura.
 talio-bario-calcio
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA CERÁMICA

Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi
siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca
elasticidad, dado que tienden a ser materiales porosos. Los poros y otras
imperfecciones microscópicas actúan como entallas o concentradores de
esfuerzo, reduciendo la resistencia a los esfuerzos mencionados.
El módulo de elasticidad alcanza valores bastante altos del orden de 311

GPa en el caso del Carburo de Titanio (TiC). El valor del módulo de
elasticidad depende de la temperatura, disminuyendo de forma no lineal al
aumentar ésta.
Estos materiales muestran deformaciones plásticas. Sin embargo, debido a

la rigidez de la estructura de los componentes cristalinos hay pocos
sistemas de deslizamientos para dislocaciones de movimiento y la
deformación ocurre de forma muy lenta. Con los materiales no cristalinos
(vidriosos), la fluidez viscosa es la principal causa de la deformación
plástica, y también es muy lenta. Aun así, es omitido en muchas
aplicaciones de materiales cerámicos.
Tienen elevada resistencia a la compresión si la comparamos con los

metales incluso a temperaturas altas (hasta 1.500 °C). Bajo cargas de
compresión las grietas incipientes tienden a cerrarse, mientras que bajo
cargas de tracción o cizalladura las grietas tienden a separarse, dando lugar
a la fractura.
Los valores de tenacidad de fractura en los materiales cerámicos son muy

bajos (apenas sobrepasan el valor de 1 MPa.m1/2), valores que pueden ser
aumentados considerablemente mediante métodos como el reforzamiento
mediante fibras o la transformación de fase en circonia.
Una propiedad importante es el mantenimiento de las propiedades

mecánicas a altas temperaturas. Su gran dureza los hace un material
ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de
herramientas.
COMPORTAMIENTO ELÉCTRICO.
Una de las áreas de mayores progresos con la cerámica es su aplicación a

situaciones eléctricas, donde pueden desplegar un sorprendente conjunto
de propiedades.

AISLAMIENTO ELÉCTRICO Y COMPORTAMIENTO DIELÉCTRICO.
La mayoría de los materiales cerámicos no son conductores de cargas

móviles, por lo que no son conductores de electricidad. Esto se debe a que
los enlaces iónico y covalente restringen la movilidad iónica y electrónica, es
decir, son buenos aislantes eléctricos. Cuando son combinados con fuerza,
permite usarlos en la generación de energía y transmisión.
Las líneas de alta tensión son generalmente sostenidas por torres de

transmisión que contienen discos de porcelana, los cuales son lo
suficientemente aislantes como para resistir rayos y tienen la resistencia
mecánica apropiada como para sostener los cables.
Una sub-categoría del comportamiento aislante es el dieléctrico. Un material

dieléctrico mantiene el campo magnético a través de él, sin inducir pérdida
de energía. Esto es muy importante en la construcción de condensadores
eléctricos.
La cerámica dieléctrica es usada en dos áreas principales: la primera es la

pérdida progresiva de dielectricidad de alta frecuencia, usada en
aplicaciones tales como microondas y radio transmisores; la segunda, son
los materiales con alta dielectricidad constante (ferroeléctricos). Aunque la
cerámica dieléctrica es inferior frente a otras opciones para la mayoría de
los propósitos, generalmente ocupa estos dos dichos muy bien.
SUPERCONDUCTIVIDAD.
Bajo ciertas condiciones, tales como temperaturas extremadamente bajas,

algunas cerámicas muestran superconductividad. La razón exacta de este
fenómeno no es conocida, aunque se diferencian dos conjuntos de
cerámica superconductora.
El compuesto estequimétrico YBa2Cu3O7-x, generalmente abreviado YBCO o

123, es particularmente muy conocido porque es fácil de hacer, su
manufactura no requiere ningún material particularmente peligroso y tiene
una transición de temperatura de 90 K (lo que es superior a la temperatura
del nitrógeno líquido, 77 K). La x de la fórmula se refiere al hecho que debe
ser ligeramente deficiente en oxígeno, con un x por lo general cercano a
0.3.
El otro conjunto de cerámicas superconductoras es el diboruro de

magnesio. Sus propiedades no son particularmente destacables, pero son

químicamente muy distintos a cualquier otro superconductor en que no es
un complejo de óxido de cobre ni un metal. Debido a esta diferencia se
espera que el estudio de este material conduzca a la interiorización del
fenómeno de la superconductividad.
SEMICONDUCTIVIDAD.
Hay cierto número de cerámicas que son semiconductivas. La mayoría de

ellas son óxidos de metales de transición que son semiconductores de tipos
II-IV, como el óxido de zinc.
La cerámica semiconductora es empleada como sensor de gas. Cuando

varios gases son pasados a través de una cerámica policristalina, su
resistencia eléctrica cambia. Ajustando las posibles mezclas de gas, se
pueden construir sensores de gas sin demasiado costo.
FERROELECTRICIDAD, PIEZOELECTRICIDAD Y PIROELECTRICIDAD.
Un material ferroeléctrico es aquel que espontáneamente posee una

polarización eléctrica cuyo sentido se puede invertir mediante aplicación de
un campo eléctrico externo suficientemente alto (histéresis ferroeléctrica).
Estos materiales exhiben múltiples propiedades derivadas de su
polarización espontánea, en ausencia de un campo eléctrico externo, y de la
posibilidad de su inversión (memorias de ordenador). La polarización
espontánea puede modificarse mediante campos eléctricos (electrostricción)
o de tensiones mecánicas (piezoelectricidad) externos y mediante
variaciones de la temperatura (piroelectricidad). La polarización espontánea
y su capacidad de modificación es también el origen de la alta constante
dieléctrica o permitividad de los ferroeléctricos, que tiene aplicación en
condensadores.
Un material piezoeléctrico es aquel que, debido a poseer una polarización

espontánea, genera un voltaje cuando se le aplica presión o, inversamente,
se deforma bajo la acción de un campo eléctrico. Cuando el campo eléctrico
aplicado es alterno, este produce una vibración del piezoeléctrico. Estos
materiales encuentran un rango amplio de aplicaciones, principalmente
como sensores -para convertir un movimiento en una señal eléctrica o
viceversa-. Están presentes en micrófonos, generadores de ultrasonido y
medidores de presión. Todos los ferroeléctricos son piezoeléctricos, pero
hay muchos piezoeléctricos cuya polarización espontánea puede variar pero
no es invertible y, en consecuencia, no son ferroeléctricos.

Un material piroeléctrico desarrolla un campo eléctrico cuando se calienta.
Algunas cerámicas piroeléctricas son tan sensibles que pueden detectar
cambios de temperatura causados por el ingreso de una persona a un
cuarto (aproximadamente 40 microkelvin). Tales dispositivos no pueden
medir temperaturas absolutas, sino variaciones de temperatura y se utilizan
en visión nocturna y detectores de movimiento.
10.8 Aplicaciones
PUEDE decirse que existen tres tipos de aplicaciones de la
superconductividad:
1) La producción de grandes campos magnéticos. Al decir grandes nos

referimos tanto a una gran intensidad del campo magnético como al espacio
en el cual se crea el campo.
2) La fabricación de cables de transmisión de energía. Aunque éstos ya se

manufacturan a partir de los superconductores convencionales (no de los
nuevos superconductores cerámicos), actualmente no son competitivos
comercialmente con respecto a los cables aéreos normales, a menos de
que cubran una gran distancia (de cientos de kilómetros). En los casos en
que las líneas de transmisión deben ser subterráneas, habría cierta ventaja
económica con la utilización de los cables superconductores.
3) La fabricación de componentes circuitos electrónicos. Estos dispositivos

electrónicos fueron ideados originalmente con la intención de utilizar la
transición de estado normal a estado superconductor como un interruptor,
mas resultaron decepcionantes con respecto a los logros alcanzados por los
transistores de películas delgadas y se ha abandonado su uso en este
aspecto. Este panorama puede cambiar con el descubrimiento de los
nuevos materiales superconductores cerámicos. Cabe mencionar que son
de gran interés los dispositivos basados en la utilización del llamado efecto
Josephson (que es el efecto de "tunelamiento" conocido por la mecánica
cuántica, pero de corriente de superconductividad aun en ausencia de un
voltaje aplicado). Resultan superiores a otras tecnologías y tienen un gran
campo de aplicación que va desde la detección de señales del infrarrojo
lejano que provienen del espacio exterior, hasta pequeñísimos campos
magnéticos que se producen en el cerebro humano. También la corriente
Josephson a voltaje cero depende fuertemente de un campo magnético
aplicado, lo que lleva a la posibilidad de tener un interesante interruptor para
circuitos lógicos en las computadoras.

La aplicación más importante, en cuanto a la cantidad de material
empleado, es y será por mucho tiempo la producción de campos
magnéticos, que se emplean, principalmente, en los laboratorios de física
con fines de investigación, y es común ver pequeños electroimanes
superconductores que sirven para producir campos magnéticos con
intensidades del orden de 103 Oersted. Dentro de la investigación en el
campo de la física, también se utilizan electroimanes superconductores para
generar campos magnéticos altamente estables, útiles en los estudios de la
resonancia magnética nuclear y la microscopía electrónica de alta
resolución. Son muy utilizados en las cámaras de burbujas que sirven para
la detección de partículas y que requieren campos magnéticos muy
intensos.
Por otro lado, se espera que los motores y generadores superconductores

tendrán enormes consecuencias en lo social y económico, en unos años
más, pues para su elaboración se utilizan campos magnéticos intensos.
También se desea utilizar electroimanes superconductores para la levitación
de trenes de transporte de pasajeros o de carga.
Es conveniente señalar las propiedades que se requieren en los

superconductores comerciales:
1) La mayor temperatura crítica posible. Esto se debe a que, cuanto mayor

sea, más elevada podrá ser la temperatura de operación del dispositivo
fabricado, reduciéndose de esta manera los costos por refrigeración
requeridos para alcanzar el estado superconductor en operación.
2) El mayor campo magnético crítico posible. Como se pretende utilizar el

superconductor para generar campos magnéticos intensos, mientras mayor
sea el campo magnético que se quiere generar, mayor tendría que ser el
campo crítico del material superconductor.
3) La mayor densidad de corriente crítica posible. A mayor densidad de

corriente crítica que la muestra pueda soportar antes de pasar al estado
normal, más pequeño podrá hacerse el dispositivo, reduciéndose, de esta
manera, la cantidad requerida de material superconductor y también la
cantidad de material que debe refrigerarse.
4) La mayor estabilidad posible. Es muy común que los superconductores

sean inestables bajo cambios repentinos de corriente, de campos
magnéticos, o de temperatura, o bien ante choques mecánicos e incluso por
degradación del material al transcurrir el tiempo (como ocurre en muchos de

los nuevos materiales superconductores cerámicos). Así que, si ocurre
algún cambió súbito cuando el superconductor está en operación, éste
podría perder su estado superconductor. Por eso es conveniente disponer
de la mayor estabilidad posible.
5) Facilidad de fabricación. Un material superconductor será completamente

inútil para aplicaciones en gran escala si no puede fabricarse fácilmente en
grandes cantidades.
6) Costo mínimo. Como siempre, el costo es el factor más importante para

considerar cualquier material utilizado en ingeniería y deberá mantenerse
tan bajo como sea posible.

UNIDAD 11
PRODUCTOS ELABORADOS DE CARBON Y

SOLDADURA

11.1Propiedades y características principales
El carbono es un elemento notable por varias razones.
Sus formas alotrópicas incluyen una de las sustancias mas blandas (el
grafito) y la mas dura (el diamante).
Presenta una gran afinidad para enlazarse químicamente con otros atomos
pequeños, incluyendo otros atomos de carbono con los que puede formas
largas cadenas, y su pequeño radio atomico le permite formar enlaces
multiples.
Junto con el Oxigeno forma el Dioxido de Carbono, vital para la vida de las
plantas. Con el Hidrogeno forma numerosos compuestos denominados
genéricamente hidrocarburos esenciales para la industria y el transporte en
la forma de combustibles de fosiles, y combinado con oxigeno e hidrogeno
forma gran variedad de compuesto como, acidos grasos, esteres; además
es vector, a través del ciclo carbono-nitrogeno, de parte de la de energía
producida por el Sol.
Es solido a temperatura ambiente. Dependiendo de las condiciones de

formación, puede encontrarse en la naturaleza en distintas formas
alotrópicas, carbono amorfo y cristalino en forma de grafito o diamante.
El carbono se forma por la descomposición de vegetales terrestres, hojas,

maderas, cortezas y esporas, que se acumulan en zonas pantanosas,
laguneras o marinas de poca profundidad.
Los vegetales muertos quedan cubiertos de agua, libres de oxigeno, en el

fondo de una cuenca. De ahí comienza una lenta transformación por la
acción de bacterias anaerobias. Asi con el tiempo comienza una producción
progresiva de carbono.
Existen diferentes tipos de carbones minerales en función del grado de

carbonificacion que haya experimentado la materia vegetal que origino el
carbón.
Estos van desde la turba, que es el menos evolucionado y en que la materia

vegetal muestra poca alteración, hasta la antracita que es el carbón mineral
con una mayor evolución.

Esta evolución depende de la edad del carbón, asi como de la profundidad y
condiciones de presión, temperatura, entorno, etc: en que las que la materia
vegetal evoluciono hasta formar el carbón mineral.
El rango de un carbón mineral se determina en función de criterios tales
como su contenido en materia volátil, contenido en carbono fijo, humedad,
poder calorífico, etc.
Asi a mayor rango, mayor es el contenido en carbono fijo y mayor el poder

calorífico, mientras que disminuye su humedad natural y la cantidad de
materia volátil.
Existen varias clasificaciones de los carbones según su rango. Una de las

mas utilizadas divide a los carbones de mayor a menor rango en:
- Antracita
- Bituminoso bajo en volátiles
- Bituminoso medio en volátiles
- Bituminoso alto en volátiles
- Sub-Bituminoso
- Lignito
- Turba
La Hulla es un carbón mineral de tipo bituminoso medio y alto en volátiles.
Una de las propiedades de los elementos no metales como el carbono es

por ejemplo que los elementos no metales son malos conductores del calor
y la electricidad.
Debido a su fragilidad, los no metales como el carbono, no se pueden

aplanar para formar laminas ni estirados para convertirse en hilos.
El estado del carbono en su forma natural es solido (no magnético). El punto

de fusión y de ebullición es de -273K y 5ºC.

Las características del carbono son las siguientes:
Carbono
Símbolo químico C
Número atómico 6
Grupo 14
Periodo 2
Aspecto negro (grafito) Incoloro (diamante)
Bloque p
Densidad 2267 kg/m3
Masa atómica 12.0107 u
Radio medio 70 pm
Radio atómico 67
Radio covalente 77 pm
Radio de van der Waals 170 pm
Configuración electrónica [He]2s22p2
Electrones por capa 2, 4

Estados de oxidación 4, 2
Óxido ácido débil
Estructura cristalina hexagonal
Estado sólido
Punto de fusión diamante: 3823 KGrafito: 3800 K K
Punto de ebullición grafito: 5100 K K

Calor de fusión grafito; sublima: 105 kJ/mol kJ/mol
Electronegatividad 2,55
Calor específico 710 J/(K·kg)
Conductividad eléctrica 61×103S/m
Conductividad térmica 129 W/(K·m)
11.2 Productos eléctricos de carbón

A continuación de enlistaran algunos de los productos eléctricos hechos a
base de carbón:
1. Productos de fibra de carbón

2. Barras y Varillas de carbón
3. Placas y hojas de carbón
4. Discos de carbón
5. Anillos de carbón
6. Rodamientos de carbón
7. Carbones para arcos eléctricos
8. Ánodos de carbón
9. Electrodos de carbón
10. Varillas de aportación y electrodos de carbón para soldadura fuerte
11. Válvulas de carbón
12. Filtros de carbón
13. Tubos de carbón
14. Escobillas de carbón
15. Filamentos de carbón
16. Anillos de carbón para reguladores de voltaje
17. Anillos de carbón para pistones
18. Elementos de carbón para resistencias
19. Cojinetes y bloques lubricantes de carbón
20. Componentes para pararrayos y para disipadores de sobre-voltaje de
arco de carbón.
21. Revestimientos interiores de carbón para hornos
22. Colectores de corriente de carbón para pantógrafos de ferrocarril,
tranvía y grua.
23. Correderas y patines para ascensores y montacargas
24. Ánodos de carbón para aluminio
25. Ánodos de carbón para galvanización
26. Ánodos de carbón para protección catódica
27. Electrodos de carbón para electroerosión
28. Electrodos de carbón para fundir y afinar metales
29. Electrodos de carbón para puesta a tierra
30. Electrodos de carbón para hornos eléctricos
31. Electrodos de carbón para rectificadores del arco de mercurio
32. Carbones de arco para usos industriales
33. Carbones de arco para alumbrado
34. Carbón activo

35. Carbón artificial
36. Carbón para lámparas de arco
37. Carbón y productos de carbón para acumuladore
38. Productos de carbón para reóstatos
39. Productos de carbón para telefonía
40. Productos de carbón para la industria eléctrica.
11.3 Aplicaciones
El carbón suministra el 25% de la energía primaria consumida en el mundo,
solo por detrás del petróleo.
Además es de las primeras fuentes de energía eléctrica, con 40% de la

producción mundial.
Las aplicaciones principales del carbón son:

- Generación de energía eléctrica. Las centrales térmicas de carbón
pulverizado constituyen la principal fuente mundial de energía eléctrica.
- Coque. El coque es el producto de la pirolisis del carbón en ausencia de

aire. Es utilizado como combustible y reductor en distintas industrias
principalmente en los altos hornos.
- Siderurgia. Mezclando minerales de hierro con carbón se obtiene una

aleación en la que el hierro se enriquece en carbono, obteniendo mayor
resistencia y elasticidad. Dependiendo de la cantidad de carbono se
obtiene:
A) Hierro dulce
B) Acero
C) Fundición
- Industrias varias. Se utiliza en las fábricas que necesitan mucha energía

en sus procesos, como las fabricas de cemento y de ladrillos.
- Uso domestico. Históricamente el uso del carbón fue para uso domestico
como combustible. Hoy en dia se usa para calefacción.
- Carbo-quimica. La carbo-quimica es practicada en Africa del Sur y China.

Mediante el proceso de gasificación se obtiene del carbón un gas llamado

gas de síntesis, compuesto principalmente de hidrogeno y monóxido de
carbono.
El gas de síntesis es una materia prima básica que puede
transformarse en numerosos productos químicos de interés como,
por ejemplo:
a) Amoniaco
b) Metanol
c) Gasolina y Gasoleo de automoción a través del proceso
Fischer-Tropsch (proceso quimico para la producción de
hidrocarburos liquidos a partir de gas de síntesis, CO Y H2)
- Petróleo sintetico. Mediante el proceso de licuefacción directa, el carbón

puede ser transformado en un crudo similar al petróleo.
Estas dos ultimas aplicaciones antiguas son muy contaminantes y requieren

de mucha energía, desperdiciando asi un tercio del balance energético
global.
Debido a la crisis del petróleo se han vuelto a utilizar.
Asi como se vio anteriormente el uso principal en la industria del carbono es

como componente de hidrocarburos, especialmente los combustibles fosiles
(petróleo y gas natural). Otros usos son:
- El isotopo radiactivo carbono 14, se usa en la datación radiométrica.
- El grafito se combina con arcilla para fabricar las minas de los lápices.
Además e utiliza como aditivo en lubricantes. Las pinturas antirradar
utilizadas en el camuflaje de vehículos y aviones militares están basadas
igualmente en el grafito.
- El diamante. Se origina con temperaturas y presiones altas en el interior de

la Tierra. Se emplea para la construcción de joyas y como material de corte
aprovechando su dureza.
- Como elemento de aleación principal de los aceros.

- En varillas de protección de reactores nucleares.
- El carbón activo se emplea en sistemas de filtrado y purificación de agua.

- El carbón amorfo (hollín) se añade a la goma para mejorar sus
propiedades mecánicas. Además se emplea en la formación de electrodos,
de las baterías.
- La fibra de carbono se añade a resinas de poliéster, donde mejoran mucho

la resistencia mecánica sin aumentar el peso obteniéndose los materiales
denominados fibras de carbono.
- Las propiedades químicas y estructurales de los fulerenos, en la forma de

nanotubos, prometen usos futuros en el incipiente campo de la
nanotecnología.
El carbón vegetal es quizás el primer material de carbón utilizado por el

hombre y su uso data probablemente desde el mismo momento que se
comienza a utilizar el fuego. Se usa mayoritariamente como combustible, no
solo de uso domestico sino también industrial, especialmente en los países
en vías de desarrollo.
La producción de carbón vegetal tiene un importante impacto ambiental que

es necesario disminuir.
Un uso fundamental del carbón vegetal es su empleo en la metalurgia.
La metalurgia del hierro no hubiese sido posible sin el carbón vegetal ya que
las elevadas temperaturas que se requieren para fundir los minerales no
pueden alcanzarse utilizando solo madera o combustibles vegetales.
Además, el carbono que contiene el carbón vegetal actua como reductor de

los oxidos del metal que forman los minerales y con la técnica apropiada
parte de este carbono puede alearse con el hierro para dar lugar al acero,
mucho mas duro que el hierro, lo cual fue fundamental para el desarrollo de
herramientas mas resistentes.
Dado que el carbón vegetal es un material poroso, otra de sus aplicaciones

es su uso como adsorbente (capacidad de atrapar moléculas o iones).
Otras de sus aplicaciones del carbón se suscitan a continuación:

 Los plásticos se fabrican a partir de polímeros sintéticos de carbono.

 El carbono, en forma de coque, se utiliza para reducir el mineral
de hierro en el metal de hierro.
 Cuando se combina con el silicio, tungsteno, boro y titanio, el carbono
forma algunos de los compuestos más duros conocidos. Estos se
utilizan como abrasivos en herramientas de corte y esmerilado.
11.4 Soldadura, principios fundamentales

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de
dos materiales, (metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico),
para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija.
A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por si misma,

para producir la soldadura.
Lo anterior contrasta con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que

implica el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas
de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser utilizadas para la

soldadura, como:
- Una llama de gas
- Un arco eléctrico
- Un laser
- Un rayo de electrones
- Procesos de friccion o ultrasonido, etc.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal

generalmente proviene de un arco eléctrico.
La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente

proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura es un proceso industrial, pero asi mismo, poder hecha al aire
libre, debajo del agua y en el espacio.
Existen diversos procesos de soldadura, los cuales a continuación se

describen:
Soldadura Electrica. Uso de la electricidad como fuente de energía para la

unión metalica.
Soldadura por arco. Este proceso de soldadura usa una fuente de

alimentación para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el
material base para derretir los metales en el punto de soldadura.
La fuente de alimentación puede ser alimentada por CD, asi como CA, y
electrodos consumibles o no consumibles. En ocasiones, la región de la
soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte,
conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado
también.
El sistema de soldadura eléctrica o electrodo recubierto se caracteriza por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metalica
llamada electrodo, y la pieza a soldar.
El electrodo recubierto esta constituido por un varilla metalica a la que se le

da el nombre de alma o nucleo, de forma cilíndrica, cuyo recubrimiento es
una composición química de sustancias no metálicas, según las
características que se requieran en el uso.
El revestimiento puede ser básico, rutilico y celulósico.

Para realizar un soldadura por arco eléctrico se induce una DDP entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a
ser conductor, de modo que se cierra el circuito.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material

de aporte, el cual se deposita y crea el cordon de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la
facilidad de transporte y a la economía de dicho proceso.
Los elementos que se requieren para este proceso son.

- Plasma. Esta compuesto por electrones que transportan la
corriente y que van del polo negativo al positivo., de iones
metálicos que van del polo positivo al polo negativo.
- Llama. Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor

temperatura que este.
- Baño de fusión. Es la acción calorífica que el arco provoca la

fusión del material.
- Cráter. Surco producido por el calentamiento del metal.
- Cordon de soldadura. Esta constituido por el metal base y el

material de aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos
partes: la escoria y sobre el espesor.
- Electrodo. Son varillas metálicas preparadas para servir como polo

del circuito, en su extremo se genera el arco eléctrico.
En los electrodos existe un recubrimiento, el cual cumple con

ciertas funciones como son:
a) Función eléctrica del recubrimiento. La estabilidad del arco
depende de factores como es la ionización del aire para que
fluya adecuadamente la electricidad. Para ellos se añaden
productos químicos al revestimiento del electrodo como sales
de potasio, sodio y bario.
b) Función física de la escoria.
c) Función metalúrgica de la escoria. El recubrimiento tiene una

importancia decisiva en la calidad de la soldadura, la soldadura
de arco.
Existen diferentes tipos de soldadura por arco, y son :

- Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.

La característica mas importantes de este proceso es que el arco eléctrico
se produce entre la pieza y un electrodo metalico recubierto.
El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la

fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmosfera adecuada para que se
produzca la transferencia de metal fundido desde el nucleo del electrodo
hasta el baño de fusión en el material base.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido
será necesarionreponerlos cunado se desgasten. Los electrodos están
compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.
1. El alma o varilla es alambre, de diámetro original de 5.5mm)

que se comercializa en rollos continuos.
2. El revestimiento se produce mediante la combinación de una
gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa,
mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probbados por los fabricantes, que mantienen el proceso,
cantidades y clasificaciones en rigurosod secreto.
En CC el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son

poco frecuentes, en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de
piezas gruesas.
La CA posibilita el uso de electrodos de mayor diamtero, con lo que el

rendimiento a mayor escala también aumenta.
El cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500

Amperes.
Su campo de aplicaciones es enorme casi en todos los trabajos de pequeña

y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido, se puede
soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de
cualquier tipo.

- Soldadura por electrodo no consumible protegido.
En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un
chorro de gas que impide la contaminación de la junta.
Este tipo de soldadura también es llamado Soldadura TIG, el cual,
se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente es de tungsteno.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante

una canalización que llega directamente a la punta del electrodo,
rodeándolo. Dada la elevada temperatura del tungsteno (funde a 3410ºC),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado.
Los gases mas usados, para la protección, son el argón, el helio y mezclas
de ambos.
La soldadura TIG se trabaja con CC y CA. En CC y polaridad directa, las

intensidades de corriente son de 50 a 500 Amperes. Con esta polarización
se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo.
Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor
penetración, las intensidades oscilan entre 5 y 60 Amperes.
La CA combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco

poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es la obtención de cordones

mas resistentes, mas ductiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que le gas protector impide el contacto entre la
atmosfera y el baño de fusión.
- Soldadura por Electrodo consumible protegido.

Este método (Soldadura MIG y Soldadura MAG) es el electrodo el
alimento del cordon de soldadura. El arco eléctrico esta protegido
por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en
buenas condiciones.

Es este tipo de soldadura el gas es inerte, no participa en modo alguno en la
reacción de soldadura. Su función es proteger la zona critica de la soldadura
de oxidaciones e impurezas exteriores.
Se emplean gases inertes tales como Argon, Helio y mezcla de ambos.
En cambio en la soldadura MAG el gas utilizado participa de forma activa en

la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se
utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxigeno.
El problema de usar CO2 es la soldadura es que la unión resultante resulta

muy porosa. Es por eso que se usa solo para soldar aceros, por lo que su
uso queda restringido a las ocasiones en la que es necesario soldar
grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es
un problema a tener en cuenta.
El uso de las soldaduras MIG y MAG es cada vez mas usado en la industria.
Ya que su flexibilidad es la característica mas sobresaliente, ya que permite
soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en
espesores a partir de los 0.5 mm, y en todas las posiciones.
La protección por gas garantiza un cordon de soldadura continuo y

uniforme, además libre de impurezas y escorias; además es un método
limpio y compatible con las medidas de protección para el medio ambiente.
- Soldadura por Arco Sumergido.

Este proceso de soldadura, también llamado SAW, tiene como
detalle mas característico el empleo de un flujo continuo de
material protector en polvo a granulad, llamado FLUX.
Esta sustancia, FLUX, protege al arco y al baño de fusión de la atmosfera,

de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte
de esta sustancia funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera
escoria que aisla el cordon, e incluso puede contribuir a la aleación.
El resto del FLUX, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su
reutilización.
Este proceso es totalmente automatizado y permite obtener grandes
rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesario

la aportación externa de fundente. Este proceso se comercializa en forma
de hilo, macizo o hueco con el FLUX dentro de alrededor de 0.5mm de
espesor.
- El FLUX es una mezcla de compuestos minerales varios como SiO2, CaO,

MnO, etc. Con determinadas características de escorificacion, viscosidad,
entre otros patrones.
- El FLUX, normalmente, se obtiene por fundidos (se obtiene por fusión de

los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes, cerámicos,
silicato potásico, etc.), y mezclados mecánicamente (simples mezclas de
otros FLUXES).
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo del electrodo, este proceso,
soldadura SAW, se trabaja con intensidades de hasta 1600 Amperes, con
CC (electrodo positivo y base negativa) y CA.
Este proceso se usa para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir
materiales contra la corrosión.
Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El

arco actua bajo el FLUX, evitando salpicaduras y contaminación del cordon,
y alimentándose, si es necesario, del propio FLUX que además evita que el
arco se desestabilice por corrientes de aire.
La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de

sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente
automatizable.
Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem,

mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Asi se
aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los electrodos se
encarga de la penetración y el volumen del cordon, mientras que el segundo
maneja los parámetros de geometría y tamaño.
- Este proceso, tiene una desventaja, y es que solo se puede aplicar en

posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el FLUX se
derramaría.
- Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la fabricación de

tuberías de acero en espiral, y en general, en la soldadura de casi cualquier
tipo de aceros (especialmente los inoxidables)
1- Soldeo Blando y Fuerte.

El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cual no se produce la
fusión de los metales base, sino únicamente del metal de
aportación.
1. El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450ºC
2. El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450ºC
3. El soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas
superiores a 900ºC.
2- Soldadura a Gas.
- El proceso a gas mas común es la soldadura oxiacetilénica, también

conocida como soldadura autógena o soldadura oxi combustible.
- Es uno de los procesos mas viejos y mas versátiles, pero ya no en la

industria.
- Es usada para soldar tuberías , como para trabajos de reparación. El

equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la
combustión del acetileno en oxigeno para producir una temperatura de la
llama de soldadura de cerca de 3100ºC. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causando un enfriamento mas lento de la
soldadura, que puede conducir a mayores tendiones residuales y distorsion
de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación.
Existen otros métodos de soldadura a gas como:

a) Soldadura de acetileno y aire
b) Soldadura de hidrogeno y oxigeno
c) Soldadura de gas a presión
Los anteriores métodos son muy similares, generalmente diferenciándose

solamente en el tipo de gases usados.
La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque la

sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho mas bajas.
3- Soldadura por Resistencia.

- La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando
corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o mas
superficies de metal.
- Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a

medida que la elevada corriente, 1 a 100 Amperes, pasa a través del metal.
- Los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca

contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del
equipo puede ser alto.
- La soldadura por puntos, es un ejemplo de este proceso, y es usado par

ajuntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grueso. Para sujetar las
hojas de metal se requieren dos electrodos y para pasar corriente a través
de las hojas,
- Las ventajas del método incluye el uso eficiente de la energía, limitada

deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno.
- La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja, comparada a

otros procesos de soldadura, haciendo el proceso conveneinte para ciertas
aplicaciones.
La soldadura de costura, confía en dos electrodos para aplicar presión y la

corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de
punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas
largas.
Otros métodos de soldadura por resistencia son:

1. Soldadura de destello
2. Soldadura de proyección
3. Soldadura de volcano.
4- Soldadura por rayo de energía.

- Este método de soldadura, también llamado soldadura por rayo laser y
soldadura con rayo de electrones, es un proceso relativamente nuevo que
ha llegado a ser absolutamente popular en aplicaciones de alta producción.
- La diferencia entre los dos anteriores procesos de soldadura son en la

fuente de energía.
- La soldadura por rayo laser emplea un rayo laser altamente enfocado,

mientas que la soldadura de rayo de electrones es hecha al vacio y usa un
haz de electrones.
- Ambas tienen una densidad de energía alta de energía, haciendo posible

la penetración de soldadura profundda y minimizando el tamaño del área de
la soldadura.
- Ambos procesos son extremadamente rapidos, y son fáciles de

automatizar, haciéndolos altamente productivos.
- Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque
estos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento.
- Un proceso de soldadura en puerta es la soldadura de laser hibrido, que

usa lo principios de l soldadura de rayo laser y de la soldadura de arco
incluso mejores propiedades de soldadura.
5- Soldadura de Estado Solido,

Un ejemplo de este tipo de proceso es la soldadura ultrasónica, es usada
para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos,
haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión.
El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por

resistencia, pero en ves de corriente eléctrica, la vibración proporciona la
fuente de energía.
En este proceso no implica el derretimiento de los metales; en su lugar, la

soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente
bajo presión.
Cuando se están soldando plásticos, los materiales deben tener similares

temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente.
La soldadura ultrasónica se usa para hacer conexiones eléctricas de

aluminio o cobre, y también es muy común un proceso de soldadura de
polímeros.
Otro proceso de soldadura, es la soldadura explosiva, el cual implica

juntar materiales empujándolos juntos bajo una presión extremadamente
alta.
La energía de impacto plastifica los materiales, formando una soldadura,

aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada.
El proceso es usado para materiales disimiles de soldadura, tales como

soldadura de aluminio con acero o placas compuestas.
Otros procesos de soldadura de estado solido son:

a) Soldadura de coextrusion
b) Soldadura en frio
c) Soldadura de difusión
d) Soldadura por friccion (incluyendo la soldadura por friccion-
agitacion)
e) Soldadura por alta frecuencia
f) Soldadura por presión caliente
g) Soldadura por inducción
h) Soldadura de rodillo.
11.5 Materiales empleados
La calidad de la soldadura también depende de la combinación de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. Tales
ejemplo pueden sor:
a) Los aceros. La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a

una propiedad conocida como la templabilidad del acero, que mide la
probabilidad de forma martensita durante el tratamiento de soldadura.
La templabilidad del acero depende de la composición química, con

mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleación
resultando en mayor templabilidad y por lo tanto una soldabilidad
menor.
b) Aluminio. La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varia

significativamente dependiendo de la composición química de la
aleación usada. Las aleaciones de aluminio son susceptibles al
agrietamiento caliente.
11.6 Aplicaciones
Las aplicaciones de la soldadura varia según las necesidades en la
industria, se mencionaran algunas de ellas:
a) En la construcción de puentes y edifcios
b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques
c) Construcción naval
d) Automóviles, ferrocarriles, etc

UNIDAD 12

ESTABILIDAD DE LOS MATERIALES EN
AMBIENTE DE SERVICIO
12.1Estabilidad de servicio. Fiabilidad

En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se
hacen llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas productivos”, a
menudo de gran dimensión tanto por el número de personas que trabajan
en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y equipos que
utilizan.

A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La
última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se
alcanza el régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase,
llamada de operación, que es la única auténticamente productiva, el sistema
se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o
definitivamente su funcionamiento.
El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa

de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus
consecuencias.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones
de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora,

rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo
plazo. El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones
evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.
Del estudio de los fallos de los productos, equipos y sistemas es de lo que

trata la fiabilidad. En sentido coloquial, decimos que alguien o algo
sonfiables si podemos confiar en él o ello. Asociamos fiabilidad a la
capacidad de depender con seguridad de algo o alguien.
Los sistemas creados por el hombre tienen por objeto satisfacer una

determinada necesidad. Para ello deben funcionar de una forma específica
en un determinado entorno. Antes o después, todos los sistemas llegan a un
instante en el que no pueden cumplir satisfactoriamente aquello para lo que
fueron diseñados.
El fallo del sistema tendrá unas repercusiones que dependerán del tipo de
sistema, y del tipo de misión que este desempeñando y del momento en
que se produzca el fallo. Es deseable que los sistemas diseñados sean
fiables, en el sentido de que el usuario pueda operarlos sin que exista un
elevado riesgo de fallo.
El nivel de fiabilidad, o seguridad de operación satisfactoria, dependerá de
la naturaleza del objetivo del sistema. El que un sistema tenga cierta
fiabilidad llevara un coste y un esfuerzo asociado, por lo que la exigencia de
fiabilidad para un sistema debe adecuarse a su objetivo y transcendencia.

La fiabilidad es claramente un factor esencial en la seguridad de un
producto. Para lograr los objetivos de un rendimiento funcional adecuado,
limitación de los costes del ciclo de vida, y seguridad, la fase del diseño es
el momento en que puede lograrse una influencia importante sobre los
mismos.
Por consiguiente, la mayoría de los estudios de fiabilidad y de los métodos
desarrollados se centran en el diseño de productos.
La ingeniería de fiabilidad es el estudio de la longevidad y el fallo de los

equipos. Para la investigación de las causas por las que los dispositivos
envejecen y fallan se aplican principios científicos y matemáticos. El objetivo
estriba en que una mayor comprensión de los fallos de los dispositivos
ayudará en la identificación de las mejoras que pueden introducirse en los
diseños de los productos para aumentar su vida o por lo menos para limitar
las consecuencias adversas de los fallos.
La palabra fiabilidad tiene una definición técnica precisa y no totalmente

equivalente a la entendida como fiabilidad humana. Esta es:
Definición: Fiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice
adecuadamente su función prevista a lo largo del tiempo, cuando
opera en el entorno para el que ha sido diseñado.
Debe observarse que hay cuatro atributos específicos de esta definición.
Estos son:
 (1) probabilidad;
 (2) un funcionamiento adecuado;
 (3) calificación con respecto al entorno;
 (4) tiempo.
Lo importante es que los equipos y sistemas que diseñamos y adquirimos

para satisfacer nuestras necesidades nos den las prestaciones que de ellos
esperamos con un elevado nivel de seguridad y confianza en su correcto
funcionamiento, que dependerá siempre tanto de la importancia que para
nosotras tenga la función desempeñada por ese equipo o sistema como las
consecuencias de los fallos que puedan presentarse.
Y aquí es donde entra en acción la disciplina de la fiabilidad. Por ello, es

necesario considerar la fiabilidad como una disciplina mas en el diseño de
cualquier sistema, desde el análisis de la necesidad identificada hasta la
retirada de servicio del sistema diseñado, y de forma integrada con el resto
de disciplinas de apoyo logístico.

12.2 Corrosión y oxidación
Los materiales están expuestos continuamente a los más diversos
ambientes de interacción material-ambiente provoca, en muchos casos, la
pérdida o deterioro de las propiedades físicas del material.
Los mecanismos de deterioro son diferentes según se trate de materiales

metálicos, cerámicos o polímeros (plásticos). Así, en el hierro, en presencia
de la humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el ataque continúa
acaba destruyéndose del todo. Desde el punto de vista económico, la
corrosión ocasiona pérdidas muy elevadas.
En los materiales metálicos, el proceso de deterioro se llama oxidación y

corrosión. Por otro lado, en los cerámicos las condiciones para el deterioro
han de ser extremas, y hablaremos también de corrosión. Sin embargo, la
pérdida de las propiedades de los materiales polímeros se denomina
degradación.
En el deterioro de los materiales podemos distinguir dos procesos:
1. Oxidación directa: Resulta de la combinación de los átomos metálicos
con los dela sustancia agresiva.
Ejemplos:
2 Fe + O2 → 2 FeO (herrumbre-óxido) (oxidación por oxígeno como
causa)
Fe + S →FeS (sulfuro) (oxidación por azufre como causa)
Esto lleva a que el metal, con el tiempo, pase de tener un estado libre (puro)
a tener un estado combinado con otros elementos (óxidos,
carbonatos,sulfatos,...)
En este caso, los productos de la reacción quedan adheridos a lasuperficie

del metal. En algunos casos, se forman películas protectoras que losaíslan
del agente corrosivo. El caso más corriente es el ataque por oxígeno.
Eneste caso, sobre el metal se forma una capa de óxido que, en algunos
casosauto protege al metal de una mayor oxidación. Cu, Ni, Sn, Al, Cr,...
Los ambientesson secos.

Pero el oxígeno no es el único agente, pues también puede intervenir
elcloro (Cl2), el azufre (S), el hidrógeno (H2), el monóxido de carbono (CO),
eldióxido de carbono (CO2),...
En los procesos de oxidación, los metales pasan de su estado elemental a

formar iones positivos (cationes) por pérdida de electrones.
Siendo n el número de electrones que se pierden. A esta reacción se le

llama reacción de oxidación o reacción anódica.
El proceso de oxidación se acelera si la temperatura de eleva.

2. Corrosión electroquímica o corrosión en líquidos. En este caso, el metal
esatacado por un agente corrosivo en presencia de un un electrolito. (Un
electrólito o electrolito es cualquier sustancia, normalmente líquida, que
contiene iones libres, que se comportan como un medio conductor eléctrico.
Normalmente un electrolito es una disolución, en la que el disolvente suele

ser agua y el soluto otra sustancia). El ejemplo más conocido es el agua del
mar (el cloruro sódico es un agente corrosivo), que actúa como electrolito.
Los procesos de corrosión son procesos electroquímicos, ya que en la

superficie del metal se generan “micropilas galvánicas” en las que la
humedad actúa como electrolito. El metal actúa como ánodo (polo positivo)
y, por lo tanto, se disuelve. Así, el electrolito actúa como medio conductor a
través del cual viajan las cargas que abandonan los electrones del ánodo
que se corroe, el metal.
Existe un tipo de corrosión de tipo electroquímico que aparece cuando se

juntan metales diferentes o son conectados eléctricamente. Al producirse el
contacto, el metal más electronegativo desempeña el papel de ánodo y, por
tanto, sufre la corrosión.
12.3 Pared y celdas galvánicas

Pares galvanizadas
Se llama par galvánico al formado por dos partes distintas de una superficie
metálica o de dos metales distintos, que en contacto con
un electrólito (generalmente agua), tienen una diferencia de potencial, por lo
que se forma una pila galvánica en la que el ánodo (potencial más negativo)
se corroe mientras que el cátodo (potencial menos negativo) no sufre
corrosión(sufre reducción, es decir recibe electrones).
El flujo de corriente es del ánodo al cátodo (en el electrólito por medio de

iones y en el metal por medio de electrones). Al formarse el par galvánico el
ánodo se polariza positivamente (a potencial menos negativo) y el cátodo se
polariza negativamente (a potencial más negativo).
A mayor diferencia de carga mas rápida es la corrosión del material más

electronegativo.
Celdas galvánicas
Las baterías o pilas galvánicas fueron inventadas en el año de 1800 por el
físico italiano Alessandro Volta. A partir del descubrimiento de Luigi Galvani
de que el anca de una rana colgada de un gancho de cobre experimenta
una contracción cuando se pone en contacto con la superficie de otro metal,
lo cual fue erróneamente interpretado por Galvani como “electricidad
animal”. Volta descubrió que cuando se ponen en contacto dos metales de
diferente tipo se produce una corriente eléctrica.
Experimentando con diferentes tipos de metales Volta construyo su primera

batería mediante el apilamiento- de ahí el nombre de pila- en una columna
de vidrio, de placas alternadas de cobre, papel secante empapado en
salmuera, y zinc, sucesivamente hasta completar la columna. Finalmente al
unir los dos extremos mediante un cable conductor circula una corriente
eléctrica al través del cable.
El descubrimiento de Volta hizo posible el manejo controlado de la corriente

eléctrica gracias a lo cual fue posible producir la electrólisis, que condujo a
importantes descubrimientos como la composición química del agua y de
muchas otras sustancias. En la actualidad existe un sinnúmero de
artefactos, desde los automóviles hasta los satélites, que dependen para su
funcionamiento de diferentes tipos de baterías eléctricas.
Las celdas galvánicas producen energía eléctrica a partir de ciertas

reacciones químicas. Esta celda está formada por dos electrodos y, al igual
que en la celda electrolítica, la reducción ocurre en el cátodo y la oxidación
en el ánodo, pero difiere de ella, en que el cátodo y el ánodo están, cada

uno, en soluciones diferentes, ya que es esta celda la solución de iones
Zn+², se encuentra separada de la solución que contiene iones Cu+², por
medio de una barrera porosa a través de la cual pueden difundirse los
iones. Esta separación se hace, porque de esta forma es que se obtendrá la
electricidad.
La reacción se lleva a cabo hasta que se cierra el interruptor que se

encuentra en el circuito externo. La electricidad que se produce es suficiente
para encender una lámpara. El electrodo de Zn pierde electrones,
convirtiéndolo en ánodo y ocurriendo oxidación. El electrodo de Cu se
convierte en cátodo debido a que gana electrones, ocurriendo la reducción.
Es una sustancia conductora llamada electrolito. A su vez, cada hemicelda

está constituida por un electrodo metálico y una solución de una de las
sales del metal.
 Producción de celdas galvánicas
Una celda galvánica es un sistema que permite obtener energía a partir de
una reacción química de óxido-reducción. Dicha reacción es la resultante de
2 reacciones parciales (hemirreacciones) en las cuales un elemento químico
es elevado a un estado de oxidación superior (hemirreacción de oxidación),
a la vez que otro elemento es reducido a un estado de oxidación inferior
(hemirreacción de reducción). Estos cambios de estado de oxidación
implican transferencia de electrones del elemento que se oxida al elemento
que se reduce.
El diseño constructivo en una pila determina que cada una de estas 2

hemirreacciones ocurra en “compartimentos” independientes llamados
hemiceldas. El medio que posibilita el transporte interno de carga eléctrica
entre ambos compartimentos es una sustancia conductora llamada
electrolito. A su vez, cada hemicelda está constituida por un electrodo
metálico y una solución de una de las sales del metal.
Para obtener energía eléctrica es necesario conectar los electrodos de la

pila al aparato que se desee hacer funcionar mediante conductores
eléctricos externos
En estas condiciones la pila descarga externamente su energía, la que es

aprovechada por el aparato para su funcionamiento, mientras que
internamente se producen en los electrodos las hemirreacciones
mencionadas.

Se denominan electrodos a las superficies metálicas sobre las cuales se
producen las hemirreacciones de oxidación y de reducción.
Ánodo: es el electrodo en el cual se produce la reacción de oxidación (el

electrodo negativo de la pila).
Cátodo: es el electrodo en el cual se produce la reacción de reducción ( el

electrodo positivo de la pila).
 Transportación de la energía
En la conductividad eléctrica, la energía es transportada a través de la

materia mediante la conducción de cargas eléctricas, mejor conocido como
corriente eléctrica. Para producir esta corriente se necesitan conductores o
portadores que conduzcan la corriente a través de los materiales y para que
exista una fuerza capaz de ponerlos en movimiento. Estos portadores
pueden ser electrones, si se trata de metales, o los iones positivos o
negativos, si son soluciones electrolíticas.
El cobre es muy común en la conducción metálica. En los metales

encontramos un conjunto ordenado de iones positivos inmerso en una nube
de electrones. Los iones se encuentran relativamente fijos y los electrones
se mueven libremente por todo el metal. Cuando un campo eléctrico actúa
sobre el metal, los electrones se desplazan y transportan cargas eléctricas
negativas.
La conducción eléctrica como tal se realiza de forma diferente. Las

soluciones electrolíticas, contienen iones positivos y negativos, no hay
electrones libres en solución. Los iones no tienen posiciones fijas sino que
son libres de moverse por toda la masa de la solución. Cuando un campo
eléctrico actúa sobre una solución electrolítica, los iones son atraídos según
su carga y estos movimientos constituyen la corriente eléctrica.
 Tipos de pila
Una de las primeras pilas eléctricas, la Pila Daniell. Una pila Daniell está
formada por un electrodo de zinc sumergido en una disolución diluida de
sulfato de zinc y otro electrodo de cobre sumergido en una disolución
concentrada de sulfato de cobre. Ambas disoluciones están separadas por
una pared porosa. En esta situación la tensión de disolución del zinc es
mayor que la presión osmótica de los iones Zn++ y el electrodo se disuelve
emitiendo Zn++ y quedando cargado negativamente.

En la disolución de sulfato de cobre, debido a su alta concentración de iones
Cu, depositándose Cu++ sobre el electrodo de este metal que de este modo
queda cargado positivamente. En estas condiciones existirá una diferencia
de potencial de 1 voltio aproximadamente entre ambos electrodos.
Similar a la anterior es la Pila de Volta, considerada la primera en su

especie. En esta los electrodos son también zinc y cobre y el electrolito es
ácido sulfúrico. Al disolverse ambos metales en el ácido, el cobre adquiere
un potencial mayor que el zinc, estableciéndose por tanto una diferencia de
potencial de aproximadamente 1 voltio entre ambos. Esta pila tiene el
inconveniente de que al desprenderse hidrógeno en el proceso, este se
deposita en parte sobre el cobre impidiendo el paso de corriente, por lo que
se dice que en estas condiciones la pila se ha polarizado.
Otra pila basada en el mismo principio es la Pila Leclanché. En esta el

electrolito es una solución de cloruro amónico (Cl NH4), siendo el electrodo
negativo de zinc y el positivo una placa de carbón rodeado de una mezcla
de bióxido de manganeso y carbón pulverizado introducido en un vaso de
paredes porosas. El bióxido de manganeso actua como despolarizante,
parta evitar el fenómeno de la polarización citado en la pila de Volta.
La tensión de disolución del Zn hace a este disolverse formando cloruro de

zinc y adquiriendo el electrodo un potencial negativo respecto a la solución.
Los iones NH4+ del cloruro amónico se descargan sobre el electrodo de
carbón produciendo NH3 e hidrógeno, el cual actuando sobre el bióxido de
manganeso (Mn O2) lo reduce a óxido manganoso (Mn O).
Tenemos finalmente las denominadas pilas secas, que son las que
normalmente utilizamos. Estas son pilas de Leclanché en las que la
disolución de cloruro amónico y la mezcla de carbón y bióxido de
manganeso se ha sustituido por una pasta formada por bióxido de
manganeso, cloruro de zinc, carbón de cok, agua y una pequeña cantidad
de grafito. El recipiente de zinc es el electrodo negativo y una barra de
carbón introducida en la pasta el positivo. El cierre del recipiente se hace
con una pasta no conductora que lo hace hermético.
Puesto que son fuente de energía, las baterías tienen dos parámetros
fundamentales a tener en cuenta: el voltaje y la capacidad. El voltaje en la
mayoria de las baterías lo tienen ajustado a 1,5 V este valor puede variarse.
La capacidad de la batería viene medida en amperios hora, o más
generalmente en el caso de pilas pequeñas en miliamperios hora (mAh).

A modo de ejemplo, 100 mAh indica que es posible obtener una corriente de
100 mA durante una hora (o 200 mA durante media hora) antes de que se
agote la batería. Esta relación no es lineal, pues una corriente más elevada
hace que se acorte la vida de la batería, mientras que una corriente más
suave puede alargar la duración de la misma.
Pila primaria: es una pila basada en una reacción química irreversible, y

por lo tanto, es una pila no recargable (posee un solo ciclo de vida).
Pila secundaria: es aquella pila basada en una reacción química reversible

y, por lo tanto, es recargable. Se pueden regenerar sus elementos activos
pasando una corriente eléctrica en sentido contrario al de descarga. Posee
ciclos de vida múltiples.
Pila botón: es una pila de tamaño reducido, de forma chata y redonda.
Batería: se denomina así a una unidad productora de energía eléctrica,

constituida por varias pilas.
Pila de combustible: Mecanismo electroquímico en el cual la energía de

una reacción química se convierte directamente en electricidad. A diferencia
de la pila eléctrica o batería, una pila de combustible no se acaba ni
necesita ser recargada; funciona mientras el combustible y el oxidante le
sean suministrados desde fuera de la pila
Los objetos se galvanizan para evitar la corrosión, para obtener una

superficie dura o un acabado atractivo, para purificar metales (como en la
refinación electrolítica del cobre), para separar metales para el análisis
cuantitativo o como es el caso de la electrotipia, para reproducir un molde.
Los metales que se utilizan normalmente en galvanotécnia son: cadmio,
cromo, cobre, oro, níquel, plata y estaño. Las cuberterías plateadas, los
accesorios cromados de automóvil y los recipientes de comida estañados
son productos típicos de galvanotécnia.
12.4 Prevención de la corrosión
Impedir la corrosión implica impedir reacciones electroquímicas. Es

decir,eliminar la posible presencia de un electrolito que actúe como medio

conductor para facilitar una reacción de transferencia de electrones desde
un metal anódico.
Así, las soluciones podrían ser:
Protección por recubrimiento: Es decir, crear una capa o barrera que

aisle el metal del entorno. Dentro de este tipo de protección podemos hallar
a) Recubrimientos no metálicos: siendo los más comunes...

• Pinturas y barnices: Es económico y exige que la superficie esté limpia de
óxidos y grasas
• Plásticos: Son muy resistentes a la oxidación y son flexibles, pero apenas
resisten el calor. El más empleado es el PVC.
• Esmaltes y cerámicos: Tiene la ventaja de resistir las altastemperaturas y
los desgastes.
c) Recubrimientos metálicos:
Inmersión: Se recubre el metal a proteger en un baño de metalfundido. El

metal al solidificar forma una fina capa protectora. Los metales más
empleados son:
a) Estaño (la técnica se llama estañado): latas de conserva.

b) Aluminio: (la técnica se llama aluminización): Es económico y con
calidad.
c) Plomo: (la técnica se llama plombeado): Para recubrir cables y tuberías.
d) Cinc: (la técnica se llama galvanizado): Para vigas, vallas, tornillos,...y
otros objetos de acero.
Electrodeposición: En este caso se hace pasar corriente eléctrica entredos

metales diferentes que están inmersos en un líquido conductor que hace de
electrolito. Uno de los metales será aquel que hará de ánodo, el cual se
oxidará y sacrificará.

El otro metal, el que sedesea proteger, hará de cátodo yambos estarán
inmersos en electrolito que estarán en una cuba. Cuando pasa la corriente
eléctrica, sobre el metal catódico se crea una fina capa protectorahecha del
material procedente del metal anódico, pues la pila obliga aceder electrones
al ánodo que alcanzarán al cátodo. Cuando el metalque hace de cátodo y
se desea proteger es acero y el otro que va aprotegerlo (que hace de
ánodo) es cinc, el proceso se llama galvanizado.
Protección por capa química: Se provoca la reacción de las piezas con un

agentequímico que forme compuestos en su superficie que darán lugar a
una capa protectora.
Por ejemplo:
▪ Cromatizado: Se aplica una solucion de ácido crómico sobre el metal
aproteger. Se forma una capa de óxido de cromo que impide su corrosión.
▪ Fosfatación: Se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el
metal.
Se forma una capa de fosfatos metálicos que la protegen del entorno.

Protección catódica: Se fuerza al metal a comportarse como un cátodo,
suministrándole electrones. Se emplea otro metal que estará en contacto
con el metal que se desea proteger, llamado“ ánodo de sacrificio”, el cual se
corroe y acaba destruyéndose aportando electrones al metal. En definitiva,
el metal “ánodo de sacrificio” se pone encontacto con el metal a proteger el
cual recibe electrones del primero. Se necesita la presencia de un
electrolito. Se emplea mucho en tuberías enterradas.
Inhibidores: Se trata de añadir productos químicos al electrolito para

disminuir la velocidad de la corrosión. Ejemplo: Sales de cromo. Se echan a
los radiadores de los coches.
12.5 Protección galvánica

La protección catódica (CP) , es una técnica para controlar la corrosión
galvánica de una superficie de metal convirtiéndola en elcátodo de
una celda electroquímica.
El método más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a

proteger con otro metal más fácilmente corrosible al actuar como ánodo de
una celda electroquímica. Los sistemas de protección catódica son los que
se usan más comúnmente para proteger acero, el agua o de combustible el
transporte por tuberías y tanques de almacenamiento, barcos, o
una plataforma petrolífera tanto mar adentro como en tierra firme.
La protección catódica (CP) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión

galvánica.
 CP galvánica
Actualmente, ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas
formas con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial
electroquímico, la capacidad actual, y la tasa de consumo de estas
aleaciones son superiores para el aluminio que por el hierro. ASTM
International publica normas sobre la composición y la fabricación de
ánodos galvánicos.
Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una

tensión más "activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal
de la estructura (en general acero). Por un CP eficaz, el potencial de la
superficie de acero ha estar polarizado más negativo hasta que la superficie
tenga un potencial uniforme.
En este momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se
elimina.
El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo
hasta que finalmente éste debe ser remplazado. La polarización es causada
por el flujo de electrones del ánodo en el cátodo. La fuerza impulsora para el
flujo de CP actual es la diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo
y el cátodo.
 CP por corriente forzada

Para estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar
económicamente suficiente corriente para proporcionar una protección
completa.
Protección de corriente catódico forzado (CIPC) utiliza un sistema de

ánodos conectados a un CC (o rectificador de protección catódica). Los
ánodos para los sistemas CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras
o cintas continuas de diversos materiales especializados. Estos incluyen
el silicio hierro fundido, grafito, mixta de óxido
metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y otros.
Un sistema típico de CIPC para un gasoducto incluiría un rectificador de

corriente alterna accionando con una potencia máxima de salida de CC de

entre 10 y 50 amperios y 50 Volt s. El terminal positivo de DC de salida se
conecta a través de un cable de la matriz de ánodos enterrados en el suelo
(el ánodo groundbed).
Para muchas aplicaciones los ánodos se instalan en un metro 60 m(200 pie)

de profundidad, 25 cm (10-pulgadas) de diámetro vertical y relleno con
conductores Coque (un material que mejora el rendimiento y la vida de los
ánodos).
Un cable clasificado para la corriente de salida se espera se conecta el polo

negativo del rectificador a la tubería. La salida de funcionamiento del
rectificador se ajusta al nivel óptimo después de realizar varias pruebas
incluyendo medidas de [electroquímica [potencial].
 Acero galvanizado
Galvanizado (o galvanizado, fuera de los EE.UU.) generalmente se refiere
a de galvanizado en caliente, que es una forma de recubrimiento de acero
con una capa de zinc metálico. Recubrimientos galvanizados son muy
duraderos en la mayoría de entornos, ya que combinan las propiedades de
barrera de una capa con algunos de los beneficios de la protección
catódica.
Si la capa de zinc está rayada o dañada a nivel local y el acero está

expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el
acero expuesto y protegerlo de la corrosión. Esta es una forma de
protección catódica localizada - el zinc actúa como un ánodo de sacrificio.
Para que la protección catódica pueda funcionar, el ánodo debe tener un

potencial menor (es decir, más negativo) que el potencial del cátodo (la
estructura a proteger). La siguiente tabla muestra qué metales se pueden
combinar.
Metal Tensión
Acero inoxidable tipo 316 (inactivo) -0,05
Monel -0,08
Tipo de acero inoxidable 304 (inactivo) -0,08
Plata -0,13
Titanio -0,15
Aleación de Inconel 600 -0,17
Acero inoxidable tipo 316 acero inoxidable (activo) -0,18

Bronce de silicio -0,18
Níquel 200 -0,20
Cobre -0,24
Cuproníquel 70/30 -0,25
Bronce de manganeso -0,27
Latón -0,29
Cobre -0,36
Tipo de acero inoxidable 304 (activo) -0,53
Plomo -0,55
Fundición gris -0,61
Acero al carbono -0,61
Aluminio -0,75
Cadmio -0,80
Alumini3003 -0,94
Zinc -1,03
Hierro galvanizado -1,05
Aleación de magnesio -1,6
Apantallamiento Catódico
La efectividad en los sistemas de protección catódica en tuberías de metal

puede ser discapacitada por el uso de recubrimientos dieléctricos de
película sólida como las cintas de polietileno, mantas termo contraíbles, y
recubrimientos sencillos o múltiples de película solida aplicados en fábrica.
Este fenómeno ocurre debido a la alta resistividad eléctrica en estos
recubrimientos. La corriente eléctrica protectora del sistema de protección
catódica es bloqueada o apantallada de poder alcanzar el metal que está
por debajo del recubrimiento debido a la alta resistividad de la película
sólida.
El apantallamiento catódico fue primeramente definido en los años 1980

como un problema y fichas técnicas en el tema han sido regularmente
publicadas desde entonces.
En 1999 se publicó un reportesobre un derrame de 20,600 barriles (3,280

m3) de una línea de petróleo en Saskatchewan, Canadá, que contenía una
definición excelente sobre el problema de apantallamiento catódico.
“La situación triple del desprendimiento del recubrimiento (de
corrosión), la naturaleza dieléctrica del recubrimiento y el medio
ambiente electroquímico único establecido bajo un recubrimiento

exterior, lo cual actúa como una barrera contra la corriente eléctrica
de la CP (protección catódica), es referida como apantallamiento CP.
La combinación del bloqueo y desprendimiento permite que un
ambiente corrosivo alrededor del exterior de la tubería pueda penetrar
entre los huecos del recubrimiento exterior y la superficie de la
tubería. Con el desarrollo de este fenómeno de apantallamiento de
protección catódica, la corriente impresa del sistema de protección
catódica no puede tener acceso al metal expuesto bajo el
recubrimiento exterior y proteger la superficie de la tubería de las
consecuencias de un ambiente agresivo. El fenómeno del
apantallamiento de la protección catódica produce cambios en el
grado de potencial del sistema de protección catódica del
recubrimiento, lo cual son aún más pronunciados en áreas donde no
hay suficiente o están bajo los estándares de la corriente de
protección catódica emancipada por el sistema de protección catódica
de la tubería. Esto produce un área sin suficiente protección catódica
en la tubería contra la perdida de metal agravado por un ambiente
exterior corrosivo.”
El apantallamiento catódico es referenciado en un número de los

estándares en la lista de abajo. La nueva regulación USDOT título 49
CFR 119.112, indica en la sección para Requerimientos para diseños
adicionales para tubería de acero usando la alternativa de máxima
presión de operación permitida requiere que “la tubería debe estar
protegida contra la corrosión externa por un recubrimiento no
apantallante.”(ver sección de recubrimientos)
También, el estándar NACE SP0169 – 2007 define apantallamiento en la

sección 2, advierte contra el uso de materiales que crean un bloqueo
eléctrico en la sección 4.2.3, advierte contra el uso de recubrimientos
exteriores que crean un bloqueo eléctrico en sección 5.1.2.3, e instruye a
los leyentes a tomar “acciones apropiadas” cuando los efectos del
apantallamiento eléctrico de la corriente de protección catódica son
detectados en una tubería en operación, sección 10.9.
12.6 Envejecimiento

A la perdida de propiedades por trascurso de tiempo se le llama
envejecimiento.
El envejecimiento es algo natural en todos los materiales lo cual pasa por el

uso excesivo, falta de uso o uso continúo de los materiales. El
envejecimiento se manifiesta dependiendo de cada material. Por ejemplo:
en los metales como corrosión.
Existen diversas pruebas para determinar el envejecimiento de los

materiales pero estas dependen de el material que se trate.
12.7 Estabilidad térmica

Los cambios en la temperatura pueden causar alteraciones considerables
(dichas alteraciones son mecánicas y eléctricas) de las propiedades de los
materiales, debidos principalmente a:
• Reblandecimiento
Los materiales tienden a perder resistencia mecánica con elevadas
temperaturas.
• Degradación
Una degradación puede ser tanto mecánica como eléctrica, en una
degradación mecánica puede ser que el material se haga menos
manejable o que pierda su rigidez, en una degradación eléctrica
puede ser que una resistencia pierda su valor establecido (puede ser
que aumente o se reduzca).
• Transformaciones de fases
Los sistemas termodinámicos están caracterizados, entre otros
parámetros, por un parámetro de orden. Este parámetro de orden
depende de varios factores. Por ejemplo, por regla general, aumenta
(sistema más ordenado) según desciende la temperatura. Esta
dependencia es debida a que las fuerzas de cohesión prevalecen
sobre el movimiento térmico, según disminuye éste.

En el equilibrio cada fase tiene unas propiedades termodinámicas
definidas, como el parámetro de orden. En la coexistencia, las fases
pueden intercambiar energía y materia, por lo que en el equilibrio
los potenciales químicos de las diferentes fases son iguales.
Por lo tanto, en una transición de fase deben cambiar continuamente

tanto el potencial de Gibbs G, como .Las transiciones de fase
ocurren cuando la energía libre de un sistema no es una función
analítica, en relación a algunas variables termodinámicas. Esto
sucede en sistemas con un gran número de partículas.
Las transiciones se clasifican según la continuidad de las derivadas

del potencial de Gibbs G:
 Transiciones de fase de primer orden: La primera derivada de G es

discontinua. Suelen caracterizarse por la existencia de calor latente:
En la transición, el sistema absorbe o libera una cantidad de energía
proporcional al tamaño de éste. Durante este proceso, la temperatura
del sistema permanece constante pese a la transmisión de calor.
Como la energía no se puede transmitir instantáneamente, durante la
transición coexisten regiones o dominios con diferentes fases.
Para valores de los parámetros suficientemente próximos a la

coexistencia de fases, la energía interna G respecto a un parámetro
no natural presenta dos mínimos: Uno global que caracteriza al
estado estable, y otro local que caracteriza a un estado metaestable.
El sistema en equilibrio se encuentra en el estado estable, pero una
perturbación suficiente puede llevar a un subsistema al estado meta
estable. No obstante, una perturbación menor lo devolverá el estado
estable. En la coexistencia de fases, los dos mínimos tienen el mismo
valor. A cada mínimo le corresponde un valor determinado del
parámetro de orden, de ahí la coexistencia de fases.
Ejemplo de transiciones de primer orden son los cambios de estado:

La evaporación, licuefacción, fusión, ebullición o la sublimación.
 Transiciones de fase de orden superior o continuo: La primera

derivada de G es continua. No tienen asociado un calor latente. En
las transiciones de segundo orden la segunda derivada de G es
discontinua.
Ejemplos de orden superior son la transición ferromagnética-
paramagnética o la condensación de Bose-Einstein.

El paso de una transición de un orden a otro puede tener lugar en un
sistema, esto se produce en el punto crítico. Por ejemplo, en relación a los
estados de agregación de la materia, para un sistema dado, hay una
combinación de valores de presión y temperatura (llamada punto crítico), a
partir de la cual la transición de líquido a gas pasa a ser una transición de
segundo orden. En ese punto, las densidades del líquido y del gas se
igualan.
Efecto de la temperatura sobre la resistencia mecánica

12.8 Radiación
La radiación produce ionización, excitación, desplazamiento atómico y
cambios químicos en los materiales. Esto afectará sus propiedades
notablemente, dependiendo de una serie de factores, como cantidad y
tipo de radiación, energía, rapidez con que se suministra y el tipo de
material.
En casos como los reactores nucleares, el daño que la radiación

produce en los componentes del reactor puede ser considerable y
producir un deterioro rápido. Entonces se procura usar materiales
resistentes a ese daño, para aumentar así la vida útil del reactor. Sin

embargo, en muchos otros casos se ha logrado el aprovechamiento de
la radiación para producir efectos útiles.
Algunos ejemplos son la esterilización de productos médicos, la

preservación
de alimentos y la vulcanización de hules. También puede considerarse
la implantación controlada de iones en una substancia para producir
materiales con propiedades novedosas.
Se conoce una gran variedad de efectos producidos en distintas
combinaciones radiación-material. Cada uno de ellos merece estudio.
Por ejemplo, el tipo de radiación importa principalmente por su
penetración y la densidad de ionización producida: mientras que las
partículas a depositan toda su energía en unas cuantas micras del
material, los rayos g, en cambio, penetran hasta metros.
Desde luego, esta penetración depende de la energía de cada uno.

Sobre la cantidad de radiación requerida, podemos decir que, en
términos generales, con mayor cantidad, mayores efectos, aunque éstos
no siempre son aditivos. Además, a veces dependen de qué tan
rápidamente es suministrada la dosis.
Los distintos materiales son afectados también de manera distinta. Un

plástico puede ser reducido a polvo con rayos g, pero la misma dosis en
un metal no lo afecta notablemente.Veamos, como ejemplo, una
práctica bien establecida desde hace muchos años: la esterilización de
productos médicos. Sabemos que la radiación deposita energía en
cualquier material muy eficientemente, y por lo tanto puede romper
cualquier enlace químico mejor que el calor o las reacciones químicas
convencionales.
Entonces pueden producirse de este modo reacciones químicas muy

diferentes a las normales. Cualquier organismo, como bacterias, virus,
esporas de hongos o huevecillos de parásitos, resiente estas reacciones
químicas, y con ello se logra su destrucción. Un mecanismo para esto
puede ser que la radiación dañe directamente partes sensibles del
microorganismo, como el ADN o alguna membrana vital.
Otra posibilidad es que la radiación produzca, en agua u otros

materiales, radicales libres que puedan producir nuevos compuestos
químicos. En el agua, por ejemplo, pueden formarse radicales H y OH,
que luego, al reaccionar, forman H2O2, peróxido de hidrógeno, por citar
el ejemplo más sencillo. Al suceder esto millones de veces en un

organismo, éste puede morir. Recordemos que un solo rayo g y su
cascada de productos secundarios pueden afectar químicamente a
miles de moléculas, así que el proceso es de alta eficiencia.
En el caso de la esterilización de productos médicos la irradiación

compite favorablemente con otros métodos, como el calentado, el
secado, el enfriado o el uso de compuestos químicos tóxicos. Por un
lado ahorra energía.
Aunque el costo inicial de un irradiador sea alto, su vida útil es larga y se

puede procesar una gran cantidad de productos distintos. Abre la
posibilidad de almacenar por largos tiempos productos estériles, como
jeringas y otros objetos desechables.
Las jeringas se sellan dentro de pequeñas bolsas de plástico, luego se
irradian para eliminar todo microorganismo, pues la radiación penetra en
la bolsa. El producto esterilizado y sellado se puede entonces
almacenar, transportar y comercializar, sin que se requiera para su uso
más que romper la bolsa.
El proceso ha venido a desplazar en buena medida a la esterilización

repetida con autoclaves en los hospitales, que es engorrosa y puede no
ser confiable.
Otra virtud de la irradiación para esterilizar es que no contamina, a

diferencia del uso de compuestos químicos. La toxicidad de estos
compuestos, como el óxido de etileno, es lo que hace que esterilicen,
pero después de usarse se tiran, y de un modo o de otro pasan al medio
ambiente, para sumarse a la gran gama de desechos químicos que
poco a poco están envenenándolo. Al esterilizar es importante saber
cuáles microorganismos se pretende destruir para estimar la dosis
necesaria, pues las distintas especies presentan diferentes
sensibilidades a la radiación.
Aunque lo deseable es una total inactivación del microrganismo, esto no

siempre se puede garantizar al 100%. Intervienen diversos factores,
como el número de microrganismos presentes en un principio, la dosis
recibida, el tiempo de exposición y posibles inhomogeneidades en su
administración debidas a la forma y tamaño del producto, a la geometría
del irradiador y a la energía de la radiación.
Para los diferentes casos hay que establecer factores de riesgo

aceptable que permitan regular las condiciones de irradiación. La

eficiencia del proceso se ve afectada también por presencia de oxígeno,
humedad y agentes químicos que actúan como protectores o
sensibilizadores.
La gran variedad de productos médicos que se prestan para ser

irradiados se puede clasificar en los siguientes grupos: 1) objetos de
contacto directo con el paciente durante el examen o la cirugía (jeringas,
agujas, gasa, guantes, sondas, catéteres, esponjas, etc.); 2) partes para
implantar permanente o temporalmente (válvulas, prótesis, partes para
marcapasos, contraceptivos, corazones artificiales, córneas artificiales,
clavos, tornillos y otros auxiliares para huesos, etc.); y 3) objetos
auxiliares (filtros, máscaras, vestimenta, material de laboratorio, etc.).
Muchos materiales (algunos plásticos, metales, vidrio, hules, papel)

resisten la irradiación, pues para degradarse necesitarían dosis mucho
más altas que las requeridas para esterilizarlas. Se debe verificar de
todos modos que mantengan sus propiedades y que no despidan
substancias tóxicas.
Estos materiales pueden ser usados para el objeto que se desea
esterilizar o para empaquetarlo, pues también la envoltura recibe
radiación.Entre la gran variedad de usos de la radiación destaca uno: la
preservación de alimentos.
A nivel mundial, como una cuarta parte del alimento producido se

desperdicia a causa de la descomposición o el mal aprovechamiento.
En ciertos casos el desperdicio puede llegar a ser hasta de 70%. Es
claro que la conservación de alimentos merece tanta atención como la
misma producción. Los métodos más comunes para preservarlos son el
secado, la fermentación, el envasado, el congelamiento y la fumigación.
Algunos de estos métodos son antiquísimos.
El secado ayuda a preservar granos. La fermentación se usa para

producir vinos, cerveza, quesos, y otros productos de larga vida. El
envasado y enlatado a alta temperatura ya desempeña un papel de
primera importancia, especialmente para la población urbana.
Los alimentos se echan a perder por agentes físicos, químicos y

biológicos; estos últimos incluyen los efectos de microorganismos e
insectos. Cada tipo de alimento tiene su propio modo de
descomposición dependiendo del microorganismo. Algunos de éstos
pueden causar enfermedades y hasta pueden ser mortales, como el que
produce el botulismo.

La radiación ataca a los microorganismos, destruyéndolos totalmente o
inhibiendo su crecimiento, dependiendo de la especie y de la dosis. Si
ésta es del orden de 2 a 5 kGy (200 a 500 krads), se logra una
pasteurización que permite alargar el tiempo de almacenamiento; si es
del orden de 10 kGy (106 rads), se puede almacenar el alimento sin
necesidad de refrigeración por largos periodos. Las dosis requeridas
varían de un alimento a otro.
Por ejemplo, con dosis de 30 a 100 Gy se logra inhibir la germinación de

papas y cebollas. Los insectos y otros parásitos dejan de reproducirse
con 30 a 200 Gy y son destruidos con 50 a 5 000 Gy. Con 1 a 10 kGy se
logra reducir a un millonésimo la cantidad de bacterias y esporas, y con
l0 a 40 kGy los virus.
Hay una serie de estudios que se deben efectuar sobre los efectos de la
radiación en los alimentos antes de que éstos puedan ser consumidos;
incluyen estudios de valor nutritivo y posible producción de substancias
tóxicas o carcinógenas.
Sin embargo, un comité de expertos de la FAO, el Organismo

Internacional de Energía Atómica y la Organización Mundial de la Salud
ha determinado que cualquier alimento que haya recibido una dosis
hasta de 10 kGy no presenta ningún riesgo toxicológico.
Para dosis mayores si es necesario un estudio con cada tipo de
alimento. En la actualidad más de 20 países han aprobado el uso de
radiación para un buen número de alimentos; algunos de ellos, como el
tocino, con dosis hasta de 45 kGy.
Otras cuestiones que se deben aclarar son la aceptación por parte del
público y posibles cambios de sabor, consistencia y apariencia. El
empaquetamiento también es importante si se desea un almacenaje
largo, para asegurar que no produzca substancias tóxicas y que
garantice la conservación. Los costos del proceso deben estudiarse
para cada caso en particular.
El tipo de alimento, su forma y tamaño y la dosis requerida se

consideran al decidir qué instalación se requiere para irradiar.
El tipo de irradiador más común es la fuente de rayos g de 60Co o

de 137Cs, y también se usan aceleradores de electrones, ya sea que se
usen los electrones directamente o los rayos X que producen al chocar

con un elemento pesado. Las fuentes de rayos g deben ser de alta
intensidad; generalmente son de entre 25 000 Ci y 1 000 000 Ci. Con
esta cantidad de radiación es posible proporcionar las dosis requeridas
en unos cuantos minutos.
Hay varios tipos de instalación de irradiadores, algunos móviles, otros

fijos. En general se requiere un sistema de colocación de la fuente en
posición de irradiar, un blindaje para almacenar la fuente cuando no se
usa, un transportador de alimentos que los haga circular junto a la
fuente por el tiempo necesario, un sistema de blindaje para el personal y
un sistema de control y seguridad.
Hay que advertir que estos irradiadores no se pueden encender ni

apagar. Lo más que se puede hacer es guardar la fuente dentro de un
blindaje seguro cuando no se está usando. Esto crea la necesidad de
una vigilancia permanente y a largo plazo, además de un proceso
especial de desecharla cuando ya no se usa.
Si se emplean aceleradores de electrones, éstos generalmente tienen

voltajes de entre dos y cinco millones de volts y corrientes del orden de
miliamperes, de modo que puedan proporcionar decenas de kilowatts de
potencia en forma de haz. Los aceleradores sí se encienden y apagan;
pero en cambio necesitan una fuente de alimentación poderosa,
además de mucho mantenimiento, y siempre hay peligro de
descompostura.
La irradiación de alimentos ha avanzado lentamente en virtud de dos

factores. El primero es que ha sido sujeta a un gran escrutinio para
demostrar su seguridad, a diferencia de otros métodos de conservación
que, habiendo sido desarrollados en épocas pasadas, a veces hasta
prehistóricas, no había ni conocimiento ni técnicas analíticas, ni
necesidad para corroborar su seguridad.
El otro factor es que el uso de la irradiación, si bien no resulta caro por

el gran volumen que es posible irradiar con una instalación, obligaría a
modificar los sistemas establecidos y a veces arraigados de distribución,
amén de afectar intereses de intermediarios. Tomemos el ejemplo del
pescado.
Como conviene efectuar la irradiación lo más pronto posible después de

la pesca, se abre la posibilidad de tener irradiadores en los buques
pesqueros, que podrían pasar temporadas más largas antes de regresar

a puerto. Esto implica buques grandes por el peso y tamaño del
irradiador, y eliminación de las embarcaciones pequeñas. Además, sería
posible que el empaquetado se hiciera a bordo para evitar
contaminaciones posteriores.
Con este proceso se puede almacenar durante dos o tres veces mas
tiempo, y ello permite una distribución más amplia, barata y segura. Sin
embargo, requiere no sólo la parte técnica de la irradiación, sino
también posibles cambios de sistemas de recolección, empaquetado,
almacenamiento, transporte y distribución; es decir, una transformación
integral del proceso, con la consiguiente coordinación.
Los beneficios que es posible obtener con la irradiación de alimentos

provienen no sólo de reducir desperdicios. En comparación con otros
métodos, como la refrigeración, puede repercutir en el abatimiento de
costos, pues consume poca energía. Aunque el costo inicial de un
irradiador sea grande, dura muchos años. Por otro lado, puede tener un
buen efecto en el medio ambiente al eliminar la necesidad de aditivos y
fumigantes.
En los polímeros, que incluyen plásticos, hule, celulosa y fibras

vegetales, la radiación tiene un efecto importante, tanto que hay algunos
procesos de producción de polímeros que llevan integrada una etapa de
irradiación. Es enorme la variedad que se conoce, e igualmente grande
es el número de efectos que les produce la radiación. Hay polímeros
cuyas propiedades mejoran; hay otros que se degradan. Depende del
polímero, de la dosis, del tipo de radiación, de posibles aditivos y de las
condiciones de irradiación, entre otros factores.
Nuevamente puede decirse que el mecanismo básico es la formación de

iones y radicales libres, que luego provocan reacciones químicas al
recombinarse. Éstas pueden dar lugar a enlaces cruzados o
reticulación, que produce cambios en las propiedades del polímero.
También es posible producir la degradación o rompimiento de
macromoléculas con la emisión de productos volátiles. Los tipos de
enlace pueden cambiar, por ejemplo, de enlaces sencillos a dobles, y si
hay presencia de oxígeno se produce oxidación. Éstos son sólo unos
ejemplos de los procesos más importantes que se han identificado. De
acuerdo con tipo de polímero, pueden suceder todos simultáneamente,
pero con diferentes intensidades y velocidades.

Las reacciones químicas en los polímeros irradiados desde luego dan
lugar a cambios notables en sus propiedades macroscópicas, como son
la cristalinidad, densidad, coeficiente de expansión térmica, módulo de
elasticidad, y permeabilidad a los gases.
En el polietileno, por ejemplo, se ha observado un aumento de la

estabilidad a altas temperaturas, un aumento de la resistencia a
corrosión y una mayor resistencia a quebrarse. En general, algunas
propiedades útiles que se han observado son, a saber: mayor
resistencia a la abrasión, mejores propiedades de corte, resistencia a
solventes, cambios en la combustión, mayor estabilidad mecánica y
nuevas propiedades a altas temperaturas.
Se ha observado reticulación en polietileno, polipropileno, poliestireno,

PVC, hules, poliamidas, etc. Sin embargo, se pueden diseñar materiales
para aplicaciones específicas; por ejemplo, poniendo aditivos como
antioxidantes o retardadores de flama que la irradiación haga resaltar.
Los irradiadores más útiles para polímeros son los aceleradores de

electrones porque la dosis está muy concentrada. Generalmente se
requieren dosis del orden de los 5 kGy o menos. Un aspecto muy
importante es cómo proporcionar la dosis uniformemente a la muestra,
sin que su forma y tamaño interfieran.
Por ejemplo, al irradiar cable para mejorar la resistencia eléctrica del

recubrimiento, debe tratar de rotarse para que le llegue la radiación por
todos lados y el alambre no haga sombra. La misma muestra absorbe
electrones, de modo que la dosis puede no ser la misma en el frente
que atrás. A veces se usan reflectores metálicos para regresar la
radiación que ya atravesó la muestra.
Todo esto requiere de una dosimetría cuidadosa, tanto en la muestra

como para la seguridad del personal. También se tiene que diseñar para
cada caso un sistema de transporte de muestras que sea resistente a la
corrosión, porque la radiación intensa en el aire produce ozono y otros
gases corrosivos.
La irradiación de los materiales puede dar lugar a múltiples fenómenos,

algunas veces insospechados. En la actualidad hay gran cantidad de
científicos dedicados a esta química de radiaciones; entre cuyas
aplicaciones, además de las ya mencionadas, se cuentan el curado de
pinturas y tintas, producción de compuestos de madera y polímero,

mejoramiento de fibras sintéticas, producción de membranas
especiales, degradación de desperdicios, conservación de alimento para
ganado, y muchas otras.
Existe una técnica de modificación de materiales por radiación que,

siendo aún de desarrollo reciente, ha desempeñado ya un papel vital en
la industria electrónica: se trata de la implantación de iones. Como su
nombre lo indica, consiste en bombardear la superficie de un material
con átomos ionizados provenientes de un acelerador, forzándolos a
penetrar dentro del material y colocarse a cierta profundidad.
En la actualidad es posible tener haces de cualquier ion, desde

hidrógeno hasta uranio, si se tiene la fuente de iones apropiada.
Además, pueden ser lanzados sobre cualquier material, con lo cual se
abre la posibilidad de crear nuevos materiales con propiedades
insospechadas. En las reacciones químicas convencionales, para que
suceda una reacción se ponen en contacto los reactivos y tal vez se les
eleve la temperatura o se les ponga un catalizador.
La reacción procede de acuerdo con las leyes de la química. En cambio,

en la implantación de iones se está forzando una combinación de
átomos con un sólido, y por ello se producen compuestos que
posiblemente no sucederían de otra manera. Uno puede seleccionar la
combinación deseada, gracias a lo cual se deja ver una enorme gama
de posibilidades para la creación de nuevos materiales.
Para la implantación de iones generalmente se usan aceleradores

(implantadores) de energías de entre 10 KeV y 1 MeV. Con estas
energías los iones pueden penetrar desde 0.01 hasta 1 micra,
dependiendo del tipo de ion y del material, así que el tratamiento es
esencialmente superficial. Puede uno esperar que sean las propiedades
superficiales del material las que se vean afectadas por el proceso,
propiedades como resistencia a la corrosión, fricción y dureza
superficial. Si después de la implantación se calienta la pieza, es posible
que los átomos implantados se difundan a una mayor profundidad.
En la industria electrónica moderna, de circuitos integrados, la técnica

de implantación de iones ha encontrado su mayor utilidad, por haber un
ajuste entre las necesidades de los materiales y las características de la
técnica.
Para producir los microcircuitos se requiere introducir impurezas en un
cristal (hasta ahora se ha usado casi siempre silicio), las cuales

modifican sus propiedades eléctricas para convertirlo en semiconductor.
Con objeto de lograr un gran número de circuitos en una sola oblea se
deben introducir control y homogéneamente, y muy cerca de la
superficie, entre 1012 y 1016 átomos de impurezas sobre una superficie
de 1 cm², dependiendo de la aplicación.
Esto se logra fácilmente con un implantador. Para dar la forma del

circuito se cubre con una mascarilla durante la implantación, dejando
pasar los iones sólo a ciertas posiciones. La implantación es mucho más
exacta que la difusión para introducir impurezas, siendo fácil controlar la
cantidad, homogeneidad y profundidad del depósito, mediante las
señales de control que se dan al acelerador.
La implantación de iones en metales aún no se ha usado extensamente,

aunque se ha observado que es benéfica en ciertos casos, pues
aumenta la resistencia a la corrosión y oxidación, disminuye el
coeficiente de fricción y mejora las propiedades de desgaste y fatiga.
Todavía no se usa extensamente, por ser un proceso caro, pero en
componentes especiales ha resultado ser útil, por ejemplo, en ciertas
partes de maquinaria sujetas a un desgaste exagerado o en rótulas
artificiales para rodillas. Promete ser una buena técnica para ahorrar
materiales, pues si se desean ciertas propiedades en la superficie, no es
necesario que sea tratado todo el volumen.
Un ejemplo es el acero inoxidable, al cual el cromo le da la resistencia a

la oxidación, pero también eleva el costo. Si se implanta cromo en la
superficie se puede obtener la misma propiedad pero a bajo costo por el
ahorro de cromo. En los metales se requieren de 10 14 a 1018 iones por
cm2, por lo que se necesitan haces intensos para alcanzar estas dosis.
Por otro lado, las demandas de homogeneidad no son tan severas como
en los semiconductores.
Algunas otras ventajas de tipo general que tiene la implantación de

iones son las siguientes: sucede a bajas temperaturas, se evitan
deformaciones de la pieza, no hay materiales de desperdicio y es
posible un control preciso de la profundidad. Cuando se usa la
implantación en vez de un recubrimiento, se evitan los problemas de
adherencia, pues no hay una interfase marcada.
Durante la implantación de iones se produce daño en la red cristalina,

pues los átomos incrustados pueden arrojar a los átomos originales de
sus lugares.

Estos daños provocan cambios en las propiedades, cambios que habrá
que sumar a los de la implantación misma. Otro efecto es la erosión
iónica del material original, pues el golpeo iónico puede hacer que
algunos de los átomos originales sean despedidos del material. Cuando
esta erosión es intensa, la superficie original va recediendo.
Si el material original es un compuesto, tal vez uno de los elementos

sea despedido más que el otro, lo cual daría lugar a un cambio
importante en la composición química. Otro proceso que se ha
observado es el mezclado iónico.
En este caso, antes de la implantación se deposita sobre la superficie

una capa delgada de una substancia; al ser golpeada por los iones, los
átomos de este recubrimiento se incrustan en el material, y surgen
características nuevas.
Muchos de los beneficios que la implantación de iones produce en los

materiales también se pueden crear con una descarga gaseosa, que es
la que produce la luz en un tubo de neón. Se trata de un recipiente al
vacío al que se le suministra una pequeña cantidad de gas y luego se le
aplica un alto voltaje entre dos electrodos que están en contacto con el
gas, como se indica en la figura 49.
Al aplicar el voltaje, el gas se ioniza, produciendo luz y una corriente

eléctrica de electrones hacia el ánodo (+) y de iones hacia el cátodo (-).
La pieza que se desea modificar se coloca como cátodo, y los iones del
gas, acelerados por el alto voltaje, la bombardean y se incrustan en ella.
A fin de cuentas, el proceso es semejante a una implantación de iones.

Tiene la ventaja de que se puede aplicar el procedimiento a piezas
grandes, el costo del equipo es modesto y se puede llevar a cabo en
formas geométricas complicadas, pues los iones le llegan al cátodo
desde todas direcciones.
Las desventajas de esta implantación son que se usan voltajes más

bajos (100 a 5 000 volts), lo cual redunda en menor penetración, y que
no se puede controlar la profundidad de los iones.
Esquema de las partes principales de

una descarga gaseosa. Los iones positivos (+) son atraídos hacia el
cátodo, al cual bombardean.
El proceso se ha usado en el Instituto de Física de la UNAM para
nitrurar aceros, aumentando así su dureza en la superficie. Se usa como
gas una mezcla de nitrógeno con hidrógeno.
Los iones de nitrógeno penetran en el acero, que es el cátodo, y como

hay un calentamiento, luego se difunden y llegan hasta varios cientos de
micras de profundidad. El proceso compite favorablemente con la
nitruración convencional, pues es más barato en energía y en cantidad
de gas, no contamina, es más rápido y funciona a temperaturas
menores.
La radiación, por lo visto, puede afectar a muchos materiales. Qué tan

importante son estos efectos y qué tanto los podemos aprovechar son
motivos de análisis cuidadosos.
En ciertos casos ya se usa masivamente, como en la esterilización de

productos médicos, en la producción de circuitos integrados o en la
vulcanización de hules. Cuántos más procesos análogos tendremos en
el futuro dependerá tanto de nuestro empeño en investigar la física y la
química de las radiaciones y de los materiales, como de los métodos de
transferencia de tecnología al sector industrial y la aceptación por parte
del público.
12.9 Fallas de material
ANÁLISIS DE FALLA DE UN MATERIAL

El ob j e ti vo de l a n ál i si s de fal l a d e ma te ria l e s d e te rmin a r l a s
cau sa s d e l a fa ll a y p re ve ni r pa ra q u e e sta n o vue l va a o cu rri r.
De te rmi na r l a s ca u sa s de un a fa ll a p ue d e se r b a sta n te co mp le j o y
pu e d e re q ue ri r múl ti p le s té cn i ca s d e an á li si s y en sa yo s. Nu e stro
eq u ip o té cn i co y ci e n tífi co e sta fo rma d o p o r e xpe rto s en di fe re n te s
á re a s de l con o ci mi e n to y co n u na g ran e xpe ri e n ci a en l a
in ve sti ga ci ó n de fa ll a s d e ma te ria l e s.
Pr oc e dim ie nto de A ná lis is de Fa lla
 Re co pi l a ci ó n d e i n fo rma ci ó n a ce rca d e l a fa ll a
 Exa me n p re l i mi n a r de l a zo n a fa l l ad a y se l e cció n de
mue stra s.
 Estu di o me ta l og rá fi co co mpl e to de l ma te ria l fa l la d o
o Exa me n ma cro scóp i co
o Exa me n mi cro scóp i co
 Mi cro sco p ía ó p ti ca
 Mi cro sco p ía El e ctró n i ca (SEM) y Mi cro a ná l i si s
(ED AX).
 Aná l i si s Qu ími co de Ma te ri a l , d ep ó si to s y pro d u cto s d e
co rro si ón .
 En sa yo s me cá ni co s.
 Aná l i si s de e l e me n to s fin i to s
N or m a s /Es pe c ific ac ione s :
 ASTM E2 , E3 , E7 , E3 4 0 , E3 50 , A3 7 0 , E40 7 , E4 1 5 , D9 3 4 an d
D2 3 32
 ASME I, II, V an d VIII
 BS 7 91 0
 API R P 5 7 1
Es posible realizar estudios de análisis de fallas de piezas en temas que

involucren problemas de:
 Corrosión

 Rotura por Sobre Carga
 Fractura a Bajos Esfuerzos con Presencia de Grietas
 Corrosión bajo Tensión
 Esfuerzos Residuales
 Entre Otros
En general cualquier falla de materiales que se utilicen en Ingeniería.
Fractografía
La fractografía es altamente utilizada en la mecánica de fractura para

entender las causas de falla y verifica las predicciones teóricas identificando
las fallas reales.
La fractografía es el método por el cual se realiza el análisis de las

características de la fractura en un material para conocer sus causas y
mecanismos y así conocer los motivos que provocan la falla de materiales.
ANEXO 1
1. Calcular el calibre de un Alambre de cobre cuyo diámetro es de
1.2mm.
D= 1.2mm.
log Dk−log 11.684 log 1.2−log 11.684 0.0791812−1.067591
K= −3= −3= −3
log 0.89 log 0.89 −0.050609
−0.988409
K= −3=19.530300−3=16.530300 ≅ 16 AWG
−0.050609

2. Calcular el calibre AWG de un alambre de cobre cuyo diámetro es
10mm.
D= 10mm.
log Dk−log 11.684 log 10−log 11.684 1−1.067591
K= −3= −3= −3
log 0.89 log 0.89 −0.050609
−0.067591 2
K= −3=1.335552−3=−1.664447 ≅ AWG
−0.050609 0
3. Calcular los CM de un conductor cuyo diámetro es de 12.82mm.
D= 12.82mm.
2 2
π D π (12.82) 2
A= = =129.082073 mm
4 4
2
1 mm −−−−1973.52CM
2
129.082073 mm −−−−X
( 129.082073mm 2) ( 1973.52 CM )
X= 2
=254746.0527 CM X =254.746 MCM
1 mm
4. Calcular los CM de un conductor cuyo diámetro es de 0.5050plg.
D= 0.5050plg.
2
CM =[ ( 0.5050 ) ( 1000 ) ] =255025 CM MCM =255.025
5. Calcular el calibre de un conductor de E.P. (Etileno-Propileno) cuyo

diámetro es de 18.534mm.
D= 18.534mm.
2
π D 2 π (18.534) 2
A= = =269.791460 mm
4 4
1 mm2−−−−1973.52CM
2
269.791460 mm −−−−X

( 269.791460mm 2 ) ( 1973.52 CM )
X= 2
=532438.8421CM X =532.438 MCM
1 mm
6. Calcular el calibre de un conductor para acometida, el cual aloja en su

interior 7 hilos de cobre con un diámetro de 0.48mm.
D= 0.48mm.
2
π D 2 π (0.48) 2
A= = =0.180955 mm
4 4
( 0.180955 mm2 ) ( 7 ) =1.266685 mm2
log Dk−log 11.684 log 1.266685−log11.684 0.102668−1.067591

K= −3= −3= −3
log 0.89 log 0.89 −0.050609
−0.964923
K= −3=19.066233−3=16.066233 ≅ 16 AWG
−0.050609
7. Calcular el calibre AWG de un alambre de aluminio cuyo diámetro es

1mm.
D= 1mm.
log Dk−log 11.684 log 1−log 11.684 0−1.067591
K= −3= −3= −3
log 0.89 log 0.89 −0.050609
−1.067591
K= −3=21.094884−3=18.094884 ≅ 18 AWG
−0.050609
8. Calcular el calibre AWG de un alambre de Nicrom cuyo diámetro es

0.050mm.
D= 0.050mm.
2
π D 2 π (0.050) −3 2
A= = =1.963495 x 10 mm
4 4

2
1 mm −−−−1973.52CM
−3 2
1.963495 x 10 mm −−−−X
(1.963495 x 10−3 mm2 )(1973.52CM )

X= 2
=3.874996 CM
1 mm
ANEXO 2
1. Calcular el calibre, la resistencia corregida a 20° C, la conductividad y su
porcentaje, de un conductor de aluminio cuya resistencia medida es de
0.008782 Ω a una temperatura ambiente de 25° C. Con una muestra de 25
cm y cuyo diámetro es de 1.01 mm.
Rt =0.008782 Ω
t ambiente =25° C
L=25 cm
D=1.01 mm
log (1.01 mm ) −log (11.684 mm)

k= −3=18 AWG
log ⁡(0.89 mm)
Rt =4 R t =4 ( 0.008782 Ω )=0.0351Ω
1 1
F C= = =0.98087
1+ α (t−20 ° C) 1+ 0.0039(25 °C−20 ° C)
RT =Rt F C =( 0.0351Ω)(0.98087)=0.03446Ω
2 2
π D π (1.01 mm)
A= = =0.8012mm 2
4 4

RT A 0.03446 Ω(0.8012mm 2) Ω mm 2
ρ v= = =0.02761
L 1m m
1 −6 −1
γ= =36.21 x 10 Ωm
ρv
2
Ω mm
ρ v (IACS) 0.017241
m
%γ= x 100= x 100=64.44 %
ρv (calculado) Ω mm2
0.02761
m
2. Un conductor de nicromo cuya resistencia se midió en el puente de

Wheatstone es de 2.12 Ω a una temperatura de 24 °C en una muestra de
1 m de longitud y cuyo diámetro es 0.82 mm. El coeficiente de variación de
temperatura es de 0.0001 °C.
Rt =2.12 Ω
t ambiente =24 ° C
L=1 m
D=0.82mm
α =0.0001 °C
log ( 0.82mm )−log (11.684 mm)

k= −3=19.79 AWG ≈ 20 AWG
log ⁡(0.89 mm)
1 1
F C= = =0.9996
1+ α (t−20 ° C) 1+ 0.0001(24 ° C−20 ° C)
RT =Rt F C =(2.12Ω)(0.9996)=2.1192Ω
2 2
π D π (0.82 mm) 2
A= = =0.5281 mm
4 4
RT A 2.1192 Ω(0.5281 mm2 ) Ω mm2

ρ v= = =1.1191
L 1m m

1
γ= =0.8935 x 10−6 Ωm−1
ρv
2
Ωmm
0.017241
ρ v (IACS) m
%γ= x 100= x 100=1.5406 %
1.1191
m
3. Un conductor de aluminio cuya resistencia se midió en el puente de

Kelvin es de 0.006 Ω a una temperatura de 22°C en una muestra de 1 m de
longitud cuyo diámetro es de 1.60 mm. El coeficiente de variación de
temperatura es de 0.001 °C.
Rt =0.006 Ω
t ambiente =22° C
L=1 m
D=1.6 mm
α =0.0001 °C
log (1.6 mm )−log (11.684 mm)

k= −3=14.06 AWG ≈ 14 AWG
log ⁡( 0.89 mm)
1 1
F C= = =0.998
1+ α (t−20 ° C) 1+ 0.001(22° C−20 °C)
RT =Rt F C =( 0.006 Ω)( 0.998)=0.005988 Ω

2
π D 2 π (1.6 mm) 2
A= = =2.0106 mm
4 4
RT A 0.005988 Ω(2.0106 mm2) Ω mm2

ρ v= = =0.01203
L 1m m

1
γ= =83.06 x 10−6 Ωm−1
ρv
2
Ω mm
0.017241
ρ v ( IACS) m
%γ= x 100= x 100=143.31 %
ρ v (calculado) Ω mm2
0.01203
m
4. Calcular el calibre, la resistencia corregida a 20 °C, la conductividad, y el

porcentaje de esta de un conductor de cobre suave cuya resistencia leída
en el puente de Kelvin es de 0.013 Ω . A una temperatura de 22 °C en una
muestra de 0.5 m, cuyo diámetro es 1.217 mm.
Rt =0.013 Ω
t ambiente =22° C
L=0.5m
D=1.217 mm
log (1.217 mm )−log (11.684 mm)

k= −3=16.40 AWG ≈ 16 AWG
log ⁡( 0.89 mm)
Rt =2 R t =2 ( 0.013 Ω ) =0.026 Ω
1 1
F C= = =0.9924
1+ α (t−20 ° C) 1+ 0.00382(22° C−20 ° C)
RT =Rt F C =(0.026 Ω)( 0.9924)=0.0258 Ω

2
π D2 π (1.217 mm)
A= = =1.1632 mm2
4 4
RT A 0.0258 Ω(1.1632 mm2 ) Ω mm2

ρ v= = =0.03001
L 1m m

1
γ= =33.321 x 10−6 Ωm−1
ρv
2
Ω mm
0.017241
ρ v (IACS) m
%γ= x 100= x 100=57.45 %
0.03001
m
ANEXO 3
1. Si el modulo de elasticidad promedio del acero es 205000 MPa. ¿Cuánto
se deformara un cable de 2.5 mm de diámetro y 3 metros de largo, cuando
soporta una carga de 500 kg?
6 N
Modulo de elasticidad del acero = E = 205000 MPa = 205000 X 10
m2
Diámetro = 2.5 mm = 0.0025 m
Longitud = 3 m
Fuerza = F = 500 kg = 4900 N
2 2
π D π (0.0025 m)
Area=A= = =4.908 X 10−6 m2
4 4
F 4900 N
Esfuerzo=σ= = =998.37 MPa
A 4.908 X 10−6 m2
σ 998.37 MPa
Deformación Unitaria=ε= =
E 205000 MPa
ε =( 4.86 X 10 ) ( 100 )=0.48 %

−3
Sí:
3 m=100 % X=0.0144 m=1.4 cm X =0.48 %

2. Una aleación de cobre tiene un modulo de elasticidad de 110000 MPa,
una resistencia a la cedencia de 330 MPa y una resistencia a la tensión de
350 MPa.
a) ¿Cuanto esfuerzo será necesario para estirar en 0.15 cm una barra de
3 m de aleación?
6 N
Modulo de elasticidad del acero = E = 110000 MPa = 110000 X 10 2
m
Resistencia a la cedencia Rc = 330 MPa
Resistencia a la tensión = Rt = 350 MPa
Sí:
1 m=100 cm X=0.0015+3=3.0015 m X =0.15 cm
Esfuerzo=σ=ε∗E=( 0.005 )( 110000 MPa )=55 MPa
lf −li 3.0015 m−3.00 m

Deformación Unitaria=ε= =
li 3.00 m
−4
ε =5 X 10 =0.0005
¿Qué tamaño de barra redonda se necesitaría para soportar una fuerza de

22000 N sin cedencia?
F 22000 N
Area=A= = =6.66 X 10−5 m2
σ 330 X 106 N /m2
Diametro=D =
√ 4∗A
π
=
√
(4)(6.66 X 10−5 m2 )
π
−3
=9.20 X 10 m=9.20 mm
3. Se tiene 25 m de alambre de cobre; su diámetro es de 1.024 mm y su

resistencia leída en el puente es de 11.00 X 10−3 Ω en 50 cm, a una
temperatura de 23 °C si su peso fue de 15 gr. Al aplicarse carga hasta el
limite elástico de 19.5 DN su longitud en ese punto llega a 26 cm; si la

distancia entre marcas fue de 25 cm; y su carga a la ruptura fue de 25 kg-f y
la distancia entre marcas a la ruptura es de 27.5 cm.
Longitud = L = 25 m
Diámetro = D = 1.024 mm = 0.001024 m
1 m=100 cm X=longitud=0.5 m X =50 cm
Resistencia = R =
11.00 X 10 Ω en 50 cm (2) = 0.022 Ω Temperatura = T = 23° C
−3
Peso = P = 15 gr
α = 0.00393 °C−1
Calcular:
a) Calibre AWG y CM
log ( 1.024 )−log ( 11.684 )

K= −3=17.897=18 AWG
log ( 0.89 )
CM =(D∗1000)2=( 0.0403∗1000)2=1624.09 CM=1.624 MCM
1 pul =25.4 mm n=0.0403 plg n=1.024 mm
b) Su resistividad Volumétrica
ρ 2
R corregida∗ Area (0.0217Ω)(0.8235 mm ) Ω mm
2
v=¿ = =0.01786 ¿
Longitud Estandar 1m m
Resistencia corregida=R∗Fc=( 0.022 Ω ) ( 0.9883 )=0.0217 Ω
1 1
Fc= = =0.9883
1+ α (t−20 ° C) 1+0.00393 ° C−1(23 ° −20° )
2
π D 2 π (1.024 mm)
Area=A= = =0.8235 mm2
4 4
c) Su resistividad gravimétrica
ρ R corregida peso
g=¿ ¿
longitud estandar∗longitud medida

ρ (0.0217 Ω)(15 gr) Ωgr 2
g=¿ =0.651 ¿
(1 m)(0.5 m) m
d) Su % de conductividad
0.01724 0.01724
% φ= X 100= X 100=96.528 %
ρv 0.01786
e) Deformación Unitaria
lf −li 26 cm−25 cm
ε unitaria= = =0.04 X 100=4 %
li 25 cm
f) Deformación Permanente
lf −li 27.5 cm−25 cm
ε permanente= = =0.1 X 100=10 %
li 25 cm
g) Modulo de Young
σ 236.794 MPa
Modulo de Elasticidad=E= = =5919.85 MPa
ε unitaria 0.04
DONDE:
F = Fuerza en el limite elástico = 19.5 DN = 19.5*10 = 195 N

F 195 N
A 8.235 X 10−7 m2
2
π D 2 π (0.001024 m)
Area=A= = =8.235 X 10−7 m2
4 4

1. Dibuje la curva esfuerzo-deformación de un material elástico con punto
de cedencia indicando cada una de sus partes.
Rc = resistencia a la cedencia
Rt = resistencia a la tensión
Esfuerzo Rr = resistencia a la ruptura
X = Fractura
Rt
Rr
Rc
Deformación
Figura 1. Curva característica de un material elástico
2. El material MONEL (70 Ni, 30 Cu) tiene un modulo de elasticidad de

180000 MPa y un esfuerzo a la cedencia de 450 MPa ¿Qué carga puede

soportar una varilla de 18 mm de diámetro sin que se presente la cedencia?
Si es permisible una elongación máxima de 2.5 mm en una varilla de 2.1 m
de longitud. ¿Qué carga podría aplicarse a esa varilla?
6 N
Modulo de elasticidad del MONEL = E = 180000 MPa = 180000 X 10 2
m
Esfuerzo a la cedencia = σ cedencia = 450 MPa Diámetro = D
= 18 mm = 0.018 m Elongación = 2.5 mm
Longitud = L = 2.1 m
a)
(
Fuerza = F =σ ced * Ainicial = 450 X 10
6 N
m )
2
( 2.544 X 10−4 m2 )=114.48 KN
2 2
π D π (0.018 m) −4 2
Area=A= = =2.544 X 10 m
4 4
1 kg=9.81 N x=cargaa soportar=11669.72 kg x=114.48 KN
b)
δ AE −4 2
Fuerza=F= =(0.0025 m)(2.544 X 10 m )¿ ¿
L
F=54514.285 N
1 kg=9.81 N x=cargamáxima a soportar =5557.011kg

x=54514.285 N
3. Tenemos 1.20 m de alambre de cobre con diámetro de 4.09 mm y un

peso de 140.9 gr, su Resistencia leída en el Puente fue de 15 X 10−4 Ω en un
metro de longitud a una temperatura de 18 °C; al aplicarse carga hasta el
limite elástico con 0.325 kilonewtons, su longitud fue de 28 cm; si la
distancia entre marcas a la ruptura fue de 29.5 cm.
Longitud = L = 1.20 m
Diámetro = D = 4.09 mm = 0.00409 m
Resistencia = R = 15 X 10−4 Ω Temperatura = 18
°C Peso = 140.9 gr

Coeficiente de expansión
térmica = α = 0.00393 °C −1
Calcular:
a) Calibre AWG y CM
log ( 4.09 )−log ( 11.684 )

K= −3=6.007=6 AWG
log ( 0.89 )
2 2
CM =( D∗1000) =( 0.1610∗1000) =25921 CM=25.921 MCM
1 pul =25.4 mm n=0.1610 plg n=4.09 mm
b) Su conductividad
ρ −4 2
R corregida∗ Area (15 X 10 Ω)(13.138m m ) Ωmm
2
v=¿ = =0.0198 ¿
Longitud Estandar 1m m
Resistencia corregida=R∗Fc=( 15 X 10 Ω ) ( 1.007 )=1.510 X 10 Ω

−4 −3
1 1
Fc= = =1.007
1+ α (t−20 ° C) 1+0.00393 ° C−1(18 °−20° )
2
π D 2 π (4.09 mm)
Area=A= = =13.138 mm2
4 4
1 1 m
φ= = =50.505
ρv Ω mm2
Ω mm2
0.0198
m
c) Su % de conductividad
0.01724 0.01724
% φ= X 100= X 100=87.07 %
ρv 0.0198
d) Deformación Unitaria
lf −li 28 cm−25 cm
ε unitaria= = =0.12 X 100=12%
li 25 cm

e) Deformación Permanente
lf −li 29.5 cm−25 cm
ε permanente= = =0.18 X 100=18 %
li 25 cm
f) Modulo de Young
σ 24.752 MPa
Modulo de Elasticidad=E= = =206.266 MPa
ε unitaria 0.12
DONDE:
F = Fuerza en el limite elástico = 0.325 KN = 0.325 X 103 N

3
F 0.325 X 10 N
A 1.313 X 10−5 m2
2 2
π D π (0.00409 m) −5 2
Area=A= = =1.313 X 10 m
4 4
g) Esfuerzo de tensión a la ruptura

Fruptura 400 N
ρ permanente = = =30.464 MPa
A 1.313 X 10−5 m2

BIBLIOGRAFÍA
- Richard C. Dorf (1993). «Propiedad de los materiales magnéticos».
Electrical Engineering Handbook. IEEE Press. ISBN 0-8493-0185-8.
- Van Vlack Lawrence. Materiales Para Ingeniería Ed. CECSA 8ta Edición.
1992, EUA
- Ferrer Gimenéz C. Amigó Borrás V. Fundamentos de Ciencia de los

Materiales Ed. UPV 2000, EUA
- Carrillo Macal Mariano Tecnología de los Materiales Eléctricos Ed. I.PN.

2002, México
Callister Jr. W Introducción a la Ciencia de los Materiales. Ed. Reverté S.A.

3era. Edición. 2000, EUA

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UNIDAD 1

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 1

Conductores: permiten el paso de la corriente fácilmente por ellos.

Semiconductores: se comportan como conductores o aislantes en

Aislantes: no permiten fácilmente el paso de la corriente por ellos

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 2

Son materiales cuya resistencia al paso de la electricidad es muy baja. Los

Se comportan como conductores o aislantes en determinadas

También denominados como componentes de estado sólido, son los

Se obtienen a partir de materiales semiconductores, especialmente del

Algunos ejemplos de este tipo de materiales son:

Vidrio, cerámica, plásticos, goma, mica, cera, papel, madera seca,

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 3

De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden

El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a

El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros

Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,

Forma carburos muy duros y comunica la mayor dureza, resistencia y

Es un metal de color blanco plateado, siendo su principal característica su

Este metal puede encontrarse en estado nativo en la naturaleza,

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 5

Metal de color blanco azulado, de aspecto brillante en el corte reciente que

Metal gris azulado, pesado, dúctil, maleable, blando, muy fusible, en

Metal de color y brillo semejantes a los de la plata, es maleable, poco tenaz

1.3 Propiedades físicas, mecánicas, térmicas,

En capítulos posteriores estudiaremos por separado estos grupos y las

La aplicación de un campo magnético genera la formación y el movimiento

 Polarización electrónica. Consiste en la concentración de los

Los conceptos que definen los efectos de un campo magnético en un

Así, cuando se acerca un campo magnético a un conjunto de átomos es

 Diamagnetismo: El campo magnético influye en los momentos

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 8

 Refracción. Cuando un fotón es transmitido provoca la polarización de

 Reflexión. Cuando un haz de fotones golpea un material, éstos

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 9

 Absorción. La porción de haz incidente que no es reflejada por el

 Transmisión. La fracción del haz que no ha sido reflejada ni absorbida

 Electronegatividad. Esta cuantifica la capacidad de un elemento

 Valencia. Es el número de electrones que un átomo es capaz de

 Radio iónico. Se deduce a partir de la distancia del enlace cuando un

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 10

Sin embargo, en general, los electrones son los portadores de la carga en

La teoría de bandas se basa en la existencia de saltos permitidos y

En los metales, la banda de valencia está llena o parcialmente llena pero la

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 11

Donde dQ energía requerida para producir un diferencial (dT) o cambio de

Las temperaturas que comúnmente se reportan son las de cambio de fase

 Tenacidad: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar,

En los metales, el coeficiente de absorción tiende a ser grande,

1.4 Medición de propiedades y características de

1. Conductividad eléctrica (Resistividad eléctrica).

MATERIALES ELECTRICOS – INGENIERIA ELECTRICA –SEGUNDO PERIODO 2021 Página 13

1. Conductividad Eléctrica (Resistividad Eléctrica)

La conductividad eléctrica es una propiedad vinculada a la corriente

Generalmente la densidad de corriente J es proporcional al campo eléctrico:

La constante de proporcionalidad es la conductividad eléctrica; y su

La resistencia eléctrica es una función de la geometría del elemento, pero la

2. Coeficiente Térmico de Resistividad α