Modelo de Matriz de Criticidad

Cualitativa de Riesgo (MCCR)

“Caso de estudio: Planta de Refinería de Cobre,

División Chuquicamata (Codelco), Chile”

Integrantes: Benjamín Arellano Salgado.

Claudio Arratia Gallardo.
Javier Jiménez Bustamante.
Jesús Sánchez Sánchez.
Kevin Sánchez Guajardo.

Carrera: Ingeniería en Mantenimiento Industrial.

Asignatura: Gestión de Activos (Cátedra).

Profesor: PhD. MSc. Eng. Carlos Parra Márquez.

Entrega: 13 de octubre del 2022.

 1. Tabla de contenido

2. Resumen ...................................................................................................................................... 3
3. Antecedentes generales ............................................................................................................... 4
4. Introducción a los análisis de criticidad ...................................................................................... 6
5. Modelo de criticidad MCCR: Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo.................................. 7
Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo: MCCR........................................................................ 7
Factores a medida para la Planta de Refinería de Cobre, División Chuquicamata (Codelco)......... 8
Frecuencia de fallas (FF) ............................................................................................................. 8
Consecuencias de fallos (CF) ...................................................................................................... 8
6. Caso de estudio: Aplicación del modelo MCCR en Planta de Refinería de cobre, División
Chuquicamata (Codelco) ................................................................................................................... 10
Análisis de Criticidad .................................................................................................................... 10
Jerarquización por sistemas y subsistemas .................................................................................... 11
7. Conclusión................................................................................................................................. 13
8. Referencias ................................................................................................................................ 14

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 2. Resumen

En este trabajo realizaremos un análisis de criticidad respecto a un historial de fallas de una planta
de refinería de cobre que está ubicada en Chuquicamata, correspondiente a la empresa CODELCO.
Este análisis será de gran ayuda para determinar la importancia y el efecto de las consecuencias de
los eventos de falla en los sistemas de la refinería de cobre. A grandes rasgos, el objetivo de este
trabajo es determinar la jerarquización de estos sistemas, donde se explica un poco del marco
teórico del proceso y del análisis de criticidad. Se plantea la matriz propuesta para determinar la
criticidad de los activos y como síntesis se presentan los resultados de la aplicación de este modelo,
donde se dan a conocer los sistemas clasificados según su criticidad, además diversas soluciones y
propuestas para optimizar las estrategias de mantenimiento de los activos de la planta.
Dentro de los puntos que se evaluarán en nuestro análisis serán la frecuencia de fallas, impacto en la
producción, impacto por indisponibilidad e impacto por seguridad y medio ambiente. Los sistemas
con los que se cuenta son un total de 34 que se dividirán en 3 rangos, baja criticidad, media
criticidad y alta criticidad. Dentro de los 3 rangos antes mencionados, se encontrará una cantidad
específica de activos que debemos priorizar según su nivel de criticidad para tomar decisiones
ingenieriles que contribuyan a su mejora continua.

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 3. Antecedentes generales

Codelco es una empresa del estado chileno que está destinada a la exploración, desarrollo,
explotación, procesamiento y comercialización del cobre y sus subproductos. Se destaca a nivel
mundial porque es la corporación que produce más toneladas de cobre en el mundo, además cuenta
con 5 divisiones en el país, en este trabajo nos enfocaremos en la división de Chuquicamata, donde
se encuentra la planta de refinado de cobre.
La refinación es un proceso que se basa en principio en la purificación de la parte impura del cobre.
El método más común para refinar el cobre es el proceso electrolítico, en el cual los ánodos que
salen al final del proceso de fundición se suministran a la entrada de la máquina preparadora de
ánodos de cobre, en la cual se obtienen parámetros del ánodo de cobre, tal como el espesor y el
peso, adicional a esto, se le da forma al volumen del ánodo, con el fin de calcarle su distintiva
forma, para que calcen en las celdas, además se cepillan para darles un excelente contacto eléctrico,
luego de esto un carro de transferencia lleva las celdas hacia la entrada de la nave electrolítica, en el
transcurso de esto una grúa viajera agarra los ánodos y los ubica en unas celdas para que desarrollen
el proceso de electrolisis, de forma paralela en estas celdas se acarrean los cátodos de cobre y
ambos se someten a un circuito de electrolito que disuelve los ánodos electroquímicamente y se
montan sobre los cátodos, de esta forma se produce la refinación del cobre. El ciclo anódico es el
tiempo que están los ánodos en las celdas, mientras que el ciclo catódico es el tiempo que los
cátodos permanecen en las celdas (este último tiempo es menor que el del ciclo anódico). Luego de
terminado el ciclo catódico, se sacan los cátodos de sus celdas y se ubican en una máquina
despegadora-lavadora, donde los cátodos son etiquetados, limpiados y además pesados para que
queden listos para su apilamiento.
Con el proceso de electro refinación del cobre se obtiene la eliminación de los residuos que
estropean las características mecánicas y eléctricas del mineral, donde se debe alcanzar un
porcentaje de purificación mayor al 99,9% y un porcentaje menor a 0,004% de partes metálicas en
el cobre, esto es requisito fundamental para usos de tipo industrial y eléctrico, este nivel de
purificación solo es posible gracias a la electro refinación del mineral. Además, es importante
mencionar que las impurezas del cobre pasan a ser subproductos metálicos que se les dan otros usos
particulares.

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Figura 1: Diagrama del proceso de refinación del cobre

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 4. Introducción a los análisis de criticidad

El análisis de criticidad es una técnica semicuantitativa, bastante útil, sencilla y de fácil

comprensión que se realiza en la gran mayoría de sectores industriales con el fin de poder evaluar
riesgos. Con la aplicación de esta metodología conseguiremos priorizar los activos y enfocar las
acciones de mantenimiento con los objetivos del proceso, de esta manera nos aseguramos de que las
estrategias de mantenimiento aplicadas sobre los equipos sean efectivas y logren disminuir el
impacto que producen las fallas en la producción, seguridad, ambiente y costos de indisponibilidad.
El gran objetivo de aplicar una matriz de criticidad es lograr la jerarquización de los equipos de la
planta, de modo que al tener claros los equipos o sistemas críticos podamos tomar decisiones acerca
de que metodologías de mantenimiento le podamos aplicar a estos activos (RCM o análisis de causa
raíz), con el fin de poder encontrar las mejores tareas proactivas para que estos activos mejoren sus
KPI y producto de esto tengan un menor impacto en el proceso.

Figura 2: Modelo de Gestión de Mantenimiento (MGM) (procesos de Mantenimiento, Confiabilidad

y riesgo) – integración con el proceso ISO 55000 (Crespo y Parra, 2004, Parra y Crespo, 2015).

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 5. Modelo de criticidad MCCR: Matriz de Criticidad
Cualitativa de Riesgo

Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo: MCCR

El modelo de la matriz de criticidad cualitativa por riesgo (MCCR) es un proceso de análisis que es
muy utilizado en los procesos de mantenimiento, sirve para identificar la lista de activos críticos y
además para evaluar estos equipos o sistemas en base a su importancia o criticidad. En
mantenimiento muchas empresas ocupan este modelo para hacer competir a los equipos o sistemas
que se tienen en la planta.
2 aspectos muy importantes:
- A lo largo del LCC del equipo se aplica la metodología de criticidad, además la evaluación
de criticidad se debe adaptar al ciclo administrativo del presupuesto (1 vez al año).
- Los ciclos de revisión de la matriz de criticidad dependen del contexto operacional
(patrones de falla del sector industrial).

Ec.1)
Riesgo/Criticidad = FF x CF
Donde:

• FF: frecuencia de fallas.

• CF: consecuencia de fallos.
El resultado de CF se obtiene con la siguiente ecuación:
Ec.2)
CF = IP + CI + SA
Donde:

• IP: factor de impacto en la producción.

• CI: factor de costos de indisponibilidad.
• SA: factor de impacto en seguridad y ambiente.
Reemplazando Ec.2) en Ec.1) se obtiene la Ec.3)
Riesgo/Criticidad = FF x (IP + CI + SA)

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Factores a medida para la Planta de Refinería de Cobre, División
Chuquicamata (Codelco)

Los factores de cada uno de los criterios para ser evaluados por la ecuación de criticidad se
presentan a continuación en las siguientes tablas:

Frecuencia de fallas (FF)

• Frecuencia de fallas (FF) con escala de 1 a 4.

Frecuencia de fallas
FF > 900[Fallas/Año] 4
100 <= FF <= 899 [Fallas/Año] 3
15 <= FF <= 99 [Fallas/Año] 2
FF <= 14 [Fallas/Año] 1

Consecuencias de fallos (CF)

• Impacto en la producción (IP) con escala de 1 a 16.

Impacto en la producción
IP > 700[Horas] 16
100 <= IP <= 699 [Horas] 11
10 <= IP <= 99 [Horas] 6
IP <= 9 [Horas] 1

• Impacto por costos de indisponibilidad (CI) con escala de 1 a 4.

Costo de Indisponibilidad
CI > 10.000.000 US$ 4
5.000.000 <= CI <= 10.000.000 US$ 3
1.000.000 <= CI <=5.000.000 US$ 2
CI < 1.000.000 US$ 1

• Impacto en seguridad y ambiente (SA) con escala de 1 a 10.

Impacto S A
Riesgo Catastrófico 10
Riesgo Superior 7
Riesgo Inferior 4
Sin Riesgo 1

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La elección y evaluación de los factores se hizo en base a la información entregada por el historial
de fallas de la planta, apoyo del personal de operaciones y mantenimiento y como requisito
imprescindible, el factor de seguridad y ambiente es fundamental en el análisis de criticidad,
además que es obligatorio en ese tipo de metodología. Los resultados de la evaluación efectuada se
distribuyen en una matriz de criticidad de 4x5, en la cual el eje horizontal está conformado por 5
rangos de consecuencias de fallas (CF) y el eje vertical está conformado por 4 niveles de frecuencia
de fallas (FF).
La matriz de criticidad está divida en 3 sectores que permiten jerarquizar los equipos o sistemas:

• Sectores de color rojo: Alta criticidad

• Sectores de color amarillo: Media criticidad
• Sectores de color verde: Baja criticidad.

Figura 3: Matriz de criticidad (creación propia).

En referencia a la conformación de la matriz de criticidad, está distribuida de esta forma:

• Eje vertical (Frecuencia de fallos): 4 filas, valor máximo 4 (escala de 1 a 4).

• Eje horizontal (Consecuencias): 5 columnas, valor máximo: 30 (escala de 1 a 30).

Para los factores de consecuencias (CF= IP + CI + SA), la carga de importancia asignada en la
MCCR se presenta a continuación:

• IP= representa el 53,33% del peso total de consecuencias (16/30=53,33%)

• CI=representa el 13,33% del peso total de consecuencias (4/30=13,33%)
• SA= Representa el 33,33% del peso total de consecuencias (10/30=33,33%)
El paso a paso para definir la criticidad es el siguiente: lo primero es escoger el número de
frecuencia de fallos en eje vertical de la matriz, luego se seleccionan los 3 factores que forman parte
de la consecuencia, después estos 3 factores se suman a través de la ecuación 2, el resultado de esta
expresión será el valor que tenemos que ubicar en el eje horizontal, finalmente luego de obtenidos
los valores de frecuencia y consecuencia, se interceptan ambos en la matriz de criticidad y se
consigue el nivel de criticidad del equipo evaluado.

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 6. Caso de estudio: Aplicación del modelo MCCR en Planta
de Refinería de cobre, División Chuquicamata (Codelco)

Lo siguiente que se da a conocer es un modelo de criticidad realizado a una planta de refinería de

cobre que forma parte de la división Codelco norte o Chuquicamata, en la región de Antofagasta,
Chile. El análisis de criticidad se llevó a cabo a nivel de sistemas (nivel 5, con relación a la norma
ISO 14224, figura 4), en concreto se analizaron 34 sistemas que conforman la planta de refinería de
cobre.

Figura 4: Taxonomía propuesta para la jerarquización de distintos niveles de activos físicos (norma
ISO 14224).

Análisis de Criticidad

• Organización: División Codelco Norte.

• Planta: Planta de refinería de cobre.
• Ubicación geográfica: Codelco División Norte, Chuquicamata, Calama, Región de
Antofagasta.
• Proyecto: Optimización de confiablidad operacional en planta de refinería de cobre.
• Proceso: Refinación del cobre/purificación del material impuro del mineral.

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Jerarquización por sistemas y subsistemas

Figura 5: Tabla de jerarquización (creación propia).

Después de haber finalizado la calificación y clasificación de la frecuencia de fallos y la
consecuencia, se prosiguió a calcular la criticidad de cada sistema o equipo de la planta de refinería,
a través de la ecuación de criticidad utilizada en nuestro análisis.
Lo que se presenta a continuación es un cuadro resumen, con el fin de poder sintetizar y enmarcar
los resultados obtenidos de una manera fácil y entendible:
Cantidad de equipos evaluados: 34 equipos

Zonas de Criticidad Cantidad %

Alta Criticidad 5 14,71%
Media Criticidad 18 52,94%
Baja Criticidad 11 32,35%

Figura 6: Resumen del total de sistemas evaluados en la MCCR.

Es importante aclarar que el proceso de optimización de equipos, se da gracias a los resultados de
evaluación de criticidad de los 34 activos de la planta de refinería de cobre. Después de efectuado el
análisis de criticidad y jerarquización de los equipos o sistemas, la etapa siguiente es la
optimización de la confiabilidad operacional. Los sistemas o equipos que quedaron dentro del
14,71% de la zona de alta criticidad (Estación de enzunchado MDC1, Estación de pliegue y
descarga MDC1, Unidad de potencia hidráulica MDC1, Control MDC1 y Cargador de carrusel
MDC1), deberán ser analizados con riguridad, además gran parte de los recursos de la empresa
deberán ser invertidos en estos activos, de manera que se le puedan aplicar alguno de los siguientes
métodos de Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo:

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 • RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad).
• RBI (Inspección Basada en Riesgo).
• RCA (Análisis Causa Raíz).
Los objetivos de la aplicación de estas 3 metodologías son los siguientes:
 Disminuir el efecto de las consecuencias de los modos de fallos sobre la producción,
ambiente y seguridad.
 Perfeccionar y optimizar los planes de mantenimientos y costos de intervención.
 Perfeccionar aspectos técnicos: Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

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 7. Conclusión

Luego de haber realizado el análisis correspondiente a nuestros 34 activos, podemos evidenciar que
los sistemas o equipos críticos debemos tenerlos muy presentes y priorizados con las mejores
metodologías de mantenimiento, ya que en caso de que se presente una falla inesperada de alguno
de estos activos, las consecuencias son muy grandes, por ejemplo, la perdida de dinero en
producción por el tiempo que este equipo se encuentre detenido, gasto excesivo en repuestos que se
utilizarían para un eventual mantenimiento e inversión adicional en mano de obra capacitada para
efectuar el mantenimiento correspondiente a cualquiera de los equipos que falle, si así lo estima
conveniente el ingeniero de turno, ya que también se puede dar el caso de que decidan no reparar el
activo, debido al gran daño que este posee y se opte por invertir en un equipo completamente
nuevo. Para evitar este tipo de problemas es de suma importancia una correcta aplicación del
análisis de criticidad, ya que su desarrollo y práctica ayudará de gran manera a la optimización de
los equipos de la planta y a la efectividad de las estrategias de mantenimiento aplicadas sobre estos
activos. Siempre es bueno tener conocimiento en este tipo de metodologías de jerarquización, ya
que así ayudaremos a la mejora continua de los equipos de la planta y de los indicadores claves de
desempeño (KPI).

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8. Referencias
Carlos Parra1, Giovanni Tino2, Jorge Parra3, Adolfo Crespo1, Pablo Viveros4, Fredy
Kristjanpoller4, Vicente González-Prida1. 2022. METODOLOGÍA BÁSICA DE ANÁLISIS
DE RIESGO PARA EVALUAR LA CRITICIDAD DE ACTIVOS INDUSTRIALES.
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BIODEGRADABLES. DOI:
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Vicente González-Prida1, Adrián Balda4. 2022. Técnica de Jerarquización de Activos
MCCR: Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo. Caso de estudio: Unidad de Craqueo
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