N

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

VE

E
CIENCIA

(Creada por Ley N º 25265)

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA - SISTEMAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE ELECTRÓNICA

“CONTROL DE TEMPERATURA, NIVEL, CAUDAL, HUMO PARA UN

CRIADERO DE POLLOS EN LA CIUDAD DE PAMPAS”

PROYECTO DE INVESTIGACION

AUTORES: CCAHUAY HUAMANI JUAN ERWIN

COSINGA VALDIVIA GILMER
ZARATE PEREZ EDINSON BISMARCK

DOCENTE: MGS.ING. CARBAJAL MORAN, Hipólito

PAMPAS-HVCA. - PERU

2015

1
 ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS....................................................................................................4
CAPÍTULO I........................................................................................................................5
CONTEXTO DEL PROYECTO....................................................................................5
1.1 Planteamiento del Problema:.................................................................................5
1.2 Objetivos del Proyecto:..........................................................................................5
1.3 Justificación e impacto social: Razones que Conllevan a realizar el proyecto:....6
CAPITULO II......................................................................................................................6
MARCO CONCEPTUAL................................................................................................6
2.1 Antecedentes:........................................................................................................6
2.2 Bases teóricas:.......................................................................................................7
2.2.1 Control Ambiental:...................................................................................7
2.2.2 Ventilación:.................................................................................................8
2.3.2 Humedad Óptima:..................................................................................15
2.3.3 Renovación De Oxígeno:....................................................................15
2.3.4 Eliminación De Gases Nocivos:........................................................16
2.4 Agua:....................................................................................................................16
2.4.1 Bebederos De Niple De Alto Flujo:..................................................16
2.4.2 Bebederos De Niple De Bajo Flujo:.................................................17
2.4.3 Recomendaciones De Manejo:.........................................................17
2.5. Definición de Conceptos Básico:.........................................................................18
Descripción suplementaria:..............................................................................................18
Características especiales:..............................................................................................18
2.6. DATOS TECNICOS..................................................................................................19
2.6. SENSOR DE NIVEL..................................................................................................20
2.6.1. Sensor Lm35...............................................................................................20
2.7. CARACTERISTICAS Y MONTAJE DEL SIMULADOR S7-1200.............................21
2.8. MÓDULOS DE SEÑALES........................................................................................23

2
 2.8.1. SEÑALES INTEGRADAS......................................................................23
2.8.2. MÓDULOS DE COMUNICACIÓN......................................................23
2.9. COMUNICACIÓN INDUSTRIAL...............................................................................24
2.9.1. INTERFAZ PROFINET INTEGRADA....................................................................24
2.10. COMUNICACIÓN CON OTROS CONTROLADORES Y EQUIPOS HMI..............25
2.10.1. COMUNICACIÓN CON EQUIPOS DE OTROS
FABRICANTES......................................................................................................25
2.10.2. PROFINET: EL ESTÁNDAR ABIERTO DE INDUSTRIAL
ETHERNET.............................................................................................................25
2.10.3. CONTROL PID........................................................................................25
2.11. PANEL DE MANDO DE EJES PARA LA PUESTA EN MARCHA DE
ACCIONAMIENTOS.........................................................................................................25
2.11.1. FUNCIONALIDAD PID PARA LAZOS DE REGULACIÓN......26
2.11.2. PANEL DE SINTONÍA PARA PUESTA EN MARCHA DE PID.
.....................................................................................................................................26
2.11.3. ETHERNET INDUSTRIAL................................................................27
1.12. MEDIOS DE TRANSMISIÓN..................................................................................27
2.13. SIMULADOR...........................................................................................................28
2.13.2. FUENTE DE TENSION VARIABLE 0-10V cc..............................29
CAPITULO III...................................................................................................................31
MARCO METODOLÓGICO.......................................................................................31
3.1 Enfoque Metodológico:.........................................................................................31

3
 AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a La Escuela de Ingeniería Electrónica y a todos los

profesores que fueron parte de nuestra formación académica, ya que nos
dieron las bases para nuestra formación profesional y nos ayudaron a
crecer como personas.
De igual forma, agradecemos de manera muy especial a nuestros queridos
padres y familiares por la constante motivación y su incondicional
acompañamiento para alcanzar nuestros objetivos, sin ellos no hubiese
sido posible llegar a lograr esta meta.

4
 CAPÍTULO I

CONTEXTO DEL PROYECTO

1.1 Planteamiento del Problema:

En este momento existe una necesidad muy grande de cambios la

tecnología avanza a normes pasos y de esta misma manera las
necesidades. Tal razón nos lleva a poner en práctica y usar todos nuestros
conocimientos y talento a desarrollar mejoras para la solución de problemas
o inconvenientes así como de implementar métodos y sistemas tecnológicos
que mejoren la producción y den resultados de mayor calidad con la misma
eficiencia pero en tiempos más cortos y sin menos procedimientos, en esta
oportunidad queremos desarrollar un sistema automatizado para un criadero
de pollos, haciendo que todo el proceso de alimentación, de atención, de
climatización y desarrollo de los animales sea más controlado, preciso y
efectivo para dar un mejor resultado lo que nos lleve a hacerlo de mayor
calidad con cada cria que desarrolle.

1.2 Objetivos del Proyecto:

Nuestro objetivo es mejorar en el mayor porcentaje posible el proceso de la

cria de pollos haciéndola más eficaz y productiva y así multiplicarla en todos
los sitios que se pueda y contribuir con el desarrollo que se desea:

 General: Diseñar e implementar un sistema automatizado para la cria

de pollos.
Y así chequear los resultados alcanzados y seguir trabajando para cada día
mejorarlos
 Específicos:
- Mejorar la distribución del agua dada en las porciones y tiempos
requeridos.
-Mantener un ambiente idóneo en cuanto a temperatura y humedad.
-Tener un mejor control de cria en cuanto tiempo de crecimiento de los
animales hasta su fecha de distribución.

5
1.3 Justificación e impacto social: Razones que Conllevan a
realizar el proyecto:

El impacto social será muy positivo y a medida que se desarrolle y se

implemente mas este proyecto los resultados y aportes serán muy grandes
ya que ayudara con la producción alimenticia de mejor manera y más rápida
dando productos por cantidad y de calidad lo cual eliminara los escases y la
especulación por la falta de existencia. Además de dar a conocer de los
talentos importantes que existen en el país y que salen de las casas de
estudio nacionales demostrando así su buen proceso educativo.

CAPITULO II

MARCO CONCEPTUAL

2.1 Antecedentes:

Venturini, (2006). Autor del trabajo “Proyecto SCADA para la producción de

tabaco”. Este trabajo aborda la implementación de un Sistema SCADA
aplicado a la Producción de Tabaco, más precisamente, en los procesos de
la Planta de Curado de Tabaco y Especies de la Universidad Católica de
Salta. Mediante dicho Sistema, es posible realizar el monitoreo de
temperatura y humedad de cada estufa (desde una workstation o vía
Internet), el manejo de alarmas, almacenamiento de datos históricos y envío
de mensajes al celular o mail.

Álviarez, Carvajal, & Méndez, (2011) realizadores del trabajo “Proyecto De

Invernadero Automatizado Mediante Plc, Para La Comunidad Canea, Sector
Barro Amarillo, Municipio Junin Estado Táchira”. En este trabajo se propuso
la construcción de invernaderos automatizados con PLC, para la producción
sustentable y de alta calidad de cultivos agrícolas, con la implementación de
sensores discretos, los cuales permiten captar con exactitud como se
comportan las variables sujetas a control.

6
2.2 Bases teóricas:

En la industria avícola un buen manejo de los pollitos en sus primeros días

de vida tiene un impacto dramático en los parámetros de rendimiento finales
tales como pesos, conversión, porcentaje de mortalidad, pollos de mala
calidad, decomisos, y mas importante de todos cual será costo final a
producir una libra de carne o una docena de huevo.

Desafortunadamente la industria avícola esta tan preocupada con las cuotas

de producción y los números se olvida que se esta tratando con seres vivos,
animales que no se pueden tratar como objetos o maquinas. Cada pollito en
crecimiento tiene su propio corazón, cerebro y sistema sensorial y cualquier
estrés innecesario va a afectar negativamente su normal metabolismo
fisiológico y como resultado va a rendir menos.

Existen muchos factores que van a influenciar el rendimiento de los pollitos a

la llegada a la finca adicionalmente a bioseguridad y una serio base de
datos, pero aquí vamos discutir los cuatro pilares mas importantes que serán
discutidos respectivamente según su rango de importancia.

 Calidad del aire

 Temperatura optima
 Calidad de agua

A través de un autómata se va a lograr mantener estas variables dentro de

un rango adecuado, y a su vez se podrá observar estas condiciones en
tiempo real por un computador para que un operador este al tanto del
proceso sujeto a control y así obtener lo mejor de estos animales.

2.2.1 Control Ambiental:

Para conseguir los mejores rendimientos es necesario establecer y mantener
las condiciones ambientales óptimas a lo largo de la crianza. Es decir tanto
en épocas de frío como de calor el ave debe seguir comiendo y
transformando dicho alimento siempre con el máximo aprovechamiento
posible. Para ello es necesario satisfacer las necesidades térmicas de las

7
aves suministrándoles oxígeno y eliminando la humedad y el amoníaco
presentes en el ambiente.

En el primer momento en que se baja el animal dentro del galpón es

necesario mantener la temperatura en una banda muy estrecha (entre 24ºC
y 28ºC), tanto para evitar que el animal muera por frío como muera por
deshidratación. Hay otros factores como el nivel de humedad y de amoníaco.

Las cuatro últimas semanas de vida, el control ambiental consiste sobre todo
en el enfriamiento del galpón, pero a medida que las aves crecen también
aportan mucha más humedad al ambiente. El control ambiental debe extraer
esta humedad del galpón, especialmente en tiempo de calor.

Las aves convierten el alimento y el agua en energía para el funcionamiento

de sus órganos y músculos, para mantenerse calientes, para crecer y
aumentar de peso. No son máquinas perfectas con el 100% de rendimiento,
es decir generan un exceso apreciable de calor y de humedad.

Por ejemplo un galpón de 120 x 12 m que contenga 18000 aves de 7

semanas de edad producen aproximadamente casi 4000 litros de agua por
día (eliminada por materia fecal y en respiración.

En tiempo de calor es necesario extraer el exceso de calor producido por las

aves, mientras que en tiempo de frío se da frecuentemente tener que
adicionar calor hasta que las aves sean capaces de mantenerse calientes
con su propia producción de calor. Mientras tanto cualquiera que sea la
estación del año donde las aves no consigan librarse del exceso de calor
porque la temperatura o la humedad del galpón subieron demasiado,
comenzarán a sufrir.

Por lo tanto, como consecuencia de lo anterior, se observa que es necesario

tanto en invierno como en verano el empleo de la ventilación.

2.2.2 Ventilación:
Ventilación significa introducir aire exterior adentro del galpón y sacar el aire
que está dentro del galpón al exterior. Una ventilación adecuada significa

8
remover la cantidad correcta de aire en el momento preciso y de manera tal
que modifique la temperatura, la humedad y otras variables ambientales, a
valores óptimos para el desarrollo de las aves.

Lo que sí se debe tener bien en claro es que cuando se habla de la

ventilación incluye todas las épocas del año ya que los animales producen
calor y evaporan agua durante todo el ciclo, siendo de mayor consideración
en épocas de calor.

Entonces una ventilación eficaz sería aquella en la cual se lograra tener

controlada la temperatura y la humedad fundamentalmente, teniendo como
segundo objetivo suministrar el suficiente aire fresco y evacuar los gases
nocivos.

Existen muchos tipos diferentes de ventilación, y los más importantes que se

utilizan son:

 Ventilación natural por cortinas.

 Ventilación por presión negativa.

 Ventilación por recirculación de aire.

 Ventilación positiva.

Figura 3.1 Ventilación En Galpones Con Pollos De Engorde

9
Fuente: http://caviard.com/espanol/serv_ins_galpones.html

2.2.2.1 Ventilación Natural:

Dicha ventilación es aceptable siempre y cuando la diferencia entre la
temperatura exterior y la temperatura deseada interior no sea mayor de 8ºC.
Si bien es un tipo de ventilación donde existe un ahorro energético
importante, su manejo es muy crítico. Se mejora bastante cuando la apertura
de la cortina es hecha en forma automática.

El problema que surge con este tipo de ventilación es que no se controla

cual es el caudal de aire ingresado dentro del galpón ya que depende del
viento exterior, a mayor viento mayor caudal de aire ingresado. Por esta
consecuencia en muchas ocasiones habrá poca ventilación, ocasionándose
el problema de mal ambiente por generación extra de amoníaco o se podría
estar sobre ventilando el galpón con lo cual su temperatura interna será más
baja de la deseada.

Por otro lado la forma de ingreso del aire al galpón en tiempo frío, no es la
más aconsejable, dado que el aire que entra es muy frío y por lo tanto
mucho más pesado, con lo cual cae rápidamente produciendo una franja
longitudinal dentro del galpón con una mayor humedad.

Este tipo de ventilación se comporta de una forma mejor cuando es

controlado por sistemas electrónicos capaces de medir la temperatura y
actuar en el caso de que no sea la correcta.

10
 2.2.2.2 Ventilación Por Presión Negativa:
Dicha ventilación consiste en extraer el aire que hay dentro del galpón de
forma controlada, mientras que el ingreso del aire al galpón también se hace
de manera controlada generando un vacío dentro del galpón. De esta forma
se consigue un flujo mucho más estable y mejor distribuido dentro del
galpón. Según estas consideraciones la renovación de aire del galpón no
depende para nada de la velocidad de viento externa existente.

Este sistema de ventilación sirve tanto para momentos de baja temperatura

ambiental como para verano. Para momentos con climas fríos se utilizan los
extractores colocados de forma transversal en el galpón, siendo las entradas
de aire distribuidas uniformemente en la parte más alta del galpón,
consiguiéndose de esta forma una entrada de aire a bastante velocidad que
permite lograr una mezcla homogénea del aire frío del exterior con el aire
caliente del interior. De esta manera se evita el descenso inmediato del aire
frío y denso sobre las aves y el piso.

Para el verano se utilizan los extractores en ventilación de tipo túnel, es decir

los extractores se colocan en una punta del galpón y la entrada de aire se
coloca en el otro extremo del galpón.

Los extractores que crean la presión negativa permiten un control más

preciso del ambiente dentro del galpón que los ventiladores que insuflan
aire, produciendo una presión positiva. Es mucho más fácil introducir aire en
un galpón y hacerlo circular a través de él por aspiración que insuflándolo
desde fuera.

La clave para una eficaz ventilación por presión negativa está en la

estanqueidad del galpón es decir, conseguir que el aire entre solamente por
las entradas de aires y no por entradas parásitas a lo largo del galpón.

Las fugas alrededor de las puertas, cortinas, aislamiento del cielo raso, etc,
producen el efecto de otras tantas aberturas de admisión imprevistas. Se
debe mantener constantemente un cierre hermético de los galpones para

11
obtener la mayor eficacia y rendimiento posibles de la ventilación por presión
negativa.

Figura 3.2 Ventilación En Túnel

Fuente: http://74.220.215.75/~avicultu//articulos

2.2.2.3 Ventilación Por Recirculación De Aire:

Este tipo de ventilación es el más empleado hoy en día en los galpones
convencionales, en zonas calurosas, consistente en ventiladores de
movimiento de aire de caudal medio (aproximadamente 1 m. de diámetro),
los cuales pueden estar dispuestos de muchas formas, en la parte central a
lo largo del galpón, en un lateral o intercalados dentro del galpón.

Dicho sistema produce una alta velocidad de aire en una distancia cercana
al ventilador pero que rápidamente disminuye conforme nos vamos
separando de él, por lo cual genera un confort adecuado en la zona más
cercana al ventilador.

En esta opción de ventilación muchas veces se intenta aprovechar la

velocidad de viento exterior predominante que puede variar según las zonas.

Esta forma de ventilación es solamente válida para zonas calurosas. En

ningún caso se utiliza para hacer ventilaciones mínimas en lugares con
climas frios. Con este tipo de ventilación no se consigue alta renovación de
aire ya que la función que están cumpliendo los ventiladores es recircular el

12
aire dentro del galpón, dejando la renovación de aire fresco en manos del
viento exterior existente.

2.2.2.4 Ventilación Positiva:

Otro tipo de ventilación es la denominada ventilación por presión positiva
donde los ventiladores empujan aire del exterior hacia el interior del galpón
(efecto de inflar el galpón).

Los sistemas de presión positiva son utilizados normalmente climas frios,

estando equipado el galpón con ventilación por cortinas para el tiempo de
calor. El sistema necesita de ventiladores instalados en una de las paredes
laterales del galpón para la emisión de aire, colocando un quemador circular
frente a la hélice, de modo que cuando el aire entra se calienta. Para que el
sistema funcione correctamente es necesario colocar recirculadores de aire
internos dirigidos hacia las aberturas de escape en los extremos del galpón.

El flujo de aire producido por un sistema de presión positiva es menos

uniforme y regular que los que producen los sistemas de presión negativa.
Este tipo de sistemas de ventilación se usa en zonas que son muy frías.

3.3.1 . Factores Que Condicionan El Ambiente: Los factores que

intervienen en el control ambiental son 4:

 Temperatura ambiente.

 Humedad relativa.

 Renovación de oxigeno.

 Gases nocivos.

3.3.1.1 Temperatura óptima: La temperatura apropiada que se debe

conservar dentro del galpón es entre los 24 ºC a los 28 ºC. Tanto en invierno
como en verano el control de la ventilación permite mantener la temperatura
dentro de la zona de termo neutralidad.

13
Las temperaturas muy altas o muy bajas no sólo reducen el crecimiento sino
que pueden llegar a causar la muerte.

2.3.1.2 La Calefacción:

Para la calefacción se utilizan los tubos radiantes son módulos compactos

que irradian calor directamente. Se emplean habitualmente para calentar
naves industriales, talleres, almacenes, locales comerciales, muelles de
carga, etc.
Los tubos radiantes calientan de la misma forma que el sol calienta la tierra,
con rayos infrarrojos.
Básicamente un tubo radiante esta constituido por un quemador de gas (gas
natural, G.P.L., gas ciudad, biogás, etc.) conectado a un tubo emitente de
acero recto o acodado en U, en cuyo interior se produce la combustión de un
componente gaseoso portando a la superficie externa a una temperatura
max de 400-450 °C (media de 350°C aprox.).
En el otro extremo del tubo se encuentra un aspirador de humos, que fuerza
a los gases calientes provenientes de la combustión a circular por el interior
del tubo. Los humos y demás productos de la combustión se evacúan al
exterior gracias al aspirador.
El tubo radiante está cubierto en toda su longitud (6, 9, 12 m.) de una
superficie especular en acero inoxidable o aluminio, cuya tarea es reflectar
hacia el suelo la radiación térmica infrarroja emitida por el propio tubo. Dicha
superficie puede estar dotada de un aislamiento en lana de roca sobre la
parte superior.

 Ahorro en consumo de combustible

El porcentaje de ahorro depende de la tipología de la estructura a calentar y
por término medio es superior al 30%, aunque podemos decir que en ciertos
casos, en particular en naves de gran altura, puede llegar al 50%.

 Concentración del calor en el suelo

14
Tal y como hemos expuesto anteriormente, el calor se genera y se mantiene
a nivel del suelo, la estratificación es muy reducida en comparación con
otros sistemas de calefacción, así mismo como la temperatura en el techo es
inferior, se reducen las perdidas de calor por el techo.

Figura 3.3 Calefaccion por tubos radiantes

Fuente: http://www.euro-cobil.com/Vradiante.PDF

2.3.2 Humedad Óptima:

La humedad relativa óptima generalmente está ubicada entre el 50% y el
70%. El problema más común es el exceso de humedad tanto en el invierno,
presentando camas húmedas, producción de amoníaco, etc. como en el
verano, evitando el intercambio de calor por jadeo de las aves. En cualquiera
de los dos casos, la ventilación es el único medio práctico de reducir la
humedad.

Si bien es posible en épocas de invierno solucionar parte del problema de la

humedad en la cama mediante la calefacción, el método más barato es el de
conseguir una buena ventilación.

2.3.3 Renovación De Oxígeno:

Cuando las aves respiran, extraen oxígeno del aire y le devuelven mediante
la respiración agua al ambiente. Se debe por lo tanto introducir aire fresco
para reponer el oxígeno que las aves están consumiendo.

En invierno se calcula que debe existir una renovación de aire de 1 m3/h por
Kg. de carne viva para reponer el oxígeno consumido por las aves; mientras
que en el verano se consideran 5 m3/h por kg. de carne viva para dicha
reposición.

15
 2.3.4 Eliminación De Gases Nocivos:
Asimismo la introducción de aire fresco para reponer oxígeno también
elimina otro tipo de gases nocivos para el animal, principalmente anhídrido
carbónico y amoníaco. La producción de anhídrido carbónico si bien es un
gas que puede llegar a ser letal para los animales, es en bajas cantidades,
por lo cual con una ventilación de muy poco volumen ya nos estaremos
asegurando la eliminación del mismo.

Estos son los cuatro factores principales que cualquier ambiente controlado
debe tener en cuenta. Cualquiera de ellos que no esté en los parámetros
adecuados puede ocasionar problemas a la crianza.

2.4 Agua:

Las aves deben tener acceso al agua potable y limpia en todo momento. Un
pollo adulto consume entre 150 y 200 ml de agua por día en condiciones
comunes, el consumo de agua varía según la naturaleza del alimento, la
temperatura, la humedad y la actividad de las aves. En los días calurosos,
los pollos consumen más o menos doble cantidad de agua que en
condiciones normales de temperatura.

Se puede estimar que para este proyecto se debe calcular 300 ml de

consumo diario para un pollo adulto, considerando las condiciones de clima
cálido.

Para el suministro del agua a los pollos se implementaran bebederos de

niple (sistemas cerrados) hay dos clases de bebederos de niple
comúnmente utilizados:

2.4.1 Bebederos De Niple De Alto Flujo:

Operan con un flujo de 80 a 90 ml/min (2,7 a 3 fl. oz/min), estos bebederos
mantienen una gota de agua al final del niple y poseen una copa que atrapa
excesos de agua que puedan filtrar por el niple. Generalmente se
recomiendan 12 aves por cada niple de alto flujo.

16
 2.4.2 Bebederos De Niple De Bajo Flujo:
Operan con un flujo de 50 a 60 ml/min (1,7 a 2 fl. oz/min), estos bebederos
generalmente no tienen copas y la presión se ajusta para cumplir con los
requerimientos de las aves. Generalmente se recomiendan 10 aves por cada
niple de bajo flujo.

2.4.3 Recomendaciones De Manejo:

Debido a que consumo de agua y alimento están altamente correlacionados,
el uso de medidores de agua para monitorear el consumo de agua es una
forma excelente de estimar el consumo de alimento. Para asegurar un
adecuado flujo, el tamaño de los medidores de agua debe estar en relación
con el tamaño de las cañerías de abastecimiento de agua. el consumo de
agua debe evaluarse todos los días a la misma hora para hacer una correcta
evaluación de las tendencias de rendimientos generales y bienestar animal.
Cambios en el consumo de agua deben ser investigados debido a que esto
puede indicar un problema de fuga de agua, un problema sanitario de las
aves o un problema con relacionado con la alimentación de las aves.
Normalmente una baja en el consumo de agua es el primer indicador de un
problema en el lote.

Figura 3.4. Bebedero De Niple

Fuente: http://www.casp.com.br

Figura 3.5 Galpón Con Bebederos De Niple

17
Fuente: http://www.jat.com.mx

2.5. Definición de Conceptos Básico:

TRANSDUCTOR DE MEDIA 4 A 20 Ma sin display / temperatura y humedad

Descripción suplementaria:

Los transductores de medida de tipo 5616.xx significan la multi-

funcionalidad, la precisión más alta y la instalación y el mantenimiento
fáciles. El cuerpo nuevo se conforma con la Clase de Protección IP65 y
consiste en 3 módulos: - la base con las conexiones - la sección central
con la electrónica y la unidad del sensor - la tapa con la ventana de visión
opcional para el display El cuerpo en tres secciones facilita la instalación
fácil y el intercambio rápido de la unidad del sensor para los propósitos
del servicio. El modelo con el sensor alejado esta diseñado para los
valores a partir de -40... 120°C. Larga y excelente estabilidad. Histéresis
mínima. Excelente resistencia al ataque químico. La calibración en sitio es
muy fácil de realizar, con la ayuda de dos llaves, en dos puntos de
humedad libremente seleccionables. La calibración en sitio de la cadena
entera de medida es también posible, según los directorios de la FDA.
 
Características especiales:

 Para el montaje en la pared o instalación en el conducto de aire

 Para los usos exigentes
 Tecnología de sensor de larga estabilidad
 Con o sin display

18
2.6. DATOS TECNICOS.

2.6.1 SENSOR DE NIVEL

El pequeño y discreto detector de agua modelo WD está diseñado

para una detección confiable de bajos niveles de líquidos conductores. El
módulo tiene un robusto y confiable gabinete de aluminio y es alimentado
por 24 VCA o 24 a 30 VCC. La cinta sensora de agua de conecta al
módulo y, si un líquido tiene contacto con la cinta, cambia la resistencia y
se activa la alarma. La cinta es hidrofóbica, de manera que no absorbe el
líquido que detecta, lo cual brinda un secado más rápido y reduce el
tiempo necesario para regresar al servicio después de una fuga de agua.

La cinta sensora mide 1" (25,4 mm) de ancho y puede comprarse en

longitudes de 5, 10, 15 y 25 pies (1,52, 3,05, 4,57 y 7,62 m). Pueden
unirse varias cintas para extender el área de cobertura, lo que lo hace
ideal para aplicaciones domésticas y comerciales. Los usos típicos con
salas de computación, instalaciones de telecomunicaciones, en bandejas
de goteo debajo de equipo de calefacción, ventilación y aire
acondicionado y alrededor de bombas de agua.

2.6.2. SENSOR LM35

El LM35 es un sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC y

un rango que abarca desde -55º a +150ºC. El sensor se presenta en
diferentes encapsulados pero el mas común es el to-92 de igual forma que
un típico transistor con 3 patas, dos de ellas para alimentarlo y la tercera nos
entrega un valor de tensión proporcional a la temperatura medida por el
dispositivo.
La salida es lineal y equivale a 10mV/ºC por lo tanto:

 +1500mV = 150ºC
 +250mV = 25ºC

 -550mV = -55ºC

Figura 3.6 Sensor De Temperatura lm35

Fuente:

19
2.6.3. SENSOR DE HUMO.

Voltaje de entrada: 12/24VDC, 4 Hilos Corriente de alarma: 35mA máximo

Corriente en reposo: 370uA máximo, LED indicador de estado y alarma
Color Blanco Humo, Relay de salida: Tipo NO

2.6.4. SENSOR DE DISDANCIA CON ULTRASONIDO

Funcionamiento básico de los Ultrasonidos Los ultrasonidos son antes

que nada sonido, exactamente igual que los que oímos normalmente,
salvo que tienen una frecuencia mayor que la máxima audible por el oído
humano. Ésta comienza desde unos 16 Hz y tiene un límite superior de
aproximadamente 20 KHz, mientras que nosotros vamos a utilizar sonido
con una frecuencia de 40 KHz. A este tipo de sonidos es a lo que
llamamos Ultrasonidos. El funcionamiento básico de los ultrasonidos
como medidores de distancia se muestra de una manera muy clara en el
siguiente esquema, donde se tiene un receptor que emite un pulso de
ultrasonido que rebota sobre un determinado objeto y la reflexión de ese
pulso es detectada por un receptor de ultrasonidos:

La mayoría de los sensores de ultrasonido de bajo coste se basan en la

emisión de un pulso de ultrasonido cuyo lóbulo, o campo de acción, es de
forma cónica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión del
sonido y la percepción del eco se puede establecer la distancia a la que
se encuentra el obstáculo que ha producido la reflexión de la onda
sonora, mediante la fórmula:

20
2.6.5. TRANSDUCTOR DE CAUDAL.

Los transductores de caudal se basan en distintos principios según se

trate de fluidos compresibles o no. El caudal puede definirse como masa
por unidad de tiempo (caudal másico) o como volumen por unidad de
tiempo (caudal volumétrico). El caudal volumétrico depende sólo de la
sección considerada y de la velocidad del fluido, pero el caudal másico
depende además de la densidad del fluido y esta a su vez de la presión y
temperatura del mismo. Para fluidos incompresibles ambos caudales se
pueden relacionar por una densidad que puede asumirse como constante,
pero para fluidos compresibles no es así. La mayor parte de los sensores
miden caudal volumétrico. En el caso de fluidos incompresibles la forma
habitual de medición es hallar la velocidad de paso por una sección
conocida. Para los compresibles, los métodos más adecuados se basan
en el empleo de turbinas.

Efecto Venturi

El efecto Venturi consiste en la aparición de una diferencia de presión

entre dos puntos de una misma tubería con distinta sección y, por tanto,
diferente velocidad de paso del fluido. Para fluidos incompresibles, dicha

21
 diferencia de presión depende de la relación de diámetros, del caudal y
de la densidad y por tanto de la temperatura. Por tanto se puede medir de
forma indirecta el caudal a partir de la medida diferencial de presiones

2.7. CARACTERISTICAS Y MONTAJE DEL SIMULADOR S7-1200

El autómata S7-1200, es el último dentro de una gama de controladores

SIMATIC de Siemens, es el sucesor del S7-200 y está disponible desde
junio del 2009. El controlador compacto SIMATIC S7-1200 es el modelo
modular y compacto para pequeños sistemas de automatización que
requieran funciones simples o avanzadas para lógica, HMI o redes.
Gracias a su diseño compacto, su bajo coste y sus potentes funciones, los
sistemas de automatización S7-1200 son idóneos para controlar tareas
sencillas.

En el marco del compromiso SIMATIC para con la automatización

plenamente integrada (TIA: Totally Integrated Automation), la familia de
productos S7-1200 y la herramienta de programación STEP 7 Basic
proporcionan la flexibilidad necesaria para cubrir las diferentes
necesidades de automatización de cada caso.

22
El controlador S7-1200 ofrece la flexibilidad y potencia necesarias para
controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas necesidades
de automatización. Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y
amplio juego de instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una
gran variedad de aplicaciones.

La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación

integrada, circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de
control de movimiento de alta velocidad y entradas analógicas
incorporadas, todo ello en una carcasa compacta, conformando así un
potente controlador.

Una vez descargado el programa, la CPU contiene la lógica necesaria

para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las
entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del programa
de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y
temporización, funciones matemáticas complejas, así como comunicación
con otros dispositivos inteligentes.

Para comunicarse con una programadora, la CPU incorpora un puerto

PROFINET integrado. La CPU puede comunicarse con paneles HMI o
una CPU diferente en la red PROFINET.

SIMATIC S7-1200 es el controlador de lazo abierto y lazo cerrado de

control de tareas en la fabricación de equipo mecánico y la construcción
de la planta.
Se combina la automatización máxima y mínimo coste. Debido al diseño
modular compacto con un alto rendimiento al mismo tiempo, el SIMATIC
S7-1200 es adecuado para una amplia variedad de aplicaciones de
automatización. Su campo de aplicación se extiende desde la sustitución
de los relés y contactores hasta tareas complejas de la automatización en

23
 las redes y en las estructuras de distribución. El S7-1200 también se abre
cada vez más ámbitos en los que la electrónica especial ha sido
desarrollada previamente por razones económicas.

Instalación sencilla y cómoda.

El hardware completo SIMATIC S7-1200 incorpora clips para un montaje

rápido y fácil en perfil DIN de 35 mm. Además, estos clips integrados son
extraíbles, lo que significa que pueden funcionar como taladros de
montaje en caso de no utilizarse perfil soporte. El hardware SIMATICS7-
1200 puede instalarse, con absoluta flexibilidad, tanto en posición
horizontal como vertical.

2.8. MÓDULOS DE SEÑALES.

Las mayores CPU admiten la conexión de hasta ocho Módulos de

Señales, ampliando así las posibilidades de utilizar E/S digitales o
analógicas adicionales

2.8.1. SEÑALES INTEGRADAS.

Un Módulo de Señales Integradas puede enchufarse directamente a una
CPU. De este modo pueden adaptarse individualmente las CPU,
añadiendo E/S digitales o analógicas sin tener que aumentar físicamente
el tamaño del controlador. El diseño modular de SIMATIC S7- 1200
garantiza que siempre se podrá modificar el controlador para adaptarlo
perfectamente a cualquier necesidad.

2.8.2. MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.

Toda CPU SIMATIC S7-1200 puede ampliarse hasta con 3
Módulos de Comunicación.

24
 Los Módulos de Comunicación RS485 y RS232 son aptos para
conexiones punto a punto en serie, basadas en caracteres.
Esta comunicación se programa y configura con sencillas instrucciones, o
bien con las funciones de librerías para protocolo maestro y esclavo USS
Drive y Modbus RTU, que están incluidas en el sistema de ingeniería
SIMATIC STEP 7 Basic.

MEMORIA.

Permite seleccionar el tamaño de la memoria de programa y la de datos

Hasta 50 KB de memoria de trabajo en el controlador, con libre
configuración del tamaño de memoria de programa y de datos de usuario,
pueden definirse hasta 2048 Bytes como remanentes.
El usuario puede designar memoria de datos o de marcas como
remanentes ante un corte de alimentación. Los datos designados no
tienen por qué ser contiguos.

2.9. COMUNICACIÓN INDUSTRIAL.

2.9.1. INTERFAZ PROFINET INTEGRADA.

El nuevo Simatic S7-1200 dispone de una interfaz PROFINET integrada

que garantiza una comunicación perfecta con el sistema de ingeniería
SIMATIC STEP 7 BASIC integrado.
La interfaz PROFINET permite la programación y la comunicación con los
paneles de la gama SIMATIC HMI BASIC PANELS para la visualización,
con controladores adicionales para la comunicación del CPU a CPU y con
equipos de otros fabricantes para ampliar las posibilidades de integración
mediante protocolos abiertos de ETHERNE.

La interfaz PROFINET integrada está a la altura de las grandes

exigencias de la comunicación industrial.

Fácil interconexión
.
La interfaz de comunicación del SIMATIC S7-1200 está formada por una
conexión RJ45 inmune a perturbaciones, con función autocrossing, que
admite hasta 16 conexiones Ethernet y alcanza una velocidad de
transmisión de datos de hasta 10/100 Mbps. Para reducir al mínimo las
necesidades de cableado y permitir la máxima flexibilidad de red, puede
usarse conjuntamente con SIMATIC S7-1200 el nuevo compact switch
module CSM 1277, a fin de configurar una red homogénea o mixta, con
topologías de línea, árbol o estrella.

25
2.10. COMUNICACIÓN CON OTROS CONTROLADORES Y EQUIPOS
HMI

Para hacer posible la comunicación con otros controladores y equipos

HMI de SIMATIC, el controlador SIMATIC S7-1200 permite la conexión
con varios equipos a través del protocolo de comunicación S7, cuya
eficacia es ampliamente reconocida.

2.10.1. COMUNICACIÓN CON EQUIPOS DE OTROS FABRICANTES.

La interfaz integrada de SIMATIC S7-1200 hace posible una integración
sin fisuras de los equipos de otros fabricantes. Los protocolos abiertos de
Ethernet TCP/IP nativo e ISO-on-TCP hacen posible la conexión y la
comunicación con varios equipos de otros fabricantes. Esta capacidad de
comunicación, que se configura con bloques estándar T-Send/T-Receive
del sistema de ingeniería SIMATIC STEP 7 BASIC, le ofrece una
flexibilidad aún mayor a la hora de diseñar su sistema de automatización
particular.

2.10.2. PROFINET: EL ESTÁNDAR ABIERTO DE INDUSTRIAL

ETHERNET.
Con estándares bien conocidos de TCP/IP, la interfaz PROFINET
integrada puede usarse en SIMATIC S7-1200, tanto para programar como
para la comunicación con equipos HMI y otros controladores. En el futuro
será posible conectar SIMATIC S7-1200 con equipos de campo
distribuidos mediante PROFINET. Además, el controlador podrá funcionar
indistintamente como PROFINET I/O Device o como PROFINET I/O
Controller. Esto hará posible en el futuro una comunicación unificada
desde el nivel de campo hasta el nivel de control. Con esto damos
respuesta a una de las necesidades más importantes ahora también en la
gama de la automatización compacta.

2.10.3. CONTROL PID.

S7-1200 admite hasta 16 lazos PID el software incorpora un asistente de
configuración dispone también de panel autotuning permiten aplicaciones
de proceso sencillas con lazo de regulación cerrado.

2.11. PANEL DE MANDO DE EJES PARA LA PUESTA EN MARCHA

DE ACCIONAMIENTOS.

El panel de mando de ejes para la puesta en marcha de accionamientos,

incluido en el sistema de ingeniería SIMATIC STEP 7 Basic, simplifica la
puesta en marcha de motores paso a paso y servo accionamientos.
Permite el control, tanto automático como manual, de un único eje de
movimiento, y ofrece información de diagnóstico online.

26
2.11.1. FUNCIONALIDAD PID PARA LAZOS DE REGULACIÓN.
SIMATIC S7-1200 admite hasta 16 lazos de regulación PID para
aplicaciones sencillas de control de procesos. Estos lazos de regulación
pueden configurarse fácilmente con un objeto tecnológico de regulación
PID en el sistema de ingeniería
SIMATIC STEP 7 Basic.
Además, SIMATIC S7-1200 admite PID Autotuning, para calcular
automáticamente valores de ajuste óptimos para las componentes
proporcional, integral y derivativa.

2.11.2. PANEL DE SINTONÍA PARA PUESTA EN MARCHA DE PID.

El panel de sintonía para la puesta en marcha de PID, integrado también

en SIMATIC STEP 7 BASIC, simplifica la optimización del lazo de
regulación. Ofrece funcionalidad Autotuning y ajuste manual para lazos de
regulación sencillos, y al mismo tiempo una presentación gráfica de la
revolución de las variables del lazo de regulación.
Con el panel de sintonía para la puesta en marcha, incluido en SIMATIC
STEP 7 Basic a la optimización de lazos de regulación PID es rápida y
precisa

27
 2.11.3. ETHERNET INDUSTRIAL
Los requisitos que deben cumplir las redes de comunicación industrial,
sobre todo en cuanto a los sistemas de bus modernos, son enormes y
siguen creciendo de forma continua. Se requieren redes de comunicación
que, incluso sobre grandes distancias, destaquen por sus prestaciones y
permitan aprovechar las múltiples posibilidades del mundo digital.
Industrial Ethernet se ha establecido desde hace tiempo como la
tecnología básica para este fin.

1.12. MEDIOS DE TRANSMISIÓN

Para el cableado Ethernet basado en RJ45 y M12, Phoenix Contact

ofrece componentes industriales así como sistemas de instalación
completos.

Con la introducción de Ethernet en las aplicaciones de automatización, la

comunicación vertical es ahora posible, desde el nivel de control hasta el
nivel de campo. A pesar de la libertad que proporciona un cableado
Ethernet, los conectores y cables deben cumplir un largo número de
exigencias. Aunque las condiciones ambientales en el nivel de control
son, con frecuencia, similares a las de la oficina, la zona de producción
está normalmente sujeta a grandes requerimientos de funcionamiento. La
humedad, máxima longitud de 100m, versión hibrida (datos + energuia)
las elevadas variaciones de temperatura, las vibraciones y los golpes son
parte integrante de los ambientes industriales.

Por consiguiente, no es suficiente con simplemente distinguir entre

componentes de cableado con índice de protección IP67 e IP20 a la hora
de evaluar su idoneidad para las aplicaciones industriales. Se deben
considerar aspectos como la robustez de la carcasa del conector, la
compensación de tracción, la sujeción como protección contra las fuerzas
laterales, la resistencia a los aceites y la protección EMC. Además, los
conectores de datos utilizados en campo deben permitir la conexión
sencilla y segura incluso bajo las condiciones más severas.
El conector RJ45 de 8 polos especificado en la IEC 60603-7 [1] se ha
establecido para el cableado Ethernet y está disponible en las versiones
Cat. 5 y Cat. 6 conforme a la norma ISO/IEC 11801:2002 [2]. Phoenix
Contact ofrece una gama de producto completa en este campo con índice
de protección IP20

28
2.13. SIMULADOR

En este apartado se comentan los elementos utilizados en la construcción

del simulador.

2.13.1. DIMENSIONAMIENTO DEL SIMULADOR.

Los elementos se fijan mediante un carril Din de 35 mm de 30 cm de

longitud el cual se encuentra atornillado a un soporte de madera.30x20
cm.

2.13.1.1. SELECCIÓN DE COMPONENTES.

En el tablero se colocan las bornasde alimentación (220V), el

magnetotermico de protección, el PLC siemens S7-1200, las bornas para

29
las dos entradas y una salida analógica y un rele para una de las salidas
digitales del PLC. Los cables utilizados son de 1mm2

2.13.2. FUENTE DE TENSION VARIABLE 0-10V cc.

Para obtener la tensión variable de 0-10V, se ha utilizado la propia fuente

de 24V del PLC y un divisor de tensión mediante dos potenciómetros, uno
de ellos se regula para que haya una caída de tensión entre sus bornes
de 14V y en el otro de 10V, siendo este último el que permite la regulación
entre 0 y 10 V tomando el (-) como referencia de tensión, el montaje se
realiza mediante un placa proto board.

CONEXIÓN PLACA SIMULADOR E/S, ALIMENTACION Y CABLE

PROFINET.

30
CONEXIÓN PLACA SIMULADOR E/S, ALIMENTACION Y CABLE
PROFINET

31
 2.14. PROGRAMACION EN EL PLC S7 1200.
Normalizando la entrada analógica IW64

Al poner en escala de 0 a 100 la salida MD8

A menor de 28 grados se va encender la luz calefactora y a los 30 se apaga

32
Al normalizar y escalar el proceso del caudal con la entrada analogica IW66

33
Procesos digitales del nivel de agua, de distancia y humo.

2.15. DISEÑO EN HMI.

CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO.

34
La investigación científica, ha sido definida como “un proceso metódico y
sistemático dirigido a la solución de problemas o preguntas científicas,
mediante la producción de nuevos conocimientos, los cuales constituyen la
solución o respuesta a tales interrogantes” (Arias, 2006) (p.22).

3.1 Enfoque Metodológico:

Según Arias. (2006) (p.23) la investigación puede ser clasificada empleando

diversos criterios, tales como el nivel, el diseño y/o el propósito de la misma,
afirmando además que “independientemente de su clasificación todos son
tipos de investigación, y al no ser excluyentes, un estudio puede ubicarse en
mas de una clase.

En este orden de ideas, se tiene que “el nivel de investigación se refiere al

grado de profundidad con que se aborda un fenómeno u objeto de estudio”.
Así, una investigación clasificada según el nivel podría ser exploratoria,
descriptiva o explicativa.

Dado que para el desarrollo del presente trabajo de investigación se

observan y cuantifican las situaciones a través de la descripción exacta de
las actividades, objetos y procesos, se considera que según el nivel es de
tipo descriptiva, la cual “consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
conocimiento” (Arias, 2006) (p.24).

Cada tipo de investigación enfoca un estudio de manera diferente,

permitiendo revelar de manera inmediata la intención de quien lo realiza. Así,
desde el punto de vista del Diseño de la investigación, el presente trabajo se
considera de campo, ya que “consiste en la recolección de datos
directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren lo
hechos, datos primarios sin manipular o controlar variable alguna, es decir el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones
existentes.” (Arias, 2006) ( p.31)

Por otro lado, la presente investigación se enmarca también dentro de la

definición documental, la cual es definida por (Arias, 2006) (p.27) como “un

35
proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de datos secundarios”, ya que se apoya en información
extraída de textos impresos y fuentes electrónicas que refuerzan los
conocimientos teórico-prácticos requeridos para el desarrollo de la
investigación.

36
ANEXOS

Figura 1. Sensor de humo “sensor smoke”

Figura 2. Sensor de temperatura “lm35”

Figura 3. Sensor de liquido

37
Figura 4. Electro válvula

Figura 5. Sensor de caudal

Figura 6. Sensor de nivel

38
Figura 7. Maqueta general

39