Nonalaya Camarena, Miguel Angel: Unidad de Posgrado de La Facultad de Ingeniería de Sistemas

UNCP
Universidad Nacional del Centro del Perú
Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería

de Sistemas
Modelo de gestión de la energía, para disminuir los costos
productivos del horno N° 3, en la Empresa UNACEM S.A.A.
Nonalaya Camarena, Miguel Angel
2020
Esta obra está bajo una licencia

https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE

INGENIERÍA DE INGENIERÍA DE SISTEMAS
TESIS
“MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA, PARA DISMINUIR LOS

COSTOS PRODUCTIVOS DEL HORNO N°3, EN LA
EMPRESA UNACEM S.A.A”
PRESENTADO POR:
NONALAYA CAMARENA MIGUEL ANGEL
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN
SISTEMAS INDUSTRIALES Y GESTIÓN EMPRESARIAL
HUANCAYO – PERÚ
2019
V
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE
INGENIERÍA DE SISTEMAS
TESIS
“MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA, PARA DISMINUIR LOS
COSTOS PRODUCTIVOS DEL HORNO N°3, EN LA
EMPRESA UNACEM S.A.A”
PRESENTADO POR:
Nonalaya Camarena Miguel Angel
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:
MAESTRO EN SISTEMAS INDUSTRIALES Y GESTIÓN EMPRESARIAL
APROBADO POR EL JURADO SIGUIENTE:

PRESIDENTE: ----------------------------------------------
Dr. Jesús Ulloa Ninahuamán
PRIMER MIEMBRO: ----------------------------------------------

Dr. Richard Yuri Mercado Rivas
SEGUNDO MIEMBRO: ----------------------------------------------

Mg. Jaime Suasnabar Terrel
ASESOR DE TESIS Y TERCER MIEMBRO: ----------------------------------------------

Dr. Fidel Onésimo Arauco Canturín
Huancayo 17 de mayo del 2019

Asesor
Dr. Fidel Onésimo Arauco Canturín
IV
Dedicatoria
El presente trabajo dedico a mis padres por

apoyarme e inculcarme a seguir adelante,
a pesar de las adversidades que se nos
presenta cada día, talvez la vida no sea
suficiente para agradecerles todo el
sacrificio que hicieron por mí.
V
Agradecimientos
A mis padres, por haberme forjado para ser la persona que soy.
Al Doctor Fidel Arauco por su apoyo en la realización de la siguiente
Tesis.
A mi esposa e hijos María Fernanda y André Valentino, que siempre
confían en mí y me motivan constantemente para lograr mis metas.
VI
V
INDICE GENERAL
Hoja de Firmas ............................................................................................. ii
Dedicatoria .......................................................................................................... ivv
Agradecimientos ................................................................................................. vivi
Resumen............................................................................................................ xiixiii
Abstract ............................................................................................................. xiiixiv
Introducción ...................................................................................................... xivxv
CAPÍTULO I ......................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 1
1.1. Antecedentes o Marco Referencial ............................................................ 2
1.2. Bases Teóricas y Conceptuales ................................................................ 7
1.2.1. Gestión de la Energía .................................................................................. 7
1.2.2. Pasos para la Gestión de la Energía ...................................................... 10
1.2.2.1. Planificar ............................................................................................. 12
1.2.2.2. Hacer ................................................................................................... 16
1.2.2.3. Verificar ................................................................................................ 18
1.2.2.4. Actuar .................................................................................................. 21
1.2.3. Tipos de Costos ........................................................................................... 22
1.2.3.1. Costos De Producción ...................................................................... 22
1.2.3.2. Costos de Distribución o Ventas ...................................................... 23
1.3. Definición de Términos Básicos ............................................................... 23
1.4. Hipótesis de Investigación ....................................................................... 25
1.4.1. Hipótesis General ...................................................................................... 25
1.4.2 Hipótesis Específicas ............................................................................... 25
1.5 Operacionalización de Variables ............................................................. 25
CAPÍTULO II ...................................................................................................... 30
DISEÑO METODOLÓGICO ............................................................................... 30
2.1. Tipo y Nivel de Investigación ................................................................... 30
2.2. Métodos de Investigación ........................................................................ 30
VII
2.3. Diseño de la Investigación ....................................................................... 30
2.4. Población y Muestra ................................................................................ 31
2.4.1. Población......................................................................................... 31
2.4.2. Muestra ........................................................................................... 31
2.4.3. Técnica de Muestreo ....................................................................... 31
2.4.4 . Técnicas e Instrumentos de Recopilación de Datos ....................... 32
2.4.4.1. Fuentes de la Información ................................................................. 32
2.4.4.2. Instrumentos para Recolectar Datos ................................................. 32
2.4.5 . Técnica de Procesamiento de Datos .............................................. 32
CAPÍTULO III ..................................................................................................... 33
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................... 33
3.1. Diseño del Modelo de Gestión de la Energía ........................................... 33
3.1.1. Modelo de Consumo de Energía Antes de la Implementación del .... 35
3.1.1.1. Diagnóstico del Consumo de Energía ............................................ 35
3.2. Modelo de Gestión Propuesto ................................................................. 46
3.2.1. Determinación del Cemento Equivalente ............................................. 46
3.2.2. Estrategias para Disminuir el Consumo de Energía........................... 47
3.2.2.1. Estrategias para Disminuir el Consumo Energético en el Proceso

de Clinkerizado y Molienda de Cemento.................................................................... 47
3.3. Modelo de Gestión de la Energía Propuesto ........................................... 50
3.3.1. Modelo de Consumo de Energía Eléctrica Actual .............................. 50
3.4. Presentación de Resultados e Interpretación .......................................... 55
3.4.1. Ahorros de Energía Eléctrica en el Proceso de Clinkerizado .......... 55
3.4.2. Ahorros de Energía Calorífica en el Proceso de Clinkerizado ......... 58
3.5. Prueba de Hipótesis ................................................................................ 59
3.5.1. Ingreso de Datos SPSS Para la Prueba de T- Student ..................... 59
3.5.2. Prueba de Hipótesis General ................................................................. 60
3.5.3. Prueba de Hipótesis Especifica 1.......................................................... 61
3.5.4. Prueba de Hipótesis Específica 2 .......................................................... 63
VIII
CONCLUSIONES .............................................................................................. 66
RECOMENDACIONES ...................................................................................... 67
Referencias Bibliográficas ................................................................................. 68
Anexos ............................................................................................................... 70
IX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Evolución del Índice Mensual de la Producción Nacional (Año base
2007). .........................................................................................................2
Tabla 2 Parámetros de Control de la molienda de cemento. ..................39
Tabla 3 Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de
miles de toneladas (2017) ......................................................................40
Tabla 4 Datos obtenidos del balance de Energía Horno N°3. .................43
Tabla 5 Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2017). .........44
Tabla 6 Factores de Producción en la empresa UNACEM S.A.A. ...........47
Tabla 7 Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de
miles de toneladas de Clinker y cemento, línea de producción del Horno
N°3 (2018). .............................................................................................531
Tabla 8 Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2018). ........583
Tabla 9 Ahorro de energía calorífica en el proceso de clinkerizado del

Horno …….………………………………………………………………...…...58
Tabla 10 Valores teóricos de T-Student. .................................................59
Tabla 11 Estadística y Prueba de Muestras para costo de producción del
cemento. ...................................................................................................60
Tabla 12 Estadística y Prueba de Muestras para costo de consumo de
energía eléctrica para la produción de cemento .......................................62
energía térmica para la producción de cemento .......................................63
Tabla 14 Ahorro económico generado con la Implementación de la Gestión
de la Energía ............................................................................................64
X
INDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1 Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker
Horno 3. ....................................................................................................41
Gráfica 2 Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de
Cemento. ..................................................................................................45
Gráfica 3 Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de
Clinker Horno 3. ........................................................................................52
Gráfica 4 Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de
cemento. ...................................................................................................54
Gráfica 5 Diagrama de dispersión de Consumo de energía eléctrica vs.
Miles de toneladas de Clinker, para la estimación de las líneas meta y base.
..................................................................................................................56
Gráfica 6 Diagrama de dispersión de Consumo de energía eléctrica vs.
Miles de toneladas de cemento, para la estimación de las líneas meta y
base. .........................................................................................................57
XI
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Resultado de un proceso sistemático de ahorro de energía. ......9
Figura 2 Operacionalización de las variables, de la hipótesis general y
específicas. ...............................................................................................29
Figura 3 Diagrama de flujo para el diagnóstico energético. ....................34
Figura 4 Diagrama de Operaciones y Proceso de Producción de Cemento.
..................................................................................................................35
Figura 5 Proceso de clinquerizado con consumo de energía eléctrica. ..40
Figura 6 Proceso de clinquerizado con consumo de energía térmica y/o
calorífica. ..................................................................................................42
Figura 7 Operación de Molienda de Cemento con consumo de energía
eléctrica. ...................................................................................................44
Figura 8 Determinación del cemento y Energía Especifica Equivalente. 46
Figura 9 Ingreso de datos de los indicadores al SPSS. ..........................59
V
XII
Resumen
El presente trabajo de investigación consiste en implementar un modelo de

gestión de la energía, en la empresa UNACEM S.A.A con el objetivo de
disminuir los costos de producción del producto final, en este estudio se
analizan una serie de variables e indicadores de consumo de energía, que
nos permita lograr ahorros económicos; logrando mayor competitividad ya
que los precios de nuestros productos serán igual o menor a los que ofertan
la competencia, generando mayor rentabilidad. Según el reporte del plan
anual 2017 señala que, del total de consumo de energía en la empresa en
estudio, el 12.05% corresponde a la producción del Horno N°3, cuya
equivalencia en consumo de energía es de 31´809,000 Kwh. Esta línea de
producción consume cerca de la octava parte del consumo total de toda la
planta, que es significativa teniendo en cuenta que actualmente existen 27
procesos productivos. Es más, el horno N°3 es el que posee mayor consumo
calorífico dentro del sistema cuyo valor según el balance de energía es
942.33 kcal/kg Clinker por lo que es necesario realizar el estudio y aplicación
del modelo de gestión de la energía. Con la implementación del modelo se
logró reducir el consumo de energía eléctrica en 4´159,869 KWh y energía
calorífica de 68.192 Kcal/Kg, el ahorro total para él próximo año es de
2´491,511 US$. Donde los potenciales de energía recuperables por
variabilidad operacional es 1.35 US$/TN de cemento, con lo cual se ha
validado las hipótesis.
Cabe resaltar que en este estudio también se realizaron los análisis
correspondientes al balance térmico del sistema de enfriamiento actual del
horno Nº 3, obteniendo eficiencia de 73 %.
XIII
Abstract
The present research work consists of implementing an energy management

model, in the company UNACEM S.A.A. with the objective of reducing the
production costs of the final product, in this study a series of variables and
indicators of energy consumption are analyzed, that allows us to achieve
economic savings; achieving greater competitiveness since the prices of our
products will be equal to or lower than those offered by the competition,
generating greater profitability. According to the report of the 2017 annual
plan, it indicates that, of the total energy consumption in the company under
study, 12.05% corresponds to the production of Furnace No. 3, whose
equivalence in energy consumption is 31'809,000 Kwh. This production line
consumes about one eighth of the total consumption of the entire plant,
which is significant considering that there are currently 27 production
processes. Moreover, furnace No. 3 is the one with the highest calorific
consumption within the system, whose value according to the energy
balance is 942.33 kcal / kg Clinker, so it is necessary to study and apply the
energy management model. With the implementation of the model, it was
possible to reduce the consumption of electricity by 4´159,869 KWh and heat
energy of 68,192 Kcal / Kg, the total savings for the next year is 2´491,511
US $. Where the potentials of recoverable energy by operational variability
is 1.35 US $ / TN of cement, with which the hypotheses have been validated.
It should be noted that in this study the analysis corresponding to the
thermal balance of the current cooling system of furnace No. 3 was made,
obtaining an efficiency of 73%.
XIV
Introducción
Para la elaboración de cemento desde la materia prima hasta el producto

final se requiere de gran cantidad de energía térmica y eléctrica influyendo
en más de 40% del costo total, con el ahorro de energía se lograra la
disminución de los costos de producción, cabe resaltar que para el presente
trabajo se tomaran como referencia los datos de producción de Horno N°3
por ser el menos eficiente dentro de la planta pudiendo ampliarse su
cobertura a toda la organización, y lograrse un impacto positivo dentro de
la empresa.
Para conocer más a detalle en que se centra el estudio del presente trabajo
es fundamental conocer la fabricación del cemento el cual empieza con la
extracción a tajo abierto de las materias primas (calizas) los cuales pasan
por una serie de procesos (chancado y triturado) para su reducción de
tamaño, que mezclándose con la arcilla y óxido de fierro forman la harina
cruda el cual posee una composición química definida, este material es
almacenado en un silo de homogenización, que es alimentado a un horno
rotativo con temperaturas que llegan hasta 1450°C, pasando por una serie
de etapas con reacciones químicas diferentes cuyo producto intermedio es
el Clinker. A este producto se le adiciona yeso; ambos pasan por un sistema
de molienda (molino de bolas y/o prensa de rodillos), que como producto
final nos da el cemento portland.
En la actualidad el problema principal es el ingreso de nuevas empresas

cementeras que expanden sus productos en el mercado peruano a precios
bajos, constituyendo una amenaza para los productores de cemento. En
tanto en el presente año, el sector construcción alcanzaría una tasa de 7.84
%, la más alta en los últimos cinco años.
Impulsado por la ejecución de grandes obras de infraestructura en el país,

vamos a explicar brevemente los pasos que se siguen para la elaboración
del trabajo.
XV
En el Primer Capítulo, se refiere al marco teórico comprendiendo los
antecedentes del estudio, la teoría para conocer los pasos a seguir en el
modelo aplicativo, que nos sirve de ayuda para poder implementar el
modelo de gestión de la energía.
En el Segundo Capítulo, comprende la metodología de estudio. Donde el

tipo y diseño de la investigación del presente trabajo es aplicada - pre
experimental; siendo el objetivo general determinar la influencia de la
aplicación del modelo de gestión de la energía para disminuir los costos de
producto final.
En el Tercer Capítulo, trata de diseño e implementación del tema de la

tesis, donde se desarrolló el modelo aplicativo. Además, se realizó la
presentación, análisis y discusión de resultados y finalmente se procedió a
realizar la validación de las hipótesis.
XVI
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
El boom de la construcción en los últimos años, ha originado el ingreso de

nuevas empresas cementeras que expanden sus productos en el mercado
peruano a precios bajos, ello constituye una amenaza para los productores
de cemento en el mercado nacional, según “El Instituto Nacional de
Estadística e Informática (INEI), durante el 2012, el precio promedio del
cemento tipo I en una presentación de 42.5 kilos creció solamente 1.01%, de
S/. 17.82 a S/. 18.00” (INEI, 2010), para el presente año el precio está
oscilando entre los S/. 21.50 a S/. 22.50 en la región Junín. Además, “el
consumo per cápita de cemento en kg por persona es de 320 kg para enero
del 2018 en comparación de hace 8 años atrás cuyo consumo era de 288
Kg” (ASOCEM, 2017).
El problema detectado en el presente trabajo de investigación, es el alto
consumo de energía térmica y eléctrica en la línea de productiva del Horno
N° 3, el cual requiere con urgencia solucionar, ya que así se podrá disminuir
los costos del producto final; y de esta manera poder competir con las
empresas trasnacionales que expanden su producto al mercado nacional a
un costo menor. Siendo una alternativa optimizar los procesos productivos,
realizando algunas acciones de ahorro energético tomando como
herramienta la gestión de la energía, que permita ahorros económicos y
tener indicadores de una mejora continua de manera que no afecte la
rentabilidad de la empresa en mención.
Una forma de contrarrestar esta amenaza seria lanzar al mercado productos
de calidad al mismo precio que oferta la competencia, por lo que se ha visto
por conveniente realizar un estudio para reducir los costos de fabricación del
1
producto, “puesto que dentro de la estructura de costos, la energía puede
incidir en un 30 a 40% del costo de fabricación total del cemento” (Navarro,
2008).
“La producción nacional durante el año 2018 en el sector construcción
registró un crecimiento de 7,84 % reflejado en el mayor consumo interno de
cemento y el aumento de la inversión en el avance físico de obras, el
crecimiento del consumo interno de cemento se explica por el mayor ritmo
de obras de infraestructura” (INEI, 2017). Este contexto es un buen indicador
de la producción de cemento en estos últimos años, siendo una buena
oportunidad que se debe aprovechar, como se detalla en la tabla 1.
Tabla 1 Evolución del Índice Mensual de la Producción Nacional (Año base 2007).
Variación Porcentual
Sector Ponderación (1) Enero Feb 2017-Ene2018
2017/2018 /Feb 2016-Ene2017
Economía Total 100 2.81 2.33
DI-Otros Impuestos a los
Productos 8.29 4.8 4.06
Total, de Industrias
(Producción) 91.71 2.63 2.18
Agropecuario 5.97 3.87 2.77
Pesca 0.74 12.42 2.18
Minería e Hidrocarburos 14.36 -1.52 1.98
Manufactura 16.52 0.23 -0.78
Electricidad, Gas y Agua 1.72 -0.68 0.59
Construcción 5.10 7.84 3.07
Comercio 10.18 2.38 1.13
(1) Corresponde a la estructura del PBI, año 2007.

Fuente Instituto Nacional de Estadística e Informática 2018.
1.1 Antecedentes o Marco Referencial
 (Castañon, 2013): En su trabajo, “Ahorros en energía y medio

ambiente a través de la optimización del proceso de producción
en una fábrica de cemento española”, realizó sus estudios con
ayuda de análisis químico mediante el método Rietveld y análisis de
2
difracción de rayos X. Se empezó el muestreo de Clinker cada dos
horas y gracias a este estudio de control se pudo determinar y
monitorear su composición química y mineralógica. El objetivo del
estudio era determinar qué factores influyen en la calidad y costo del
Clinker, ya que se desea obtener un producto final de calidad a un
bajo costo. Los procesos que se analizaron fueron el de Clinkerización
y Enfriamiento. Dentro del proceso de Clinkerización, los factores que
mayor influencia tuvieron sobre el estudio realizado fueron:
Temperatura de Sinterización, el NOx y Temperatura de Aire
secundario. Para determinar la temperatura de sinterización óptima,
se consideraron los siguientes parámetros de control: Silicato
Tricálcico (C3S) y Cal Libre. En el estudio se demostró que aun
utilizando Temperaturas de Sinterización mayores a 1400 °C el
porcentaje de C3S fue de 78%. El promedio de estos valores es
similar a los obtenidos al utilizar temperaturas entre 1350°C y 1400
°C. Respecto al Cal libre se nota que disminuye conforme aumenta la
Temperatura de Sinterización y en el intervalo de 1350 °C a 1400 °C
el valor promedio de Cal libre fue de 1%. En el intervalo de 1400 °C a
1450°C el valor promedio fue de 0,78%. Por lo tanto, se puede deducir
que una disminución en 50 °C en la Temperatura de Sinterización no
afectará la calidad del Clinker. Con la reducción de 50 °C se puede
lograr un ahorro de 175 kg / h de Petróleo. Considerando la capacidad
calorífica del petróleo de 8100 Kcal / Kg de Clinker, se puede calcular
un ahorro de 1.417.500,00 Kcal / h. por lo tanto disminuyendo la
dosificación de combustible se logra reducir las emisiones de Gases
de Efecto Invernadero.
 (Rodríguez M, 2013): En su “Sistema de Gestión Integral de la

Energía Cementos Argos Planta Toluviejo”, se opta por la
implementación de un Sistema de Gestión Integral de la Energía
(SGIE) para reducir los consumos energéticos y mitigar el impacto
generado al medio ambiente, garantizando la sostenibilidad de la
Planta, Argos en el año 2006 desarrollo una política Ambiental en la
cual se compromete con la reducción de las emisiones de CO 2 en un
3
20% por tonelada de material cementante al 2022, dentro de la
organización se promueve minimizar los efectos del cambio climático
y generar proyectos de eco-eficiencia. Este proyecto se lleva a cabo
mediante la realización de tres fases: Siendo la primera fase, la
decisión estratégica - línea base energética para determinar la
situación actual de la empresa y los potenciales de ahorros que
puedan ser alcanzados con la implementación del SGIE; mediante los
planes de acción para saber cómo se va a lograr este ahorro de
energía. La segunda fase es la implementación y operación, donde es
importante la gestión operacional, mantenimiento, la gestión de la
producción, y cambio tecnológico, teniendo como fase final el
monitoreo y control. Como consecuencia de los ahorros obtenidos en
energía eléctrica se obtuvo un ahorro de 8.217.701 kWh, el cual
permite reducir las emisiones de los gases del efecto invernadero
(GEI) en 4.350Tn CO2 equivalente, además los ahorros totales
alcanzados representan un 4,7% de ahorro de energía con referencia
a las líneas base del 2010, los cuales equivalen a 798.750 USD.
Finalmente se obtiene una reducción de 1,34 USD/TN Cemento
producido aproximadamente, de esta manera se logró romper los
paradigmas operacionales generando crecimiento, eficiencia y una
mejor posición en el mercado.
 (Quispe C, 2013): En su “Mejoramiento de la Eficiencia Energética

en la Industria del Cemento por Proceso Húmedo, a través de la
Implementación Del Sistema de Gestión Integral de la Energía”,
señala que las empresas del sector industrial pueden lograr ahorros
de energía de hasta un 40%, inclusive con poca inversión, solo con
ayuda de la implementación de un sistema de gestión de la energía.
Para la elaboración e implementación de la guía se propone un
modelo con etapas y pasos a seguir, se sabe que la industria del
cemento tiene un consumo elevado de energía eléctrica y sus costos
en promedio están en un 20% del costo total de la producción. Se
plantea entonces, la importancia de implementar un SGIE, que logre
identificar y recuperar el potencial de ahorros de energía eléctrica e
4
incrementar la eficiencia del proceso, siendo importante el
compromiso de todos los que laboren en una determinada empresa.
Así, se espera que a un corto plazo y con el menor riesgo de inversión,
se logren alcanzar los objetivos planteados y el mejoramiento
continuo del sistema. La metodología empleada para la
implementación del SGIE en la industria del cemento, se desarrolla en
tres etapas según lo propone la guía. La primera corresponde a una
etapa preliminar en donde se evalúa el estado de gestión energética
actual de la empresa, definiendo metas y actividades de ahorro
alcanzables. La segunda hace referencia a la implementación del
sistema de gestión de la energía en la empresa, teniendo en cuenta
indicadores de gestión, variables de control, definición de un sistema
de monitoreo, diagnóstico energético y un plan de capacitación al
personal. El paso final hace referencia a cómo se debe operar el
sistema y hacerlo sostenible, garantizando el mejoramiento continuo.
Como resultados de la implementación del SGIE, se logra el
incremento de la eficiencia energética en los procesos, logrando la
reducción del consumo y la sostenibilidad del ahorro energético en los
procesos. Para el caso de estudio se logró una reducción del 4,6% del
consumo de energía eléctrica, que equivale a dejar de emitir a la
atmosfera 3,33 kg de CO2/TN cemento producido. Además, para
mejorar los indicadores de eficiencia y productividad se requieren
cambios inmediatos tanto en la cultura organizacional como en los
procesos e instructivos, los cuales deben estar debidamente
documentados y divulgados. Siendo fundamental el compromiso de la
dirección y de los trabajadores para lograr las metas trazadas en un
principio.
 (OPTIMAGRID, 2014): En su “Buenas Prácticas para el Ahorro de

Energía en la Empresa”, señala que el proyecto tiene como objetivo
informar a las empresas de una manera sencilla, sobre pautas de
ahorro energético, para fomentar el consumo responsable y
sostenible de energía que contribuya a una disminución de la
intensidad energética, y al desarrollo sostenible de las empresas. El
5
control inteligente de la energía permite la gestión en tiempo real de
una micro-red de distribución de energía eléctrica, aplicada a un área
industrial con elevado consumo de energías renovables, siendo el
objetivo que las áreas industriales sean auto gestionables
energéticamente, con el fin de cambiar el concepto contaminante
asociado a ellas por otro concepto de áreas industriales ecológicas.
Estos modelos permitirán incrementar el uso de energías renovables,
disminuir consumos energéticos y reducir emisiones de CO2 en áreas
industriales. El valor añadido del proyecto es la integración funcional
de la electricidad y las telecomunicaciones en la red de distribución
eléctrica. En la actualidad se tiene la necesidad de crear un sistema
de control inteligente de la energía “Smart grids”, que permita ofrecer
unas ventajas inherentes de: flexibilidad, extensibilidad y de
autonomía a las actuales redes de distribución, la presente propuesta
del proyecto se encuentra enfocada sobre tres aspectos que son;
medidas de ahorro de energía, eficiencia energética, y sistemas de
almacenamiento de energía.
 (ONUDI, 2015): En su “Guía Práctica para la Implementación de

un Sistema de Gestión de la Energía”, señala que la energía en
todas sus formas de aprovechamiento, se ha constituido en el motor
fundamental de la sociedad. Su uso eficiente no es una opción sino
una obligación, sería extraño encontrar una organización que no
pudiera reducir significativamente sus costos de energía
implementando un sistema de gestión de la energía. Es muy raro que
la alta dirección de las organizaciones admita esta realidad tan simple;
es preciso cambiar el paradigma de que necesitamos consumir más
energía para incrementar la producción, hay opciones de orden
práctico y de gestión del recurso energético que están al alcance de
todas las organizaciones industriales, sin importar su tamaño o
actividad económica, que pueden revertir este concepto. Esta guía
está basada en la Norma ISO 50001, la misma recoge modelos de
aplicación de los sistemas de gestión de la energía por parte de
Organización de Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial
6
(ONUDI) en industrias a nivel mundial, señala que “La energía es un
recurso controlable, su uso eficiente ayuda a aumentar las
ganancias a través de una reducción de costos”. El uso adecuado
de esta guía ayudará a las organizaciones, sin importar su tamaño, a
gestionar sosteniblemente el uso de la energía; como consecuencia,
podrán: Reducir sus costos, reducir su impacto medioambiental, y
aumentar su competitividad.
1.2 Bases Teóricas y Conceptuales
1.2.1 Gestión de la Energía
Es la suma de medidas planificadas y llevadas a cabo para conseguir

el objetivo de utilizar la mínima cantidad posible de energía sin afectar
la calidad del producto. Basada en un procedimiento organizado de
previsión y control del consumo de energía, la finalidad es la reducción
de costos económicos en una organización, la energía puede imponer
costos ambientales y sociales por el agotamiento de los recursos,
contribuyendo a resolver problemas como el cambio climático. Las
organizaciones no pueden controlar los precios de la energía, las
políticas del gobierno o la economía global, pero pueden mejorar la
forma como gestionan la energía. En el mundo actual donde ocurren
constantes cambios varias empresas están tomando mayor
importancia a la gestión de la energía, marcando una diferencia
positiva; mejorando el desempeño energético en forma lógica,
controlada y sistemática. Actualmente el enfoque sistemático de
gestión de la energía se basa en el ciclo de Deming de mejora
continua: Planificar - Hacer - Verificar - Actuar. (CONUEE, 2014)
“El concepto de mejora continua lleva asociada la necesidad de

registrar la información para su posterior análisis, de forma que se
pueda comprobar si se están cumpliendo los objetivos marcados, y
realizar un seguimiento de los planes de acción de mejora del
rendimiento energético diseñado e implantado, se requiere de una
revisión energética en el que el análisis de los usos y consumos de
7
energía nos identifique las áreas de uso, consumos significativos que
nos permita proponer oportunidades para la mejora de la eficiencia
energética, con la ayuda de las actividades diarias para mejorar el
desempeño energético. Con esta revisión se establecerá la línea de
base que se define como una referencia cuantitativa que sirve para la
comparación del rendimiento energético; con ayuda de indicadores de
desempeño energético (IDEn) en los que se relacione consumo
energético con otra variable de referencia, por ejemplo, consumo
energía eléctrica en KWh/TM, o el consumo de Energía Térmica en
Kcal/Kg. Finalmente se aprobarán unos objetivos de mejora y unos
planes de acción para llegar a alcanzarlos” (ONUDI, 2015).
a) ¿Por qué Gestionar el Ahorro de Energía?
“La reducción del uso de la energía responde perfectamente a la

lógica empresarial: Reducir costos y emisiones de gases de efecto
invernadero, para mejorar la imagen de las empresas. De esta forma
no depender de la variabilidad de los precios de fuentes de energía
importadas, sabemos que muchas empresas se muestran renuentes
a prestar atención a la gestión de la energía o a invertir en medidas
para mejorar la eficiencia energética. Sin embargo, hay muchos
buenos ejemplos que demuestran que un enfoque sistemático de
gestión de la energía es compatible con las prioridades de las
empresas. Esto se aplica a organizaciones de todos los tamaños,
tanto del sector público como del privado” (ONUDI, 2015). En la figura
1, podemos ver que, con un enfoque de mejora continua a través de
un sistema de gestión de la energía, se pueden mantener las mejoras
en el desempeño energético y los costos siguen disminuyendo con
los años (SEAI, 2016).
8
Figura 1 Resultado de un proceso sistemático de ahorro de energía.
Fuente Sustainable Energy Authority of Ireland, 2015.
El enfoque sistemático de gestión de energía ofrece los siguientes
beneficios:
a Beneficios Directos:
 Ahorro en costos de energía.
 Priorización de las oportunidades de ahorro energético sin
inversión o de bajo costo que se pueden aplicar a las operaciones
diarias.
 Menores emisiones de gases de efecto invernadero.
 Menor exposición a las variaciones en el precio de la energía.
 Mayor seguridad en el suministro gracias a la menor dependencia
de los combustibles importados.
 Mayor conciencia energética a nivel organizacional.
 Procesos de toma de decisiones basados en la información.
 Menor incertidumbre gracias a una mejor comprensión del uso de
la energía en el futuro.
9
b Beneficios Indirectos:
 Publicidad positiva.
 Mejora de la imagen de la empresa.
 Mejora de la eficiencia operacional.
 Mejora de las prácticas de mantenimiento.
 Mejora de la seguridad y la salud.
1.2.2. Pasos para la Gestión de la Energía
“Una de las primeras actividades que se ha de llevar a cabo al

implementar un sistema de gestión de la energía consiste en verificar
el nivel de gestión actual existente en la empresa. La finalidad de esta
autoevaluación es determinar las prioridades de la organización con
miras a la implementación, resulta más sencillo si se realiza las
siguientes preguntas” (ONUDI, 2015):
 ¿Se pueden lograr ahorros significativos de energía, sin

inversión?
 ¿Se han identificado todos los usos significativos de la energía?
 ¿Se han identificado los indicadores que se usarán para comparar
los avances con respecto a línea de base?
 ¿Se han identificado los objetivos y metas energéticas?
 ¿Se han establecido estrategias para disminuir el consumo de
energía?
a) Establecer Alcance y/o Limites
Para implementar el modelo de gestión de la energía. Es necesario
conocer los límites del estudio, y si se abarcara todos los consumos
de energía dentro de la empresa o solo se tomará como referencia
ciertos procesos para luego poder replicar a toda la organización, las
siguientes preguntas nos ayudara a comprender mejor este tema:
 ¿Se incluirán todas las instalaciones de la organización?
 ¿Se incluirán todos los procesos de la empresa en estudio?
 ¿Se incluirán todos los departamentos?
 ¿Se incluirán todas las fuentes de energía?
10
b) Definir la Política Energética
“Es base para la implementación de un SGEn, el nivel de complicación
del sistema depende de la dimensión y complejidad de las actividades
que involucren el uso de la energía, no es necesario que el SGEn sea
demasiado complejo, la política tiene que:
 Adecuarse al tipo y a la dimensión del uso de la energía en la
organización.
 Revisarse y actualizarse regularmente, para garantizar su
pertinencia.
 Ser notificada a todo el personal y contratistas para demostrar que
los directivos están comprometidos con el SGEn.
La política debe hacer referencia a:
 El compromiso de mejorar continuamente el desempeño
energético mediante la concepción y el logro de objetivos y metas
relevantes.
 El compromiso de proporcionar los recursos necesarios para
alcanzar sus objetivos y metas en materia de energía.
 El compromiso para adoptar las medidas necesarias para
demostrar mejoras en el desempeño.
 El apoyo para la compra de productos y servicios
energéticamente eficientes, de acuerdo con la viabilidad
económica.
El plan debería apuntar a que, en la primera instancia, el SGEn sea
lo más sencillo posible en el futuro, con más experiencia, se podrá
aumentar la complejidad del mismo, si bien lo más probable es que
la simplicidad siempre sea la mejor opción. Es importante que todo
el personal de la organización, tanto fijo como de contrato, sean
conscientes del compromiso de la organización en mejorar su
desempeño energético. Muchas organizaciones ofrecen al personal
cursos de toma de conciencia sobre la importancia de la gestión de
la energía y de la reducción de los costos de la energía” (ONUDI,
2015).
11
1.2.2.1 Planificar
“Este es un paso clave para establecer un SGEn, siendo

fundamental saber cuánta energía se utiliza, dónde y para
qué. La mayoría de las empresas tienen un conocimiento
adecuado de cómo se desglosan sus costos, pero hay muy
pocas que parecen comprender para qué usan la energía.
Muchas ven esto como algo aceptable. La finalidad de este
paso es examinar cómo se usa la energía. Será necesario
desarrollar una línea de base para poder medir las mejoras
y también indicadores que sirvan para demostrar los
avances respecto a los objetivos y metas. Otra forma de
expresarlo sería decir que la finalidad de la planificación es
traducir la política energética en un conjunto de acciones
específicas que deben implementarse en un período de
tiempo a fin de mejorar el desempeño energético. Un
compromiso real de gestión y una política energética
razonable sentarán las bases para planificar las actividades
de gestión de la energía” (ONUDI, 2015).
a. Obtener y Analizar los Datos de la Energía
“ La finalidad de este paso es determinar el uso de la

energía y las tendencias, en términos absolutos. Lo ideal
es utilizar las facturas de energía de los últimos tres años
para establecer las tendencias. Un método útil consiste
en elaborar tendencias anualizadas de uso de la
energía. También es importante tener conciencia de qué
fuentes de energía se usan actualmente y cuánta
energía se estima que se usará en el período próximo”
(ONUDI, 2015) .
b. Determinar los Usos Significativos de Energía
“ La finalidad de este paso es establecer dónde se usa

la mayor parte de la energía dentro de la empresa. Una
12
vez que usted sepa cuáles son los usos más
significativos de la energía (por ejemplo, procesos,
sistemas, equipos, etc.), podrá concentrar la mayor
parte de sus esfuerzos en esos usos. Es necezario
involucrar a todas las personas que puedan influir en el
consumo y usos de la energía que tienen un potencial
de mejora, es necesario tener en claro cuánta energía
usa cada proceso o sistema. Lo ideal es que cada
equipo que consuma energía, tengue medidores
individuales. Así sería muy fácil usar esos medidores
para cuantificar el consumo de cada uso. Pero en la
realidad, es posible que ningún uso tenga medidor
individual. En ese caso, se necesita una manera de
estimar cuánta energía consumen. Será necesario hacer
esta estimación para cada fuente de energía, es decir
para la electricidad y para cada tipo de combustible. En
algunos casos puede ser más adecuado pensar en
términos de procesos o sistemas, más que en equipos”
(ONUDI, 2015).
c. Establecer una Linea Base de Energía
“ La finalidad de la línea base es determinar un punto

inicial para medir las mejoras en el desempeño
energético. El tema puede resultar muy complejo, pero
se debe tratar de simplificar el proceso. En el nivel más
simple, la línea base puede ser la cantidad total de
energía y de otros combustibles que se usaron en el año
anterior a la implementación del SGEn. La ventaja radica
en que se puede comparar simplemente el uso futuro
con la línea base de ese año, la desventaja es que
ignora los efectos de los factores determinantes. Por
ejemplo, el resultado de la producción podría haber
aumentado o disminuido significativamente, y esto
13
podría ser la razón de que el uso de la energía haya
cambiado, y no las modificaciones reales en el
desempeño energético. Otra línea base simple y que se
usa mucho consiste en elegir una medida del consumo
específico de energía, como, por ejemplo, KWh por
unidad de producción. Tiene la ventaja de que es
sencillo y permite hacer comparaciones con otras
organizaciones” (Albornoz, 2015) .
d. Indicadores de Desempeño Energético (IDEn)
“ Los indicadores de desempeño energético nos ayuda

a asegurar que está cumpliendo las metas o para alertar
sobre posibles problemas en una fase temprana. Lo
ideal es que, para cada fuente de energía (electricidad,
combustible, etc.), exista por lo menos un IDEn, lo que
indica que la situación general está bajo control. No
siempre es fácil, según de qué productos y combinación
de determinantes de energía se trata. Es importante
determinar estos indicadores durante la fase de
planificación para poder realizar su seguimiento durante
la etapa de verificación. Generalmente se utilizan dos
indicadores de rendimiento energético, uno para la
energía térmica y otra para la energía eléctrica” (ONUDI,
2015).
Indicador energía térmica, está dada por la relación del

calor total aportado por el combustible en Kcal, respecto
de la producción total de clinker en kilogramos (Alegria,
2005):
∑ 𝐾𝑐𝑎𝑙
⁄∑ 𝐾𝑔 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
14
Indicador energía eléctrica, está dada por la relación
del total de la energía eléctrica consumida por el sistema
respecto de las toneladas de cemento:
∑ 𝐾𝑊ℎ
⁄∑ 𝑇𝑀 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Para evaluar el rendimiento de un sistema de horno, se

utiliza: Consumo especifico de electricidad CEE,
KWh/TM de Clinker, obtenido de la relación entre el
consumo total (sumatoria del consumo de energía KWh
de todos los motores involucrados) y las toneladas de
producción P (Alegria, 2005).
𝐶𝐸𝐸 = ∑ 𝐾𝑊ℎ⁄𝑃
Consumo específico de calor CEC, Kcal/kg de Clinker,

se calcula como el consumo de combustible CC
multiplicado por el poder calorífico neto Hi, dividido por
la producción P (Alegria, 2005).
𝐶𝐸𝐶 = ∑ 𝐶𝐶𝑥 𝐻𝐼 /𝑃
e. Establecer Objetivos y Metas Energéticas
“ Al fijarse los objetivos habrá que considerar lo que se

averiguó sobre el uso de la energía, sus determinantes
y las oportunidades potenciales identificadas durante los
anteriores pasos de la planificación. En general, los
objetivos son a largo plazo y menos específicos que las
metas. Por ejemplo, de objetivo para el próximo año
podría ser uniformizar los criterios de operación de los
diversos procesos existentes dentro de la empresa. Por
otra parte, las metas deberían contribuir a lograr los
objetivos, es decir, que cada objetivo probablemente
tendrá una serie de metas relacionadas con él. Un
15
ejemplo de meta para contribuir a los objetivos de
uniformizar criterios operacionales mencionados
anteriormente podría ser, el de capacitar a los
operadores de sala de control, acerca del manejo y
operación de los hornos rotativos. Los planes de acción
serán la base de las actividades de ahorro energético”
(ONUDI, 2015). Tenga en cuenta que esos planes no se
limitan a proyectos de inversiones técnicas, sino que
incluyen actividades de buenas prácticas, de gestión y
de organización.
1.2.2.2 Hacer
“Este es un paso clave del SGEn, es la parte en donde
realmente se aplican las mejoras de ahorro y desempeño
energéticos. Es parte de un ciclo continuo de mejoras
juntamente con la fase siguiente de “verificación” en la que
se comprobará el desempeño del sistema y el desempeño
energético. Es importante conocer las operaciones que se
realizan dentro de la empresa” (ONUDI, 2015).
a. Determinar los Controles Operacionales
“ Es la parte en la que se operan los equipos que usan
energía y donde a menudo hay oportunidades
significativas que afectan el desempeño energético en la
empresa. Muchas organizaciones suponen que comprar
equipos energéticamente eficientes es suficiente para
que sus operaciones sean energéticamente eficientes.
En la mayoría de los casos no es así, de hecho, puede
ser que equipos menos eficientes, pero mejor operados
consuman menos energía que equipos muy eficientes
pero operados incorrectamente” (ONUDI, 2015).
b. Operación
“ La forma en que se opera los equipos y los procesos
que usan energía tiene un efecto muy significativo en el
16
desempeño energético. Posiblemente, esté operando
hornos, planta de refrigeración, compresores de aire,
etc. Cuya operación sea inadecuada de tal manera que
estén consumiendo mucha más energía de la que
necesitan, se ha de tener en cuenta que, durante la fase
de planificación, se debe desarrollar un listado de los
parámetros operativos críticos que afectan el uso de la
energía. Es común encontrar plantas con buenos
registros de operaciones, pero no es tan común que se
los consulte, a menos que surja un problema” (ONUDI,
2015).
c. Mantenimiento
“ Parece bastante obvio que un mantenimiento
ineficiente aumentará el consumo de energía de la
mayoría de los sistemas y equipos. Sin embargo, es raro
que se tenga en cuenta en el momento de planificar las
actividades de mantenimiento. Se recomienda realizar
por lo menos un mantenimiento anual, con una duración
aproximadamente de un mes dependiendo de las
complicaciones que pueda tener, claro que en ocasiones
se realizan trabajos por mantenimiento inesperado
(caída de resortes en el sello de entrada, limpieza de
rodetes de los ventiladores por alta vibración, caída y/o
cambio de ladrillos refractarios, etc)” (ONUDI, 2015). Los
principales componentes de un SGEn, que contribuye a
un desempeño energético eficaz son los siguientes:
El mantenimiento de los equipos deben realizarse de
manera priódica, para evitar paradas innecesarias en las
horas normales de producción.
El personal que realiza el mantenimiento debe de estar
capacitado y conocer a detalle el equipo que se ha de
intervenir.
17
Para aprovechar al maximo la eficiencia de los equipos,
es necezario conocer qué configuraciones afectan su
desempeño energético.
d. Implementación de los Planes de Acción
“ Los planes de acción deben tener un cronograma de
actividades, para saber si se esta siguiendo los
lineamientos previstos y que las acciones surten el
efecto deseado. En nuestro caso el departamento de
mantenimiento preventivo debe revisar regularmente los
progresos en los distintos elementos de acción para
verificar su estado de avance y ejecución. Esto incluye
la actualización de los avances, la comunicación de los
logros y el tratamiento de las acciones de acuerdo con
lo programado.
e. Diseño de la Eficiencia Energética
“Cuando se diseña un proceso o una instalación, es
mucho más fácil y barato incluir el desempeño
energético desde el principio, que tratar de incluir
adaptaciones más tarde. Sin embargo, es una
oportunidad de negocio muy significativa que rara vez se
aprovecha. No hace falta invertir más capital en el
desarrollo de un proceso energéticamente eficiente que
en uno menos eficiente. No se trata siempre de añadir
más tecnología para ahorrar energía, aunque sea una
parte del proceso. La oportunidad principal reside en
analizar exactamente qué especificaciones y
dimensiones necesitamos” (ONUDI, 2015).
1.2.2.3 Verificar
En esta fase las mejoras previstas se verifican a diario, en
cuanto al desempeño del sistema energético. Si se ha
realizado el uso correcto de los pasos anteriores generando
un ahorro de energía que se vea reflejado en los costos.
18
Está etapa de verificación debería tomar en cuenta los
siguientes puntos:
 Si el consumo de energía en la empresa ha mejorando.
 Si la implementacion del SGEn en la empresa está

funcionando adecuadamente, según las metas trazadas
en un inicio.
 Si se tiene un plan de contingencia en caso de que se

verifique alguna inobservancia o ante inobservancias
potenciales.
 Si la organización se encuentra encaminada hacia la

implementación de su sistema de gestión de la energía.
a. Medir, Realizar el Seguimiento y Analizar

“ Las características clave de un SGEn, que indica
mejoras en el desempeño energético tienen que ser
sometidas a un proceso de seguimiento y medición.
Dentro de estas características encontramos:
 Los resultados de la planificación energética,

incluyendo los planes de acción.
 La relación entre los usos significativos de la energía

y los factores determinantes.
 Los indicadores de desempeño energético.
 La eficacia de los planes de acción respecto de la

obtención de sus objetivos y metas.
 El seguimiento de la eficacia del control operacional.

Al establecer el sistema de seguimiento y medición, la
organización tiene que contestar las siguientes
preguntas:
¿Cómo se medirá y registrará los IDEn?, ¿Quién será
responsable del seguimiento, la medición y los análisis?,
¿Cómo se establecerá la relación entre el seguimiento
19
de los factores determinantes con el uso de la energía?,
y ¿Cuál es la frecuencia de seguimiento que requieren
los procesos?.
El seguimiento y la medición no siempre necesitan
medidores instalados. No hace falta instalar medidores
de energía en todas las máquinas o equipos. A veces, la
instalación de medidores en una línea de producción
completa o en una sección de la organización puede ser
incluso innecesaria, dentro de los instrumentos de
energía que debe ser objeto de seguimiento se
encuentran:
 Medidores de potencia eléctrica.
 Medidores de flujo de aire (compresoras).
 Presión de los sopladores y ventiladores.
 Temperatura en el sistema.
A fin de poder determinar la relación costo-eficacia de
los medidores, se debe comparar el costo respecto al
ahorro energético estimado. Los costos de los
medidores abarcan diseño, compra, instalación,
operación, mantenimiento, y calibración; así como de
almacenamiento de los datos y el análisis de los datos
obtenidos (ONUDI, 2015).
b. Análisis
“ Mediante los datos obtenidos del consumo energético
en una empresa, se puede realizar el análisis de los
resultados mediante las hojas de cálculo estándar, son
muy adecuadas para muchas aplicaciones, es posible
obtener distintos gráficos para poder comparar el antes
y después de cada implementación de mejora, por
ejemplo, uso de la energía respecto a la producción,
consumo específico de energía respecto a la
producción, etc.
20
c. Realización de Auditorias Internas
“ Una auditoría interna consiste en verificar que el SGEn
esté funcionando de acuerdo a lo diseñado. Suele ocurrir
que se diseñó un sistema de gestión muy bueno, pero
que en la práctica se ignore. No tiene ningún sentido
tener un SGEn si no se usa adecuadamente. La finalidad
de esta auditoría es determinar si los planes, actividades
y procedimientos descritos en el sistema se están
llevando a cabo según los requisitos del SGEn” (ONUDI,
2015).
1.2.2.4 Actuar
Consiste en aplicar los resultados obtenidos para identificar
nuevas mejoras, asi como tambien reajustar los objetivos y
metas trazadas en un inicio, si fuera así estaremos por el
camino correcto, pero si no fuera así, que se debería hacer
para volver al rumbo adecuado. Las preguntas que se debe
responder en este paso son los siguientes:
 ¿El sistema de gestión de la energía es la adecuada o

necesita de una restructuración?
 ¿Cómo se pueden corregir las observaciones de la

auditoría interna y/o externa?
 ¿Qué recursos se necesitan para mejorar los resultados

obtenidos?
 ¿Qué habría que hacer para mejorar el desempeño

energético el próximo año?
a. Resultados de la Revisión
“Básicamente los resultados de la revisión son las
decisiones y acciones necesarias para mejorar el
desempeño energético durante el próximo periodo. Es
importante establecer IDEn objetivos, para demostrar
éxito o fracaso en el cumplimiento de las mejoras de
desempeño que se habían establecido. Siendo
21
necesario actualizar la línea base sin modificar los
objetivos y metas que se trazaron inicialmente. La
implementación del SGEn no es un proyecto que
termina, es un proceso de mejora continua, donde los
resultados de la revisión por la dirección es el punto de
partida para las actividades de los años próximos”
(ONUDI, 2015).
1.2.3 Tipos de Costos
1.2.3.1 Costos De Producción
Son los costos relacionados con la producción, es decir que
se generan en el proceso de transformar las materias primas
en productos elaborados, integran tres elementos que son
(García, 2008):
Costos de Materia Prima, es el costo de materiales
integrados al producto. Por ejemplo, la caliza utilizada para
producir clinker, el yeso y puzolana para producir cemento,
etc. Dicho de otra manera, los que deriven de, cualquier
parte de un producto que sea fácilmente identificable
(García, 2008).
Costos de Mano de Obra, es el costo que interviene
directamente en la transformación del producto. Por
ejemplo, los sueldos pagados al personal que realiza un
determinado trabajo como el mecánico, electricista, etc. En
sintesis es el trabajo que realizan las personas de manera
específica en la fabricación de un producto (García, 2008).
Costos Indirectos de Fabricación, son los costos que
intervienen en la transformación de los productos, que no se
puede identificar o cuantificar plenamente con los productos
terminados. Por ejemplo, los pagos realizados por:
mantenimiento, energéticos, depreciación, etc (García,
2008).
22
1.2.3.2 Costos de Distribución o Ventas
Son los que se incurren en el área que se encarga de llevar
los productos terminados, desde la empresa hasta el
consumidor. Tambien se consideran los gastos en la
promoción y venta de un producto o servicios, como la
publicidad, y las comisiones (García, 2008).
 Costos de Administración
Son los que se originan en el área administrativa, o sea, los
relacionados con la dirección y manejo de las operaciones
generales de la empresa. Como pueden ser sueldos,
teléfono, oficinas generales, etc. Esta clasificación tiene por
objeto agrupar los costos por funciones, lo cual facilita
cualquier análisis que se pretenda realizar de ellas (García,
2008).
 Costos Financieros
Son los que se originan por la obtención de recursos ajenos
que la empresa necesita para su desenvolvimiento. Incluyen
el costo de los intereses que la compañía debe pagar por los
préstamos, así como el costo de otorgar crédito a los clientes
(García, 2008).
1.3 Definición de Términos Básicos
a. Eficiencia Energética es, la capacidad de alcanzar mayores

beneficios, con menos recursos y con el menor impacto sobre el
medio ambiente.
b. ISO 50001 es, una Norma Internacional voluntaria desarrollada por
ISO (Organización Internacional de Normalización). Brinda a las
organizaciones los requisitos para la implementación del sistema de
gestión de energía (SGEn).
c. Clinquerización es, el producto de la cocción a altas temperaturas
de carbonatos, silicatos, oxidos de hierro y alumina que al ser
molidos finamente pasan por el proceso de horneado a altas
23
temperaturas por encima de los 1450 ° C, en este proceso surgen
una serie de reacciones para la formacion de las propiedades físicas
y químicas del cemento.
d. Energía Eléctrica es, la forma de energía que resulta de la
existencia de una diferencia de potencial entre dos puntos. La
energía eléctrica puede transformarse en muchas otras formas de
energía, tales como la energía lumínica o luz, la energía mecánica y
la energía térmica.
e. Consumo de Energía Eléctrica es, cuando se genera un consumo
de energía en función de la potencia que tengan y del tiempo que
estén en funcionamiento, se contabiliza mediante un dispositivo
denominado contador, y que es revisado por la compañía
suministradora de la electricidad durante un determinadio período.
f. Consumo de Energía Térmica es, la cantidad de calor que entrega
un kilogramo, o un metro cúbico, de combustible al oxidarse, es decir
cuando el carbono pase a anhídrido carbónico usualmente se
representa en la siguiente unidad (kcal).
g. Cemento Portland es, un conglomerante hidráulico obtenido como
producto de la mezcla de clinker portland con el yeso. Es un material
inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una
pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de
hidratación.
h. Combustión es, una reacción química de oxidación, en la cual
generalmente se desprende una gran cantidad de energía, en forma
de calor y luz, manifestándose visualmente como fuego. En toda
combustión existe un elemento que se oxida (combustible) y otro que
produce la combustión (comburente). Dando como resultado la
formación de CO2 y H20. La energía liberada en la combustión se
aprovecha en el proceso de fabricación de clínker.
i. Modelo de Gestión es, el conjunto de procesos, procedimientos, y
actividades estructuradas con el objetivo de aplicar un conocimiento
y alcanzar unos resultados.
j. Energía es, la cantidad de trabajo o de calor producida.
24
1.4 Hipótesis de Investigación
1.4.1 Hipótesis General

La aplicación del modelo de gestión de la energía en la linea del
horno N°3, disminuye los costos de producción en la empresa
UNACEM S.A.A.
1.4.2 Hipótesis Específicas
a) La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea
de producción del horno Nº3, disminuye los costos de consumo
de energía eléctrica en la empresa UNACEM S.A.A.
b) La aplicación del modelo de gestión de la energía, en la línea
de producción del horno Nº3, disminuye los costos de consumo
de energía térmica en la empresa UNACEM S.A.A.
1.5 Operacionalización de Variables
1.5.1 Hipótesis General
a. Variable Independiente. La aplicación del Modelo de Gestión

de la Energía.
Definición Conceptual, la gestión de la energía puede

definirse como el análisis, planificación y toma de decisiones
con el fin de obtener el mayor rendimiento de energía, logrando
un uso más racional, que permita reducir el consumo de la
misma sin disminuir la calidad de los servicios y la producción
(Eficiencia Energética, 2014).
Definición Operacional, los indicadores del modelo de gestión

de la energía pueden ser evaluados y/o comparados antes y
después de su implementación.
b. Variable Dependiente. Costos de Producción.
Definición Conceptual, son los que se generan en el

proceso de transformar las materias primas en producto
25
elaborado. Se subdividen en: Costos de materia prima, costos
de mano de obra y gastos indirectos de fabricación (García,
2008).
Definición Operacional, los indicadores de costos de

producción serían los flujos de caja, los ingresos y/o egresos
generados por la empresa, la rentabilidad anual, los
despachos de cemento mensuales todos en función al valor
monetario (dólares). Actualmente los costos de producción
son los siguientes:
 Costo de Energía Eléctrica 2018: Energía Activa en Hora
Punta 44.00 US$/MWh y Energía Activa en Hora Fuera de
Punta 39.20 US$/MWh, según contrato con Celepsa
(promedio por día es 42.8 US$/MWh).
 Costo de 1 TM de clinker al 2018 es de 50.31 US$.
 Costo de petróleo 400 US$/TM.
 Costo de Carbón bituminoso 78.68 US$/TM.
1.5.2 Hipótesis Específica 1
a) Variable Independiente. La aplicación del Modelo de Gestión

de la Energía.
Definición Conceptual, la gestión de la energía puede definirse

como el análisis, planificación y toma de decisiones con el fin de
obtener el mayor rendimiento de energía, logrando un uso más
racional, que permita reducir el consumo de la misma sin
disminuir la calidad de los servicios y la producción (Eficiencia
Energética, 2014).

26
b) Variable Dependiente. Consumo de Energía Eléctrica.
Definición Conceptual, el consumo de energía eléctrica es, la

energía consumida en una unidad de tiempo está representada
por la potencia.
Definición Operacional, los indicadores del consumo de

energía eléctrica se mide en KWh, el KWh es la unidad de
medida que utilizan las empresas eléctricas para cobrar lo que
consumen los usuarios y la forma conveniente de expresar un
consumo energético (Conceptos Eléctricos Básicos, 2001).
Actualmente los costos de consumo específico de energía
eléctrica para la línea de producción del Horno N°3, en la
empresa UNACEM S.A.A son:
 Trituración y Molino Crudo 2: 35.36 KWh/TN de Cemento.
 Clinkerización: 72.41 KWh/TN de Cemento.
 Molino de Cemento N°8: 49.39 KWh/TN de Cemento.
 Embolsadora N°4: 1.64 KWh/TN de Cemento.
1.5.3 Hipótesis Específica 2
a) Variable Dependiente. La aplicación del Modelo de Gestión de

la Energía.
Definición Conceptual, la gestión de la energía puede

definirse como el análisis, planificación y toma de decisiones
con el fin de obtener el mayor rendimiento de energía, logrando
un uso más racional, que permita reducir el consumo de la
misma sin disminuir la calidad de los servicios y la producción
(Eficiencia Energética, 2014).
27
b) Variable Dependiente. Consumo de Energía Térmica.
Definición Conceptual, el consumo de energía térmica, es la

cantidad de calor que entrega un kilogramo, de combustible al
oxidarse en en forma completa.
Definición Operacional, los indicadores del consumo

calorífico se da en (kcal/kg). Actualmente el consumo calorífico
del Horno N°3 es de 942 Kcal/Kg de clinker.
La importancia del presente trabajo radica en realizar y aplicar un modelo

de gestión de la energía, que se vea reflejada en ahorros energéticos y
económicos dentro de la empresa UNACEM S.A.A. La investigación
tendrá una aplicación práctica en la medida que se conozcan los detalles
de cada una de las etapas del modelo de gestión, es decir que permita
identificar las fuentes de energía, para poder evaluarlas, e interpretarlas
y de esta manera realizar una correcta toma de decisiones para la
reducción del consumo de energía.
En la figura 2, se detalla el resumen del cuadro de la operacionalización
de las variables, que intervienen en la hipótesis general y específica
establecida para el presente trabajo.
28
UNIDAD DE
HIPOTESIS VARIABLES INDICADORES
MEDIDA
H.G. La aplicación del
modelo de gestión de la
energía en la línea del V.D. Costos de Costos Unidad
horno N°3, disminuye los producción. Variables monetaria
costos de producción en la
empresa UNACEM S.A.A.
H.E.1. La aplicación del
energía, en la línea de V.D. Consumo
producción horno Nº3, de energía Consumo de
Kilowatts / hora
disminuye los costos de eléctrica. electricidad
consumo de energía
eléctrica en la empresa
UNACEM S.A.A.
H.E. 2. La aplicación del
energía, en la línea de
V.D. Consumo
producción horno Nº3, Consumo
de Energía Kcal / Kg Clk
disminuye los costos de calorífico
Térmica.
consumo de energía
térmica en la empresa
UNACEM S.A.A.
Figura 2 Operacionalización de las variables, de la hipótesis general y específica.
Fuente Elaboración propia 2018.
29
CAPÍTULO II
DISEÑO METODOLÓGICO
2.1 Tipo y Nivel de Investigación
El tipo de investigación para nuestro presente trabajo es aplicado

porque, permite realizar toma de acciones, establecer políticas y
estrategias. Para resolver el problema del alto consumo de energía
eléctrica y térmica en el proceso de clinkerización durante el año 2017,
la característica básica de la investigación es la de resolver problemas a
mediano y largo plazo. Siendo el nivel de la investigación causal
explicativo (Fred, 2006).
2.2 Métodos de Investigación

El método a utilizarse es deductivo e inductivo porque, se parte de datos
de consumo de energía eléctrica y calórica necesarios para la
producción de cemento. Para poder deducir por medio del razonamiento
lógico, varias suposiciones, es decir; parte de verdades previamente
establecidas como principios generales, para luego aplicarlo a casos
individuales y comprobar así su validez (MAPFRE, 2011).
2.3 Diseño de la Investigación

La investigación es pre - experimental, ya que se trata del mismo proceso
donde se aplica el modelo de gestión de la energía, línea de producción
del horno N°3. Donde el objetivo de esta investigación fue, determinar
la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la energía en los
costos de producción de la línea productiva del horno N° 3, en la
empresa UNACEM S.A.A.
Además, se establecieron dos objetivos específicos:
 Determinar la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la

energía, en el consumo de energía eléctrica en la línea productiva horno
Nº 3.
30
 Determinar la influencia de la aplicación del modelo de gestión de la
energía, en los consumos de energía térmica en la línea productiva
horno Nº3.
2.4 Población y Muestra
2.4.1 Población
Para el presente trabajo la población fue la línea productiva del
horno N°3, de la empresa UNACEM S.A.A.
2.4.2 Muestra
La toma y tamaño de muestra, se basa en la producción promedio
mensual de cemento tipo I, cuyo valor promedio es 901,204
TN/Mes.
2.4.3 Técnica de Muestreo

La técnica de muestreo será el aleatorio estratificado, ya que se
tienen datos de producción de cemento de cada línea de
producción existente en la empresa en mención. Por lo tanto, para
hallar la cantidad de volumen del producto final que debería
cumplir con las normas técnicas peruanas (NTP), como requisito
mínimo para estar de acorde a los estándares de calidad se
muestra a continuación:
 N es 901,204 TN/Mes,
 Nivel de confianza es 95 %.
 Desviación Estandar 15,
 Error de la muestra consideramos 5 %.

Remplazando los datos en la ecuación (1), tenemos que:
n = z² *p*q*N / [(N – 1) ²*e + z²*p*q]……………(1)

n = 20 TN/Mes
31
2.4.4 Técnicas e Instrumentos de Recopilación de Datos
2.4.4.1 Fuentes de la Información
La información que se requiere para la elaboración del

presente trabajo será recopilada en la Empresa Cementera
UNACEM S.A.A. (Tarma), donde las fuentes de
información serán: Resúmenes de las Memorias
Descriptivas que se realizan anualmente, Informe realizado
para el Ministerio de Energía y Minas Anual, Plan Operativo
2012 - 2018, Presupuestos, Estados Financieros, etc.
2.4.4.2 Instrumentos para Recolectar Datos
La recolección de datos para nuestro trabajo se tomará de

los partes diarios de operación que son reportados por el
departamento de producción, al departamento de
estadística además de contar con instrumentos de
medición que nos ayudara a corroborar los datos extraídos
de los reportes diarios.
2.4.5 Técnica de Procesamiento de Datos

El análisis y tratamiento de datos, se realizará mediante la
estadística descriptiva y para la prueba de hipótesis se hará uso
de la estadística inferencial, con ayuda del programa estadístico
SPSS.
32
CAPÍTULO III
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
3.1 Diseño del Modelo de Gestión de la Energía
Para obtener la eficiencia energética dentro de la empresa, lo más

importante es que exista en primer lugar, un plan de ahorro derivado de
un diagnóstico. Tomando como punto de partida la implementación de
una política energética, que abarque el uso de la energía y cómo se van
a gestionar las actividades, productos y servicios que interactúan con
este uso. Esto se hace, normalmente, bajo un enfoque de sostenibilidad
y eficiencia energética, antes de realizar cualquier diagnóstico, hay que
tener en cuenta los siguientes factores que influyen sobre la eficiencia
energética: Factores relacionados con barreras ambientales y
tecnológicas, y factores relacionados con los costos. Al tener un mayor
entendimiento de estos, se prosigue a analizar en qué partes de los
procesos se consume mayor energía. Como el objetivo de presente
trabajo consiste en reducir los costos energéticos en la producción del
cemento, es necesario conocer las limitaciones del estudio. Para que
esto se lleve a cabo, se debe tener un control sobre los indicadores
energéticos que la empresa pueda tener. Donde el indicador energético
más común, es aquel que resulta dividiendo la cantidad de productos
fabricados entre la energía eléctrica consumida para la elaboración del
producto final.
Los pasos necesarios para el diagnóstico del consumo de energía, se

muestra en el diagrama de flujo de la figura 3.
33
Figura 3 Diagrama de flujo para el diagnóstico energético.
De acuerdo al diagrama de flujo para el diagnóstico energético, se
propone aplicar el modelo de gestión de la energía sin inversión. La
experiencia demuestra que la cantidad de energía que puede ahorrarse
mediante buenas prácticas puede llegar a ser de 25 a 50 % del total de
ahorro energético potencial de la empresa.
34
3.1.1 Modelo de Consumo de Energía Antes de la Implementación
del Modelo de Gestión
3.1.1.1 Diagnóstico del Consumo de Energía
El proceso de fabricación de cemento, inicia desde la
extracción de la piedra caliza, principal componente del
cemento, hasta la expedición o venta del producto,
pasando por cada una de las etapas en las cuales el
cemento va tomando forma, como se aprecia en el
diagrama de operaciones y proceso de producción de
Cemento de la figura 4.
Figura 4 Diagrama de Operaciones y Proceso de Producción de
Cemento.
35
Para entender mejor el diagrama de operaciones y proceso
de fabricación de cemento, se dará una breve explicación
en que consiste cada etapa.
Primera Etapa, Extracción de las Materias Primas.

Las materias primas básicas utilizadas para la fabricación
del cemento son la piedra caliza (CO3Ca) y piedras
arcillosas (Si02). Las mismas se obtienen de canteras a
tajo abierto, cuya extracción del material en forma de
terrazas o niveles de explotación ordenados y organizados
entre sí, de acuerdo a la calidad del material que se
encuentra en la cantera. El tamaño de la piedra que se
obtiene en la voladura varía de los 5 cm hasta 1 metro.
Como es un tamaño excesivamente grande para su
calcinación, es necesaria primero su reducción de tamaño.
Entonces, el material es extraído con camiones y palas
cargadoras, para luego ser trasladada a la segunda etapa
del proceso, que es la trituración de las materias primas.
Segunda Etapa, Trituración de las Material Primas.

La trituración o reducción del tamaño de las materias
primas se realiza en máquinas trituradoras. En UNACEM
S.A.A contamos con una chancadora primaria (cónica),
esta reduce el diámetro del material de 1 metro a 18
centímetros. El material triturado es trasladado hacia la
cancha de almacenamiento (stock pile) que tiene una
capacidad de 70,000 Tn aproximadamente, esta cancha de
almacenamiento está divido en caliza alta y baja. Además,
se cuenta con dos chancadoras de martillos (Titán). El
material entra por la parte superior y al pasar entre los
martillos, la piedra es triturada. Este tipo de trituradoras es
la más difundida en el mundo, debido a su bajo costo de
mantenimiento y gran eficiencia. Una vez triturado el
36
material, este es almacenado en pilas de material, para
luego ser molido finamente para su posterior clinkerización.
Tercera Etapa, Molienda de las Materias Primas.

Una vez trituradas las piedras calizas y las arcillas, se
procede a la reducción de estos a polvo, el producto que
se obtiene llamaremos harina cruda. Actualmente se
cuenta con dos molinos de bolas y un molino de prensa de
rodillos cuya capacidad nominal es de 160 TN/Hr. Es
fundamental obtener una finura (tamaño de partícula),
adecuada quedando listo para ser ingresado al horno de
clinkerización, que es la próxima etapa del proceso que
veremos.
Cuarta Etapa, Clinkerización.

Llamamos clinkerización al tratamiento térmico de
calentamiento primero, seguido de reacción química y
posteriormente enfriamiento de una mezcla de crudo
compuesta por calizas, arcillas y componentes fundentes.
Como resultado de este proceso obtenemos un producto
llamado “Clinker” que será el componente principal del
cemento. En la empresa UNACEM existen 4 hornos de los
cuales: El horno 1 no posee calcinador y con
intercambiador de calor de 3 etapas, se encuentra parado
desde mayo del 2014, por decisión estratégica de la
empresa, este horno tiene una capacidad nominal de 300
TPD. El horno 2 con calcinador en línea e intercambiador
de calor de 6 etapas, produce 2 tipos de Clinker: tipo I y tipo
V, tiene una capacidad nominal de 1500 TPD, con un
consumo calórico de 836 Kcal/kg. El horno 3 con calcinador
de línea separada y 2 intercambiadores de calor, produce
Clinker tipo I, tiene una capacidad nominal de 2000 TPD,
con un consumo calórico de 950 Kcal/kg. Finalmente, el
horno 4 con calcinador en línea e intercambiador de calor
37
de 6 etapas, produce Clinker tipo I, tiene una capacidad
nominal de 2100 TPD, con un consumo calórico de 825
Kcal/kg.
Quinta Etapa, Molienda de Cemento.

Para esta etapa se necesitan molino de bolas y/o prensa
de rodillos y un separador (clasificador) de partículas, así
como también silos para el almacenamiento de producto
final. Para la obtención del cemento portland se necesita
mezclar Clinker con sulfatos (yeso) y algún otro tipo de
agregado que mejore las propiedades hidráulicas del
cemento. Durante el proceso de molienda del cemento, se
deben tener en cuenta, entre otras, dos variables de
control, que son las más importantes: Finura del cemento
(Retenido de malla de 45 um), superficie especifica Blaine
(cm2 / gr), y temperatura del cemento. Para nuestro caso
de estudio se hace mención al molino 8, esta molienda
consiste en una prensa de rodillos KHD, que sirve de pre
molienda sólo de Clinker, posteriormente el Clinker y
demás componentes según el tipo de cemento ingresan a
un molino de bolas, el sistema cuenta con un separador de
alta eficiencia, los parámetros de control del cemento se
dan en la siguiente tabla 2.
38
Tabla 2 Parámetros de Control de la molienda de cemento.
Tipos Composición Finura
Blaine:>3400,
Tipo I Clk: 94.2%, Yeso: 5.8%
Retenido 90um: <3
Blaine:>3400,
Tipo V Clk: 95%, Yeso: 5%
Retenido 90um: <5
Clk: 74.5%, Yeso: 5.5%, Blaine:<4500,
Tipo IPM
Puzolana: 20% Retenido 90um: <5
Clk: 69.5%, Yeso: 5.5%, Blaine:<5000,
Tipo IP
Puzolana: 25% Retenido 90um: <5
Clk: 76.5%, Yeso: 5.5%, Blaine:<4200,
APU
Caliza: 18% Retenido 90um: <5
Fuente Manual de Documentos del Sistema Integrado de Gestión de

UNACEM S.A.A.
Sexta Etapa, Expedición de Cemento.

Esta es la etapa final del proceso en donde al cemento no
se le realiza ningún tipo de proceso, más que su envasado
en bolsas de 42.5 Kg, o bien, su venta a granel.
Conociendo cada etapa, nos es más sencillo explicar
donde se usa la energía para la fabricación del cemento.
Los datos de consumo de energético proporcionados por el

departamento eléctrico y producción para la fabricación de cemento y
Clinker se muestran en la tabla 3.
39
Tabla 3 Variación del Consumo de Electricidad, para la producción de miles de
toneladas
De Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2017).
TM TM KWh Kwh / Kwh / TM

AÑO 2017 KWh Clk
CLK Cemento Cemento TM Clk Cemento
Enero 50,236 56,371 2´808,037 3´787,000 75.38 49.81
Febrero 41,782 46,874 2´309,957 2´874,785 68.8 49.28
Marzo 52,234 59,570 2´938,213 3´640,312 69.69 49.32
Abril 43,150 48,681 2´399,006 3´120,939 72.33 49.28
Mayo 50,485 56,361 2´779,943 3´582,868 70.97 49.32
Junio 43,766 49,243 2´426,691 3´195,368 73.01 49.28
Septiembre 23,511 26,597 1´310,704 1´730,402 73.6 49.28
Octubre 51,208 58,017 2´861,608 3´641,131 71.1 49.32
Noviembre 51,636 58,488 2´884,859 3´488,229 67.55 49.32
Diciembre 37,003 41,218 2´031,233 2´803,653 75.77 49.28
44,501 50,142 2´475,025 3´186,469 71.82 49.35
a) Consumo de Energía Eléctrica en el Proceso de Clinkerizado

La harina cruda obtenido en el molino de crudo 2, es almacenado
en el silo de homogenización N°3, que mediante los sopladores air-
lift, transportan la harina cruda hacia los intercambiadores de calor
y de esta forma dar inicio al proceso de clinkerizado (ver Anexo V),
tal como se indica en la siguiente figura 5.
Figura 5 Proceso de clinquerizado con consumo de energía eléctrica.

40
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía, se
obtiene el siguiente modelo para el proceso de clinkerizado, cuya
ecuación es.
y = 66.887x +209932, R² = 0.9647
El mismo que se muestra en la gráfica 1.
Gráfica 1 Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker Horno 3.
Fuente Elaboración Propia 2018.
41
b) Consumo de Energía Calorífica y/o Térmica en el Proceso de
Clinkerizado
El proceso de clinkerizado se inicia en el punto de ingreso de polvo
al sistema y concluye en la cancha de almacenamiento de Clinker,
con temperaturas que alcanzan los 1450 °C, la combustión del
carbón que es el principal combustible usado en este proceso se
realiza tanto en el horno como en el calcinador, con ayuda de un
quemador y aire proveniente de un ventilador con suficiente presión
para proporcionar la intensidad de mezcla que permita la
combustión completa. En el enfriamiento del Clinker se completan
las fases mineralógicas y químicas, tal como se indica en la figura
6.
Figura 6 . Proceso de clinquerizado con consumo de energía térmica y/o

calorífica.
El resultado del diagnóstico del consumo de energía calorífica, se

obtiene mediante el balance de energía realizado en el mes de
marzo del 2017, siendo la alimentación promedio de harina cruda
es de 150 TN/Hr, y la mezcla de carbón Silo 1 y Silo 2: 35% Carbón
Importado + 65% Carbón Nacional Mezcla. Los datos obtenidos se
muestran en la siguiente tabla 4.
42
Tabla 4 Datos obtenidos del balance de Energía Horno N°3.
43
El consumo calorífico promedio para la producción de Clinker para
el año 2017 se muestran en la siguiente tabla 5.
Tabla 5 Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2017).
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGÍA TÉRMICA HORNO N° 3

Alimentación Factor
AÑO TPH Clinker/ Carbón TPH Carbón (PCI) (Kcal/Kg
WT1 WT2 Crudo A2 A4 Silo 1 Silo 2 Clk)
2017 60 75 0.552 8 5 5550 5425 959.8
Fuente Elaboración Propia.
Para hallar el consumo específico de energía térmica usamos la

formula siguiente:
CEC = CC x Hi / P
Remplazando datos tenemos que:
CEC = ((8 x 5550) + (5 x 5425)) / ((60 + 75) x 0.552)
= 959.8 Kcal/Kg Clk.
c) Consumo de Energía Eléctrica en la Operación de Molienda
La operación de la molienda de cemento N° 8, se lleva a cabo en

un circuito de molino combinado, que comprende un molino de
bolas y una prensa de rodillos los cuales son alimentados por la
tolva de Clinker y yeso. El producto final es almacenado en los silos
correspondientes, tal como se indica en la siguiente figura 7.
Figura 7 Operación de Molienda de Cemento con consumo de energía eléctrica.
44
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía, se
obtiene el siguiente modelo para la operación de molienda del
cemento, cuya ecuación es.
y = 49.564x – 10215, R² = 0.9997
El mismo que se muestra en la gráfica 2.
Gráfica 2 Consumo de Electricidad vs. Miles de toneladas de Cemento.
Fuente. Elaboración Propia, 2018.
45
3.2 Modelo de Gestión Propuesto
3.2.1 Determinación del Cemento Equivalente
El cemento equivalente es, la cantidad de caliza, crudo, clinker y

otros materiales que son necesarios para producir 1 tonelada de
cemento. Para cada proceso se determina un factor de
producción, con la gestión adecuada de la energía debe permitir
reducir los consumos específicos de electricidad y los costos de
producción; para ello, se asigna el indicador, consumo de
electricidad (KWh) / producción de cemento equivalente (TM), tal
como se muestra en la figura 8.
Figura 8 Determinación del cemento y Energía Especifica Equivalente.
Con ayuda de los datos obtenidos de cálculo de la tonelada

equivalente de cemento (ver Anexo VI), se halla los factores de
producción, los mismos que se muestran en la tabla 6.
46
Tabla 6 Factores de Producción en la empresa UNACEM S.A.A.
RELACIÓN FACTOR
TM de Caliza/TM de Caliza f1 = 1.00
TM de Caliza/TM de Caliza f2 = 0.985
TM de Crudo/TM de Caliza f3 = 0.991
TM de Crudo/TM de Clinker f4 = 1.700
TM de Cemento/TM de Clinker f5 = 1.042
TM de Cemento/TM de Cemento f6 = 0.996
3.2.2 Estrategias para Disminuir el Consumo de Energía

3.2.2.1 Estrategias para Disminuir el Consumo
Energético en el Proceso de Clinkerizado y
Molienda de Cemento
En este paso se ha identificado todas las oportunidades para
el ahorro energético, en función a un período de tiempo que
estableceremos para el desarrollo de cada una de las
acciones, es recomendable realizar estas acciones sin
inversión solo con buenas prácticas operacionales que se
detalla a continuación.
A. PARA EL HORNO
 Regulando la relación aire/combustible de los
quemadores en forma periódica, se llegó a la conclusión
que la relación adecuada para una apropiada combustión
es de 12.8 Nm3 de aire / kg carbón, ya que según el
balance de aire global para el Horno N°3, se tiene que el
aire de combustión necesario es de 1.135 Nm3/Kg de
carbón (ver Anexo VIII). Estos valores son más
alcanzables ya que en coordinación con el departamento
Químico y el operador encargado de la molienda de carbón
se está tratando de bajar la finura del carbón, para el último
47
semestre del año se obtuvo una finura promedio < 3.5 %
en malla 90um, comparado con el año anterior cuyos
valores estaban alrededor < 4 %. El objetivo principal de
esta relación es lograr el máximo contacto superficial, con
una formación de llama adecuada y aprovechando al
máximo calor del aire secundario.
 Usar el calor residual del aire secundario para
aumentar la temperatura del aire terciario y mejorar la
combustión del calcinador, ello se logró gracias a que la
parrilla actualmente trabaja en forma automática en función
a la presión de la cámara 1, siendo el valor de referencia
de 55 a 65 mbar. Con el rango de estos valores se logró
una estabilidad en la carga de la parrilla y por ende una
mejor recuperación de calor, estos datos se ven reflejados
en los cálculos realizados para determinar la eficiencia real
del enfriador mediante un Balance Térmico (ver Anexo IV).
 Buscar una harina cruda que posee una
homogeneidad química y mineralógica, esto se logró
bajando la relación álcali – sulfatos (RAS), con las paradas
del horno (ver Anexo I). Para el primer semestre del año se
obtuvo valores en promedio de 1.58 comparado con el año
anterior cuyos valores estaban en promedio 1.594, un valor
menor nos indica que el ciclo de sulfato en el horno es el
adecuado ya que si no fuera así ocasionaría en los ciclones
del intercambiador de calor pegaduras y/o encostramiento
ocasionando una baja de producción, y que el horno en
ocasiones trabaje en vacío por la formación de anillos
dentro del horno.
 Debe evitarse el ingreso de aire falso al sistema, que

resta capacidad de succión al ventilador exhaustor y
provoca sensibles pérdidas de calor por conducción,
radiación y convección. La disminución de aire falso se
logró revisando y/o cambiando tapas, registros y sellos en
48
mal estado en todo el intercambiador de calor, con ayuda
de manta cabol y asbesto logrando incrementar la
temperatura en el sistema cerca a los 10 °C. Además, para
realizar los cálculos de balance de energía del horno se
contrasto los valores en el campo y sala de control. Las
mediciones que se realizaron son de succiones,
temperaturas, y flujos de aire en todo el sistema.
B. PARA EL MOLINO DE CEMENTO

 Evitar arranques en simultáneo que puedan contribuir
a elevar la máxima demanda eléctrica. se ha optado por
parar la línea del Cemento N° 8, en horas donde la
demanda de energía es máxima entre las 18 - 23 horas,
puesto que el consumo de energía eléctrica fuera de hora
punta es más barato. Además, se está evitando el
arranque en simultaneo de motores de media tensión, con
el objetivo de evitar sobre calentamiento y sobretensión del
motor, el cual conlleva a reparar los motores en forma
excesiva bajando su rendimiento y eficiencia.
 Efectuar mantenimiento periódico de la línea de
producción del Molino de Cemento N°8, en coordinación
con el departamento correspondiente se optó por realizar
el mantenimiento programado cada 15 días, ya que esta
línea es la que tiene mayor producción de cemento en
promedio 155 TN de cemento por hora, de esta forma
evitar las paradas imprevistas y desgaste de los equipos.
 Bajar el consumo de energía de la línea de producción
del Molino de Cemento N°8, para bajar el consumo de
energía se realizó dos acciones fundamentales: Aumentar
el retenido de malla de 45um (de 3 a 3.5 %) y superficie
especifica Blaine (de 3300 a 3500 cm2/gr), con la finalidad
de aumentar la producción de la molienda combinada y
aumentar las resistencias iniciales del producto final.
Además, en coordinación con el personal de cancha de
49
Clinker se está tratando de evitar el ingreso al sistema de
Clinker demasiado caliente y fino, ya que ello conlleva a
disminuir la producción, donde la temperatura de salida del
cemento debe ser < 125 °C, cabe resaltar que se ha optado
por incrementar el aditivo de molienda de 350 a 400
ml/min.
3.3 Modelo de Gestión de la Energía Propuesto

3.3.1 Modelo de Consumo de Energía Eléctrica Actual
Tendrán por objeto lograr en cada una de las operaciones básicas

rebajar de una forma directa o indirecta los consumos de energía
térmica o eléctrica en aquellos puntos de las instalaciones en que
sea posible adoptar medidas de ahorro de energía. Para el éxito
de la aplicación del modelo es necesario la participación de todos
los trabajadores de la empresa, las buenas prácticas, orientadas
al uso eficiente de la energía. El concepto de buenas prácticas,
se refieren al consumo responsable y sostenible de energía que
contribuya a una disminución de la intensidad energética (relación
entre el consumo de energía y la producción en términos
económicos), buscando el punto óptimo de operación. Una de las
claves de este concepto es saber administrar los recursos
energéticos de una manera eficaz, que incluya cambios de
comportamiento en el uso de la energía. En la tabla 7, se
muestran los valores de consumo de energía eléctrica para la
producción de Clinker y cemento para el año 2018, después de la
implementación del modelo de gestión de la energía, sin
inversión.
50
Tabla 7 Variación de la Consumo de Electricidad, para la producción de miles
de toneladas de Clinker y cemento, línea de producción del Horno N°3 (2018).
Kwh / Kwh /
AÑO TM TM KWh
KWh CLK TM TM
2018 CLK Cemento Cemento
Clk Cemento
Enero 42,642 49,989 2´357,512 3´099,782 72.69 49.28
Febrero 42,925 48,224 2´374,485 3´005,478 70.02 49.24
Marzo 50,061 55,888 2´703,977 3´506,683 70.05 48.38
Abril 49,443 55,198 2´712,606 3´488,989 70.57 49.14
Mayo 51,978 58,028 2´810,578 3´507,700 67.48 48.43
Junio 24,250 26,509 1´257,086 1´732,500 76.83 49.28
43,267 48,973 2´369,374 3´056,855 71.27 48.96
Fuente Elaboración Propia 2018, empresa UNACEM S.A.A.
a) Consumo de Energía Eléctrica Actual en el Proceso de

Clinkerizado
Una vez aplicada las oportunidades para el ahorro de energía
para el presente año, se obtuvo una mejora de consumo de
energía eléctrica. En gran medida se da gracias a las buenas
prácticas operacionales.
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía actual,
se obtiene el modelo actual en el proceso de clinkerizado cuya
ecuación es.
y = 66.739x + 150375, R² = 0.9888
El mismo que se muestra en la gráfica 3
51
Gráfica 3 Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de Clinker
Horno 3.
3,800,000
3,600,000
3,400,000
y = 66.739x + 150375
R² = 0.9888
3,200,000
3,000,000
2,800,000
2,600,000
2,400,000
2,200,000
2,000,000
1,800,000
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
20,000 25,000 30,000 35,000 40,000 45,000 50,000 55,000
KWh / TM CLK (GE) Lineal (KWh / TM CLK (GE))
52
b) Consumo de Energía Calorífica y/o Térmica Actual en el
Proceso de Clinkerizado
Para bajar el consumo calorífico para la producción de clinker una
primera medida consiste en modificar la composición de la mezcla
de carbón a: 40% Carbón Importado + 60% Carbón Nacional
Mezcla. Como siguiente paso se procedió minimizar en ingreso
de aire falso al sistema, se mejoró la combustión del carbón en el
quemador principal y calcinador (inyección directa sin
quemadores), además de mejorar la reacción álcali-sulfato de la
harina cruda que ingresa al proceso (ver Anexo I). En la siguiente
tabla 8, se muestran el consumo calorífico promedio para el año
2018, donde se nota una tendencia a seguir bajando.
Tabla 8 Consumo Calorífico promedio del Horno N°3 (año 2018).
CONSUMO ESPECÌFICO DE ENERGÍA TÉRMICA HORNO N° 3

Alimentación Factor
AÑO TPH Clinker Carbón TPH Carbón (PCI) (Kcal/Kg
Clk)
WT1 WT2 /Crudo A2 A4 Silo 1 Silo 2
2018 60 75 0.58 8 4.8 5491 5499 898.13
Fuente. Elaboración Propia 2018.

Para hallar el consumo específico de energía térmica usamos la
fórmula siguiente:
CEC = CC x Hi / P
Remplazando datos tenemos que:
CEC = ((8 x 5491) + (4.8 x 5499)) / ((60 + 75) x 0.58)

= 898.13 Kcal/Kg Clk.
c) Consumo de Energía Eléctrica Actual en la Operación de

Molienda
El ahorro de energía eléctrica se logró mejorando el consumo
específico del molino, es decir se aumentó la producción en 15 a
20 TN/hr, buscando mejorar los parámetros de control como el
retenido de malla 45um (3 a 3.5 %) y superficie especifica blaine
(3300 a 3 500 cm2/gr). Además, durante estos meses del año se
53
paró toda la línea de producción durante hora punta, el resultado
de esta mejora de energía se muestra en la siguiente gráfica 4.
Gráfica 4 Consumo Actual de Electricidad vs. Miles de toneladas de cemento.
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA VS MILES DE

TONELADAS DE CEMENTO
3,000,000
2,800,000
2,600,000 y = 49.521x - 55802

R² = 0.9958
2,400,000
2,200,000
2,000,000
1,800,000
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000
KWh /TM Cemento Lineal (KWh /TM Cemento)
Fuente. Elaboración Propia 2018.
54
Como resultado del diagnóstico del consumo de energía actual,
se obtiene el modelo actual en el proceso de molienda de
cemento, cuya ecuación es.
y = 49.521x - 55802, R² = 0.9958
3.4 Presentación de Resultados e Interpretación

3.4.1 Ahorros de Energía Eléctrica en el Proceso de Clinkerizado
Molienda de Cemento
“Los resultados obtenidos después de la implementación de la

gestión de la energía, como parte de las buenas prácticas de
manufactura (BPM) se observó, que el consumo de energía varía
de acuerdo al nivel de producción (toneladas de cemento), por lo
general una tendencia que permite identificar puntos de
operación, por debajo y por encima del promedio esperado. La
meta es replicar lo ocurrido en aquellos casos con puntos de
operación que se encuentran por debajo de la tendencia promedio
y evitar que se repitan los puntos de operación por encima de
dicha tendencia, se ha de estandarizar los valores de operación
de las variables con los días de mayor eficiencia, donde los
potenciales de ahorro energético se encuentran en la energía
asociada a la producción (E nap), los potenciales de ahorros está
dado por” (QUISPE, 2012):
Potenciales de Ahorro = E nap (base) – E nap (meta) ….(1)
Los ahorros de energía, se pueden lograr analizando y

estabilizando la operación, puesto que para una misma
producción se observan diferentes consumos de energía, como
se muestra en las gráficas 5 y 6.
55
Gráfica 5 Diagrama de dispersión de Consumo de energía eléctrica vs. Miles
de toneladas de Clinker, para la estimación de las líneas meta y base.
56
Gráfica 6 Diagrama de dispersión de Consumo de energía eléctrica vs. Miles
de toneladas de cemento, para la estimación de las líneas meta y base.
57
Para el cálculo de los potenciales de ahorro por variabilidad
operacionales se requiere establecer una línea meta (línea roja),
la cual pasa por el centro de los datos relacionados al menor
consumo cuyos datos son obtenidos de los datos de producción
del año 2018. Esta línea se traza considerando el mismo valor de
la pendiente de la línea base (línea azul), ya que no hubo ningún
cambio tecnológico sobre los procesos donde se realiza el
análisis.
3.4.2 Ahorros de Energía Calorífica en el Proceso de Clinkerizado

Con la implementación del modelo de gestión y aplicando las
buenas prácticas operacionales para el horno. Se logró bajar el
consumo calorífico en 7 %, con respecto al consumo actual, tal
como se muestra en la tabla 9.
Tabla 9 Ahorro de energía calorífica en el proceso de clinkerizado del Horno 3.
58
Donde se nota que el consumo calorífico bajo 68.192 Kcal/Kg
Clinker, respecto al valor obtenido en el 2017, que en unidades
monetarias se obtendría un ahorro de 355,002 US$ al año.
3.5 Prueba de Hipótesis

3.5.1 Ingreso de Datos SPSS Para la Prueba de T- Student
En la figura 9, se presenta los datos de los indicadores
estadísticos en el programa estadístico SPSS.
Figura 9 Ingreso de datos de los indicadores al SPSS.
Fuente Programa estadístico SPSS.
Para la prueba T-Student, se considera los siguientes valores:

 Tamaño de muestra 6.
 Grados de libertad (n-1) = 5.
 Nivel de significancia 5 %.
 Valor teórico de T + - 2.015.
Tabla 10 Valores teóricos de T-Student
Fuente Tabla T Student.
59
3.5.2 Prueba de Hipótesis General
Para el presente trabajo se plantearon la hipótesis nula (H0) y la
hipótesis alterna (H1), donde:
H0: La aplicación del modelo de gestión de la energía en la línea
de producción del horno N°3, NO tiene una diferencia significativa
en el costo medio de producción en la empresa UNACEM S.A.A.
del horno N°3, SI tiene una diferencia significativa en el costo
medio de producción en la empresa UNACEM S.A.A.
Por lo tanto, según las pruebas estadísticas realizadas se acepta
la hipótesis alterna, donde el valor de t = – 0.043, cae en la región
de aceptación de la hipótesis nula ya que es menor de - 2.015. En
consecuencia, si existe una diferencia entre los datos comparados
antes y después de la implementación del modelo de gestión de
la energía, el valor calculado de” t “, se muestra en la tabla 11.
Tabla 10 Estadística y Prueba de Muestras para costo de producción del
cemento.
Estadísticas de Muestras Emparejadas

Desviación Media de
Media N estándar error estándar
Par KWhcem2 2369374,0000 6 576503,21202 235356,45075
1 KWhcem1 2382506,3333 6 618701,54258 252583,84706
Correlaciones de Muestras Emparejadas

N Correlación Sig.
Par 1 KWhcem2 & KWhcem1 6 ,232 ,658
60
En consecuencia, con la aplicación del modelo de gestión de la

energía se tiene un ahorro económico en los costos de producción
de 178,042 US$ al mes. Según la prueba de T-Student, se
observa que existe una diferencia en las medias de costos de
producción antes y después de la implementación del modelo.
3.5.3 Prueba de Hipótesis Especifica 1

en el costo medio de energía eléctrica en la empresa UNACEM
S.A.A.
del horno N°3, SI tiene una diferencia significativa en el costo de
energía eléctrica en la empresa UNACEM S.A.A.
Por lo tanto, según las pruebas estadísticas realizadas se acepta

la hipótesis alterna, donde el valor de t = – 0.835, cae en la región
de aceptación de la hipótesis nula ya que es menor de - 2.015. En
consecuencia, si existe una diferencia entre los datos comparados
antes y después de la implementación del modelo de gestión de
la energía, el valor calculado de” t “, se muestra en la tabla 12.
61
energía eléctrica para la producción del cemento.

Media de
Desviación error
Media N estándar estándar
Par 1 KWhtmcl2 71,2733 6 3,18857 1,30173
KWhtmcl1 72,0000 6 2,80950 1,14697

N Correlación Sig.
Par 1 KWhtmcl2 & KWhtmcl1 6 ,754 ,083

energía se tiene un ahorro económico del consumo de energía
eléctrica de 4’159,869 KWh al mes, generando un ahorro
económico anual de 2’136,509 US$. Según la prueba de T-
Student, se observa que existe una diferencia en las medias de
costos de producción antes y después de la implementación del
modelo.
62
3.5.4 Prueba de Hipótesis Específica 2
en el costo medio de energía térmica en la empresa UNACEM
S.A.A.
del horno N°3, SI tiene una diferencia significativa en el costo de
energía el térmica en la empresa UNACEM S.A.A.
Por lo tanto, según las pruebas estadísticas realizadas se rechaza
la hipótesis alterna, donde el valor de t = – 2,196, siendo
ligeramente mayor al valor teórico de t = - 2.015. En
consecuencia, no existe una diferencia significativa entre los
datos comparados antes y después de la implementación del
modelo de gestión de la energía, el valor calculado de” t “, se
muestra en la tabla 13.
Tabla 13 Estadística y Prueba de Muestras para costo de consumo de energía
térmica para la producción del cemento.

Media de
Desviación error
Media N estándar estándar
Par 1 KWhtmce2 48,8250 6 ,51991 ,21225
KWhtmce1 49,3000 6 ,02191 ,00894
N Correlación Sig.
Par 1 KWhtmce2 & KWhtmce1 6 -,439 ,384
63

energía se tiene un ahorro económico del consumo de energía
térmica de 68.192 Kcal/Kg Clinker al mes, generando un ahorro
económico anual de 355,002 US$. Según la prueba de T-Student,
se observa que existe una diferencia en las medias de costos de
producción antes y después de la implementación del modelo.
3.5.5 Discusión de Resultados
En la tabla 14, se obtiene el resumen del ahorro económico que

se logró al implementar el modelo de gestión de la energía.
Tabla 14 Ahorro económico generado con la implementación de la Gestión de

la Energía.
Ahorro
CONDICIÓN INICIAL FINAL MEJORA US$/Año
Energía Eléctrica
22´005,567 17´845,698 4´159,869 2´136,509
(KWh al mes)
Energía Calorífica
959.662 891.47 68.192 355,002
(Kcal/Kg)
Ahorro Total Generado con la Implementación de
2´491,511
Gestión Energía
Fuente Elaboración Propia.
64
Con los resultados presentados en la Tabla 10. Se está validando
las hipótesis planteadas.
Según los reportes de la empresa, para el año 2017 el consumo
de energía eléctrica que se requirió para la producción de
cemento al mes fue de 22´005,567 KWh, que en unidades
monetarias nos da un valor de 941,838 US$.
Y de los resultados obtenidos para la determinación de Cemento
Equivalente para el año 2018, la energía real para la producción
de cemento al mes es de 17,845´698 KWh, que en unidades
monetarias nos da un valor de 763,796 US$.
En conclusión, se tiene un déficit de consumo de energía eléctrica
de 4´159,869 KWh que se logró ahorrar con la implementación del
sistema de gestión de la energía en la empresa UNACEM S.A.A,
que reflejado en dólares nos da un valor de 178,042 US$ al mes,
o 2´136,509 US$ al año.
65
CONCLUSIONES
1. La implementación del modelo de gestión de la energía, permite lograr

ahorros económicos significativos de electricidad de 2´136,509 US$ al año.
Concluyendo que con este ahorro de energía se logra un ahorro económico
de 1.35 US$/TN de cemento.
2. De los resultados obtenidos, para el ahorro de consumo calórico en el
proceso de clinkerizado del Horno N°3, se obtuvo un ahorro de 68.19
Kcal/Kg. Logrando un ahorro de 355,002 US$ al año.
3. El ahorro total que se genera con la implementación del sistema de gestión
de la energía para la línea de producción del Horno N° 3 para los próximos
años, es de 2´491,511 US$ al año (consumo energía eléctrica + consumo
energía calorífica).
4. Según el balance de calor y aire realizado para el sistema de enfriamiento
actual del horno N°3, se obtuvo que el aire necesario para la combustión es
de 1153 Nm3/TN clinker, siendo la eficiencia del enfriador de 73%, este valor
es bajo ya que este sistema no es un enfriador el cual opera a un 80% de
eficiencia por lo que sería necesario realizar un estudio para modificar este
sistema y así obtener mayor recuperación de calor.
5. Que gracias a la aplicación del modelo de gestión de ahorro de energía en
la empresa UNACEM S.A.A, se logro disminuir los costos de producción en
el proceso productivo del horno. En la prueba de las hipótesis se ha validado
que si se logra un ahorro en el consumo de energía eléctrica como calórica,
y el ahorro total es significativo; al haber realizado sin inversión.
66
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda el uso de aditivos la molienda de cemento, que ayude a

aumentar las resistencias, evitando que se forme acolchonamiento dentro
del molino ya que este efecto disminuye la capacidad de producción. Ya que
al aumentar la resistencia inicial del cemento se podría aumentar la malla y
esto implica aumentar la productividad.
2. Cambiar el sistema de enfriamiento actual del Horno N°3, por un enfriador
de parrilla que resulta más eficiente ya que gracias a su enfriamiento lento
favorece la formación de las fases mineralógicas del Clinker, donde la
recuperación de calor del aire secundario nos ayuda a obtener una
combustión completa en él calcinador.
3. Mejorar el aislamiento térmico del horno, así como de los principales equipos
que portan fluidos de gases calientes, y de esta manera evitar las pérdidas
de calor por convección y radiación. Esto se lograría reemplazando los
ladrillos refractarios que se encuentran dentro del horno por ladrillos de una
composición química adecuada que posea mayor capacidad para captar y/o
retener el calor como los reframt de la empresa refratecnick, que también
cuenta con ladrillos antipegaduras que evitan la formación de anillos dentro
del sistema.
4. No sólo es necesario reducir la demanda de energía en todas las áreas, sino
que hay que buscar el punto óptimo de operación, que ha de ser coherente
con los objetivos de productividad y calidad, acorde con los límites exigidos
de emisiones ambientales.
5. El método de control empleado tiene un efecto sobre los costos de energía
eléctrica por lo que se recomienda, cambiar los reguladores con motor de
velocidad fija a accionamientos de velocidad variable (VSD).
6. Se recomienda mejorar los análisis de las materias primas que se usan en
la producción de Clinker, ya que para la mayoría de casos que se ha visto el
índice RAS se encuentra por encima del valor óptimo de 1.10, buscar la
caliza con mayor contenido de CaO y menos azufre.
67
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69
Anexos
Anexo I. Paradas y/o Bajas de Producción del Horno N°3 (enero a abril del
2018).
PRODUCCIÓN ENERO 2018 - HORNO 3 Condorcocha

(50,236 TM)
BAJA 1.60
PRODUCC HORAS 3.42 HORAS
IÓN POR PARADO POR
PARÓ EL POR
REVISION PARADA
HORNO POR EN LINEA, FALLA
FUGA DE SISTEMA DEL
DE LAS
2000 MATERIAL EN EL BALANZA ALIMENT SISTEMA DE
SELLO DE S DE ACION DE TRANSPORT
ALIMENT CRUDO E DE
ENTRADA DEL ACIÓN AL AL
HORNO. CLINKER
HORNO. HORNO
1800 0.88 PARADO
POR CAIDA
MATERIAL
SELLO
ENTRADA AL
1600 HORNO
BAJA
PRODUCCIO
N POR
CAIDA DE
1400 MATERIAL
PARÓ EL HORNO EN SELLO DE
POR FALLA ENTRADA
ROTATIVO AL HORNO..
BALANZA 14.13 HRS PARADO
1200 POR ROTURA EJE
PFISTER CARBON MOTOR VENT. 1RA
BAJA AL CABEZAL CAMARA ENF.
BAJA 14.00 HRS PARADO
TPD PRODUCCIO
N POR ALIMENTACION POR CAMBIO
POR PARADA MOTOR DEL
1000 ATORO VENTILADOR 1RA
CANALETA ENF. DE CAMARA
CALIENTE. PARRILLAS ENFRIADOR
PARADO POR 1.67 HORAS
ACTUALIZACION PARADO POR
800 DEL SOFTWARE CAIDA
DE SIEMENS. MATERIA
POR SELLO
DE ENTRADA
DEL HORNO
600
BAJA
PRODUCCION 7.47 HRS PARADO
POR FALLA POR TRABAJOS EN
400 SISTEMA DE S.E.P. CONEXIÓN
ALIMENTACI TRAFOS T2 Y T6.
ON AL
HORNO
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
70
PRODUCCIÓN FEBRERO 2018 - HORNO 3
Condorcocha
(41,782 TM)
2000 FALLA BAJO PRODUCCIÓN

ACCIONAMI
ENTO DE POR
PARRILLA ENCOSTRAMIENTO
ENFRIADOR DEL HORNO
DE CLINKER
1800
PARADO POR
1600 ALTA
VIBRACIÓN
VENTILADOR
DE TIRO WT1
Y LIMPIEZA DE
1400 RODETES
1200
TPD PARÓ PARA

TEMPLADO
DE FAJAS Y
1000 ALINEAMIE
NTO
VENTILADO
R PRIMERA CALENTAMIE
CÁMARA NTO DEL
DEL HORNO
800 ENFRIADOR
.
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
DIA
71
PRODUCCIÓN MARZO 2018 - HORNO 3
Condorcocha
(52,234TM)
0.20 HRS BAJO BAJO BAJO BAJO BAJO
PARADO PRODUCCIÓ PRODUCCIÓN PRODUCCIÓ PRODUCCI PRODUCCIÓN
POR FALLA N POR POR CAIDA N POR ÓN POR POR ATORO
2000 ANALIZAD DESCOSTRA MATERIAL DESCOSTRA CAIDA TOLVIN
OR DE MIENTO POR SELLO MIENTO MATERIAL CALCINADOR
GASES CONTINUO ENTRADA AL CONTINUO POR SELLO DEL WT2
WT2 DEL HORNO HORNO Y ENTRADA
DESCOSTRAM AL HORNO
1800 IENTO
CONTINUO
1600
1400
BAJA
1200 BAJA PRODUCCIÓ
PRODUCC N POR FALLA
IÓN POR
TPD 1.57 HRS
DESCOST
ACCIONAMI
ENTO
1.33HRS. RAMIENT PARRILLA
PARO EL PARADO O
1000 PARA DEL
HORNO CONTINU ENFRIADOR.
POR COLOCA O
ACUMUL R
RESORTE BAJO
ACIÓN DE PRODUCCI
COSTRAS EN
SELLO ÓN PO
800 5.55 HRS EN EL ATORO
ENFRIAD DE
PARADO ENTRAD TOLVIN
POR OR. CALCINADO
A
DERRAM HORNO R DEL WT2
E POR
600 MATERI CAIDA
AL POR DE
SELLO MATERI
DE AL
ENTRAD
A
400 HORNO
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIA
72
PRODUCCIÓN ABRIL 2018 - HORNO 3
Condorcocha
(43,150 TM)
0.48 HRS BAJA BAJO

1.00 HRS POR BAJO
PARADO PRODUCCIÓ PRODUCCIÓN
PARADA PRODUCCIÓN
POR N POR FALLA POR CAIDA
2000 ROTURA ROTATIVO
VENTILADOR DE POR FALLA
TIRO ACCIONAMIEN MATERIAL POR
FAJA DE LA SELLO DE
INTERCAMBIAD TO PARRILLA
ELEVADOR BALANZA ENTRADA AL
OR 1 DEL
DEL POLVO PFISTER DE HORNO
ENFRIADOR
RECUPERAD CARBÓN AL
1800 O FILTRO DE CALCINADOR
MANGAS
1600
1400
BAJO
BAJO PRODUCCIÓ
PRODUCCI N POR
1200 BAJO
ÓN POR ARRANQUE
PRODUCCI
CAIDA MOTOR DE
ÓN POR
MATERIAL REMPLAZO
TPD CAIDA
POR SELLO VENTILADO
MATERIAL
DE R FM1
1000 POR SELLO
DE ENTRADA
ENTRADA HORNO
HORNO 2.08 HRS
PARADO POR
800 FALLA
BALANZA
ALIMENTACIÓ
NCARBON AL
600 CALCINADOR
7.35 HRS
PARADO
POR
DESCONEXIÓ
400 N ELECTRICA
S.E.P. Y
FALLA
MOTOR
F.M.1
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DIA
73
OBSERVACIONES:
 Para alimentación de harina cruda al horno tenemos que:
RAS = 0.65/ ((0.5*0.01+0.99)) = 0.653
Para alimentación de materia prima al molino de crudo tenemos que:
RAS = 0.47/ ((0.5*0.01+0.86)) = 0.543
En ambos casos el RAS es menor al rango recomendable que es encuentra
entre (0.8-1.1), por lo que se corrobora que efectivamente en el mes de enero
del 2018 se registró varias paradas y bajas de producción del Horno 3;
debido a descostra miento y limpieza de intercambiadores.
 Para alimentación de harina cruda al horno tenemos que:
RAS = 0.73/ ((0.5*0.01+0.9)) = 0.81
Para alimentación de materia prima al molino de crudo tenemos que:
RAS = 0.55/ ((0.5*0.01+0.72)) = 0.76
En ambos casos el RAS es un valor cercano al rango recomendable (0.8-
1.1), por lo que se corrobora que efectivamente en el mes de febrero del
2018 el Horno 3; tuvo una producción más estable.
74
ANEXO II. Consumo de Energía Eléctrica de las Áreas Productivas de
UNACEM (2017 - 2018)
DEMANDA DEL MES MWh

ITEM COMPONENTE
ENE FEB MAR ABR MAY 2018 2017
1 Chancadora Cónica 74 50 90 67 69 351 628
2 Chancadora Titan 2 216 186 164 139 173 878 1,539
3 Chancadora Titan 4 66 73 77 81 44 342 618
4 Chancadora Yeso 4 0 0 0 0 4 4
5 Molino de Crudo I 1,961 1,867 2,008 918 1,434 8,188 14,415
6 Molino de Crudo II 2,332 2,247 2,514 2,472 2,475 12,040 21,748
7 Molino de Crudo IV 1,995 1,585 1,859 1,796 2,003 9,238 16,481
8 Homogenización 965 901 983 868 925 4,642 8,318
9 Horno I 0 0 0 0 0 0 0
10 Horno II 2,522 2,274 2,544 1,294 1,857 10,491 18,460
11 Horno III 3,400 3,005 3,507 3,489 3,672 17,073 30,747
12 Horno IV 2,926 2,806 3,047 3,026 3,097 14,902 26,879
13 Alimentación clinker 0 119 157 155 161 593 1,185
14 Molino de Cemento 1 0 0 0 0 0 0 0
18 Molino de Cemento 5 1,185 686 966 748 619 4,204 7,223
19 Molino de Cemento 5-6 0 0 0 0 347 347 694
20 Molino de Cemento 7 860 1,315 839 1,038 1,481 5,533 10,206
21 Molino de Cemento 8 3,486 3,267 3,775 3,398 3,146 17,071 30,657
22 Embolsadura 2 48 47 31 41 28 195 342
23 Embolsadura 3 42 42 31 44 46 205 367
24 Embolsadura 4 65 64 54 43 62 288 511
25 Embolsadura 5 98 94 96 96 103 487 877
26 Molino de Carbón 1 830 811 902 755 890 4,188 7,547
27 Molino de Carbón 4 411 377 438 369 420 2,015 3,619
28 Servicios Agua, Aire 163 149 154 155 156 776 1,390
29 Alumbrado 546 519 546 513 536 2,660 4,774
30 Entrega a terceros 167 168 165 160 167 827 1,487
31 Pruebas 0 0 0 0 0 0 0
Consumo Total 24,362 22,655 24,946 21,785 24,187 117,936 211,509
Fuente. Elaboración Propia.
ANEXO III. Porcentaje de consumo de energía Eléctrica por Áreas de
Producción periodo 2017 - 2018.
75
CONSUMO ENERGÍA 2018
CONSUMO ENERGÍA 2017
De acuerdo al consumo de energía reportado para el resumen del plan anual

2017 (Anexo II), el 12.05% del total es suministrado para la producción del
horno N°3, cuyo consumo es de 30´747,000 KWh que en costos
representaría 1´315,972 US$. Además, esta línea de producción consume
cerca de la octava parte del consumo total de toda la planta, que es
significativa teniendo en cuenta que actualmente existen 27 procesos
productivos dentro de UNACEM S.A.A.
76
ANEXO IV. Balance Térmico Enfriador Horno N°3.
77
ANEXO V. Imágenes de Control de Proceso de la línea de producción Horno
N°3.
78
ANEXO VI. Cálculo de la Toneladas Equivalente de Cemento.
79
ANEXO VII. Cálculos realizados
Caliza que ingresa al Sistema (trituración primaria)
= 165,375 TM Caliza x (0.985 TM Crudo/ TM Caliza) x (0.991 TM Crudo/ TM Caliza) x (0.588 TM Clinker/TM
Crudo) x (1.042 TM Cemento/ TM Clinker) = 98906.49 TM de Cemento Equivalente.
Se tiene de los datos para el Horno N°3, que 180.43 KWh/TM de Cemento Equivalente.
Por lo tanto:
= (180.43 KWh/TM Cemento Equivalente) x (98906.49 TM de Cemento Equivalente)
= 17,845´698 KWh es la energía real que se requeriría para la producción de cemento al mes (Horno N°3).
Además, se tiene de los reportes de consumo de energía eléctrica por áreas de producción para el año 2017 que, la
energía que se requiere para la producción de cemento al mes es de 22´005,567 KWh.
En conclusión, se tiene un déficit de consumo de energía eléctrica de 4´159,869 KWh que se debería ahorrar con la
implementación del sistema de gestión de la energía en la empresa UNACEM S.A.A, que reflejado en dólares nos
da un valor de 178,042 US$ al mes, o 2´136,509 US$ al año.
Siendo el ahorro total que generaría la implementación del sistema de gestión de la energía para la línea de
producción del Horno N°3, para él próximo año de 2,491´511 US$ (2,136´509 US$ de consumo energía eléctrica +
355,002.01 US$ de consumo energía calorífica).
79
80
ANEXO VIII. Balance de aire global Necesario para la Combustión del Horno N°3.
79
81

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UNCP

Universidad Nacional del Centro del Perú

Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería

Nonalaya Camarena, Miguel Angel

Esta obra está bajo una licencia

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE

“MODELO DE GESTIÓN DE LA ENERGÍA, PARA DISMINUIR LOS

NONALAYA CAMARENA MIGUEL ANGEL

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN

SISTEMAS INDUSTRIALES Y GESTIÓN EMPRESARIAL

Nonalaya Camarena Miguel Angel

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

MAESTRO EN SISTEMAS INDUSTRIALES Y GESTIÓN EMPRESARIAL

APROBADO POR EL JURADO SIGUIENTE:

PRIMER MIEMBRO: ----------------------------------------------

SEGUNDO MIEMBRO: ----------------------------------------------

ASESOR DE TESIS Y TERCER MIEMBRO: ----------------------------------------------

Huancayo 17 de mayo del 2019

Dr. Fidel Onésimo Arauco Canturín

El presente trabajo dedico a mis padres por

Dedicatoria .......................................................................................................... ivv

Agradecimientos ................................................................................................. vivi

Abstract ............................................................................................................. xiiixiv

Introducción ...................................................................................................... xivxv

MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 1

1.1. Antecedentes o Marco Referencial ............................................................ 2

1.2. Bases Teóricas y Conceptuales ................................................................ 7

1.2.1. Gestión de la Energía .................................................................................. 7

1.2.2. Pasos para la Gestión de la Energía ...................................................... 10

1.2.2.1. Planificar ............................................................................................. 12

1.2.2.2. Hacer ................................................................................................... 16

1.2.2.3. Verificar ................................................................................................ 18

1.2.2.4. Actuar .................................................................................................. 21

1.2.3. Tipos de Costos ........................................................................................... 22

1.2.3.1. Costos De Producción ...................................................................... 22

1.2.3.2. Costos de Distribución o Ventas ...................................................... 23

1.3. Definición de Términos Básicos ............................................................... 23

1.4. Hipótesis de Investigación ....................................................................... 25

1.4.1. Hipótesis General ...................................................................................... 25

1.4.2 Hipótesis Específicas ............................................................................... 25

1.5 Operacionalización de Variables ............................................................. 25

DISEÑO METODOLÓGICO ............................................................................... 30

2.1. Tipo y Nivel de Investigación ................................................................... 30

2.2. Métodos de Investigación ........................................................................ 30

2.4. Población y Muestra ................................................................................ 31

2.4.2. Muestra ........................................................................................... 31

2.4.3. Técnica de Muestreo ....................................................................... 31

2.4.4 . Técnicas e Instrumentos de Recopilación de Datos ....................... 32

2.4.4.1. Fuentes de la Información ................................................................. 32

2.4.4.2. Instrumentos para Recolectar Datos ................................................. 32

2.4.5 . Técnica de Procesamiento de Datos .............................................. 32

CAPÍTULO III ..................................................................................................... 33

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................... 33

3.1. Diseño del Modelo de Gestión de la Energía ........................................... 33

3.1.1. Modelo de Consumo de Energía Antes de la Implementación del .... 35

3.1.1.1. Diagnóstico del Consumo de Energía ............................................ 35

3.2. Modelo de Gestión Propuesto ................................................................. 46

3.2.1. Determinación del Cemento Equivalente ............................................. 46

3.2.2. Estrategias para Disminuir el Consumo de Energía........................... 47