DISEÑO DE MORTEROS TIPO N

LABORATORIO MATERIALES DE INGENIERÍA CIVIL

PRESENTADO A:

DANIEL SEBASTIAN CORCHO RAMIREZ

PRESENTADO POR:

DIANA MARCELA CAVIEDES

CAROLINA ARIAS TORRES
MANUEL TUFIC HAIEK
ALOMAR SUAREZ CHARRYS

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

24/02/2021

BOGOTÁ D.C

PROCEDIMIENTO GENERAL DEL ENSAYO

Procedimiento para determinar la resistencia a la compresión en cilindros preparados de
concreto.
La resistencia a la compresión es un parámetro para diseñar estructuras de concreto. El
procedimiento usual es elaborar muestras cilíndricas en campo, al mismo tiempo que se
construye la estructura. Se considera que la resistencia de esa muestra es una medida de la
resistencia del concreto en la estructura.
Etapa 1: Condiciones del ensayo
'
A. Numero de cilindros para el ensayo de resistencia a la compresión ( f c ¿
 Se debe utilizar al menos dos cilindros, cuando estos tienen un diámetro de 150
mm y una altura de 300 mm, o se deben emplear al menos tres cilindros, cuando
estos presentan un diámetro de 100 mm y una altura de 200 mm.

B. Edad del ensayo

 Todos los cilindros, para una edad dada, se deben ensayar dentro de las
tolerancias de tiempo permisibles. El tiempo de ensayo se cuenta partir del
momento en el cual se elaboraron los cilindros.

C. Condiciones de humedad en los cilindros

 Los ensayos de compresión en cilindros curados en el laboratorio, en tanques de
agua o en cuartos húmedos, se deben hacer tan pronto como sea posible
después de la remoción del sitio de curado y se deben ensayar en condición
húmeda.
Hay que mantener los cilindros húmedos durante el periodo entre la remoción del sitio
de curado y el ensayo, tanto en los cilindros curados en el laboratorio como los curados
en obra, mediante cualquier método conveniente.
Etapa 2: Preparación de los cilindros
D. Verificación de la planitud y perpendicular de las bases del cilindro de concreto no
refrentado.
Teniendo en cuenta la edad de ensayo, se retiran los cilindros del sitio de curado para
conducirlos al lugar del ensayo envueltos en una tela húmeda, para evitar la perdida de
humedad.
Antes de ensayarlos, se deben revisar si las bases de los cilindros que están en contacto
con los dos bloques de la maquina de ensayo se encuentran niveladas. Esto se hace de
la siguiente manera:
Verificación de la perpendicular: Se coloca la base del cilindro sobre una superficie
plana, y con la ayuda de una regla calibrada se verifican que ele eje del cilindro con
respecto a la base no presente una desviación mayor de 0.5 grados, equivalente a 1 mm
en 10 mm.
Verificación de la planitud: Las caras del cilindro deben ser planas, con una tolerancia
de ± 0.050 mm para lo cual se coloca el cilindro sobre una superficie plana y horizontal;
luego, con una lamina calibradora de espesor de 0.05 mm, se verifica que esta no pase
entre la superficie del cilindro y la superficie plana donde se encuentre soportado.
Cuando no se cumplen simultáneamente los requisitos de perpendicularidad y planitud,
el cilindro debe pulirse o refrendarse para garantizar una correcta distribución de
esfuerzos durante el ensayo. El proyecto de refrentado puede realizarse empleando
mortero de azufre o yeso de alta resistencia.
E. Refrentado con mortero de azufre
 Como el mortero de azufre puede volverse espuma en contacto con el agua, los
cilindros deben secarse a una temperatura ambiente (entre 20 a 30°C), o se
puede secar las bases rápidamente con la ayuda de un compresor de aire.
 Después del secado de las bases del cilindro, estas se limpian con un paño o
cepillo para mejorar la adherencia con la capa de mortero de azufre que se
aplicará posteriormente.
 Cuando las bases de los cilindros se encuentren secas se procede a preparar el
mortero de azufre, calentándolo a una temperatura de aproximadamente 130°C
y agitándolo.
 Se calienta ligeramente el plato metálico del dispositivo vertical de refrendo
antes de usarlo para evitar un enfriamiento brusco, con el fin de permitir la
producción de capas de refrentado delgadas.
 Con una brocha se recubre con aceite la superficie del plato metálico del
dispositivo de refrentado, para evitar que el mortero de azufre se adhiera al
plato metálico.
 Se vierte el azufre derretido en el lato del dispositivo de refrentado.
 Se coloca el cilindro de concreto sobre el plato del dispositivo de refrentado y se
alinea el cilindro utilizando un nivel, con el fin de garantizar que la capa de
mortero de azufre cumpla con los requerimientos de planitud y
perpendicularidad. Esta operación debe hacerse rápidamente para asegurar una
adecuada adherencia entre el mortero de azufre y el cilindro.
 Se retira el cilindro de concreto, del plato del dispositivo de refrentado, y se
repite los tres últimos pasos para colocar la capa de mortero de azufre en la otra
cara del cilindro de concreto.
 La capa de mortero de azufre debe ser lo mas delgada posible, con una altura
mínima de 3mm y máxima de 8mm, para evitar la falla del mortero de azufre
durante el ensayo.
  Una vez aplicada la capa de mortero de azufre sobre ambas caras del cilindro de
concreto, se debe cubrir el cuerpo del cilindro con una tela húmeda para
mantener su humedad hasta el momento del ensayo.

F. Toma de dimensiones
 Transcurrida media hora, contada a partir de la aplicación de las capas de
mortero de azufre sobre las caras del cilindro, se trasladan los cilindros al
sitio de ensayo y se retira la tela húmeda. Antes de ensayarlos se miden el
diámetro y la longitud, como se explica a continuación:
 El diámetro usado para calcular el are de la sección transversal ( At ) es el
resultado del promedio de la medición de dos diámetros, con aproximación a
los 0.25 mm mas cercanos.

Con un calibrador, se miden los dos diámetros ( D1 y D2 ), perpendiculares entre

sí, en aproximadamente la altura (L) medida de la muestra.

 La longitud promedio empleada para determinar la relación longitud a

diámetro (L/D) del cilindro es el resultado del promedio de la medición de
tres longitudes (L) regularmente espaciadas, alrededor del diámetro del
cilindro refrentado. La longitud se reporta con aproximación al mm mas
cercano.
Etapa 3: Ensayo de compresión
G. Colocación del cilindro en la maquina de ensayo.
 Se alinean cuidadosamente el eje del cilindro con el centro de presión del
bloque superior de la maquina de ensayo; a medida que el bloque superior se
acerca para apoyarse sobre el cilindro, se rota su parte móvil suavemente con
la mano, de modo que se obtenga un contacto uniforme.

H. Velocidad de carga
 Se aplica la carga continuamente y sin impactos, dentro del rango de
0.25 MPa/ s ± 0.05 MPa /s. La velocidad escogida se mantiene al menos
durante la ultima mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.
Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga prevista se permite una
velocidad de cargas superior.

 Por último, se aplica la carga hasta que el cilindro falle y se registra la carga
máxima ( P¿¿ Máx )¿ soportada por el cilindro durante el ensayo.
Se anota el tipo de falla que registra el concreto si esta corresponde a la falla típica en forma de
cono, o si se presentan otros mecanismos de falla.
Si la resistencia medida es menor que la esperada, hay que observar la presencia de vacíos en la
pasta de concreto, evidencia de segregación y si las fisuras atraviesan el agregado grueso o lo
rodean.
Tipos de Fallas en probetas cilíndricas ensayadas a compresión simple
A. Falla cónica: Conos bien formados en ambos extremos.
B. Falla cónica dividida: Cono bien formado en un extremo, con presencia de fisuras que
atraviesan la cara superior del cilindro y que se propagan verticalmente hacia el cuerpo
del cilindro.
C. Falla cónica y cortante: Cono bien formado en un extremo, con presencia de una fisura
diagonal que atraviesan el cuerpo cilíndrico.
D. Falla cortante: Fractura diagonal sin fisuras presentada en el cuerpo del cilindro, que
puede ir de extremo a extremo.
E. Falla columnar: Fisura verticales a través de ambos extremos, conos mal formados.
F. Fallas atípicas: Corresponden a aquellas fracturas que no son típicas en los cilindros
ensayados a compresión simple, pero que se pueden presentar debido a deficiencias en
el material de refrentado, o por fallas durante el montaje del ensayo.

Procedimiento para determinar la resistencia a la tensión indirecta en cilindros preparados.

El ensayo de resistencia a la tensión indirecta consiste en la aplicación de una fuerza de
compresión diametral a lo largo de la longitud del cilindro, a una velocidad determinada, hasta
producir la falla.
La resistencia a la tensión indirecta se obtiene al dividir la máxima carga soportada por el
espécimen cilíndrico, entre los factores geométricos apropiados.
La resistencia a la tensión indirecta es un parámetro que se utiliza en el diseño de estructuras
de concreto livianas, para evaluar la resistencia al corte y determinar la longitud de desarrollo
del refuerzo.
Etapa 1: Condiciones del ensayo
A. Acondicionamiento de los especímenes
 Cilindros de concreto normal preparados. Deben tener los requisitos de tamaño,
modelo y curado especificados.
 Cilindros de concreto liviano preparados. Los especímenes que se ensayen a 28
días deben curarse como se indica a continuación:

- Durante los primero 7 días deben curarse en condición húmeda, en un

tanque de agua saturada con hidróxido de calcio o en un cuarto húmedo.
 - Durante los siguiente 21 días, los cilindros deben permanecer en estado
seco, al aire, a una temperatura de 23°C ± 2°C y humedad relativa de 50% ±
5%.

B. Numero de especímenes para el ensayo de resistencia indirecta a la tensión

 Para cada uno tipo de espécimen se recomienda ensayar:
 Para cilindros preparados de concreto normal o liviano, mínimo dos
cilindros, cuando estos tienen un diámetro de 150mm y altura de 300mm, o
al menos tres cilindros cuando estos presentan un diámetro de 100 mm y
altura de 200mm.

C. Edad de ensayo
 A la edad que desee determinarse la resistencia a la tensión indirecta.
Generalmente es a los 28 días.

D. Marcación de los especímenes

 Antes de ubicar el espécimen en la maquina de ensayo, se deben realizar
marcas diametrales, en ambas caras de los cilindros, con el fin de ubicar los
listones de apoyo de madera superior e inferior y para centrar el espécimen de
concreto en la maquina de ensayo. Las marcas se hacen como se describe a
continuación:
 Marca 2 (central). Se coloca el cilindro acostado, sobre el aparato de marcación
indicado, centrando la barra vertical del aparato, en cada cara del cilindro, con
el objetivo de marcar una línea en el centro de cada cara. Esta marca servirá de
guía para centrar el espécimen de concreto debajo del centro de aplicación de
carga de la máquina de ensayo.
 Marcas 1 y 3 (laterales). Estas marcas deben quedar a una distancia entre si de
25 mm, que corresponden al ancho de los listones de madera contrachapada,
que se colocan longitudinalmente y centrados, en las partes superiores e
inferior del espécimen de concreto. Se trazan en cada cara de cilindro, a 12.5
mm de la línea central dibujada, haciendo coincidir el borde de la barra vertical
del aparato de marcación con la línea central.

E. Toma de dimensiones del espécimen.

 Diámetro. Empleado para determinar la resistencia indirecta a la tensión
corresponde al promedio de la medición de tres diámetros. Con un calibrador
se toman dos mediciones cerca de los extremos y una en el centro del
espécimen, con aproximación de 0.25 mm.
 Longitud. Utilizada para calcular la resistencia indirecta a la tensión
corresponde al promedio de la medición de dos longitudes. Se toman dos
 mediciones de longitud: una de la cara superior y otra en la cara inferior del
espécimen de concreto. Cada medida se debe tomar entre los extremos de las
marcas centrales dibujadas en las caras del espécimen con una aproximación de
2.5 mm.
Etapa 2: Procedimiento de ensayo
F. Caso 1. Cuando las dimensiones de los bloques superior e inferior de la máquina de
ensayo son iguales o mayores que la longitud del espécimen de concreto.

 Procedimiento de colocación del espécimen de concreto en la maquina de ensayo.

 Se coloca un listón de madera (ancho de 25mm, espesor de 3.2mm y longitud igual a
la del espécimen) a lo largo del centro del bloque inferior de la maquina de ensayo
(tomando como guía la marca central 2) y centrando con respecto al espécimen de
concreto (tomando como guía las marcas 1 y 3, trazadas en las dos caras del
espécimen).
 Después se pone el otro listón de madera, longitudinalmente, en la parte superior
del espécimen de concreto (tomando como guía las marcas 1 y 3, trazadas en las dos
caras del espécimen), y coincidiendo con el centro del bloque superior de la
máquina de ensayo.

G. Caso 2. Cuando las dimensiones de los bloques superior e inferior de la máquina de

ensayo son menores que la longitud del espécimen de concreto.

 Procedimiento de colocación del espécimen de concreto en la máquina de ensayo.

En este caso, se pone sobre el espécimen de concreto para transmitir
adecuadamente la carga. Esta platina debe tener un ancho mínimo de 50 mm y un
espesor especificado.
 Colocación de la platina suplementaria de apoyo superior, empleando un aparato
de alineación. En este caso, se sigue el procedimiento descrito para colocación de
los listones de apoyo de madera y posteriormente se produce a colocar sobre el
espécimen de concreto la platina superior de apoyo suplementaria, tomando como
guía la marca diametral central, con el fin de que la latina quedo debajo del centro
de aplicación de carga de la máquina de ensayo.
 Colocación de la platina suplementaria de apoyo superior, utilizando el dispositivo.
En el caso de que las dimensiones de los bloques inferior o superior de la máquina
de ensayo sean menores que la longitud del espécimen de concreto, el montaje del
espécimen en la máquina se realiza empleando e aparato.
 Tanto el centro del espécimen de concreto, como el de la platina suplementaria de
apoyo, deben colocarse directamente debajo del centro de aplicación de la carga de
la máquina de ensayo.
 H. Velocidad de carga
 Se aplica la carga continuamente y sin impactos entre el intervalo de 700 kPa/min a
1400 kPa/min de esfuerzo de tensión indirecta (f ' τ ) hasta que el espécimen de
concreto falle. Se registra la carga máxima (p) soportada por el espécimen durante
el ensayo.

Procedimiento para determinar la flexión del concreto usando una viga simple con carga en los
tercios.
Etapa 1: Condiciones del ensayo
A. Acondicionamiento de las vigas: curado final y condiciones de humedad.

 El curado final de las vigas se realiza en tanques de agua saturada con hidróxido
de calcio o en cuarto húmedos, desde el momento en que son removidas del
molde.

B. Edad de ensayo.

 A la edad que desee determinarse el modulo de rotura. Generalmente es a los

28 días.

C. Número de vigas para el ensayo de resistencia a la flexión.

 Se recomienda ensayar mínimo 2 vigas.

D. Elección de la posición adecuada en la que se debe fallar la viga a flexión

 La carga se aplica a la viga eligiendo cualquiera de las dos caras opuestas, que
estuvieron encofradas.

E. Marcación de la viga
 Antes de ubicar la viga en la máquina de ensayo, esta debe marcarse cono se
indica más adelante, para colocar en el lugar que corresponde los soportes que
servirán para transmitir la carga y soportar la viga.
 Primero, debe definirse la longitud de ensayo de la viga ¿) (entre las marcas 1 y
5). La longitud de ensayo ¿) debe ser igual a tres veces mayor que la altura de la
viga. Luego de definir la longitud de ensayo, esta se reparte en L/3.
 Una vez definida la longitud de ensayo ¿) se realizan las marcas de la siguiente
manera
 Marcas 1 y 5. Estas marcas se hacen mínimo a 25 mm del borde de la viga, en la cara
donde no va aplicada la carga y su cara opuesta, con el fin de colocar los dos
soportes de acero rótula y rodillo, que soportarán la viga.
Marcas 2 y 4. Estas marcas se realizan a los L/3 de la viga, contadas a partir de las
marcas 1 y 5, respectivamente, con el fin de colocar los dos soportes de acero rótula
y rodillo, que transmitirán las cargas a la viga.
Marcas 3. Esta marca se traza con el objetivo de medir la distancia que existe desde
el centro de la viga, hasta el lugar donde aparece las fisura que ocasiona la falla de la
viga.
Etapa 2: Procedimiento de ensayo
F. Instalación de la viga en la máquina

 Con la ayuda de las marcas guía 1 y 5, se colocan los soportes de apoyo.

 Luego, con la ayuda de las marcas guía 2 y 4, se colocan los soportes que
transmitirán la carga en los L/3 de la luz, los que a su vez deben estar centrados
respecto a la fuerza aplicada.

G. Verificación del adecuado contacto entre la viga y los bloques de aplicación de carga y
de soporte.
 Una vez instalada la viga en la máquina de ensayo, se debe verificar que exista
un adecuado contacto entre la superficie de la viga y los bloques de carga y
apoyo, mediante la aplicación de una carga que este entre el 3 y 6% de la carga
de rotura (P), siguiendo este procedimiento:
Paso 1. Se estima un valor aproximado del módulo de rotura (MR), de acuerdo con la
resistencia a la compresión f ' c a los 28 días de edad, hallada previamente en
cilindros elaborados con la misma mezcla con la que se elaboraron las vigas.

MR=0.62 λ √ f ' c (1)

Paso 2. Una vez calculando el modulo de rotura (MR), se determina la carga de

rotura (P).
2
MR∗B∗H
P= (2)
Le

Paso 3. Para la verificación del adecuado contacto, entre la superficie de la viga y los
bloques de carga y apoyo se aplicará una carga que este entre el 3 y 6% de la carga
de rotura (P).
 Una vez aplicada la carga de rotura (P) estimada en el literal G inmediatamente
anterior, se realizan las siguientes verificaciones:
- Con una galga palpadora de espesor de 0.10 mm, se determina si existen
algún espacio entre la superficie de la viga y los bloques sobre los que se
encuentran soportada. De igual manera, también se verifica si existe algún
espacio entre la superficie de la viga y los bloques de carga colocados en la
parte superior de esta.
- Si la galga palpadora de espesor de 0.10 mm pasa en una longitud mayor de
25 mm, la superficie existente entre la viga y los bloques de soporte y de
aplicación de carga se toma otra galga palpadora de espesor de 0.38mm y se
repite el mismo procedimiento indicado en el párrafo anterior.
 De acuerdo con las verificaciones hechas con anterioridad, existen las siguientes
opciones de nivelación de las superficies de la viga:
 Espacios menores de 0.10 mm. Si la galga palpadora de espesor de 0.10 mm
no pasa, o pasa en una longitud menos de 25 mm, entre la superficie de la
viga y los bloques de soporte y de aplicación de carga, se acepta la nivelación
de las superficies de la viga y se continua el ensayo.
 Espacios entre 0.10 y 0.38 mm. Si se detecta este espacio en una longitud de
mas de 25 mm, se deben refrentar, pulir o utilizar tiras de cuero con un
espesor de 6.4 mm, ancho de 25 a 50 mm, y que cubran todo el ancho de la
viga, en el sector donde se presente el desnivel.
 Espacios mayores de 0.38 mm. Si se detecta este espacio en una longitud de
mas de 25 mm, se debe refrentar o pulir la superficie para que no presente
desnivel. Hay que evitar pulir las superficies laterales de la viga, porque
pueden cambiar las características físicas de la probeta.

H. Aplicación de la carga
 Carga de ensayo. Una vez nivelada la viga, se realiza el montaje de esta en la
máquina de ensayo, aplicando la cara continuamente y sin impactos, hasta llegar a
la falla de la viga. La carga se aplica a una tasa (S)9 que permita incrementar
constantemente el esfuerzo en las fibras extremas entre 0.86 y 1.21 MPa/min, hasta
que ocurra la rotura.

R=S∗b∗3 H / Le (3)

 Se registra la carga de rotura (P), que corresponde a la máxima carga

registrada durante el ensayo.
 Se anota si el tipo de falla ocurrió dentro o por fuera del tercio medio de la viga.
Si la falla ocurre por fuera del tercio medio de la viga, se deben tener en cuenta
las condiciones señaladas.
I. Toma de medidas en la viga después del ensayo
Se determinan el ancho y la altura promedio de la viga fracturada, en las cuales cada
una corresponde al promedio de tres medidas, una en el cuarto y dos sobre los bordes
de la viga, aproximándolas a 1 mm.
Si la fractura ocurre en una sección refrentada, se incluye en la medición el espesor del
refrentado. Así mismo, se localiza el tercio donde ocurrió la falla.

DATOS Y CÁLCULOS
Resistencia a la compresión
P Máx
f ' cL= ∗f L/ D (1)
At

( )
2
D1 + D 2
π
2
At = (2)
4

'
Resistencia indirecta a la tensión ( f τ )

2∗P
( f ' τ )= π∗l∗d (3)

Parámetro Unidad Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3

Carga Máxima Aplicada (P) Kg 9800 9700 9800
Longitud promedio del espécimen (l) mm 196,33 196 197,3
Diámetro promedio del espécimen mm 95 95,5 95
(d)

La resistencia a la tensión indirecta del ensayo 1 se calculo de la siguiente manera:

2∗(9800 Kg∗0,0098)
( f ' τ )= π∗0.19633 m∗0.095 m
 ( f ' τ ) =3278.098 kPa
La resistencia a la tensión indirecta del ensayo 2 se calculó de la siguiente manera:

2∗(9700 Kg∗0,0098)
( f ' τ )= π∗0.196 m∗0.0955m

( f ' τ )=3233.095 kPa

La resistencia a la tensión indirecta del ensayo 3 se calculó de la siguiente manera:

2∗(9800 Kg∗0,0098)
( f ' τ )= π∗0.1972 m∗0.095 m

( f ' τ )=3263.636 kPa

3263 kPa+3233 kPa+3278 kPa

( f ' τ )= 3

( f ' τ )=3258 kPa

( f ' τ )=3.26 MPa
 Determinación de la resistencia promedio del ensayo: 3258 kPa
 Calculo del rango de los valores del ensayo:
( 3278 kPa – 3233 kPa ) =45 kPa

 Calculo del rango máximo permitido del ensayo:

3258 kPa∗14 %=456.12 kPa

 Verificación del cumplimiento de los valores de ensayo:

Rango Máximo permitido > RangoValores del ensayo

456.12 kPa> 45 kPa

Cumple
Módulo de rotura (MR)
 MODULO DE ROTURA
VIGA b (m) h (m) le (m) PMAX (KN)
1 0,15 0,15 0,45 23,7
2 0,15 0,15 0,45 23,4

Determinación del módulo de rotura esperado en la viga 1.

MR=0.62 λ √ f ' c
f ' c =28 MPa

λ=1.0 para concreto de peso normal

MR=0.62(1.0) √ 28
MR=3.281 MPa

Determinación de la carga de rotura (P)

2
MR∗B∗H
P=
Le
2
3.28 MPa∗150∗150
P=
450
P=24600 N
Para la verificación del adecuado contacto entre la superficie de la viga y los bloques de
carga y apoyo, se debe aplicar una carga que este entre el 3% y el 6% de la carga de rotura
(P).
P=3 %∗24600=738 N
P=6 %∗24600=1476 N
Se debe aplicar una carga entre 738 N y 1476 N.
Determinación del módulo de rotura de la viga 1
P∗L
MR= 2
B∗H
P∗L
MR= ( 4)
B∗H 2
3
23.7 ¿10 N∗450 mm
MR= 2
150 mm∗150 mm
 MR=3.16 MPa

Determinación del módulo de rotura de la viga 2

23.4 ¿ 103 N∗450 mm

MR=
150 mm∗150 mm2

MR=3.12 MPa

Determinación del modulo de rotura del ensayo

3.16 MPa+ 3.12 MPa
MR=
2
MR=3.14 MPa
Verificación de la aceptación de los resultados del ensayo
- Determinación de la resistencia promedio del ensayo: 3.14 MPa
- Cálculo del rango de los valores del ensayo: 0.0 4 MPa
- Cálculo del rango máximo permitido del ensayo:
3.14∗16 % MPa=0.50 MPa

- Verificación del cumplimiento de los valores del ensayo:

RangoMáximo permitido > Rango Valores del ensayo

0.50 M Pa>0.04 M Pa
Cumple