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UNIDAD 6
Ensayos de Materiales

• Los Ensayos de Materiales son utilizados en

ingeniería para determinar las propiedades
y/o defectos de un material en general (una
probeta) o de una pieza en particular.

• Pueden ser destructivos (si se destruye total

o parcialmente la probeta o la pieza), o no
destructivos (no afecta la integridad de la
pieza y puede utilizarse de nuevo).

Ensayos Destructivos

Si la muestra se destruye tota o parcialmente.

Los ensayos destructivos pueden ser:
 Ensayos de Tensión.
 Ensayo de Fatiga.
 Ensayo de Impacto.
 Ensayo de Dureza.
 Ensayo de Termofluencia.

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Ensayos de Tensión
-Destructivo-
• También conocido como Ensayo de Tracción, esta
prueba mide la resistencia de un material a una
fuerza tensora aplicada gradualmente.

• Básicamente consiste en someter a una probeta a

una fuerza axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la probeta.
• Las propiedades más usadas que se pueden
determinar por este ensayo son:
 Límite proporcional
 Límite elástico
 Punto de cedencia o fluencia (Syp)
 Resistencia a la tracción (Sult)

σ=F/A

ε = (l – lo) / lo

 El proceso se basa en sujetar la probeta por los extremos

de los cabezales de la máquina de ensayo y luego
someterlo a una carga axial. Luego se calcula el esfuerzo
σ con la carga y el área transversal de la probeta. Se
puede calcular la deformación unitaria ε dividiendo el
alargamiento dentro de la longitud original.

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La siguiente figura muestra el gráfico obtenido en una máquina de ensayo

de tracción para una probeta de acero.

1. Límite de proporcionalidad
2. Límite elástico
3. Límite de fluencia o cedencia
4. Punto de máxima tensión
5. Tensión de rotura

ENSAYOS DE TENSIÓN O DE
TRACCIÓN

Se ejerce una
carga sobre la
muestra

Después de varios
minutos esta se
empieza a romper.

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Ensayos de Compresión
-Destructivo-
• Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de
compresión son contrarios a los aplicados al de
tracción, con respecto al sentido de la fuerza aplicada.
Tiene varias limitaciones:
 Dificultad de aplicar una carga concéntrica o axial,
sin que aparezca pandeo.
 Una probeta de sección circular es preferible a
otras formas.

• El ensayo se realiza en materiales:

 Duros.
 Semiduros.
 Blandos.

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 La misma probeta después de

la rotura a compresión.

 Ensayo de compresión de una

probeta cilíndrica de hormigón.

Ensayos de Fatiga
-Destructivo-
 Algunos materiales se encuentran sometidos a
esfuerzos repetidos y puede producirse la rotura de
éstos sin que se alcance el límite elástico del
material o punto de fluencia. La solicitación de un
material bajo la acción de esfuerzos repetidos de
denomina fatiga.

 Se clasifican por el espectro de carga- tiempo, pudiendo

presentarse como:
 Ensayos de fatiga de amplitud constante.
 Ensayos de fatiga de amplitud variable.

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 Para el Ensayo de Fatiga, la prueba de la viga en rotación

es la más usada. Esta consiste en una viga sujetada por
sus extremos a la cual se le aplica un esfuerzo de flexión
puro, la probeta se pone a girar axialmente, entonces el
esfuerzo de flexión varia continuamente de compresión
máxima a tensión máxima.

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Ensayos de Impacto
 Consiste en dejar caer un pesado péndulo, el cual
a su paso golpea una probeta que tiene forma
paralelepípeda ubicada en la base de la máquina.

Luego de golpear la probeta, el péndulo sigue su

camino alcanzando una cierta altura que depende
de la cantidad de energía disipada al golpear. Las
probetas que fallan en forma frágil se rompen en
dos mitades, en cambio aquellas con mayor
ductilidad se doblan sin romperse.

 Los dos procesos más comunes son: Charpy,

cuando la probeta es una pequeña viga simple con
dos apoyos con tope y Izod, cuando la probeta es
sujeta de un extremo por el tornillo del banco
como una viga en voladizo.

Probetas de un ensayo
Máquina para pruebas de impacto de impacto
-Charpy-

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Curva de transición dúctil – frágil

El ensayo Charpy se realiza a varias temperaturas para definir la curva
de transición dúctil – frágil. Su principal uso es la selección de
materiales resistentes a la rotura frágil
A bajas temperaturas el material se comporta de forma frágil (energía
absorbida pequeña)

A altas temperaturas el comportamiento será dúctil (energía absorbida

alta)
Zona intermedia: Zona de transición (salto brusco)

 Resultados de pruebas de impacto para varias aleaciones,

medidos a través de un intervalo de temperatura

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Ensayos de Dureza
-Destructivo-
 El concepto de dureza en Ingeniería de los
Materiales se refiere a la resistencia a la
penetración de un material por su superficie.
 Las pruebas de dureza se dividen en tres clases:
 Dureza Elástica
 Resistencia al corte o abrasión (prueba de
ralladura)
 Resistencia a la indentaciòn o penetración.
 Existen tres métodos para la medición de la
dureza:
 Brinell
 Rockwell
 Vickers

Ensayos de Dureza
- Brinell-
 Este ensayo se utiliza en
materiales blandos (de baja
dureza) y muestras delgadas. El
indentador usado es una bola de
acero templado de diferentes
diámetros. Para los materiales
más duros se usan bolas de
carburo de tungsteno. En el
ensayo típico se suele utilizar una
bola de acero de 10 milímetros de
diámetro, con una fuerza de 3000
kilogramos. El valor medido es el
diámetro del casquete en la
superficie del material.

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ENSAYO DE DUREZA

Ensayos de Dureza
-Rockwell-
 El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para
medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no
requiere conocimientos especiales.

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 Este ensayo es similar al de Brinell en el que el número de dureza

encontrado es una función del grado de penetración de la pieza de
ensayo por la acción de un penetrador bajo una carga elástica dada.
Difiere de este otro ensayo en que los penetradores y las cargas son
menores, de ahí que la huella resultante sea menor y menos
profunda.

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Ensayos de Termofluencia
-Destructivo-
• Este determina el cambio continuo
(fluencia) en la deformación de un
material, a temperaturas elevadas.

• Proporciona información sobre la

capacidad de un material para soportar
cargas a altas temperaturas, la rapidez de
termofluencia y el tiempo de ruptura son
propiedades importantes obtenidas a partir
de estos ensayos.

ENSAYO DE
TERMOFLUENCIA

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• Fluencia primaria: la velocidad de deformación disminuye con el

tiempo debido a un endurecimiento del material

• Fluencia secundaria ( o estacionaria): la velocidad de

deformación alcanza un mínimo (emin)

• Fluencia terciaria: la velocidad de deformación aumenta hasta la

rotura del material. El material presenta estricción (reducción de la
sección en un área local de la probeta)
•

Ensayos no destructivos
END

Ayudan a detectar defectos en el material que podría afectar

su desempeño al ser sometido a esfuerzos.
Se pueden clasificar en dos tipos:

• Superficiales
• Sub-superficiales.

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Ensayos Superficiales
-No Destructivos-
• Se llaman así porque la inspección de una
pieza se limita a su superficie. Entre los
ensayos superficiales se puede
mencionar:

Inspección Visual
Líquidos Penetrantes
Partículas Magnéticas

Inspección Visual
 Generalmente se hace con la ayuda de lentes de
aumento. Cuando un defecto puede ser visto a
simple vista, la pieza ya colapsó en más de un
90%.

Grieta detectada en una aleación de níquel.

Amplificada 20 veces

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INSPECCIÓN
VISUAL

Se realiza con la
ayuda de algún
instrumento que
aumenta la
visibilidad, su fin es
encontrar defectos
superficiales.

Endoscopía
-No Destructivos-

 La endoscopía consiste en la observación

indirecta, mediante un endoscopio, del interior
de una construcción a través de un agujero
practicado en la misma, o de fisuras
existentes.
 Por lo tanto, no es una técnica totalmente no-
destructiva, aunque las perforaciones se
pueden rellenar posteriormente.
 El endoscopio constituye una herramienta
fundamental para inspecciones internas
pudiéndose detectar y observar las distintas
tipologías constructivas.

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 El endoscopio suele utilizarse como método de apoyo a los

ensayo no-destructivos mencionados anteriormente.

Boroscopía
-No Destructivos-
 Los boroscopios son los instrumentos más utilizados
para realizar inspecciones visuales por medios
remotos.

 Hoy día, los boroscopios son comúnmente

utilizados en ambientes donde es necesario
inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se
tiene acceso o se requiere desensamblar las partes.
También es utilizado en áreas donde se corre algún
peligro por parte del personal técnico.

 Los boroscopios pueden ser divididos en:

 Boroscopios rígidos
 Boroscopios de fibra óptica o flexibles (fibroscopios)

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 Los boroscopios son frecuentemente utilizados para

inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones,
reactores nucleares, líneas de tuberías y partes
internas de máquinas automotrices.

LÍQUIDOS PENETRANTES

Ayuda a detectar discontinuidades en la

superficie del material. Para ello se
requiere que este sea homogéneo y de
superficie pulida.

El equipo

Estos líquidos pueden penetrar dentro de varios tipos de

aberturas diminutas en la superficie, tan finas como 0,1 µm a
4µm de espesor, por acción de capilaridad, por tanto el proceso
es apropiado para detectar todos los tipos de grietas
superficiales, juntas, porosidad, rechupe, laminaciones y
discontinuidades similares.

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Líquidos Penetrantes
-No Destructivos-

• Se emplea generalmente para evidenciar

discontinuidades superficiales abiertas
(fisuras, porosidad, pliegues) sobre casi todos
los materiales no porosos (sin rugosidad o
escamado), como metales, cerámicos, vidrios,
plásticos.

• Independientemente de la geometría de la
pieza.

LÍQUIDOS PENETRANTES
Procedimiento:
1. Limpieza de la muestra a ensayar
2. Cubrir el material con el líquido penetrante
3. Lavar el material.
4. Cubrir la pieza con el líquido revelador.
5. Inspeccionar la falla
6. Limpieza final

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Otro factor que puede inhibir la efectividad de la inspección

es la rugosidad de la superficie del objeto ya que en
superficies extremadamente rugosas y porosas son propensas
a producir indicaciones falsas.

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LÍQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES

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Partículas Magnéticas
-No Destructivos-
 Esta prueba puede ser aplicada solamente a
materiales ferromagnéticos como el hierro y el
acero. Además de detectar discontinuidades
como fisuras y poros en la superficie también
lo hace muy ligeramente por debajo de ella.

 Consiste en inducir un campo magnético a la

pieza a inspeccionarse y luego cubrirse con
finas partículas magnéticas que se adhieren a
la pieza haciendo notar la forma de la
discontinuidad ya que al existir un fisura el
campo magnético se hace discontinuo creando
dos subpolos magnéticos a donde las fisuras
son atraídas.

Principios básicos

• El principio físico en el que se basa el método de

inspección por partículas magnéticas es el
“Magnetismo”. El principio se basa en el
comportamiento de los imanes.
• Magnetismo es: “La fuerza invisible que tiene la
habilidad de desarrollar trabajo mecánico de atracción
y repulsión de materiales magnetizables”.

• Consta de tres operaciones básicas:

• a) Establecer un flujo magnético adecuado,
• b) Aplicación de las partículas magnéticas, e
• c) Interpretación y evaluación de los resultados.

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Aplicaciones
• El método de inspección por partículas
magnéticas es utilizado en diferentes ramas de
• la industria, como: metalmecánica, aeronáutica,
naval, construcción, etc.
• Se aplica en:
• ● Inspección de materia prima;
• ● Inspección en proceso;
• ● Inspección de producto terminado;
• ● Mantenimiento de equipo y maquinaria.
• Se utiliza para inspección de materiales
soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

• Ventajas
• Las principales ventajas del método de inspección por
partículas magnéticas son:

• ● Inspección relativamente rápida y de bajo costo,

• ● Equipo relativamente simple, provisto de controles

utilizados para ajustar la corriente y un amperímetro
visible para verificar la fuerza de magnetización que ha
sido creada para la inspección,

• ● Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o

grandes.
• ● Se requiere menor limpieza que en líquidos
penetrantes.

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• Ventajas…..

• ● Se pueden detectar discontinuidades escasamente

por debajo de la superficie.

• ● Las indicaciones se forman directamente en la

superficie de la muestra.

• ● No se requiere de lecturas electrónicas de

calibración o mantenimiento excesivo.

• ● Se obtienen mejores resultados en la detección de

discontinuidades llenas de algún contaminante (como
carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas
en una inspección por líquidos penetrantes.

Limitaciones

• Las limitaciones del método de inspección por

partículas magnéticas son:
• ● Es aplicable solamente en materiales
ferromagnéticos,
• ● Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
• ● No se pueden detectar discontinuidades localizadas
a grandes profundidades,

• ● Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que

se necesita suministro de energía eléctrica,

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• Limitaciones
• ● La rugosidad superficial puede distorsionar el
campo.
• ● Se requiere de dos o más magnetizaciones.
• ● Generalmente, es necesario desmagnetizar
después de la inspección.
• ● Se pueden generar quemadas en la superficie, al
ASTM E 114 -10
aplicar la técnica de puntas de
• contacto.
• ● Aunque las indicaciones son fácilmente
observables, la experiencia para su interpretación y
evaluación es necesaria,
• ● Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no
magnético afectan la sensibilidad del método.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

El equipo

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Cuando el material es sujeto a un

campo magnético, los dominios se
orientan o
alinean paralelamente con el
campo magnético externo,
produciendo así un imán.
Una vez que los dominios han sido
orientados, como se muestra en la
figura el material ferromagnético
se ha convertido en un imán, con
un polo norte y un polo
sur.

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 Ensayo de Partícula Magnética por

electrodo

 YOKE para ensayo de

Partículas Magnéticas

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DESMAGNETIZACION Y
MAGNETISMO RESIDUAL ASTM
E709

ENSAYOS
SUBSUPERFICIALES

Con estos ensayos detectan discontinuidades muy

por debajo de la superficie de una pieza. Entre los
ensayos subsuperficiales se puede mencionar:

•Ultrasonido ASTM E 114 -10 PULSO-ECO

•Radiografía Industrial ASTM E747
•Holografía
•Escáner de esfuerzos internos

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Ensayos Sub-Superficiales
-No Destructivos-
• Con estos ensayos detectan
discontinuidades muy por debajo de la
superficie de una pieza. Los más usados
son:
 Ultrasonido
 Radiografía Industrial

Ultrasonido
-No Destructivos-
 Los ensayos por ultrasonidos usan ondas sonoras de alta
frecuencia (20-100 KHz) inaudibles para el ser humano
(ultrasonidos)y altamente direccionales para medir el espesor
de materiales, encontrar defectos escondidos en el interior
de la pieza o analizar las propiedades de los metales, de los
plásticos, de los materiales compuestos, de la cerámica, de
los cauchos y del vidrio.

 Los equipos de ultrasonidos emiten ráfagas de energía a

frecuencias por encima del límite perceptible por el oído
humano sobre la pieza bajo ensayo y, luego, recopilan y
analizan las formas de las ondas reflejadas o transmitidas
para generar los resultados de los ensayos.

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ULTRASONIDO
Consiste en utilizar ondas sonoras ya que un material
puede transmitir como reflejar ondas elásticas. Las
ondas son producidas electrónicamente por un
transductor ultrasónico utilizando el efecto piezoeléctrico
(cambio de energía eléctrica a energía mecánica); este
efecto produce vibración mecánica en el transductor
que transforma la vibración en ondas sonoras.

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PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS PARA ENSAYAR

MATERIALES CON APARATOS DE ULTRASONIDO

Impulso-Eco
• Se utiliza un transductor que funciona
como emisor y receptor.
• Cuando un impulso es introducido en un
material homogéneo, este atravesará
todo el maerial hasta llegar a la
superficie opuesta, donde existe una
inerfase (pieza-aire).

• Si la pieza tiene una discontinuidad, al

tener esta una impedancia acústica
distinta, constituye una interfase y el
impulso es reflejado.

eco de
emisión eco de
eco de fondo
defecto

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PROCEDIMIENTO DE TRANSICIÓN
• Se utiliza en instalaciones automáticas
• La pieza se situa entre dos transductores
• Puede utilizar ondas pulsantes o continuas
• Se analiza la energía que es tranmitida a través de la pieza

PROCEDIMIENTO DE RESONANCIA
• Se utiliza para comprobar la zona de unión de dos materiales de distinta
naturaleza.
• Utiliza una onda longitudinal continua.
• Se posiciona el transductor sobre una superficie de la pieza en una parte sin
defecto. Se regula la frecuencia para obtener la resonancia en el material (onda
estacionaria).
• Al colocar el transductor sobre la discontinuidad; es como si la onda estuviera
en una zona de menor espesor y la longitud demasiado larga, no obteniéndose
la onda estacionaria.

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VENTAJAS DEL ULTRASONIDO

• Se puede aplicar esta técnica en una gran gama de materiales y a un

gran número de productos conformados como: chapas, ejes, vías,
tubos, varillas, etc., y a procesos de fabricación tales como: soldadura,
fundición, laminación, forja, mecanizado, etc.

• Es aplicable a otras ramas tales como: la medicina, navegación, pesca,

comunicación, entre otras.
• Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, como
subsuperficiales .
• Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio
conveniente de palpador.
• Los equipos pueden ser portátiles y adaptables a un gran número de
condiciones.

DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO

• El equipo y los accesorios tienen alto costo

• Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de

determinar todas las discontinuidades presentes en la
pieza, preferiblemente cuando se trata de piezas que no
han sido ensayadas anteriormente.

• El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer

una amplia experiencia y calificación en el manejo de la
técnica y los equipos.

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Radiografía Industrial
-No Destructivos-

 Este ensayo consta de la impresión de imágenes en

placas radiográficas producidas al ser atravesado el
material por radiaciones electromagnéticas (rayos X) o
ionizantes (gammagrafía). Las discontinuidades se
pueden localizar, medir y evaluar. El ensayo es de tipo
volumétrico.

 Se puede disponer de un registro visual permanente de

la estructura interna de la pieza.

 La geometría y el volumen de la pieza a veces limitan

su utilización, así como también la seguridad de las
radiaciones X o gamma que emergen durante la
exposición.

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RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Se realiza mediante la emisión de

rayos X o rayos gamma que repelen o
absorben en pequeña o gran escala la
radiación. Por medio de un sistema de
detección que generalmente es una
película especial que detecta la
radiación que pasa a través del
material

Figura 2. Configuración utilizada para la

toma de una radiografía en una placa
soldada.

Aplicaciones
oTuberías
oSoldaduras
oFundiciones
oMateriales No metálicos

• La radiografía es muy utilizada para revisar piezas

fundidas y uniones soldadas.

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VENTAJAS
- Es muy sensible y proporciona una impresión en película
- Su uso se extiende a diversos materiales
- No requiere de desarmado de piezas
-Se obtiene un registro permanente de la inspección
-Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones
correctivas.

-Se obtiene una imagen visual del interior del material.

-Una de las ventajas de los rayos gamma es que éste ensayo deja un registro
que seguidamente se puede analizar. Para realizar esta prueba se deben seguir
ciertas reglas de seguridad. Ya que una mala realización del método
puede llevar a enfermedades crónicas como el cáncer o hasta la muerte.

DESVENTAJAS
- Requiere de corriente externa
- Peligro de radiación
- Requiere equipamiento especial para situar el tubo de rayos x y la película

-Se necesita personal entrenado y equipos de tratamiento de imágenes

-No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.

La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.

Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo

de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.

Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad

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RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Grietas

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Porosidades

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HOLOGRAFÍA
Se basa en la formación y observación de
hologramas construidos por medio de láser.
Proporciona patrones de interferencia que se
emplean para reconstruir la imagen; dando
imágenes tridimensionales de los piezas y por
tanto de las fallas y discontinuidades.

ESCÁNER DE ESFUERZOS
INTERNOS

El color rojo indica una máxima concentración de

esfuerzos, mientras que los demás colores indican un
rango de tensiones residuales

Indica en que parte

de la pieza hay
mayor esfuerzo.

trabaja básicamente por reflexión de radiación electromagnética.

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