UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánica
SANTIAGO

SOLDADURA GTAW
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EXPERIENCIA N° 4 Grupo N° 1 Fecha de la Exp 02/Junio/2022 Fecha de Entrega 09/Junio/2022

NOMBRE ASIGNATURA PROCESOS DE MATERIALES II CODIGO 15242

CARRERA Ingeniería Civil Mecánica Modalidad (Diurna o Vespertina) ___Diurna_____

NOMBRE DEL ALUMNO Garrido Ormeño Mario

Apellido Paterno Apellido Materno Nombre
CORREO ELECTRÓNICO [email protected]

___________MG___________
Firma del alumno
Fecha de Recepción

(TODOS LOS DATOS SOLICITADOS SON OBLIGATORIOS, SI NO LOS INCLUYE CORRECTAMENTE SU INFORME DE LABORATORIO SERÁ
CALIFICADO CON NOTA 1.0)

Nota de Interrogación ________________ Nombre del Profesor Luis Gahona Venegas

Nota de Participación ________________

Nota de Informe ____________________

_________________________________
Nota Final __________________ ______ ________________ Firma del Profesor

SE RECOMIENDA AL ESTUDIANTE MEJORAR EN SU INFORME LA MATERIA MARCADA CON UNA X

________ Presentación ________ Cálculos, resultados, gráficos

________ Características Técnicas ________ Discusión, conclusiones
________ Descripción del Método seguido _______ Apéndice
OBSERVACIONES
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Contenido
1. Resumen ....................................................................................................................................... 3
2. Objetivos ....................................................................................................................................... 3
2.1. Objetivos generales ............................................................................................................. 3
2.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 3
3. Metodología experimental .......................................................................................................... 3
4. Características técnicas de equipos e instrumentos .............................................................. 4
5. Presentación de datos ................................................................................................................ 7
6. Presentación de resultados........................................................................................................ 8
7. Conclusiones y análisis .............................................................................................................. 9
8. Bibliografía ................................................................................................................................. 10
Apéndice ............................................................................................................................................ 10
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1. Resumen

2. Objetivos
2.1. Objetivos generales
• Entender y comprender en base a la experiencia realizada en el laboratorio , los conceptos
relacionados al proceso de soldadura denominado como GTAW (Gas tungsten arc welding), de
donde además se desprenden parámetros de ajuste de los cuales el proceso de soldadura con
electrodo no consumible de tungsteno es f iel seguidor.

2.2. Objetivos específicos

• Internalizar y comprender los conceptos técnicos relacionados al tipo de soldadura empleado, además
de los parámetros de ajuste identif icando las ventajas y desventajas que este conlleva un proceso de
corriente continua (CC).
• Cuantif icar tanto el aporte calórico del proceso además de, aporte calórico neto, tasa de depósito típica
para cada proceso realizado.
• Realizar una comparación en torno a las capacidades y nivel de aporte calórico asociado a los
procesos de soldadura industriales.
• Dar origen a una red de ajustes variables claves de los procesos de soldeo, asegurando así resultados
adecuados.

3. Metodología experimental
Describiendo este proceso por etapas de f orma que:

I. Primera etapa: Comenzando por identif icar los equipos a utilizar, teniendo como primer instrumento a
utilizar la f uente de poder de tipo inversor, es aquí donde comienza todo el proceso, siendo así en
donde se debe de ajustar en primera instancia los parámetros que se ut ilizarán, para este caso en
particular se ajustará la corriente continua, ubicar la pinza de masa o tierra relativamente cerca del
área de trabajo, tener a mano el porta electrodo y por último pero no menos importante, revisar las
conexiones existentes entre la f uente de poder y el alimentador asegurándose así que todo esté en
orden. Si bien estos equipos a utilizar son bastantes seguros, esto no es sinónimo de su nula
existencia, si los hay, como por ejemplo el riesgo de electrocución por tocar el electrod o a utilizar con
la pinza de masa sin estar con un tipo de calzado adecuado para la experiencia, como también existe
el riesgo de quemadura por tocar la placa soldada sin guantes de protección o el mero hecho de tocar
el electrodo de tungsteno recién utilizado sin los mismos implementos de seguridad.

II. Segunda etapa: Para esta experiencia se trabajará con conexión en polaridad directa, esto quiere
decir que el electrodo esté conectado al lado negativo de la f uente de poder, y la pinza de masa al
positivo, lo que es sinónimo de mayor aporte calórico a la pieza base, esto se explica por el
comportamiento de los electrones, ya que estos viajan desde el electrodo hacia la pieza a soldar,
implicando así una mayor temperatura en la pieza, menores def ormaciones en la pieza, cordones de
soldadura menos anchos y un mayor avance.

III. Tercera etapa: Como este arte de soldar se va realizando mediante ensayo y error, se decidió por
variar la corriente entre 120, 110 y 100 [A] en cada cordón soldado, en cuanto a f lujo del gas protector
que se utiliza este es de 10 [L/min] y por último se tiene el modo en el que utiliza la maquina soldadora,
siendo este el modo TIG-GTAW.
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IV. Cuarta etapa: Una vez que se tenga pleno conocimiento de los parámetros ajustados, que se hayan
revisado las conexiones, y que se tengan en cuenta las medidas a tomar para evitar algún tip o de
incidente, se da paso a la cuarta y última etapa, correspondiente al arte de soldar; se toma una probeta
de 150 [mm] de largo en la que se realizarán tres cordones de soldadura, cabe destacar que si bien
en este tipo de soldadura comúnmente se utiliza un material de aporte, en esta experiencia no se
utilizó, por lo que solo se tendrá la f usión del material; al iniciar el proceso de soldeo, para cada cordón
se cronometra el tiempo empleado en realizarlo, todo esto con el objetivo del posterior cálculo para la
velocidad de soldeo. Para el primer cordón se inicia con un amperaje igual a 120 [A] y se cronometra
el tiempo empleado, y se repite el proceso para el segundo cordón con una corriente de 110 [A] y para
el tercer cordón con una corriente de 100 [A].
Ya f inalizando la experiencia, se procede a tomar las dimensiones de los cordones realizados, estas
medidas corresponden al largo, ancho y alto del cordón; una vez que se hayan obtenidos estos datos,
se utilizarán para la obtención de resultados f inales calculados mediante f órmulas brindadas y escritas
en el apéndice del inf orme.

4. Características técnicas de equipos e instrumentos

• Soldadora multiprocesos LINCOLN Electric V350-PRO:
Permite la aplicación de soldadura en TIG-GTAW. Esta máquina de soldadura puede conectarse a un
devanador para soldar con cualquier tipo de hilo. Dispone de dos medidores digitales que muestran
tanto voltaje como amperaje.
➢ Funcionamiento en 50 y 60 [Hz] con un rango de tensión de entrada de 208 a 575 [V] y un
rango de corriente de salida de 5 a 425 [A].
➢ Todos los voltajes y f recuencias de entrada tienen clasif icación monof ásica y trif ásica.
➢ Amperímetro y voltímetro digitales. Control preciso de los parámetros.
➢ Bastidor resistente y manivelas de tubo.

Imagen 1: Soldadora multiprocesos

• Electrodo infusible de tungsteno:

Este electrodo es el comúnmente más usado en el proceso TIG (GTAW), el electrodo de tungsteno al
2% Torio (1,7-2,2% Th), este electrodo proporciona una gran conductividad eléct rica, of rece al
soldador un arco eléctrico f ácil de inicio y muy estable. Con dimensiones de 2.40 x 175 [mm] bajo la
norma ISO 6848 y AWS 5.12 (American welding society). Como último detalle se tiene el af ilar la punta
del electrodo, esto con el f in de obtener un arco constante y concentrado en la pieza a soldar, el ángulo
de af ilado y la longitud af ectan al ancho del arco y a la prof undidad de penetración.
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Imagen 2: Electrodo punta roja Imagen 3: Electrodo af ilado

• Porta electrodo:
El soplete porta electrodo es un dispositivo que engloba al electrodo inf usible de tungsteno , está
conectado a un cable de corriente proveniente del generador además de la entrada para el gas, los
cuales tiene como tarea alimentarlo eléctricamente y distribuir el gas de protección en baja velocidad.
En f unción del tipo de empleo, puede haber sopletes con enf riamiento natural, a través del gas de
protección, si son necesarias intensidades bajas de corrientes, y sopletes con enf riamiento por agua,
cuando son necesarias corrientes elevadas (200-500 [A]) y soldaduras f recuentes.

Imagen 4: Porta electrodo o pistola

Imagen 5: Esquema porta electrodo
de soldeo TIG

• Gas:
Para este tipo de soldadura se hace uso de un gas noble, argón, el cual permite un f ácil control de uso
a la hora de soldar. Adicional al tanque de gas se tiene en la parte superior un regulador de argón, el
cual permite ajustar el f lujo del gas, que para este caso es 10 [L/min].
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Imagen 6 y 7: Tanque de gas y regulador de argón

6 yn7
• Placas de acero en ASTM A36:
Estas placas o probetas están hechas de un acero estructural de carbono el cual posee un máximo
de contenido de carbono de 0.29%, si bien posee este porcentaje, es considerado un acero suave
(contenido de carbono ≤ 0.25%). El acero estructural A36 tiene una buena soldabilidad, generalmente
se lamina en caliente en acero rectangular, acero cuadrado, acero redondo, placa de acero y también
se hace comúnmente en todo tipo de secciones de acero, como vigas H, vigas I, canal U, ángulo de
acero, tubo de acero, etc.

Imagen 6: Placa de acero ASTM A36

• Pie de metro:
Se trata de un pie de rey o pie de metro digital, cuenta con un rango de medidas entre 0 y 150 [mm]
además de contar con una sensibilidad de ±0,01 [mm].
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Imagen 7: Pie de metro digital

5. Presentación de datos

En primera instancia se tienen los datos de mediciones obtenidos durante la experiencia, estos datos se
encuentran tabulados y serán de vital importancia para los posteriores cálculos expuestos en la presentación
de resultados. Estos corresponden a la tensión o voltaje utilizado (va variando), la corriente que, si bien se
utilizaron valores como 120, 110 y 100 [A], al iniciar el soldeo, con el arco eléctrico estas bajan 6 unidades de
medida, siendo así 114, 104, y 94 [A], las que f inalmente se tabularon a continuación; se tiene el largo del
cordón, el tiempo empleado en soldar y f inalmente la velocidad de avance de soldeo.

Datos en soldadura TIG

N° Voltaje Corriente Largo cordón Tiempo de Velocidad de soldeo
cordón [V] [A] [mm] soldeo [s] [mm/s]
1 13 114 150 69,20 2,17
2 12 104 150 61,56 2,44
3 15 94 150 47,80 3,14
Tabla 1: Datos extraídos de la experiencia y mediciones del cordó n

Como datos adicionales, se tienen a las dimensiones de los cordones de soldadura creados, estos datos
corresponden a la varianza de espesor existente entre el lado más delgado del cordón y el lado más ancho
del mismo, además de tabular el alto del cordón, todo esto en orden a la corriente suministrada en el proceso
de soldeo.

Dimensiones cordones
N° Varianza espesor Alto cordón Corriente Tensión
medida [mm] [mm] [A] [V]
1 8,53-11,17 0,29 120 13
2 6,96-9,23 0,27 110 12
3 8,20-10,96 0,70 100 15
Tabla 2: Dimensiones tabuladas de los cordones de soldadura
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6. Presentación de resultados

De acuerdo con los valores tabulados y expuestos en el ítem anterior, se procede a realizar distintos cálculos
en materia de las f órmulas brindadas por la guía de la experiencia, estas permiten obtener distintos parámetros
que se solicitan, tales como:

Aporte Calórico Neto (H neto)

N° Cordón E [V] I [A] v [mm/s] 𝝑 H neto [joule/mm]
1 13 114 2,17 0,95 649,51
2 12 104 2,44 0,95 486,57
3 15 94 3,14 0,95 426,85
Tabla 3: Aporte calórico calculado y tabulado

Siguiendo con:

Penetración del cordón de soldadura (p)

N° Cordón E [V] I [A] v [mm/s] P [mm]
1 13 114 2,17 1,70
2 12 104 2,44 1,38
3 15 94 3,14 1,26
Tabla 4: Penetración del cordón de soldadura tabulado

Con:

• H neto: Aporte calórico Neto [joule/mm]

• P: Penetración del cordón de soldadura [mm]
• V: Velocidad de avance de soldeo [mm/s]
• E: Tensión o Voltaje eléctrico [V] Volt
• I: Corriente eléctrica [A] Amperes
• 𝝑: Rendimiento del proceso.
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7. Conclusiones y análisis

Comenzando por la buena respuesta en temas de internalización y comprensión en general del proceso de
soldadura TIG-GTAW, practicando y conociendo el arte del soldeo mediante gas y electrodos de tungsteno
con puntas af iladas; en el apartado más técnico generado post práctica se tienen a los conceptos técnicos y
distintos parámetros de ajuste y control de las variables eléctricas, estas son necesarias para def inir, medir y
f ijar los parámetros a tener en consideración en un proceso de soldeo ef icaz, todo esto en la medida de lo
posible.

En primera instancia se debe de mencionar las ventajas y desventajas que conlleva el trabajar con corriente
continua, como lo es para este tipo de soldadura; aportando en la estabilidad de la soldadura, es por esto que
se pueden hacer cordones largos, homogéneos y disminuyendo o eliminando las probabilidades de def ecto
en la soldadura. Además, se tiene mayor control del calor generado sobre la pieza, que para este caso se
puede regular directamente en la máquina mediante el amperímetro, generando así trabajos con resultados
de mayor calidad. Como todo que presente ventajas, también existen las desventajas, si bien la mayoría de
las características que brinda el uso de corriente continua (CC) son positivas, también existen las negativas,
tales como el no poder soldar metales magnetizados.

Al respecto del aporte calórico, se deben de tener en cuenta variables tales como la corriente (co ntinua) que
se suministró, la cual se f ue regulando a medida que se iba practicando y generando cordones de soldeo, una
especie de ensayo y error para ver que era lo que ocurría con la disminución o aumento de la corriente a la
hora de soldar, además de tener en cuenta el voltaje o tensión que también iba variando a medida que se iba
soldando, este variaba de manera autónoma sin necesidad de control específ ico por parte del soldador, el
rendimiento del proceso (𝝑) y por último la velocidad de avance de soldeo; siendo esta última calculada
mediante la longitud del cordón creado y el tiempo empleado, en donde f inalmente se obtienen medidas de
f uerza sobre área (joule/mm). Pudiéndose observar como a medida que el valor de la velocidad y corriente es
mayor, menor será el valor del aporte calórico neto, siendo así inversamente proporcionales .

A continuación, se tiene el cálculo de la penetración del cordón de soldadura, ref iriéndose a la distancia que
se extiende la f usión hacia el metal base o el paso anterior desde la superf icie f undida durante la soldadura.
Al utilizar valores de corriente menores a 200 [A] se debe de calcular con una determinada f órmula, con
variables tales como el voltaje, la corriente y la velocidad de avance de soldeo ; esta variable sigue la misma
línea de acción que el aporte calórico neto, como la velocidad de avance varía y la corriente empleada también,
esto generará que la penetración del cord ón también lo haga, siendo así inversamente proporcional a estos
dos valores, mientras más altos sean los valores de la corriente co mo la de la velocidad, la penetración del
cordón será menor.

Para f inalizar se tiene que la experiencia de soldeo TIG es una excelente instancia para pod er observar y
comprender lo relacionado al arte de soldeo con gas inerte; esta se lleva a cabo haciendo uso de la polaridad
directa en soldeo, viéndose así ref lejado en menores def ormaciones en la pieza a soldar, mayor avance de
soldadura y cordones más estrechos; esto se explica en base a que la polaridad directa aporta más calor al
material base o pieza a soldar, existiendo una particularidad en la circulación de electrones en el circuito . Para
este caso los electrones circulan desde el electrodo de tungsteno hacia la pieza base de acero.

Al realizar una comparación entre la primera experiencia (soldadura SMAW con electrodo revestido) y esta
última, se tiene que las soldaduras TIG son más f uertes, más dúctiles y más resistentes a la corrosión que la
soldaduras hechas con el proceso más común de arco manual (electrodo revestido), ya que el área de
soldadura está aislada un 100% y existe un control muy f ino y preciso de la aplicación de calor; además de
estas ventajas por parte de GTAW sobre SMAW, se tiene el hecho de que no se necesita ningún tipo de
f undente, haciendo así este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de dif erentes procedimientos de
unión de variados metales. También se pudo observar cómo en este tipo de soldadura no hubo salpicaduras
de soldadura, esto debido a que no se transf iere un metal de aporte a través del arco eléctrico y no se requiere
una posterior limpieza del cordón, remover escoria, o ésta es muy reducida en cantidad ya que no se hace
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uso de algún tipo de f undente; para la soldadura SMAW es todo lo contrario, existiendo salpicaduras de
soldadura y requiriendo una posterior limpieza de escoria en el cordón.

8. Bibliografía
8.1. Welding Handbook, Volume I, Seventh Edition, AWS, 1976

8.2. Apunte: Soldadura Toda una Experiencia, Maurizio Edwards Ackroyd

8.3. Código ASME II Parte C
8.4. Soldadura Aplicaciones y Práctica, Ho rwitz, Editorial Alf aomega, 1997
8.5. Manal de Soldadura, INDURA

Apéndice

Trabajo Investigativo: SOLDADURA SUBMARINA O SUBACUATICA

a) Introducción:
Al hablar de un proceso de soldadura para piezas metálicas como tuberías, buques, bases de muelles y
barcos deteriorados, sumergidos en mares, ríos, lagos o tanques; la soldadura de superf icie toma un
nuevo signif icado debido a la incompatibilidad natural de la electricidad con agua, dando paso a la
soldadura subacuática, para prolongar la vida útil de las piezas soldadas sumergidas ; el punto histórico
de partida para hablar del proceso de corte y soldadura subacuática, es el ataque registrado en Pearl
Harbor (1941) y la segunda guerra mundial.

b) Descripción del proceso:

Parecería redundante hablar de soldad ura húmeda, al ref erirse a la soldadura subacuática, pero es
necesario resaltar, que este procedimiento, gracias a los adelantos tecnológicos, se aplica de dos f ormas
dif erentes; la primera es la soldadura húmeda, que se realiza directamente en la pieza sumergida por un
buzo comercial, que tiene conocimientos de soldadura subacuática, y la segunda conocida como
soldadura seca, la cual permite al buzo comercial, estar dentro de una cápsula o hábitat, que f acilita un
ambiente seco debajo de un cuerpo de agua, para realizar el trabajo.
El método que ha empleado desde sus inicios en la soldadura subacuática calif icada como trabajo de
emergencia, puesto que se realiza exclusivamente para reparaciones, es la soldadura eléctrica por arco
protegido (SMAW), que se utiliza de igual f orma en la soldadura en superf icie. Se utiliza corriente continua
(DC) con polaridad directa, al momento de soldar el electrodo a utilizar debe estar limpio y en perf ectas
condiciones, una vez colocado en el porta electrodos, ambos impermeables, se coloca cuidadosamente
el electrodo sobre el metal base, para iniciar el proceso de soldadura subacuática, f ormar el arco y f undir
el electrodo sobre la pieza de metal, este proceso se realiza con corriente continua entre 300 y 400 [A], la
clave se encuentra en la capa de burbujas que crea el revestimiento externo del electrodo, lo que genera
que el buceador no se electrocute.
Para la soldadura subacuática seca, se debe contar adicionalmente con una cámara sellada, que es
colocada con anterioridad sobre la pieza a trabajar, en la que se regula por igual, una mezcla de gas, helio
y oxígeno, los cuales permiten respirar f ácilmente al buzo soldador y aplicar la soldadura bajo los procesos
TIG y el MMA; este tipo de soldadura es utilizada comúnmente para unir tuberías de plataf ormas en alta
mar, lo que lo hace un procedimiento costoso y poco utilizado.

c) Características y componentes:
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• Traje de buceo

Implemento f undamental dado que permite bucear, como su nombre lo indica, y brindar control de la
temperatura; el traje por lo general es de neopreno, goma o concha, de igual f orma lo son los guantes,
aunque para estos últimos los buzos-soldadores usan varios pares de látex, para evitar que, entre agua
en los guantes, una banda elástica alrededor de la muñeca.

Imagen 8: Traje de buceo

• Casco de buceo:

Sirve como protección ocular en cuanto al arco eléctrico mientras están soldando además de como su
nombre lo indica, permitirles poder bucear.

Imagen 9: Casco de
buceo-soldador

• Electrodos a prueba de agua:

Resistentes al agua, suelen corresponder desde el 1/8’’ para aceros dulces (bajos en carbono), hasta las
5/32’’ para aceros inoxidables.
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Imagen 10: Electrodos subacuáticos

• Torchas y porta electrodos:

Las antorchas y los porta electrodos son específ icamente diseñados para trabajos subacuáticos,
destacando las marcas Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial, entre otras.

Imagen 11: Antorcha para corta y

soldadura submarina

• Máquina de soldar:

Comúnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectif icadores de 300 amperios de capacidad
colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado a tierra. Para algunas operaciones pueden
necesitarse más de 400 y hasta 600 amperios. Es pos ible conectar dos o más máquinas en paralelo para
poder adquirir la potencia requerida, para esto se debe verif icar las instrucciones de cada máquina y así
emplear el circuito correcto. Las principales marcas actuales son Miller, Tweco -Arcair, Lincoln Electric,
entre otras.
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Imagen 12: Máquina de soldar

d) Estado del arte:

Se pueden encontrar otros dos tipos de soldadura húmeda, siendo estos:

• Soldadura por f ricción (FW): Hace uso de una gran f ricción y energía calórica en reemplazo de la
f usión de los metales a soldar.
• Soldadura por arco con núcleo de f undente (FACW): Hace uso de un material de relleno o electrodo
alimentado continuamente para soldar aleaciones con base de níquel o metales de hierro f undido.

En cuanto a la soldadura seca, existen otros tres tipos de soldadura, siendo estos:

• Soldadura GMAW: Denominada comúnmente como MIG, en esta se hace uso de un gas de protección
que circula a través de una torcha, utilizado para soldar metales no f errosos.
• Soldadura PAW: Soldadura por arco de plasma, usa un arco eléctrico, pero este se oprime para
producir una gran velocidad de arco y un calor elevado, para soldar acero inoxid able, aluminio, entre
otros.
• Soldadura GTAW: Denominada como TIG y es la expuesta y presentada en este inf orme.

e) Aplicaciones y ventajas:

Como se mencionó anteriormente, su principal uso es en el área de reparación de barcos, cañerías, tuberías,
bases de muelles, etc. Su principal ventaja es el hecho de que, si bien se trata de un proceso costoso, posee
un menor costo a dif erencia de cambiar por completo las piezas que se desean reparar, ya que se trata de
piezas que se encuentran sumergidas.

f) Conclusiones:

Como este tipo de soldadura presenta un grado de complejidad alto, se necesita una persona lo
suf icientemente capacitada para poder realizar de manera correcta el trabajo requerido, teniendo en cuenta
los riesgos presentes en el proceso.

Este tipo de actividades de soldeo son de suma importancia tener conocimiento al respecto, para poder tener
al menos una leve idea de que es lo que trata al respecto, y si en un f uturo se encuentra en un contexto de
trabajo así, contar con una idea de que es lo que se necesita y requiere.