ALTO HORNO

ALTO HORNO

ES UN REACTOR
VERTICAL CONTINUO
EN CONTRA
CORRIENTE, QUE SE
UTILIZA PARA LA
PRODUCCIÓN DEL
HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN Ó ARRABIO,
A PARTIR DE
MINERAL DE HIERRO.
 PARTES DEL ALTO HORNO
1. CRISOL. Esta parte sirve como depósito
de los materiales fundidos, el arrabio y 5
la escoria; tienen una forma cilíndrica.

2. ETALAJE. Esta parte ubicada encima del

crisol; de forma cónica troncada. 4

3. VIENTRE. Esta parte forma la zona entre

los etalajes y la cuba. 3
4. CUBA. Forma cónica truncada es la 2
unidad más alta del horno.
1
5. TRAGANTE. Extremo superior del alto
horno donde se carga la carga
 MATERIALES UTILIZADOS
FUNDENTE

PELLETS

COKE
 PELLETS

Pelotillas de 15mm a 25 mm
de diámetro, de color negro
y posen buena resistencia
mecánica, con 65 % de Fe
Fe2O3 .HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de 02, poco P y S.

Fe2O3.nH2O LIMONITAS, (o hematita pardo) contiene 60% de Fe y 14% de aguas

de cristalización, el contenido en P varía grandemente.

Fe3O4 MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6% de 02, contenido en P varia

grandemente.

FeCO3 SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en C02 bajo contenido en Mn, Mg

y Ca.

FeS2 PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de azufre (mayor de 45% en

S) no utilizado como menas de hierro
 COQUE.

Es un combustible artificial sólido poroso formado por carbono, que se

obtiene después de someter carbones a elevadas Tº en ausencia de O2,
provocando la liberación de gases. Debe tener una resistencia mecánica del
orden de 160 Kg/cm2 para resistir sin pulverizarse grandes cargas. Su poder
calorífico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de cenizas, siendo su tamaño
mínimo 2mm.
 EL FUNDENTE.

Es el mineral de CaCO3 que tiene

como función principal la
combinación con las impurezas (P,
S, Si, etc.) existentes en el material
de hierro o en proporciones
reducidas de los pellets formándose
así la ESCORIA.
MATERIALES POR TONELADA DE ARRABIO

Pellets (Fe2O3) 1 480 kg

Coque
528 kg
Caliza (CaCO3) 225 kg
Cuarcita 5 kg
PROCESO DEL ALTO HORNO
 PROCESO

Colada del arrabio

 REACCIONES DE FORMACION DEL ARRABIO

2C (s) + O2(g) 2 CO(g)

C(s) + CO2 (g) 2CO(g)

Reducción Indirecta
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2

Reducción directa
3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C 3FeO + CO
FeO + C Fe + CO

Carburización
3Fe + C Fe3 C
 ZONA DE REACCIÓN
I. ZONA: 150° A 400° C DE TEMPERATURA
eliminación del agua higroscópica
II. ZONA: 400° A 700°C
a) Reducción indirecta de los óxidos de hierro:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
b) Solución del carbono por reacción de CO2:
CO2 + C = 2CO
c) Descomposición de los Óxidos de manganeso:
Mn3O4 + CO 3MnO + CO2
MnO2 + CO MnO + CO2
III ZONA: 700° A 1,350° C (absorción de calor)
Reducción directa del óxido férrico:
FeO + C Fe + CO
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO2
Disociación de los carbonatos:
CaCO3 CaO + CO2
Reducción de los óxidos de manganeso:
MnO + C Mn + CO
Formación de la escoria primaria, silicatos:
El silicio existente en el mineral forma de sílice (SiO2)
MnO + SiO2 Mn SiO2
FeO + SiO2 FeO SiO2
CaO + SiO2 CaO SiO2
IV ZONA: 1,360° A 1,550° C
En esta zona, el hierro conserva un estado semisólido pastoso y
esponjoso, mezclado aún con parte de la ganga aún no disuelta
totalmente:
Carburación de la fundición:
3Fe + C Fe3C
Reducción de óxidos y formación de escorias:
Reducción directa del manganeso:
MnO + C Mn + CO
Reducción directa del silicio:
SiO2 + 2C 2CO + Si
Reducción del fósforo:
(CaO)3P2O5 + 3SiO2 3CaO SiO2 + P2O5
P2O5 + 5C P2 + 5CO
V ZONA: 1,550° A 1,800° C (ZONA DE COMBUSTION)
Las reacciones que en esta zona se producen son:
Reacción de combustible, exotérmica:
C + O2 CO2
C + ½O2 CO
Desulfuración de la fundición:
MnS + CaO + C Mn + CO + CaS
FeS + CaO CaS + FeO
La alta temperatura reinante favorece la desulfuración del
Mn Y del hierro. Los sulfuros de calcio y manganeso se
incorporan a la escoria final
VI ZONA: 1,500° A 1,560 ºC (SEPARACION METAL-
ESCORIA)
En esta zona se produce un descenso de temperatura,
como consecuencia de la absorción de calor exigida por las
reacciones endotérmicas anteriores, por estar por debajo
de la zona de activación de la combustión, la cual es más
intensa en el plano de las toberas que introducen aire y
además por las perdidas por irradiación, así como también
por la refrigeración de las paredes del crisol y etalaje.
 REACCIONES DE FORMACION DEL LA ESCORIA

Impurezas que no se funden: (CaO, MgO, Al2O3)

 Impurezas que parcialmente se reducen:

(SiO2, MnO, S, FeO)

FeO + C Fe + CO
MnO + C Mn + CO
SiO2 + C Si + 2CO
  Impurezas que forman silicatos
FeO + SiO2 FeO. SiO2

MnO + SiO2 MnO. SiO2

CaO + SiO2 CaO.SiO2

P2O5(CaO)3 + SiO2 3CaO. SiO2 + P2O5

P2O5 + 5C P + 5CO
 Descomposición del fundente (Caliza)
CaCO3 CaO + CO2
 Desulfuración
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
 ALTO HORNO 3Fe2O3 +CO= 2Fe3O4 + CO2 + 8870 cal.
2Fe3O4 + 2CO =6FeO+ 2CO2 - 9980 cal
6FeO+ 6CO = 6Fe +6CO2+ 19500 cal.
C + O2= CO2 + 97 650 cal. CO2+ C = 2CO – 37 710 cal.
* FeO +C = Fe + CO -34 460 cal.

3Fe + 2CO = Fe3C+ CO2

DISTRIBUCIÓN GENERAL DE UN ALTO HORNO Y PLANTA AUXILIAR
 PRODUCTOS DE ALTO HORNO

Fundición gris Arrabio Fundición especial Escoria Gas

Se utilizan para Obtención del Ferroaleaciones; Se utilizan en Se utiliza como

moldear objetos y acero. hierros fundidos con producción de combustible en los
piezas en los alto contenido de silicio ladrillos, bloques y recuperadores,
talleres de ó manganeso. hormigón; material calderas de vapor
fundición Se utilizan como de asilamiento y otras
1.25-4.25%Mn adiciones especiales térmico, balasto para instalaciones de
0.5-1.3% P para producir acero y vías de ferrocarril o producción.
0.3% S piezas de hierro se reviste de asfalto
fundido para carreteras
 COLADA (ARRABIO)
Se realiza en un recipiente o en unos coches llamados
torpedos, siendo la composición del arrabio:

ANALISIS C Mn Si S P

STANDART 3.8/4.4 - 0.3/0.8 Max. 0.05 Max. 0.05

PROMEDIO 4.10 0.042 0.50 0.035 0.045

 ESCORIA
Es el sub producto de la fabricación del arrabio en el alto horno
se suele decir “No se hace hierro en el alto horno, se hace escoria”. Es decir, que si el
horno produce “buena escoria», el funcionamiento del horno y el arrabio obtenido serán
también buenos.

Sílice (SiO2) 18 a 38 %
Alumina (Al2O3) 8 a 27 %
Cal (CaO) 30 a 50 %
En general, la suma de la alúmina y de la
sílice suele variar de 45 a 55 %.
 GASES DE HORNO ALTO
Se obtiene 6 000 kg (4 500 Nm3) de gases por Ton de
arrabio, a T°s de 800° a 900° con una potencia calorífica
media de 900 Kcal/Nm3
Una vez depurados en los separadores de polvo se
aprovechan los gases para:
Caldear el aire que se inyecta por las toberas de los
altos hornos, en las estufas Cowper.
Como combustible para caldeo de los hornos de
cok, hornos de fosa para laminación, etc.
Para producción de fuerza en motores adecuados.
Para producción de energía eléctrica.
EL ACERO
Es una aleación de hierro, con un porcentaje de carbono inferior a 1,77 %.
El arrabio materia prima para obtener acero que es de 3 a 4 % de carbono, debe
eliminarse la diferencia. Además el arrabio tiene impurezas formadas por silicio,
manganeso, fósforo y azufre, que conviene eliminar o reducir su porcentaje.
Composición media del arrabio:
Fe: 93 % C: 4 % Si: 0,5-2 % Mn: 1.0 % P: 0,1- 2 % S: 0,05 % y se
desea obtener acero de 98% C: 0,05- 1,5 % Si: 0-0,3 Mn: 0,3 – 0,6 P: < 0,05
S: < 0,05
El exceso de carbono y las impurezas que le acompañan, se eliminan por
oxidación, vía Convertidores LD, Hornos eléctricos de arco, Hornos Martin
Siemens
PROPIEDADES DEL ACERO
Es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad . Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos.
Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero, proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.
OBTENCIÓN DEL ACERO
HORNO: De arco eléctrico, electrodos de 200v, 250, 350v.
capacidad 30t, 60t, 100t.
CARGA: Chatarra de acero pesado, liviano tratado, hierro esponja,
cal.
METALURGIA: Fe-Mn, Fe-Mo en horno cuchara, aluminio en
colada del horno.
PRODUCTO: Acero liquido de
bajo y mediano carbono
 OPERACIÓN DEL HORNO
ELECTRICO
CARGA: Chatarra seleccionada, cal.
FUSION: Líquidus temperatura 1600ºC.
AFINO: Carbono necesario, Fe de alta pureza.
 OPERACIÓN DE COLADA DE HORNO
ELECTRICO

ESCORIFICACION: Eliminación de escorias del horno.

TEMPERATURA: Control y análisis de composición química del acero.
COLADA: En cucharas de 30 t, para laminación plana y no plana(largos).
FUSIÓN Y COLADA DE HORNO
ELECTRICO
OBTENCIÓN ACERO CONVERTIDOR LD

HORNO: Convertidor LD, capacidad 30t, 60t, 100t

CARGA: Arrabio liquido, chatarra, cal
METALURGIA: Fe-Mn en horno cuchara, aluminio en colada del horno. afino:
lanza de oxigeno
PRODUCTO: Acero liquido de bajo carbono
FUSIÓN Y COLADA CONVERTIDOR LD
COLA CONTINUA
MAQUINA: Lingoteadora de vibración.
CARGA: Acero liquido de horno eléctrico, convertidor LD, temperatura 1550ºC.
PRODUCTO: Palanquillas solidas para laminación largos.
LAMINACIÓN PLANOS
MATERIAL DE INICIO: Lingotes de acero de nave de colada.
RECALENTAMIENTO: Temperatura a 1300ºC en horno de foso.
TREN LAMINADOR: Duo cuarto y steickel.
PRODUCTO: Planchas y bobinas
LAMINACIÓN NO PLANOS(LARGOS)

MATERIAL DE INICIO: Palanquillas de maquina lingoteadora.

RECALENTAMIENTO: Temperatura a 1300ºC en horno de
palanquillas.
TREN LAMINADOR: Mercantil t-500, t300, t250
PRODUCTO: Alambrón, fierro de construcción, ½”,3/8”, 5/8”, 1”,
fierro liso.
Después del corte, las barras siguen al lecho de enfriamiento, los lechos
de enfriamiento pueden ser de diferentes largos. Tienen hileras de de
dientes que giran al material sobre su propio eje durante el movimiento,
también presentan mesas galopantes.
CLASIFICACIÓN DE ACEROS
NORMA SAE
ACEROS AL CARBONO-10XX
donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
1-
Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a
1015)
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos
profundos por sus buenas cualidades de deformación y
terminación superficial. Los calmados son más utilizados
cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,
disminuyendo su deformabilidad.
Son los comúnmente llamados aceros de cementación.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
3- Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan
propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan
tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas
dinámicas.
 Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se
4.
usan en aplicaciones en las que es necesario
incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no
pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En
general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el
enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes
de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.
ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN-15XX AL MN

El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD O ACEROS RESULFURADOS

11XX
12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de
sulfuros genera viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad,
actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos
térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
ACEROS INOXIDABLES
a) Austeníticos ( AISI 302XX )

303XX donde XX no es el porcentaje de C , Mn

No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de
deformarse plásticamente.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada
resistencia a altas tempera-turas).
Ej: 30330 (35% Ni, 15% Cr)
b) Martensíticos (AISI 514XX )

Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más

elevadas se aumenta el % Cr(formación de carburos de Cr). Se
usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
c) Ferríticos (AISI 514XX ,515XX)
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de
carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente
en mechas. En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su
especificación de templabilidad.
0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la
dureza.
A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para
formas intrincadas(matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple
homogéneo.
D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-
1,80 %C). Gran resistencia al desgaste.
ACEROS RÁPIDOS: T EN BASE A TUNGSTENO
M en base a molibdeno
Los dos mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos
estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto; el tungsteno y el molibdeno .
Formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que
indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
 TRATAMIENTO TÉRMICO
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y
enfriamiento a temperaturas y condiciones determinadas, a que se
someten los aceros y otros metales y aleaciones para darles
características más adecuadas para su empleo.

Los tratamientos térmicos no modifican la composición química pero

si modifican la estructura y constitución.
Ing. Félix Carbajal Suarez
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

SIN CAMBIO DE CON CAMBIO DE

COMPOSICIÓN COMPOSICIÓN

 Normalizado  Cementación
 Recocido  Nitruración
 Revenido  Carbonitruración
 Temple
 Nitro carburación
 Distensionado
V

SIN CAMBIO DE COMPOSICIÓN

 TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS:

Aumenta la dureza y la
resistencia del acero.

Consiste en un calentamiento entre 30 – 50ºC por encima de Ac3 para los

aceros hipoeutectoides y 30 – 50ºC por encima de Ac1 para los aceros
eutectoides e hipereutectoides.
 Calentar un material
hasta una temperatura
dada y, luego, enfriarlo
lentamente.

Tiene por objetivo dejar

un material en estado
normal.
 OBJETIVO DE LA CEMENTACIÒN
S
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de
S una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una
pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con
bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
 TRATAMIENTO TERMOQUIMICOS

X
PROPIEDADES
Maleabilidad: Consiste en la posibilidad de
transformar algunos metales en láminas delgadas sin
que se rompa. Ejm: el aluminio como conservante de
alimentos.
Ductilidad: Propiedad que poseen ciertos metales
para poder estirarse en hilos delgados o varillas.Ejm:
oro, plomo.
Tenacidad: Propiedad que tienen algunos
materiales de soportar sin deformarse, ni
romperse los esfuerzos básicos que se les
apliquen. Implica que el material tiene
capacidad de absorber energía. Ejm:
Azufre.

Dureza: Resistencia que un material opone

a la penetración o a ser rayado por otro
cuerpo. Ejemplo, el diamante.
Plasticidad: Aptitud de algunos
materiales sólidos de adquirir
deformaciones permanentes, bajo la
acción de una presión o fuerza exterior
sin que se produzca una rotura.
Elasticidad: capacidad de algunos
materiales para recobrar su forma y
dimensiones primitivas cuando cesa el
esfuerzo que había determinado su
deformación.
Fragilidad: Capacidad de un material de
fracturarse con escasa deformación. La rotura
frágil tiene la peculiaridad de absorber
relativamente poca energía.

Rigidez: capacidad de un objeto sólido o

elemento estructural para soportar esfuerzos
sin adquirir grandes deformaciones o
desplazamientos
RESISTENCIA

Capacidad para soportar esfuerzos aplicados sin

romperse, adquirir deformaciones permanentes
o deteriorarse de algún modo cierto material.
La resistencia tensil: es importante para un
material que va a ser extendido o va a estar bajo
tensión. Las fibras necesitan tener buena
resistencia tensil.
 DEFORMACIÓN
Es el cambio en el tamaño o forma de un
cuerpo debido a esfuerzos internos
producidos por una o más fuerzas
aplicadas sobre el mismo.

Elástica o reversible: Si la deformación se

recupera al retirar la carga.
Plástica o irreversible: Si la deformacion
persiste despues de retirar la carga.
CURVA DE ESFUERZO-DEFORMACION
Describe la relación entre el esfuerzo y la
deformación y que señala las regiones
elásticas y plásticas de un material dado.
Determinación de propiedades
mecánicas a partir de la curva de
tracción
 Medidas De la Deformación
La magnitud más simple para medir la deformación es lo
que en ingeniería se llama deformación axial o
deformación unitaria se define como el cambio de
longitud por unidad de longitud.

http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/defaul
t.asp?catid=150&pageid=2081271532
 Wilson José Silva Vásquez

Figura 2.1. Clasificación de las máquinas herramientas empleadas en los procesos

de manufactura con arranque de viruta

10
 1. Introducción

INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE ARRANQUE

DE VIRUTA:
Pieza de fundición
• Operaciones de alto costo en relación a
otros procesos de fabricación.
• Se basan en eliminar material de piezas
que generalmente se han fabricado con
otros procesos.

• OPERACIONES
• Desbaste
• Acabado

• PROCESOS DE MECANIZADO
Torneado Partes mecanizadas
• Procesos con herramienta de
filos cortantes Fresado
Taladrado

• Procesos abrasivos Rectificado

Electroerosión
• Métodos no convencionales Corte por Agua
Láser
…
Tema 8: Torneado (I) - Proceso 3/25
 1. Introducción

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE TORNEADO

Y TIPOS DE PIEZAS:

• Operaciones de mecanizado para piezas de

revolución.

• VENTAJAS DEL PROCESO

• Alta precisión y buen acabado
superficial.
• Aplicado a piezas de diversos
tamaños y producciones (desde Cigüeñal forjado
Acero Partes mecanizadas
piezas unitarias hasta largas series).
• Diferentes materiales (limitación en
materiales muy duros).

• LIMITACIONES DEL PROCESO

• Proceso caro.
• Limitado a piezas de revolución.

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 4/25

 1. Introducción

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE TORNEADO

Y TIPOS DE PIEZAS:

• Operaciones de mecanizado para piezas de

revolución.

• VENTAJAS DEL PROCESO

• Alta precisión y buen acabado
superficial. Bulón forjado
Acero
• Aplicado a piezas de diversos
tamaños y producciones (desde
piezas unitarias hasta largas series).
• Diferentes materiales (limitación en
materiales muy duros).

• LIMITACIONES DEL PROCESO

• Proceso caro.
• Limitado a piezas de revolución.

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 5/25

 1. Introducción

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TORNEADO Pieza

• APLICACIONES
Plano de
Mecanizado de piezas de revolución. referencia

Pr
• COMBINACIÓN DE DOS MOVIMIENTOS Movimiento
principal o
DIFERENTES: de corte
Herramienta
El movimiento principal o de corte
El movimiento de avance

• MOVIMIENTO PRINCIPAL Movimiento de

Giro de la pieza avance
Elevado consumo de potencia
Velocidad mucho mayor que el movimiento Velocidad de
corte
de avance.
Velocidad
Velocidad efectiva
• MOVIMIENTO DE AVANCE de avance

Traslación de la herramienta.
Menor velocidad y consumo de potencia.

Herramienta

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 6/25

 1. Introducción

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 7/25

 1. Introducción

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TORNEADO Pieza

• APLICACIONES
Mecanizado de piezas de revolución.

Mov. Principal
• COMBINACIÓN DE DOS MOVIMIENTOS
DIFERENTES: Herramienta
El movimiento principal o de corte
El movimiento de avance
Mov. Avance
• MOVIMIENTO PRINCIPAL
Giro de la pieza
Elevado consumo de potencia
Velocidad mucho mayor que el
movimiento de avance.

• MOVIMIENTO DE AVANCE
Traslación de la herramienta.
Menor velocidad y consumo de potencia.

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 8/25

 2. Herramientas de torneado

PARTES DE UNA HERRAMIENTA DE TORNEADO:

• SE DIVIDE EN:
• Mango Filo principal
• Parte Cortante

• EN LA PARTE CORTANTE:
• Filo Principal Filo secundario
• Filo Secundario
• Superficie de incidencia Eje de la
Mango herramienta
• Superficie de desprendimiento
Cabeza o parte
• Punta de la herramienta cortante

Filo secundario (Plano // Pr)

Supf. de incidencia Filo principal

secundaria
Superficie de incidencia
Punta de la herramienta
Superficie de desprendimiento

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 9/25

 2. Herramientas de torneado

DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (I):

ÁNGULOS DE POSICIÓN DE FILO Y RADIO DE
PUNTA:

• SE PUEDEN DEFINIR1:
Vf
• Ángulo de posición de filo principal
(κr)
κr κ′r
• Ángulo de posición de filo secundario
rε
(κ’r)
• Radio de punta (rε

Vf

Vf
Cilindrado Refrentado
1Nota: La nomenclatura utilizada para designar ángulos y partes de las herramientas se basa en la Norma UNE 16-149
(Equivalente ISO 3002/1)
Tema 8: Torneado (I) - Proceso 10/25
 2. Herramientas de torneado

DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (II):

ÁNGULOS DE DESPRENDIMIENTO E
INCIDENCIA: Sección XX
Plano Pr
• SE PUEDEN DEFINIR1: Vc
(⊥ Vc)
• Ángulo de desprendimiento
• Ángulo de Incidencia

γ(-)
Superficie
N
transitoria N γ(+)
Pr γ: Áng. de
Vf Desprendimiento

α: Áng. de
// Vc Incidencia
Filo
Filo
secundario
principal

Vf Superficie de
desprendimiento

1Nota: La nomenclatura utilizada para designar ángulos y partes de las herramientas se basa en la Norma UNE 16-149
(Equivalente ISO 3002/1)
Tema 8: Torneado (I) - Proceso 11/25
 2. Herramientas de torneado

DEFINICIÓN DE ÁNGULOS DE HERRAMIENTA (II):

ÁNGULOS DE DESPRENDIMIENTO E Material Dúctil
INCIDENCIA:

• SE PUEDEN DEFINIR1:
• Ángulo de desprendimiento
• Ángulo de Incidencia

Superficie
transitoria
N
Pr Material Frágil
Vf

Filo
Filo
secundario
principal

Vf Superficie de
desprendimiento

1Nota: La nomenclatura utilizada para designar ángulos y partes de las herramientas se basa en la Norma UNE 16-149
(Equivalente ISO 3002/1)
Tema 8: Torneado (I) - Proceso 12/25
 2. Herramientas de torneado

HERRAMIENTAS ENTERIZAS Y DE PLAQUITAS

• Las herramientas enterizas:

• Son de un solo cuerpo.
• Los filos están tallados sobre el
cuerpo de la herramienta.
• Son reafilables.

• Las herramientas de plaquitas:

• El filo está en un elemento
denominado plaquita.
• La plaquita se monta sobre el cuerpo
de la herramienta.
• Son desechables.

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 13/25

 3. Operación de Cilindrado

PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE TORNEADO

Tocho
Los parámetros de mecanizado influyen en:

• Tiempo de mecanizado → Productividad Pieza

• Calidad de la pieza mecanizada → Acabado

Se realizan operaciones de DESBASTE y ACABADO:

• DESBASTE

Eliminar la máxima cantidad de material → Productividad

Acercarse a la forma final sin importar el acabado
Se usan herramientas robustas → Mayor Tamaño

• ACABADO

Buscar la máxima precisión y acabado

Herramientas para acabado de detalles → Menor tamaño

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 14/25

 3. Operación de Cilindrado

PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE N (rpm)

TORNEADO

• Velocidad de Corte (m/min):

Vc: Velocidad de corte
(m/min)
D: Diámetro en mm
N: Veloc. de rotación (rpm)

• Velocidad de Avance (mm/min): Vc (m/min)

Vf (mm/min)

• Profundidad de Pasada
ap (mm)

• Avance (mm) f (mm)

f: Avance (mm ó mm/rev)
Vf: Velocidad de Avance mm/min ap (mm)
N: Veloc. de rotación (rpm)

Tema 8: Torneado (I) - Proceso 15/25

 Torno
• El torno paralelo es una máquina herramienta de
accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y
cortar metal. Es una de las más antiguas y
posiblemente la más importante de las que se han
producido.
 Partes de un Torno
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento
Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Husillo).
N= Palancas de Comando del
Movimiento de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
 La Bancada

• La bancada, es la base o apoyo del torno. Es pesada y

fundida de una sola pieza. Es la "espina dorsal" del
torno, sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre
la parte superior de la bancada están las guías.
• Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un
deslizamiento suave y sin juego al carro y contra
cabezal.
 Cabezal Fijo

• El cabezal Fijo va sujeto en forma permanente a la

bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el
husillo (plato de mordazas) del cabezal, el cual gira
mediante engranajes o por una combinación de éstos y
poleas. El husillo recibe los aditamentos que, a su vez,
sujetan a la pieza y la hacen girar.
 Cabezal Móvil

• El cabezal móvil o Contrapunta, consta de dos piezas

de fundición, de las cuales una se desliza sobre la
bancada y la otra puede moverse transversalmente
sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. La pieza
superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente
paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del
cabezal.
 Carros

• En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto

denominado carro. La herramienta debe poder
acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de
pasada adecuada y, también, poder moverse con el
movimiento de avance para lograr la superficie
deseada. Tiene tres piezas principales.
 Carro Principal de Bancada

• Consta de dos partes, una de las cuales se desliza

sobre la bancada y la otra, llamada delantal, está
atornillada a la primera y desciende por la parte anterior.
El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para
obtener los movimientos automáticos y manuales de la
herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones
de roscar, cilindrar y refrentar.
 Carro Transversal
• El carro principal lleva una guía perpendicular a los de
la bancada y sobre ella se desliza el carro transversal.
Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se
puede mover automáticamente para refrentar con este
mecanismo.
 Carro Superior Porta Herramienta

• Está apoyado sobre una pieza llamada plataforma

giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y
fijarse en cualquier posición al carro transversal por
medio de cuatro tornillos.
 Plato de Mordazas

• Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
 Operaciones de trabajo
• Refrentado: Se llama así a la realización de superficies
planas en el torno. El refrentado puede ser completo, en
toda la superficie libre, o parcial, en superficies
limitadas. También existe el refrentado interior.
• La operación de refrentado consiste en un mecanizado
frontal y perpendicular al eje de las piezas que se
realiza para producir un buen acoplamiento en el
montaje posterior de las piezas torneadas.
• Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un
material que se a trabajar.
• Esta operación consiste en la mecanización exterior a la
que se somete a las piezas que tienen mecanizados
cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el
carro transversal se regula la profundidad de pasada y,
por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro.
• Moleteado: Es la operación que tiene por objeto
producir una superficie áspera o rugosa, para que se
adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más
fácilmente. La superficie sobre la que se hace el
moleteado normalmente es cilíndrica.
• El moleteado es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas.
• Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en
efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una
herramienta de denominada broca, esto se hace con un
movimiento de rotación y de alimentación.
• Muchas piezas que son torneadas requieren ser
taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación para poder centrarlas con el contrapunto.
• Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al
movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de
esta última respecto a la herramienta en un periodo de
tiempo determinado.
• Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo
de corte de la herramienta al pasar en dirección del
movimiento principal respecto a la superficie que se
trabaja.
 Cuchillas de Corte
• En un buril se distinguen dos partes:
 Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte
por la que se sujeta la herramienta a la maquina.
 Parte Activa: que esta constituida por le extremo de
la herramienta, convenientemente mecanizado y
afilado, que ha de arrancar la viruta de la pieza.
 Partes de una Cuchilla de Corte

1. Plano de referencia: Es la base de apoyo de la

herramienta que descansará en el correspondiente
soporte de la maquina; por consiguiente ha de estar
perfectamente mecanizado, para que el contacto entre
ambos sea perfecto y de esta forma se eviten
vibraciones perjudiciales durante el mecanizado.
2. Arista Principal de Corte: Es la arista cortante de la
herramienta; ha de estar perfectamente afilada, sin
muestra o deterioros (material quemado, cráteres, etc.)

3. Cara de Corte: Sobre la que resbala la viruta una vez

cortada; para disminuir el rozamiento entre viruta y
cuchilla, y por consiguiente el desgaste, la cara de
corte debe estar finalmente mecanizada.
4. Cara Incidencia Principal: Es la cara que tiende a
rozar contra la pieza; también debe estar finalmente
mecanizada.

5. Cara Incidencia Secundaria: Es la cara libre de la

parte activa de la herramienta. En algunos tipos de
cuchillas la cara de incidencia secundaria la
constituyen las caras de incidencia laterales.
 Clasificación de las Cuchillas de Corte

• Según la dirección de los movimientos de avance se

clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de
mano derecha.
• Según la forma y situación de la cabeza respecto al
cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y
alargadas.
• Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado
previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado
definitivo)
• Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un
mismo material y compuestas: el mango de acero para
construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal
especial para herramientas.
a) Recta para Cilindrar;
b) Acodada para Cilindrar;
c) De Tope;
d) De Refrentar (para caras);
e) De Tronzar;
f) De Acanalar;
g) De Perfilar;
h) De Roscar;
i) De Mandrilar Orificios
Pasantes;
j) De Tope para Mandrilar.
 Ángulos de Una Cuchilla corte
• Para que un buril corte bien y no se gaste
prematuramente es necesario que la viruta se deslice
suavemente sobre la cara de corte y además que la
cara no roce contra la pieza.
• Esta condición se logra afilando la cara de corte con un
ángulo C llamado ángulo de desprendimiento efectivo, y
la cara de incidencia con un ángulo A llamado ángulo
de incidencia principal. De esta forma el filo de la
cuchilla quedará con un ángulo D, denominado ángulo
de corte.
• El valor de estos ángulos (A y C) depende de la calidad
del material mecanizado y de la naturaleza de la
herramienta, puesto que si bien es verdad que cuanto
mayor es el ángulo de desprendimiento C mejor se
deslizará la viruta sobre la cara de corte y menor calor
se producirá por rozamiento (el calor desarrollado
durante el corte es en definitiva el único causante del
desgaste de la herramienta).
• Observe que los ángulos A y C para las cuchillas de
metal duro son menores que para las de acero, por lo
que resultará un ángulo de corte mayor, que es
necesario en razón de la fragilidad del metal duro.
• Para realizar fuertes desbastes a grandes velocidades,
se adopta un ángulo de desprendimiento negativo, que
da lugar a que la presión ejercida por la viruta sobre la
cara de corte tenga una dirección conveniente para
evitar la ruptura de la punta del buril.
• Además de los ángulos ya mencionados, tiene especial
importancia el ángulo F de orientación de la arista
principal de corte, denominado ángulo de la arista
principal destinado al desbaste y oscila entre 45° y 50°.
• Otro ángulo importante es el H, denominado ángulo en
la punta de la herramienta.
 Formación de Viruta
• La forma de tratar la viruta se ha convertido en un
proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas
enmarañadas e incontrolables.
• La forma que toma la viruta se debe principalmente al
material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
• El avance con el que se trabaje y la profundidad de
pasada suelen determinar en gran medida la forma de
la viruta.

a) De Elementos.
b) Escalonada
c) Fluida Continua de
Espiral
d) Fluida Continua de
Cinta.
e) Fraccionada.
 Tipos de Viruta
• La viruta de elementos (viruta de cortadura) se
obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por
ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

• La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la

dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad media de corte: Esta representa una cinta
con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y
dentada por la parte exterior.
• La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros
blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales
plásticos con altas velocidades de corte.

• La viruta fraccionada se forma al cortar materiales

poco plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de
trocitos separados
 Mecanizado con Refrigerante
• Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y
la fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta,
se transforma en calor el cual queda absorbido por
estas. Con el calentamiento la pieza a trabajar se
dilata.
• Con una correcta refrigeración este calentamiento
puede ser mantenido en límites soportables.
• Las herramientas pierden su dureza con temperaturas
por encima de 200°C. Al refrigerarlas, la carga de tales
herramientas puede ser aumentada, sin que exista
peligro de un ablandamiento.
• El uso de lubricantes puede tener por resultado una
mejora de la superficie de la pieza a trabajar y un
mejoramiento de la herramienta.
• Algunos ejemplos de lubricantes, son:
 Aceite Vacmul 224
 Aceite Solvac 1535 G
 Aceite Sultrán B−6
 Chevron Elite−Cut AM Metalworking Fluid (tipo
sintético)
 Principales Funciones

• Proporciona un enfriamiento y lubricación excelentes

en una amplia gama de operaciones de maquinación.
• Evita la soldadura de la viruta y la herramienta.
• Enjuaga las virutas, quitándolas del área de trabajo.
• Protege las superficies de la pieza (acabados) y de la
herramienta. También protege a las máquinas de la
herrumbre y el Manchado.
• Reduce de manera asombrosa la neblina de aceite en
máquinas herramientas de alta velocidad.
 Mecanizado en seco
• Hoy en día el torneado en seco es completamente
viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita.
• No es recomendable tornear en seco materiales
pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el
acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que los filos de corte se claven con el material
que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso
rotura de los filos de corte.
 Operaciones en un Torno
• Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc.
deben realizarse con la máquina parada,
especialmente las siguientes:
 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir o calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar.
 Puesta a punto de un Torno
• Para que un torno funcione correctamente y garantice
la calidad de sus mecanizados, es necesario que
periódicamente se someta a una revisión y puesta a
punto donde se ajustarán y verificarán todas sus
funciones.
• Las tareas más importantes que se realizan en la
revisión de los tornos son las siguientes:
 REVISIÓN DE TORNOS

Se refiere a nivelar la bancada y para ello

Nivelación
se utilizará un nivel de precisión.
Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se verifica
Concentricidad del cabezal
la concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro
Comprobación de redondez aproximado de 100 mm y con un reloj
de las piezas comparador de precisión se verifica la
redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300
mm de longitud, se monta un reloj en el
Alineación del eje principal
carro longitudinal y se verifica si el eje
está alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300
mm sujeto entre puntos y verificando con
Alineación del contrapunto
un micrómetro de precisión si el eje ha
salido cilíndrico o tiene conicidad.
 Mantenimiento del Torno
• Las virutas deben ser retiradas con regularidad,
utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y
una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.
• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar
adecuado.
• No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto
sobre la máquina.
• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceité grasa
que puedan arder con facilidad, acumulándolos en
contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
• Todas las operaciones de comprobación, medición,
ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada.