2.1 Metodologia para El Diseño de Ejes: Elementos Que Forman La Transmisión

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2.

1 METODOLOGIA PARA EL DISEÑO DE EJES

El diseño de ejes consiste básicamente en la determinación del diámetro


adecuado del eje para asegurar la rigidez y resistencia satisfactoria cuando el eje
transmite potencia en diferentes condiciones de carga y operación.
Los ejes normalmente tienen sección transversal circular: macizos-huecos para el
diseño de ejes, cuando están hechos de aceros dúctiles, se analizan por la teoría
del esfuerzo cortante máximo. Los materiales frágiles deben diseñarse por la
teoría del esfuerzo normal máximo.
En el proceso de cálculo y diseño de un eje, se deben esclarecer los siguientes
puntos para que el proceso sea lo más eficiente posible en cuanto a calidad del
resultado y tiempo empleado para la elaboración:
*Elementos que forman la transmisión:
Es lo más obvio y también lo más elemental para empezar.
*Determinación los esfuerzos que debe soportar el eje:
Fuerzas axiales, radiales (flexión) y tangenciales (torsión). Así como las
solicitaciones en los apoyos.
*Velocidad de giro
La elección del material es importante y tiene que ver con el punto que viene a
continuación.
*Establecer las prioridades en el diseño:
No se trata de un requisito inicial estrictamente dicho, pero si se define desde un
principio, ahorra tiempo en el proceso de diseño. Según la aplicación para la cual
se diseña el eje, se requerirá de unas características básicas necesarias a las que
hay que ceñirse y las que hay que tener en cuenta durante todo el proceso de
diseño.
Por ejemplo: el factor económico (siempre está presente y siempre se pedirá que
sea lo más barato posible), o el peso (que sea ligero), o propiedades del material
(propiedades mecánicas, ligereza, resistente a la corrosión, resistente a altas
temperaturas, precio, etc), o la vida útil… entre otros.
El factor “precio” es determinante en la mayoría de los casos (probablemente en
todos) y la mejor forma de abaratar el coste lo encontramos en minimizar al
máximo el tiempo en el proceso de fabricación, de ahí que es necesario optimizar
el diseño para que las operaciones de fabricación sean siempre las mínimas y
estrictamente necesarias.

Geometría del eje:


Evitar en medida de posible los cambios de sección o al menos intentar minimizar
la diferencia entre secciones (que la diferencia entre diámetros sea mínima). Los
cambios de sección representar tiempo de mecanizado para su fabricación y por
tanto un encarecimiento, además de un gasto energético, desperdicio de material
y un problema medioambiental con los residuos del mecanizado.

Tolerancias:
Es necesario analizar el apartado de tolerancias geométricas y acabado superficial
en las diferentes superficies del eje. A tolerancias más restrictivas y calidades
superficiales mayores, mayor es el precio de fabricación del eje. Este apartado es
importante no sólo por el tema económico, sino también para evitar problemas de
montaje, vibraciones y tener correctamente definido el eje y así evitar problemas
con una fabricación incorrecta. El factor acabado superficial también interviene en
la vida útil del eje.
Proceso de ensamblaje del eje con los demás componentes: Diseñar el eje para
facilitar el montaje (y también el desmontaje) y por tanto reducir tiempos del
operador.

Definición del bruto de partida:


No es lo más importante, pero ayuda a optimizar el material. Para la fabricación se
utilizan barras cilíndricas con diámetros normalizados o pre-establecidos por el
proveedor del material. Intentar minimizar al máximo el diámetro del eje implica
partir de un diámetro bruto menor y por tanto más económico.

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