Maintenance Instructions Boltec MC, LC MK 7B

Atlas Copco
Boltec MC, LC Mk 7B
Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 2336 05b

2011-03
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
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las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en servicio el
equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades......................................................................................................... 25
Medio ambiente ............................................................................................ 25
Para contactarnos................................................................................................... 27
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 30
Registro de datos ................................................................................................... 31
Análisis del aceite.................................................................................................. 31
Sistema hidráulico ................................................................................................. 32
Generalidades ................................................................................................... 32
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 32
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 33
Cable de alimentación recomendado..................................................................... 33
Equipos perforadores con COP 1132................................................................ 33
Soldadura............................................................................................................... 34
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 35
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 36
Marcación y letreros .............................................................................................. 36
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 37
Localización averías .............................................................................................. 37
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 38
2. Lubricantes, refrigerantes y combustibles.............................................................. 40

Introducción........................................................................................................... 40
Aceite hidráulico ................................................................................................... 40
Sistema hidráulico ............................................................................................ 40
Aceites de lubricación ........................................................................................... 41
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 41
Motor diesel ...................................................................................................... 41
Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 42
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 42
Compresor......................................................................................................... 42
Tambores........................................................................................................... 43
Engranaje ..................................................................................................... 43
Grasa de lubricación .............................................................................................. 43
Perforadora ....................................................................................................... 43
Bomba cem. ...................................................................................................... 43
Torn. cem. ......................................................................................................... 43
Eje de bomba de cemento ................................................................................. 44
Cilindro de la trampilla de vaciado rápido ....................................................... 44
Cabeza de perno................................................................................................ 44
Indicador de longitud de manguera de cemento ............................................... 44
Br....................................................................................................................... 45
Unidad percutora .............................................................................................. 45
Vehículo portador.............................................................................................. 45
Sistema RCS y eléctrico ................................................................................... 45
Combustible........................................................................................................... 46
7
Motor diesel ...................................................................................................... 46

Frigorígeno ............................................................................................................ 46
Sistema de refrigeración del motor diesel......................................................... 46
Acondicionamiento de aire ............................................................................... 47
Volúmenes ............................................................................................................. 47
3. Br. ........................................................................................................................... 49
BUT 35 BOLTEC .................................................................................................. 49
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 50
Datos técnicos........................................................................................................ 50
BUT 35 BOLTEC ............................................................................................. 50
Uniones roscadas ................................................................................................... 51
Especificaciones de par..................................................................................... 51
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 53
Seguridad .......................................................................................................... 53
Fijación con estrobos ........................................................................................ 53
Elevación .......................................................................................................... 54
División del brazo.................................................................................................. 54
Seguridad .......................................................................................................... 54
Desmontaje/montaje de las articulaciones del cilindro trasero......................... 54
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 55
Ejes expansores...................................................................................................... 56
Desmontaje ....................................................................................................... 56
Montaje ............................................................................................................. 57
Telescopio de brazo ............................................................................................... 57
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 57
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete............................................... 57
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 58
Control de las cuñas .......................................................................................... 59
Control de los carros ......................................................................................... 59
4. Unidad percutora .................................................................................................... 61

Seguridad ............................................................................................................... 61
Vista general .......................................................................................................... 61
Subcomponentes ............................................................................................... 62
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 67
Seguridad .......................................................................................................... 67
Elevación .......................................................................................................... 67
Cambio................................................................................................................... 68
Seguridad .......................................................................................................... 68
Cadena de dispositivo de avance ...................................................................... 68
Piezas de deslizamiento en soporte................................................................... 70
Barras de deslizamiento .................................................................................... 71
Mitades de guía de barrena ............................................................................... 72
Perforadora........................................................................................................ 72
Montaje ....................................................................................................... 72
Desmontaje .................................................................................................. 73
Ajustes ................................................................................................................... 74
8
Seguridad .......................................................................................................... 74
Carro de maquinaria ......................................................................................... 74
Carro de maquinaria en la viga del dispositivo de avance........................... 74
Carro de maquinaria/repisas de estacionamiento......................................... 76
Sensor de tope .............................................................................................. 79
Mecanismo de cambio del carro ....................................................................... 80
Centrado ....................................................................................................... 80
Portabarrena/brazo de empernado .................................................................... 81
Centrado ....................................................................................................... 81
Posición de guía del portabarrena ............................................................... 82
Portabarrena intermedio (sólo con barrenas de más de 3,1 m)......................... 84
Dispositivo de tres posiciones .......................................................................... 84
Soporte de barrena ....................................................................................... 84
Amortiguación de tope................................................................................. 85
Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho .................................. 86
Introducción de manguera de cartucho............................................................. 87
Avance de manguera de cartucho................................................................. 87
Centrado, guia de manguera de cartucho ..................................................... 88
Cargador de pernos ........................................................................................... 88
Centrado de perno ........................................................................................ 88
Control de manguera......................................................................................... 92
5. Motor...................................................................................................................... 93
Unidad motriz Deutz TCD 2013 2V ..................................................................... 93
Datos técnicos........................................................................................................ 94
Especificaciones de par ......................................................................................... 95
Seguridad............................................................................................................... 96
EMR ...................................................................................................................... 96
Sistema de combustible ......................................................................................... 97
Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 97
Purga de aire del sistema de combustible ......................................................... 98
Drenaje del prefiltro........................................................................................ 100
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 100
Sistema de aire..................................................................................................... 101
Generalidades ................................................................................................. 101
Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 101
Limpieza del elemento filtrante ...................................................................... 102
Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 102
Sistema de refrigeración ...................................................................................... 103
Equipos perforadores hidráulicos diésel ......................................................... 103
Nivel refrig...................................................................................................... 103
Limpieza del sistema de refrigeración ............................................................ 104
Vaciado del sistema de refrigeración .............................................................. 105
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración ...................................... 106
Sistema de aceite ................................................................................................. 107
Llenado del aceite de motor............................................................................ 107
Cambio de aceite............................................................................................. 107
Controlar el nivel del aceite ............................................................................ 108
9
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 108

Correas................................................................................................................. 110
Control del desgaste de la correa .................................................................... 110
Alternador............................................................................................................ 110
Importante ....................................................................................................... 110
Dispositivo de elevación...................................................................................... 111
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 111
6. Transmisión .......................................................................................................... 112

Colocación ........................................................................................................... 112
Datos técnicos...................................................................................................... 112
Ruedas............................................................................................................. 112
Dirección......................................................................................................... 112
Ejes propulsores .............................................................................................. 113
Transmisión..................................................................................................... 113
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 113
Ejes propulsores................................................................................................... 114
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 114
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 114
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 115
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 116
Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 117
Seguridad ........................................................................................................ 117
Refrigeración de aceite de transmisión ........................................................... 117
Control del nivel de aceite, Clark - 32.000 ..................................................... 118
Control del nivel de aceite, Clark - 24.000 ..................................................... 118
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 32.000 ................................................ 119
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 24.000 ................................................ 120
Lubricación del chasis ......................................................................................... 122
Ejes cardán ...................................................................................................... 122
Lubricación central del chasis......................................................................... 122
Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 123
Remolcado ........................................................................................................... 125
Seguridad ........................................................................................................ 125
Antes del remolcado ....................................................................................... 125
Soltar los frenos. ............................................................................................. 125
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 126
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 126
Después del remolcado ................................................................................... 127
Medidas ...................................................................................................... 127
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 128

Seguridad ............................................................................................................. 128
Vista general ........................................................................................................ 128
Datos técnicos...................................................................................................... 129
Sistema de frenos ............................................................................................ 129
Control de la presión de frenos............................................................................ 129
Control de la presión de frenos ....................................................................... 129
10
Control de la presión de los frenos de marcha ........................................... 129

Control y ajuste de la presión del freno de estacionamiento...................... 130
Purga de aire de los frenos................................................................................... 132
Purga de los frenos de marcha ........................................................................ 132
Purga del freno de estacionamiento ................................................................ 133
Control de discos de freno................................................................................... 134
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 134
Control de los frenos ........................................................................................... 134
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 135
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 136
Control del acumulador ....................................................................................... 137
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 139
8. Sistema de control ................................................................................................ 140

Registro................................................................................................................ 140
Ajustes ................................................................................................................. 141
Valores numéricos........................................................................................... 141
Símbolo broca ................................................................................................. 141
Valor ............................................................................................................... 142
Valor de marcación ......................................................................................... 142
Cargar software nuevo......................................................................................... 142
Antes de la carga............................................................................................. 143
Carga............................................................................................................... 143
Guardar y cargar parámetros ............................................................................... 143
M1 Sistema.......................................................................................................... 144
Introducción .................................................................................................... 144
M1.1 Módulos................................................................................................. 144
Módulos I/O ............................................................................................... 145
Módulos de pantalla y aplicación............................................................... 146
Descodificador (Dec) ................................................................................. 146
Módulos resolver........................................................................................ 147
M1.2 Palancas................................................................................................. 148
Ajustes ............................................................................................................ 149
Regulación de palancas.............................................................................. 149
Estado del calibrado ................................................................................... 149
Zona muerta ............................................................................................... 149
Tiempo máximo, panel del operador inactivo............................................ 150
Calibrado......................................................................................................... 150
M1.3 Supervisores .......................................................................................... 151
M1.4 Administración ...................................................................................... 152
Intensidad luminosa ................................................................................... 152
Fecha y hora ............................................................................................... 152
Comunicación ............................................................................................ 152
Configuración............................................................................................. 152
M1.4.1 Comunicación .................................................................................... 153
Configuración............................................................................................. 153
M1.4.1.1 Configuración.................................................................................. 154
Configuración............................................................................................. 154
11
M2 Acceso........................................................................................................... 154
Introducción .................................................................................................... 154
M2.1 Registro de eventos ............................................................................... 155
M2.2 Guardar registro..................................................................................... 156
Registro de las averías del sistema ................................................................. 157
M2.4 Gestión de archivos ............................................................................... 157
Paquete de registros.................................................................................... 158
M3 Posicionamiento ............................................................................................ 160
M3.1 Sensores................................................................................................. 160
M3.1.1 Calibrado ....................................................................................... 161
M3.2 Actuaciones ........................................................................................... 161
M3.3 Parámetros ............................................................................................. 162
M4 Perforación .................................................................................................... 163
M4.1 Sensores................................................................................................. 163
M4.1.1 Calibrado ............................................................................................ 164
M4.2 Actuaciones ........................................................................................... 165
Figura de menú........................................................................................... 165
Actuación del valor deseado ...................................................................... 165
Actuación de la bomba de aceite de lubricación........................................ 165
M4.3 Parámetros ............................................................................................. 165
Sectores de la palanca de perforación ........................................................ 165
M4.3.1 Velocidad de avance ...................................................................... 167
M4.3.2 Presión de avance .......................................................................... 168
M4.3.2.1 Calibrado .................................................................................... 170
M4.3.3 Percusión ....................................................................................... 172
M4.3.4 Amortiguador................................................................................. 173
M4.3.5 Rotación......................................................................................... 174
M4.3.6 Tiempos ......................................................................................... 176
M4.3.7 Aceite lubricante............................................................................ 177
M4.3.8 Otros .............................................................................................. 178
M5 Equipo perforador ......................................................................................... 180
M5.1 Sensores................................................................................................. 180
M5.1.1 Calibrado ............................................................................................ 181
Calibración, sensor de presión ................................................................... 181
Calibración, sensor de nivel ....................................................................... 181
M5.2 Actuaciones ........................................................................................... 182
M5.3 Parámetros ............................................................................................. 183
M5.3 Parámetros ........................................................................................ 183
Presión de aire, compresor ......................................................................... 183
Temperatura del aceite hidráulico .............................................................. 183
Bomba de posicionamiento ........................................................................ 184
Tiempo de inactividad para apagar el sistema ........................................... 184
Reducción del volumen, aceite hidráulico ................................................. 184
M5.3.1 Bomba pos. .................................................................................... 184
M6 Unidad percutora........................................................................................... 185
M6.1 Sensores................................................................................................. 185
M6.1.1 Calibración ......................................................................................... 186
M6.2 Actuaciones ........................................................................................... 187
12
M6.2.1 Perforación .................................................................................... 187

M6.2.2 Empernado..................................................................................... 187
M6.2.3 Inyección ....................................................................................... 188
M6.2.4 Otros .............................................................................................. 188
Actuación del valor deseado ...................................................................... 189
M6.3 Posiciones de cursor .............................................................................. 189
M6b tope trasero, función de barrena corta ............................................... 193
Posición de carro en indicación de ángulo................................................. 193
M6.4 Pernos .................................................................................................... 194
Prof. perf .................................................................................................... 195
Tpo. drenaje ............................................................................................... 195
Ajuste de tiempo de BIC............................................................................ 195
M6.5 Parámetros............................................................................................. 196
M6.5.1 Empernado..................................................................................... 196
M6.5.2 Inyección ....................................................................................... 198
M6.5.3 Parámetros del carro ...................................................................... 199
9. Equipo informático, RCS ..................................................................................... 200

Módulo de pantalla, aplicación y CCI................................................................. 200
Conexiones ..................................................................................................... 200
Configuraciones de clavijas ............................................................................ 201
Funciones de diodo ......................................................................................... 201
Módulo resolver................................................................................................... 202
Conexiones ..................................................................................................... 202
Estado mód................................................................................................. 203
Módulo I/O .......................................................................................................... 204
Conexiones ..................................................................................................... 204
Estado de módulo (X25) ............................................................................ 206
Entradas análogas....................................................................................... 206
Salidas y entradas digitales ........................................................................ 206
Panel del operador ............................................................................................... 207
Conexiones ..................................................................................................... 207
Descodificador, panel de maniobra ..................................................................... 208
Conexiones ..................................................................................................... 208
Configuraciones de clavijas, X1-X6............................................................... 208
Estado mód................................................................................................. 209
Caja de palancas, Plataforma de servicio ............................................................ 209
Descodificador, plataforma de servicio ............................................................... 210
Configuración de clavija X7 ........................................................................... 211
Estado mód................................................................................................. 211
13
10. Sistema hidráulico .............................................................................................. 212

Seguridad ............................................................................................................. 212
Datos técnicos...................................................................................................... 212
Sistema hidráulico........................................................................................... 212
Filtro .................................................................................................................... 213
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 213
Descripción ................................................................................................ 213
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 214
Filtro de respiración ........................................................................................ 215
Generalidades............................................................................................. 215
Cambio del filtro de respiración................................................................. 216
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 217
Cambio de aceite ................................................................................................. 217
Generalidades.................................................................................................. 217
Vaciado............................................................................................................ 217
Llenado ........................................................................................................... 218
Generalidades............................................................................................. 218
Llenado eléctrico........................................................................................ 218
Llenado manual.......................................................................................... 219
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 220
Bombas ................................................................................................................ 222
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 222
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 222
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 223
Purga del aire de las bombas........................................................................... 223
Bombeo de circunvalación.............................................................................. 224
Motores hidráulicos ............................................................................................. 225
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado ......................... 225
Ajustes, bombas................................................................................................... 226
Seguridad ........................................................................................................ 226
Generalidades.................................................................................................. 226
Bomba de percusión........................................................................................ 226
Presión stand-by ......................................................................................... 226
Presión máx................................................................................................ 227
Válvula de secuencia.................................................................................. 229
Bomba de posicionamiento............................................................................. 231
Presión stand-by ......................................................................................... 231
Presión máx................................................................................................ 232
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel .............................. 232
Función de reducción de presión para la bomba de posicionamiento........ 233
Bomba de rotación .......................................................................................... 234
Ajuste del caudal de la bomba de rotación................................................. 234
Ajustes, otros ....................................................................................................... 235
Perforadora...................................................................................................... 235
Presión de amortiguación de la perforadora............................................... 235
Presión máx. y velocidad de los tambores ...................................................... 236
Elevación e inclinación de cabina, opcional ................................................... 238
Generalidades............................................................................................. 238
14
Ajuste del elevador de cabina .................................................................... 238

Ajuste de la basculación de cabina ............................................................ 239
Ajuste del amortiguador de cabina............................................................. 239
Régimen de bomba de agua ............................................................................ 240
Sensor .................................................................................................................. 240
Control de los sensores de presión B100, B101, B132, B133........................ 240
11. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 242

Seguridad............................................................................................................. 242
Introducción......................................................................................................... 242
Tamaños de mangueras recomendados ............................................................... 243
Bomba de agua, estándar..................................................................................... 243
Ajuste del régimen de la bomba de agua ........................................................ 243
Control del sentido de rotación....................................................................... 243
Cambio del retén axial de la bomba de agua .................................................. 244
Bomba de agua para neblina de agua (CAT 1010A) ........................................... 246
Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 246
Refrigeración por agua del aceite hidráulico....................................................... 248
Comentario ..................................................................................................... 248
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 248
Compresor GAR 5............................................................................................... 249
Introducción .................................................................................................... 249
Ajuste del régimen máximo............................................................................ 249
Compresor GAR 30............................................................................................. 250
Introducción .................................................................................................... 250
Ajuste del régimen del sobrealimentador ....................................................... 250
Sensores de presión y presostatos........................................................................ 250
Sensor de presión B136 .................................................................................. 250
Sensor de presión B188:1 ............................................................................... 251
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 252
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 252
Drenaje de la bomba de agua.......................................................................... 253
Drenaje del depósito de aire ........................................................................... 253
12. Sistema eléctrico IEC......................................................................................... 255

Seguridad............................................................................................................. 255
Generalidades ...................................................................................................... 255
Normativas de seguridad ................................................................................ 255
Circuito de baja tensión .................................................................................. 255
Circuito de tensión débil ................................................................................. 256
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 256
Marcación de los cables.................................................................................. 256
Cambio de los componentes ........................................................................... 256
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 256
Lámparas de indicación .................................................................................. 256
Interior, activación suave (400-690 V) ........................................................... 257
Interior, activación directa (1000 V)............................................................... 258
Arranque suave ............................................................................................... 258
15
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 259

Interruptor principal ........................................................................................ 259
Descripción ................................................................................................ 259
Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 260
Protección de sobrecarga............................................................................ 260
Protección de cortocircuitos....................................................................... 261
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 261
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 261
Protección del motor ....................................................................................... 262
Relé de protección electrónico del motor................................................... 262
Si se ha disparado la protección del motor................................................. 263
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 263
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 265
Cargador de baterías ............................................................................................ 266
Generalidades.................................................................................................. 266
Recomendación de cableado ............................................................................... 266
Localización averías ............................................................................................ 266
13. Sistema eléctrico, Australia................................................................................ 268

Seguridad ............................................................................................................. 268
Generalidades ...................................................................................................... 268
Marcación de los cables .................................................................................. 269
Lado interior ................................................................................................... 270
Interruptor principal ........................................................................................ 270
Descripción ................................................................................................ 270
Protección de sobrecarga............................................................................ 271
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 272
Estándar australiano ................................................................................... 273
Protección del motor ....................................................................................... 273
Relé de protección electrónico del motor................................................... 273
Si se ha disparado la protección del motor................................................. 274
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 274
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 276
Unidad de alimentación de corriente ................................................................... 277
Generalidades.................................................................................................. 277
Ajuste de tensión de carga .............................................................................. 278
16
14. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 280

Seguridad............................................................................................................. 280
Generalidades ...................................................................................................... 280
Parte frontal .................................................................................................... 282
Lado interior ................................................................................................... 283
Interruptor principal........................................................................................ 283
Descripción ................................................................................................ 283
Protección de cortocircuitos del interruptor principal................................ 283
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 284
Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 284
Protección del motor....................................................................................... 284
Protección electrónica de sobrecorriente ................................................... 284
Unidad de alimentación de corriente................................................................... 285
Descripción ..................................................................................................... 285
Ajuste de tensión de carga .............................................................................. 286
15. Sistema eléctrico, EE.UU................................................................................... 288

Seguridad............................................................................................................. 288
Generalidades ...................................................................................................... 288
Interior, activación suave ................................................................................ 290
Voltímetro y amperímetro............................................................................... 290
Interruptor principal........................................................................................ 291
Generalidades............................................................................................. 291
Protección de sobrecarga ........................................................................... 292
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 293
17
Estándar EE.UU. ........................................................................................ 293

Arranque suave ............................................................................................... 294
Protección del motor............................................................................................ 295
Relé de protección electrónico del motor ....................................................... 295
Si se ha disparado la protección del motor ..................................................... 296
Ajuste de la corriente nominal ........................................................................ 296
Ajuste del tiempo de disparo .......................................................................... 298
Unidad de alimentación de corriente ................................................................... 298
Generalidades.................................................................................................. 298
Armario de alimentación de corriente ................................................................. 299
Generalidades.................................................................................................. 299
16. Colocación de los componentes ......................................................................... 301

Válvulas, sensores y tomas de medición ............................................................. 301
Equ. perf.......................................................................................................... 301
Vista general............................................................................................... 301
Bastidor de brazo ....................................................................................... 303
Montantes de válvulas................................................................................ 304
Montante de válvulas, manejo de malla..................................................... 306
Puesto del operador .................................................................................... 307
Bombas hidráulicas y depósito................................................................... 308
Bloque de válvulas, posbastidor................................................................. 309
Unidad de cemento..................................................................................... 310
Compresor .................................................................................................. 311
Motor y transmisión ................................................................................... 313
Bomba de agua........................................................................................... 314
Bomba de agua para neblina de agua......................................................... 314
Sistema eléctrico.................................................................................................. 315
Armarios y cajas eléctricos ............................................................................. 315
Equipo de dirección ............................................................................................. 316
Sensor.............................................................................................................. 316
Sistema RCS ........................................................................................................ 317
Módulos y cajas de fusibles ............................................................................ 317
17. Posicionamiento de malla................................................................................... 318

Grúa de posicionamiento de malla ...................................................................... 318
Datos técnicos...................................................................................................... 318
Grúa de posicionamiento de malla.................................................................. 318
Uniones roscadas ................................................................................................. 319
Especificaciones de par................................................................................... 319
Seguridad ............................................................................................................. 320
Figuras de menú del sistema RCS ....................................................................... 320
M7.1 Actuaciones ........................................................................................... 320
M7.2 Parámetros ............................................................................................. 321
Figura de menú........................................................................................... 321
Ajuste de la velocidad de los cilindros....................................................... 321
18
Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 322

Seguridad ........................................................................................................ 322
Fijación con estrobos ...................................................................................... 322
Elevación ........................................................................................................ 322
Apuntalado del brazo de posicionamiento de malla ....................................... 323
Unidad de rotación .............................................................................................. 323
Seguridad ........................................................................................................ 323
Descripción ..................................................................................................... 323
Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 324
Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................. 326
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro........................................... 326
Desmontaje del dispositivo de giro............................................................ 327
Montaje del dispositivo de giro.................................................................. 332
Purga de aire del sistema hidráulico .................................................................... 340
Lubricación.......................................................................................................... 340
Lubricación antes de la puesta en marcha ...................................................... 340
Lubricación de rodamientos de balancín ........................................................ 340
Lubricación del rodamiento de columna ........................................................ 341
Lubricación de brazos telescópicos ................................................................ 341
Lubricación de barras de pistón de los cilindros telescópicos. ....................... 342
Lubricación de garra de pinza......................................................................... 342
Control del funcionamiento................................................................................. 343
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 343
18. Bomba Swellex .................................................................................................. 344

Seguridad............................................................................................................. 344
H 1 ....................................................................................................................... 344
Mandril Swellex .................................................................................................. 345
Descripción del sistema....................................................................................... 346
Conexión de bomba Swellex ............................................................................... 346
Subcomponentes.................................................................................................. 347
Filtro de agua .................................................................................................. 347
Mandril Swellex.............................................................................................. 347
Cambio de retenes y anillos tóricos ........................................................... 347
Prueba operacional .............................................................................................. 348
Ajuste de presión en la instalación de perno ....................................................... 349
Ajuste de presión ............................................................................................ 349
Ajuste de 300 bar ....................................................................................... 349
Ajuste de 240 bar ....................................................................................... 349
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 349
Drenaje de bomba Swellex ............................................................................. 349
Ayuda en la localización de averías ................................................................ 350
19. Tambores ............................................................................................................ 351

Tambor de cable .................................................................................................. 351
Tambor de manguera ........................................................................................... 352
Generalidades ...................................................................................................... 352
19
Engranaje del tambor........................................................................................... 353

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 353
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 354
Colector, tambor de cable .................................................................................... 355
Colector F460/1 y K4122/1 ............................................................................ 355
Control del colector ........................................................................................ 355
Ajustes ................................................................................................................. 356
Ruptor de posición límite, opción........................................................................ 356
Descripción ..................................................................................................... 356
Ajuste .............................................................................................................. 356
20. Depuración de los gases de escape..................................................................... 359

Seguridad ............................................................................................................. 359
Filtro de partículas ............................................................................................... 359
Datos técnicos ................................................................................................. 359
Ajuste de temperatura ..................................................................................... 360
Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 360
Seguridad.................................................................................................... 360
Introducción ............................................................................................... 360
Combustión de limpieza del filtro, modelo S............................................. 361
Limpieza extra del filtro ................................................................................. 361
Control de la lámpara de indicación ............................................................... 362
Medidas a tomar en la localización de averías ............................................... 362
Elementos calefactores............................................................................... 362
El interruptor de pérdida a tierra salta........................................................ 363
Suministro de aire con ventilador .............................................................. 363
Ajuste de temporizadores........................................................................... 363
En caso de problemas por una contrapresión excesiva .............................. 364
Catalizador........................................................................................................... 365
Generalidades.................................................................................................. 365
Cambio del catalizador ................................................................................... 365
21. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 366

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 366
Introducción .................................................................................................... 366
Ansul manual .................................................................................................. 366
Descripción ................................................................................................ 366
Colocación.................................................................................................. 367
Ansul CheckFire ............................................................................................. 368
Descripción ................................................................................................ 368
Unidad central ............................................................................................ 368
Localización averías................................................................................... 371
Detector térmico......................................................................................... 372
Ansul Auto ...................................................................................................... 372
Descripción ................................................................................................ 372
Colocación.................................................................................................. 373
Unidad central ............................................................................................ 373
20
Forrex manual ................................................................................................. 374

Descripción ................................................................................................ 374
Forrex Auto..................................................................................................... 374
Descripción ................................................................................................ 374
Colocación ................................................................................................. 376
Unidad central ............................................................................................ 377
Aspectos generales sobre seguridad, activación y servicio ................................. 379
Medidas de seguridad ..................................................................................... 379
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 380
Activación manual .......................................................................................... 380
Servicio ........................................................................................................... 380
Mantenimiento de la máquina ........................................................................ 381
Mantenimiento y controles ............................................................................. 381
Control diario ............................................................................................. 381
Repositor, CheckFire.................................................................................. 381
Inspección antiincendios ............................................................................ 382
Cuidado ...................................................................................................... 382
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 382
22. Lubricación automática ...................................................................................... 383

Introducción......................................................................................................... 383
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 383
Válvula de seguridad ........................................................................................... 384
Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 384
Función de prueba ............................................................................................... 385
Llenado de grasa lubricante................................................................................. 385
Conexión de retorno ............................................................................................ 386
Suministro de corriente........................................................................................ 386
Contacto de conexión en el temporizador ........................................................... 387
Esquema de acoplamientos.................................................................................. 388
23. Plataforma servicio............................................................................................. 389

Datos técnicos...................................................................................................... 389
SP 256 ............................................................................................................. 389
Seguridad............................................................................................................. 390
Fijación con estrobos........................................................................................... 390
Seguridad ........................................................................................................ 390
Centro de gravedad de la plataforma de servicio............................................ 390
Apuntalado de la plataforma de servicio ............................................................. 391
Herramientas........................................................................................................ 392
Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico .............................................. 392
Purga de aire del sistema hidráulico .................................................................... 392
Articulación trasera del brazo.............................................................................. 393
Control del juego ............................................................................................ 393
Lubricación antes de la puesta en marcha ........................................................... 394
Control del funcionamiento................................................................................. 394
Menús del sistema RCS....................................................................................... 395
21
M8.1 Actuaciones ........................................................................................... 395

M8.2 Parámetros ............................................................................................. 396
M8.3 Palanca .................................................................................................. 397
Calibrado......................................................................................................... 397
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 398
Transporte ............................................................................................................ 398
24. ABC Basic.......................................................................................................... 400

Introducción......................................................................................................... 400
Sensor .................................................................................................................. 400
Calibración de sensores ....................................................................................... 401
Sensor, dispositivo portador............................................................................ 401
Sensor, brazo................................................................................................... 402
Giro del brazo............................................................................................. 402
Elevación del brazo .................................................................................... 404
Telescopio de brazo.................................................................................... 406
Sensores, dispositivo de avance...................................................................... 407
Rotación de avance .................................................................................... 407
Basculación del dispositivo de avance....................................................... 410
Carrera de avance....................................................................................... 412
Unidad de perforación................................................................................ 414
Cambio de sensores ............................................................................................. 415
25. Estación total ...................................................................................................... 416

Condiciones ......................................................................................................... 416
Equ. perf.......................................................................................................... 416
Equipo informático..................................................................................... 416
Software ..................................................................................................... 416
Entorno............................................................................................................ 416
Equipo informático..................................................................................... 416
Software ..................................................................................................... 416
Instalación............................................................................................................ 417
Introducción .................................................................................................... 417
Aplicación instalada de fábrica....................................................................... 417
Aplicación de instalación a posteriori............................................................. 417
Instalación de un nuevo módem por radio...................................................... 417
Calibración de la estación total............................................................................ 418
Descripciones de menú........................................................................................ 419
D3 Parámetros................................................................................................. 419
Parámetros de navegación de estación total ................................................... 420
Descripción de parámetro ............................................................................... 421
D4.1.1 Geometría de equipo perforador ......................................................... 422
26. Climatizador ....................................................................................................... 423

Seguridad ............................................................................................................. 423
Datos técnicos...................................................................................................... 423
Ajuste del régimen del compresor ....................................................................... 423
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 423
22
Calefactor eléctrico.............................................................................................. 425

Reset ............................................................................................................... 425
Posición de potencia ....................................................................................... 425
Rotor de bomba............................................................................................... 425
Revisar ....................................................................................................... 425
Suelte el rotor de bomba ............................................................................ 425
Poco calor ....................................................................................................... 426
Falta la refrigeración....................................................................................... 426
Refrigeración insuficiente............................................................................... 426
Refrigeración irregular.................................................................................... 427
Ruidos anormales............................................................................................ 427
27. Bolsa de servicio RCS........................................................................................ 428

Descripción.......................................................................................................... 428
Control de la tensión de alimentación y red CAN............................................... 429
Generalidades ................................................................................................. 429
Medición CAN................................................................................................ 430
Estado normal ............................................................................................ 430
Indicación de averías.................................................................................. 430
Tensión de alimentación ................................................................................. 430
Prueba de cable CAN...................................................................................... 431
Módulo I/O .......................................................................................................... 431
Control de las entradas digitales ..................................................................... 431
Medición de la tensión ............................................................................... 432
Control de las salidas digitales ....................................................................... 432
Medición de la corriente ............................................................................ 434
Control de las entradas analógicas.................................................................. 434
Control de salidas PWM ................................................................................. 435
Medición de la corriente ............................................................................ 436
Módulo resolver................................................................................................... 436
Control de las entradas resolver X6 - X9........................................................ 436
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10............. 437
Control de las entradas análogas X11 y X12 .................................................. 438
Cambio del módulo ............................................................................................. 439
23
24
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Se precisa una ventilación adecuada
cuando el motor diesel esté en marcha.
• Los filtros de aire objeto de un
mantenimiento apropiado contribuyen a
limitar los niveles de emisiones.
25
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones locales aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Algunos componentes electrónicos
incluyen pilas y otros componentes que
pueden suponer un riesgo para el medio
ambiente y la salud.
• Proceda conforme a las disposiciones
aplicables tanto en su neutralización
como en la gestión de residuos.
26
1. Generalidades

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.

• Algunos tipos de alumbrado operacional
contienen mercurio, lo que puede
suponer un riesgo medioambiental y para
la salud.
• Siga las normativas locales aplicables en
la manipulación y disposición de los
residuos.
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: +54 - (0)11 - 48 98 41 00
B1640 GRE Martínez, Buenos Fax: +54 - (0)11 - 48 98 41 66
Aires
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Av. 20 de Octubre Nº 2665, Phone: + 591 - (0)3-343 68 68
Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
201
La Paz
27
1. Generalidades

Brazil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600, Phone: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10
04744-970
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Conchali Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31
Santiago, Chile
6553935 Conchali
China / Hong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Kong Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6 Phone: +57 - (0)1 - 419 92 00
Bogotá - Colombia Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
Czech Republic Prumyslová 10 Phone: + 420 - 225 434 000
Praha 10. Postcode 102 00 Fax: + 420 - 225 434 009
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
Fl-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18
France B P 27055 Saint Quen l’Aumône Phone: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00
FR-95052 Cergy Pontoise Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
Cedex
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O Box 10071 Phone: + 233 - (0)21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - (0)21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
GB - Herts HP2 7HA
Greece 93, Koropiou - Varis Avenue Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR - 194 00 Koropi, Athens Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Shantin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -39 85 24 15
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 120 75 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 66 93 77 11
Tehran 1345654551 Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
IE - Dublin 12
28
1. Generalidades

Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
4 IIF Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
13-4 Shiba 2-chome
Minato-Ku Tokyo 105-0014
Kenya P O Box 400 90 Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00
00100 - Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15
Korea C.P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 55 - 22 82 06 00
54 073 Tlalnepantla Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78
Estado de México
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 22 - 60 00 40
20 100 Casablanca Fax: + 212 - 22 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Francisco Grana 150-152 Phone: + 51 - (0)1 - 411 61 00
Urb. Santa Catalina, Lima 13 Fax: + 51 - (0)1 - 224 71 26
Philippines P O Box 1373 MCPO Phone: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242
Poland ul. Krzywa 3 Phone: + 48 -(0)76 845 80 90
59-100 Polkowice Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - 21- 416 85 00
PT-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Saudi Arabia P. O. Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado, 24 Phone: + 34 - 91 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - 91 - 627 9239
(Madrid)
Sweden SE-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00
29
1. Generalidades

Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Thailand 125 Moo 9, Wellgrow Industrial Phone: + 66 - (0)38 - 56 29 00
Estate Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Bangna - Trad Km. 36
Bangwua, Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Phone: + 380 - (0)44 499 18 70
Building 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
USA-US PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935, Causeway Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una condición
indispensable para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
ciones y reparaciones. Ello permite realizar las tareas de mantenimiento en los
momentos más apropiados y convenientes en la producción, evitando así las averías.
30
1. Generalidades
Registro de datos
Llevar un buen sistema de registro es esencial para que el programa de manteni-
miento resulte correcto. Todos los formularios de mantenimiento periódico deben
rellenarse a medida que se lleva a cabo la inspección o el procedimiento. Las cantida-
des de lubricantes y de líquidos, así como las lecturas de presión y de flujo deben
registrarse.
Todas las discrepancias deben ser registradas, tanto si se han remediado como si
están pendientes. Los operarios y mecánicos deben firmar los formularios y devol-
verlos al encargado de mantenimiento para su aprobación y para guardarlos en la car-
peta de mantenimiento del equipo perforador.
Un buen sistema de registro permite al personal de mantenimiento identificar y eva-

luar los problemas y/o las áreas de costos elevados, lo que permite centrarse en ellas
para encontrar mejoras o soluciones.
Por último, un buen sistema de registro del mantenimiento ayuda a planificar y pro-
gramar los procedimientos de mantenimiento y de reparación, con lo cual se utilizan
eficazmente los recursos de mantenimiento y se obtiene la máxima fiabilidad y dispo-
nibilidad de los equipos.
Análisis del aceite

Atlas Copco recomienda establecer un programa de análisis del aceite. Los análisis
periódicos del aceite pueden advertir de los problemas y la proximidad de los límites
máximos de desgaste antes de ser detectados por los controles de rendimiento del sis-
tema.
El objetivo del programa de mantenimiento preventivo es el diagnóstico y reparación

con anterioridad a la avería. Unas adecuadas técnicas de muestreo y análisis por parte
de un laboratorio independiente son elemento considerados fundamentales dentro de
un programa adecuado.
Nota
No se deben emplear los análisis de aceite para determinar si se puede reutilizar el
aceite una vez superada la vida de servicio recomendada. Cambie el aceite según los
intervalos de servicio recomendados, incluso si los análisis indican que el aceite se
ajusta a las especificaciones. Un programa de análisis completo puede ayudar a
determinar los intervalos de servicio óptimos.
31
1. Generalidades
Sistema hidráulico
Generalidades
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-
tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de
componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema
hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un
entorno adaptado ( ver sección Talleres hidráulicos ).
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
32
1. Generalidades
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y se recomienda, por esta razón, adquirirlas ya listas de Atlas Copco. Las clases de
calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto
del equipo perforador en cuestión. Compruebe también que las conexiones de man-
guera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
Cable de alimentación recomendado
Equipos perforadores con COP 1132

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)
400 H07RN-F 4G70 49 125
400 Buflex 3×95+3G16 42 150
440 H07RN-F 4G50 44 150
440 Buflex 3×70+3G16 37 200
460-500 H07RN-F 4G50 44 150
460-500 Buflex 3×70+3G16 37 200
500-550 H07RN-F 4G50 44 150
500-550 Buflex 3×70+3G16 37 200
660-700 H07RN-F 4G35 38 200
660-700 Buflex 3×50+3G10 32 275
1000 Buflex 3×35+3G10 28 200
33
1. Generalidades
Soldadura
ADVERTENCIA
• En la soldadura sobre los brazos pueden
surgir fisuras por calentamiento.
• Riesgo de lesiones graves.
• NO suelde sobre los brazos y aténgase al
resto de observaciones mostradas más
abajo.
ADVERTENCIA
• Este equipo perforador ha sido revestido
con pintura de óxido de etileno y polvo de
poliéster, que contienen sustancias
nocivas para la salud.
• En el recalentamiento de la pintura se
forman sustancias tóxicas que puede
provocar, entre otras cosas, eccemas,
irritación en los ojos, molestias en las
vías respiratorias y graves accesos de
asma, así como otras patologías.
• Sólo podrán realizarse labores de
soldadura, lijadura y otras tareas en
caliente que impliquen el recalentamiento
de la pintura si se dispone de una
ventilación adecuada. Emplee también
equipamiento personal de protección:
mascarilla respiratoria alimentada con
aire comprimido, protección para los ojos
y guantes.
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.
34
1. Generalidades
• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en los brazos, depósito de aceite hidráulico,
bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire compri-
mido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
35
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica
en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o
un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 μ.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 x 1,25 10.9 114 6
M16 x 1,25 10.9 276 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, MI (Machine
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
36
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
37
1. Generalidades
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Desconecte el sistema RCS con el botón (0) del panel del sistema de regulación.
0 1
RCS
1250 0163 65
Figura: Panel del sistema de regulación on/off
2. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
3. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
38
1. Generalidades
4. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
5. Arrancar el motor.
6. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
7. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
39
2. Lubricantes, refrigerantes y combustibles
2. Lubricantes, refrigerantes y combusti-

bles
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con
buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-
ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de
clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más
abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del
aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, °C °C
°C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000 cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
40
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
+ 50 a + 70 ISO VG 100 Cop Oil
+ 45 a + 60 ISO VG 68
+ 35 a + 50 ISO VG 46
+ 25 a + 40 ISO VG 32
+ 10 a + 25 ISO VG 15
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Calidades toleradas de aceites API:
CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E2-96, E3-96 y E4-98
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-

siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de
temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el
motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por
desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura inferior, Temperatura Viscosidad SAE
ºC superior, °C
-30 +30 5W/30 (Sintético)
-30 +35 5W/40
-20 +30 10W/30
-20 +35 10W/40
41

ºC superior, °C
-15 +35 15W/40
-5 +35 20W/50
Caja de cambios hidráulica

En la caja de cambios hidráulica se pueden emplear distintos tipos de aceite.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de
aceites.
Los siguientes aceites pueden mezclarse entre sí.
• Aceites de transmisión que cumplen con la norma CAT TO-4 o Allison C-4
• Aceites universales que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

ºC superior, °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
42
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
circundante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Vea las instrucciones de mantenimiento de la perforadora.
Bomba cem.
Tabla: Grasa lubricante recomendada, bomba de cemento

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180 °C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Temperatura operativa: -30 a +110 °C
Torn. cem.
Tabla: Grasa lubricante recomendada, tornillo de cemento

43
Eje de bomba de cemento
Tabla: Grasa lubricante recomendada, bomba de cemento

Cilindro de la trampilla de vaciado rápido
Tabla: Grasa lubricante recomendada, cilindro

Cabeza de perno
Tabla: Grasa lubricante recomendada, cabeza de perno

Indicador de longitud de manguera de cemento
Tabla: Grasa lubricante recomendada, indicador de longitud

44
Br.
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Caja de Greaseway LIX 400
engranaje
Unidad percutora
Tabla: Grasa lubricante recomendada, unidad percutora

Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180 °C
central Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Sistema RCS y eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con Cifra NLGI: 1-2
aditivos para la prevención de Punto de fluidez: 200 °C
la corrosión y oxidación. Temperatura operativa: -40 a +130 °C
45
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0 °C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la
calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.
Tabla: Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20 °C 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-

sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-
tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar
dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas

cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.
46
Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, Anticongelante,
(°C) volumen (Litros) concentración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
Tabla: Tipo de motor Deutz TD/TCD 2013 L04/L06

Punto de
-22 13,2 35
-28 15,1 40
-35 17,0 45
Acondicionamiento de aire
En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígeno
R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.
Volúmenes
Nota
Para ciertos componentes se indican los volúmenes más arriba, dentro del epígrafe
respectivo.
47
Recipiente de líquido Volumen (litros)

Depósito de aceite hidráulico 250
Aceite lubricante para perforadora 5
Aceite lubricante, motor diésel Deutz 2013 L04 11
Aceite lubricante, motor diésel Deutz 2013 L06 14
Transmisión hidráulica Clark 24 000 21
Transmisión hidráulica Clark 32 000 30
Refrigerador de aceite de transmisión, motor de 4 cil. 1,7
Refrigerador de aceite de transmisión, motor de 6 cil. 1,9
Engranaje de cubo en eje de rueda, Dana 123 2,1
Engranaje central en eje de rueda, Dana 123 13,5
Engranaje de cubo en eje de rueda, Dana 114 4,5
Engranaje central en eje de rueda, Dana 114 21
Compresor GAR 5 4,8
Compresor GAR 30 9
Aceite lubricante, bomba CAT 1,2
Engranaje del tambor de cable 1,7
Engranaje en tambor de manguera 2,2
Depósito de aceite diésel Deutz 2013 L04 110
Depósito de aceite diésel Deutz 2013 L06 175
Depósito de aceite diésel, equipos perforadores DH 398
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L04 22
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L06 27
Refrigerante para motor diésel Deutz 2013 L06, equipos 35
perforadores DH
Climatizador, aceite de compresor de refrigeración 0,15
48
3. Br.
3. Br.
BUT 35 BOLTEC
Figura: Brazo BUT 35 Boltec

1 Placa de fijación
2 Cuerpo del brazo
3 Techo de protección
4 Dispositivo de giro
5 Soporte d.a.
6 Cilindro de basculamiento
7 Dispositivo telescópico
8 Cilindro de pluma trasero
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con rotación de avance de 360°. Está sus-
pendida por tres puntos en la parte trasera. En la suspensión de tres puntos existe un
par de cilindros hidráulicos que mediante un acoplamiento en serie proporcionan una
maniobra estable tanto en sentido vertical como horizontal.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
49
3. Br.
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
Datos técnicos
BUT 35 BOLTEC
Peso
Nota
Todos los pesos son válidos para el brazo excluido el dispositivo de avance y la per-
foradora.
Brazo completo incluidas mangueras hidráulicas 2500 kg
Longitud
Telescopio replegado 3500 mm
Telescopio desplegado 5100 mm
50
3. Br.
Uniones roscadas
Especificaciones de par
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-
les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369
de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.
B1250 0003 12
Figura: Uniones roscadas, BUT 35 Boltec
Nota
Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa
Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11
Tabla: Especificaciones de par

Nº Uniones roscadas Rosca Par Nm Cantidad
1 Tornillo, placa de fijación-consola del M24 1140 12
brazo
2 Eje expansor, articulación trasera de M20 290 1
pluma
3 Eje expansor, cuerpo trasero de pluma M20 290 1
4 Eje expansor, articulación trasera de M20 290 2
cilindro
5 Eje expansor, cilindros traseros M20 290 4
6 Eje expansor, cilindro de basculamiento M16 195 2
7 Eje expansor, cilindro de telescopio de M16 195 1
pluma
51
3. Br.
Nº Uniones roscadas Rosca Par Nm Cantidad

8 Caja de cojinete, telescopio de pluma M12 100 16
9 Telescopio M16 215 12
10 Tapa, eje de fijación M12 100 4
11 Soporte d.a. M16 187 12
12 Cilindro de desplazamiento de avance, M12 76 8
fijación
52
3. Br.
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
Fijación con estrobos
Figura: Fijación con correas, BUT 35 Boltec
53
3. Br.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.
2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-

dad, ver la sección Fijación con estrobos.
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje/montaje de las articulaciones del cilindro trasero

La pluma está alojado con ayuda de articulaciones (1 y 2) en la placa de la pluma (4).
54
3. Br.
3
2
5
4
3 1
1250 0097 25
Figura: Fijación del cilindro trasero
1. Cuando se desmontan o montan las articulaciones del cilindro trasero deberán

existir los apoyos necesarios para el cuerpo de la pluma en forma de estrobos o
caballetes.
2. Controlar el desgaste de los casquillos (5) y cambiarlos en los casos necesarios.
3. Las arandelas axiales (3) deberán montarse en el lado superior de la articulación

de la pluma y en el lado inferior de las articulaciones del cilindro.
Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar con estrobos el dispositivo de avance antes del desmontaje para que no se
caiga.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenrosque el cilindro de desplazamiento de avance del dispositivo de avance.
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
55
3. Br.
A A
1250 0006 08
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
Figura: Eje en expansión
56
3. Br.
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete

La figura de abajo muestra un BUT 35 G modelo M. La manera de proceder para des-
montar el telescopio y caja de cojinete es la misma para el modelo L. La única dife-
rencia es que la caja de cojinete (B) en el modelo L está atornillada al segmento de
prolongación en lugar de al cuerpo trasero del brazo.
A 1
2
1250 0105 77
Figura: Desmontaje del telescopio y caja de cojinete
57
3. Br.
1. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.
2. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
3. Afloje las mangueras hidráulicas.
4. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
5. Desmonte el eje expansor.
6. Sacar con cuidado el telescopio, cilindro y caja de cojinete.
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
58
3. Br.
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
Control de las cuñas

1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas deberán esmerilarse
para evitar que se produzcan daños en los carros (F), caja de cojinetes (D) y cas-
quillos (C).
E E
1250 0042 96
C D C
Figura: Dispositivo telescópico

C Casquillo
D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
59
3. Br.
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
60
4. Unidad percutora
4. Unidad percutora
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante las tareas de servicio o
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Vista general
7
6
8
5
4
1250 0236 44
3
2
1
Figura: Colocación de subcomponentes

1 Repisa de estacionamiento
2 Perforadora
3 Herramienta percutora
4 Portabarrena intermedio
5 Dispositivo de tres posiciones
6 Stinger
61
4. Unidad percutora
7 Portabarrena
8 Cargador de pernos
Subcomponentes
2
3
9
4
5
1a 64
23
50
0 8
1b 5 12
Figura: Subcomponentes
1a Rcs, sensor inductivo
1b Dcs, interruptor limitador
2 Eje
3 Disco de soporte de rodillo
4 Brazo de portapernos
5 Mecanismo de cambio del carro
6 Mecanismo de accionamiento
7 Cadena de dispositivo de avance
8 Percha de manguera
9 Viga del dispositivo de avance
62
4. Unidad percutora
0
1 54
02
50
12
Figura: Portabarrena
1 Semicasquillo
2 Pasador de tubo
3 Amortiguador
1
1250 0236 47
Figura: Dispositivo de tres posiciones

1 Fijación de inyección de cartucho
63
4. Unidad percutora
2
1250 0236 48
Figura: Inyección de cartuchos

1 Boquilla
2 Cilindro
3
1250 0264 73
Figura: Inyección de manguera de cartucho

1 Boquilla
2 Manguera de protección
3 Manguera de protección
1250 0265 05
Figura: Inyección de cemento
64
4. Unidad percutora
1250 0236 43
Figura: Rotador de perno

1250 0236 41
Figura: Unidad de mandril Swellex

1250 0265 03
Figura: Empujador
65
4. Unidad percutora
1250 0265 04
Figura: Splitwedge, COP 1025

1250 0236 40
Figura: Splitset COP 1025
66
4. Unidad percutora
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
Elevación
1. Comprobar que las herramientas de elevación hayan sido diseñadas para la carga
que deben soportar.
2. Situar la perforadora en su posición posterior (en caso de que vaya a elevarse la

unidad percutora o el dispositivo de avance).
3. Aplicar las correas de forma segura y correcta.
4. Elevar con cuidado.
Nota
Comprobar simultáneamente que:
• el levantamiento se realice por encima del centro de gravedad
• la unidad percutora/brazos o el dispositivo de avance no empiecen a balan-
cearse
• las correas no se deslicen
67
4. Unidad percutora
Cambio
Seguridad
ADVERTENCIA
• Una manipulación errónea puede resultar
en daños personales.
• Riesgo de daños por pinzamiento, piezas
móviles.
• Antes de intervenir, compruebe que esté
desconectada la bomba hidráulica y que
el sistema se halle despresurizado.
Cadena de dispositivo de avance

1. Retrasar el carro de maquinaria hacia el mecanismo de cambio del carro.
1
1250 0004 53
Figura: Cambio de la cadena del dispositivo de avance.

2. Cambiar el carro de herramientas (5) a carro de maquinaria (9).
68
4. Unidad percutora
3. Adelantar el carro de herramientas desde su posición posterior, hasta que el carro

de maquinaria salga completamente del mecanismo de cambio de carros.
4. Desmonte el pivote guía (1) aflojando los tornillos (2).
1250 0243 81
Figura: Desmontaje del pivote guía
5. Sacar el pivote guía (1).
6. Retrasar el carro de maquinaria (9) hacia el mecanismo de cambio del carro.
7. Desconectar las bombas hidráulicas.
8. Tirar manualmente del carro de herramientas (5) hasta la repisa de estaciona-

miento. El carro de maquinaria (9) queda desbloqueado.
9. Adelantar el carro de herramientas desde su posición posterior, un poco más de la

longitud de la máquina, hasta que el carro de maquinaria salga completamente del
mecanismo de cambio de carros.
10
12 11 7
Figura: Desmontaje de los fijadores de cadena
10. Aflojar los tornillos (7) que sujetan el fijador de cadena (8) del carro.
69
4. Unidad percutora
Nota
Observar las arandelas especiales embutidas en los asientos de la placa del
carro.
11. Aflojar la cadena vertiendo aceite e insertar los cilindros del tensor de cadena.
12. Mover atrás o adelante el carro de maquinaria (9), en función de la posición de la

junta de la cadena (8), hasta que la mencionada junta quede visible.
13. Si el carro se desplaza con dificultad, se pueden activar las bombas y hacer avan-
zar con cuidado la cadena con ayuda de la palanca de avance del panel de opera-
rio.
14. Desmontar la junta de la cadena (10).
15. Desmontar el fijador de cadena aflojando los tornillos (11) del sombrerete (12), en
la parte inferior del fijador.
16. Extraiga el fijador de cadena (8).
17. Acoplar la cadena nueva con la antigua.
Nota
La cadena nueva se colocará en su sitio al tiempo que la antigua es expulsada.
18. El montaje de la nueva cadena se realiza en el orden inverso.
19. Tense la cadena correctamente (compruebe la presión de los cilindros del tensor de
cadena).
Piezas de deslizamiento en soporte

1. Retire las cuñas (D) del soporte y desmonte las piezas deslizantes (C) en sentido
longitudinal.
D
A
C
1250 0004 75
Figura: Piezas de deslizamiento en soporte
70
4. Unidad percutora
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Asegurarse de volver a montar los soportes correctamente en el carro.
4. Ajustar el soporte del carro de maquinaria. Ver el apartado Ajuste: Carro de

maquinaria en la viga del dispositivo de avance.
5. Ajustar el soporte de las repisas de estacionamiento.
Barras de deslizamiento
1. Desmontar el carro de maquinaria de la taladradora y las herramientas de la viga
del dispositivo de avance.
2. Desmontar las antiguas guías de deslizamiento haciendo palanca con un destorni-

llador.
3. Limpiar minuciosamente la superficie de la viga del dispositivo de avance.
4. Montar las guías de deslizamiento (A) nuevas encajándolas en su sitio manual-

mente.
1250 0088 36
Figura: Guías de deslizamiento nuevas
Nota
El borde de mayor tamaño debe situarse hacia arriba.
5. Reinstale el carro de maquinaria.
71
4. Unidad percutora
6. Ajustar el soporte del carro de maquinaria. Ver el apartado Ajuste: Carro de

maquinaria en la viga del dispositivo de avance.
7. Ajustar el soporte de las repisas de estacionamiento.
Mitades de guía de barrena

1. Extraer las clavijas de tubo (2) dando golpecitos.
1
0
1 54
02
50
12
Figura: Cambio de las mitades de portabarrena

1 Mitades de guía de barrena
2 Pasadores tubulares
3 Amortiguador
2. Sustituya las mitades de portabarrena (1) y los amortiguadores (3).

3. Encaje las clavijas de tubo (2).
Perforadora
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. En su caso, colocar los separadores, los arrastradores y la perforadora en el carro.
4. Volver a montar los tornillos en el carro.
5. Comprobar que la perforadora esté correctamente instalada.
6. Atornillar la perforadora.
72
4. Unidad percutora
Nota
Apretar los tornillos alternativamente hasta alcanzar el par apropiado. Ver las
instrucciones de mantenimiento en Generalidades.
7. Conectar y montar las mangueras de la perforadora.
8. Compruebe el montaje tras cuatro horas de operación.
Desmontaje
1. Desmonte y extraiga las mangueras de la perforadora.
2. Desatornille la perforadora.
3. Retire los eventuales espaciadores, las piezas de arrastre y la perforadora del

carro.
4. Reinstale los tornillos de montaje y los eventuales espaciadores y piezas de arras-

tre en el carro.
73
4. Unidad percutora
Ajustes
Seguridad
ADVERTENCIA
• Ajuste de componentes.
• Una manipulación errónea puede resultar
en daños personales.
• Riesgo de daños por pinzamiento, piezas
móviles.
• Antes de intervenir, compruebe que esté
desconectada la bomba hidráulica y que
el sistema se halle despresurizado.
Carro de maquinaria
Carro de maquinaria en la viga del dispositivo de avance

La placa de carro de la perforadora es guiada a lo largo de la viga del dispositivo de
avance mediante cuatro pares de soportes (A). Cada par de soportes se mantiene fijo
mediante los tornillos (B). Los orificios de tornillo de los soportes tienen forma de
ranura oblicua. Desplazando los soportes longitudinalmente se puede ajustar la posi-
ción del carro en la viga del dispositivo de avance.
74
4. Unidad percutora
1250 0110 37
D
A
Figura: Soportes de carro de maquinaria
1. Sitúe la unidad percutora en posición horizontal.
2. Insertar una barrena en la perforadora para poder orientar fácilmente el carro de

maquinaria.
3. Adelante el carro para poder acceder a los tornillos (B). Desactive la bomba
hidráulica.
4. Asegúrese de que los soportes estén orientados conforme a la figura, de forma que
la parte exterior de las ranuras oblicuas queden mirando hacia atrás en la viga del
dispositivo de avance.
5. Soltar los tornillos (B) que sujetan los soportes.
6. Empiece ajustando los soportes superiores (E) de modo que el carro quede recto
sobre la viga del dispositivo de avance y se sitúen 4-5 mm sobre la viga. Ello colo-
cará el carro de maquinaria a una altura adecuada respecto a las piezas del meca-
nismo de cambio del carro.
E
1250 0110 38
F
Figura: Soporte
75
4. Unidad percutora
7. Seguidamente, desplace longitudinalmente los soportes inferiores (F) hasta dejar

una holgura de 1 mm entre los soportes inferiores y la viga del dispositivo de
avance.
- 5mm
4
1250 0264 83
Figura: Dimensión de ajuste
8. Apriete los tornillos (B).
9. Asegúrese de que la diferencia de nivel entre las piezas deslizantes del carro de
maquinaria y las repisas de estacionamiento no sea excesiva, puesto que arrancaría
las piezas deslizantes durante el cambio de carro.
10. Compruebe que el carro de maquinaria se mueva uniformemente por toda la viga
del dispositivo de avance verificando la presión de avance en ralentí, es decir, ade-
lante lentamente el carro por toda la viga con la menor presión posible al tiempo
que se asegura de que la presión de avance no supere los 40-50 bar.
Nota
Si la presión de ralentí es excesiva, no habrá suficiente fuerza de avance para la per-
foración, lo que lleva aparejado una deficiente penetración de perforación y un
mayor desgaste en las roscas del adaptador de culata y el manguito.
Carro de maquinaria/repisas de estacionamiento

Soportes de carro de maquinaria
Compruebe y realice primero el ajuste del carro conforme a la sección “Carro de
maquinaria en la viga del dispositivo de avance”.
76
4. Unidad percutora
1. Adelante el carro de maquinaria (3) con el carro de perforadora (6) o el carro de

empernado (2) para poder acceder fácilmente al soporte trasero (4). Desconecte la
bomba hidráulica.
1250 0264 92
Figura: Ajuste de los soportes del carro de maquinaria

1 Soporte delantero
2 Carro de empernado
3 Carro de maquinaria
4 Soporte trasero
5 Soporte trasero con ranura
6 Carro de perforadora
2. Asegúrese de que el soporte delantero (1) esté bien apretado. No es ajustable.
3. Compruebe que el carro de perforadora (6) o carro de empernado (2) toque y esté
perpendicular al soporte delantero (1).
4. Ajuste el soporte trasero (4) para obtener una holgura de 3-5,5 mm entre el carro
de perforadora (6) o carro de empernado (2) y el soporte trasero (4). Apriete el
soporte trasero (4).
5. El soporte trasero (4) presenta una ranura (5) en la cara inferior. Cada ranura equi-
vale a un paso de 2,5 mm.
Nota
Si la holgura es demasiado pequeña, el carro puede atascarse en los soportes
durante el cambio de carro.
77
4. Unidad percutora
1250 0264 89
max 3 mm
Figura: Desgaste máximo
Soporte de repisas de estacionamiento

1. Devolver el carro a su posición posterior.
2. Compruebe que el carro haya llegado a los topes y que los dispositivos traseros de
tope (5) estén íntegros. Desconecte la bomba hidráulica.
3. Ajuste y calce los soportes (2) en las repisas de estacionamiento (1) y (4) para ali-
nearlos con los soportes del carro de maquinaria (3). Apriete los tornillos.
2 3 2 4
1
1250 0264 88
2 6 2
Figura: Ajuste de los soportes en la repisa de estacionamiento

1 Repisa de estacionamiento, herramienta percutora
2 Soporte, repisas de estacionamiento
3 Soporte delantero, carro de maquinaria
4 Repisa de estacionamiento, perforadora
5 Dispositivo trasero de tope
6 Soporte trasero, carro de maquinaria
78
4. Unidad percutora
Nota
Calce. Dependiendo del tipo de perno, puede resultar complicado centrar la
herramienta percutora con el perno del cargador si hay una holgura excesiva
entre el carro de empernado y los soportes de la repisa de estacionamiento de la
herramienta percutora. Se recomienda una holgura de 0,5-1,5 mm. Cada calce
equivale a 0,5 mm.
1250 0264 93
Sensor de tope
El sistema se protege para que sólo pueda realizarse el cambio de carro cuando éste
se halla en el extremo trasero de la viga del dispositivo de avance. Dicho dispositivo
incorpora un interruptor limitador (el tipo de sensor de tope que integra el equipo per-
forador dependerá del sistema de control). El método de ajuste es similar en ambos
sistemas.
79
4. Unidad percutora
2
1
1250 0264 87
Figura: Sensor de tope

1 Sensor
2 Placa
1. Ajuste la placa (2) de forma que justo active el sensor (1) cuando el carro se sitúa
en la posición trasera de la viga del dispositivo de avance.
Mecanismo de cambio del carro
Centrado
Para que el trinquete de carro encaje en la toma del carro de perforadora deberán
ajustarse los topes del cilindro.
80
4. Unidad percutora
3 4 5
2
1
8
1250 0264 86
10 9
Figura: Soporte del carro de maquinaria (A)

1 Alzas
2 Tope, carro de perforadora
3 Carro de empernado
4 Carro de maquinaria
5 Dirección
6 Toma
7 Alzas
8 Tope, carro de empernado
9 Espárragos de cambio de carro
10 Casquillos
1. Sitúe el carro de perforadora (4) en la posición trasera.
2. Ajuste el tope (2) con el calce (1) para centrar la guía (5) en la toma (6) del carro
de perforadora (4).
3. Coloque el mecanismo de cambio del carro en posición de empernado y repita el

procedimiento con el carro de empernado (3) ajustando el tope de dicho carro (8).
Nota
Compruebe que no estén desgastados los espárragos de cambio de carro (9) con sus
casquillos (10) correspondientes.
Portabarrena/brazo de empernado
Centrado
Para poder centrar el perno en el barreno ya horadado, debe realizarse el centrado del
portabarrena junto con el brazo de empernado. Si el equipo perforador incorpora dos
brazos de empernado, deberá ajustarse el brazo de empernado 2 para alinearlo con el
brazo de empernado 1 y la herramienta percutora y para que no penetre en el perno.
81
4. Unidad percutora
2
1 3
7
6
1250 0264 74
Figura: Centrado
1 Perno
2 Mordaza de perno
3 Casquillo
4 Portabarrena
5 Tornillos reguladores, portabarrena
6 Brazo percutor
7 Tornillo regulador, brazo de empernado
1. Compruebe que se haya montado en la mordaza de perno (2) un casquillo ade-

cuado (3) para el tamaño de perno seleccionado.
2. Cerrar el portabarrena (4).
3. Coloque un perno en el cargador y realice un cambio de carro para situar el perno

en el centro de perforación. Adelante el perno (1) hasta ubicarlo justo detrás del
portabarrena (4).
4. Ajuste el portabarrena (4) junto con el brazo de empernado (6) para situar el
perno en el centro del portabarrena (4) con ayuda del tornillo regulador del porta-
barrena (5) o del brazo de empernado (7).
Posición de guía del portabarrena

Una vez centrado el portabarrena, deberá ajustarse la posición de guía para obtener
una holgura adecuada entre el portabarrena y la broca/barrena. Una holgura insufi-
ciente conllevará una presión de rotación en ralentí excesiva, mientras que una hol-
gura demasiado grande desembocará en una guía deficiente de la broca/barrena.
82
4. Unidad percutora
2
1
3
1250 0264 75
Figura: Posición de guía del portabarrena

1 Casquillo de portabarrena
2 Portabarrena
3 Tornillos reguladores, portabarrena
1. Compruebe que se haya montado en el portabarrena (2) un casquillo de portaba-

rrena (1) adecuado para el tamaño de la broca/barrena en cuestión.
2. Modifique los tornillos reguladores (3) del mismo modo en ambos lados para no
cambiar el centrado del portabarrena, hasta lograr la holgura adecuada.
3. Compruebe el ajuste activando la rotación y el avance adelante mientras se ase-

gura de que la presión de rotación en ralentí no se sitúe a un nivel anómalamente
alto.
83
4. Unidad percutora
Portabarrena intermedio (sólo con barrenas de más de 3,1 m)
1 2 3 4 2
5
1250 0264 78
Figura: Portabarrena intermedio

1 Barrena
2 Gancho
3 Portabarrena intermedio
4 Tornillo regulador cerrado
5 Tornillo regulador, centro de perforación
6 Tornillo regulador, posición de estacionamiento
1. Abra el portabarrena intermedio (3) y sitúelo en el centro de perforación. A conti-

nuación, cierre el portabarrena intermedio.
2. Gire el tornillo regulador (5) hasta que el portabarrena intermedio llegue al centro
de perforación.
3. Ajuste el portabarrena intermedio (3) en posición cerrada con el tornillo regulador

(4) de modo que los ganchos reposen ligeramente sobre la barrena (1).
4. Abra el portabarrena intermedio (3) y colóquelo en posición de estacionamiento.

Ajuste con el tornillo regulador (6) a la posición deseada.
Dispositivo de tres posiciones
Soporte de barrena
Para que el soporte de barrena pueda manejar la barrena en el cambio de carro,
deberá ajustarse la ubicación del dispositivo de tres posiciones en el centro de perfo-
ración.
84
4. Unidad percutora
2
1
4
1250 0264 77
Figura: Soporte de barrena

1 Tornillos reguladores, dispositivo de tres posiciones
3 Barrena
4 Cilindro de soporte de barrena
1. Coloque el dispositivo de tres posiciones (2) en el centro de perforación. Active el

cilindro de soporte de barrena (4).
2. Afloje los tornillos reguladores (1).
3. Ajuste el dispositivo de tres posiciones (2) para una holgura idéntica a ambos
lados de la barrena. Apriete los tornillos reguladores (1).
Amortiguación de tope
El dispositivo de tres posiciones cuenta con un sistema de amortiguación de tope que
permite amortiguar el movimiento desde el centro de perforación hasta la posición de
inyección/estacionamiento justo antes de llegar a la posición de tope.
Nota
Si la amortiguación es excesiva el movimiento será demasiado lento y no se sincroni-
zará con el resto de movimientos en el cambio de carro.
85
4. Unidad percutora
1 2
1250 0264 82
Figura: amortiguación de tope

1 Tornillo regulador, amortiguación, posición de inyección/movimiento a la derecha
2 Tornillo regulador, amortiguación, posición de estacionamiento/movimiento a la izquierda
1. Enroscando el tornillo regulador aumentará la amortiguación. Desenroscando el

tornillo regulador se reducirá la amortiguación.
Posición de inyección
Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho

Para ajustar la manguera de cemento/tubo de cartucho con el barreno ya horadado
deberá centrarse el dispositivo de tres posiciones en la posición de inyección.
2 3
4
1
1250 0264 76
Figura: Centrado de manguera de cemento/tubo de cartucho

1 Tornillo de ajuste
2 Portabarrena
3 Tubo de cartucho
86
4. Unidad percutora
1. Compruebe que se haya realizado el centrado de portabarrena/brazo de emper-

nado.
2. Coloque el dispositivo de tres posiciones (4) en posición de inyección.
3. Ajuste el tornillo (1) de forma que la punta de la manguera de cemento/tubo de

cartucho vaya a parar al centro del portabarrena (2). El tubo de cartucho puede
también girarse para colocar la punta en el centro (si se sitúa la punta en el centro
del barreno perforado se insertará más fácilmente).
Introducción de manguera de cartucho
Avance de manguera de cartucho

1250 0239 37
Figura: Avance de manguera de cartucho

1. Si es necesario, ajuste la contratuerca (1) en caso de que la manguera de cartucho,
por ejemplo, patine o esté plana a causa de una presión excesiva.
87
4. Unidad percutora
Centrado, guia de manguera de cartucho

1250 0239 36
Figura: Centrado de guia de manguera de cartucho
1. seleccione el modo operacional Injecting | Inyección con el botón (23) y

active el modo operacional manual con el botón (11) del panel de operario.
2. Cierre el portabarrena con el botón (14) del panel de operario. Utilice la palanca
de guía de manguera de cartucho para orientar dicha manguera hacia el centro del
portabarrena
3. Abra el portabarrena con el botón (14) y desactive el modo operacional manual

con el botón (11) del panel de operario.
Cargador de pernos
Centrado de perno
Posición de tope del perno
Para que la herramienta percutora acierte en el centro del perno deben ajustarse las
arandelas de tope del cartucho y el tornillo de tope del carro de empernado.
88
4. Unidad percutora
1 2
3
1250 0264 85
Figura: Centrado de herramienta percutora/perno

1 Arandelas de tope
3 Tornillo de tope, carro de empernado
1. Ajuste el tornillo de tope (3) del carro de empernado para centrar lateralmente la
herramienta percutora respecto al perno.
2. Centre el perno en vertical para que éste se centre respecto a la herramienta percu-
tora plegando las arandelas (1) hacia dentro/fuera.
3. Compruebe el centrado adelantando la herramienta percutora (2).
Posición del perno

Si cuesta centrar el perno respecto a la herramienta percutora y debe alejarse el perno
en el cartucho, puede ajustarse la posición del perno en el disco divisor.
89
4. Unidad percutora
11
1250 0264 94
Figura: Centrado respecto a la herramienta percutora

4 Tornillo regulador, disco de apoyo
5 Rodillo
6 Disco de rodillo
7 Tornillos reguladores, disco de rodillo
8 Disco de apoyo
9 Disco divisor
10 Perno
1. Afloje el tornillo regulador (4). Gire el disco de apoyo (8) a derecha/izquierda para
cambiar la posición del perno en sentido lateral dentro del cartucho hasta obtener
la posición deseada. Apriete el tornillo regulador (4).
2. Reajuste el tornillo de tope (3) del carro de empernado.
3. Afloje los tornillos reguladores (7). Gire el disco de rodillo (6) a la derecha para
que los rodillos (5) mantengan en posición el perno en el disco divisor (9). Apriete
los tornillos reguladores (7).
90
4. Unidad percutora
Nota
Con los tamaños pequeños de perno existe el riesgo de que el perno siguiente se
salga de su posición en el disco delantero (entre el arco de protección y el tope).
12
1250 0264 96
Figura: Ajuste, disco regulador

12 Tornillos de bloqueo de disco regulador
13 Dispositivo de tope
14 Disco regulador
15 Disco delantero
16 Arco de protección
4. Afloje el tornillo de bloqueo (12). Gire el disco regulador (14) a la derecha hasta la
posición deseada. Apriete los tornillos de bloqueo (12).
91
4. Unidad percutora
Control de manguera
1. Montar los cuatro cables (A) en paralelo a los fijadores de manguera.
D B J
A
C I
B H
G
1250 0243 79
F
E
Figura: Control de mangueras, dispositivo de avance largo
2. Apretar las piezas de sujeción con los tornillos (B).
3. Montar todos los estribos (C y D) de los cables y apretar ligeramente los tornillos.
El número de estribos dependerá de la longitud del dispositivo de avance y de la
distancia de separación entre los estribos.
Distribuir los estribos a las siguientes distancias:
• E=240 mm
• F=240 mm
• G=240 mm
• H=180 m
• I=220 mm
• J=240 mm
• L=330-360 mm (distribuir uniformemente en el recorrido restante)
4. Comprobar que todos los cables estén paralelos y rectos.
5. Apretar los tornillos de los estribos.
6. Montar las mangueras hidráulicas.
7. Montar la espiral de protección.
8. Probar a desplazar los dos carros hacia delante y atrás varias veces con diferentes
ángulos de avance. Las mangueras deben en cada ocasión descender sobre el
medio de la viga del dispositivo de avance y deslizarse en las bridas interiores.
92
5. Motor
5. Motor
Unidad motriz Deutz TCD 2013 2V

1250 0192 94
Figura: Motor
El tipo de motor (A), el número de motor (B) y los datos de motor se indican en la
placa de características (C) que está fijada a la tapa de válvulas o el cárter.
A B C
1250 0244 95
Figura: Letrero de tipo de motor

El número de motor está también estampado en el cárter junto a la flecha.
93
5. Motor
1250 0170 49
Figura: Número de motor
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
Datos técnicos
Deutz TCD 2013 L06 2V
Potencia máx. a 2300 rpm 173 kW
Par de torsión máx. a 1500 rpm 905 N-m
Cilindrada 7,14 dm 3
Ralentí, régimen 850±30 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 80 A
24 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 612 kg
Peso, incluido paquete de refrigeración 788 kg
Deutz TCD 2013 L04 2V

Potencia máx. a 2300 rpm 120 kW
Par de torsión máx. a 1500 rpm 618 N-m
Cilindrada 4,76 dm 3
Ralentí 800±30 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
94
5. Motor
Alternador (Bosch) 80 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 450 kg
Peso, incluido paquete de refrigeración 561 kg
Tabla: Pares de apriete, motor diesel Deutz TCD 2012, 2013
Uniones roscadas Par de apriete (Nm) Observación
Tapa de válvulas 9±1 M6
Tornillo de ajuste, brazo de basculación 20±2
Anclaje del motor 280 M16 x 85-10.9
280 M16 x 40-10.9
Tapón de vaciado de aceite 55 M18 x 1,5 con anillo de
cobre
Filtro de aceite aprox. 10 3/4 de vuelta
Filtro de combustible aprox. 10 3/4 de vuelta
95
5. Motor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes.
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
EMR
El motor está equipado con una unidad de control denominada EMR. Dicha unidad
lleva conectada un gran número de sensores que detectan las funciones del motor. Al
producirse algún fallo, uno o varios de los sensores envían una señal al EMR, retrans-
mitida luego a la alarma totalizadora (H220) del panel de conducción. El EMR vela
también por una operación óptima del motor desde el punto de vista medioambiental.
96
5. Motor
A
1250 0193 10
Figura: Parte del motor

A EMR
B Precalentador
C Prueba de alarma totalizadora
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura: Filtro de combustible
El motor diesel tiene tres filtros de combustible, dos filtros diesel (1) y un prefiltro
(2).
97
5. Motor
1. Soltar los filtros de combustible (1) con una herramienta adecuada y desenroscar
el filtro.
2. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

6. Apretar el filtro 3/4 de vuelta más (10 Nm).
7. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Purga de aire del sistema de combustible

Deberá purgarse el sistema de combustible al ponerse en marcha el motor por pri-
mera vez o vaciarse el depósito. En la purga de aire del sistema de combustible la
llave de contacto ha de estar accionada, de forma que la válvula solenoide (Y226) del
depósito de combustible permanezca abierta.
98
5. Motor
C
B
A
Figura: Prefiltro y filtro de combustible

A Bomba manual de combustible
B Racor de purga, prefiltro
C Racor de purga, filtro de combustible
D Espita de drenaje de agua
1. Suelte el acoplamiento de bayoneta (A) de la bomba de combustible apretando y

girando a la izquierda al mismo tiempo.
Nota
El encendido debe estar activado para que pueda suministrarse combustible.
2. Purgue de aire el prefiltro aflojando el racor de purga (B) del filtro y bombee com-
bustible con la bomba manual (A) hasta que salga combustible sin mezcla de aire.
Cierre entonces el racor de purga.
3. Purgue de aire los filtros de combustible aflojando el racor de purga (C) de uno de
los filtros y bombee combustible con la bomba manual (A) hasta que salga com-
bustible sin mezcla de aire. Cierre entonces el racor de purga. Repita este procedi-
miento con el otro filtro.
4. Siga bombeando hasta que la resistencia sea muy elevada y el bombeo se ralen-
tice. Efectúe algunos movimientos de bombeo más (el conducto de retorno debe
llenarse).
5. Fije el acoplamiento de bayoneta (A) de la bomba de combustible apretando y

girando a la derecha al mismo tiempo.
6. Arrancar el motor y hacerlo funcionar a ralentí o a baja carga durante aproximada-

mente cinco minutos. Controlar la estanqueidad del prefiltro.
Nota
Los dosificadores de combustible no deben purgarse por la alta presión en el inte-
rior del sistema common rail.
99
5. Motor
Drenaje del prefiltro

El agua debe evacuarse periódicamente del prefiltro. De lo contrario resultará dañado
el sistema de combustible. Si no se vacía el agua, el detector de agua del prefiltro
detectará el agua y encenderá la lámpara EMR del panel de conducción.
1. Vierta el agua abriendo la espita de drenaje (D) situada en el fondo del prefiltro.
Deje que el agua se vacíe.
C
B
A
D
Figura: Vaciado de agua del prefiltro
D Espita de drenaje de agua
2. Cierre la espita de drenaje.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
100
5. Motor
1250 0020 28
Figura: Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las
instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.
Cambio del elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).
2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).
3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.
4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.
5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,

afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).
6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los
estribos de sujeción (1).
101
5. Motor
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
Limpieza del elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de
cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después
de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
1. Golpee algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con el lado delantero
contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, o bien limpie el elemento
filtrante desde el interior con aire comprimido seco.
2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.
2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.
102
5. Motor
Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo
Sistema de refrigeración
Equipos perforadores hidráulicos diésel

Los equipos perforadores hidráulicos diésel integran un sistema de refrigeración
común para, entre otros, el motor y el aceite hidráulico. Ello se describe en el capí-
tulo Sistema de refrigeración .
Nivel refrig.
1. El nivel de refrigerante se controla con un sensor.
2. Llenar refrigerante si se activa el indicador de advertencia de refrigerante, Ver

Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración .
103
5. Motor
Limpieza del sistema de refrigeración

1. Colocar un recipiente de recogida de suciedad debajo del intercambiador de calor
(2).
2
1250 0195 02
3
Figura: Limpieza del sistema de refrigeración
2. Desmontar la tapa superior de inspección del intercambiador de calor.
3. Limpieza con aire comprimido.
a. Limpiar el intercambiador de calor con aire comprimido, de abajo arriba (3), y

después de arriba abajo (1).
b. Retirar la suciedad que se haya soltado con un chorro de agua.

Nota
No dañar las bridas de refrigeración.
4. Limpieza con un detergente en frío.
a. Rociar el intercambiador de calor con un detergente frío normal, y dejarlo tra-

bajar durante aprox. 10 minutos.
b. Rociar primeramente según (3) y seguidamente según (1) con un chorro de

agua.
Nota
No rocíe sobre las piezas sensibles del motor, tales como el alternador, cableado y
componentes eléctricos.
5. Montar la tapa de inspección.
6. Calentar el motor y eliminar los restos de agua.
104
5. Motor
Vaciado del sistema de refrigeración
N.B.
Ser cuidadosos al vaciar el refrigerante caliente. Existen riesgos de quemaduras.
1. Abrir la tapa del radiador.
1
1250 0170 55
Figura: Vaciado del sistema de refrigeración
2. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado (1).
3. Desenroscar totalmente el tapón de vaciado (1) del cárter.
4. Vaciar el refrigerante.
5. Apretar el tapón de vaciado (1).
Nota
Si no es posible acceder al tapón de vaciado (1), el sistema puede vaciarse también
en el conducto de refrigerante del enfriador de aceite del motor.
105
5. Motor
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración

1. Abra la tapa del radiador (A).
Figura: Llenado del sistema de refrigeración
2. Desenrosque el tapón de vaciado (1) hasta la última ranura.
1
1250 0170 55
3. Llenar con refrigerante hasta el canto superior del tubo de llenado (la válvula de
calor, si está montada, deberá estar abierta).
4. Apriete el tapón de vaciado (1) y coloque la tapa del radiador.
5. Arranque el motor y caliéntelo hasta que se abra el termostato (B).
6. Apagar el motor.
106
5. Motor
7. Controlar el nivel de refrigerante con el motor frío y añadir más en caso necesario.
La purga de aire se realiza automáticamente tras el repostaje.
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar aceite por el orificio de llenado (3). Ver las instrucciones de manteni-
miento Lubricante, frigorígeno y combustible.
3
1250 0170 66
4
2 1
Figura: Llenado y cambio de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (1).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80 °C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite (2).
107
5. Motor
6. Vaciar el aceite.
Figura: Cambio de aceite
7. Enroscar el tapón de vaciado del aceite (2) con una empaquetadura nueva y apre-
tarlo.
8. Ajustar el nivel de aceite añadiendo más por el agujero de llenado (3). Ver las ins-
trucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
10. Controlar el nivel de aceite.
Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
108
5. Motor
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar el filtro 3/4 de vuelta.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
109
5. Motor
Correas
Control del desgaste de la correa
1. Controlar el desgaste de la correa revisando el indicador de desgaste del tensor.
1250 0170 57
Figura: Control de desgaste de la correa
2. Si la cota (a) es inferior a 3 mm, la correa debe cambiarse.
Alternador
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No intercambie las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
110
5. Motor
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el

motor.
1250 0021 12
Figura: Elev.
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
111
6. Transmisión
6. Transmisión
Colocación
1
3
2
1250 0146 50
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Caja de cambios hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 14.00 x 24 XKA Michelin
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 10.00 x 24
Presión de los neumáticos 9 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570 N-m
Dirección
Válvula de control Eaton
Bomba alternativa:
Caudal 60 cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 210 bar
112
6. Transmisión
Cilindro de dirección 125/63-500
Ejes propulsores
Tipo de eje DANA 123
Carga máxima, eje del brazo 18000 kg
Carga máxima, eje del motor 5000 kg
Peso 600 kg
Tipo de eje DANA 114/51

Carga máxima, eje del brazo 28000 kg
Carga máxima, eje del motor 7000 kg
Peso 950 kg
Nota
Puede haber presentes ambos tipos de ejes, según la opción escogida.
Transmisión
Motor TCD 2013 L04 2V
Tipo de transmisión Clark 24 000 long drop
Peso 333 kg
Motor TCD 2013 L06 2V
Tipo de transmisión Clark 32 000 long drop
Peso 480 kg
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
• los neumáticos rellenos de líquido deben ser repuestos por una empresa homolo-
gada de gestión de neumáticos con una solución salina conforme a los datos del
dibujo. Es importante introducir el volumen adecuado en los neumáticos para una
óptima estabilidad y seguridad, así como una mezcla apropiada para que se man-
tenga fluido hasta los -20 °C.
113
6. Transmisión
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
114
6. Transmisión
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura: Cambio de aceite
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
Figura: Centro de los ejes propulsores

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
115
6. Transmisión
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 44
L
E VE
L
O IL
Figura: Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
A
1250 0020 44
L
VE
LE
O IL
Figura: Engranaje de cubo

2. Desenroscar el tapón (B).
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
116
6. Transmisión
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
Caja de cambios hidráulica
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Refrigeración de aceite de transmisión

La refrigeración del aceite de transmisión la controla una válvula de termostato (A),
que no abre el flujo hacia el refrigerador hasta que el aceite ha alcanzado 70ºC.
Figura: Refrigeración de aceite de transmisión
117
6. Transmisión
Nota
La ubicación de la válvula de termostato (A) puede variar ligeramente en función del
tipo de motor.
Control del nivel de aceite, Clark - 32.000

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95 °C).
1. Controlar el aceite cuando el motor trabaja al ralentí, 750 - 800 rpm.
2. Compruebe el nivel de aceite aflojando el tapón de control (A) y verifique que el

aceite llegue hasta el orificio. Llene en los casos necesarios a través del tapón de
llenado (C). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y
combustibles.
B
1250 0165 01
D
Figura: Control del aceite
A Tapón de control, nivel de aceite, lleno
B Tapón de control, nivel de aceite, bajo
C Tapón de llenado
D Tapón de drenaje
Control del nivel de aceite, Clark - 24.000

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95 °C).
1. Comprobar el aceite con la varilla de aceite (A) y el motor en ralentí a 800-850

rpm.
118
6. Transmisión
2. Llenar con aceite en los casos necesarios hasta la marcación “FULL” de la varilla,
a través del tubo de llenado (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cante, frigorígeno y combustible.
1250 0148 39
Figura: Control del aceite
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 32.000

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95°C).
119
6. Transmisión
1. Drenar el aceite de la caja de transmisión cuando el aceite ha alcanzado la tempe-

ratura de trabajo normal abriendo el tapón (D). Volver a enroscar el tapón.
1250 0165 01
D
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
2. Desmonte la caja del filtro y sustituya el elemento filtrante por uno nuevo.
3. Llene la caja de la transmisión con aceite a través del tapón de llenado (C), hasta
que el aceite llegue al orificio del tapón del control (A). Ver las instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para
llenar el convertidor de par y los conductos.
5. Compruebe de nuevo el nivel de aceite con el motor al ralentí y reposte hasta que
el aceite llegue al orificio del tapón de control (A).
6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95 °C,

deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite.
Cambio del filtro y del aceite, Clark - 24.000

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95 °C).
1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la tempera-

tura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Volver a enroscar los tapones.
2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.
3. Llenar la caja de transmisión con aceite en (A), hasta la marcación LOW en la

varilla de aceite (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorí-
geno y combustible.
120
6. Transmisión
4. Suelte la manguera del acoplamiento (D) del radiador y llene de aceite también el
radiador. A continuación, reinstale la manguera.
5. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para
llenar el convertidor de par y los conductos.
6. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la marca
LOW en la varilla (A).
7. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95 °C,

deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite.
8. Rellenar con aceite hasta la marcación FULL de la varilla de aceite.
1250 0020 39 B
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
121
6. Transmisión
1250 0188 69
Figura: Llenado de aceite en el radiador
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de
las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un racor (B),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y el
pivote central (E).
122
6. Transmisión
Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) del barril de grasa (C).
Resultado: Se bombea la grasa hasta el tambor de lubricación manual (A).
A
1250 0202 46
B C
Figura: Llenado del sistema de lubricación central
2. Inyecte la grasa en el racor de lubricación (B) con el asa del tambor de lubricación
manual (A).
Para recomendaciones de lubricantes, consulte las instrucciones de manteni-

miento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
123
6. Transmisión
3. Compruebe que salga grasa en todos los puntos (E).
E
1250 0202 47
Figura: Puntos de lubricación (E)
4. Gire en sentido contrario la llave (D) del barril de grasa (C).
124
6. Transmisión
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos.
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• No intente arrancar el vehículo portador remolcándolo. Ello puede dañar seria-
mente la caja de cambios hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el
cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación .
Soltar los frenos.

1. Afloje las contratuercas (A).
2. Enrosque los tornillos (B) alternadamente hasta que se suelte el freno. Bloquee el
tornillo con la tuerca para que no pueda desenroscarse.
125
6. Transmisión
Nota
Ambos tornillos deben apretarse exactamente igual
3. Suelte todos los frenos de los ejes.
A
1250 0196 83
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmonte las dos mangueras del cilindro de regulación.
126
6. Transmisión
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
3. Accione los frenos de las cuatro ruedas. Afloje las contratuercas (A) y desenros-
que los tornillos (B) hasta que sobresalgan 37 mm.
1250 0196 84
A B
Figura: Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
127
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Compruebe que el equipo perforador esté
apagado y el sistema despresurizado
antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento.
• Para asegurarse de que el sistema se
halle despresurizado, pise el pedal del
freno varias veces después de
desconectar el equipo perforador.
• Compruebe con el manómetro de los dos
acumuladores del sistema de frenos para
asegurarse de que el sistema está
despresurizado.
Vista general
1
3
2
1250 0146 50
128
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Sistema de frenos
Fr. marcha.
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 35 bar
Control de la presión de frenos
Control de la presión de frenos
Control de la presión de los frenos de marcha

Medidas preparatorias
1. Asegúrese de que el equipo perforador repose sobre una superficie horizontal y
que se haya accionado el freno de estacionamiento.
129
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (C) del sistema de frenos.
A
1250 0243 69
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición
Controlar
1. Poner en marcha el motor diesel.
2. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe

ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
3. Detenga el motor diésel.
Finalización
1. Desconecte el manómetro de la toma de medición (C) del sistema de frenos.
Control y ajuste de la presión del freno de estacionamiento

Medidas preparatorias
1. Asegúrese de que el equipo perforador repose sobre una superficie horizontal y
que las ruedas se hayan bloqueado con calces.
130
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (C) del sistema de frenos.
A
1250 0243 69
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición
Controlar
2. Suelte el freno de estacionamiento tirando del botón de freno de estacionamiento

(S138) del panel de conducción mientras consulta la presión del manómetro, que
debe ser de 35 bar. La presión se puede ajustar con el regulador de presión (PR1)
bajo el puesto de operario.
PR1
Figura: Regulación de la presión del freno de aparcamiento

3. Detenga el motor diésel.
131
Finalización
1. Desconecte el manómetro de la toma de medición (C) del sistema de frenos.
Purga de aire de los frenos
Purga de los frenos de marcha
N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que se haya accionado el freno de estacionamiento.
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C A
C
1250 0243 67
Figura: Purga de aire de los frenos

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Racores de purga
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
132
Purga del freno de estacionamiento
N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado. También
puede alzar sobre gatos el equipo perforador.
1. Active el freno de estacionamiento pulsando el botón (S138) del panel de conduc-

ción.
2. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C A
C
1250 0243 68
Figura: Purga de aire de los frenos

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Racores de purga
4. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
5. Desactive el freno de estacionamiento tirando del botón (S138) del panel de con-
ducción.
6. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
7. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
133
Control de discos de freno

El motor diésel debe estar activado y el freno de marcha accionado en el control del
desgaste de los discos. El freno de estacionamiento también debe estar accionado.
Se recomienda realizar el control durante el cambio de aceite del engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).
1250 0174 97
Figura: Control de los discos de freno
2. Compruebe la distancia entre los discos. Verifique la distancia desde los dos tapo-
nes de nivel. Utilice una galga o similar con un grosor de 5,2 mm.
3. Si la distancia (A) entre los discos es inferior a 5,2 mm, sustitúyalos.
Ajuste de los frenos

El equipo perforador está dotado de frenos autorregulados.
Control de los frenos

Control de frenos, ver Manual de operario, sección Desplazamiento, Control de fre-
nos.
134
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 210 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Asegúrese de que el motor diésel esté desactivado y que el sistema de frenos se

halle despresurizado.
Compruebe con el manómetro de los acumuladores del sistema de frenos para ase-
gurarse de que el sistema está despresurizado.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (52) situada bajo el pedal de freno.

1250 0194 93
52
Figura: Control de los frenos de marcha
3. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y hacer trabajar el

motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión
hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 60-70 bar.
135
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula de regulación de la presión

de frenos
1. Conecte un manómetro a la toma de medición de (52), situada bajo el pedal de
freno.
1250 0194 93
52
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación
2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-
nos máxima.
3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara

para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.
4. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al
ralentí. Cuando la presión desciende a 125 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos, 150 bar.
5. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
6. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
a. aire en los conductos de freno.
136
b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
7. Continúe haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajo
de 80 bar, momento en que deberán accionarse los frenos de estacionamiento.
8. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga, ver la sección Control del acumulador.
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-
sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-
muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-
sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-
pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida
que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con
tapones de protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de
aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante
al presionar el freno.
137
3. Conectar un manómetro a la toma de medición del circuito de acumulador que va

a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener pre-
caución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
1250 0061 54
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-

res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-
larse en primer lugar.
5. Desacople el fusible F112 en el armario de fusibles (A50) y opere el motor de

arranque. El manómetro de la toma de medición deberá mostrar un rápido
aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador. Esta
presión deberá ser de un mínimo de 35 bar. Si no se alcanza la presión de pre-
carga, deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos.
Ver la sección Descarte de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes
de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el

siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y
así sucesivamente.
7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con ralentí alto hasta que se alcance la
presión plena de frenos.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la
sección Purga de aire de los frenos.
138
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente a presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
Figura: Para deshacerse de acumuladores
139
8. Sistema de control
Registro
N.B.
Los menús de servicio son para el personal de servicio que haya realizado el curso
de Atlas Copco sobre el sistema RCS. Una manipulación incorrecta puede ocasio-
nar la avería del sistema.
Para poder utilizar los menús de servicio se necesita un código de usuario. Sólo el
personal de servicio autorizado debe tener acceso al código de usuario.
1. Comience desde el menú principal.
2. Marque la casilla situada junto a User | Usuario y confirme con Enter.

En la pantalla aparecerá un cuadro de registro.
Figura: Log-in box | Cuadro de inicio de sesión
3. Indique su código de autorización con ayuda de las flechas y confirme con Enter.
Se mostrará un mensaje que anuncia que el código es válido User approved |

Usuarios válidos o no User unknown | Usuario desconocido .
4. Regrese al menú principal con el botón Escape.
140
Ajustes
Valores numéricos
Muchos ajustes se realizan modificando un valor numérico existente, p. ej., el ajuste
de la fecha y hora en el menú Administration | Administración .
Figura: Fecha y hora en el menú Administration | Administración
1. Desplazar el marcador al valor numérico existente con las teclas de flechas. Queda
marcado todo el valor numérico.
2. Pulse la tecla Enter. Se marca ahora una cifra individual con un color distinto.
3. Incremente el valor con la flecha hacia arriba o redúzcalo con la flecha hacia
abajo.
En algunos casos, el valor numérico puede contener varias cifras (varias posicio-
nes). Las cifras se modifican entonces una a una. Con ayuda de las teclas de fle-
chas a la derecha y a la izquierda se puede desplazar el cursor a la cifra deseada
(unidad, decena, etc.).
4. Confirme la modificación del valor numérico con el botón Enter.
Símbolo broca
Figura: Símbolo “broca”
El ajuste de la presión y caudal para la perforación se divide en un determinado

número de menús. Algunos de estos ajustes se pueden hacer específicamente para los
distintos tipos de brocas. Los parámetros que pueden tener distintos valores para los
distintos tipos de brocas están marcados con un símbolo de broca. En estos menús
existe una lista de selección en la que se puede seleccionar el tipo de broca; Broca 1,
Broca 2 ... Broca 5.
141
Valor
Algunos menús incluyen campos con un valor configurable. En el ejemplo siguiente,
hay un valor “0” que vamos a modificar a “1”.
Figura: Valor
1. Marque el campo a modificar.
2. Confirme con Enter para poder cambiar el valor del campo.
3. Modifique el valor de “0” a “1” pulsando alguna de las flechas.
4. Confirme el nuevo valor pulsando Intro.
Valor de marcación
Algunos menús incluyen campos que se pueden “activar” o “desactivar”. En el ejem-
plo siguiente el campo está “desactivado” y vamos a cambiarlo a “activado”.
1250 0162 76
Figura: Valor
1. Marque el campo a modificar.
2. Pulsando Enter se modifica el valor de “desactivado” a “activado”.
3. Para “desactivar”, repita los puntos 1 y 2.
Cargar software nuevo

Si, por ejemplo, sustituye un módulo o debe actualizar el software ya instalado,
deberá cargarse un nuevo programa. En algunos casos deberá cargarse también un
programa de inicialización (“boot”) para la carga del nuevo programa.
El programa de inicialización se cargará entonces del modo descrito más abajo.

Dicho programa debe cargarse siempre antes.
142
Antes de la carga
• Asegúrese de que la unidad de empernado se halle en modo de perforación y el
carro en su posición trasera.
• Guarde todos los parámetros en una memoria USB vacía.
• Anote el número de horas de percusión, de motor eléctrico y de compresor alcan-
zadas.
• Anote el total de metros de perforación.
Carga
1. Corte la corriente del sistema RCS y espere unos 10 segundos.
2. Conecte la memoria USB con el nuevo software al puerto USB de la primera pan-
talla. A continuación, vuelva a encender el sistema RCS.
3. Espere hasta que aparezca en pantalla un menú con cuatro alternativas.
4. Seleccione la alternativa Code Load .
Aquí se le consultará si desea guardar los parámetros, lo que le ofrecerá la oportu-

nidad de interrumpir la carga para hacerlo.
Una vez completada la carga se muestra el mensaje siguiente en pantalla: Re-boot

and start the system .
5. Corte la corriente del sistema RCS y extraiga la memoria USB.
6. Reinicie el sistema RCS y cargue los parámetros, vea la sección Guardar y car-
gar parámetros .
7. Compruebe que el número de horas de percusión, de motor eléctrico y de compre-

sor y que el total de metros perforados coincidan con los valores anotados antes de
la carga.
Guardar y cargar parámetros

Puede ser conveniente hacer una copia de seguridad de los ajustes de los parámetros,
guardándola en una memoria USB.
Se debe asimismo recordar guardar los ajustes de parámetro antes de cambiar el

módulo de aplicación o cargar un nuevo software. Seguidamente se pueden recuperar
los ajustes “antiguos” leyéndolos (cargándolos) en el sistema.
El puerto USB está en la parte trasera de la pantalla del panel de operario.
1. Conecte la memoria USB al puerto USB de la pantalla.
143
2. Para guardar parámetros en una memoria USB, marque la casilla situada a la

derecha de Save parameters | Guardar parámetros y pulse el botón Enter.
Para cargar parámetros en el sistema, marque la casilla situada a la derecha de

Load parameters | Cargar parám. y pulse el botón Enter.
3. Cuando se muestre en pantalla un mensaje de que la operación está lista, saque la

memoria USB del puerto.
M1 Sistema
Introducción
En el sistema de regulación existen menús con información que pueden servir de
ayuda para la localización de averías. Estos menús están reunidos en System | Sis-
tema
M1.1 Módulos
Figura: Menú Modules | Módulos

Nota
El menú mostrado más arriba es sólo un ejemplo del aspecto que puede presentar.
En el menú Modules | Módulos se muestran los módulos electrónicos comprendi-

dos en el sistema y el estado que tienen. Si no existe ninguna avería, todos los módu-
los deberán estar marcados con el color verde.
144
Si existe alguna avería en el sistema, p. ej. que falta la comunicación CAN o el sumi-
nistro de corriente, este módulo se muestra marcado con el color rojo.
Con ayuda de las teclas de flechas se puede marcar un módulo de libre elección. El
módulo queda entonces azul. Cuando seguidamente se pulsa el botón Enter aparece
una mayor información sobre ese módulo.
Módulos I/O
CAN-comminication | Comunicación CAN

Estado: OK | Correcto = OK
Estado: ERR | ERR = Compruebe los cables CAN. Verifique también que el módulo esté
activado.
es decir, que el diodo del módulo parpadea lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si existe otra versión indicada entre
paréntesis, ésta es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra
dos versiones distintas, cargue un nuevo software.
Memory | Memoria
Estado: ERR | ERR = Sustituya el módulo.
Supply Voltage | Tensión de alimentación
La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 18 V. Si el módulo muestra un valor
inferior, compruebe los cables y el dispositivo de contacto.
Sensor supply voltage in 5V - ground | Alimentación de sensor,
entrada, 5 V-tierra
Estado: ERR | ERR = probable cortocircuito en alguno de los cables de sensor o en un
dispositivo de contacto.
Sensor feed 5V - 24V | Sensor, tens. alimen. 5V - 24V
Sensor feed digital in - ground | Tens. alimen., digital, entrada
Outputs | Señales de salida
Si existe una avería se muestra en qué o cuáles salidas se encuentra. Compruebe los
cables y el dispositivo de contacto de las válvulas, etc.
Module temperature | Modulo Temp
Estado: ERR | ERR = La temperatura del módulo es demasiado alta o baja. Temp. máx.
= 85ºC
Calibration table | Tabla de calibrado
Estado: ERR | ERR = significa fallos de fabricación. Sustituya el módulo.
145
Software error code | Código de avería, software

Estado: ERR | ERR = cargar nuevo software.
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir, ni OK | Correcto ni ERR | ERR
, significa que se ha interrumpido la comunicación con el módulo.
Módulos de pantalla y aplicación

activado.
Version | Versión
Permanent memory | Memoria persistente
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir ni “OK” ni “ERR” significa que
falta el contacto con el módulo.
Descodificador (Dec)

activado.
Version | Versión
Permanent memory | Memoria persistente
146
Pos lever error code | Código de error, pal. de pos.

Drill lever error code | Código de error, palanca de perf.
Estado: ERR (MXYZ) | ERR (MXYZ) = códigos de avería conforme a lo siguiente:
• M = error de posición central
• X = señal x fuera de la zona tolerada
• Y = señal y fuera de la zona tolerada
• Z = señal z fuera de la zona tolerada
Si aparece alguno de estos códigos, deberán calibrarse las palancas.
Nota
Módulos resolver

activado.
Memory | Memoria
Supply Voltage 24.0 V | Tensión de alimentación, 24,0 V
La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 24 V. Si el módulo muestra un valor
inferior, compruebe los cables y el dispositivo de contacto.
Sensor supply voltage resolver | Alimentación de sensor,
resolutor
Estado: ERR | ERR = La tensión de alimentación difiere en más de 10%.
Inputs | Canales de entrada
Estado: ERRn | ERRn = n es el número de la entrada. En caso de fallo en una o varias
de las entradas, compruebe los cables y los dispositivos de contacto.
Excitation fault | Fallos de excitación
Estado: ERR | ERR = probable cortocircuito en un sensor resolver
Nota
147
M1.2 Palancas
Figura: Menú Levers | Palancas
En el menú Levers | Palancas se muestra la actuación de las palancas en el eje X

(adelante-atrás) e Y (derecha-izquierda), así como la actuación de los botones bascu-
lantes (eje Z). La actuación se indica en tanto por ciento, donde 100% es una de las
posiciones máximas y -100% la otra.
Aquí se puede ver también el estado de la palanca, que puede ser:
• Falta contacto con el módulo

• Posición central, error
• Posición final, error
• No calibrado
• OK
El menú incluye un “botón” Calibration | Calibrado que lleva a un submenú con

posibilidad de ajustes y calibración.
148
Ajustes
Figura: Submenú Levers | Palancas
Regulación de palancas
En el menú Levers | Palancas se muestra la actuación de la palanca en sentido X
(adelante-atrás) y en el sentido Y (derecha-izquierda), así como la actuación de los
botones basculantes, denominado sentido Z. La actuación se muestra, por una parte,
como porcentaje, donde la posición máxima es 100% y la opuesta -100%. La actua-
ción también se muestra en un valor real, donde uno de los valores máximos se sitúa
teóricamente en 0 unidades y el opuesto en 100. En la práctica no se alcanzan estas
posiciones máximas debido a los márgenes de seguridad incorporados.
Estado del calibrado

Con ayuda de Calibration status | Estado del calibrado en el menú, se
puede ver si necesitan calibrarse o no las palancas. Si aparece que el Calibration
status | Estado del calibrado es Not calibrated | No calibrados deben
calibrarse las palancas.
Zona muerta
El ajuste de la zona muerta modifica la sensibilidad de las palancas. Un valor de
ajuste alto hace que las palancas reaccionen lentamente.
Dead zone XY | Zona muerta XY es el paso mínimo del recorrido de la palanca

(en porcentaje) que ha de superarse para que las palancas se activen.
149
Dead zone Z | Zona muerta Z es el paso mínimo del recorrido del botón bascu-
lante de la palanca (en porcentaje) que ha de superarse para que los botones se acti-
ven.
Tiempo máximo, panel del operador inactivo

Si no se hace ningún movimientos en la palancas o pulsaciones de botones desde el
panel de maniobra, el panel se desactiva automáticamente después del tiempo indi-
cado, vea el campo a la derecha de Idle operator panel timeout | Tiempo
máximo, panel del operador inactivo .
Calibrado
N.B.
Para el calibrado de las palancas siempre deberán calibrarse todas las palancas,
incluidos los botones de basculamiento.
1. Active la función de calibración marcando la casilla situada a la derecha de Cali-

bration mode | Posición de calibrado ”.
2. Confirmar con la tecla Enter.
3. Con ayuda de las flechas, cambie el valor Off | Off por On | On .
5. Calibrar las palancas en orden llevando cada una de ellas a sus posiciones límite
hacia adelante-hacia atrás (sentido X) y derecha-izquierda (sentido Y). Pulsar
seguidamente el botón de basculamiento a fondo hasta sus dos posiciones (sentido
Z).
6. Con ayuda de las flechas, cambie en Calibration mode | Posición de cali-

brado el valor On | On por Off | Off .
7. No olvidar confirmar la modificación con la tecla Enter.
150
M1.3 Supervisores
Figura: Menú Guards | Supervisores
En caso de avería en el equipo perforador, compruebe si alguno de los supervisores se

ha desactivado. El estado de los supervisores se indica con un 0 (desactivado) o un 1
(activado). También se puede ver el módulo y el contacto al que están conectados los
supervisores, así como la marcación de los mismos.
151
M1.4 Administración
Figura: Menú Administration | Administración
Intensidad luminosa
El ajuste de la intensidad luminosa de la pantalla se realiza marcando + o - en la casi-
lla y pulsando Enter hasta obtener la intensidad deseada.
Fecha y hora
En un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo programa puede ser nece-
sario ajustar la fecha y la hora.
Comunicación
Al menú Communication | Comunicación se accede pulsando el botón Communi-
cation | Comunicación dentro del menú Administation | Administración . En
este menú pueden verse los ajustes de red actuales del equipo perforador.
Configuración
En la parte inferior del menú existe un campo, Configuration | Configuración ,
con información sobre el tipo y número del equipo perforador y la versión del sistema
(versión de software). Puede ser conveniente conocer estos datos para los posibles
contactos con Atlas Copco para solucionar los problemas.
152
M1.4.1 Comunicación
Nota
Esta función sólo está disponible si el equipo perforador integra alguna de las opcio-
nes siguientes:
• RRA
• WLAN
• Estación total
Figura: Menú Communication | Comunicación
Configuración
Pulsando el botón Configuration | Configuración se accede a un menú que per-
mite modificar la configuración de red del equipo perforador.
153
M1.4.1.1 Configuración
Figura: Menú Configuration | Configuración
Configuración
Se pueden establecer dos configuraciones distintas de IP (ajustes de red). Cada confi-
guración de IP contiene IP address | Direcc. IP , Subnet mask | Máscara red
y Gateway | Pto.enl .
M2 Acceso
Introducción
El sistema de regulación permite registrar distintos parámetros y eventos con distin-
tas finalidades. Algunas funciones de registro están comprendidas como estándar en
el equipo perforador, y otras son opciones.
El registro estadístico es una función estándar que implica el registro de las horas de
motor eléctrico, las horas de percusión y la longitud de barreno acumulada.
El registro de eventos y de localización de averías son dos instrumentos útiles en la

localización de averías. Vea la sección Sistema .
El registro de mantenimiento es un opción que permite registrar las temperaturas del

aceite hidráulico, la presión del aceite lubricante, la presión de percusión, etc.
154
M2.1 Registro de eventos
Figura: Menú Event Log | Registro eventos
En el registro de eventos se registran todo el tiempo los distintos eventos del equipo
perforador. Los eventos se dividen en distintas categorías:
• ERR | ERR significa que ha habido un error.

Un evento así implica también a menudo que se muestre un símbolo de error sobre
fondo rojo en la línea de estado de los menús de elección directa.
• WRN | WRN significa que ha habido un error de menor gravedad.
Un evento así implica a menudo que se muestre un símbolo de advertencia sobre
fondo amarillo en la línea de estado de los menús de elección directa.
• INF | INF no indica un error, sino aquellos eventos que se presentan mediante
cuadros informativos en la pantalla.
• LOG | REGISTRO pueden ser eventos completamente normales pero también p. ej.
valores de sensores divergentes.
Puede estar bien conocer estos eventos, para determinar cierto curso de los aconte-
cimientos en relación con el surgimiento de un error.
En el registro de eventos también existe una columna que muestra si el evento es una
modificación de estado ( SC | SC = State Change) o no ( EV | EV = Event). SC | SC
significa que se ha modificado un estado de inactivo (OFF) a activo (ON) o vice-
versa.
El registro de eventos no desaparece en caso de corte de la tensión, pero se borra ya

que se escribe encima cuando es demasiado grande. En el registro se guardan siempre
los últimos 500 eventos.
155
El registro de eventos puede guardarse en una memoria USB. Consulte el menú Save
log | Guard. reg más abajo.
M2.2 Guardar registro
Figura: Menú Save log | Guard. reg
1. Si se va a guardar el registro en una memoria USB, inserte ésta en el puerto USB

del dorso de la pantalla.
2. Seleccione en Destination | Destino el lugar donde guardar el registro.

• DISP | DISP para guardar en USB.
• CCI | CCI para guardar en CCI.
Nota
Este paso sólo será necesario si el equipo perforador incorpora CCI.
3. Pulse el botón de Save | Guardar situado junto al registro que desee guardar.
El registro de perforación puede guardarse en formato IREDES marcando la casi-

lla. En ese caso deberá elegirse también la versión de formato en la lista de selec-
ción contigua.
4. Cuando se muestre en pantalla un mensaje de que la operación está lista, saque la

memoria USB del puerto.
También se pueden guardar varios registros simultáneamente pulsando el botón Save

fault finding logs | Guardar reg. loc. aver. . Los registros guardados
entonces serán los siguientes:
156
• Statistics log | Reg. estadíst.

• Event log | Registro eventos
• Drill log | Reg. perf
• Maintenance log | Registro de mantenimiento
• Assert log | Registro Assert
• Auto log | Registro automático
• Developer log | Registro de desarrollo
Registro de las averías del sistema

Fault finding log | Registro de localización de averías consigna las
averías que pueden aparecer en el software del sistema de regulación. Pueden existir
dos tipos distintos de archivos de registro: "Assert" (todos los equipos perforadores)
y "Auto" (sólo los equipos perforadores con funciones automáticas).
Si se registra una avería en el sistema de regulación que exige consultas con los técni-
cos de Atlas Copco, los datos almacenados en estos archivos pueden ser de gran
importancia.
Los archivos pueden guardarse en una memoria USB con ayuda de los botones guar-
dar en el menú.
M2.4 Gestión de archivos

Nota
Esta función sólo está disponible si el equipo perforador integra alguna de las opcio-
nes siguientes:
• RRA
• WLAN
• Estación total
157
Figura: Menú File handling | Gestión arch.
En el menú File handling | Gestión arch. se puede desplazar y copiar archivos

a y del módulo CCI, así como borrar el módulo CCI (válido sólo para equipos perfo-
radores con módulo CCI).
En la parte superior del menú, junto a Unit, external storage media | Unidad,
soporte alm. externo , se selecciona la unidad a la que quiere conectarse la
memoria USB.
• DISP = La memoria USB se conecta al puerto USB de la pantalla

• CCI = La memoria USB se conecta al puerto USB de la unidad CCI
Copy from CCI | Copiar de CCI realiza una copia del archivo de registro selec-
cionado desde el módulo CCI a una memoria USB.
Move from CCI | Mover de CCI traslada el archivo de registro seleccionado desde
el módulo CCI a una memoria USB. Luego, podrá eliminar el archivo de registro del
módulo CCI.
Copy to CCI | Copiar a CCI copia datos de producción al módulo CCI desde la
memoria USB.
Clear CCI | Limp. CCI borra todos los archivos guardados en el módulo CCI.
Paquete de registros
Los distintos paquetes contienen los registros siguientes (siempre que el equipo per-
forador incorpore las opciones a las que va asociado el registro correspondiente):
158
• Production logs | Reg. producción

- Drill log | Reg. perf
- Auto log | Registro automático
- Registro MWD
- Registro de Profiler
• System logs | Reg. sistema

- Statistics log | Reg. estadíst.
- Event log | Registro eventos
- Assert log | Registro Assert
• Fault findings logs | Reg. localizac. av.

- Statistics log | Reg. estadíst.
- Event log | Registro eventos
- Drill log | Reg. perf
- Maintenance log | Registro de mantenimiento
- Assert log | Registro Assert
- Auto log | Registro automático
- Developer log | Registro de desarrollo
159
M3 Posicionamiento
M3.1 Sensores
Figura: Menú Sensors | Sensor
Aquí se puede ver los valores de los distintos sensores de ángulo y longitud del
equipo perforador. También se indica el módulo y contacto al que los sensores están
conectados, así como su designación.
160
M3.1.1 Calibrado
Figura: Menú Calibration | Calibrado
El menú Calibrado se describe en las instrucciones de mantenimiento ABC Regular .
M3.2 Actuaciones
Figura: Menú Actuations | Activaciones
161
Los menús de actuaciones se usan si se desea operar a la fuerza una función determi-
nada o si se desea probar una determinada función, p. ej. para la localización de ave-
rías en los componentes.
1. Marque con ayuda de las teclas de flechas el Desired value | Valor deseado
para la función que debe regularse y pulse la tecla Enter.
2. Especificar con las flechas un valor operacional. El valor se indica en algunos

casos en miliamperios (mA) y en otros como 1 (on) ó 0 (off).
Nota
Las válvulas proporcionales pueden tener valores de actuación tanto positivos
como negativos, ya que pueden ser llevadas hacia dos direcciones.
3. Seleccione la casilla Actuate desireed value | Activar a valor deseado .

Pulse Enter y mantenga presionado. El valor deseado se actúa mientras se man-
tenga apretado Enter.
Nota
El valor de actuación se muestra en la columna Actuated value | Valor de
salida .
M3.3 Parámetros
Figura: Menú Parameters | Parámetros
Lowest valve current | Corriente mínima es la corriente más baja enviada a la

válvula y corresponde a la velocidad más baja del cilindro. Highest valve current
| Corriente máxima es la velocidad máxima que se quiere para el cilindro.
162
Nota
En el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico debe haber alcan-
zado su temperatura operacional normal, que es de 40-50°C aproximadamente.
1. Seleccione en la lista de opciones de la parte superior del menú el cilindro que

desea ajustar.
2. Ajuste Lowest valve current | Corriente mínima y Highest valve

current | Corriente máxima tanto para Cylinder in | Entrada del
cilindro como para Cylinder out | Salida del cilindro .
Nota
El ajuste debe realizarse en los dos sentidos del cilindro.
M4 Perforación
M4.1 Sensores
En este menú se pueden ver los valores de los distintos sensores de presión del sis-
tema de perforación. También se indica el módulo y contacto al que los sensores
están conectados, así como su designación.
Al sustituir un sensor de presión hay que poner a cero el nuevo sensor. La puesta a
cero se realiza en el submenú Calibration | Calibrado .
163
M4.1.1 Calibrado
Al sustituir un sensor de presión es importante que el nuevo sensor sea del mismo
tipo que el original. Es decir, si el antiguo sensor era de 50 bar, el nuevo también
deberá ajustarse a ese mismo tipo.
Cuando se cambia un sensor debe calibrarse el nuevo sensor.
1. Comprobar que el sistema actual esté despresurizado.

2. Ajuste Coefficient | Coeficiente en el sensor correspondiente a 1.000 y Off-
set | Offset a 0.
3. Compruebe el valor del sensor en cuestión e introduzca este valor en la casilla de

offset.
4. Conectar un manómetro al sensor actual.
5. Poner en marcha la bomba y presurizar el sensor.
6. El valor del sensor en la pantalla deberá concordar con la presión en el manómetro

conectado. Calibrar el valor correcto del sensor ajustando el valor del coeficiente.
164
M4.2 Actuaciones
Figura de menú
Actuación del valor deseado

La manera de proceder para actuar una función en el equipo perforador es la misma
que para el accionamiento de los cilindros. Vea la sección Posicionamiento, Actua-
ciones .
Actuación de la bomba de aceite de lubricación

Para llenar rápidamente el sistema de lubricación con aceite después de, p. ej., la
rotura de una manguera, se puede activar la bomba de aceite de lubricación sin que
estén en marcha las bombas hidráulicas del equipo perforador.
M4.3 Parámetros
Sectores de la palanca de perforación

Algunos de los parámetros para la presión de avance y la velocidad de avance sólo
son válidos cuando la palanca de perforación se encuentra en una posición determi-
nada. La ilustración de abajo muestra los distintos sectores de la palanca de perfora-
ción.
165
S1 S2 S3
S4 S5 S6
S7 S9
S8
1250 0157 95
S10 S11 S12
S13 S14 S15
Figura: Sectores de la palanca de perforación
166
M4.3.1 Velocidad de avance
Figura: Menú Feed speed | Velocidad de avance
Velocidad de avance, palanca

Min speed, lever | Velocidad mínima, palanca es la corriente mínima
enviada a la válvula de flujo de avance en las posiciones de palanca S4, S5, S6, S10,
S11 y S12. Un valor insuficiente hará que deba adelantarse mucho la palanca antes de
obtener el avance, mientras que un valor excesivo resultará en deficientes propieda-
des de precisión.
Max speed, lever | Velocidad máxima, palanca es la corriente máxima

enviada a la válvula de flujo de avance en las posiciones de palanca S2, S3, S13, S14
y S15.
Velocidad de avance, posicionamiento

Min speed, positioning | Velocidad mínima, posicionamiento es la
corriente mínima enviada a la válvula de flujo de avance durante el posicionamiento
automático del carro de perforadora.
Max speed, positioning | Velocidad máxima, posicionamiento es la

corriente máxima enviada a la válvula de flujo de avance en el posicionamiento auto-
mático del carro de la perforadora y durante el avance hacia atrás debido al atasco de
la perforación.
167
Velocidad de avance, emboquillado y perforación

Max speed, manual collaring | Velocidad máxima, emboquillado manual
es la corriente máxima enviada a la válvula de flujo de avance con emboquillado
manual con la palanca.
Max speed, automatic collaring | Velocidad máxima, emboquillado

automático es la corriente máxima que se desea con el emboquillado bloqueado
(autorretenido), emboquillado después de atasco de perforación y emboquillado des-
pués del empalme de barras.
Max speed, drilling | Velocidad máxima, perforación es la corriente

enviada a la válvula de flujo de avance durante la perforación.
M4.3.2 Presión de avance
Figura: Menú Feed pressure | Presión de avance

La presión de avance se ajusta continuamente con un regulador PI (de presión-
corriente). Al incrementar o reducir la corriente (mA) suministrada a la válvula de
presión de avance, el regulador trata de mantener la presión de avance deseada (bar).
Si está activada la función RPCF, es esta función la que determina la presión de
avance deseada.
Si la función RPCF no está activada, el regulador PI usará los valores Feed pres-
sure, collaring | Presión de avance, emboquillado y Feed pressure,
drilling | Presión de avance, perforación como valores teóricos.
168
Corriente máx., adelante y atrás

Max current, forward | Corriente máxima, hacia adelante es la corriente
máxima a la válvula de presión de avance con avance manual hacia adelante, con la
palanca en la posición S2.
Max current, backward | Corriente máxima, hacia atrás es la corriente

máxima a la válvula de presión de avance con avance manual hacia atrás, con la
palanca de perforación en la posición S10/S13 y S11/S14. Max current, backward
| Corriente máxima, hacia atrás se aplica también al avance en retroceso al
producirse un atasco en la perforación.
Presión de avance, emboquillado

Feed pressure, collaring | Presión de avance, emboquillado es la pre-
sión de avance deseada con emboquillado bloqueado (autorretenido) sin que esté
activada la función RPCF.
Max current, collaring | Corriente máxima, emboquillado es la corriente

que se envía a la válvula de presión de avance con emboquillado manual, con la
palanca de perforación en la posición S4. Es también la corriente máxima permitida a
la válvula de presión de avance con perforación de emboquillado bloqueada.
Presión de avance, perforación

Feed pressure, drilling | Presión de avance, perforación es la presión
de avance deseada en la perforación con la función RPCF desactivada.
Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación

es el valor máximo permitido de presión de avance en perforación, es decir, la pre-
sión de avance más alta que se permite regular al RPCF. Debe coincidir con
“Corriente máx., perforación”.
Max current, drilling | Corriente máxima, perforación es la corriente

máxima enviada a la válvula de presión de avance en perforación. Debe coincidir con
Max feed pressure, drilling | Presión máxima de avance, perforación .
Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perforación

es la presión de avance mínima que se permite regular al RPCF. Debe coincidir con
Min current, drilling | Corriente mínima, perforación .
Min current, drilling | Corriente mínima, perforación es la corriente

mínima enviada a la válvula de presión de avance en perforación. Debe coincidir con
Min feed pressure, drilling | Presión mínima de avance, perforación .
Presión de avance, contacto roca

Una condición para que el sistema de regulación permita la transición a perforación
bloqueada (autorretenida) es que se haya alcanzado contacto con la roca. El paráme-
tro Feed pressure, rock contact | Presión de avance, contacto roca
169
indica el nivel de presión que el sistema de regulación interpreta como contacto. Este
parámetro siempre debe tener un valor superior al ralentí, pero inferior a Feed pres-
sure, collaring | Presión de avance, emboquillado para que pueda efec-
tuarse el paso a perforación bloqueada. De lo contrario, el sistema permanecerá en
perforación de emboquillado.
Presión de avance, percusión alta

Nivel de presión de avance para cambiar a percusión alta. Si se emplea la presión de
avance como señal para pasar a percusión alta (FPCI), la presión de avance debe
superar este parámetro para poder empezar a incrementar progresivamente la presión
de percusión. Se selecciona la función FPCI desactivando DPCI en el menú Percus-
sion | Percusión .
M4.3.2.1 Calibrado
Nota
En la calibración de la presión de avance deberá adelantarse la perforadora en la
viga del dispositivo de avance. Si hay una barrena dentro del equipo existe el riesgo
de que pueda golpear a alguien. Por lo tanto, asegúrese de que no haya ninguna per-
sona delante del dispositivo de avance, o bien retire la barrena de la perforadora.
Al sustituir la válvula de presión de avance (Y103) debe realizarse la calibración de

la corriente de presión de avance.
La calibración debe efectuarse con el dispositivo de avance en posición horizontal.
170
1. Coloque un taco de madera (ancho de 10-20 cm) en el extremo delantero de la

viga del dispositivo de avance. El taco debe hacer las veces de tope mecánico para
impedir la activación del retorno automático de perforadora.
2. Comience con la calibración marcando Start calibration | Start calibra-

tion y pulsando Enter.
En el campo Action | Action de la imagen de menú se muestra una petición de

desplazamiento del cursor hacia su tope mecánico.
3. Desplace la perforadora hacia el taco de madera y coloque luego la palanca de per-

foración en punto muerto.
Ahora se inicia la calibración, que incluye cinco pasos (presión 1-5). El campo
Status | Estado de la imagen de menú muestra la información Calibration
started | Calibration started .
Después de un momento, una vez terminada toda la calibración, el campo Status

| Estado de la imagen de menú muestra la información Calibration ready |
Calibration ready .
171
M4.3.3 Percusión
Figura: Menú Percussion | Percusión
Presión de percusión
La presión de percusión la regula continuamente un regulador PI. Incrementando o
reduciendo la corriente (mA) a la válvula para la presión de percusión, el regulador
intenta mantener la presión de percusión (bar) deseada.
La presión de percusión puede ajustarse de modo independiente para los distintos

casos: emboquillado, perforación y desempalme.
El panel de operario incluye un botón para la activación de la percusión y el barrido

de agua en el desprendimiento de brocas o barrenas. Percussion pressure, lose
couplings | Presión de percusión, desempalme es la presión de percusión
deseada al activar este botón.
Nivel de cambio, presión de percusión

El modo en que la percusión cambia entre presión de percusión baja y alta se puede
gestionar con la presión de avance (denominándose entonces FPCI) o con la presión
de amortiguación, DPCI | DPCI .
En el menú Percussion | Percusión se puede escoger si DPCI | DPCI va a estar

activado o desactivado. Si DPCI está activado, el nivel de cambio de la presión de
percusión viene determinado por los ajustes del menú Damper | Amortiguador . De
lo contrario, el nivel de cambio lo decide el parámetro Feed pressure, high per-
cussion | Presión de avance, percusión alta del menú Feed pressure |
Presión de avance .
172
M4.3.4 Amortiguador
Figura: Menú Damper | Amortiguador
El sistema de regulación tiene una función, DPCI | DPCI (Damper Pressure Contro-
led Impact Pressure), cuya tarea es proteger a la perforadora supervisando que la per-
cusión permanezca inactiva si la presión de amortiguación es demasiado baja o
demasiado alta.
Si la presión de amortiguación desciende por debajo de la Min damper pressure |

Presión amort. mín. o aumenta por encima de la Max damper pressure | Pre-
sión amort. máx. se interrumpe la perforación en curso.
Si la presión de amortiguación desciende a Damper pressure, low percussion |

Presión de amortiguación, percusión baja se reduce la presión de percusión a
Percussion pressure, collaring | Presión de percusión, emboquillado .
Para que se permita el incremento gradual de la presión de percusión después de un

emboquillado, la presión de amortiguación deberá corresponder como mínimo a la
Damper pressure, high percussion | Presión de amortiguación, percu-
sión alta .
173
M4.3.5 Rotación
Figura: Menú Rotation | Rotación
Puede ser preciso el ajuste del parámetro de velocidad de rotación, Rotation

speed, drilling | Velocidad de rotación, perforación , p.ej., al sustituir la
perforadora. Para valores adecuados, consulte las instrucciones de perforadora
aparte.
RPCF y atasco de perforación

Cuando se ajustan todos los parámetros de presión de rotación se parte de la presión
de rotación de ralentí, es decir la presión que se obtiene cuando la palanca se lleva
recta hacia la izquierda. El sistema de regulación detecta continuamente esta presión
que varía debido a, entre otras cosas, la temperatura del aceite hidráulico. Para que la
protección antiatascos y la función RPCF | RPCF (RPCF = Rotation Pressure Contro-
led Feed) se adapten a las variaciones de la presión de ralentí, no se ajustan valores
fijos, sino valores de incremento de presión. De lo contrario, la función RPCF (o pro-
tección antiatascos) se podrían activar debido a un aceite hidráulico frío.
La presión de rotación en ralentí puede comprobarse en el menú de operario Dri-

lling | Perforado .
Si la broca tiende a atascarse en el barreno o la presión de rotación aumenta debido,

por ejemplo, a un deficiente barrido del barreno, el desgaste o fractura de la broca,
etc., el RPCF reducirá progresivamente su fuerza de avance hasta la Feed pres-
sure, collaring | Presión de avance, emboquillado . La presión de percu-
sión cambiará también de Percussion pressure, drilling | Presión de
percusión, perforación a Percussion pressure, collaring | Presión de
174
percusión, emboquillado . Si la presión de rotación continúa aumentando, la pro-

tección antiatascos acabará cambiando la dirección de avance de adelante a atrás para
evitar el atasco.
La función RPCF se activa cuando la presión de rotación = Pressure decrease,

free | Descenso de presión, sin atasco + Pressure increase, RPCF |
Incremento de presión, RPCF .
La protección antiatascos se activa cuando la presión de rotación = Pressure

decrease, free | Descenso de presión, sin atasco + Pressure increase,
RPCF | Incremento de presión, RPCF + Pressure increase, jamming |
Incremento de presión, atasco .
Ejemplo:
• Pressure decrease, free | Descenso de presión, sin atasco = 30 bar

• Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF = 25 bar
• Pressure increase, jamming | Incremento de presión, atasco = 15 bar
En este caso, la protección antiatascos modificaría la dirección de avance desde ade-

lante hacia atrás cuando la presión de rotación aumenta a 30+25+15=70 bar.
La función RPCF regularía, en el mismo ejemplo, la presión de rotación desde que la

presión alcanzaría 30+25=55 bar y hasta 70 bar cuando se activa la protección antia-
tascos.
Los parámetros Pressure increase, RPCF | Incremento de presión, RPCF y

Pressure increase, jamming | Incremento de presión, atasco pueden ajus-
tarse óptimamente durante la perforación estudiando la presión de rotación y de
avance de los manómetros del menú de operario Drilling | Perforado .
• Si la presión de rotación es inferior a Pressure decrease, free | Descenso

de presión, sin atasco + Pressure increase, RPCF | Incremento de
presión, RPCF , la presión de avance será la ajustada en Feed pressure, dri-
lling | Presión de avance, perforación .
• Si la presión de rotación es superior a Pressure decrease, free | Descenso
de presión, sin atasco + Pressure increase, RPCF | Incremento de
presión, RPCF , la presión de avance se reducirá a Feed pressure, collaring
| Presión de avance, emboquillado .
175
M4.3.6 Tiempos
Figura: Menú Timers | Tiempos
Tiempo, rociado de aire

Este parámetro indica la duración del barrido de aire antes del retroceso de la perfora-
dora una vez perforado el barreno. Nota: este mismo ajuste puede efectuarse en el
menú de operario Parameters | Parámetros .
Tiempos de emboquillado
Tras el contacto con la roca, la fase de emboquillado se desarrolla durante Collaring
time | Tiempo de emboquillado antes de permitirse el incremento progresivo.
Después de un atasco en la perforación se iniciará la fase de emboquillado al acti-

varse el avance hacia adelante, desarrollándose durante Collaring time after
jamming | Tiempo de emboquillado después de atasco . Luego se iniciará el
incremento progresivo, siempre que se haya pasado la posición de carro donde haya
ocurrido el atasco.
176
M4.3.7 Aceite lubricante
Figura: Menú Lubrication | Aceite lubricación
Bomba de aceite lubricante

Existen dos parámetros para el ajuste de la bomba de aceite de lubricación.
Lubrication frequency | Frecuencia, bomba de aceite de lubricación es

un ajuste de la frecuencia de dosificación del aceite por parte de la bomba de aceite
lubricante.
Supervisión del aceite de lubricación

La supervisión de aceite lubricante (Lubrication Warning Kit) tiene como fin evitar
los daños en la perforadora a causa de fallos en el sistema de lubricación. El reci-
piente de aceite lubricante incorpora un supervisor de nivel que alerta en caso de
nivel bajo.
Min air pressure | Presión de aire de lubricación mínima es la presión

absolutamente más baja que puede tener la lubricación de la perforadora.
Min oil pressure | Presión de aceite de lubricación mínima es la presión

mínima del aceite que puede tener la bomba de lubricación de la perforadora. Una
presión inferior puede significar, por ejemplo, que no funcione la bomba.
Max oil pressure | Presión de aceite de lubricación máxima es la presión

más alta que puede tener el aceite lubricante de perforadora. Una presión superior
puede resultar en la obstrucción de la manguera del aceite lubricante de la perfora-
dora.
177
Time before measurement | Tiempo antes de una detección es un ajuste de

la frecuencia a la que se va a iniciar la medición de la presión del aire y presión de
aceite.
Time before drilling stop | Tiempo antes parada perfor. indica cuánto
tiempo debe continuar la perforación después que la lubricación de la perforadora ha
dejado de funcionar. Cuando se alcanza el tiempo deja de funcionar automáticamente
la perforadora.
Calibrado de los sensores de presión

La calibración de los sensores de presión de aire y aceite de lubricación se realiza de
forma idéntica a la del resto de sensores de presión. Ver la sección M4 Perforación,
M4.1 Sensores .
M4.3.8 Otros
Figura: Menú Others | Otros
Presión de agua mínima

Durante la perforación, la presión del agua no puede bajar de Min water pressure
| Presión de agua mínima . De ocurrir esto se interrumpe automáticamente la per-
foración después de Low flushing pressure, detection time | Presión de
barrido baja, tiempo de detección . Ver menú Temporizadores | Tiempos más
arriba .
178
RPCF, Barrido de aire automático, Barrido en retorno de carro

En el menú se incluyen tres funciones que pueden activarse o desactivarse: RPCF,
barrido de aire automático y barrido en retorno de carro.
Las tres funciones aparecen también en el menú de operario Parameters | Paráme-

tros .
Con el barrido en retorno de carro se aplica lo siguiente:
• Si sólo se ha activado Flushing at cradle return | Barrido en retorno

del soporte , el barrido de agua tendrá lugar en el retorno de la perforadora.
• Si también se ha seleccionado Auto air flushing | Barrido de aire auto-
mático , el barrido se efectuará con aire. La perforadora se detendrá una vez com-
pletado el barreno, realizándose el barrido de aire durante el tiempo ajustado (
Time airflushing | Tiempo, rociado de aire ). El barrido de aire conti-
nuará luego hasta que la perforadora alcance el tope trasero.
Nota
La protección antiatascos se opera también con la función RPCF desactivada.
Portabarrena intermedio montado

Si la unidad de empernado cuenta con portabarrena intermedio, éste debe apartarse
para que pueda pasar la perforadora. Para realizar esto de modo automático en la per-
foración/empernado, con ayuda de las funciones automáticas, debe indicarse aquí que
el portabarrena intermedio está montado en la unidad de empernado.
Diám. broca
Se usa sólo en el registro de barrenos.
Detección de cavidades, tamaño de hueco (mín)

Es el tamaño de las cavidades que se desea localizar. Si se tropieza con un hueco de
20 cm de profundidad se hallarán 4 huecos, si es que se ha especificado 5 cm como
cavidad mínima.
Detección de cavidades, penetración de perforación (hueco)

Especifique la penetración de perforación que establece el límite para definir una
cavidad. Como es sabido, la penetración aumenta al perforar en el aire o la arcilla. Si
se establece como valor 3 m/min debe superarse esto durante el tiempo que normal-
mente llevaría recorrer 5 cm para considerarse que se ha detectado una cavidad.
179
M5 Equipo perforador
M5.1 Sensores
En este menú se pueden ver los valores de los sensores de temperatura del aceite
hidráulico, presión de bomba de posición y presión de aire. También se indica el
módulo y contacto al que los sensores están conectados, así como su designación.
180
M5.1.1 Calibrado
Calibración, sensor de presión

El proceso de calibrado es el mismo para todos los sensores de presión existentes en
el sistema de menús. Para la manera de realizar el calibrado, vea la sección M4 Per-
foración, M4.1 Sensores .
Calibración, sensor de nivel

No es necesario realizar la calibración del sensor de nivel (B324) si el valor de com-
pensación y el coeficiente están correctamente ajustados. Los valores deben ser:
Offset: -760
Coeficiente: 0.172
Los valores se comprueban como sigue:
1. Sitúe el equipo perforador horizontal sobre las ruedas. Verifique con el nivel del
equipo perforador.
Compruebe que todas las patas de apoyo se hallen completamente alzadas e inser-
tadas.
2. Consulte el volumen correspondiente del depósito hidráulico en el menú M5.1.
181
3. Baje todas las patas de apoyo al máximo, no lateralmente. Compruebe de nuevo el

volumen.
Resultado: Si la diferencia entre las lecturas es de 12 litros, el sensor está correc-

tamente calibrado. De lo contrario, deberá ajustarse el coeficiente del sensor para
que la diferencia sea de 12 litros.
M5.2 Actuaciones
Figura: Menú Actuations |Activaciones
La manera de proceder para actuar una función en el equipo perforador es la misma

que para el accionamiento de los cilindros. La forma de hacerlo se describe en la sec-
ción M3 Posicionamiento, Actuaciones .
182
M5.3 Parámetros
M5.3 Parámetros
Presión de aire, compresor

Min air pressure, compressor | Presión de aire mínima, compresor es la
presión del aire que se va a cargar en el compresor (a la que comienza a suministrar
aire).
Max air pressure, compressor | Presión de aire máxima, compresor es la

presión del aire que se va a descargar en el compresor (a la que finaliza el suministro
de aire).
Temperatura del aceite hidráulico

Hydraulic oil temperature, cooling | Temperatura del aceite hidráu-
lico, refrigeración . El ajuste básico es de 50 °C.
A esta temperatura se activa la válvula de agua Y174, lo que origina que el agua
comience a circular a través del enfriador de aceite hidráulico. Si el equipo perfora-
dor equipa un enfriador del aceite por aire se pone en marcha el ventilador.
Hydraulic oil temperature, warning | Temperatura de aceite hidráu-

lico, advertencia . Con esta temperatura se muestra una advertencia en la panta-
lla. El ajuste básico es de 60 °C.
183
Hydraulic oil temperature, pump stop | Temperatura del aceite

hidráulico, parada de bomba . Con esta temperatura se desconectan las bombas
hidráulicas y se muestra un comunicado en la pantalla. El ajuste básico es 70 °C.
Bomba de posicionamiento
Time before pos pump load | Tpo. antes carga, bom. pos. . Transcurrido
este tiempo, la bomba de posicionamiento se carga, lo que permite el posiciona-
miento.
Tiempo de inactividad para apagar el sistema

Si el motor diésel está apagado y, por tanto, las baterías no reciben carga, se apagará
el sistema tras el tiempo establecido a fin de evitar el agotamiento de las baterías.
Reducción del volumen, aceite hidráulico

La función Volume decrease, hydraulic oil | Reducción del volumen,
aceite hidráulico es una opción que, dotada de un flotador (sensor B324) dentro
del depósito de aceite hidráulico, detecta cuánto desciende el volumen de aceite. Si el
volumen es inferior a los valores ajustados, la bomba hidráulica se apaga automática-
mente.
M5.3.1 Bomba pos.
Figura: Menú Pospump | Bomba pos.
184
La presión de la bomba de posicionamiento se regula durante la perforación mediante

la reducción de la presión de posicionamiento cuando la presión de percusión supera
un valor predefinido.
M6 Unidad percutora
M6.1 Sensores
En este menú se pueden ver los valores de los sensores de la unidad percutora del
conectados, así como su designación.
185
M6.1.1 Calibración
El procedimiento de calibración es idéntico para todos los sensores de presión del sis-
tema de menús. Ver la sección M4 Perforación, M4.1 Sensores .
186
M6.2 Actuaciones
M6.2.1 Perforación
Figura: Menú Drilling | Perforado
M6.2.2 Empernado
Figura: Menú Bolting | Empern.
187
M6.2.3 Inyección
Figura: Menú Injecting | Inyección
M6.2.4 Otros
Figura: Menú Others | Otros
188
Actuación del valor deseado

El procedimiento para activar una función se describe en la sección M3 Posiciona-
miento, M3.2 Actuaciones.
M6.3 Posiciones de cursor
Figura: Menú Cradle positions | Posiciones cursor
Nota
Este menú contiene ajustes para dos longitudes de perno: corto y largo. Para que los
ajustes tengan el efecto deseado es importante que el propio operario escoja la lon-
gitud de perno apropiada (es decir, corto o largo) durante la instalación del mismo.
Vea también las instrucciones de operario Sistema de regulación.
Si sólo se desea emplear una longitud de perno se aconseja escoger el perno largo,
que también se aplicará automáticamente en caso de no realizar ninguna selección
en el panel de operario.
Las distintas posiciones de carro solicitan al sistema RCS la activación o detención

de diferentes funciones. Algunas posiciones de carro se emplean en la secuencia de
perforación, mientras que otras se aplican a la secuencia de empernado.
Observe que el soporte adicional de perno (soporte de perno 2) sólo se incluye en las
unidades de empernado concebidas para pernos de más de 4 m de longitud y en aque-
llas unidades para doble longitud de perno. Del mismo modo, el portabarrena inter-
medio es un accesorio adicional sólo disponible si se utiliza longitudes de barrena por
encima de 3,2 m.
189
B2 B1
A C
M5b
D
M3
M1
M0
S1
1250 0239 44
S2
M5a
M6b
Figura: Posiciones de carro, perforación

A Dispositivo de avance
B1 Soporte de perno 1 (delantero)
B2 Soporte de perno 2 (trasero)
C Portabarrena
D Portabarrena intermedio
La posición de carro M5 es aquella en la que se desea abrir el portabarrena durante la

perforación. Ello se aplica únicamente al modo de perforación automática. En modo
manual es el operario quien debe abrir el portabarrena por su cuenta.
La posición de carro M3 es la posición en que la perforadora empieza a aproximarse

al portabarrena intermedio y éste ha de apartarse a un lado. Ello se aplica únicamente
al modo de perforación automática. En modo manual es el operario quien debe abrir
el portabarrena por su cuenta.
La posición de carro M1 se emplea sólo en perforación de empalme, enviándose en

ese caso una señal al sistema de regulación para desprender el empalme entre el adap-
tador de collarín y la barrena. Esta posición debe ajustarse para que el empalme entre
el adaptador de collarín y la barrena se sitúen correctamente en el portabarrena.
190
La posición de carro M0 es el tope delantero, que emite una señal al sistema de regu-
lación para que interrumpa todas las funciones de perforación y haga retroceder la
perforadora. Si se ha seleccionado barrido de aire se activará dicha función. Esta fun-
ción debe ajustarse para que el carro no toque el tope mecánico, sino que se detenga
justo antes. En perforación de empalme, el sistema no emplea esta posición de carro.
La posición de carro M5 es aquella en la que se desea volver a cerrar el portabarrena

durante el retorno de la perforadora tras completar un barreno. Ello se aplica única-
mente al modo de perforación automática. En modo manual es el operario quien debe
cerrar el portabarrena por su cuenta.
La posición de carro S1 sólo se usa en perforación de empalme, indicando que la per-

foradora se halla en la posición adecuada para iniciar el desenroscado de la barrena.
En avance hacia atrás se detiene automáticamente la perforadora en esta posición.
La posición de carro S2 sólo se usa en la perforación de empalme, indicando que la

perforadora se halla en la posición adecuada para la inserción o recogida de la barra
de perforación. En avance hacia atrás se detiene automáticamente la perforadora en
esta posición. La posición de carro ha de ajustarse para que pueda insertarse o reco-
gerse una barra suelta sin riesgo de que se caiga, es decir, para que la barra reciba el
apoyo suficiente tanto del adaptador de collarín de la perforadora como del portaba-
rrena.
191
B2 B3 B1
A C
D
M4b
M4a M7b
M7a M2b
1250 0252 71
M2a
Figura: Posiciones de carro, empernado

A Dispositivo de avance
B1 Soporte de perno 1 (delantero)
B2 Soporte de perno 2 (trasero)
B3 Soporte de perno 3 (intermedio)
C Portabarrena
D Portabarrena intermedio
La posición de carro M2a/M2b es el punto en que la herramienta percutora empieza a

acercarse al soporte de perno 1, que ha de apartarse entonces a un lado. Las posicio-
nes de carro deben ajustarse para su correspondencia con la herramienta percutora en
cuestión. Si se emplean longitudes de perno dobles habrán de ajustarse las dos posi-
ciones de carro (una por cada longitud de perno). En ese caso, M2a se empleará para
perno corto y M2b para perno largo.
Nota
El valor de ajuste de M2a debe ser superior al de M4a.
Vea la sección M6.3 Posiciones de carro

acercarse al soporte de perno 2, que ha de apartarse entonces a un lado. Además, si se
cuenta con un perno corto en la herramienta percutora, el soporte de perno 1 ha de
replegarse hacia el centro de perforación. Las posiciones de carro deben ajustarse
para su correspondencia con la herramienta percutora en cuestión. Si se emplean lon-
gitudes de perno dobles habrán de ajustarse las dos posiciones de carro (una por cada
longitud de perno). En ese caso, M4a se empleará para perno corto y M4b para perno
largo
192

acercarse al soporte de perno 3, que ha de apartarse entonces a un lado. Además, si se
cuenta con un perno corto en la herramienta percutora, el soporte de perno 1 ha de
replegarse hacia el centro de perforación. Las posiciones de carro deben ajustarse
para su correspondencia con la herramienta percutora en cuestión. Si se emplean lon-
gitudes de perno dobles habrán de ajustarse las dos posiciones de carro (una por cada
longitud de perno). En ese caso, M7a se empleará para perno corto y M7b para perno
largo
Si sólo se usa una longitud de perno se suele utilizar sólo el soporte 1 en la unidad de
empernado. La posición de carro (de las dos posibles, M2a o M2b) que empleará el
sistema de regulación dependerá de si se ha elegido perno largo o corto en el panel de
operario.
La posición de carro BIC 1/BIC 2 es el punto en que el perno empieza a girar auto-
máticamente para la mezcla de la resina. BIC 1 se usa para perno corto y BIC 2 para
perno largo.
M6b tope trasero, función de barrena corta

Boltec RCS en posición básica hace necesario situar siempre la broca delante de los
casquillos de perforación. En ello se basan las recomendaciones generales sobre lon-
gitud de barrena. Con la función de barrena corta conectada se pueden manejar las
brocas situadas detrás de los casquillos de perforación. Gracias a ello pueden selec-
cionarse barrenas hasta 200 mm más cortas de lo indicado en las recomendaciones
generales.
Al seleccionar barrena corta en el menú F3 se aplica lo siguiente:
Perforación. Tras finalizar la perforación, la perforadora retrocede a la posición M6b.
Cambio perforación/empernado. Al seleccionar el modo de empernado, la perfora-

dora retrocede automáticamente a la posición trasera del carro antes de poder realizar
el cambio de carro.
Cambio empernado/perforación. Tras el cambio de carro se hace avanzar la perfora-

dora hasta la posición indicada antes de cerrar el portabarrena.
La posición de carro debe ajustarse para que la broca se detenga justo delante del por-
tabarrena.
Posición de carro en indicación de ángulo

Al incluir Boltec la opción de indicación de ángulo se añadirá la posición de carro A1
Drill bit at feeder tip | A1 Broca a nivel de punta de dispositivo de
avance , es decir, cuando la punta de la broca se sitúa a la misma altura que el borde
exterior del portabarrena. Esta opción incluye también el cálculo de la distancia de
perno, para lo que se precisa la posición del carro.
193
Tenga en cuenta que en el cambio de barrenas u otras medidas que puedan

modificar las condiciones deberá recalibrarse la posición.
1250 0199 08
Figura: Posición de calibración, barrena
Sitúe la broca en la posición que indica la ilustración y pulse el botón A1 Drill bit
at feeder tip | A1 Broca a nivel de punta de dispositivo de avance del
menú.
Si no puede llevar a la broca a esta posición, sitúela en la posición más próxima posi-
ble. Mida la diferencia y sustraiga ésta de la posición de carro obtenida, introducién-
dola más tarde en el campo de entrada.
M6.4 Pernos
Figura: Menú Bolts | Pernos
194
Nota
Este menú contiene ajustes para dos longitudes de perno: corto y largo. Para que los
ajustes tengan el efecto deseado es importante que el propio operario escoja la lon-
gitud de perno apropiada (es decir, corto o largo) durante la instalación del mismo.
Vea también las instrucciones de operario Sistema de regulación.
Si sólo se desea emplear una longitud de perno se aconseja escoger el perno largo,
que también se aplicará automáticamente en caso de no realizar ninguna selección
en el panel de operario.
Prof. perf
Independientemente del tipo de perno que vaya a usarse, se puede ajustar la Drill
depth | Prof. perf deseada. En el proceso de perforación, la perforadora se deten-
drá automáticamente al alcanzar la Drill depth | Prof. perf ajustada. En caso
de emplearse longitudes de perno dobles, se puede ajustar dos Drill depth |
Prof. perf diferentes: una para perno corto y otra para perno largo.
Tpo. drenaje
Al usar un perno Swellex se incluye un parámetro configurable de Drain time |
Tpo. drenaje . Después de expandirse el perno Swellex, debe esperarse un
momento con la herramienta percutora antes de iniciar el avance hacia atrás, para que
dé tiempo a bajar la presión del mandril. De lo contrario existe el riesgo de que se
dañen los retenes del mandril. Este tiempo de drenaje puede ajustarse para dos longi-
tudes de perno distintas.
Ajuste de tiempo de BIC

Si se emplea la función automática BIC | BIC para los pernos de moldeado de resina
se incluirá en este menú dos tiempos configurables: BIC curing time | Tiempo de
curado, BIC es el tiempo en que ha de girarse el perno para mezclar la resina en el
barreno. BIC mixing time | Tiempo de mezcla, BIC , BIC | BIC es el tiempo
que debe esperar la herramienta percutora antes de iniciar el avance hacia atrás, a fin
de que la resina tenga tiempo de endurecerse lo suficiente para mantener en posición
el perno.
Los dos parámetros deben ajustarse conforme a las recomendaciones del fabricante
de la resina.
195
M6.5 Parámetros
M6.5.1 Empernado
Velocidad mín. y máx., palanca

Min speed, lever | Velocidad mínima, palanca es la corriente mínima
enviada a la válvula de flujo de avance en perforación. Un valor demasiado bajo
obliga a adelantar la palanca lentamente antes que obtener el avance y un valor dema-
siado alto resulta en unas propiedades de avance deficientes.
Max speed, lever | Velocidad máxima, palanca es la corriente máxima sumi-

nistrada a la válvula de flujo de avance durante el empernado. Determina la velocidad
de avance al llevar la palanca a sus topes delantero y trasero.
Velocidad mínima, posicionamiento

En el posicionamiento automático de los carros de perforadora o de herramienta per-
cutora en distintos puntos del dispositivo de avance se produce un frenado a Min
speed, positioning | Velocidad mínima, posicionamiento . Las distintas
posiciones de cursor se indican en el menú Cradle positions | Posiciones cur-
sor .
Corriente máx., presión de avance

Max current, feed pressure, forward | Corriente máxima, presión de
avance, hacia adelante es la corriente máxima suministrada a la válvula de pre-
sión de avance, para el avance hacia adelante durante el empernado.
196
Max current, feed pressure, backward | Corriente máxima, presión de

avance, hacia atrás es la corriente máxima suministrada a la válvula de presión
de avance, para el avance hacia atrás durante el empernado.
Límite de presión para detener la rotación del cartucho

Ésta es la presión que debe alcanzarse para que el sistema de regulación considere
que el cargador ha girado hasta la posición correcta cuando se va a introducir un
nuevo perno en el brazo percutor y la herramienta percutora.
Swellex y Split set

Water pressure swellex limit | Límite de presión de agua, Swellex es
la presión mínima que debe alcanzarse para que se expanda correctamente el perno
Swellex.
Swellex inflate time-out | Tiempo máximo de expansión, Swellex es el

tiempo máximo que se permite para la expansión de un perno Swellex. Si la presión
ajustada Water pressure swellex limit | Límite de presión de agua, Swe-
llex no se logra durante este período, el sistema desconectará automáticamente el
suministro de agua de la bomba al mandril.
Min swellex pump pressure | Presión mínima de bomba Swellex la presión

del circuito de Swellex debe aumentar hasta el valor ajustado en un espacio de tiempo
concreto. De lo contrario se desconectará la bomba Swellex.
Lubrication frequency, Split set | Frecuencia de lubricación, Split

Set especifica con qué frecuencia la bomba ECL ha de proveer de aceite lubricante a
COP 1025. El ajuste se expresa en impulsos por minuto.
Soporte de perno 2, Lubricación de herramienta percutora y BIC

En el menú Bolting | Empern. existe la opción de activar/ajustar tres funciones
distintas: Bolt holder 2 mounted | Soporte de perno 2 montado , Bolt tool
lubrication | Lubricación, herramienta de pernos y BIC | BIC .
Portapernos 2 hace referencia al portapernos adicional empleado con unidades percu-

toras de mayor longitud y en aquellas concebidas para longitudes dobles de perno.
Modificando el valor a (1) en la casilla de “Portapernos 2 montado” se informa al sis-
tema de regulación sobre la instalación de un portapernos adicional. El portapernos
debe apartarse a un lado automáticamente en la posición de carro definida en el menú
Cradle positions | Posiciones cursor .
Bolt tool lubrication | Lubricación, herramienta de pernos se emplea

con la herramienta percutora COP 1025, usada fundamentalmente con los tipos de
perno Split set y Split wedge. Por ese motivo, la función se ha adaptado para que
siempre se inicie automáticamente cuando el operario selecciona alguno de estos
tipos de perno.
197
COP 1025 también puede usarse con otros tipos de perno, como rotador. Por ello se
incluye una ajuste que permite iniciar la lubricación independientemente del tipo de
perno que haya elegido el operario.
El ajuste a elegir depende enteramente de la combinación de tipos de perno con que

se vaya a emplear el equipo.
• Desactivado = La lubricación se activa durante la secuencia de empernado, pero

sólo en caso de haber escogido Split set o Split wedge.
• Activado = La lubricación se activa durante la secuencia de empernado, indepen-
dientemente del tipo de perno seleccionado.
Bic
Función automática BIC | BIC (opcional). Ha sido diseñada para pernos de leva
moldeados en resina. Al inyectarse los cartuchos de resina, BIC | BIC se encarga de
gestionar automáticamente la instalación de pernos con la mezcla de resina y el endu-
recimiento de ésta. Los tiempos de mezcla y solidificación se ajustan en el menú
Bolts | Pernos .
M6.5.2 Inyección
Corriente mín. y máx., manguera/boquilla

Min current, hose/nozzle | Corriente mínima, manguera/boquilla es la
corriente mínima enviada a la válvula de flujo de avance en el manejo de la manguera
o boquilla mediante palanca. Por su parte, Max current, hose/nozzle |
Corriente máxima, manguera/boquilla es la corriente más elevada.
198
Barrido de manguera
El barrido automático de manguera es una función que implica el barrido automático
con aire de la manguera de empuje de cartuchos al pasar de perforación a empernado.
La activación de la función se realiza marcando (1) en la casilla.
Air flush time | Tpo., barr. aire es un parámetro de ajuste del tiempo de
barrido automático de la manguera.
M6.5.3 Parámetros del carro
Tolerancia de posicionamiento
Con el parámetro Position tolerance | Tolerancia de posicionamiento se
define la tolerancia con la que se va a situar el carro en las distintas posiciones espe-
cificadas en el menú Cradel positions | Posiciones cursor . El valor del pará-
metro no puede ser cero. Siempre debe contarse con una cierta tolerancia para que
pueda funcionar el posicionamiento de carro.
Distancia de frenado
Brake distance forward | Distancia de frenado, hacia adelante indica la
distancia respecto al tope delantero en la que el carro debe empezar a frenar.
Brake distance backward | Distancia de frenado, hacia atrás indica la

distancia respecto al tope trasero en la que el carro debe empezar a frenar.
199
9. Equipo informático, RCS
Módulo de pantalla, aplicación y CCI
6
X5
7
X4 8
X3 9
X2
X9
1 X1
X7
2
3 X6
4
5 X8
1250 0255 83
Figura: Módulo de pantalla/aplicación/CCI
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 USB/COM1
X8 Vídeo/USB
X9 Ethernet
200
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij
o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5
X1 M12, cuatro patillas, contacto Tensión de Tensión de GND GND
macho alimentación +24 alimentación +24
X2, X3, M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
X4 macho (X2, X4) o hembra conectado) GND Hi Lo
(X3)
X5 M12, cinco patillas, contacto Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede enlazarse
con ocho direcciones. Éste determina también la velocidad (en baudios) del módulo.
X8 M12, cinco patillas, contacto GND Video ch 1 GND Video NC
Vídeo hembra ch 2
DISP
X8 M12, cinco patillas, contacto Vbus D- D+ GND NC
USB hembra
APP/CCI
X9 M12, cuatro patillas, contacto Tx+ Rx+ Tx- Rx-
hembra
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
X6 Ocho patillas M12, contacto DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS
macho
X7 Ocho patillas M12, contacto Vbus D- D+ GND NC RxD GND TxD
macho USB USB USB USB COM1 COM1 COM1
Funciones de diodo
Diodo Color Función
1 MODULE STATUS Verde • Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
• Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por
segundo.
• Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está
iniciando, el diodo parpadea cinco veces al segundo.
2 CAN1 STATUS Rojo • El diodo parpadea al establecerse comunicación.
4 CAN2 STATUS • Diodo apagado significa que no hay comunicación.
3 CAN1 V+ Verde • Una luz verde fija significa tensión de alimentación mantenida.
5 CAN2 V+ • Diodo apagado significa que no hay alimentación de tensión.
6 LAN LINKED Verde • Luz continua significa que el equipo perforador está conectado a
una red.
• Diodo apagado significa que el equipo perforador no está
conectado a una red.
7 LAN ACTIVE Verde • El diodo parpadea al producirse tráfico de datos.
201
Diodo Color Función

8 REMOTE CONN. No se utiliza
9 RRA STATUS No se utiliza
Módulo resolver
1250 0140 46
Figura: Módulo resolver
Conexiones

Contacto Función
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
202
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij
o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5 a6
X1 M12, cuatro patillas, Tensión de Tensión de GND GND
contacto macho alimentación alimentación
+24 +24
X3, X4 M12, cinco patillas, NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
contacto macho (X3) o conectado) GND Hi Lo
hembra (X4)
X5 M12, cinco patillas, Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
contacto macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
asociarse a cuatro direcciones diferentes.
X6, X7, Seis patillas, coninverse, Ref + Ref - Señal GND Señal GND
X9 contacto macho Sin Sin Cos Cos
X10 Seis patillas, coninverse, +15V +15V Señal GND Señal GND
contacto macho A B
X11, M12, cinco patillas, GND +15V NC NC GND
X12 contacto macho Cos
Funciones de diodo
Estado mód.
• Verde
- Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
- Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
- Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
parpadea cinco veces al segundo.
• Rojo
- El diodo parpadea en caso de fallo de comunicación CAN.
203
Módulo I/O
X19
X25 X20
X13
X7 X21
X1
X14
X8 X22
X2
X15
X9 X23
X3
X16
X10 X24
1250 0212 14
X4
X17
X11
X5
X18
X12
X6
Figura: Módulo I/O
Conexiones

Contacto Función
X1, X19 CAN entrada (X1), CAN salida (X19)
X2, X3, X4, X20, X21, Entradas análogas
X22
X5, X23 Codificador DI/DO NPN
X7, X8, X9, X10, X14, DI/DO PWM
X15, X16, X24
X11, X12, X17, X18 DI/DO PNP
204
Contacto Función
Clavij
Contacto Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 Clavija 4 Clavija 5
X1, X19 M12, cinco Pantalla CAN +24V CAN CAN Hi CAN Lo
patillas, (conectada a GND
contacto tierra)
macho
X2, X3, M12, cinco Tensión de 0-5 V, señal de GND 0-20 mA, Tensión de
X4, X20, patillas, alimentación +24, entrada entrada A alimentación 5
X21, X22 contacto sensor V, sensor
hembra
X5, X23 M12, cinco Tensión de Entrada o salida B GND Entrada o GND
patillas, alimentación 12 V, salida A
contacto sensor
hembra
X7, X8, M12, cinco Tensión de Salida B GND Salida A GND
X9, X10, patillas, alimentación +24
X14, X15, contacto
X16, X24 hembra
Hay dos salidas por contacto, pero sólo se puede activar una salida a la vez.
La corriente de toma oscila entre 50 mA y 2,0 A.
La amplitud puede ajustarse entre 0 y 500 mA en pasos de 50 mA.
X11, X12, M12, cinco Tensión de Entrada o salida B GND Entrada o GND
X17, X18 patillas, alimentación +24 salida A
contacto
hembra
X13 M12, cinco Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adaptador Adaptador 3
patillas, 0
contacto
macho
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
El adaptador 3 se emplea para la velocidad de baudios. Desconectado = 125 kbit; conectado
= 250 kbit.
X25 Cinco patillas, Tensión de Tensión de GND GND Tensión lógica
7/8”, contacto alimentación +24 alimentación +24 +24 V para
macho CPU y
comunicación
Toma de corriente para contacto de hasta 18 A.
205
Funciones de diodo
Estado de módulo (X25)
• Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
• Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
• Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
• Alimentación 5 V para control CAN
• Alimentación 24 V para válvulas y sensores
Entradas análogas
• El diodo verde indica 5 y 24 V de tensión de alimentación.
• El diodo rojo indica cortocircuito a tierra de la tensión de alimentación del sensor.
La tensión de alimentación debe restablecerse un segundo después de la interrup-
ción del cortocircuito.
Salidas y entradas digitales

Nota
El diodo izquierdo recibe señal de la clavija 2 (B) y el diodo derecho de la clavija 4
(A).
Función/Contacto Negro Verde Naranja* Rojo

Salida PNP Carga no activada Circuito abierto Salida activada y Salida activada,
Salida no activada modulada pero cortocircuito a
tierra
Entrada PNP Tensión de entrada Tensión en entrada No presente si el No presente si el
baja Entrada activa puerto se ha puerto se ha
Sin señal en la iniciado como iniciado como
entrada entrada. entrada.
Salida NPN Desactivado Salida activada Salida activada y Salida activada,
desde el exterior modulada pero cortocircuito a
Cortocircuito a tierra
tierra.
Entrada NPN Sin señal Entrada activada No presente si el No presente si el
Tensión de entrada (hacia tierra) puerto se ha puerto se ha
excesiva. iniciado como iniciado como
entrada. entrada.
Salida PWM Desactivado Circuito abierto Salida activada y Salida activada
Con carga Salida no activada modulada (corriente baja) o
cortocircuito a
tierra
Entrada PWM Tensión de entrada Tensión en entrada No presente si el No presente si el
baja Entrada activa puerto se ha puerto se ha
Sin señal en la iniciado como iniciado como
entrada entrada. entrada.
206
* El color naranja se produce cuando el diodo se ilumina simultáneamente de rojo y

verde.
Panel del operador

Conexiones
1250 0207 69
X6 X3 X1 X1 X2 X5
Figura: Panel de operador (panel para trabajar de pie)

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación
X2 Red CAN (a pantalla)
X3 Red CAN
X6 Parada de emergencia (SALVO red CAN)
207
Descodificador, panel de maniobra
X1
X8 X9
X3 X6
X4 X5
1250 0215 07
RCS Decoder Unit
Figura: Descodificador, panel de maniobra
Conexiones

Contacto Función
X3 Red Can
X4 Red Can
X6 RS232
X8, X9 Contacto Entrada/Salida
Configuraciones de clavijas, X1-X6

X3 M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
macho conectado) GND Hi Lo
hembra conectado) GND Hi Lo
X5 M12, cinco patillas, contacto ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3
macho
Cada identificador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
208

X6 M12, cinco patillas, contacto RXD 1 GND TXD 1 RXD 0 TXD 0
macho

Clavija X8 X9 Clavija X8 X9
1 GND LED FEED 20 Ain 10 LED OUT 19
2 Ain 1 LED OUT 1 21 GND LED OUT 20
3 POT FEED LED OUT 4 22 Din 1 LED OUT 21
4 Ain 2 LED OUT 3 23 Din 2 LED OUT 22
5 GND LED OUT 4 24 Din 3 LED OUT 23
6 Ain 3 LED OUT 5 25 GND LED OUT 24
7 POT FEED LED OUT 4 26 Din 4 LED OUT 25
8 Ain 4 LED OUT 3 27 Din 5 LED FEED
8 GND LED OUT 4 28 Din 6 Kbd IN 1
10 Ain 5 LED OUT 9 29 GND Kbd IN 2
11 POT FEED LED OUT 4 30 Din 7 Kbd IN 3
12 Ain 6 LED OUT 3 31 Din 8 Kbd IN 4
13 GND LED OUT 4 32 Din 9 Kbd IN 5
14 Ain 7 LED OUT 13 33 GND Kbd OUT 1
15 POT FEED LED OUT 4 34 Din 10 Kbd OUT 2
16 Ain 8 LED OUT 3 35 Din 11 Kbd OUT 3
17 GND LED OUT 4 36 Din 12 Kbd OUT 4
18 Ain 9 LED OUT 17 37 GND Kbd OUT 5
19 POT FEED LED OUT 4
Funciones de diodo
Estado mód.
Caja de palancas, Plataforma de servicio

Nota
Sólo en equipos perforadores dotados de plataforma de servicio.
209
1250 0212 09
X1
Figura: Caja de palancas

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación / Red Can
Descodificador, plataforma de servicio

X1
X3
X4
X7
X6
X5
1250 0215 08
Figura: Descodificador, plataforma de servicio

Contacto Función
210
Contacto Función
X3 Red Can
X4 Red Can
X6 Botón de inicio y lámpara
X7 Palanca universal

macho conectado) GND Hi Lo
hembra conectado) GND Hi Lo
X5 M12, cinco patillas, contacto ID 2 ID 1 GND ID 0 ID 3
macho
Cada identificador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
X6 M12, cinco patillas, contacto LED FEED LED OUT GND Din 2 POT
hembra FEED
(+5V)
Configuración de clavija X7
Contact Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija Clavija
o Tipo 1 2 3 4 5 6 7
X7 Ocho patillas M12, contacto GND Ain 1 Ain 4 Ain 3 Ain 2 Din 1 GND
macho
Funciones de diodo
Estado mód.
211
10. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico
Bombas, electricidad
Bomba de percusión
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Desplazamiento (COP 1532) 100cm 3 /revolución
Desplazamiento (COP 1132) 100cm 3 /revolución
212
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Caudal 71cm 3 /revolución
Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo P330
Caudal 48cm 3 /revolución
Bombas, diésel
Bomba de posicionamiento/regulación y freno

Tipo Bomba de engranaje doble
Modelo P315
Caudal, posicionamiento 20,3cm 3 /revolución
Caudal, regulación y freno 25,4cm 3 /revolución
Módulo de depósito
Depósito incluido aceite, motores eléctricos,
bombas hidráulicas, etc.
Peso 1800kg
Depósito de aceite hidráulico

Volumen mín. 200 máx. 250litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Descripción
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que
el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo; cada tubo contiene tres elemen-
tos filtrantes. El filtro de aceite de retorno va montado dentro de la tapa del depósito
de aceite hidráulico. El número de filtros de aceite de retorno dentro del depósito
puede variar.
213
Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-

miento, pero si el panel de maniobra indica “Filtro obturado” todos los filtros de
aceite de retorno deberán cambiarse inmediatamente.
1250 0094 24
Figura: Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de retorno
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-
sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
214
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sen-
tido contrario de las agujas del reloj.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (1) en el equipo perforador. Este filtro tiene como tarea
equilibrar las diferencias de presión en el depósito, que, de lo contrario, pueden pro-
ducirse cuando se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, están des-
plegadas las patas de apoyo.
215
1250 0234 82
1
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena
excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpie el filtro y sus alrededores (1).
1
1250 0234 82
Figura: Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
216
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión y bomba de posicionamiento.
Los racores se pueden usar también como tomas de aire para un manómetro.
Cambio de aceite
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0205 51
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
217
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la

manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vacíe el aceite del depósito abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
6. Vuelva a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Generalidades
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado eléctrico
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
218
3. Pulse el botón de (A81) para poner en marcha la bomba (A).
A81
Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico

A Bomba eléctrica
B Mirilla de nivel de aceite/tubo de nivel de aceite
C Termómetro
A81 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica
4. Controle el nivel de aceite en la mirilla de nivel/tubo de nivel (B).
5. Suelte el botón de (A81) al llegar al nivel adecuado.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
219
3. Bombear con la bomba de mano (A).
B
C
1250 0094 19
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
220
1250 0205 51
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Vuelva a enroscar el tapón de protección de la válvula.
221
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
1250 0163 59
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba, percusión
P2 Bomba, posicionamiento
P3 Rotación de bomba y compresor
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
1250 0192 90
Figura: Dirección de rotación de las bombas.
222
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
B
1250 0193 04
Figura: Bomba hidráulica
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
223
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no suba demasiado, el equipo perforador debe
conectarse a agua. Sin embargo, ello no es aplicable a los equipos perforadores
hidráulicos diésel.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
1250 0020 51
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación
1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores

adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-

tivo de avance con los rácores adecuados.
224
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Vuelva a acoplar las mangueras.
Motores hidráulicos
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento o si se necesita realizar una
intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los
componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:
1. Llenar el motor hidráulico en (A) con aceite.
1250 0071 02
Figura: Motor hidráulico
2. Hacer trabajar unos minutos el motor hidráulico.
3. Purgar el motor hidráulico, abriendo con cuiado el tapón el tapón (A) algunas
vueltas.
4. Cerrar el tapón (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
El motor hidráulico está ahora lleno de aceite.
225
Ajustes, bombas
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se efectúan
siempre en un sistema presurizado.
Observe siempre una máxima
precaución. Los ajustes de presión deben
realizarlos exclusivamente personal
cualificado.
Generalidades
Los ajustes siguientes son ajustes básicos que deben realizarse manualmente. Para el
resto de ajustes de presión y flujo, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de
regulación.
Colocación de las válvulas y sensores en el equipo perforador, ver las instrucciones

de mantenimiento Colocación de los componentes.
Bomba de percusión
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
N.B.
Si se ajusta demasiado alta la presión, existe el riesgo de daños en la bomba.
1. Desmonte el contacto de electroválvula de la válvula (Y100) que activa la presión

de percusión.
226
2. Conecte un manómentro (0-60 bar) a la toma de medición (73).
73
Y100
1250 0195 06
1
2
Figura: Bomba de percusión
3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.
4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.
5. Detenga la bomba y resitúe el contacto de electroválvula en la válvula (Y100).
Presión máx.
1. Antes de poder ajustar la presión máx. de la bomba de percusión se debe ajustar el
valor para el “Botón presión de percusión” a 300 bar en el menú Percussion |
Percusión .
2. Soltar las mangueras hidráulicas a la percusión de la perforadora, y conectar una

espita de bombeo de circunvalación que deberá estar totalmente abierta.
227
3. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (3).
A E
B
3
1 C
1250 0046 19 2
Figura: Ajuste de la presión máxima de la bomba de percusión
4. Desatornillar algunas vueltas el tornillo de ajuste (1).
5. Active la bomba, pulse y mantenga apretado el botón de “broca suelta” (botón 24)
del grupo de botones izquierdo del panel de operario. Cierre con cuidado la llave
de bombeo de circular y compruebe que la presión no exceda 280 bar. Cierre
entonces totalmente la llave.
228
Si la presión excede 280 bar se debe ajustar la válvula de rebose (E).
Figura: Grupo de teclas izquierdo.
6. Controlar la válvula de rebose atornillando el tornillo de ajuste (1) y constatar que

la presión no pueda exceder 280 bar. Ajustar en caso contrario con ayuda del torni-
llo de ajuste (E).
7. Ajustar la presión máxima a 250 bar con el tornillo de ajuste (1), y bloquear el
ajuste.
8. Restituya el valor del “Botón de presión de percusión” en el menú Percusión .
Válvula de secuencia
La válvula de secuencia deberá ajustarse para que el flujo de la bomba de percusión
se desconecte cuando la presión es inferior a 50 bar.
1. Ajuste el parámetro Percussion pressure, lose couplings | Presión de

percusión, desempalme a 50 bar en el menú Percussion | Percusión
(M4.4.3).
229
2. Acople un manómetro a la toma de medición (73).
73
D
1250 0230 41
Figura: Bomba de percusión
3. Desenrosque el tornillo de ajuste de la válvula secuencial (D).
4. Active la perforación de empalme con el botón (29) del teclado derecho.
27 28 29
26 30
31 35
32 33 34
36 37
38 39
40 41
1250 0157 96
Figura: Kit de botones derecho, panel de maniobra
5. Ajustar la válvula de secuencia (D) al punto en el que justo cierra.
6. Restablezca el valor de Percussion pressure, lose couplings | Presión

de percusión, desempalme en el menú Percussion | Percusión (M4.4.3).
230
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Desmonte el contacto de la electroválvula Y172, que activa la presión de posicio-

namiento.
2. Acoplar un manómetro (0-60 bar) en la toma de medición (72).
1 72
2
1250 0195 07
Figura: Bomba de posicionamiento

3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.
4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.
5. Pare la bomba y reinstale el contacto de la electroválvula Y172.
231
Presión máx.
1. Conecte un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (72).
1 72
2
1250 0195 07
Figura: Ajuste de la presión máxima de la bomba de posicionamiento
2. Poner en marcha la bomba. Controlar que la válvula de rebose en el circuito de

posicionamiento (colocada en el bloque L90 para el posicionamiento) abra a
aprox. 280 bar, atornillando el tornillo de ajuste (1) y comprobar que la presión no
exceda aprox. 280 bar. Una válvula de rebose defectuosa no se puede ajustar,
deberá cambiarse.
3. Regule la presión de posicionamiento según el esquema hidráulico con el tornillo

de ajuste (1) y bloquee el ajuste.
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel

Debe realizarse el ajuste de la bomba de posicionamiento diésel con detección de
carga conforme a las instrucciones siguientes.
232
1. Conecte un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (51).
51
1250 0257 79
Figura: Bomba de posicionamiento diésel
2. Desmonte las tapas protectoras y afloje las contratuercas del dispositivo de manio-
bra de la bomba (1 y 2). Desenrosque completamente ambos tornillos de ajuste.
3. Desactive la perilla de presión de posicionamiento diésel y arranque el motor dié-

sel, vea las instrucciones de operario Desplazamiento: Unidad de maniobra .
4. Enrosque el tornillo de ajuste (2) de presión de posicionamiento diésel hasta que

los acumuladores dejen de cargarse, a unos 150 bar. Al ocurrir esto, la presión en
el manómetro de la toma de medición (51) cae 0-5 bar aproximadamente.
5. Regule la presión de espera de la bomba de posicionamiento diésel con el tornillo

de ajuste (1) a 30 bar en el manómetro.
6. Active la perilla de presión de posicionamiento diésel de la cabina.
7. Ajuste la presión de posicionamiento diésel con el tornillo de ajuste (2) hasta que
el manómetro muestre 210 bar.
8. Desmonte el manómetro. Bloquee los tornillos de ajuste y reinstale las tapas pro-
tectoras en el dispositivo de maniobra de la bomba.
Función de reducción de presión para la bomba de posicionamiento

Nota
Antes de ajustar la función de reducción de presión deberá haberse realizado el
ajuste básico de las bombas.
Si la presión de percusión supera los 170 bar durante la perforación se reducirá la pre-
sión de posicionamiento a 180 bar.
233
1. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (2).
3 2
4
1250 0066 71
Figura: Ajuste de la función de reducción de presión de la bomba de posiciona-

miento
2. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (3).
3. Taponar la manguera de presión a la percusión.
4. Poner en marcha la bomba.
5. Cierre el agua suministrada a la perforadora.
6. Pulse el botón de presión de percusión y consulte el manómetro. Ajuste con el

tornillo de ajuste (4) a 180 bar.
7. Reduzca el valor de actuación del botón de presión de percusión a 170 bar. Vea
las instrucciones de mantenimiento Sistema de regulación.
8. Enrosque el tornillo de ajuste de la válvula (3) hasta que la presión de posiciona-

miento cambie a 210 bar.
9. Reponga el valor original del botón de presión de percusión .
Bomba de rotación
Ajuste del caudal de la bomba de rotación

El caudal de la bomba de rotación determina el régimen de rotación.
1. Pegar una cinta reflectante en la varilla de perforación.
2. Poner en marcha la autorrotación, llevando la palanca de perforación hacia la

izquierda.
234
3. Medir el régimen de la barra de perforación con un tacómetro.
4. Ajustar el régimen en el menú Drilling | Perforado , régimen, rotación,

izquierda. Un incremento del valor proporciona un régimen más alto, ver las ins-
trucciones de mantenimiento Sistema de regulación.
Ajustes, otros
Perforadora
Presión de amortiguación de la perforadora.

1. Conecte un manómetro calibrado a la toma de medición (1).
B132
1250 0235 02
Figura: Toma de medición de presión de amortiguación de la perforadora.
235
2. Cierre totalmente la llave del regulador de flujo (A).
A
1250 0234 88
Figura: Ajuste de la presión de amortiguación
3. Encienda la bomba arrancando el motor diésel.
4. Compruebe que el adaptador de collarín se halle en su posición delantera.
5. El aceite hidráulico debe tener una temperatura operacional de unos 35-40°C.
6. Ajuste el flujo de aceite del amortiguador con el regulador de flujo abriendo con
cuidado la llave (A) hasta que el manómetro muestre la presión correcta. Vea el
esquema hidráulico. Inmovilice la llave con el tornillo de bloqueo.
7. Detenga la bomba apagando el motor diésel y desconecte el manómetro.
Presión máx. y velocidad de los tambores

En los casos en los que no es posible con el acoplamiento en el engranaje del tambor
desenrollar la manguera/cable, el desenrollado puede realizarse con el motor hidráu-
lico del tambor. La velocidad de desenrollado y enrollado puede ajustarse con las
estrangulaciones colocadas debajo de la válvula Y414 para el tambor del cable y
Y415 para el tambor de manguera.
236
1. Conectar un manómetro (250 bar) en la válvula de reducción de presión (A).
A
B
Figura: Sección de válvulas Y414 e Y415
2. Ajustar la presión a 150 bar con el tornillo de ajuste (C) de la reducción de pre-
sión.
3. Poner en marcha el tambor para el desenrollado y enrollado.
4. Ajustar la velocidad de desenrollado y enrollado con las estrangulaciones (B).
• La velocidad de enrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-6

segundos ).
• La velocidad de desenrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-
6 segundos ).
En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse por vía hidráu-

lica, sino que el cable debe sacarse por la acción del acoplamiento deslizante.
237
Elevación e inclinación de cabina, opcional
Generalidades
El elevador de cabina lo controla la válvula (Y429) y la basculación la válvula
(Y430).
ADVERTENCIA
• Cabina móvil.
• Asegúrese de que nadie se encuentre
debajo de la cabina durante la maniobra
de ésta.
• En todas las tareas de mantenimiento,
tanto sobre como debajo de la cabina,
compruebe que la cabina esté asegurada
con sus pasadores de cierre
correspondientes.
A
A
B
B
1250 0202 51
Figura: Sección de válvulas Y429 e Y430

A Restrictores, elevador de cabina
B Estrangulamientos, basculación de cabina
Ajuste del elevador de cabina

1. Active el elevador de cabina.
238
2. Regule la velocidad de elevación/descenso con los estrangulamientos (A) para

suavizar el movimiento.
Ajuste de la basculación de cabina

1. Active la basculación de cabina.
2. Regule la velocidad de elevación/descenso de la basculación con los estrangula-

mientos (B).
Ajuste del amortiguador de cabina

1. Regule la presión del reductor de presión (C) para que aparezca 30 bar en el manó-
metro que se conecta a la toma de medición asociada al reductor de presión.
2. Ajuste el amortiguador de cabina enroscando al máximo la rueda reguladora (E) y

aflojándola luego una vuelta. Si se abre más la válvula, la cabina se volverá más
oscilante y con una apertura inferior quedará rígida.
239
Régimen de bomba de agua

1. Controlar que el régimen de la bomba de agua muestre un máximo de 3000 rpm.
Se lee con un tacómetro conectado en el acoplamiento del motor hidráulico de la
bomba de agua.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con el regulador de caudal (A) hasta que el
tacómetro del acoplamiento del motor hidráulico de la bomba de agua muestre
3000 rpm.
Figura: Sección de válvula (Y162)
Nota
La presión de salida variará en función de la presión de entrada.
Nota
La presión del agua durante la perforación no deberá exceder 25 bar. Si esto ocu-
rre, deberá reducirse el régimen.
Sensor
Control de los sensores de presión B100, B101, B132, B133

Los sensores de presión B100 (Percusión), B101 (Rotación), B132 (Amortiguación),
B133 (Avance) detectan la presión en los circuitos correspondientes.
240
B132
B100
B101
B133
Figura: Sensores de presión
1. Controlar que los sensores de presión tengan una tensión correcta +24 VCC y que
proporcionen una señal de salida correcta al sistema de perforación.
2. Para poder medir la tensión de alimentación, se deberá utilizar la regleta de aco-

plamiento existente en el maletín de servicio, ver las instrucciones de manteni-
miento Maletín de servicio.
3. Si se cambia un sensor, este debe calibrarse, ver las instrucciones de manteni-

miento Sistema de regulación.
241
11. Sistema de agua y aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Introducción
El sistema de aire del equipo perforador se encarga de proporcionar lubricación a la
perforadora en forma de aire con mezcla de aceite. El aire se comprime con ayuda de
un compresor (Atlas Copco GA 5). Si el equipo perforador cuenta con la opción
Barrido de aire se empleará aire también en la limpieza de barrenos ya listos. En ese
caso se contará normalmente con un depósito de aire en el equipo perforador.
El sistema de agua del equipo perforador se usa para enjuagar los detritus del barreno
y en la refrigeración del tubo guía. El agua se emplea asimismo para el enfriamiento
del aceite hidráulico. Una bomba de agua (Flygt PXR 1607 H o Flygt PXR 411 H) se
encarga de aumentar la presión del agua.
En algunos casos no es deseable por distintos motivos utilizar agua como agente de
barrido. Entonces puede usarse aire con una mezcla determinada de agua. A esta
modalidad de barrido se la denomina neblina de agua (watermist) o inyección de
agua. Uno de los motivos habituales para recurrir al barrido mediante neblina de agua
es la escasa disponibilidad de agua. El equipo perforador puede en su caso contar con
depósitos de agua para el suministro de ésta y enfriadores de aceite por aire para la
refrigeración del aceite hidráulico.
242
El equipo perforador puede presentar también una combinación de barrido de agua y

barrido con neblina de agua. En ese caso puede escogerse el barrido más adecuado
para cada situación de perforación. Lo habitual entonces es contar tanto con una
bomba de agua (Flygt PXR 1607 H o Flygt PXR 411 H) como con una bomba de
agua (CAT 1010A).
Tamaños de mangueras recomendados

Tubo de agua entrante
Tamaño de mangueras 25 mm
1 pulgada
Bomba de agua, estándar
Ajuste del régimen de la bomba de agua

1. Arrancar todas las bombas hidráulicas.
2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con la válvula de flujo en Y162 de forma

que la presión de agua de salida durante la perforación sea de 15-20 bar. La pre-
sión de agua de salida no debe superar los 30 bar. El régimen máximo es de 4000
rpm.
Figura: Sección de válvula Y162
Control del sentido de rotación

Nota
Deberá controlarse el sentido de rotación de la bomba de agua después de haber tra-
bajado en el circuito hidráulico.
243
1. Controlar que el sentido de rotación de la bomba de agua concuerde con la flecha

(A) existente en la bomba.
Figura: Sentido de rotación de la bomba de agua
2. Si es incorrecto el sentido de rotación, deberán conmutarse las mangueras para los

lados de presión y retorno en el motor y/o la válvula.
Cambio del retén axial de la bomba de agua

Nota
Antes de poder cambiar el retén axial, deberá desmontarse la bomba de agua del
equipo de perforación.
244
1. Desenrosque las placas protectoras (35) de la pieza de fanal.
1250 0222 07
Figura: Vista expandida
2. Afloje los tornillos inferiores (5) del cubo y las chapas de fijación correspondien-
tes. Extraiga el pasador de cierre (24) del interior de las chapas.
3. Afloje los tornillos que sujetan el motor hidráulico a la brida (3) y extraiga el
motor hidráulico junto con el cubo (2).
4. Afloje las tuercas (1) y extraiga la pieza de fanal (30).
5. Extraiga el disco (29) y desmonte la parte superior del retén axial (28) del lado
inferior del disco.
6. En caso necesario, limpie el disco. Rocíe ligeramente con alcohol la parte superior
del nuevo retén axial y colóquelo en el disco.
7. Extraiga del eje la parte inferior del anterior retén axial.
8. Rocíe ligeramente con alcohol la parte inferior del nuevo retén axial y colóquelo
en el eje.
245
9. Coloque el disco (29) con la parte superior del retén axial.
10. Monte y fije la pieza de fanal (30) con las tuercas (1).
Nota
Las tuercas (1) de las varillas de tracción deben apretarse a un par de 25 Nm si su
rosca es M12 (PX4) y a 30 Nm si su rosca es M14 (PX8, PX16).
11. Encaje en el eje la pieza intermedia con forma de horquilla (A). Si no hay pieza
intermedia puede emplearse una pieza de ajuste de 5 ± 0,1 mm.
5 mm
A
1250022204
Figura: Pieza intermedia con forma de horquilla
12. Baje el cubo (2) sobre el eje, coloque el pasador de cierre (24) en el orificio del eje
y monte las chapas de fijación y los tornillos inferiores del cubo (5).
13. Atornille el motor hidráulico en la brida de la pieza de fanal.
14. Desmonte la pieza intermedia con forma de horquilla y monte las placas protecto-
ras (35).
Bomba de agua para neblina de agua (CAT

1010A)
Control y ajuste de la bomba de agua

1. Abra completamente la rueda de ajuste de dosificación de agua, situada en la
cabina.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición situada bajo el regulador de presión,

junto a la electroválvula Y162:2.
3. Active la función Watermist | Neblina de agua en el menú de operario Set-

tings | Configuración , (D2).
246
4. Inicie la rotación desplazando a la izquierda la palanca de perforación y retenién-

dola ahí hasta que se accione el automatismo.
5. Compruebe que el régimen del eje de accionamiento de la bomba CAT sea de unos
200 rpm. En caso necesario, ajuste el régimen con ayuda del regulador de flujo
(A) del bloque de válvulas situado en el posbastidor.
A
1250 0202 38
Figura: Regulador de flujo (A)
6. Cierre completamente la rueda de ajuste de dosificación de agua de la cabina y

también la válvula reguladora de flujo (C). A continuación, compruebe la presión
de agua del manómetro (D) detrás de la bomba, que debe ser de 20-22 bar. En caso
necesario, ajuste el regulador de presión situado bajo la válvula eléctrica Y162:2.
B C
Figura: Componentes de la neblina de agua

B Bomba CAT
C Dispositivo de rebose
D Manómetro
247
7. Abra la válvula reguladora de flujo (C) hasta que el eje de la bomba CAT empiece
a girar y compruebe en el manómetro que se mantiene la presión del agua (20-22
bar).
8. Abra aproximadamente un cuarto de vuelta la perilla de ajuste de dosificación de

agua de la cabina y compruebe en el manómetro que se mantiene la presión (20-22
bar).
9. Interrumpa la rotación presionando el pulsador de la palanca de perforación.
Refrigeración por agua del aceite hidráulico
Comentario
Para el ajuste de la refrigeración del agua, vea el capítulo Sistema de control, equipo
perforador M5.
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
1250 0173 75
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
248
4. Abrir la espita (1) y dejar salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Compresor GAR 5
Introducción
En este capítulo se aborda únicamente el ajuste del régimen de compresor. Para otras
instrucciones de compresor, vea las instrucciones de mantenimiento aparte GAR 5.
Ajuste del régimen máximo

El régimen máximo del compresor se ajusta en la válvula de flujo, junto al compre-
sor.
1. Ponga una marca con cinta adhesiva reflectante en la polea del compresor y mida
el régimen con un cuentarrevoluciones.
B
1250 0196 77
Figura: Válvula de flujo, régimen máximo del compresor

A Rueda de ajuste
B Rueda de bloqueo
2. Arrancar las bombas hidráulicas y ajustar el régimen del compresor a 6000 rpm.
249
Compresor GAR 30
Introducción
En este capítulo se aborda únicamente el ajuste del régimen de compresor. Para otras
instrucciones de compresor, vea las instrucciones de mantenimiento aparte GAR 30.
Ajuste del régimen del sobrealimentador

1. Active la función de sobrealimentación (booster) y desplace la palanca de perfora-
ción a la izquierda, rotación y barrido.
2. Ajuste el régimen del regulador de flujo (C) para obtener la presión deseada de
aire de barrido (8-10 bar).
1250 0193 02
Sensores de presión y presostatos
Sensor de presión B136

El sensor de presión (B136) detecta la presión reinante en el circuito del agua, si el
sensor detecta una presión demasiado baja se detiene la bomba de agua.
250
B136
Figura: Sensor de presión B136
1. Controlar que el sensor de presión tenga la tensión de alimentación correcta +24

VCC.
Nota
Para poder medir la tensión, se deberá utilizar la regleta de acoplamiento espe-
cial comprendida en el Maletín de servicio de Atlas Copco.
2. Compruebe también que el sensor de presión emita una señal correcta de salida al
sistema de aire-agua.

Sensor de presión B188:1

El sensor de presión B188:1 detecta la presión del circuito de aire. Si ésta baja en
exceso se interrumpirá la perforación tras un tiempo determinado para evitar que la
perforadora resulte dañada a causa de una deficiente lubricación.
B188:1
1250 0192 95
Figura: Sensor de presión B188:1
251
1. Compruebe que el sensor de presión reciba una tensión de alimentación correcta

+24 V CC y que proporcione una señal de salida correcta al sistema de aire y agua.
Nota
Para poder medir la tensión, se deberá utilizar la regleta de acoplamiento espe-
cial comprendida en el Maletín de servicio de Atlas Copco.

Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua
N.B.
Las instrucciones siguientes se aplican sólo a equipos con depósito de agua.
1. Vacíe el depósito o depósitos de agua abriendo la llave situada en el fondo del

mismo.
2. Iniciar el sistema de regulación.
3. Compruebe que esté desconectado el motor diesel para eliminar el riesgo de que
se dañe la bomba de agua.
4. Conecte el aire a la toma de agua (2).

1250 0173 75
Figura: Toma de agua

5. Abra todas las llaves de drenaje, por ejemplo, del tambor de agua, el lavador de
botas, el refrigerador de aceite.
252
6. Llevar la palanca de perforación recta hacia la izquierda (rotación perforación), de

manera que se abra la válvula de agua y el aire comprimido saque el agua a través
del sistema.
7. Realice un barrido hasta que no salga más agua y desacople la conexión de aire de
la toma de agua.
Drenaje de la bomba de agua

1. Abra el tapón de drenaje de la bomba de agua.
1250 0193 09
Figura: Tapón de drenaje, bomba de agua

2. Cuando no salga más agua puede cerrar el tapón de drenaje.
Drenaje del depósito de aire

Sólo se incluye depósito de aire en los equipos perforadores con la opción de inyec-
ción de aire.
Nota
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo
perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
253
Figura: Depósito de aire
1. Abra la llave de drenaje del depósito de aire.
2. Cuando no salga más agua condensada puede cerrarse la llave de drenaje.
254
12. Sistema eléctrico IEC
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el manual de instrucciones Segu-
ridad .
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
255
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Sistema RCS
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
256
Interior, activación suave (400-690 V)
U40 K51
F25
P01
K50
V13
Q01
1F01
1250 0210 18
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación suave

U40 Unidad de alimentación de corriente, 24 V
P01 Voltímetro y amperímetro
K50 Supervisor de seguimiento de fase
Q01 Interruptor principal
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)
V13 Arranque suave
F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)
257
Interior, activación directa (1000 V)

U40
K51
P01
F25
K50
Q01
1F01
1250 0202 48
Figura: Armario de distribución eléctrica, activación directa 1000 V, A10, IEC

estándar
U40 Unidad de alimentación de corriente
Arranque suave
Si el equipo perforador está equipado con el dispositivo de activación suave ABB,
tipo PSS 142/145-690F, deberá ajustarse como sigue:
• “Start ramp”: 6 seg

• “Stop ramp”: 0 seg
• “U ini”: 30%
• El interruptor Set up: DIP debe situarse hacia arriba.
258
1250 0151 68
Figura: Panel del operador
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Descripción
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el
armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor
principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
259
Interruptores dip del ruptor principal

1250 0193 13
Figura: Interruptor principal Q01

I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecarga
t1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecarga
I3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y
potencia total del motor eléctrico.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-
rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.
Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.
Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Tensión de alimentación Motores eléctricos Valor de ajuste
380 - 400 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
260

380 - 400 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
500 V 1 x 55 kW 0,5 x 250 A
500 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 75 kW 0,5 x 250 A
660 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
660 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-
cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-
Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado
deberá tomar las medidas siguientes.
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50)

para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento
de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-
neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-
ría de tierra (F25).
261
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de

incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5
s de fábrica.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se

encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-
vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de
corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Protección del motor
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva
2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor
(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
262
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del

motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor
(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se
dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-
mica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de
la parada.
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado
correctamente.
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor
excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del
motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar
que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos
del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito
del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
Nota
Ello no es aplicable a equipos perforadores con el sistema eléctrico de 400 V,
dotados de un motor eléctrico de 95 kW. En ellos deberá ajustarse el protector del
motor a la corriente nominal sin tener en cuenta (SF).
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-

rior a la corriente nominal.
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
263
La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse

en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la
corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio
(1,15 ó 1,3).
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-
nuación presentamos dos ejemplos .
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
264
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.

Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73
A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
8 +80
1250 0104 17
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 8 segun-
dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 8 segundos
265
Cargador de baterías
Generalidades
El cargador de batería está integrado en el armario de distribución eléctrica (A10) y
alimenta el sistema de 24 V del equipo perforador.
La tensión de alimentación del cargador de batería debe ser de 100-240 V CA, 45-65
Hz.
U40
1250 0241 54
Figura: Cargador de batería (U40)
La tensión de carga del cargador de batería está ajustada de fábrica a 26,8 V y no

puede modificarse.
Compruebe periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigera-

ción del armario de distribución eléctrica (A10). Si deja de funcionar el ventilador de
refrigeración, hay riesgo de que se recaliente y se estropee el armario y que se averíen
los componentes.
Recomendación de cableado
Para recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-
dades.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
266
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de

lámparas).
267
13. Sistema eléctrico, Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
Generalidades
El sistema eléctrico cumple con las especificacones de la normativa sobre alta ten-
sión. Las directivas y normas aplicadas se indican en el apartado Seguridad.

V.
El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de corriente fuerte.

268

• Sistema RCS


cos.


fuerte
269
Lado interior
1F01 3F01 Q01 K50 K51 P01 F25
1250 0161 16
Figura: Cuadro de distribución eléctrica A10, Australia, estándar

1F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 1
3F01 Relé de la protección del motor, bomba sumergida
F25 Interruptor de avería de tierra, protección personal
K51 Relé de avería de tierra, protección antiincendios
Descripción
El interruptor principal (Q01) se encuentra en el circuito trifásico de entrada del
armario eléctrico. Cuenta con una perilla de conexión/desconexión. El interruptor
principal incluye de serie una protección de sobrecarga térmica y una protección
magnética contra cortocircuitos.

270

1250 0193 13


380 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 400 A
271

380 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 400 A
380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A
380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A
440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A
500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A
550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A
660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A
1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 320 A
1000 V 2 x 75 kW 0,4 x 320 A
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-



(guante).
272

Estándar australiano
El relé de avería de tierra (K51) protege a la toma de la bomba de sumersión. Este

interruptor está ajustado de fábrica a 30 mA y máx. 40 ms.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se

encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-
vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de
corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.

zado.

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15

273

mica).

la parada.
correctamente.

motor.

el botón (5).


274

(1,15 ó 1,3).

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
275

A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
5 +10
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17

OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
276
Unidad de alimentación de corriente
Generalidades
El armario de alimentación de corriente (A40) alimenta al sistema de 24 V del equipo
perforador. En el armario existen tres unidades de alimentación de corriente (1, 2 y
3). El número de unidades de alimentación de corriente depende del número de con-
sumidores de corriente en el equipo perforador.
La tensión de alimentación de las unidades de suministro eléctrico debe ser de 220-

240 V CA ± 10%, 44-66 Hz.
POWER-ONE POWER-ONE POWER-ONE
POWER ON POWER ON POWER ON
O.V. SHUTDOWN O.V. SHUTDOWN O.V. SHUTDOWN
7 8
ALARM ALARM ALARM
1 2 3
1 2 + - - -
F124
K107
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0
K110
N109
1250 0133 56
1 2 + - - -
F124
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0
Figura: Armario de alimentación de corriente A40
Cada unidad de alimentación de corriente tiene tres lámparas de indicación. Si nin-

guna se enciende deberá cambiarse probablemente el fusible (A) en el lado trasero de
la unidad.
277
POWER-ONE
POWER ON
O.V. SHUTDOWN
A
ALARM
1250 0133 58
Figura: Fusible, lado trasero de la unidad de alimentación de corriente
Controle periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigeración y

el armario de alimentación de corriente. Si deja de funcionar el ventilador de refrige-
ración, hay riesgo de que se recalienten y se estropeen las unidades de suministro
eléctrico.
Ajuste de tensión de carga

Si se ha sustituido alguna de las unidades de alimentación (1, 2 ó 3) deberá ajustarse
la tensión de carga para la nueva unidad de alimentación. La tensión ajustada se con-
sulta con un voltímetro entre 7(+) y 8(-) (ver figura anterior). El valor ajustado debe
situarse entre 26,6 y 26,8 V CC.
1. Si hay más de una, desenrosque y extraiga el resto de unidades de alimentación.
2. Emplee un destornillador largo para ajustar la tensión de carga de la unidad res-

pectiva, conforme a lo siguiente:
a. Unidad de alimentación 1, ajuste en el potenciómetro P11.
b. Unidad de alimentación 2, ajuste en el potenciómetro P21.
c. Unidad de alimentación 3, ajuste en el potenciómetro P31.
278
P11
P21
POWER-ONE
PL20
POWER-ONE
P31
POWER ON POWER ON
O.V. SHUTDOWN O.V. SHUTDOWN
ALARM ALARM
POWER-ONE POWER-ONE
POWER ON POWER ON
O.V. SHUTDOWN O.V. SHUTDOWN
ALARM ALARM
1 3
1 3
K107
K110
N109
1 2 + - - -
F124
1250 0133 57
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0
Figura: Ajuste de tensión de carga
3. Reinstale el resto de unidades de alimentación eléctrica.
dades.

lámparas).
279
14. Sistema eléctrico, Canadá
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso
Generalidades
El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones de alta tensión. Las
directivas aplicadas y las normativas se especifican en el capítulo Seguridad, ver el
capítulo Seguridad.

V.

• Alumbrado
280

• Alumbrado
• Sistema RCS


cos.

281

fuerte
Parte frontal
H06 H03 H02
P01
1P01
Q01
1250 016101
S11
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, lado delantero

H02 Botón de presión de lámpara, motor, sobrecarga
H03 Lámpara indicadora, error de secuencia de fases
H06 Botón de presión de lámpara, indicación de corriente principal y prueba de lámparas
1P01 Amperímetro, motor eléctrico
P01 Voltímetro
S11 Interruptor del motor, motor eléctrico
282
Lado interior
F25 K50 1K04 2K04
Q01
1F01
1250 0167 14
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, interior

1F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico
F25 Interruptor de avería de tierra
1K04 Relé de termistor, motor eléctrico
Descripción
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética. Q01 funciona tam-
bién como interruptor de potencia del motor de bomba hidráulica.

Protección de cortocircuitos del interruptor principal

La protección contra cortocircuitos debe ajustarse a 10 x corriente nominal del inte-
rruptor (In)
283

neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver la sección
Armario de distribución eléctrico, corriente fuerte.


(guante).
Interruptor de avería de tierra

El interruptor de pérdida a tierra (K25) es una protección personal. Está situado en el
circuito del transformador de alumbrado de trabajo y en la toma de servicio de 230 V
CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máx. de 40 ms.
El interruptor de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista

autorizado.
Protección electrónica de sobrecorriente

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección de sobreco-
rriente (F01).
La protección de sobrecorriente está ajustada a la corriente nominal del motor eléc-

trico x 1,15. El ajuste se hace girando la manecilla (1) a la posición correcta. La
corriente nominal se indica en el letrero de datos del motor eléctrico.
La reposición de una protección de sobrecorriente disparada se hace con el botón

RESET (2).
284
TRIP = 125% PWR
135
10 20 105
CLASS 90
75 45
TRIP 60
1250 0107 10
2
Figura: Protección electrónica de sobrecorriente
Descripción

240 V CA ± 10%, 44-66 Hz.
285
7 8
ALARM ALARM ALARM
1 2 3
1 2 + - - -
F124
K107
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0
K110
N109
1250 0133 56
1 2 + - - -
F124
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0

la unidad.
POWER-ONE
POWER ON
O.V. SHUTDOWN
A
ALARM
1250 0133 58

eléctrico.
Ajuste de tensión de carga

Si se ha sustituido alguna de las unidades de alimentación (1, 2 ó 3) deberá ajustarse
la tensión de carga para la nueva unidad de alimentación. La tensión ajustada se con-
sulta con un voltímetro entre 7(+) y 8(-) (ver figura anterior). El valor ajustado debe
situarse entre 26,6 y 26,8 V CC.
286
1. Si hay más de una, desenrosque y extraiga el resto de unidades de alimentación.
2. Emplee un destornillador largo para ajustar la tensión de carga de la unidad res-

pectiva, conforme a lo siguiente:
a. Unidad de alimentación 1, ajuste en el potenciómetro P11.
b. Unidad de alimentación 2, ajuste en el potenciómetro P21.
c. Unidad de alimentación 3, ajuste en el potenciómetro P31.
P21 P31
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
ALARM
ALARM
1
1
1250 0104 20
P11
Figura: Ajuste de tensión de carga
3. Reinstale el resto de unidades de alimentación eléctrica.

lámparas).
287
15. Sistema eléctrico, EE.UU.
Seguridad
ADVERTENCIA
Generalidades
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el documento Seguridad. Ver el
capítulo Declaración.

V.

288

• Sistema RCS


cos.


fuerte
289
Interior, activación suave

K51
U40
F25
P01
K50
V13
Q01
1F01
1250 0202 37
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, con activación suave

U40 Unidad de alimentación de corriente
P01 Voltímetro, amperímetro y horómetro
V13 Dispositivo de activación modulada (opcional)
Voltímetro y amperímetro
P01
1250 0104 12
V A1 A2 A3 T
Figura: Voltímetro, amperímetro y horómetro combinado
Este instrumento de medición (P01) es un voltímetro, amperímetro y horómetro com-

binado. Sus cinco botones permiten seleccionar lo que se desea mostrar en el visuali-
zador del instrumento. Los diodos situados bajo los botones indican los botones que
están activados.
290
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-
cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.
Con los botones (A1-A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-
tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían
de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba
hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se
puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor
en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores
eléctricos.
El botón (T) se usa para mostrar las horas de operación de la percusión. Las horas de
operación que se indican en el visualizador del instrumento (para la unidad de bom-
beo hidráulico respectiva) dependerán del botón (A1-A3) que esté activado.
Generalidades
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.

291

1250 0193 13

292

Tensión de
alimentación Motores eléctricos Valor de ajuste
480 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A
El ajuste se realiza con los conmutadores DIP (I3) del interruptor principal. Junto a
los conmutadores DIP hay una marcación que indica las distintas opciones de ajuste.
El conmutador DIP debe situarse en I.
En los equipos perforadores con activación Y/D y arranque modulado, la protección

anticortocircuitos debe ajustarse a la corriente nominal del interruptor x 4.



(guante).

Estándar EE.UU.
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de

incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5
s de fábrica.
El interruptor de pérdida a tierra (K25) es una protección personal. Está situado en el

circuito del transformador de alumbrado de trabajo y en la toma de servicio de 115 V
CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máx. de 40 ms.
293

zado.
Arranque suave
Si el equipo perforador está equipado con sistema de arranque suave de ABB, tipo
PSS 60/105-690, deberá ajustarse como sigue:
• “Start ramp”: 6 seg

• “Stop ramp”: 0 seg
• “U ini”: 30%
• El interruptor Set up: DIP debe situarse hacia abajo.
1250 0151 68
Figura: Panel del operador
294
1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15


mica).
295

la parada.
correctamente.

motor.

el botón (5).



(1,15 ó 1,3).
296

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
8 +80
1250 0104 16

A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
297

OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Generalidades
La unidad de alimentación de corriente (U40), que está integrada en el armario de
distribución eléctrica (A10), alimenta el sistema de 24 V del equipo perforador.
La tensión de alimentación de la unidad de suministro eléctrico debe ser de 100-240

V CA, 45-65 Hz.
U40
1 2 3
1250 0196 82
298
En caso de cambio de la unidad de suministro eléctrico deberá ajustarse una tensión

de carga adecuada. La tensión de carga se ajusta con el tornillo (1) y ha de regularse
en 26,8 V. La tensión ajustada se comprueba con un voltímetro entre 2(+) y 3(-).
Compruebe periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigera-

ción del armario. Si deja de funcionar el ventilador de refrigeración, hay riesgo inmi-
nente de que se recaliente el armario y se averíen los componentes.
Armario de alimentación de corriente
Generalidades

240 V CA ± 10%, 44-66 Hz.
ALARM ALARM ALARM
1 2 3
K107
K110
N109
1 2 + - - -
F124
F100 15A
F101 15A
F102 15A
F104 15A
F105 15A
10 10 11 11 3 4 5 23 52 0
1250 0156 51

la unidad.
299
POWER-ONE
POWER ON
O.V. SHUTDOWN
A
ALARM
1250 0133 58

eléctrico.
dades.

lámparas).
300
16. Colocación de los componentes
Válvulas, sensores y tomas de medición
Equ. perf.
Vista general
Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
C
B
Figura: Imagen de conjunto, equipo perforador
301
Tabla: Colocación de componentes, visión de conjunto

Denominación Descripción
A Válvulas, sensores y tomas de medición - Bastidor de
brazo
B Válvulas, sensores y tomas de medición - montantes de
válvulas
C Válvulas, sensores y tomas de medición - Puesto de
operario
D Válvulas, sensores y tomas de medición - Bombas
hidráulicas y depósito
E Válvulas, sensores y tomas de medición - Bloque de
válvulas, posbastidor
F Válvulas, sensores y tomas de medición - Compresor
G Válvulas, sensores y tomas de medición - Motor y
transmisión
H Válvulas, sensores y tomas de medición - Bomba de agua
302
Bastidor de brazo
Y609
1B141
XA4 Y529
Y115
Y174
XA10 Y110
2B141
XA2
XA21 Y117:1
1Y106
B188:1
Y117:2
B368:1
B188:2
B368:2
2Y106
Y412 Y429 CS2/4 XA6

Y430
Y156
B186
1
1250 0205 81
Y423
Y411
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Bastidor de brazo
303
Montantes de válvulas
Montante derecho de válvulas
Y509 Y515
Y526
Y506
Y538
Y512
Y537
Y556
Y527
Y555
Y508
Y528
Y513 Y618
Y619
Y406
Y531 Y538
Y511
Y537
Y510
B317
B149
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Montante derecho de válvulas
304
Montante izquierdo de válvulas
Y104
Y452
Y451
Y455
Y456
Y453
B132
B100 Y459
B101
B133
Y102
Y103
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Montante izquierdo de válvulas
305
Montante de válvulas, manejo de malla

Montante izquierdo de válvulas
Y588
Y575
Y569
Y573
Y571
Y572
Y570
Y574
Figura: Colocación de válvulas, posicionador de malla - Montante izquierdo de vál-

vulas
306
Puesto del operador
B359
B350
1250 0198 49
B358
Y216:2
B351:2
Y216:1
B351
PR1 52
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Puesto de operario
307
Bombas hidráulicas y depósito
B143
B139
Y 100
Y 172
71
B362
SP
73
70
B268
72
1250 0205 85
74
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Bombas hidráulicas

y depósito
SP Válvula de secuencia de bomba de percusión
308
Bloque de válvulas, posbastidor
Y203
Y162
Y171
Y415
Y414
Y231
Y230
Y410 1250 0205 86
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Bloque de válvulas, posbastidor
309
Unidad de cemento
Y250
Y595
Y591
Y564
B399
Y519
ACV2 Y517
Y563 B402:1 B402:2
S100
A86
D552 D532
B391 D507
ACV1
D140
V1
V2
Y599
Y589:2
Y589:1
Y597
Y596 V3
Y560 TV1
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Unidad de cemento

1 Mando de vaciado de emergencia de cemento
310
B269
B269:2
1250 0252 52
Figura: Colocación de válvulas y sensores - Unidad de cemento
Compresor
Y210
CT2
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Compresor GAR5

A Supervisor de temperatura
311
B B366
B147
B188
Y210
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Compresor GAR 30

B Manómetro de presión de aire
M Toma de medición
312
Motor y transmisión
B360 B361
B355
B356
Y219
B353:a
Y217
B334
Y226
Figura: Colocación de válvulas, sensores y tomas de medición - Motor y transmisión
313
Bomba de agua
B136
1250 0195 05
Figura: Colocación de sensores - Bomba de agua
Bomba de agua para neblina de agua

Y501
1250 0202 40
Figura: Válvula de bomba de agua para neblina de agua
314
Sistema eléctrico
Armarios y cajas eléctricos

A76
A70
A52
A34*
A85
A10
A37
A41
A72
A57
A90
A50
A81
A71
A51
Figura: Colocación de los armarios y cajas eléctricos

*) Colocación alternativa en función de opciones seleccionadas
315
Equipo de dirección
Sensor
B370 B301
B305
1250 0196 03
B303 B213
B306
Figura: Colocación de los sensores en el brazo y soporte de avance
316
Sistema RCS
Módulos y cajas de fusibles
D510
D550
D100
D551
D507
D532
D552
Figura: Colocación de módulos y cajas de fusibles
317
17. Posicionamiento de malla
Grúa de posicionamiento de malla

1 2 5 7
3 4 6 8
1250 0222 62
Figura: Brazo de posicionamiento de malla

1 Giro del brazo
2 Elevador de brazo trasero
3 Elevador de brazo delantero
4 Telescopio de brazo
5 Rotación de malla trasera
6 Rotación de malla delantera
7 Inclinación de malla
8 Garra de mordaza
Datos técnicos
Grúa de posicionamiento de malla
Carga
Carga en función del despliegue de brazo telescó-
pico Ver placa de fabricante en grúa
Longitud
Longitud en función del despliegue de brazo tele-
scópico Ver placa de fabricante en grúa
Peso
para el brazo de posicionamiento de malla con el
posicionador de malla 1075 kg
318
Uniones roscadas
En la siguiente tabla se indican las uniones roscadas que requieren pares de apriete
específicos.
Nota
Todas las uniones roscadas de la tabla siguiente deben lubricarse ligeramente.
Tabla: Tabla de pares de apriete, normas ISO

Calidad Fase Calidad Fase
8.8, 10.9,
Tamaño Tamaño
N-m N-m
M8 23 M8 34
M10 46 M10 68
M12 79 M12 117
M14 125 M14 185
M16 195 M16 280
M18 280 M18 390
M20 390 M20 560
Nota
La tabla anterior hace referencia a las normas ISO siguientes:
• Pernos: 4762, 4014
• Tuercas: 4032
• Arandelas: 7090
Tabla: Tabla de pares de apriete, pernos de sujeción

Dimensión Calidad Par NM
M16 x 1,5 8.8 120
M20 x 1,5 C40 140
M24 x 1,5 42 Cr Mo 4V 450
M30 x 1,5 42 Cr Mo 4V 900
M36 x 1,5 42 Cr Mo 4V 1550
M42 x 1,5 42 Cr Mo 4V 2500
M48 x 1,5 42 Cr Mo 4V 3700
319
Seguridad
PRECAUCIÓN
que el sistema de control esté
despresurizado antes de intervenir.
Figuras de menú del sistema RCS
M7.1 Actuaciones
El procedimiento de actuación de una función del equipo perforador es la misma que

para el accionamiento de los cilindros. Para la manera de proceder, vea la sección
Posicionamiento, Actuaciones.
320
M7.2 Parámetros
Figura de menú
Lowest valve current | Corriente mínima es la corriente mínima para la vál-

vula, correspondiente a la velocidad más baja del cilindro.
Highest valve current | Corriente máxima es la velocidad máxima que se

desea para el cilindro.
Ajuste de la velocidad de los cilindros

Nota
En el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico debe haber alcan-
zado su temperatura operacional normal, que es de 40-50°C aproximadamente.
1. Seleccione en la lista de opciones de la parte superior del menú el cilindro que

desea ajustar.
2. Ajuste Lowest valve current | Corriente mínima y Highest valve

current | Corriente máxima tanto para Cylinder in | Entrada del
cilindro como para Cylinder out | Salida del cilindro .
Nota
El ajuste debe realizarse en los dos sentidos del cilindro.
321
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.

TP 1900 mm
1250 0222 65
Figura: Fijación con correas y elevación del brazo
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.
2. Coloque las correas para que la elevación se realice en el centro de gravedad.
322
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
Apuntalado del brazo de posicionamiento de malla

Nota
En todas las tareas de servicio y mantenimiento deberá apuntalarse el brazo de posi-
cionamiento de malla.
1250 0222 63
Figura: Apuntalado del brazo de posicionamiento de malla
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una máxima precaución en el
desmontaje de la unidad de rotación.
• Apuntale el brazo de posicionamiento de
malla para dotarle de una adecuada
estabilidad.
Descripción
La unidad de rotación incluye tres dispositivos de giro y la garra de mordaza. El dis-
positivo de giro trasero (B) se sitúa sobre el brazo telescópico (A), el dispositivo de
giro central (C) y el dispositivo de giro delantero (D), para la rotación de la garra de
mordaza (E).
323
A B C
1250 0222 66 D E
Figura: Unidad de rotación

A Brazo telescópico
B Dispositivo de giro trasero
C Dispositivo de giro central
D Dispositivo de giro delantero
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-
miento de giro.
El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos
partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-
cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-
cuerdan con las estrías del engranaje anular.
El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-
san el movimiento giratorio del eje.
324
1250 0058 32
Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro
325
Reacondicionamiento del dispositivo de giro
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
01 Carcasa 21 Retén
02 Eje 22 Retén
03 Pistón 23 Retén
04 Contratuerca 24 Retén
25 Anillo tórico exterior, contratuerca
5 Tapón de rosca 26 Anillo tórico interior, contratuerca
6 Tapón de puerto
7 Tapón del puerto de purga 12 Aro de desgaste
8 Tornillo de purga 13 Aro de desgaste
9 Bola de acero 14 Arandela de presión
10 Tornillo de tope 15 Arandela de presión
11 Racor de lubricación
16 Casquillo
19 Retén 17 Tope mecánico con anillo tórico
20 Retén 18 Válvula de mantenimiento de carga
326
Desmontaje del dispositivo de giro

Nota
Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-
vistas de estrías, es decir, el eje, el pistón y la carcasa, deberán reinstalarse en sus
posiciones originales.
C B
1250 0222 76
Figura: Marcación de referencia, eje-pistón
El montaje del dispositivo de giro se ve facilitado con las marcas de referencia reali-
zadas durante el proceso de desmontaje.
1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.
2. Desmonte todas las conexiones hidráulicas y tapones y vacíe de aceite hidráulico

el dispositivo de giro.
3. Desmonte la válvula de mantenimiento de carga y los componentes correspon-

dientes.
4. Marque la posición relativa del anillo de bloqueo (4) y el eje (2) con un punzón o
bolígrafo (A).
A
2
4
1250 0222 78
327
5. Desatornille los tapones de rosca (5) y extraiga las bolas de acero (9) ubicadas
bajo los dos tapones de rosca (5), en los orificios roscados del anillo de bloqueo
(4).
5 9
1250
0222
69
Figura: Desmontaje de las bolas de acero

6. Atornille dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo (4) y emplee un mango
de tracción para desenroscar el anillo de bloqueo (4) girando a la izquierda res-
pecto al eje (2).
1250
0222
75
Figura: Desmontaje del anillo de seguridad
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
7. Suelte el dispositivo de giro del montaje de sujeción y sitúelo de canto sobre un

par de apoyos, de forma que el extremo roscado del eje se oriente hacia arriba.
328
Nota
Compruebe que esté despejado entre la carcasa y el apoyo para el eje y el pistón
durante el desmontaje.
8. Monte el manguito de protección. Si se requiere, corte a la medida adecuada.
A
1250 0222 80
Figura: Montaje del manguito de protección
9. Coloque un taco de madera en el extremo del eje con el manguito de protección y

golpee con cuidado para encajar el taco en torno al eje. Puede emplear también
una taladradora de columna y situar el dispositivo de giro en la mesa del equipo
con piezas intermedias, empleando el mandril como prensa con un taco de protec-
ción en el mandril.
Nota
Coloque algo blando bajo el eje para evitar daños al soltar el eje de la carcasa.
10. Recoja el eje y el pistón de la carcasa y desmonte el manguito de protección.
11. Enrosque 2 pernos en la parte inferior de la brida del eje y fije éste en la ranura
hundida de la mesa del equipo, con el extremo de eje roscado hacia arriba. Emplee
una llave de correa para hacer girar lentamente el pistón (3) a la derecha hasta que
toque fondo en el eje (2).
2
1250 0222 77
Figura: Eje - pistón
329
12. Emplee la marca de referencia (A) de la parte roscada del extremo de eje para rea-
lizar una marca (B) en la estría más alineada con la marca (A). A continuación,
practique una marca (C) contando el número de estrías a la derecha respecto a la
marca (B), conforme a la tabla del dispositivo de giro incluida más abajo. En este
caso, tenemos L10 - 9.5 dispositivo de giro = 8.5 estrías a la derecha.
Tabla: Dispositivo de giro

Modelo Número de estrías
L10 - 5.5 Todos los 6 3/4 estrías a la derecha
modelos
L10 - 9.5 Todos los 8,5 estrías a la derecha
modelos
C B
1250 0222 76

13. Emplee una llave de correa para girar lentamente el pistón (3) a la izquierda hasta
que suelte el engrane. Continúe girando lentamente a la izquierda el pistón al
tiempo que alza éste con cuidado del extremo de eje.
330
Nota
Tenga precaución con el extremo roscado de eje para no romper los retenes.
2
1250 0222 77
Figura: Desmonte el pistón del eje

14. Desenrosque los racores de lubricación y las válvulas.
15. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.
16. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.
Nota
Sustituya los anillos de desgaste (12 y 13) si su grosor es inferior a 3,12 mm.
Cambie las arandelas (14 y 15) si su grosor es inferior a 2,34 mm.
331
Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com-
probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (2) y el anillo de bloqueo (4) y lime
las posibles rebabas con tela abrasiva.
3. Pruebe el montaje del anillo de bloqueo (4) en el eje (2) y compruebe que la tapa y
el anillo de bloqueo no se atasquen en la corona o la rosca.
4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.
Nota
Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo
de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.
332
5. Monte los retenes (23 y 24) y los anillos de desgaste (13 y 15) del eje (2), así como
los retenes (19 y 20) en el pistón (3). Monte también los retenes (21, 22, 25 y 26).
Asegúrese de que el anillo tórico de reserva (26) se encuentre muy cerca de la
rosca y monte los anillos de desgaste (12 y 14) en la tuerca de bloqueo (4).
Figura: Montaje de arandelas y retenes
6. Atornille dos pernos con arandelas o manguitos en el eje (2). Fije éste en la ranura
hundida de la mesa del equipo con el extremo roscado del eje hacia arriba. Fije la
rosca con cinta adhesiva protectora.
7. Monte con cuidado el pistón (3) en el eje (2). Alinee entre sí las marcas de referen-
cia (A) y (C). Presione luego lentamente el pistón hasta que el retén se deslice por
encima del bisel y las estrías engranen entre sí. Compruebe que sigan alineadas las
marcas de referencia (A) y (C).
C B
1250 0222 81
333
8. Emplee una llave de correa para girar lentamente el pistón (3) a la derecha, hasta
que toque fondo en el eje (2). Ahora la marca (B) debe estar alineada con (A). Si
no es así, repita el paso 7.
C B
1250 0222 76
Figura: Eje - pistón
9. Monte el tope mecánico (17) en el eje (2).
10. Monte el manguito de protección (A) en el eje (2).
A
1250 0222 79
Figura: Montaje del manguito de protección
334
11. Realice una marca de referencia (D) en el extremo de la carcasa, alineada con los
puertos hidráulicos (6)
Figura: Marca de referencia (D)
12. Realice una marca de referencia (E) en el eje (2), alineada con el racor de lubrica-
ción (11). A continuación, practique una marca (F) desplazándose un número de
grados a la izquierda respecto a la marca (E), conforme a la tabla del dispositivo
de giro incluida más abajo. En este caso, tenemos L10 - 9.5 dispositivo de giro =
15º a la izquierda
Nota
El orificio roscado del racor de lubricación (10) no debe emplearse para la marca
de referencia (E).
335
Tabla: Dispositivo de giro

Modelo Número de grados
L10 - 5.5 Todos los 30º a la izquierda
modelos
L10 - 9.5 Todos los 15º a la izquierda
modelos
15°
E
F
11
10
Figura: Marca de referencia (E)
13. Atornille dos pernos en el extremo roscado de la carcasa y sitúe ésta de canto en la
ranura hundida de la mesa del equipo, con los pernos hacia abajo para que fijen la
carcasa en la mesa.
Nota
Compruebe que esté despejado entre la carcasa y el apoyo para el eje y el pistón
durante el desmontaje.
14. Lubrique la arandela de presión del eje (15) con grasa antes de montar en la car-
casa el eje.
336
15. Coloque el eje (2) con el pistón (3) montado y el manguito de protección en el
extremo de eje en la carcasa (1) cuando el retén de presión principal (19) reciba la
carcasa (1), de forma que las estrías exteriores del pistón casi encajen en las estrías
de la carcasa. Alinee entre sí las marcas de referencia (D y F) para situar correcta-
mente las estrías.
E D
6
Figura: Montaje del eje
16. Fije dos pernos con arandelas o manguitos en el eje (2) y coloque un mango de
tracción entre los pernos. Baje el mandril de la taladradora de columna hacia el
mango con un taco de madera como pieza intermedia, situando con una ligera pre-
sión sobre el mango. Ahora el retén de presión principal (19) debe deslizarse den-
tro de la carcasa (1) y los dientes del émbolo y la carcasa deben contactar entre sí.
Tenga cuidado porque no es seguro que los dientes estén correctamente alineados.
Adelante y retrase con precaución el mango de tracción y mantenga una ligera
presión en el eje. Al engranar los dientes giran el eje y el pistón a la izquierda
hacia la marca (D) de la carcasa. Siga girando hasta que la brida del eje se sitúe a
ras de la carcasa y las marcas (D) y (E) se alineen. Si la marca (E) sobrepasa (D),
gire a la derecha hasta volver a la marca (D).
337
Nota
Si el eje empieza a levantarse antes de que la marca (E) se alinee con (D), ello
significa que el pistón está incorrectamente colocado. Repita los pasos 15 y 16.
E D
6
E D
6
Figura: Montaje del eje

17. Dé la vuelta a la carcasa y enrosque dos pernos en ésta. Fije el dispositivo de giro
en la ranura hundida de la mesa del equipo y extraiga el manguito de protección.
A
1250 0222 80
Figura: Corona dentada y roscas del eje
18. Lubrique con grasa el anillo de bloqueo (4) y la rosca del eje (2). Enrosque el ani-
llo de bloqueo hasta que el retén (22) contacte con la carcasa. Lubrique también
con grasa las superficies metálicas pulidas de la tapa.
19. Fije dos pernos con arandelas o manguitos en el anillo de bloqueo (4) y emplee un
mango de tracción para enroscar a la izquierda el anillo de bloqueo (4) hacia el eje
(2) hasta alcanzar un par de apriete correcto (ver tabla). Use la marca de referencia
(A) para encontrar las marcas de la rosca del anillo de bloqueo, donde las bolas de
acero (9) han de bloquear el eje contra el anillo de bloqueo. En caso necesario,
apriete o afloje ligeramente el anillo de bloqueo para ajustar las marcas.
338
Nota
Si las marcas no aparecen en absoluto deberán practicarse nuevas marcas con
una lija giratoria del mismo tamaño que la bola de acero, limando una pequeña
marca en el eje. Asegúrese de eliminar todas las limaduras antes de montar las
bolas de acero.
Tabla: Fase
Modelo NM
L10 - 5.5 81
L10 - 9..5 122
A
1250 0224 97
Figura: Montaje del anillo de bloqueo
20. Aplique masilla sellante (Loctite 242) en los tapones de rosca (5) y recoloque las
bolas de acero (9). Apriete los tapones de rosca (5).
5 9
1250 0225 04
5 9
Figura: Montaje del anillo de bloqueo
339
21. Bombee grasa en los racores de lubricación (11) para extraer las posibles impure-
zas y comprobar que funcione. Elimine la grasa excedente.
22. Enrosque los racores de lubricación (11) y el tornillo de tope (10).
23. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
Purga de aire del sistema hidráulico

Nota
Si existe aire en el sistema hidráulico, esto se nota porque uno o varios cilindros
hidráulicos trabajan a tirones.
Si penetra aire en el sistema hidráulico, debe purgarse.
1. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite hidráulico antes de realizar la

purga.
2. Desplazar algunas veces los cilindros entre sus posiciones límite. (Para empujar el
aceite mezclado con aire de vuelta al depósito hidráulico, donde el aire se separa
del aceite.)
Lubricación
Lubricación antes de la puesta en marcha

Al activar un brazo de posicionamiento de malla nuevo, renovado o no utilizado
durante un período prolongado, es importante que la lubricación sea eficaz desde el
principio. Ver el intervalo de mantenimiento Horas de motor eléctrico.
Lubricación de rodamientos de balancín

1. Limpie bien el punto de lubricación.
2. Lubrique hasta que aparezca grasa en el casquillo
340
3. Elimine de los rodamientos la grasa excedente
1250 0225 16
Figura: Lubricación, balancín
Lubricación del rodamiento de columna

1. Suba completamente el brazo elevador antes de lubricar el rodamiento de columna
para distribuir uniformemente la grasa en los rodamientos durante la lubricación.
2. Tras la lubricación, haga girar la grúa. Repita la lubricación/rotación hasta que la

grasa sobresalga entre la columna de grúa y el casquillo
Lubricación de brazos telescópicos

1. Despliegue completamente los brazos telescópicos y baje los brazos sobre un
soporte base.
2. Elimine la grasa antigua y demás impurezas de los puntos de lubricación antes de

proceder a ésta.
3. Aplique grasa en el lado inferior de los brazos telescópicos con una herramienta
adecuada (pincel o rodillo).
1250 0225 17
341
4. Inserte los brazos telescópicos con una presión ligera bajando simultáneamente
los brazos deslizantes.
1250 0225 18
5. Elimine de los brazos telescópicos la grasa excedente.
Lubricación de barras de pistón de los cilindros telescópi-

cos.
Si los brazos telescópicos no se insertan por completo en modo de transporte pueden
oxidarse las barras de pistón. Inserte completamente las barras de pistón por lo menos
una vez a la semana.
1250 0222 61
Figura: Lubricación, barras de pistón
Lubricación de garra de pinza

Engrase la parte delantera y trasera por ambos lados para que no se atasquen las
garras.
342
1250 0225 19
Figura: Lubricación, garra de pinza
Control del funcionamiento

1. Compruebe los posibles daños de transporte del brazo de posicionamiento de
malla.
2. Controlar que no se haya soltado ninguna unión roscada o manguera.
3. Controlar que no existan fugas de aceite, al mismo tiempo que se realizan todos
los movimientos de maniobra.
4. Compruebe que se puedan realizar todos los movimientos del brazo de posiciona-
miento de malla (todos los cilindros hidráulicos deberán poder llegar a sus topes),
sin que ninguna manguera quede aprisionada.
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

Si el brazo de posicionamiento de malla no va a utilizarse durante largo tiempo, debe-
rán tomarse las medidas siguientes:
1. Limpiar el brazo, rociándolo con un agente desengrasante. Rociar seguidamente

con agua caliente y secar con aire comprimido.
2. Lubricar según el esquema de lubricación, ver los intervalos de mantenimiento

Horas de funcionamiento.
3. Aplicar aceite antioxidante en las superficies que carezcan de pintura de recubri-

miento, tales como barras de émbolo, superficies de deslizamiento, etc.
4. Guarde el brazo de posicionamiento de malla en un local seco.
343
18. Bomba Swellex
18. Bomba Swellex
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua extremadamente alta
desde la bomba.
• Solvente de inmediato las fugas en los
conductos de alta presión y las
conexiones.
• Antes de intervenir en la bomba, apague
el interruptor principal de la fuente de
alimentación.
• Compruebe antes de intervenir en la
bomba que el sistema hidráulico esté
despresurizado.
• Compruebe antes de intervenir en la
bomba que el sistema de agua esté
despresurizado. Active para ello la
función de expansión del panel de
empernado.
H1
344
18. Bomba Swellex
1 2 3 4
1250 02265 00
Figura: Bomba Swellex

1 Colador
2 Válvula de drenaje
3 Bomba hidráulica
4 Regulador de presión
Mandril Swellex
1
3
1250 02265 01
Figura: Mandril Swellex

1 Soporte de herramientas
2 Acoplamiento flexible
3 Mandril
345
18. Bomba Swellex
Descripción del sistema

La bomba Swellex H 1 es una bomba hidráulica diseñada exclusivamente para los
pernos Swellex de Atlas Copco.
• El operario inicia el proceso de expansión y comprueba que el manómetro indique

la presión establecida durante 6 segundos.
• El operario vacía la presión de expansión y suelta la presión de agarre.
Conexión de bomba Swellex

La bomba Swellex debe montarse sobre una superficie plana y ha de existir la posibi-
lidad de comprobar si existen fugas de agua por el orificio de escape situado bajo la
bomba.
5
2
www.atlascopco.com
1 SWELLEX
6
H1
4 7
1250 02264 99
Figura: Conexiones de la bomba Swellex
Tabla: Descripción de conexiones de la bomba Swellex

Tamaño de
Item Función conex. Nota
1 Aceite, presión de 3/8”
entrada
2 Conexión de agua 3/4” ver Datos técnicos
3 Activación, presión 3/8”
hidráulica
4 Aceite, retorno 1/2”
5 Manómetro Presión del agua, 0-
400 bar
6 Drenaje 1/4”
7 Mandril Swellex, 1/4”
agua
346
18. Bomba Swellex
Subcomponentes
Filtro de agua
El tamiz de agua se limpia abriendo la válvula de drenaje (2, ver figura Bomba Swe-
llex) y enjuague el tamiz con agua durante unos segundos.
Mandril Swellex
Cambio de retenes y anillos tóricos
1 3
4
5
4
6
7
7
8
7
7
1250 02265 02
9
2
1. Afloje la contratuerca (2) y desmonte el tornillo (1).
2. Extraiga la tapa de mandril (3) y cambie los retenes (4). En el montaje, invierta los
retenes como indica la figura.
3. Desmontar la tapa del mandril, los retenes (4), el anillo de agua (5) y el separador
(6).
4. Reinstalar la tapa del mandril en la caja (9).
5. Arrancar la bomba y activar el mecanismo de presión de agarre en el panel de ope-

rario. El émbolo (8) se desplazará hacia la tapa del portabrocas.
347
18. Bomba Swellex
6. Ajustar el botón de mando en punto muerto y desactivar la bomba.
7. Extraer la tapa y cambiar los anillos tóricos (7).
8. El montaje se realiza en orden inverso.
Prueba operacional
1. Compruebe que esté intacto el equipamiento.
2. Active la presión hidráulica y conecte agua al equipo perforador.
3. Compruebe que todas las mangueras estén correctamente sujetas e intactas.
4. Compruebe la presión de agua hasta la bomba Swellex. Vea la sección Datos téc-
nicos.
5. Compruebe que esté limpio el filtro de agua.
6. Compruebe que las juntas del mandril (3) estén íntegras y el mandril limpio. Para
el cambio de juntas, vea la sección Subcomponentes, Mandril Swellex.
1
3
1250 02265 01

1 Soporte de herramientas
2 Acoplamiento flexible
3 Mandril
348
18. Bomba Swellex
Ajuste de presión en la instalación de perno
Ajuste de presión
Ajuste de 300 bar
1. Ponga en marcha la bomba.
2. Ajuste la presión hidráulica quitando la tapa protectora del tornillo de ajuste (4) y
enrosque dicho tornillo (a la derecha incrementa la presión, a la izquierda la
reduce) hasta que la presión del agua se sitúe en 300 bar. Compruebe la presión del
agua con el manómetro de la bomba.
Ajuste de 240 bar

1. Ponga en marcha la bomba.
2. Ajuste la presión hidráulica quitando la tapa protectora del tornillo de ajuste (4) y
enrosque dicho tornillo (a la derecha incrementa la presión, a la izquierda la
reduce) hasta que la presión del agua se sitúe en 240 bar. Compruebe la presión del
agua con el manómetro de la bomba.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje de bomba Swellex

Si la temperatura ambiente en torno a la bomba está por debajo del punto de congela-
ción, deberá vaciarse el sistema de agua para evitar que se congele la bomba.
1. Suelte las mangueras de agua de las conexiones de la bomba (ver figura Conexio-
nes de la bomba Swellex).
2. Conecte el aire comprimido a la bomba Swellex.
3. Opere la bomba unos 10 segundos activando la función de agarre y expansión en

el panel de empernado.
4. Interrumpa el vaciado desactivando la función de agarre y expansión en el panel

de empernado.
5. Cierre el aire comprimido.
6. Vacíe el tamiz de agua abriendo la válvula de drenaje (ver figura Bomba Swellex).
349
18. Bomba Swellex
Nota
Si es posible, evite la congelación de la bomba Swellex guardándola en un espacio a
prueba de congelación.
Ayuda en la localización de averías
Tabla: Localización averías

ERROR CAUSA Medidas a tomar
Sin agua en la El agua no está conectada a la Conecte el agua.
activación de la bomba.
bomba.
“ No hay o es insuficiente el flujo Ajuste el flujo hidráulico.
hidráulico.
Flujo hidráulico inverso. Verifique la correcta colocación de las
mangueras hidráulicas. La manguera de
presión debe montarse en la conexión (3) y el
retorno en la conexión (4).
Presión hidráulica insuficiente. Ajuste la presión hidráulica.
Caudal de agua Presión o flujo hidráulico Ajuste a las presiones y flujos hidráulicos
insuficiente. insuficiente. recomendados.
Presión de agua Presión o flujo hidráulico Ajuste a las presiones y flujos hidráulicos
insuficiente. insuficiente. recomendados.
“ Retenes con fugas en el mandril Cambie las juntas.
Swellex.
“ Caudal de agua insuficiente. Compruebe la manguera y conexiones. A ser
posible, emplee suministro de agua
presurizado.
Presión de agua La bomba cavita debido a un Compruebe el diámetro de la manguera y, en
intermitente. insuficiente diámetro de la caso necesario, remplace.
manguera de agua.
“ La bomba cavita porque la Compruebe la manguera de agua y solvente el
conexión de agua aspira aire. posible fallo.
La bomba no La manguera de agua no está Compruebe la manguera y las conexiones.
recibe agua. conectada o presenta fugas.
La conexión de agua es Compruebe y limpie el filtro de agua.
hermética.
Fugas. Fugas de aceite hidráulico. Compruebe las uniones roscadas,
acoplamientos y juntas.
“ Fugas de agua. Compruebe las uniones roscadas,
acoplamientos y juntas.
“ Sale aceite hidráulico o agua por Si el escape supera las 10 gotas por minuto,
el orificio de escape situado bajo sustituya las juntas de la bomba.
la bomba.
350
19. Tambores
19. Tambores
Tambor de cable
1250 0146 20
Figura: Tambor de cable

A Engranaje con motor
B Colector
C Cadena de accionamiento
351
19. Tambores
Tambor de manguera
1250 0148 49
A
Figura: Tambor de manguera
A Engranaje con motor
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
352
19. Tambores
Engranaje del tambor

B
C
1250 0148 51
D
Figura: Engranaje del tambor
A Mirilla de aceite
B Llave para el ajuste del par del tambor
C Tornillo de ajuste, para el ajuste de la cadena de accionamiento (no para accionamiento directo)
D 4 tornillos, fijación para el engranaje del tambor
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).

Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento
Horas motor diesel.
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los cuatro tornillos (D) de sujeción del engranaje.
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Ajustar la cadena con ayuda del tornillo de ajuste (C). La cadena deberá tener un
juego de 10-15 mm.
3. Apretar los cuatro tornillos (D).
353
19. Tambores
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

El acoplamiento deslizante debe patinar durante el arrollamiento del cable eléctrico o
la manguera de agua. El momento de torsión transmitido por el aceite al engranaje
debe medirse durante el funcionamiento cuando el acoplamiento patina y debe ajus-
tarse sólo lo suficiente para permitir elevar y enrollar el cable o la manguera sin aflo-
jamientos.
Para obtener un funcionamiento seguro y para mantener el momento de torsión al

mismo nivel, el aceite del engranaje debe cambiarse periódicamente.
El reglaje se realiza con pequeños ajustes del paquete de muelles, 1/6 de vuelta por
vez. Probar después la función y volver a ajustar si es necesario.
Se recomienda el siguiente momento de torsión.
Tambor de cable: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajustarse

de forma que equivalga a 25-30 kg (máx. 40-50 kg).
Tambor de manguera: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajus-

tarse de forma que equivalga a 10-15 kg (máx. 15-20 kg).
Si el equipo perforador cuenta con un tambor para manguera de 150 metros se ha de

ajustar el par al equivalente de 15-20 kg (máx. 20-25 kg).
N.B.
Si el ajuste del acoplamiento es excesivo, el engranaje y la cadena pueden sufrir
daños al desenrollar el cable o la manguera. Desconectar siempre la hidráulica
cuando no funcionan los cables.
1. Desatornillar la llave de ajuste (B).
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Desplazar la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en la caja del engranaje.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
354
19. Tambores
4. El par aumenta si se gira el tambor a la derecha y se reduce al girarlo a la

izquierda.
5. Retirar la llave de ajuste.
6. Controlar el par. Repetir el procedimiento si se necesita ajustar nuevamente.
Colector, tambor de cable
Colector F460/1 y K4122/1
A
1250 0020 33
Figura: Cambio del colector

A Colector
Control del colector
ADVERTENCIA
355
19. Tambores
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Ajustes
Para el ajuste de la velocidad de los tambores, ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema hidráulico: Ajustes.
Ruptor de posición límite, opción
Descripción
El interruptor limitador tiene las siguientes funciones:
• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de
cable.
Ajuste
El ajuste de los contactores del interruptor limitador debe realizarse al cambiar el
cable del tambor o si se ha modificado accidentalmente la configuración de los con-
tactores.
356
19. Tambores
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura: Ruptor de posición límite
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
A B C
E
1250 0113 97
Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores
3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.
4. Ajuste el tornillo (C) hasta que el contactor (D) active la lámpara de advertencia
(H209) del panel de conducción. Vea Instrucciones de operario, capítulo Unidad
de maniobra, conducción.
5. Despliegue el cable hasta que quede una vuelta en el tambor de cables.
6. Ajustar el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estaciona-
miento. Cuando está activado el freno de estacionamiento se indica en la lámpara
del panel de maniobra (H208).
7. Compruebe el ajuste introduciendo/sacando el cable. Repita el procedimiento si se

precisa de ajuste adicional.
8. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
357
19. Tambores
9. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).
358
20. Depuración de los gases de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Filtro de partículas
Datos técnicos
Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96 %
Silenciación de sonido >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo S 18 39 kg
Intensidad de corriente, elemento calefactor (a 230/400 V)

Filtro de partículas, modelo S 18 19,5 A
Suministro de aire, filtro de partículas, modelo S 18

Presión ajustada 3 bar
Caudal 500 l/min
359
Ajuste de temperatura
El termostato debe ajustarse a 800ºC . La regulación de la temperatura se realiza
como sigue.
1. Conecte el contacto eléctrico y el aire al filtro y gire el interruptor principal (QL

1).
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 2 pulsando Enter en Combifilter
Control .
3. El ajuste de presión se modifica pulsando + o -.
La temperatura ajustada debe alcanzarse tras unos 10 minutos, tras lo que el termos-
tato debe desconectar los elementos calefactores a intervalos regulares. Asegúrese de
que los amperímetros así lo confirmen.
Combustión de limpieza del filtro
Seguridad
ADVERTENCIA
• El filtro de partículas alcanza una alta
temperatura al regenerarse.
• Riesgo de quemaduras.
• Riesgo de incendio.
• Evite el contacto con el filtro de
partículas.
• Asegúrese de que ningún objeto
inflamable entre en contacto con el filtro
de partículas.
• No cubra el filtro de partículas
Introducción
El filtro de partículas deberá regenerarse para limpiarlo después de aprox. 8 horas de
conducción o tan pronto como se encienda con luz fija la lámpara indicadora del
techo.
La regeneración del filtro de partículas del modelo S 5 dura unos 40 minutos.
360
Combustión de limpieza del filtro, modelo S

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene un
contador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. El
tiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión
se enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.
Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-

tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración es
de aprox. 20 minutos.
1250 0083 57
Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo S

P1-P3 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación, combustión finalizada
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza
KT1 Contador digital
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de

combustión de limpieza.
Nota
El filtro debe estar conectado durante todo el proceso de regeneración, sin inte-
rrupciones, para que ésta se realice completamente.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) que

todos los elementos de combustión consuman corriente.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutión

y la refrigeración del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Limpieza extra del filtro

Esta depuración adicional del filtro debe realizarse cada 1000 horas de opera-
ción del motor diésel.
361
1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.
2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.
3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).
4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado de
salida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceite
lubricante.
Nota
No utilizar agua a alta presión.
5. Dejar salir absolutamente toda el agua.
6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.
Control de la lámpara de indicación

Controlar periódicamente la lámpara de indicación en el panel de conducción para
comprobar que se enciende correctamente. Las dos medidas de control siguientes
deberán hacer que se encienda la lámpara.
• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende la

lámpara.
• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-
cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.
Medidas a tomar en la localización de averías
Elementos calefactores
Si los amperímetros no muestran los valores indicados en Datos técnicos compruebe
lo siguiente.
• Que el panel esté conectado conforme al diagrama de conexiones.

• Que los fusibles estén intactos.
• Que el interruptor de pérdida a tierra no haya saltado.
Si los valores siguen siendo incorrectos significa que los elementos están estropea-
dos, por lo que se deberán sustituir todos los elementos o la sección de admisión.
362
El interruptor de pérdida a tierra salta

Si los elementos se sobrecalientan por una deficiente aportación de aire o un alto des-
gaste saltará el interruptor de pérdida a tierra de la unidad de regeneración. El inte-
rruptor de pérdida a tierra también saltará en caso de someter los elementos a agua o
humedad.
Si el filtro integra termostato podrá secarse los elementos reduciendo el ajuste del ter-
mostato a 400ºC y procediendo a una regeneración. Tras el secado, reajuste el ter-
mostato a 800ºC.
Suministro de aire con ventilador

Si el suministro de aire se realiza con un ventilador, compruebe lo siguiente.
• Que la manguera esté intacta y sin roturas y que las conexiones se encuentren ínte-
gras y estancas.
• Que el ventilador gire en la dirección correcta (que sople y no aspire)
• Que el tamiz de admisión no esté cubierto o atascado.
• Si el filtro integra un termostato, compruebe que haya una arandela estranguladora
con un diámetro de 16 mm sobre el lateral de admisión del ventilador.
Ajuste de temporizadores
Temporizador de elemento calefactor
El Combifilter Control , situado en la caja del termostato (6), debe estar ajustado en
40 minutos .
1. Conecte los contactos eléctricos y el aire al filtro y gire el interruptor principal

(QL 1).
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 4 pulsando Enter en Combifilter
Control .
3. Ajuste el tiempo a 40 minutos pulsando + o -.
Temporizador de suministro de aire

El temporizador (KT2), que regula un ventilador, se encuentra en la unidad de rege-
neración (2) y debe estar ajustado en 60 minutos .
1. Desconecte la corriente con el interruptor principal (QL1).
2. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
3. Regule los botones de ajuste del temporizador (KT2) de forma que el superior
quede en “6-60 min” y el inferior en “10” para situar el ajuste en 60 minutos.
4. Recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
363
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
Temporizador de presentación de tiempo de regeneración

El temporizador, que se halla dentro de la unidad de regeneración (2), debe ajustarse
en 40 minutos . El temporizador se muestra en la pantalla (KT1).
1. Active el interruptor principal (QL1) y compruebe el tiempo predeterminado (el

valor amarillo de la parte inferior de la pantalla).
2. Asegúrese de que el temporizador inicie la cuenta atrás (el valor rojo de la parte
superior).
4. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
6. Module el ajuste (el valor inferior) con los botones azules del lado delantero (uno
por cada cifra).
8. Vuelva a abrir el panel y recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
9. Cierre el panel, active el interruptor principal (QL1) y compruebe el ajuste.
En caso de problemas por una contrapresión excesiva

Si el tiempo de operación es demasiado breve o la contrapresión excesiva, com-
pruebe lo siguiente.
• Que los elementos, suministro de aire y temporizadores funcionan bien y están

correctamente configurados.
• Que la tensión es como mínimo de 220 ó 380 V durante la regeneración.
• Que el lateral de admisión del filtro no contiene carbonilla tras la regeneración.
• Que el motor se encuentra en buen estado y que el valor de expulsión de humos es
como máximo de 2,5 unidades Bosch sin filtro.
• Si el filtro ha operado unas 1500 horas, realice un limpieza adicional del mismo.
Vea la sección Limpieza extra del filtro.
364
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-
bajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
365
21. Equipo de extinción de incendios
Sistemas de extinción de incendios
Introducción
El equipo perforador debe incorporar uno de los sistemas de extinción de incendios
disponibles, ya sea manual o automático.
El agente de extinción empleado es de tipo Ansul 101 (polvo) o Forrex (líquido), para
apagar el posible incendio del motor. Algunos dispositivos de extinción incluyen
también un sistema de ácido carbónico para la extinción de eventuales fuegos en
armarios eléctricos.
El contenido químico de Ansul 101 es el Foray, mientras que Forrex incluye un

agente basado en agua. Dichos agentes de extinción son eficaces con incendios de
clase A, B y C.
Los distintos sistemas disponibles son los siguientes:
• Ansul manual
• Forrex manual
• Forrex Auto
• Ansul Auto
• Ansul CheckFire
Los sistemas se describen más abajo.
Ansul manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se inicia la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V
Componentes del sistema:
366
• dispositivo de activación
• Cartucho N2
• recipiente del agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
Colocación
6X
E a
D C
Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios

A Dispositivo activador
B Boquillas
C Cartucho de gas
D Recipiente del agente de extinción
E Parada de emergencia automática
Ea Botón de reposición manual
367
Ansul CheckFire
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se corta el interruptor de batería
• Cartucho/cartuchos N 2
Unidad central
Esta unidad central se usa con sistemas de tipo Ansul CheckFire.
1250 0177 09
Figura: Unidad central
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados permanentemente. Los posibles errores originarán una
señal desde la unidad central.
368
Señales
6
1
2
3
4
1250 0177 66
Figura: Señales
Tabla: Señales de diodos

Posición Tipo Observación
1 El diodo amarillo parpadea cada Nivel bajo de batería
diez segundos
2 Parpadeo del diodo rojo Alarma en bucle de detección, o
activación manual del sistema.
3 El diodo amarillo parpadea cada Fallo en el bucle de detección
diez segundos acompañado de
una señal acústica
4 El diodo amarillo parpadea cada Fallo en el circuito de activación.
diez segundos acompañado de
una señal acústica
5 Señal acústica
6 El diodo verde parpadea cada tres Sistema de extinción de incendios
segundos acoplado
6 Diodo verde apagado Avería en la alimentación de
tensión, avería de batería, rotura
del cable.
369
Botones
1 2
1250 0177 65
Figura: Botones de la unidad central

1 Botón de retardo (“DELAY”)
2 Botón de reposición (“RESET”)
“DELAY ” (1)
• Entre la detección/alarma y la activación del sistema se produce un retardo de

cinco segundos. Si durante este período se pulsa “DELAY”, se reiniciarán esos
cinco segundos.
• El botón “DELAY” puede emplearse también para localización de averías, ver el
apartado Localización de averías más abajo .
“RESET “(2)
• El botón Reset se usa para reiniciar la unidad central, en caso, por ejemplo, de
indicar alguna avería.
• En caso de surgir fallos éstos deben solventarse antes de utilizar el botón de repo-
sición.
• Al presionar el botón de reposición se emiten tres señales acústicas y luminosas de
corta duración para confirmar la correcta pulsación del botón.
370
Al pulsar el botón “DELAY” de la unidad central al indicar los diodos de ésta algún
problema, los diodos señalarán un código de avería. Si existen varios fallos, la unidad
central seleccionará el código a mostrar en base a una priorización predeterminada.
Una vez resuelto el fallo y pulsado de nuevo “DELAY” aparecerá el siguiente código
de avería en caso de que haya varios.
En la tabla siguiente se explica el significado de los distintos códigos de avería.
6
1
2
3
4
1250 0177 66
Figura: Señales
Tabla: Códigos de avería

Código Error
Parpadeo del diodo Batería interna desconectada
amarillo (1)
Parpadeo del diodo Batería externa desconectada
amarillo (1)
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo Circuito de activación abierto
amarillo (4)
371
Código Error
Parpadeo del diodo El sistema ha sido accionado
amarillo (4)
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo Error en el bucle de detección
amarillo (3)
Detector térmico
1250 0177 68
Figura: Detector térmico
El bucle de detección consta de dos conductores independientes de acero flexible. A

180 °C se funde el aislamiento situado entre los conectores, lo que hace que entren en
contacto, lo cual activará el sistema.
Ansul Auto
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• sistema de ácido carbónico
• boquillas sobre el motor, transmisión hidráulica y en armario eléctrico
372
Colocación
H E
6X
J
G 5X
E
1250 0241 20
E
K
a
L
D M
C B A

A Recipiente de gas propulsor
B Recipiente del agente de extinción
C Recipiente de ácido carbónico
D Parada de emergencia automática
Da Botón de reposición manual
E Dispositivo activador
F Sirena
G Detectores
H Boquillas
I Unidad central
J Lámpara de alarma
K Boquilla de ácido carbónico
L Desconexión automática de batería
M Fusibles del sistema de extinción de incendios
Unidad central
Ansul Auto incorpora el mismo tipo de unidad central que Ansul CheckFire. Ver la
sección Ansul CheckFire .
Detector térmico
Ansul Auto incorpora el mismo tipo de detectores de calor que Forrex Auto. Ver el
apartado Forrex Auto .
373
Forrex manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Cartucho N2
Forrex Auto
Descripción
El sistema está compuesto por un sistema de extinción y una alarma de incendio. Se
activa automáticamente cuando se detecta un incendio, pero también puede iniciarse
manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• sistema de ácido carbónico
• boquillas sobre el motor, transmisión hidráulica y en armario eléctrico
374
Retardo
En algunas implementaciones del sistema Forrex Auto se emplea una activación
retardada en la detección automática del fuego. En ese caso, el sistema accionará
automáticamente el equipo de extinción tras un retardo de 7 segundos después de
detectar el fuego y disparar la alarma antiincendios.
La función del retardo es que, antes de apagarse, el equipo perforador tenga tiempo
de avisar al sistema de extinción de incendios de la mina.
El retardo está conectado, incluso en la activación eléctrica con el botón de activa-

ción de la unidad central. En caso de accionamiento manual con el dispositivo de
activación se accionará el equipo de extinción sin retardo alguno.
375
Colocación
G
F
H
E
C
D I
J
K
B
L
A
1250 0202 52

A Recipiente de gas propulsor
B Recipiente del agente de extinción
C Dispositivo activador
D Recipiente de ácido carbónico
E Detectores
F Boquillas
G Unidad central, panel delantero
H Lámpara de alarma
I Claxon
J Unidad central, caja de conexiones
K Desconexión automática de batería
L Fusibles del sistema de extinción de incendios
376
Unidad central
Figura: Unidad central, CV-01
La unidad central CV-01 se emplea con el sistema de extinción de incendios automá-

tico de Forrex. La unidad consta de una caja de conexiones y un panel delantero. La
caja de conexiones está inserta en una caja de policarbonato, situada junto a la rueda
trasera izquierda. El panel delantero, ubicado en la cabina, enlaza con la caja de
conexiones mediante un cable de cinta.
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados continuamente, pudiéndose comprobar los posibles
fallos de forma instantánea en el panel delantero.
377
Botones y señales
Figura: Pantalla de la unidad central

1 Botón de activación automática del dispositivo
2 Diodo rojo para indicación de la alarma antiincendios
3 Diodo amarillo, que se enciende en caso de fallo en el circuito de activación o el recipiente
4 Diodo amarillo, que se enciende en caso de fallo en el bucle de detección
5 Diodo amarillo, que se enciende cuando el sistema es manual
6 Diodo verde, que se enciende al conectar la tensión de alimentación
7 Botón de comprobación y restauración del sistema de extinción
Tabla: Señales de diodo y botón de prueba

Posición Tipo Observación
2 Diodo rojo encendido Alarma del bucle de detección.
3 Diodo amarillo Fallo en el bucle de activación o el
encendido recipiente, generador de gas
disparado, rotura de cable.
4 Diodo amarillo Avería en el serpentín detector.
encendido
5 Diodo amarillo Sistema de extinción de incendios
encendido en posición manual, corriente
principal conectada.
6 Diodo verde Sistema de extinción de incendios
encendido acoplado
6 Diodo verde apagado Avería en la alimentación de
tensión, avería de batería, rotura
del cable.
7 Prueba diodos, Para activar, manténgalo pulsado
bocina y lámpara de un segundo
alarma
378
Detector térmico
Los detectores de calor descritos más abajo se usan con los sistemas de extinción de
incendios automáticos Ansul Auto y Forrex.
Diseño
El detector se compone de un termostato, montado en una cubierta de poliéster. La
cubierta está llena interiormente con una masilla epoxídica y es totalmente hermética
al aceite entrante, el agua u otros líquidos.
El detector está provisto de 2 dispositivos de contacto para el cable entrada y salida.

Por esta razón, se pueden montar con facilidad varios detectores en el mismo serpen-
tín. En el último detector se monta en los casos necesarios una resistencia terminal. El
dispositivo de contacto es de tres polos. Entre dos de los contactos se obtiene un cie-
rre en caso de alarma. El tercer contacto se usa para la conducción del apantallado del
cable del detector.
Función
El cuerpo sensible del detector contiene un bimetal sensible al calor. Cuando se
alcanza la temperatura de alarma, el bimetal cierra un contacto con lo que se emite la
alarma de incendio.
El detector vuelve a la posición normal cuando se enfría. No se necesita ninguna

reposición y no se necesita cambiar ninguna pieza. Por esta razón, es muy fácil pro-
bar el funcionamiento del detector.
Utilización
El detector deberá montarse con el cuerpo sensible orientado hacia abajo. Deberá
colocarse normalmente sobre el lugar donde se esperan en caso de incendio las lla-
mas y los gases de combustión.
Aspectos generales sobre seguridad, activación

y servicio
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
379
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Activación manual
1. Tirando del pasador (1) y pulsando el botón (2) se activa el sistema de extinción,
distribuyendo el agente de extinción con ayuda de las boquillas sobre el motor, la
transmisión y, en su caso, el armario eléctrico.
2. En caso de haber utilizado el sistema, es importante limpiar o, en caso necesario,

sustituir, las boquillas y tubos.
1250 0100 30
Figura: Dispositivo activador
Servicio
Es importante que una una empresa de servicio autorizada compruebe el sistema de
extinción de incendios una vez al año como mínimo. Para más información sobre
empresas de servicio autorizadas, póngase en contacto con el centro local de atención
al cliente de Atlas Copco.
380
Mantenimiento de la máquina
Los sistemas automáticos de tipo Ansul Auto y Forrex Auto deben desconectarse
siempre al realizar las operaciones a continuación especificadas.
• Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120 °C, lo que hace que
puedan ser activados por el vapor.
• Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por el
chorro, accionando el dispositivo.
• Soldadura eléctrica. La elevadas corrientes de tierra pueden dañar el sistema elec-
trónico.
• Carga de batería y arranque asistido. Pueden generarse corrientes perjudiciales.
Los sistemas se desconectan retirando el fusible FSB1 del dispositivo de extinción.

El fusible está montado cerca de la batería, en el cable FS1/FS2.
Al volver a conectar el fusible, compruebe las funciones conforme a las indicaciones

sobre controles semanales.
Mantenimiento y controles
Control diario
Estas medidas se describen en Instrucciones de operario, capítulo Control diario.
Repositor, CheckFire
Compruebe que el botón de reposición (1) del presostato (B348) pueda pulsarse fácil-
mente y lubríquelo con grasa.
B348
Figura: Botón de reposición (1) del presostato (B348)
381
Inspección antiincendios
Compruebe que no se haya añadido ninguna zona crítica al equipo perforador. Si se
ha añadido, deberá realizarse un nuevo análisis de riesgos y el sistema deberá ser
modificado por una empresa de servicio autorizada.
Cuidado
Solicite la presencia de una empresa de servicio autorizada para el mantenimiento del
sistema de extinción de incendios.
Medidas después de la activación/incendio

1. No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe
encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.
2. Limpie y, en caso necesario, cambie boquillas y tubos.
3. Recargue el sistema de extinción de incendios antes de volver a utilizar el equipo.
4. En equipos perforadores equipados con el sistema de extinción Ansul, la activa-

ción del desconectador de la batería debe reponerse manualmente, ver la sección
Colocación .
Nota
Consulte con el centro local de atención al cliente de Atlas Copco para instrucciones
más detalladas.
382
22. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar
todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa
mediante un presostato (B186) en el circuito de posicionamiento hidráulico. Para ubi-
cación, vea el capítulo Colocación de los componentes.
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Unidad de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
5 Tapón (temporizador de pausa y operación)
383
Válvula de seguridad
1250 0168 99
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad tiene como función la limitación de la presión del sistema.

La válvula se abre con una presión de 350 bar.
Si la válvula de seguridad deja escapar grasa lubricante, lo más probable es que se

haya bloqueado alguna manguera o racor.
Ajuste del tiempo de pausa y operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Temporizador
1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)
2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)
La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa

y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos
conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.
El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.
El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.
384
Función de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Temporizador
1 Indicación de tensión de batería on/off
2 Conmutador giratorio de tiempo de pausa
3 Conmutador giratorio de tiempo de operación
4 Indicación de bomba de lubricación on/off
5 Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-

ción. Manténgalo pulsado unos 2 segundos a fin de activar la bomba de lubricación.
Seguidamente, compruebe con ayuda del indicador (4) que la bomba de lubricación
cumple con los tiempos de pausa y operación.
Compruebe también que salga grasa lubricadora por todos los puntos de lubricación.
Nota
Para poder arrancar la bomba de lubricación, debe estar encendido el desconector
de batería del equipo perforador y activada alguna de las bombas hidráulicas de
éste.
Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, consulte las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cantes, refrigerantes y combustibles.
La bomba en sí se encuentra delante del bastidor, debajo del brazo o brazos. Para
facilitar el llenado puede situarse una manguera desde la bomba hasta el racor de lle-
nado ubicado encima del alumbrado de marcha (en el lateral izquierdo). De lo contra-
rio, el llenado se efectuará directamente a través del racor de llenado de la bomba.
1. Desmonte la cubierta de protección colocada sobre el racor de llenado.
2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.
3. Reinstale la cubierta de protección.
385
1250 0169 00
Figura: Llenado de bomba
Conexión de retorno 1250 0169 01
Figura: Conexión de retorno con racor de llenado
• El lubricante “excedente” al dosificar el distribuidor principal debe conducirse de

vuelta a la bomba a través de la conexión de retorno.
Suministro de corriente
• El temporizador se alimenta desde el sistema de 24 voltios del equipo perforador
(contacto 15) y la conexión de tierra (contacto -31).
• El tiempo de operación y la pausa del sistema de lubricación se inicia y detiene al

arrancar y para el motor eléctrico.
• El sistema registra el ajuste de tiempo al cortarse la tensión (durante un período

indefinido).
386
Contacto de conexión en el temporizador
1250 0096 17
1 2 3 4 5 6 7
Figura: Contacto de conexión en el temporizador

31 tierra
15 Cerradura de encendido
M Motor
V Indicación de nivel bajo
N Indicación de nivel
Z Lubricación extra
X Lámpara en el pulsador
387
Esquema de acoplamientos
E1 E2
1 1 1 1 1 N P 15
H 2 2
31 Z 2 2
3 3 3 2 31
15 N 3
F 15 6A
G M
C K L 2
D
B 3
1 N P 15
[
[1 2 [ 31 2 [ [ 1 31
3
[
15
1250 0098 14
30 31
+ -
Figura: Versión E1 y E2
A Temporizador
B Caja de bomba
C Contacto de conexión 1
D Contacto de cable 1 (negro) con cable biconductor
E1 Bomba sin pulsador extra
E2 Bomba con pulsador extra
F Cerradura de encendido
G Fusible 6A
H Cable, negro
I Cable, marrón
K Contacto de conexión 2
L Contacto de cable 2 (gris) con cable triconductor
M Pulsador con lámpara
388
23. Plataforma servicio
Datos técnicos
SP 256
Longitud, telescopio extendido 6900 mm
Longitud, telescopio replegado 4500 mm
Carga máxima 600 kg
Peso 1650 kg
Ángulo de giro 45°
Elevación del brazo 60°
Descenso de brazo 35°
Presión de trabajo, sistema hidráulico 200 bar
389
Seguridad
PRECAUCIÓN
que el sistema de control esté
despresurizado antes de intervenir.
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
Centro de gravedad de la plataforma de servicio

Para evitar daños y accidentes, es importante observar gran precaución al fijar con
estrobos y elevar la plataforma de servicio.
390
2000 mm
1250 0006 81
Figura: Posición del centro de gravedad
En la elevación de la plataforma de servicio, compruebe que el alzamiento se efectúa

justo por encima del centro de gravedad. Suba lentamente y con cuidado y verifique
que no se deslizan o dañan las correas. Asegúrese también de que la plataforma de
servicio no empiece a oscilar.
Apuntalado de la plataforma de servicio

Nota
En todo trabajo de servicio y mantenimiento deberán colocarse sobre caballetes las
plataformas de servicio.
1250 0070 43
Figura: Apuntalado de la plataforma de servicio
391
Herramientas
Para el mantenimiento de la plataforma de servicio se necesitan las siguientes herra-
mientas, que pueden obtenerse mediante pedido especial:
1. Llaves de boca hexagonal, 3, 4, 5, 6 y 10 mm.
2. Llave hexagonal, boca 10, 13, 17, 19, 24, 36 y 36 mm.
3. Macho roscado, M8.
4. Brocas, 6 y 8 mm.
5. Destornillador.
6. Llaves de gancho, SKF HN7, HN8, HN13 y HN15.
7. Llave de gancho ajustable con bocas redondas, Belzen núm. 4310.
Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico

1. Soltar los tornillos 1.
2. Los tornillos 2 se desatornillan o atornillan hasta que la abertura entre el talón de

guía y el tubo telescópico sea de aprox. 0,5 mm.
3. Apretar los tornillos 1.
1 2
0,5 mm
1250 0070 45
Figura: Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico
Purga de aire del sistema hidráulico

Nota
Si existe aire en el sistema hidráulico, esto se nota porque uno o varios cilindros
hidráulicos trabajan a tirones.
392
Si penetra aire en el sistema hidráulico, debe purgarse.
1. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite hidráulico antes de realizar la

purga.
2. Desplazar algunas veces los cilindros entre sus posiciones límite. (Para empujar el
aceite mezclado con aire de vuelta al depósito hidráulico, donde el aire se separa
del aceite.)
Articulación trasera del brazo
Control del juego

1. Descender la plataforma de servicio contra el suelo para descargar la articulación
del brazo.
2. Dibujar una línea (C) con un rotulador en la consola del brazo (A) y la articulación
del brazo (B). Ver la figura de abajo.
C
A
B
1250 0004 09
Figura: Marcación en la consola del brazo y la articulación trasera del brazo
3. Elevar la plataforma de servicio del suelo y medir la distancia entre las líneas en la
consola del brazo y en la articulación del brazo.
Si el juego excede 2,5 mm se deberá desmontar el eje y cambiar los casquillos.
393
Lubricación antes de la puesta en marcha

Cuando se pone en marcha una plataforma de servicio nueva, recien renovada o no
utilizada durante largo tiempo, es importante que la lubricación sea eficaz desde el
principio. Ver el intervalo de mantenimiento Horas de funcionamiento.
Control del funcionamiento

N.B.
Si se descubre una grieta o algún otro daño en el brazo de la plataforma de servicio
o en algún otro componente portador de carga, no debe utilizarse la plataforma de
servicio, ¡hasta que se haya sustituido el componente dañado por otra pieza origi-
nal nueva de Atlas Copco!
¡No se permiten reparaciones!
1. Controlar la plataforma de servicio en lo que respecta a daños de transporte.
2. Controlar que no se haya soltado ninguna unión roscada o manguera.
3. Controlar que no existan fugas de aceite, al mismo tiempo que se realizan todos
los movimientos de maniobra.
4. Controlar que se puedan realizar todos los movimientos del brazo de servicio
(todos los cilindros hidráulicos deberán poder llegar a sus posiciones límite), sin
que ninguna manguera quede aplastada.
394
Menús del sistema RCS
M8.1 Actuaciones
El procedimiento de actuación de una función del equipo perforador es la misma que

para el accionamiento de los cilindros. Para la manera de proceder, vea el capítulo
Sistema de regulación, sección M3 Posicionamiento, M3.1 Actuaciones .
395
M8.2 Parámetros
En este menú se ajusta la velocidad de los cilindros de la plataforma de servicio.
Seleccionar el cilindro deseado en la lista de selección en la esquina superior derecha

del menú.
Lowest valve current | Corriente mínima es el valor de abertura necesario

para que el cilindro empiece a moverse. Highest valve current | Corriente
máxima es la velocidad máxima que se desea en el cilindro.
396
M8.3 Palanca
Figura: Menú Lever | Palanca
En el menú Lever | Palanca se muestra la actuación de la palanca en sentido X

(adelante-atrás) y en el sentido Y (derecha-izquierda), así como la actuación del
botón de palanca, denominado sentido Z. La actuación se muestra, por una parte,
como porcentaje, donde la posición máxima es 100% y la opuesta -100%. La actua-
ción también se muestra en un valor real, donde uno de los valores máximos se sitúa
teóricamente en 0 unidades y el opuesto en 255. En la práctica no se alcanzan estas
posiciones máximas debido a los márgenes de seguridad incorporados.
Con ayuda del Calibration status | Estado del calibrado del menú se puede
ver si necesita calibrarse o no la palanca. Si aparece que Calibration status |
Estado del calibrado es Not calibrated | No calibrados , deberá calibrarse
la palanca.
Calibrado
N.B.
Para el calibrado de las palancas siempre deberán calibrarse todas las palancas,
incluidos los botones de basculamiento.
1. Active la función de calibración marcando la casilla situada a la derecha de Cali-

bration mode | Posición de calibrado .
2. Confirmar con la tecla Enter.
397
3. Con ayuda de las flechas, cambie el valor Off | Off por On | On .
5. Calibre la palanca situándola en sus topes adelante-atrás (eje X) y derecha-

izquierda (eje Y). A continuación, pulse a fondo el botón de la palanca (eje Z).
6. Con ayuda de las flechas, cambie en Calibration mode | Posición de cali-

brado el valor On | On por Off | Off .
7. Confirme el cambio con Enter.
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

Si la plataforma de servicio no va a utilizarse durante largo tiempo, deberán tomarse
las medidas siguientes:
1. Limpiar el brazo, rociándolo con un agente desengrasante. Rociar seguidamente

con agua caliente y secar con aire comprimido.
2. Lubricar según el esquema de lubricación, ver los intervalos de mantenimiento

Horas de funcionamiento.
3. Aplicar aceite antioxidante en las superficies que carezcan de pintura de recubri-

miento, tales como barras de émbolo, superficies de deslizamiento, etc.
4. Guardar la plataforma de servicio en local seco.
Transporte
En los casos en los que se va a desmontar la plataforma de servicio para facilitar el
transporte se aplica lo siguiente:
1. Desmontar el eje que sujeta el cilindro hidráulico para la plataforma de servicio

desde el lado del brazo.
2. Atar el cilindro suelto a la plataforma de servicio, para evitar que se dañe.
3. Soltar uno de los extremos del cilindro correspondiente al paralelismo. El extremo

suelto del cilindro deberá atarse al cuerpo del brazo.
398
4. Soltar las mangueras hidráulicas LK3, LK4 y LT1 del bloque de válvulas de la
plataforma de servicio y acoplarlas a un circuito cerrado al depósito.
LK3
LK4
1250 0094 48
LT1
Figura: Acoplamiento de las mangueras hidráulicas
Nota
Acoplando las mangueras entre sí se evita que se incremente la presión en el cir-
cuito de cilindro de palalelismo.
5. El resto de mangueras para la plataforma de servicio se sueltan y taponan.
6. Desmontar el eje de sujeción de la plataforma de servicio.
7. Los ejes desmontados y los casquillos de la orejeta del cilindro deberán protegerse
contra la corrosión con un agente antioxidante, y ser envueltos de forma adecuada.
8. Cuando se vuelve a montar la plataforma de servicio y se reacoplan las mangueras

hidráulicas es importante purgar el sistema hidráulico.
399
24. ABC Basic
24. ABC Basic
Introducción
El equipo perforador está equipado con un total de 8 sensores. Dos de ellos detectan
la inclinación del equipo perforador, tanto longitudinal como lateral. Tres sensores
detectan el giro del brazo y el movimiento de elevación del mismo, así como la longi-
tud de despliegue del telescopio del brazo. El dispositivo de avance dispone de tres
sensores que detectan la posición de la unidad de rotación, la inclinación del disposi-
tivo de avance y la posición de carrera de avance.
El equipo perforador cuenta también con un sensor de longitud para la medición lon-
gitudinal de la perforación. Para información sobre la ubicación de los sensores, ver
las instrucciones de mantenimiento de Colocación de los componentes.
Nota
Antes de proceder a la calibración de los sensores, comprobar que las patas de
apoyo están desplegadas de forma que el dispositivo de avance no contacte con el
suelo al girarlo a posición vertical (apuntando hacia arriba). En caso necesario,
montar separadores entre las patas de apoyo y el suelo.
Sensor
Figura: Menú Sensor | Sensor
400
24. ABC Basic
Aquí se puede ver los valores de los distintos sensores de ángulo y longitud del
conectados, así como su designación
Calibración de sensores
Sensor, dispositivo portador

1. Busque la página de menú Calibration | Calibrado .
2. Desplace el equipo perforador sobre las patas de apoyo y nivélelo lateralmente.

Compruebe con un nivel en la consola del brazo. Precisión +/- 0,05°.
3. Ajuste a cero el sensor de inclinación lateral activando el "botón de restauración"

de Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado .
4. Desplace el equipo perforador sobre las patas de apoyo y nivélelo en dirección

adelante/atrás. Compruebe con un nivel en la consola del brazo. Precisión +/-
0,05°.
5. Ajuste a cero el sensor de inclinación delantera/trasera activando el "botón de res-

tauración" de Rig inclination, lengthwise | Inclin. eq. p., longitud.
.
6. Incline el equipo perforador aproximadamente 5° a la derecha.
401
24. ABC Basic
Compruebe que la inclinación sea la misma con el nivel en el mismo sitio que en
la puesta a cero de Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado .
Controle que el ángulo es positivo, cuando se inclina el equipo perforador a la

derecha.
7. Si la inclinación no concuerda o si el ángulo es negativo, cambie el coeficiente

para Rig inclination, side | Inclin. eq. p., lado .
Valor de referencia : 0,31959
8. Poner de nuevo el equipo perforador en posición horizontal.
9. Incline el equipo perforador aproximadamente 5° adelante.
Controle que la inclinación es la misma con el nivel en el mismo sitio que en la

puesta a cero de Rig inclination, lengthwise | Inclin. eq. p., longi-
tud. .
Controle que el ángulo es positivo, cuando se inclina el equipo perforador ade-

lante.
10. Si la inclinación no concuerda o si el ángulo es negativo, cambie el coeficiente

para Rig inclination, lengthwise | Inclin. eq. p., longitud. .
Valor de referencia : 0,33289
11. Recoloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del
equipo perforador deben indicar 0.0 grados en la pantalla.
Sensor, brazo
Giro del brazo

1. Colocar el equipo perforador en posición neutral. Ver capítulo Sensor, dispositivo
portador .
2. Colocar el brazo todo derecho. Comprobar midiendo con cinta métrica entre la
argolla y el costado de ambos cilindros. El brazo estará recto cuando se obtenga la
misma medición y ambos cilindros estén desplegados a la misma longitud (verifi-
car esto también con una cinta métrica).
402
24. ABC Basic
Nota
En caso necesario, gire el dispositivo de avance para despejar del suelo el
extremo trasero
1250 0198 98
=
Figura: Giro de brazo en posición neutral
3. Avance al menú Calibration | Calibrado en la pantalla.
403
24. ABC Basic
4. Ajustar a cero el sensor con el botón de reinicialización del menú y especificar la

dirección de movimiento conforme a la figura mostrada más abajo.
1250 0198 99
Figura: Dirección de giro del brazo positiva

5. Gire el brazo en ambas direcciones y compruebe simultáneamente que el valor de
ángulo (del menú Calibration | Calibrado ) aumenta y disminuye en las
direcciones que se muestran en la figura anterior.
Si el valor de ángulo no disminuye o aumenta como muestra la figura anterior, se

deberá modificar el coeficiente del sensor. El coeficiente debe estar ajustado en +1
ó -1.
Elevación del brazo

portador .
2. Colocar el brazo horizontalmente y comprobar con un nivel digital sobre una

superficie tratada.
Nota
extremo trasero
ON/OFF HOLD
ON/OFF
HOLD
0°
1250 0198 97
Figura: Elevación del brazo en posición neutral
404
24. ABC Basic

1250 0197 91
+
Figura: Dirección de elevación del brazo positiva
5. Suba y baje el brazo y compruebe simultáneamente que el valor de ángulo (del

menú Calibration | Calibrado ) aumenta y disminuye en las direcciones que
se muestran en las figuras anteriores. Verifique asimismo que los resultados son
idénticos a los obtenidos en el control con el nivel de agua.

ó -1.
405
24. ABC Basic
Telescopio de brazo
1. Insertar el telescopio del brazo lo máximo posible.
Nota
extremo trasero
0°
1250 0197 90
Figura: Telescopio del brazo en posición neutral
406
24. ABC Basic

+
1250 0197 89
Figura: Dirección de movimiento positiva del telescopio del brazo
4. Despliegue al máximo el telescopio y compruebe el valor de longitud (del menú

Calibration | Calibrado ). Éste debe ser de 1,6 m
SI el valor no disminuye o aumenta como muestra la figura anterior, se deberá

modificar el coeficiente del sensor. El coeficiente puede tener un valor entre
+9,99... y -9,99Normalmente, el valor está situado entre +0,99... y -0,99..., depen-
diendo de la dirección.
5. La acción 4 se repite hasta que el coeficiente queda ajustado de forma que la

figura del menú muestre 1,6 m como valor de despliegue total.
Sensores, dispositivo de avance
Rotación de avance
portador .
2. Colocar el brazo en posición neutral. Ver capítulo Sensor, brazo .
3. Girar el dispositivo de avance hasta situarlo en posición vertical. Comprobar con

un nivel de agua sobre una superficie tratada.
407
24. ABC Basic
Nota
Compruebe que esté desplegado el telescopio de brazo y que el dispositivo de
avance se oriente hacia arriba / En caso necesario, alce el brazo para despejar
del suelo el extremo trasero del dispositivo de avance
ON/OFF HOLD
ON/OFF
HOLD
1250 0197 88
Figura: Rotación del dispositivo de avance corto en posición neutral
0°
ON/OFF HOLD
1250 0210 19
Figura: Rotación del dispositivo de avance largo en posición neutral
408
24. ABC Basic

dirección de movimiento conforme a la figura mostrada más abajo (dirección de
movimiento positiva se corresponde con un giro a la derecha visto desde la
cabina).
+
1250 0197 85
Figura: Dirección de movimiento positiva, rotación del dispositivo de avance
6. Gire el dispositivo de avance y compruebe simultáneamente que el valor de

ángulo (del menú Calibration | Calibrado ) aumenta y disminuye en las
direcciones que se muestran en las figuras anteriores. Verifique asimismo que los
resultados son idénticos a los obtenidos en el control con el nivel de agua.

ó -1.
409
24. ABC Basic
Basculación del dispositivo de avance

portador .
2. Colocar el brazo en posición neutral. Ver capítulo Sensor, brazo .
3. Girar el dispositivo de avance a posición neutral. Ver el apartado Rotación del

dispositivo de avance
4. Bascular el dispositivo de avance hasta situarlo en ángulo recto con el brazo.

Comprobar con un nivel de agua sobre una superficie tratada.
Nota
Compruebe que esté desplegado el telescopio de brazo y que el dispositivo de
avance se oriente hacia arriba / En caso necesario, alce el brazo para despejar
del suelo el extremo trasero del dispositivo de avance
ON/OFF HOLD
90°
ON/OFF
HOLD
0°
1250 0197 87
Figura: Rotación del dispositivo de avance corto en posición neutral
10°
ON/OFF HOLD
90°
1250 0210 20
Figura: Rotación del dispositivo de avance largo en posición neutral
410
24. ABC Basic
6. Ajustar a cero el sensor con los botones de reinicialización del menú y especificar
la dirección de movimiento conforme a la figura mostrada más abajo
Figura: Dirección de movimiento positiva, basculación del dispositivo de avance

7. Bascule el dispositivo de avance adelante y atrás y compruebe simultáneamente
que el valor de ángulo (del menú Calibration | Calibrado ) aumenta y dismi-
nuye en las direcciones que se muestran en las figuras anteriores. Verifique asi-
mismo que los resultados son idénticos a los obtenidos en el control con el nivel
de agua.

deberá modificar el coeficiente del sensor de inclinación. El coeficiente debe estar
ajustado en +1 ó -1.
411
24. ABC Basic
Carrera de avance
1. Inserte la carrera del dispositivo de avance lo máximo posible.
Nota
extremo trasero
0°
1250 0197 90
Figura: Carrera del dispositivo de avance en posición 0
412
24. ABC Basic

+
1250 0199 07
Figura: Sentido positivo de movimiento, carrera dispositivo de avance
4. Despliegue la carrera de avance lo máximo posible y consulte el valor de longitud

(en el menú Calibration | Calibrado ). Mida la longitud de la carrera de
avance y verifique que ambos valores coincidan.
SI el valor no disminuye o aumenta como muestra la figura anterior, se deberá

modificar el coeficiente del sensor. El coeficiente puede tener un valor entre
+9,99... y -9,99Normalmente, el valor está situado entre +0,99... y -0,99..., depen-
diendo de la dirección.
5. La acción 4 debe repetirse hasta ajustar el coeficiente de forma que el valor de la

imagen de menú coincida con el valor obtenido en extracción plena.
413
24. ABC Basic
Unidad de perforación
2. Introduzca el tipo de dispositivo de avance del equipo perforador. Compruebe que

las medidas presentadas en el menú se correspondan con la distancia entre el cen-
tro del brazo y el extremo delantero del portabarrena. Si no coinciden, introduzca
el valor obtenido en el campo de entrada.
El dispositivo de avance debe estar completamente retraído a la hora de realizar

la medición.
1250 0210 21
Figura: Medida de referencia MBU
414
24. ABC Basic
Cambio de sensores
1. Desconectar el sistema RCS.
2. Soltar el cable del sensor.
3. Afloje y desmonte el sensor.
4. Montar el nuevo sensor en el orden inverso.
5. Calibrar el sensor. Ver capítulo Calibración de sensores.
Nota
Para el cambio de los componentes para la medición de longitud, p. ej. sensor de
longitud, solenoide o fijación del solenoide, sólo deberán usarse tornillos y piezas
exentas de corrosión (desmagnetizadas).
415
25. Estación total
25. Estación total
Condiciones
Equ. perf.
El equipo perforador debe incorporar los dispositivos siguientes para que la estación
total pueda navegarse:
Equipo informático
• Dos prismas de la marca Leica
• Módem por radio
• CCI
Software
• Sistema de control RCS, versión 4.5 o posterior.
• Debe haberse seleccionado la opción Estación total.
Entorno
En la mina o túnel deben encontrarse los dispositivos siguientes para que la estación
total pueda navegarse:
Equipo informático
• Estación total de tipo Powertracker de Leica, suministrada por Atlas Copco
• Trípode
• Prismas de la marca Leica
• Batería y batería adicional para la estación total
• Cargador de baterías
Nota
Atlas Copco garantiza la operatividad de los prismas Leica siempre y cuando sean
del mismo tipo.
Software
• Tunnel Manager Pro
416
25. Estación total
Instalación
Introducción
Antes de proceder a la navegación de la estación total deberá instalarse el equipo.
1250 0237 54
Figura: Colocación de los prismas, Boltec
Aplicación instalada de fábrica

Si la opción Estación total se suministra ya instalada de serie en el equipo perforador,
sólo deberán calibrarse los prismas del equipo. Ver sección Calibración, prismas.
Aplicación de instalación a posteriori

Si se va a montar a posteriori la opción Estación total en un equipo perforador ya
existente, deberán adoptarse las medidas siguientes:
• Monte los prismas en el equipo perforador.

• Monte el módem por radio. Para ello se precisa que el equipo perforador integre
un módulo CCI.
• Cargue nuevo software en el sistema RCS del equipo perforador. Vea el capítulo
Sistema de control, sección Cargar software nuevo.
• Calibre los prismas del equipo perforador. Vea la sección Calibración, prismas.
Instalación de un nuevo módem por radio

Al instalar un módem por radio nuevo, deberán seguirse estas instrucciones para que
el sistema RCS establezca contacto con el nuevo módem por radio.
1. Desconecte el sistema RCS.
417
25. Estación total
2. Monte y conecte el nuevo módem por radio a la caja de fusibles, pero sin enchufar
el cable al módulo CCI.
X1
F2
D725
D551/D552
X1 X2 X3 X4 X5
D700
1250 0277 20
X8 X6 X7 X9
X6
Figura: No conecte todavía el módem por radio al módulo CCI
D551/D552 Caja de fusibles

D700 Módulo CCI
D725 Módem por radio
3. Poner en marcha el sistema RCS.
4. Espere a que el sistema RCS se ponga totalmente en marcha y conecte a continua-

ción el cable al módulo CCI.
Calibración de la estación total

La estación total debe calibrarse una vez al año. Consulte con el centro local de aten-
ción al cliente de Atlas Copco.
418
25. Estación total
Descripciones de menú
D3 Parámetros
Si el equipo perforador integra estación total se añadirán los parámetros siguientes al

menú rápido Parameters | Parámetros (D3.1 Equipo perforador):
• Activate quality logging | Activar registro de calidad - Si se marca

la casilla, todos los barrenos perforados se anotarán en el registro de calidad, en
caso de que se haya navegado el equipo perforador.
• Use bolt view, navigation | Emplear vista de empernado, navegación
- Si se marca la casilla se mostrará la vista gráfica de empernado en el menú (D2).
De lo contrario se presentará el menú correspondiente a la indicación de ángulo.
• Production data | Datos producc - Desde aquí se consultan los datos de pro-
ducción y se guarda el registro de producción. Para copiar o mover archivos a/
desde el CCI, vea las instrucciones de mantenimiento del equipo perforador, capí-
tulo Sistema de control / Registro/ Gestión de archivos
- CCI = En el disco duro de la unidad CCI
419
25. Estación total
Parámetros de navegación de estación total
Figura: Menú Totalstation navigation parameters | Ajustes de navegación de Totals-

tation
La letra entre paréntesis después del parámetro mostrado más abajo hace referencia a
la descripción de parámetro siguiente.
• Power save activated | Modo ahorro activado

Si se marca la casilla, la estación total se apagará automáticamente tras 30 minutos
sin utilizar el sistema RCS.
• Prism constant, tunnel | Constante prisma, túnel
La constante de los prismas de la mina. El valor se indica en el propio prisma.
Nota
La aplicación sólo es compatible con prismas Leica, ya que los distintos fabrican-
tes calculan la constante de forma diferente.
• Prism constant, rig | Const. prisma, eq. p.

La constante de los prismas del equipo perforador. El valor se indica en el propio
prisma.
Nota
La aplicación sólo es compatible con prismas Leica, ya que los distintos fabrican-
tes calculan la constante de forma diferente.
• Navigate search range, min | Dist. búsq. naveg., mín. (E)

• Navigate search range, max | Dist. búsq. naveg., máx. (E)
420
25. Estación total
Estos valores indican la distancia respecto a la estación total en que debe reali-
zarse la búsqueda de los prismas. Si se elige una valor máx. demasiado grande,
mayor será el riesgo de localizar prismas “erróneos”, con lo cual disminuye la pre-
cisión de la navegación.
• Establish search range, min | Establec. dist. búsq., mín. (F)
• Establish search range, max | Establec. dist. búsq., máx. (F)
Estos valores indican la distancia que separa la estación total de los prismas del
equipo perforador a la hora de efectuar la búsqueda de prismas y establecer el con-
tacto.
Descripción de parámetro
A F
B
E
C
D
C
1250 0247 82
Figura: Parámetros, navegación de la estación total

A Prisma dentro de la mina
B Estación total
C Prisma en el equipo perforador
D Punto de origen del equipo perforador
E Distancia de búsqueda entre la estación total y los prismas de la mina
F Distancia de búsqueda entre la estación total y los prismas del equipo perforador
421
25. Estación total
D4.1.1 Geometría de equipo perforador
Figura: Menú Rig geometry | Geom. eq. p.
El menú muestra las coordenadas de los prismas del equipo perforador en relación al
punto de origen de dicho equipo (A). Tras la calibración de los prismas del equipo
perforador se introducen los valores en este menú.
A
1250 0226 40
Figura: Punto de origen del equipo perforador (A)
422
26. Climatizador
26. Climatizador
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión.
• El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema
sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el
compresor.
Datos técnicos
Frigorígeno R134a
Cantidad de frigorígeno 1,6 kg
Capacidad de refrigeración (35 °C, Rh 50%) 8,5 kW
Capacidad de calefacción, motor diesel 12 kW
Capacidad de calefacción, calefactor eléctrico 3 kW
Flujo aire 1300 m 3 /h
Ajuste del régimen del compresor

El régimen del compresor del climatizador debe ajustarse a 1500 rpm con la válvula
de flujo en Y156.
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

Tanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se sujetan con una
chapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta con dos tornillos (4).
423
26. Climatizador
4
1250 0052 57
Figura: Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

1 Filtro de aire exterior
2 Filtro de recirculación
3 Chapa de soporte
4 Tornillos
El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y limpiarse en caso necesa-

rio. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las con-
diciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizador
empeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesario
cambiar el filtro.
El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire exterior, por lo que
no es necesario limpiarse con la misma frecuencia. Se recomienda no obstante con-
trolar periódicamente el filtro.
424
26. Climatizador
Calefactor eléctrico
3
1250 0230 69
Figura: Calefactor eléctrico

1 Botón de restablecimiento (Reset)
2 Mando de selección de posición de potencia
3 Tornillo de control
Reset
Si se dispara el disyuntor, puede restablecerse el circuito con el botón reset (1).
Posición de potencia
Con la perilla (2) se puede seleccionar la posición de potencia 2 ó 3 kW.
El ajuste debe ser de 2 kW para evitar sobrecargas.
Rotor de bomba
Revisar
El tornillo de control (3) se emplea para comprobar que no se haya atascado el rotor
de bomba, lo que puede ocurrir si no se ha empleado el calefactor durante un prolon-
gado período de tiempo.
Suelte el rotor de bomba

Suelte el rotor de bomba como sigue:
• Afloje el tornillo de control (1) girándolo a la izquierda.
425
26. Climatizador
• Extraiga el tornillo y gire. Al insertarse el tornillo en la ranura del rotor de bomba,

gire y palpe para comprobar que el rotor de bomba también gire.
• De no ser así : Extraiga la cápsula y trate de soltar el rotor de bomba con una
herramienta apropiada.
Si el rotor se puede girar fácilmente luego, deje el tornillo de control en la ranura,
conecte el calefactor y compruebe que gire el rotor de bomba.
Si el rotor de bomba gira, recoloque el tornillo de control con la cápsula y vuelva a
enroscarlo en la bomba
Si el rotor de bomba gira todavía, sustituya el calefactor.
Poco calor
Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor diesel. Para purgar el
sistema, ver instrucciones de mantenimiento Motor.
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-
tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante.
Reposte refrigerante.
Refrigeración insuficiente
• Ventilador de aire fresco

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma
de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el
tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
426
26. Climatizador
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-

noide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente

• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto
de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un
determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo
más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto
tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puede
variar de un vehículo a otro.
La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-

cir los ruidos.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también

influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce
más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un
compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los
casquillos y otras piezas.
427
27. Bolsa de servicio RCS
Descripción
M
A
B
C
1250 0220 01
J E
I F
H G
Figura: Maletín de servicio

A Probador CAN
B Probador Resolver
C Multímetro
D Probador Encoder
E Cable CAN-open
F Probador I/O
G Cable de señal
H Cables de prueba
I Caja de prueba
J Dispositivo de contacto
K Herramienta dinamométrica
L Herramienta dinamométrica
M Contacto
El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los equipos perforado-

res equipaso con el sistema de mando RCS (Rig Control System).
428
Control de la tensión de alimentación y red CAN
Generalidades
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimentación y CAN comuni-
cación pueden medirse y controlarse con el probador CAN.
Nota
Emplee siempre las herramientas dinamométricas para apretar las conexiones de
cable.
• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al módulo.

• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red CAN.
1250 0066 83
Figura: Probador CAN

A Multímetro
B Probador CAN
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, módulos I/O

Clavija Función
1 Pantalla / Shield
2 CAN +
3 CAN -
4 CAN HI
5 CAN LO
429
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, otros módulos

Clavija Función
1 NC / no conectado
2 CAN +
3 CAN -
4 CAN HI
5 CAN LO
Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en los luga-
res correctos según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el multíme-
tro. Poner el multímetro en el sector de medición DC volt.
Medición CAN
Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X3 o X4.

• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X1 o X19.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
Estado normal
• Tensión de alimentación (MAIN POWER) 24-28 V (luz verde).
• CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se enciende con luz
verde).
• CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz verde).
• CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con luz verde).
Indicación de averías
• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocircuito a tierra.
• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es superior a 3,5 V.
• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocircuito a tierra.
• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es superior a 3,5 V.
• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunicación. Puede existir,
sin embargo, la tensión de alimentación.
• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede tener un nivel inco-
rrecto o estar invertida.
Tensión de alimentación
Conecte el contacto de 5 polos del probador a la tensión de alimentación del módulo:
430
• Módulos I/O: contacto X25. Contacto de 7 polos. Utilice la pieza en T adjunta.

• Otros módulos: contacto X1. Contactos de 4 polos.
Normalmente, la tensión de avance (MAIN POWER) debe ser de 24-28 V (luz verde)
Prueba de cable CAN
N.B.
El sistema deberá estar desconectado.
1. Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en el

lugar correcto según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el mul-
tímetro. Poner el multímetro en el sector de medición Ohm.
2. Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X3 o X4.
• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X1 o X19.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
3. Seleccione CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro debe mostrar unos

60-65 ohmios si el cable está integro.
• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón final o existe una interrupción en
un cable.
Nota
Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro mostrará
aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si existe interrupción en los
cables.
Módulo I/O
Control de las entradas digitales

En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normalmente, la señal deberá
ser 0 V con el contacto abierto y +24 V con el contacto cerrado.
431
Tabla: Configuración de las clavijas

Clavija Función
1 +24VCC
2 Señal B
3 GND
4 Señal A
5 GND
Medición de la tensión
1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el supervisor según la
figura.
2. Mida la tensión conforme a la tabla.
Figura: Conexión del probador I/O
Control de las salidas digitales

En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.

Clavija Función
1 +24VCC
432
Clavija Función
2 Señal B
3 GND
4 Señal A
5 GND
1. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la
válvula según la figura.
2. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O a algún contacto de 5 polos libre
en el módulo I/O.
3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.
4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~

24V.
• Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la válvula o en la
bobina en la válvula.
433
Medición de la corriente
1250 0212 19
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar

~1A.
• Si el multímetro muestra 0.00A y se enciende el diodo de la bobina de solenoide
existe una interrupción en la bobina de la válvula.
Control de las entradas analógicas

Clavija Función
1 +24VCC
2 0-5V
3 GND
4 4-20mA
5 +5VCC
434
1. Acoplar el contacto de 5 polos del probador I/O entre la entrada actual del módulo
I/O y el sensor según la figura.
2. Mida las tensiones conforme a la tabla.
Control de salidas PWM

En cada contacto existen dos salidas PWM, A y B

Clavija Función
1
2 salida +B
3 salida -B
4 salida +A
5 Salida -A
435
Medición de la corriente
1250 0212 19
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Accione la función y verifique que la corriente se corresponda con el valor opera-

cional mostrado en pantalla.
Módulo resolver
Control de las entradas resolver X6 - X9

Clavija Función
1 Ref +
2 Ref -
3 Señal Sin
4 GND Sin
5 Señal Cos
6 GND Cos
436
1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual. Girar lentamente

el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.
1250 0066 92
Figura: Probador Resolver

• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo.
• Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la entrada del módulo

resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica
en el menú para el sensor.
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impul-

sos) X10

Clavija Función
1 +15V
2 +15V
3 Señal A
4 GND
5 Señal B
6 GND
437
1. Conectar el probador encoder en el extremo del cable actual. Girar lentamente el

sensor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica en el menú
para el sensor.
1250 0066 91
Figura: Probador Encoder
• Si se modifica, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba directamente a la entrada del

módulo resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición
de longitud se modifica en el menú para el sensor.
• Si se modifica el valor de medición, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el valor de medición, es defectuoso el módulo resolver.
Control de las entradas análogas X11 y X12
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X11

Clavija Función
1 GND
2 + 4,5V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X12

Clavija Función
1 GND
2 + 15V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
438
1. Conecte el contacto X11 ó X12 del módulo resolver al contacto (B) de la caja de
prueba.
1250 0140 49 C
A B
Figura: Caja de prueba

2. Conecte el multímetro a las clavijas 2 y 3 de la caja de prueba.
3. Ajuste el multímetro en tensión continua (=). Deberá indicar 4,5 V con el contacto
X11 y 15 V con el contacto X12.
Si el multímetro indica 0 V, puede deberse a un fallo en el cable de señal o en el

módulo resolver. Continúe con la localización de fallos como sigue:
a. Conecte el cable (C) de la caja de prueba a la entrada X11 o X12 del módulo
resolver. Mida entre 1 y 2.
b. Vuelva a comprobar la indicación del multímetro. Si marca una tensión de 0 V,

hay un fallo en la entrada (X11 ó X12) del módulo resolver.
Cambio del módulo

1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección correcto y, en los casos
necesarios, que se monte el tapón terminal.
2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o resolver, se deberá

volver a cargar el programa en el sistema.
3. Introduzca la memoria USB con el programa en el puerto USB e inicie el sistema

RCS.
4. Cuando ha terminado la carga del sistema aparece en la pantalla: Remove Card

and restart the system!
5. Desconecte el sistema - saque la memoria USB y reinicie el sistema.
439
Nota
Compruebe que la electricidad esté acoplada al equipo perforador y que el motor
diesel trabaje antes de cargar el programa. Evite poner en marcha el motor diesel
mientras se carga el programa. No desconecte nunca el sistema mientras se carga
el programa.
440

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Atlas Copco

PM No. 9852 2336 05b

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricantes, refrigerantes y combustibles.............................................................. 40

Motor diesel ...................................................................................................... 46

4. Unidad percutora .................................................................................................... 61

Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 108

6. Transmisión .......................................................................................................... 112

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 128

Control de la presión de los frenos de marcha ........................................... 129

8. Sistema de control ................................................................................................ 140

M6.2.1 Perforación .................................................................................... 187

9. Equipo informático, RCS ..................................................................................... 200

10. Sistema hidráulico .............................................................................................. 212

Ajuste del elevador de cabina .................................................................... 238

11. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 242

12. Sistema eléctrico IEC......................................................................................... 255

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 259

13. Sistema eléctrico, Australia................................................................................ 268

Localización averías ............................................................................................ 279

14. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 280

15. Sistema eléctrico, EE.UU................................................................................... 288

Estándar EE.UU. ........................................................................................ 293

16. Colocación de los componentes ......................................................................... 301

17. Posicionamiento de malla................................................................................... 318

Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 322

18. Bomba Swellex .................................................................................................. 344

19. Tambores ............................................................................................................ 351

Engranaje del tambor........................................................................................... 353

20. Depuración de los gases de escape..................................................................... 359

21. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 366

Forrex manual ................................................................................................. 374

22. Lubricación automática ...................................................................................... 383

23. Plataforma servicio............................................................................................. 389

M8.1 Actuaciones ........................................................................................... 395

24. ABC Basic.......................................................................................................... 400

25. Estación total ...................................................................................................... 416

26. Climatizador ....................................................................................................... 423

Calefactor eléctrico.............................................................................................. 425

27. Bolsa de servicio RCS........................................................................................ 428

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

Un buen sistema de registro permite al personal de mantenimiento identificar y eva-

Análisis del aceite

El objetivo del programa de mantenimiento preventivo es el diagnóstico y reparación