CARATULA

Historia
El cemento fue inventado por casualidad hace más
de 2000 años por los romanos y griegos al hacer
fuego en un agujero hecha de piedras y yeso, el
yeso consiguió deshidratarse y descarbonatar en
polvo que se depositó entre las piedras y al llover
dicho polvo unió las piedras
 Los egipcios utilizaron un tipo de cemento
fabricado con yeso impuro calcinado para unir las
grandes piedras de las pirámides.
En la edad media se perdió la calidad y
durabilidad del cemento, solo se llegó a producir
cemento de mediana calidad porque se usaba
menos tiempo en producirla.
 John Smeaton

Ya en 1756 el ingeniero civil John Smeaton

descubrió que los mejores cementos se obtenían
al mezclar caliza con un 20-25% de materia Faro de Eddystone
arcillosa.
Y en 1845 Isaac Johnson fijó las proporciones de
materias primas a utilizar, así como la Isaac Johnson
temperatura de cocción, con lo que se asistió
al inicio de la industria de cemento Portland

Clinker o Clinker
Portland
 Actualmente, hay tres
procesos de fabricación
de cemento que utilizan
hornos rotativos
desarrollados en Inglaterra
en 1855:
- Vía seca
- Vía seca con
precalentamiento o pre
calcinación
- Vía húmeda
¿Qué es el Cemento?
 El cemento es una mezcla de
materiales calcinadas aproximadamente
a 1482°C y parte de la mezcla de caliza
y arcilla calcinadas y molidas (Clinker)
cuya propiedad es reaccionar y
endurecerse al contacto con el agua
dando lugar a productos hidratados
mecánicamente resistentes y estables
tanto al aire como bajo agua.
El Clinker se vuelve cemento cuando se
le agrega yeso (el cual le da la
propiedad de fraguar y endurecerse)
con agregados pétreos (grava y arena)
y agua donde se crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que al
endurecerse o fraguarse se forma el
hormigón
Componentes del Cemento
 CLINKERES PORTLANDS CLINKERES ALUMINOSOS
Son los productos que se obtienen al calcinar hasta Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla
fusión parcial mezclas muy íntimas, preparadas de calizas y bauxitas de composición y granulometría
artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
combinación prácticamente total de sus componentes alúmina del 36 por 100.
 PUZOLANAS NATURALES (P)
ESCORIAS SIDERÚRGICAS (S)
Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas,
Son granulados de horno alto, que se obtienen por
de naturaleza traquítica alcalina o pumítica finamente
templado o por enfriado brusco, con agua o con aire, de
divididas que no poseen ninguna propiedad hidráulica,
la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos.
pero contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces
Deben poseer carácter básico e hidraulicidad latente o
de fijar cal a la temperatura ambiente en presencia de
potencial, así como un contenido mínimo de fase vítrea
agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas
 FÍLLERES CALIZOS (L)
Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en
HUMO DE SÍLICE (D) forma de calcita (superior al 85 %), que molidos
Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferro conjuntamente con el Clinker portland, en proporciones
silicio. Se reduce en horno eléctrico cuarzo muy puro y determinadas, afectan favorablemente a las propiedades
carbón, recogiéndose del humo generado, mediante filtro y comportamiento de los morteros y hormigones, tanto
electrostático, partículas de muy pequeño diámetro frescos como endurecidos. Su acción principal es de
formadas, principalmente, por sílice muy reactiva carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad,
retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción,
fisuración
 REGULADORES DE FRAGUADO ADITIVOS DE CEMENTO
Son materiales naturales o productos artificiales que Son productos que pueden emplearse en la fabricación
añadidos a los clínkeres portland y a otros constituyentes del cemento, para facilitar el proceso de molienda o bien
del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos para aportar al cemento o a sus derivados algún
conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado comportamiento específico (inclusores de aire). La
adecuado. El regulador de fraguado más usual es el dosificación de los aditivos debe ser inferior al 1 por 100
sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en en masa. No debe confundirse con los aditivos del
mezclas de ellas hormigón

Sulfato de Calcio
Propiedades Físicas del Cemento
 FRAGUADO
La velocidad de fraguado de un cemento
viene limitada por las normas estableciendo
un periodo de tiempo.
Es un proceso continuo que se inicia al
amasar el cemento y se prolonga por el
endurecimiento sin solución de continuidad.
Las penetraciones de la aguja de Vicat
sobre una probeta de pasta normal de
cemento, en función del tiempo, dan una
idea del proceso de fraguado. Como
resultado del ensayo puede dibujarse un
diagrama.
 EXPANSIÓN
Los ensayos de estabilidad de volumen
tiene por objeto manifestar, a corto
AGUJA DE VICAT AUTOCLAVE
plazo, el riesgo de expansión tardía que
puede tener un cemento fraguado
debida a la hidratación del óxido de
calcio y/o del óxido de magnesio libres.
El método de ensayo es Consiste en un
pequeño molde cilíndrico abierto por
una generatriz y terminado por dos
agujas para amplificar la expansión.
Una vez relleno con la pasta de
cemento, se mantiene 24 horas en la
cámara húmeda. El aumento de la
distancia de las dos puntas de las
agujas después de sumergido el molde
en agua en ebullición, durante tres
horas, mide la expansión.
La expansión de cualquier tipo de
cemento no debe ser
superior a 10 milímetros.
 FINURA DE MOLIDO
Es una característica íntimamente ligada al valor
hidráulico del cemento, ya que influye decisivamente en la
velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar
durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento
se hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo
que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento
sería muy pequeño al quedar en su interior un núcleo
prácticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y
calor de fraguado son muy altos, el conglomerante resulta
ser más susceptible a la meteorización tras un
almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a
las aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias
mecánicas aumentan con la finura, se llega a una
situación de compromiso: el cemento portland debe estar
finamente molido, pero no en exceso.
La edad del cemento es definido por la calidad del Clinker
y no tanto por la finura.
 RESISTENCIAS MECÁNICAS
Como resistencia de un cemento se entiende la de
un mortero normalizado, amasado con arena de
características y granulometría determinadas, con
relación.
La resistencia mecánica de un hormigón será tanto
mayor cuanto mayor sea la del cemento empleado;
pero esta característica no es la única que debe
buscarse, ya que por sí sola no garantiza otras
igualmente necesarias, o incluso más, como por
ejemplo la durabilidad.
Tipos de Cementos Comunes
 ASTM tipo II
ASTM tipo I
Es de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento
Es el más común, conocido también como cemento
portland destinado a obras de concreto en general y
portland normal, es un cemento para propósitos
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos
generales; se adapta a todo uso, siempre y cuando no se
o donde se requiera moderado calor de hidratación,
requieran las propiedades especiales de otro tipo.
cuando así sea especificado
 ASTM tipo III ASTM tipo IV
El tipo III es un cementó que alcanza altas resistencias El tipo cuatro es un cemento de bajo calor usado usando
en un periodo muy breve, por lo general en una semana es necesario minimizar el índice y la cantidad de calor. El
o menos. El concreto hecho con el cemento tipo III tiene índice de desarrollo de la resistencia es también bajo.
a los 7 días una resistencia comparable a la del concreto Este cemento se usa en grandes masas de concreto,
hecho con el tipo I a los 28 días, se usa generalmente en como en el caso de presas de alta gravedad, donde el
climas fríos, para reducir el periodo de protección contra aumento de temperatura por el calor generado durante el
las bajas temperaturas proceso de endurecimiento representa un factor crítico
 ASTM tipo V
Es un cemento sulfato-resistente. Se usa principalmente
cuando el suelo o los mantos freáticos en contacto con la
estructura de concreto tienen un contenido alto de sulfato
logra su resistencia más lentamente que el tipo I
Usado donde se requiera una elevada resistencia a la
acción concentrada de los sulfatos (canales,
alcantarillas, obras portuarias)
Tipos de Cementos Especiales
 CEMENTO PORTLAND CON RETENTIVOS DE AIRE CEMENTO PORTLAND BLANCO
Estos cementos se clasifican en tres tipos – tipos IA, IIA Es un cemento especial de color blanco que ser usa
y IIIA. Estos cementos producen concretos con mayor generalmente con fines decorativos y su producto
resistencia a la congelación y al desprendimiento terminado es de color blanco en lugar de gris.
ocasionado por los químicos aplicados para la remoción
de nieve y hielo; estos concretos contienen concretos de
aire minúsculas completamente separadas y bien
distribuidas.

CEMENTO PORTLAND PUZOLANA CEMENTO PARA ALBAÑILERÍA

Estos cementos incluyen cuatro tipos (P, IP, P-A, IPA los Los cementos para albañilería son mezclas de cemento
dos últimos contienen aditivos para retención de aire), en portland, aditivos para retención de aire y materiales
estos cementos la puzolana, formado por cilicio y complementarios seleccionados para proporcionarle
aluminio, se mescla con escoria del cemento portland. las características de trabajo, la plasticidad y la retención
Se usan para grandes estructuras hidráulicas, como de agua necesarias en morteros de albañilería.
apoyo de puentes y presas.
 CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS CEMENTO PORTLAND A PRUEBA DE AGUA
Este cemento está hecho para endurecer bajo las altas Se consigue al mezclar materiales repelentes al agua
temperaturas que predominan en los pozos petroleros con la escoria en la cual se basa.
muy profundos.

CEMENTO PLÁSTICO
Los cementos plásticos se hacen añadiendo agentes
plastificantes a la mezcla. Se usan comúnmente para
hacer mortero, aplanados o estuco
PROCESO DE FABRICACIÓN
DEL CEMENTO
 Caliza Alúmina
EXTRACCIÓN Y TRIITURACIÓN DE
MATERIAS PRIMAS
En la labor de extracción se utilizan
actualmente máquinas perforadoras de gran
rendimiento que realizan su trabajo
apoyadas por grandes voladuras con
barrenos desde la superficie.
Mayor interés presenta el transporte en
canteras con la necesaria trituración previa
del material. Existe una gran variedad de
máquinas para efectuar esta trituración, Sílice
dependiendo la elección de las propiedades
de la materia prima, principalmente de
su dureza, humedad y grado de abrasión.
 PREHOMOGENIZACIÓN
El material triturado es transportado a
fábrica por diversos procedimientos (cintas,
camiones, etc.) y depositado en los
correspondientes silos en un hangar
preparado al efecto. El resto de las materias
primas necesarias en el proceso son
asimismo almacenadas en dicho hangar una
vez decepcionadas en fábricas.
A continuación, se procede a la dosificación
de los componentes, (algunos de los
elementos de ajuste pueden adicionarse
posteriormente). Cabe aquí hacer una
distinción entre los procesos de vía húmeda
y seca ya que en aquellos se realiza
una adición de agua en la totalidad o en
algún componente de la mezcla hasta
formar una pasta apta para ser conducida
por bombas y tuberías, pudiendo
completarse posteriormente esta dilución en
la molienda.
 MOLIENDA DE CRUDOS
Según el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en húmedo.
En la vía seca, la humedad del crudo impone limitaciones técnicas en la
molienda y es por ello necesario procederá un secado previo del crudo. El
secado necesita unos gases que pueden tener diversas procedencias. En
los sistemas vía seca generalmente los gases de escape del horno realizan
el secado, bien en su totalidad, bien apoyados por gases procedentes de
un hogar auxiliar cuando la humedad del crudo lo hace necesario
En vía húmeda la molienda de la pasta, que, por supuesto no requiere
aporte adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de vía seca.
El acabado final se obtiene en un molino de bolas, normalmente dividido en
varios compartimentos, destinándose el primero al secado y los restantes a
moliendas de progresiva finura.
Cuando la molienda se realiza en más de una etapa, normalmente dos, el
crudo es secado y triturado previamente en una machacadora que admite
gases calientes, pasando posteriormente al molino de bolas donde se
completa el secado y se alcanza la granulometría deseada
 HOMOGENIZACIÓN
En esta fase del proceso se determina la
composición elemental del crudo
resultante y se establecen relaciones
numéricas entre los componentes químicos
más importantes resultando una serie de
módulos
 INTERCAMBIADOR DE CALOR
Se notó que los gases escapan en la entrada del horno
rotatorio, además de aprovecharse para la preparación
del crudo en la instalación de Molienda – Secado y, si es
el caso del carbón, podía utilizarse con mayor beneficio
en el precalentamiento del crudo que se alimenta al
horno.
Vía húmeda
Con la finalidad de facilitar el intercambio de calor entre
los gases se dispuso de los siguientes elementos:
Cadenas suspendidas.
Dispositivos interiores de acero refractario o de materiales
refractivos
Ladrillos refractarios elevadores
Vía seca
A diferencia de la vía húmeda los dispositivos anteriores
levantan una gran cantidad de polvo, que es arrastrado
por los gases de salida del horno, esto genera:
1. Hay que sobredimensionar el exhaustor y los electros
filtros.
2. Hay pérdidas de energía.
 CLINKERIZACIÓN
Es el proceso de obtención del Clinker portland mediante
la cocción.
Fundamentalmente, el proceso de cocción de Clinker
consiste de dos fases principales, desintegración de la
mezcla cruda original y la formación de nuevos
compuestos, esto realiza en el conjunto precalentador-
horno-enfriador.
También se realiza bajo el proceso de vía seca y de vía
húmeda
 ENFRIAMIENTO
La realización del Clinker es a una
temperatura de 1450°C aproximadamente
y para enfriar esto se realiza un
“enfriamiento paulatino” mediante parrillas
de enfriación donde sale con una
temperatura de 200-300 °C
 MOLIENDA
Clinker se lo muele en conjunto con
materiales aditivos, tales como el yeso, la
limolita y la puzolana en proporciones
definidas para obtener como resultado
final el cemento clinker
 EMBAZADO Y DESPACHO
Desde los silos, el cemento es extraído
neumática y mecánicamente por
aerodeslizadores y por elevadores para
ser llevados a una tolva; luego pasarán
por una zaranda para la eliminación de
cualquier objeto no deseado o tamaño no
deseado del grano, así el cemento es
ensacado y todo el polvo generado va
hacia los filtros. Los sacos son
transportados por bandas hacia las
paletizadoras automáticas y montacargas
llevan los pallets de sacos de cemento a
su lugar de almacenamiento.
PRODUCCIÓN DEL CEMENTO
EN EL PERÚ
 Perú es el 6to país en la producción del
cemento a nivel de Latinoamérica, después de
México, Brasil, Argentina, Colombia y
Venezuela.
La industria cementera peruana está
conformada principalmente por 6 empresas
que se distribuyen el mercado por regiones.
Así, Cementos Pacasmayo atiende el
mercado de la costa y sierra norte del país,
mientras que su subsidiaria Cementos
Selva abastece la selva norte, la parte central
es atendida por Cementos Lima y
Cemento Andino, la región sur por Cementos
Yura y Cementos Sur
 CEMENTOS LIMA
Fábrica: Atocongo-Lima
Combustible: Carbón
Proceso: Seco
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 100
000, 2 580 000
Tipos: Pórtland Tipo I Marca Sol
Pórtland Puzolánico tipo IP Marca Super
cemento Atlas
 CEMENTOS PACASMAYO
Fábrica: Planta Pacasmayo –La Libertad
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500
000, 690 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Puzolánico
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V
Pórtland MS-ASTM C
 CEMENTO ANDINO
Fábrica: Condorcocha-Tarma
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 460 000,
600 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V
 CEMENTOS YURA
Fábrica: Yura-Arequipa
Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de Clinker (TM): 260 000,
410 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Puzolánico tipo IP
Pórtland Puzolánico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
 CEMENTO SUR
Fábrica: Coracoto-Juliaca
Proceso: Húmedo
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 92 000,
63 000
Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI
Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V
CONCLUCIONES
En esta investigación podemos observar el proceso de fabricación del
cemento Pórtland. Por lo que cabe el cemento Pórtland, es el de uso más
en común, además de su calidad podemos observar un costo accesible,
por lo que lo hace el apropiado para construcciones en general.
Cada planta procesadora de cemento Pórtland se basan en pruebas
específicas de calidad, por lo que resulta un poco difícil detallar todas las
normas de cada una de las plantas.
Podemos concluir que la hidrólisis y la hidratación son los factores
importantes en el endurecimiento del cemento, ya que los productos que
resultan de la hidratación tienen muy baja solubilidad en el agua.
El cemento es importante para las construcciones, debemos cumplir
ciertas reglas para tener una mejor contextura, también tener una buena
capacitación.
La contribución del cemento, en la satisfacción de requerimientos de todo
ingeniero u obrero, escapa a toda discusión.
El proceso de fabricación de cemento en muy complicado.
El cemento es uno de los componentes principales usados en las obras
de construcción civil e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario
saber conocer como es el proceso de fabricación u origen.
GRACIAS