“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”

GEOMECANICA

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE

ICA

INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

AMAR HUACCACHI ROGER D.

CRUZ CANALES, Adela Rosa

TEMA: Mecanismos de falla de los sistemas de

anclajes

TAREA Nª:7

7 CICLO DE ING DE MINAS

NASCA 2022

AMAR HUACCACHI ROGER

DEFINICION:
Los anclajes presentan gran favorabilidad en el sostenimiento de las excavaciones
subterráneas ante distintos mecanismos de falla, debido a diferentes factores como
lo son la densificación que realiza sobre el material inestable circundante a la
sección de excavación, la modificación de la superficie de falla inducida por la
redistribución de esfuerzos luego de realizada la excavación subterránea, pero el
factor de interés en el presente trabajo es el sostenimiento que brinda un anclaje
sobre un bloque de roca inestable. Un bloque de roca inestable es aquel con
posibilidad cinemática de ingresar al túnel.
El mecanismo de falla que representa los bloques de roca inestables se denomina
cuña de roca. La cuña de roca es un mecanismo que combina la figura geométrica
de un bloque de roca que es delimitado por las discontinuidades del macizo y las
fuerzas externas que inciden en el movimiento como lo son por ejemplo el peso
propio y las aceleraciones sísmicas. Para que se requiera del análisis de cuñas de
roca se deben identificar sectores del túnel donde el comportamiento del macizo
rocoso se ve influenciado por las discontinuidades y no por la baja competencia
mecánica de la roca.
Para rocas donde el mecanismo de falla identificado se ve influenciado
predominantemente por las características mecánicas de la roca, es decir, en rocas
blandas de baja coherencia, los anclajes deberán sobrepasar la zona de
plastificación del macizo rocoso, debido a que es un mecanismo distinto al de cuñas
de roca. Por otra parte, en rocas de alta capacidad mecánica, que por su rigidez y
grado de desconfinamiento generan lo denominado como estallido (rock burst), se
debe garantizar que el sistema de anclaje exceda la zona potencial de este
mecanismo.
Para soportar las cuñas de roca, se deben contrarrestar las cargas de
desprendimiento de los bloques. Las cargas de desprendimiento pueden generar la
falla del anclaje, debido a los siguientes factores:

Falla de la masa rocosa.

Falla de la barra o cable de anclaje.
Falla del contacto roca – lechada.
Falla del contacto barra – lechada

AMAR HUACCACHI ROGER

 1. Falla de la masa rocosa.
La falla de la roca se debe a las cargas transmitidas por el sistema de anclaje que
generan grietas de corte en el material rocoso. La falla de la masa de roca se asocia
a lo que se denomina en inglés como Uplift. El Uplift tiene una variedad de teorías
que coinciden en asumir una superficie de falla cónica que atraviesa la roca.

Superficie de falla cónica de la

masa rocosa.

En la Figura: se observan un cono recto de altura “H”, radio “R”, que conforman
un ángulo definido como “θ”, de donde se obtiene el ángulo central “β”. Las
propuestas que adoptan una superficie de falla cónica difieren en el ángulo central
del cono “β” y en la altura escogida “H”. Las flechas indican la resistencia del cono
ante la falla, como una resistencia al corte ∆T, que se encuentra en función del
esfuerzo normal ∆N. Se observa que a mayor valor de “H” mayor es el perímetro
donde actúa la resistencia a cortante presentado en la figura como ∆T, lo cual
representa que a mayor altura del cono de falla mayor es el valor de la resistencia
de la masa de roca a fallar. La fuerza de tración del anclaje se denomina con la letra
“F”.
Se han propuesto métodos con superficies de falla diferentes y métodos
variacionales que han concluido en aceptar la superficie de falla cónica. Se ha
demostrado que en los planos de falla actúan esfuerzos tensionantes, lo cual lleva
a plantear ecuaciones de la carga de falla en función de su esfuerzo de tracción.
Algunas de las formulaciones sugeridas son: propuesta de Ucar, método variacional
y propuesta de Coats.
El método variacional y el método propuesto por Ucar coinciden en la definición
de factores de seguridad para una resistencia a la tracción dada, a diferencia que el
método de Ucar define límites para la adopción del parámetro “H”. Los parámetros
que utilizan estos métodos son los parámetros de la envolvente de falla Mohr-
Coulomb del macizo (roca según su estado de alteración) y de las discontinuidades,
coeficiente de presión lateral de tierras y peso unitario de la roca.
El método propuesto por Coats presenta un factor de seguridad en función de la
fuerza al corte del anclaje y la carga aplicada por el anclaje. No es fácil la
comparación respecto a los modelos analíticos planteados por Coats, Ucar y
método variacional, debido a que los parámetros escogidos para cada macizo
rocoso en particular definirán cuál método es más conservador.

AMAR HUACCACHI ROGER

 Respecto al parámetro “H” de la Figura, existen diferentes formulaciones, todas
para macizos rocosos donde se asume continuidad del medio. Debido a que la roca
en el análisis de cuñas se ve limitada por una discontinuidad, que a su vez se
presenta como una superficie potencial de falla, el valor “H” estará delimitado por
la geometría del bloque inestable.
Otras formas en que puede fallar la masa rocosa son la falla mediante
punzonamiento y falla mediante capacidad portante. La revisión de la capacidad
portante y de la resistencia al punzonamiento se debe realizar para garantizar la
resistencia del cabezal del sistema de anclaje y la correcta distribución de esfuerzos
en la pared de la excavación subterránea.
La falla de la masa rocosa definidas como Uplift, punzonamiento y capacidad
portante se contrarresta con la consideración de sistemas de anclaje friccionantes,
que transmiten las cargas del anclaje a lo largo de todo el contacto con la
perforación, al disminuir la fuerza de tracción ejercida por el anclaje “F”.

2. Falla de la barra o cable de anclaje.

La falla de la barra o cable de anclaje en el análisis de las cuñas de roca se debe al
movimiento del bloque. Para encontrar los esfuerzos de trabajo y la eficiencia del
anclaje ante el movimiento de la cuña, se debe encontrar la dirección del
movimiento del bloque. La dirección del movimiento se obtiene a través de
operaciones vectoriales que representan la cinemática del bloque, considerando los
planos y las intersecciones respecto al eje gravitacional (vertical). La explicación
del vector del movimiento se encuentra más adelante en el capítulo de Diseño de
Anclajes. Respecto a la dirección del movimiento los tipos de falla de la barra o
cable de anclaje pueden ser : Desprendimiento o “Pullout”, falla por tracción, falla
de cabezal o “Stripping” y falla por corte.
La Figura, presenta los tipos de fallas de la barra o cable de anclaje respecto a la
dirección del movimiento.

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 En la Figura se observa la incidencia del bloque inestable en la falla del elemento
de anclaje. Según la ubicación del anclaje respecto al movimiento de la cuña, se
puede presentar uno o más mecanismos de falla en la barra o cable de anclaje. La
Figura 1-9, identifica dos planos que delimitan el bloque inestable, uno sobre el
cual se realiza el movimiento (plano deslizante) y otro en el cual se genera la
separación (plano de tracción).

Mecanismo de falla de la barra o

cable de anclaje según su
ubicación.

En la Figura se observan seis mecanismos de falla posibles para una posible

dirección de movimiento del bloque inestable. En los casos (a), (b) y (c) el anclaje
se ubica sobre el plano de tracción, y se presenta un anclaje sometido
principalmente a esfuerzos de tracción, donde adicionalmente para los casos (a) y
(c) se esperaría un componente de corte. En los casos (d), (e) y (f) el anclaje
atraviesa el plano de corte, lo que representa un anclaje sometido principalmente
a esfuerzos de corte, donde adicionalmente en el plano (d) se espera un
componente de tracción y en el plano (f) un componente de compresión. La forma
en que se evalúa la resistencia del anclaje ante uno u otro mecanismo de falla, se
hace mediante la utilización de factores de eficiencia. En el caso de cables la
resistencia al corte y a la compresión es muy baja, lo cual le atribuye un
coeficiente de eficiencia cercano a cero cuando el anclaje se ubica en los sectores
señalados para los casos (d), (e) y (f), y cercano a uno en los casos restantes
donde actúa principalmente la resistencia a la tracción. Para el caso donde se
considera una barra compuesta por fibra de vidrio, es similar a lo comentado para
los cables, a diferencia que la fibra de vidrio presentaría una resistencia mayor
ante la compresión en el caso (f). La barra metálica de acero presenta mayor
eficiencia al corte respecto a los cables y barra de fibra de vidrio, lo cual le
representa un mayor coeficiente de eficiencia en los casos (d), (e) y (f). El
coeficiente de eficiencia se debe adoptar en función de la inclinación del anclaje
respecto a la dirección del movimiento, donde se destaca que la mayor resistencia
al corte respecto a un plano de falla se logra con pernos inclinados entre 15 y 30
grados [1], o a un ángulo igual a la resistencia friccional de la discontinuidad “Ø”
en la dirección del movimiento [5]. Otro factor que se debe revisar para
determinar la eficiencia del perno además de su inclinación respecto al
movimiento, es la ubicación del anclaje respecto al centroide de la cuña inestable,
donde es usual que se desprecie la incidencia de momentos.
AMAR HUACCACHI ROGER
 La resistencia a la tracción ha sido ampliamente investigada por diversos autores,
entre los que se encuentran algunos ensayos desarrollados por Stillborg (1994) en
Luleå University en Suecia [3]. La Figura , presenta los resultados obtenidos por
Stillborg en distintos tipos de anclajes ante esfuerzos de tracción. En la Figura la
fuerza de tracción en toneladas se ubica en la ordenada y la deformación en
milímetros medida en el cabezal de la barra de anclaje se encuentra en la abscisa.

Resultados obtenidos por Stillborg

para diversos anclajes.

En la Figura , se observa una mayor resistencia en el anclaje conformado por la

fibra de vidrio, pero con una mayor deformación. Esto sucede porque los
elementos de fibra de vidrio presentan una mayor resistencia a la tracción, pero
con menor módulo de deformación respecto al elemento de acero. Se observa una
resistencia similar en el sistema de anclaje mediante lechada respecto al sistema
mediante resina, logrando una mayor deformación “creep” el sistema compuesto
por lechada. En la figura también se identifica el anclaje de expansión mecánica
como el de menor resistencia a bajas deformaciones. El anclaje tipo “Swellex” se
observa con mayor resistencia respecto al anclaje de tipo “Split Set”. En el diseño
de sostenimiento mediante anclajes no sólo importa la resistencia de rotura o
fluencia, también importa la deformación requerida para conseguir la carga de
diseño. Al comparar los resultados obtenidos con fibra de vidrio y el elemento
metálico, se observa que para una carga de 10 t el elemento metálico se deformó
un poco menos que un milímetro mientras la fibra de vidrio se deformó un poco
más de cinco milímetros, lo que corresponde a una deformación
aproximadamente cinco veces mayor de la fibra de vidrio respecto a la barra
metálica. Bajas deformaciones en rocas rígidas pueden generar la plastificación
de la roca, donde la consideración de un sistema de anclajes altamente
deformable puede que no evite un mecanismo de falla diferente a las cuñas de
roca. La fibra de vidrio presenta gran utilidad en el sostenimiento del frente de
excavación, donde se requiere de un material temporal de baja resistencia al corte
para poder continuar con el avance de la excavación. Por lo anterior, para evitar
una deformación inadecuada del macizo rocoso un sistema de anclaje como lo es
cuando se considera fibra de vidrio, debe ser activo para lograr la carga
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 especificada en el diseño. Las deformaciones de los sistemas también pueden
surgir como consecuencia de la deformación de la placa, arandela y tuerca, que
conforman el cabezal del sistema de anclaje. La Figura, presenta de forma general
la curva esfuerzo deformación que toman los sistemas de anclaje ante la
aplicación de cargas de tracción realizados por Stillborg. De acuerdo a la Figura
y según lo establecido por Stillborg, el pre-tensionamiento del sistema de anclaje
requerido para evitar deformaciones excesivas se debe realizar hasta el punto “P”.
El pre-tensionamiento se ve casi que obligatorio para los sistemas de anclaje
mecánico, según se observa en la figura Figura . En la práctica, para la
verificación de la capacidad de carga de los sistemas de anclaje se deben realizar
ensayos in-situ de “pull-Out” o desprendimiento. Usualmente durante
construcción se ensayan 5 anclajes por cada 50 instalados, 8 horas después de la
instalación para los anclajes pasivos, y una hora luego de su instalación para
anclajes activos. La carga lograda durante el ensayo corresponde al 90% de la
carga especificada en el diseño.

Curva general de fuerza

deformación, obtenida por
Stillborg para anclajes
mecánicos.

Se debe mencionar que los sistemas de anclaje mediante cables logran mayores
longitudes, aunque en la actualidad son varios los fabricantes que presentan
grandes longitudes mediante traslapos de barras metálicas eficientes. La longitud
mínima de los anclajes en túneles según el Cuerpo de Ingenieros de los Estados
Unidos es de 2 m. Respecto al análisis de cuñas, al considerar una distribución de
anclajes se deben obtener las longitudes que atraviesan la cuña inestable y las
longitudes que atraviesan las cuñas, para poder definir de forma acertada el
sostenimiento inducido por un patrón o sistema de sostenimiento. Por otra parte,
cuando el anclaje no atraviesa el centroide de la cuña inestable, se debe
considerar la incidencia de los momentos, los cuales podrían reducir el factor de
seguridad. El diseño del perno además de su longitud y resistencia, debe
considerar su localización y dirección, analizando el escenario del movimiento
posible de la cuña dadas unas cargas externas.

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 3. Falla del contacto roca – lechada.
La falla en el contacto roca – lechada sucede cuando se vence la resistencia
friccional en la pared de la perforación, donde se presenta el contacto entre el
material de relleno y la roca. La Figura, identifica la zona donde actúa la
resistencia friccional en el contacto roca-lechada durante un proceso de pre-
tensionamiento.

Esquema de resistencia friccional en el contacto roca – lechada durante el proceso de

pre-tensionamiento.

El pre-tensionamiento del anclaje se realiza mediante la aplicación de la carga

“F”, generando la resistencia cortante “T”. La carga “F” actúa como una acción y
la carga “T” como una reacción. La resistencia “T” en el contacto de la lechada
con la pared de la perforación se debe al confinamiento que ejerce el relleno y a la
adherencia del material de relleno con la roca. Debido a que la resistencia
friccional se desarrolla en el perímetro de la perforación, la magnitud de la fuerza
de fricción resistente depende del diámetro de la perforación y de la longitud de
empotramiento. El esfuerzo de fricción en el contacto lechada – roca se encuentra
en función de la capacidad de la roca perforada para resistir la transferencia de
esfuerzos, lo que corresponde a una propiedad intrínseca del macizo. El esfuerzo
de fricción en el contacto roca – lechada en macizos rocosos más fracturados o de
baja calidad geotécnica presentan un menor valor respecto a macizos menos
fracturados y de mejores propiedades mecánicas. En macizos rocosos fracturados
la re-inyección de lechada es una técnica usada para incrementar el confinamiento
del material de relleno. En el caso particular de cuñas de roca, la longitud del
empotramiento se encuentra en función de la superficie de falla o discontinuidad
que atraviesa el sistema de anclaje.

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 La Figura, presenta la resistencia friccional en el contacto roca – lechada cuando
se presenta un mecanismo de falla en cuña. La Figura, presenta claramente la
incidencia de la geometría de la cuña de roca en la resistencia del sistema de
anclaje, donde se aprecia la importancia de la longitud del anclaje. Por lo general,
en taludes los anclajes se diseñan para que la resistencia friccional en el contacto
roca – lechada sea mayor a la resistencia a la tracción de la barra, lo que en
túneles representa sistemas ineficientes de gran longitud. Esto se analiza en
mayor profundidad más adelante en el capítulo de Diseño de Anclajes.

Esquema de resistencia friccional en el contacto roca – lechada durante el

mecanismo de falla en cuña.

4. Falla del contacto barra – lechada

Al igual que en el contacto roca – lechada, en el contacto barra – lechada se
presenta una resistencia friccional que impide que el anclaje se desprenda del
relleno. La Figura, presenta el esquema de la resistencia friccional en el contacto
barra – lechada durante el proceso de pre-tensionamiento.

Esquema de resistencia friccional en el contacto barra – lechada durante el proceso de

pre-tensionamiento.

El esfuerzo de resistencia en el contacto barra – lechada es denominado por

varios autores como el esfuerzo de adherencia “A”. Para aumentar el esfuerzo de
adherencia del sistema de anclaje se deben usar barras corrugadas que aumenten
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 la fricción en el contacto con la lechada. Investigaciones realizadas sobre
esfuerzos de adherencia de los sistemas de anclaje han demostrado que el valor
obtenido supera la resistencia friccional en el contacto lechada – roca [2].
Considerando que el sistema de anclaje se diseña para que falle la barra o cable
antes que el contacto roca – lechada, se asume que la falla en el contacto barra –
lechada no sucede cuando se realiza un correcto diseño del sistema.

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