Mendoza Huatay María Lidia

“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO F’C=210 KG/CM2 CON
TRES PORCENTAJES (0.5%, 1.0% Y 2.5%) DE FIBRA DE BAGAZO DE CAÑA DE
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

F’C=210 KG/CM2 CON TRES PORCENTAJES (0.5%, 1.0% Y
2.5%) DE FIBRA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR”
Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniera Civil
Autora:
María Lidia Mendoza Huatay
Asesor:
M.cs. Ing. Irene del Rosario Ravines Azañero
Cajamarca – Perú
2018
AZÚCAR”
ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS
La asesora M.cs. Ing. Irene del Rosario Ravines Azañero, docente de la Universidad
Privada del Norte; Facultad de Ingeniería, Carrera profesional de Ingeniería Civil, ha
realizado el seguimiento del proceso de formulación y desarrollo de la tesis de la estudiante:
 Mendoza Huatay, María Lidia
Por cuanto, CONSIDERA que la tesis titulada: “Resistencia a la Compresión del concreto
f’c=210 kg/cm2 con tres porcentajes (0.5%, 1.0% y 2.5%) de fibra de bagazo de caña de
azúcar” para aspirar el título profesional de: Ingeniero Civil por la universidad Privada del
Norte, reúne las condiciones adecuadas, por la cual AUTORIZA a la interesada para su
presentación.
M.cs. Ing. Irene del Rosario Ravines Azañero

ASESOR
Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 2

AZÚCAR”
ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS
Los miembros del jurado evaluador asignados han procedido a realizar la evaluación de la
tesis de la estudiante María Lidia Mendoza Huatay, para aspirar al título profesional con la
tesis denominada: Resistencia a la compresión del concreto f’c=210 kg/cm2 con tres
porcentajes (0.5%, 1.0% y 2.5%) de fibra de bagazo de caña de azúcar.
Luego de la revisión del trabajo, en forma y contenido, los miembros del jurado concuerdan:
( ) Aprobación por unanimidad ( ) Aprobación por mayoría
Calificativo: Calificativo:
( ) Excelente [20 - 18] ( ) Excelente [20 - 18]
( ) Sobresaliente [17 - 15] ( ) Sobresaliente [17 - 15]
( ) Bueno [14 - 13] ( ) Bueno [14 - 13]
( ) Desaprobado
Firman en señal de conformidad:
Dr. Ing. Orlando Aguilar Aliaga

JURADO
PRESIDENTE
Ing. Gerson Quispe Rodríguez

JURADO
SECRETARIO
Ing. Erlyn Salazar Huamán

JURADO
VOCAL

AZÚCAR”
DEDICATORIA
A Dios
Por darme la vida, fortaleza, por ser mí fuerza, refugio en momentos difíciles y
darme la fuerza para superar obstáculos y dificultades, por mantenerme por el
camino correcto y haberme permitido culminar este proyecto de investigación.
A mi madre M. Rosario Huatay Herrera.
Por brindarme su apoyo incondicional, por sus sabios consejos, por la motivación y
brindarme palabras de aliento para no decaer y alcanzar mis metas y objetivos y
por todo el amor que me brindo durante su existencia.
A mi padre Mario Mendoza Infante.
Por ser el ejemplo de lucha, por tu sacrificio permanente que me ha llevado a

cumplir metas que me he propuesto.
A mi hija
Por ser mi motivación e impulsarme a cada día superarme y por tenerme paciencia
por no estar contigo en momentos importantes de tu vida.
Mis hermanos
Por su apoyo incondicional y animo a lo largo de toda mi vida universitaria.

AZÚCAR”
AGRADECIMIENTO
A Dios por permitir cumplir mi sueño anhelado a pesar de tantos obstáculos.
A mis padres por brindarme apoyo y aliento durante todos mis estudios
universitarios.
A mi asesora la M.cs. Ing. Irene del Rosario Ravines Azañero por haberme
brindado la oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento, por su
colaboración y recomendaciones para el desarrollo de la tesis.
A la Universidad Privada del Norte por darnos la oportunidad de formarnos como

mejores personas y profesionales.

AZÚCAR”
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS ................................................... 2
ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS .......................................................................................... 3
DEDICATORIA.................................................................................................................................. 4
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................................... 5
ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................................................ 6
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................................... 7
ÍNDICE DE FIGURAS Y GRÁFICAS ................................................................................................. 8
RESUMEN........................................................................................................................................ 12
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 13

1.1. Realidad problemática ......................................................................................................... 13
1.2. Formulación del problema.................................................................................................... 22
1.3. Justificación .......................................................................................................................... 22
1.4. Objetivos .............................................................................................................................. 23
1.5.1. Objetivo General ................................................................................................... 23
1.5.2. Objetivos Específicos………………………....………………………………………..23
1.5. Hipótesis .............................................................................................................................. 23
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA................................................................................................... 24

2.1. Tipo de Investigación ........................................................................................................... 24
2.2. Muestra ............................................................................................................................... 24
2.2.1.Unidad de estudio......………………………………………………………………………24
2.2.2.Población……………..……………………………………………………………………...24
2.2.3.Muestra...……………..……………………………………………………………………...24
2.3. Métodos………………………………………………………………………………………….....25
2.3.1. Técnicas de recolección de datos y análisis de datos ......................................... 25
2.3.2. Procedimientos ..................................................................................................... 25
2.3.3. Ensayo de los agregados ..................................................................................... 27
CAPÍTULO III. RESULTADOS ..................................................................................................... 54
CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES ........................................................................ 74
REFERENCIAS ................................................................................................................................ 78
ANEXOS ......................................................................................................................................... .80

ANEXOS 1: PANEL FOTOGRAFICO………………………………………..…….……….…..79
ANEXOS 2: DISEÑO DE MEZCLAS………………………………………..…….……..…….104
ANEXOS 3: FORMATOS DE LABORATORIO….………………………..…….……..…….110
ANEXOS 4: UBICACIÓN DE LA CANTERA…..…………………………..…….……..…….153

AZÚCAR”
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1. Propiedades químicas de la fracciones de bagazo………………………………17

Tabla N° 2. Técnicas de recolección de datos y análisis de datos. ………………………….25
Tabla N° 3. Tamaño de la muestra de agregado. …………………………..………….…….27
Tabla N° 4. Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global. ……………….28
Tabla N° 5. Capacidad de la medida. ………………………………………..………….…….31
Tabla N° 6. Peso mínimo de la muestra de ensayo. ………………………………….………33
Tabla N° 7. Gradación de las muestras de ensayo. . ……………………..………….……….38
Tabla N° 8. Cargas. . ………………………………….……………………..………….……….38

Tabla N° 9. Requisitos granulométricos para agregado grueso. . …………………..….……40
Tabla N° 10. Análisis granulométrico del agregado fino. . …………………………….……..41
Tabla N° 11. Resistencia mecánica de los agregados. . ……………………………………..41
Tabla N° 12. Resistencia a la compresión promedio. . ……………………….……….……..43
Tabla N° 13. Asentamiento por el tipo de consistencia del concreto. …………….….……..43
Tabla N° 14. Volumen de agua por m2.……………………….……….…………………….....43
Tabla N° 15. Contenido de aire atrapado. ……………………….…………….……….……...44
Tabla N° 16. Relación agua/cemento por resistencia del concreto. …………………………44
Tabla N° 17. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto. ……....45
Tabla N° 18. Resultados del contenido de humedad del agregado fino…………….………54
Tabla N° 19. Resultados del contenido de humedad del agregado grueso .……….………54
Tabla N° 20. Resultados del análisis granulométrico del agregado fino. ……….…………55
Tabla N° 21. Resultados corregidos del análisis granulométrico del agregado fino. ….…..56
Tabla N° 22. Análisis Granulométrico del agregado fino……………………….……….....…56
Tabla N° 23. Resultados del análisis granulométrico del agregado grueso. ……………….57
Tabla N° 24. Resultados corregidos del análisis granulométrico del agregado grueso……58
Tabla N° 25. Análisis Granulométrico del agregado grueso huso 5. ………………..……….58
Tabla N° 26. Resultados del peso unitario y vacío del agregado fino (compactado y
suelto)…………………………………………………………………..…………………..……..59
Tabla N° 27. Resultados del peso unitario y vacío del agregado grueso (compactado y
suelto). …………………………………………………………………………….……….…..…60
Tabla N° 28. Resultados del peso específico y absorción del agregado grueso. ……..….60
Tabla N° 29. Resultados del peso específico y absorción del agregado fino. …………….61

AZÚCAR”
Tabla N° 30 Carga abrasiva N° de esferas de acero. ………………………………..………61

Tabla N° 31. Resultados de la granulometría de la muestra de agregado para ensayo...62
Tabla N° 32. Resultados del ensayo desgaste de la abrasión. ………….…………..………62
Tabla N° 33. Valores de diseño en laboratorio. ……………………………..………..……….62
Tabla N° 34. Valores de diseño al pie de obra (corregido por humedad) ………………....62
Tabla N° 35. Cantidad de materiales para mezcla de prueba. ………….…………..………63
Tabla N° 36. Cantidad de bagazo de caña de azúcar………………………….……..……….63
Tabla N° 37. Resultados obtenidos del ensayo a compresión axial del concreto en estado
endurecido, probetas patrón. …………………………………………………………..……….64
endurecido, probetas con adición al 0.5% de bagazo de caña. ……………………..……….65
endurecido, probetas con adición al 1.0% de bagazo de caña. ………..…………..……….66
endurecido, probetas con adición al 2.5% de bagazo de caña. ……..……………..……….67
Tabla N° 41. Resumen de resultados de la resistencia a compresión. ……………………68
ÍNDICE DE FIGURAS Y GRÁFICAS
Figura N° 1. Fibra de bagazo de caña de azúcar……………………………………..……….17

Figura N° 2. Molde para el ensayo de asentamiento……………………..…………..……….47
Figura N° 3. Esquema de los patrones de tipos de fracturas………………………..…….….50
Grafica N° 4. Curva granulométrica dela agregado fino. …………………...………..……….57
Grafica N° 5 Curva granulométrica del agregado grueso (Huso 56). ….……………..……..59
Grafica N° 6. Comparación de la resistencia a los 7 días de curado. ……………………....68
Grafica N° 7. Comparación de la resistencia a los 14 días de curado. ………………..….…69
Grafica N° 8. Comparación de la resistencia a los 28 días de curado. …………………….69

AZÚCAR”
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación N°1. Contenido de humedad ……………………………………….....…..……..….28

Ecuación N°2. Peso unitario suelto o compactado de los agregados………….………..….32
Ecuación N°3. Peso específico de masa (agregado grueso) ………….…………...……..…34
Ecuación N°4. Peso específico de masa saturada con superficie seca (agregado grueso).35
Ecuación N°5. Peso específico aparente (agregado grueso)………….…….……..……..…35

Ecuación N°6. Absorción (agregado grueso)………………………………………………….35
Ecuación N°7. Peso específico de masa (agregado fino)…………………….……..……..…37
Ecuación N°8. Peso específico de masa saturada con superficie seca (agregado fino).....37
Ecuación N°9 Peso específico aparente (agregado fino) …………………….……..……….37
Ecuación N°10. Absorción (agregado fino)………….………………………………...……….37
ÍNDICE DE FOTOGRAFIAS
Fotografía N° 1. Caña de azúcar……………………………………………......……..……….51

Fotografía N° 2. Bagazo de caña de azúcar………….…………………………...…..……….51
Fotografía N° 3. Introduciendo bagazo de caña de azúcar al agua. ………….…………......52
Fotografía N° 4. Secado del bagazo de caña de azúcar………….……………...…..……….52
Fotografía N° 5. Cortando bagazo de caña de azúcar entre 10 – 15 mm…………..………53
Fotografía N° 6. Tamizado del bagazo de caña de azúcar por malla N° 4 ………….….......53
Fotografía N° 7. Fractura presentada en el diseño patrón. ………………..….……..……….71

Fotografía N° 8.Fractura presentada en el diseño adicionado el 0.5% de bagazo de caña.72
Fotografía N°9.Fractura presentada en el diseño adicionado el 1.0% de bagazo de caña.73
FotografíaN°10.Fractura presentada en el diseño adicionado el 2.5% de bagazo de caña.74
Fotografía N° 11. Peso de las muestras………………………………………...……..……….80
Fotografía N° 12. Registrando los pesos de las muestras del agregado fino y grueso......81
Fotografía N° 13. Colación de muestras en el horno………………………..……..………….81
Fotografía N° 14. Tamices para ensayo de análisis granulométrico…………….….……….82
Fotografía N° 15. Efectuando la operación de tamizado……………………………..……….82
Fotografía N° 16. Agregado retenido en cada tamiz………….…………………..…..……….83

Fotografía N° 17. Peso del agregado retenido en cada tamiz. ……………….……..……….83

AZÚCAR”
Fotografía N° 18. Equipo para ensayo de peso unitario de los agregados……………........84

Fotografía N° 19. Llenado del cilindro con agregado…………………………..……..……….84
Fotografía N° 20. Eliminación del agregado sobrante………………………………..……….85
Fotografía N° 21. Peso del recipiente más agregado. ………………………...……..……….85
Fotografía N° 22. Procedimiento de apisonado por capas. ………….……..………………..86
Fotografía N° 23. Pesado del recipiente más agregado. ………………….….……..……….86
Fotografía N° 24. Pesado del agregado grueso. ………………………...…….……..……….87

Fotografía N° 25. . Lavado de agregado grueso……………………...……….……..……..…87
Fotografía N° 26. Muestra remojada por 24 horas. ………….…………………...…..……….88
Fotografía N° 27. Secado de la muestra con paño absorbente……………….……..……….88
Fotografía N° 28. Peso de agregado grueso sumergida…………………...….……..……….89
Fotografía N° 29. Registro de datos del agregado grueso sumergido. ………….………….89
Fotografía N° 30. Colocación del agregado grueso en el horno…………..….……..……….90
Fotografía N° 31. Peso seco del agregado grueso. …………………..……….……..……….90
Fotografía N° 32. Selección de muestra por cuarteo. …………………...…….……..……….91
Fotografía N° 33. Peso del agregado fino……………………………………....……..……….91

Fotografía N° 34. Muestra remojado en agua por 24 horas……………..…….……..……….92
Fotografía N° 35. Colocación de la muestra en el cono y apisonado con varilla de metal 25

veces. ……………..……………………………………………………………….……..……….92
Fotografía N° 36. Frasco volumétrico de 500 ml de capacidad. ……………..…….……….93
Fotografía N° 37. Agitado constantemente de muestra para eliminar el aire atrapado….93
Fotografía N° 38. Peso de fiola con muestra y agua. ………………………...…….………..94
Fotografía N° 39. Tamices para granulometría de la muestra de agregado para ensayo..94
Fotografía N° 40. Tamizando muestra. …………………………….…………..…….………..95
Fotografía N° 41. Pesos de la muestra del agregado para ensayo………………...………95

Fotografía N° 42. Máquina los Ángeles…………………………………….…..…….………..96
Fotografía N° 43. Descargo del material luego de hacer girar a una velocidad entre 30 rpm
a 33 rpm por 500 revoluciones…………………………………………………..…….………...96
Fotografía N° 44. Esferas de acero. ………………………………………..…..…….………..97
Fotografía N° 45. Tamizado en el tamiz N° 12………………………………....…….……….97
Fotografía N° 46. . Peso del agregado retenido en el tamiz N° 12……………..…….………98
Fotografía N° 47. Peso del agregado grueso. …………………………..……..…….……….98

AZÚCAR”
Fotografía N° 48. Peso del bagazo de caña de azúcar………………………..…….……….99

Fotografía N° 49. Peso del cemento portland tipo I. …………………………..…….……….99
Fotografía N° 50. Incorporación de los agregados a la mezcladora……………….……….100
Fotografía N° 51. Incorporación del bagazo de caña a la mezcladora………….………….100
Fotografía N° 52. Realizando el ensayo de asentamiento o slump..……………..……..….101
Fotografía N° 53. Desmoldé de identificación de probetas. …………...……..…….………101
Fotografía N° 54. Curado de las probetas de concreto………………………..…….………102

Fotografía N° 55. Medición de las probetas de concreto…………….………..…….………102
Fotografía N° 56. Ensayo - Resistencia a la compresión de testigos cilíndricos de

concreto.…………..……………………………………………………………….….…………103
Fotografía N° 57. Resistencia a la compresión del concreto - muestra patrón a los 28

días..……………………………………………………………………………………,,……… 103
Fotografía N° 58. Fallas presentadas: falla tipo N° 5…………………...……..…….………104

AZÚCAR”
RESUMEN
La presente investigación ha tenido como objetivo determinar la resistencia a la compresión

del concreto f’c=210 kg/cm2 con tres porcentajes (0.5%, 1.0%, 2.5%) de reemplazo de fibra
de bagazo de caña de azúcar por peso del agregado grueso, según la NTP 339.034
Hormigón Concreto (2008). Para realizar esta investigación se utilizó agregados de la
Cantera Bazán, ubicada en Av. Miguel Carducci N° 696. Los resultados de los ensayos de
los agregados, para el agregado fino; contenido de humedad 5.89%, módulo de finura
2.98%, peso unitario suelto 1559.08 kg/m3, peso unitario compactado 1654.05 kg/m3,
gravedad específica 2.23 gr/cm3 y absorción 2.42%. Y para el agregado grueso: contenido
de humedad 3.67%, módulo de finura 7.36%, peso unitario suelto 1350.2 kg/m3, peso
unitario compactado 1437.12 kg/m3, gravedad específica 2.59 gr/cm3 y absorción 2.88%,
abrasión 25.87%, cumplen con la norma ASTM C33-NTP 400.037; así mismo, se utilizó la
fibra de bagazo de caña de azúcar retenida en el tamiz N° 4. En el diseño de concreto se
usó método ACI del comité 211 para un f’c=210 kg/cm2, incorporando tres porcentajes
(0.5%, 1.0% y 2.5%) de reemplazo con respecto al peso del agregado grueso evaluados
en periodos de curado de 7, 14 y 28 días; determinándose que a los 7 días de curado la
resistencia alcanzada fue de 139.14 kg/cm2 con 0% de FBC, 147.65 kg/cm2 al reemplazar
0.5% de FBC; 70.34 kg/cm2 al reemplazar 1.0% de FBC y 26.65 kg/cm2 al reemplazar 2.5
% de FBC; a los 14 días de curado la resistencia alcanzada fue 190.16 kg/cm2 con 0% de
FBC, 203.72 kg/cm2 al reemplazar 0.5% de FBC; 140.12 kg/cm2 al reemplazar 1.0% de
FBC y 47.90 kg/cm2 al reemplazar 2.5 % de FBC y a los 28 días de curado la resistencia
alcanzada fue de 212.56 kg/cm2 con 0% de FBC, 230.28 kg/cm2 al reemplazar 0.5% de
FBC; 153.75 kg/cm2 al reemplazar 1.0% de FBC y 52.86 kg/cm2 al reemplazar 2.5 % de
FBC. Finalmente se concluye que la resistencia a la compresión axial respecto al concreto
patrón de los ensayos realizados a los 28 días de curado aumenta con la utilización de
0.5% de FBC en 17.72 kg/cm2, con la utilización de 1.0% de FBC disminuye en 59.06
kg/cm2, con la utilización de 2.5% disminuye de FBC en 159.7 kg/cm2, evidenciándose que
aumento en un 8.3% con adición de 0.5% de FBC y disminuye en 27.67% y 75.13% con
adición de 1.0% y 2.5% respectivamente.

AZÚCAR”
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
En la ciudad de Cajamarca se vienen construyendo edificaciones, los cuales no evalúan

algunos de los defectos del concreto. Lo que hace que las construcciones presenten
agrietamientos, poca resistencia y segregación en el concreto de la construcción. La
morfología de los agrietamientos es complicada y su interpretación suele ser difícil, debido
a que pueden ser varias las causas que motivan los agrietamientos. Los sistemas
estructurales y los elementos de una construcción, se diseñan considerando una
deformabilidad admisible. Es decir un cierto grado de adaptación a movimientos o
distorsiones, sin superar el límite de resistencia de los materiales que lo componen. Si la
suma de esfuerzos es tal que agota la resistencia de los materiales, éstos se fisuran o
agrietan (Serrano, 1999).
Osorio, Varón y Herrera (2007) consideran que la fibra de bagazo de caña utilizada en la
elaboración del concreto reforzado a compresión, le imparte propiedades mecánicas
importantes al compuesto, principalmente las probetas con adiciones de fibra entre el 0,5
y 2,5% en relación al peso total del agregado grueso, y cuyas fibras con longitudes entre
15 y 25 mm son retenidas en el tamiz N° 6, las cuales alcanzan resistencia a compresión
a los 14 días de fraguado entre 8,6 y 16,88 MPa, estando por encima de probetas sin
adición de fibras. La resistencia a compresión del concreto reforzado con fibras de bagazo
de caña es inversamente proporcional al porcentaje de la fibra adicionada y al diámetro de
las partículas, aspecto que coincide con lo encontrado en ensayos realizados en otras
fibras como el coco, el bambú, entre otros.
Al hablar sobre la fibra del bagazo de caña de azúcar, Moreno, Pozo y Nájera (2011)
sostiene que, el peso seco de los bloques convencionales es mayor que el de los bloques
fabricados con bagazo, en cuanto al peso húmedo, este valor va disminuyendo en las
dosificaciones de bagazo. Esto se debe a que el bagazo contiene una alta densidad
aparente; es así que el bloque se vuelve más liviano debido que el bagazo ocupa más
espacio que los agregados pétreos. Cuando se añade cantidades menores de bagazo y se
pone a temperatura en el horno para secar, se elimina una gran cantidad de agua (100%).
A mayor cantidad de bagazo menor densidad aparente debido que el bagazo absorbe una
cantidad de agua en relación directamente proporcional a su contenido. La densidad real
muestra que es indirectamente proporcional al contenido de bagazo; esto quiere decir que
a mayor cantidad de bagazo menor densidad real.

AZÚCAR”
Hernández (2008) concluye que, de acuerdo a los resultados obtenidos las características
y propiedades de las FBC son ideales para contribuir de manera positiva en el
comportamiento mecánico de un concreto simple reforzado con ellas. La flexibilidad y
resistencia de las fibras son importantes, ya que disminuyen la propagación de las grietas
que se forman en el concreto cuando se somete a grandes esfuerzos. Estas fibras
ayudaron a que el elemento de concreto se mantuviera unido al formarse puentes entre
cada grieta.
Osorio et. al., 2007, realizaron esta investigación titulado “Comportamieno mecánico del
concreto reforzado con fibras de bagazo de caña de azucar”, publicado por la Universidad
Nacional de Colombia, donde pretende contribuir al conocimiento con la elaboración de un
material compuesto de fibra de bagazo de caña y concreto, donde las fibras presentaron
una distribución aleatoria dentro del compuesto. Asimismo, se estudió la influencia del
tamaño y de la adición de fibras expresadas en porcentaje del peso total, en la resistencia
a compresión y en la densidad del material. Este estudio se efectuó los testigos de concreto
con las fibras retenidas por el tamiz N° 6, y con una adición entre el 0,5 y 2,5% de fibras en
relación al peso total del agregado grueso, presentó una resistencia de 16,88 MPa, y una
densidad de 141 y 336 kg/m3 comparado con la de un concreto pesado de 2400 kg/m3.
Moreno, Pozo y Nájera (2011) ejecutaron una investigación titulado “Aprovechamiento del
bagazo de caña de azúcar en la fabricación de bloques ecológicos para mampostería
liviana”, publicado por la Revista científica, técnica e informativa de la facultad de Ciencias
ESPOCH, donde el objetivo de este proyecto es la revalorización del residuo de la caña
de azúcar, usándolo en el campo de la construcción, mediante la fabricación de bloques
para mampostería liviana, se aplicó métodos de investigación deductivo y experimental, el
pre tratamiento del bagazo se logró mediante flujo continuo durante 12 horas reduciendo
así la cantidad de azúcar del 25,59% al 5,75%. Se sometió a pruebas a tres dosificaciones
diferentes, las mismas que variaban en la cantidad de bagazo, realizándose pruebas físicas
y mecánicas para comprobar la mejora en cualquier característica de los bloques
convencionales; es así que la dosificación número uno reportó 14,47 kg/cm2 en la prueba
de resistencia a la comprensión y la muestra de control reportó 11,95
kg/cm2,comprobándose que el uso de bagazo de caña de azúcar en la fabricación de
bloques para mampostería liviana es posible ya que mejora las propiedades físicas y
mecánicas de los bloques normales o convencionales.

AZÚCAR”
En 2008, Hernández quien, realizó una investigación sobre “Uso de fibras de bagazo de
caña en concreto. Tratamiento de las fibras con parafina”, publicado por la Universidad
Veracruzana, concluye y comenta sobre las propiedades y características que han sido
mejoradas con este tipo de concreto y en que se ve afectado de acuerdo a los diferentes
contenidos de fibra que se han utilizado. Así mismo, llego a una conclusión que el
tratamiento de las fibras de bagazo de caña de azúcar con parafina evitó que éstas
absorbieran agua de la mezcla de concreto. Además, el tratamiento con parafina no
representa un peligro por su uso, los costos no soy altos comparados con otros materiales.
El concreto presentó resistencias altas en las mezclas con un contenido de fibra del 4.00%,
en las cuales casi se alcanzó la misma resistencia que el espécimen que sirvió de control,
con una variación del 1% a los 28 días. Con el 2.00% las resistencias también aumentaron,
sin embargo, no lo hicieron con el mismo incremento que la mezcla con el 4.00% de FBC.
La explicación del porqué con más contenido de fibra (4.00%) logró alcanzar valores altos
en los ensayes a compresión, similares a la mezcla que no contenía FBC, y porque con el
2.00% las resistencias obtenidas fueron por debajo de las dos anteriores, es porque: el
contenido de 2.00% de FBC no fue suficiente y solo permitió que las grietas se propagarán
con mayor libertad.
El presente trabajo incluye criterios para mejorar la resistencia a compresión del concreto
f`c=210 kg/cm2 utilizando fibra de bagazo de caña de azúcar.
Rodríguez (2016) quien realizó una investigación sobre: ”Resistencia a compresión del
mortero cemento-arena incorporando ceniza de cáscara de arroz, afrecho de cebada y
bagazo de caña de azúcar”, concluyó que incorporando ceniza de cáscara de arroz,
afrecho de cebada y bagazo de caña de azúcar en valores de 0.5%, 1%, 1.5% con respecto
al peso cemento, realizado el ensayo a compresión para edades de curado de 03, 07 y 14
días, y haciendo la comparación de la resistencia a la compresión, se logró determinar que
entre los tres (03) porcentajes utilizados y tres (03) materiales incorporados, la máxima
resistencia se logró incorporando 1% de ceniza de bagazo de caña.
Chávez (2016) realizó una investigación sobre: “Resistencia a la compresión del concreto
f’c= 210 Kg/cm2 con la adición de diferentes porcentajes de ceniza de bagazo de caña de
azúcar, UPNC 2016”, concluyó que de los ensayos a compresión de las probetas
adicionadas al 8%,10% y 12% con la probeta patrón, se determinó un aumento de la
resistencia a los 28 días de 16.94%, 17.00 % y 15.63%, donde el máximo porcentaje de

AZÚCAR”
resistencia obtenido corresponde a la adición de 10% obteniendo una resistencia de 245.31

Kg/cm2.
Segura (2016) realizó una investigación sobre: “Resistencia a la compresión, flexión y

absorción de agua del adobe compactado, con adición de bagazo de caña, Cajamarca,
2016”, concluyó que la resistencia a compresión de bloque de adobe compactado con
adición de bagazo de caña, en porcentajes de 2%, 4%, 5%, presentó valores de 17.05,
19.19 y 20.93 Kg/cm2 respectivamente, siendo mayores al valor de un adobe compactado
sin adición (15.33 Kg/cm2) o lo especificado por la Norma de Adobe E. 080 (12 Kg/cm2).
La investigación propone averiguar sobre el efecto de la fibra de bagazo de caña de azúcar

sobre la resistencia a la compresión del concreto f’c=210 kg/cm2.
BAGAZO DE CAÑA
a) Descripción:
Arboleda, Cóndor, Cueva y Góngora (s.f) informan que la caña de azúcar crece en climas
tropicales y subtropicales. El bagazo es el residuo fibroso que queda de la caña después
de ser exprimida y de pasar por el proceso de extracción. Por lo general el bagazo se utiliza
en los ingenios azucareros como combustible, sin embargo para la industria papelera
representa una de las materias primas más importantes.
El bagazo, subproducto de la industria azucarera, conserva una posición única entre las
fibras no leñosas para la manufactura de papel, debido principalmente a su disponibilidad
en grandes cantidades. Su notable ventaja sobre otras fibras de plantas no leñosas
consiste en que el costo de su recolección, la extracción de su jugo y su limpieza, son a
cargo del ingenio azucarero.
La temporada de procesamiento de la caña usualmente son de cuatro a seis meses, pero

se extiende hasta nueve meses en Hawai, Perú y México. Puede reunirse y almacenarse
una cantidad adecuada de bagazo durante la temporada, con el fin de lograr una operación
continua en la fábrica de pulpa en tanto llega la zafra.

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Figura Nº 1: Fibra de bagazo de caña de azúcar.
Fuente: Arboleda, Cóndor, Cueva y Góngora (s.f)

b) Propiedades físicas y químicas del bagazo
El bagazo completo está integrado por tres componentes principales:

- El recubrimiento, en el que se incluye la epidermis, la corteza y el periciclo.
- Los mazos de fibra vascular, entre los que figuran las células conductoras de pared
delgada asociadas con fibras de pared relativamente delgada con estrecho lumen.
- El tejido básico (parénquima) o médula, con mazos de fibra distribuidos irregularmente.
La composición química de las diferentes fracciones del bagazo, incluyendo el bagazo

entero, la fibra separada y la médula, se indican en la tabla.
Tabla N° 1. Propiedades químicas de la fracciones de bagazo

Entero Fibra Médula
Solubilidad en éter (%) 0.25 0.12 2.5
Solubilidad en alcohol-benceno (%) 4.1 1.8 2.8
Solubilidad en agua caliente (%) 2.5 0.9 1.9
Lignina (%) 20.2 20.8 20.2
Pentosas (%) 26.7 27.9 28.4
Hemicelulosa (%) 76.6 77.8 77.7
Alfa celulosa (%) 38.1 42.4 34.8
Ceniza (%) 1.67 0.7 2.29
Fuente: Arboleda, Cóndor, Cueva y Góngora (s.f).

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FUNDAMENTOS DE CONCRETO
A. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN:
Según Serpell (2011) menciona que, los materiales que entran a constituir una obra
pueden clasificarse en tres grupos: en el primero los pétreos y térreos, como las
piedras, las arenas, las tierras y sus productos; en el segundo los metálicos, hierro,
plomo, cinc, etc., y en el tercero los vegetales como la madera, la caña, las sustancias
textiles, etc. Por más que todos ellos pueden adquirirse dispuestos ya para su empleo,
conviene conocer su origen y los procedimientos de su preparación, aunque no sea
más que someramente, para escoger los más adecuados y de mejores condiciones.
Concreto: Es una mezcla de cemento portland o cualquier otro cemento hidráulico,

agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos (Reglamento Nacional de
Edificaciones, 2014).
B. PROPIEDADES DEL CONCRETO
Según García (2006) el concreto tiene las siguientes propiedades: Trabajabilidad,

consistencia, durabilidad, impermeabilidad, cambio de volumen y resistencia.
 Trabajabilidad. Es la facilidad con que pueden mezclarse los ingredientes de la

mezcla aunada a la capacidad de ésta para manejarse, transportarse y colocarse
con poca pérdida de homogeneidad. Se mide por la consistencia o fluidez con la
obtención del revenimiento. Una mezcla bien proporcionada y trabajable perderá el
revenimiento lentamente, en cambio una mezcla deficiente no tendrá cohesión ni
plasticidad y se segregará.
 Consistencia. Se refiere al carácter de la mezcla respecto a su fluidez tanto en su
estado seco como fluido.
 Durabilidad. Es la capacidad de resistencia a la intemperie, a la congelación y
descongelación, a la acción de agentes químicos y al desgaste.
 Impermeabilidad. Se logra reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso
de agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y si estos están
interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. El contenido bajo
de agua en la mezcla, la inclusión de aire y el curado óptimo y eficiente del concreto,
aumentan la impermeabilidad.

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 Cambio de volumen. La expansión debida a las reacciones químicas de los

ingredientes del concreto ocasiona la contracción del concreto durante su secado,
así como la aparición de grietas.
 Resistencia. Se determina mediante una muestra en forma de cilindro sometida a
esfuerzos de compresión. Como el concreto aumenta su resistencia conforme pasa
el tiempo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de
esta propiedad. Desde el punto de vista normativo se toman como referencia los
siguientes códigos del ACI (American Concrete Institute).
MATERIALES CONSTITUYENTES DEL CONCRETO
Para Gálvez y Rocco (2007) en la cual indica que los materiales que compones el concreto
se pueden diferenciar mediante las definiciones de: Cemento, agua de amasado,
hidratación del cemento, áridos y aditivos.
 Cemento
El cemento se presenta en forma de polvo finísimo, de color gris, que mezclado con
agua forma una pasta que endurece tanto bajo el agua como el aire. Por endurecer
bajo el agua y por necesitar agua para su fraguado se le define como un aglomerante
hidráulico.
 Agua
El agua desempeña dos roles en su calidad de componente del concreto, el primero es
que participa en el proceso de hidratación del cemento, la cual no puede tener lugar sin
su presencia y luego otorga la trabajabilidad necesaria del concreto siendo
determinante para definir su fluidez. En consecuencia, es un componente fundamental
del concreto, ya que su presencia condiciona tanto el desarrollo de las propiedades en
estado fresco, como en la etapa de endurecimiento (porosidad, retracción y
resistencia).
 Hidratación del cemento

El fraguado y el endurecimiento del cemento se basan en la reacción de los compuestos
anhidros del cemento con el agua. En el hormigón, el agente conglomerante no es el
cemento en sí, sino la mezcla de cemento y agua. Las reacciones de hidratación ya
empiezan a ocurrir durante el almacenamiento de clínker, durante la molienda del
clínker con yeso y durante el almacenamiento del cemento. Esta hidratación incipiente

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puede inclusive cambiar las características físicas del cemento. La hidratación a gran
escala y con cambios significativos en las características físicas se lleva a cabo durante
la reacción del cemento con el agua en la mezcla del hormigón.
 Áridos
Los áridos son materiales pétreos, compuestos de partículas duras de forma y tamaño
estables, que pueden ser de origen ígneo, sedimentario o metamórfico o artificial como
escorias y arcillas expandidas.
Es el componente inerte del concreto, que representa entre un 65% y un 80% de su
volumen y tiene dos funciones principales:
o Proveer una masa de partículas aptas para resistir la acción de cargas
aplicadas, la abrasión, el paso de la humedad y la acción climática.
o Resistir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento y los cambios de humedad de la pasta de cemento.
 Aditivos
Según ASTM (2001) es el material, además del cemento, agua y áridos, que se añade
al hormigón o mortero inmediatamente antes o durante el mezclado.
El objeto de añadir aditivos es el de modificar, acentuar o conferir alguna propiedad que
de por sí la mezcla no posee, y hacerla temporal o permanente durante su estado fresco
o endurecido.
Se presenta en forma de polvo o líquido. Los aditivos líquidos se emplean diluidos en
agua y los aditivos en polvo se prefiere sean agregados directamente al cemento. Se
aplican en dosis pequeñísimas que varían de entre un 0,1% y un 5% del peso del
cemento y su efecto es de índole físico, químico o físico-químico. Esta dosis empleada
tiene directa relación con la magnitud del efecto, debiéndose en todo caso respetar los
límites recomendados por el fabricante y el aporte de sustancias dañinas en el
hormigón.
CÓDIGOS DE CONSTRUCCIÓN CIVIL DE CONCRETO
Según American Concrete Institute (2005) menciona que cuando dos materiales
diferentes, tales como acero y hormigón, actuando en conjunto deben ser analizados,
es comprensible que el análisis del esfuerzo en un elemento de hormigón armado tiene
que ser parcialmente empírico, aunque racional. Estos principios semi-racionales están

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siendo revisados constantemente y mejorado como resultado de la investigación

teórica y experimental que se acumula. El American Concrete Institute, sirve como
centro de información para estos cambios, así como principal referente de los diferentes
códigos de construcción a nivel mundial.
Es preciso tener en conocimiento los conceptos fundamentales que a continuación

presentamos, para poder entender la investigación.
a. Fibra natural: Las fibras naturales son sustancias muy alargadas producidas por
plantas y animales, que se pueden hilar para obtener hebras, hilos o cordelería. En
tejidos, en géneros de punto, en esteras o unidas, forman telas esenciales para la
sociedad (knits, 2009).
b. Concreto: El concreto es una mezcla de agregados pétreos naturales, procesados

o artificiales, cementante y agua, a la que además se le puede agregar algunos
aditivos. Generalmente, esta mezcla es dosificada en unidades de masa en plantas
de concreto premezclado y, en masa y/o en volumen en las obras. Los aditivos se
dosifican en volumen o en masa según su presentación: en polvo, en masa y
líquidos en volumen (García, 2006).
c. El Agua de mezcla: Cumple una doble función en el concreto, por un lado participa
en la reacción de hidratación del cemento, y por otro confiere al concreto el grado
de trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra. La cantidad de agua
de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario para conferirle a la
pasta la trabajabilidad requerida, según las condiciones en obra, ya que el agua en
exceso se evapora y crea una red de poros capilares que disminuyen su resistencia
(Rivva, 2000).
d. Los agregados para el concreto: Se define como agregado al conjunto de

partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados en la Norma NTP 400.011. Los agregados son
la fase discontinua del concreto. Ellos son materiales que están embebidos en la
pasta y ocupan entre el 62% y el 78% de la unidad cúbica del concreto (Rivva, 2004).

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1.2. Formulación del problema
¿Cuál es el efecto en la resistencia a la compresión del concreto de f’c = 210 kg/cm2

con tres porcentajes (0.5%, 1.0%, 2.5%) de reemplazo de fibra de bagazo de caña
de azúcar por peso del agregado grueso?
1.3. Justificación
Algunos de los productos y subproductos de alto valor que se puede generar a partir
del uso del bagazo de caña de azúcar es: pañales, papel para imprenta, alimento
para ganado, edulcorantes y combustible. El bagazo tiene una enorme ventaja
sobre los demás residuos agrícolas ya que los costos de recolección, transporte,
molienda y lavado se cargan íntegramente a la producción de azúcar, aparte de
requerir muy poco tratamiento preliminar a la hora de entregarlo a las plantas
procesadoras.
El propósito de utilizar el bagazo de caña en un concreto f’c=210 kg/cm2, dar uso a
este residuo como refuerzo para el concreto. Proporcionar materiales para la
construcción de buena calidad y evitar impactos negativos en el ambiente con este
residuo debido al tiempo de descomposición y al volumen que ocupa en el botadero
de basura.
Otras fibras que se han utilizado en la elaboración de una mezcla de concreto, son
las de vidrio, acero, aramida y polipropileno que han resultado buenas en términos
de aportación de la resistencia, pero la tecnología requerida y la mano de obra
especializada elevan los costos y lo que se busca es conseguir materiales para la
construcción de obras civiles de buena calidad a bajo costo.
Con respecto al problema de la degradación de las fibras vegetales, una manera de
conservar la materia orgánica, la utilización de la parafina. El bagazo protegido con
una capa delgada de parafina evita la absorción de agua retardando la degradación
del material y estaría protegiendo el cemento de los azúcares residuales que
pudieran quedar en las fibras.
Esta fibra del bagazo de caña de azúcar es importante en la construcción con
concreto ya que actúa como un refuerzo en él, disminuye la cantidad de agregados
pétreos dentro de su masa, reduciendo su peso seco. Supera los valores de
resistencia de un concreto convencional. Las cuales son de gran beneficio para las
empresas constructoras, pues brindarán trabajos de calidad a sus clientes, para

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las industrias que generan este residuo estrían obteniendo dinero de la venta del
bagazo.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
Determinar la resistencia a la compresión del concreto f’c=210 kg/cm2 con tres

porcentajes (0.5%, 1.0%, 2.5%) de reemplazo de fibra de bagazo de caña de azúcar
por peso del agregado grueso.
1.4.2 Objetivos Específicos:
a) Realizar ensayos físicos a los agregados de la cantera Bazán.

b) Preparar la fibra de bagazo de caña de azúcar en agregado grueso retenidas
en el tamiz N° 4.
c) Elaborar especímenes de concreto al reemplazar el agregado grueso por
fibra de bagazo de caña de azúcar, respecto al peso.
d) Determinar los ensayos de resistencia a compresión axial de los
especímenes de concreto a reemplazar el agregado grueso por fibra de
bagazo de caña de azúcar al 0.5%, 1.0% y 2.5%.
1.5. Hipótesis
Al adicionar tres porcentajes de reemplazo (0.5%, 1.0%, 2.5%) de fibra de bagazo de

caña de azúcar con respecto al peso del agregado grueso, la resistencia a la
compresión del concreto f’c=210 kg/cm2 incrementa hasta 20%.

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CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA
2.1. Tipo de diseño de investigación.
El tipo de diseño de investigación que se utilizó es Experimental, ya que los

experimentos se realizaron en laboratorio, con el propósito de determinar, con
mayor confiabilidad posible, relaciones causa – efecto.
2.2. Material.
2.2.1. Unidad de estudio.
La unidad de estudio es cada testigo de concreto elaborados con diferentes

porcentajes de fibra de bagazo de caña.
2.2.2. Población
En la presente investigación se toma como población a 36 testigos de

concreto elaborados con diferentes porcentajes de fibra de bagazo de caña
las cuales son descritas a continuación:
 9 Probetas con adición del 0% en peso del agregado grueso
(Diseño P-1). De las cuales 3 se ensayaron a los 7 días, 3 a los 14
días y 3 a los 28 días.
 9 Probetas con adición del 0.5% en peso del agregado grueso

 9 Probetas con adición del 1% en peso del agregado grueso

 9 Probetas con adición del 2.5% en peso del agregado grueso

2.2.3. Muestra.
Se tomará como muestra la cantidad de testigos según norma NTP 339.036,

tres testigos mínimos para cada tratamiento.

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2.3. Métodos.
2.3.1. Técnicas de recolección de datos y análisis de datos:
Tabla N° 2 Técnicas de recolección de datos y análisis de datos.
Recolección de datos
VARIABLE
Fuente Técnica Instrumento
Máquina de resistencia a
Resistencia a Cada ensayo Observación
compresión, guías de ensayos
la compresión del experimento directa
y tabla de recolección de datos.
Fuente: Elaboración propia, 2016.
2.3.2. Procedimientos:
A. Procedimiento de la recolección de datos:
a. Primero:
Se recolectaron muestras de bagazo de caña de azúcar.

.
b. Segundo:
Se recolectaron muestras de la cantera Bazán ubicada en Av. Miguel

Carducci N° 696, para realizar ensayos físicos de los agregados en
el laboratorio de tecnología del concreto de la Universidad Privada del
Norte.
c. Tercero:
Se realizó los siguientes ensayos:
 Se determinó el contenido de humedad del agregado fino y

grueso según la norma NTP 339.185/ASTM C-566.
 Se realizó la granulometría (análisis granulométrico) del
agregado fino y grueso según la norma NTP 400.012/ASTM C-
136.
 Se determinó el peso unitario del agregado fino y grueso según
la norma NTP 400.017/ASTM C-29.
 Se determinó el peso específico y absorción del agregado grueso
según la norma NTP 400.021/ASTM C-127.

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 Se determinó el peso específico y absorción del agregado fino

según la norma NTP 400.022/ASTM C-128.
 Se realizó la abrasión los ángeles al desgaste de los agregados
de tamaños menores de 37.5 mm (1 ½”) según la norma NTP
400.019/ASTM C-131.
 Se verificó que los agregados cumplan con las especificaciones
normalizadas para agregados en hormigón según la norma NTP
400.037.
d. Cuarto:
 Se elaboró de diseño de mezcla patrón de resistencia f’c=210

kg/cm2 utilizando el método del comité ACI 211.
.
e. Quinto:
 Se procedió a elaborar los testigos de concreto para la resistencia

de f’c=210 kg/cm2, adicionando diferentes porcentajes de bagazo
de caña de azúcar 0.5%, 1.0%, 2.5%. Luego fueron curados en
una poza a una temperatura 23°C.
f. Sexto:
 Se retiró los especímenes de la poza del curado para hacer.

ensayos en el laboratorio de concreto en la máquina de
resistencia a compresión para las propiedades físico mecánicas
de testigos a 7, 14 y 28 días.
g. Séptimo:
 Tabulación de los datos, cálculos y procesamiento de datos

mediante estadística descriptiva.
h. Octavo:
 Discusión de los resultados tomando en consideración los datos

de investigaciones previas, Osorio, Varón y Herrera (2007).

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2.3.3 ENSAYOS DE LOS AGREGADOS:
1. Contenido de humedad del agregado fino y grueso (NTP 339.185: 2002 / ASTM
C-566: 1997, AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para contenido de
humedad evaporable en agregado por secado.
Esta Norma Técnica Peruana establece el procedimiento para determinar el

porcentaje total de humedad evaporable en una muestra de agregado fino o grueso
por secado. La humedad evaporable incluye la humedad superficial y la contenida
en los poros del agregado, pero no considera el agua que combina químicamente
con los minerales de algunos agregados y que no es susceptible de evaporación,
por lo que no está incluida en el porcentaje determinado por este método.
a) Materiales:
Se consideró una muestra representativa del agregado de la fuente de
abastecimiento con una masa no menor de la cantidad indicada en la tabla N° 3.
Tabla N° 3. Tamaño de la muestra de agregado.
Tamaño máximo nominal de Masa mínima de la muestra de

agregado mm (pulg) agregado de peso normal en kg
4.75 (0.187) (N° 4) 0.5
9.5(3/8) 1.5
12.5(1/2) 2.0
19.0(3/4) 3.0
5.0(1) 4.0
37.5(1 1/2) 6.0
50.0(2) 8.0
Fuente: NTP 339.185, 2002
b) Equipos:
- Balanza con aproximación de 0.1 g.
- Horno de secado, capaz de mantener una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
- Recipiente o tara.
c) Procedimientos:
- Se identificaron cada recipiente.
- Se pesó el recipiente.
- Se pesó la muestra húmeda para agregado fino y grueso en el recipiente.

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- Luego se colocó cada muestra en el horno por un tiempo de 24 horas.

- Se pesó las muestras secas en el recipiente.
- Se registró dichos pesos, para calcular el contenido de humedad de los
agregados.
d) Cálculo:
Para determinar el contenido de humedad se utilizó la siguiente fórmula:
𝑀𝑤
𝑤= 𝑀𝑠
∗ 100……………………..………Ecuación 1
Donde:
𝑤 = Contenido de humedad
𝑀𝑤 = Masa del agua
𝑀𝑠 = Masa del suelo seco
2. Análisis Granulométrico del agregado fino y grueso (N.T.P.

400.012:2001/ASTM C 136. AGREGADOS. Análisis granulométrico del
agregado fino, grueso y global.
Establece el método para la determinación de la distribución por tamaño de

partículas del agregado fino y grueso.
a) Materiales:
- Agregado fino: La cantidad de la muestra de ensayo, luego del secado, será
de 300 gr mínimo.
- Agregado Grueso: La cantidad de la muestra de ensayo de agregado
grueso será según tabla N° 4.
Tabla N° 4. Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global.
Tamaño máximo nominal Cantidad de la muestra de

aberturas cuadradas mm(pulg) ensayo, mínimo Kg (Lb)
9.5(3/8) 1(2)
12.5(1/2) 2(4)
19.0(3/4) 5(11)
25.0(1) 10(22)

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37.5(1 1/2) 15(33)
50(2) 20(44)
63(2 1/2) 35(77)
75(3) 60(130)
90(3 1/2) 100(220)
100(4) 150(330)
125(5) 300(660)
Fuente: NTP 400.012, 2001
b) Equipos:
 Balanza:
- Agregado fino, con aproximación de 0.1g o 0.1% del peso de la muestra.
- Agregado grueso o global, con aproximación de 0.5g o 0.1% del peso de
la muestra.
 Tamices: cumplirán con las especificaciones de la norma NTP 350.001.
- Tamices para agregado fino: 3/8”, N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50, N° 100,
N° 200.
- Tamices para agregado grueso: 1 ½”,1”, 3/4”, 1/2”. 3/8”, N° 4.
 Horno: Un horno capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 °C ±
5 °C.
c) Procedimiento:
- Se seleccionó el material por el Método B – Cuarteo, descrita en la norma ASTM
C702.
- Se secó la muestra a peso constante a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
- Luego se pesó una muestra de 600 g para agregado fino y para agregado
grueso 1000 g.
- Se seleccionó los tamices adecuados para cumplir con las especificaciones del
material que se va a ensayar.
- Se efectuó la operación de tamizado manual durante un tiempo adecuado.
- Se verificó la eficiencia del tamizado de acuerdo a la norma NTP 400.012.
- Se pesó el material retenido en cada tamiz.
- La masa total de material luego del tamizado deberá ser verificada con la masa
de la muestra colocada sobre cada tamiz, la cantidad no debe diferir en más de
0.3%.

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- Se anotó los datos obtenidos, calculándose el porcentaje retenido, retenido

acumulado y el porcentaje que pasa y así determinar el módulo de finura del
agregado fino.
d) Cálculo:
- Se calculó el porcentaje que pasa, los porcentajes totales retenidos sobre
cada tamiz, con aproximación al 0.1%.
- Se calculó el módulo de fineza.
3. Peso unitario y vacío de los agregados (N.T.P. 400.017:1999 /ASTM C-29/C

29M: 1991. Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado).
Este método de ensayo cubre la determinación del peso unitario suelto o

compactado y el cálculo de vacíos en el agregado fino, grueso o en una mezcla de
ambos, basados en la misma determinación. Este método se aplica a agregados
de tamaño máximo nominal de 150 mm.
a) Materiales:
- La muestra de ensayo fue de aproximadamente 125% a 20% de la cantidad

requerida para llenar la medida y será de manipulada evitando su segregación.
Secar el agregado a peso constante en un horno preferiblemente a 110 °C ± 5
°C.
b) Equipo:
- Balanza: Una balanza con aproximación a 0.05 kg y que permita leer con una
exactitud de 0.1% del peso de la muestra.
- Barra compactadora: Recta, de acero liso de 16 mm (5/8”) de diámetro y
aproximadamente 60 cm de longitud y terminada en una punta semiesférica.
- Recipientes de medida: Cilíndricos, metálicos, preferiblemente con asas,
estancos con tapa y fondos firmes y parejos, con precisión en sus dimensiones
interiores y suficientemente rígidas para mantener su forma en condiciones
severas de uso. Los recipientes tendrán una altura aproximadamente igual al
diámetro, pero en ningún caso la altura aproximadamente igual al diámetro, pero
en ningún caso la altura será menor al 80% ni mayor que 150% del diámetro.
La capacidad dependerá del tamaño del agregado de acuerdo con los límites
establecidos en la tabla N° 5.

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Tabla N° 5. Capacidad de la medida
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL CAPACIDAD DE LA

DEL AGREGADO MEDIDA^
mm Pulgadas L(m3) p3
12.5 ½ 2.8 (0.0028) 1/10
25.0 1 9.3 (0.0093) 1/3
37.5 1½ 14.0 (0.014) ½
75.0 3 28.0 (0.0028) 1
112.0 4½ 70.0 (0.070) 2½
150.0 6 100.0 (0.100) 3½
Fuente: NTP 400.017, 1999
- Pala de mano: Una pala o cucharon de suficiente capacidad para llenar el

recipiente con el agregado.
c) Procedimiento:
Calibración de medida
- Se midió la altura y diámetro del recipiente cilíndrico.
Determinación del peso compactado del agregado grueso y fino

Procedimiento de apisonado
Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie con la

mano. Se apisona la capa de agregado con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las dos
terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como antes.
Finalmente, se llena la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la barra
compactadora; el agregado sobrante se elimina utilizando la barra compactadora
como regla.
Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido y el peso del
recipiente sólo y se registra los pesos con una aproximación de 0.05 Kg (0.1lb). El
mismo procedimiento se repite tres veces, para determinar un promedio.

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Determinación del peso suelto del agregado grueso y fino
- Se pesó el recipiente cilíndrico

- El recipiente de medida se llenó con una pala o cuchara hasta rebosar,
descargando el agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2”) por
encima de la parte superior del recipiente. El agregado sobrante se eliminó
con una con la barra compactadora.
- Se pesó el recipiente cilíndrico más el agregado (grueso y fino) y se
registraron.
- El mismo procedimiento se repite tres veces, para determinar un promedio.
d) Cálculo:
Para calcular el peso unitario suelto o compactado de los agregados se utilizaron
las siguientes fórmulas:
𝑀 = (𝐺 − 𝑇)/𝑉…………………………..…Ecuación 2
Donde:
M = Peso unitario del agregado en Kg/m3 (lb/p3)
G = Peso del recipiente de medida más el agregado en Kg (lb)
T = Peso del recipiente de medid en Kg (lb)
V = Volumen de la medida en m3 (p3)
4. Peso específico y absorción del agregado grueso (NTP 400.021/ASTM C-127.

AGREGADO. Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado grueso)
Establece un procedimiento para determinar el peso específico seco, el peso

específico saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción
(después de 24 horas) del agregado grueso. El peso específico saturado con
superficie seca y la absorción están basadas en agregados remojados en agua
después de 24 horas. Este método de ensayo no es aplicable para agregados
ligeros.
a) Materiales:
El peso mínimo de la muestra de ensayo que será usado se presenta en la tabla
N° 6.

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Tabla N° 6. Peso mínimo de la muestra de ensayo
Tamaño máximo nominal Peso mínimo del muestra de

Mm (pulg) ensayo Kg (lb)
12,5 (1/2) o menos 2 (4,4)
19,0 (3/4) 3 (6,6)
25,0 (1) 4 (8,8)
37,5 (1 ½) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 1/2) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 ½) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
112 (4 ½) 50 (110)
125 (5) 75 (165)
150 (6) 125 (276)
Fuente: NTP 400.021, 2002

b) Equipos:
- Balanza: sensible a 0.5 g y con capacidad de 5000 gramos o más. La
balanza estará equipada con un dispositivo capaz de suspender la
muestra en la cesta con malla de alambre en el recipiente con agua
desde el centro de la plataforma de pesado.
- Cesta con malla de alambre: Con abertura correspondiente al tamiz N°

6 o abertura menor, también se puede utilizar un recipiente de
aproximadamente igual ancho y altura con capacidad de 4L a 7L para
tamaños máximos nominales de 37,5 mm (1 ½ pulg) o menores, y un
cesto más grande como sea necesario para ensayar agregados con
tamaños máximos mayores. El cesto deberá ser construido de tal forma
de prevenir el aire atrapado cuando esté sumergido.
- Depósito de agua: Un depósito estanco adecuado para sumergir la

cesta de alambre en el agua y un dispositivo para suspenderla del centro
de la escala de la balanza.
- Tamices: Un tamiz normalizado de 4.75 mm (N° 4), para separar

agregados gruesos de finos.

AZÚCAR”
- Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110 °C ± 5

°C.
c) Procedimiento:
- Se secó la muestra a peso constante a una temperatura de 110 °C ± 5,
ventilar en lugar fresco a temperatura ambiente de 1h a 3h para
muestras de ensayo de tamaños máximos nominales de 37.5 mm (1 ½
pulg) o mayores para tamaños más grandes hasta que el agregado haya
enfriado a una temperatura que sea cómoda al tacto.
- Inmediatamente se Sumergió el agregado en agua a temperatura
ambiente por un periodo de 24 h ± 4h.
- Se removió la muestra de agua y se hizo rodar sobre un paño grande y
absorbente, hasta hacer desaparecer toda película de agua visible,
aunque la superficie de las partículas aún parezca húmeda. Se obtuvo
el peso de la muestra bajo la condición de saturación con superficie
seca.
- Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con
superficie seca en la cesta de alambre y se determina su peso en agua
a una temperatura entre 23° C ± 1.7 °C.
- Se secó la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre 110
°C ± 5 °C y se deja enfriar hasta la temperatura de ambiente.
- Se anotó todos los pesos con aproximación de 0.5 g.
d) Cálculo: Se utilizó las siguientes fórmulas:
 Peso específico:
- Peso específico de masa (Pem)
𝐴
𝑃𝑒𝑚 = (𝐵−𝐶) 𝑥 100…………………..…Ecuación 3
Donde:
Pem = Peso específico de masa;

A = Peso de la muestra seca en el aire, gramos;
B = Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire, gramos;
C = Peso en el agua de la muestra saturada.

AZÚCAR”
- Peso específico de masa saturada con superficie seca (PeSSS)
𝐵
𝑃𝑒𝑆𝑆𝑆 = (𝐵−𝐶) 𝑥 100…………………………..…Ecuación 4
- Peso específico aparente (Pea)
𝐴
𝑃𝑒𝑎 = (𝐴−𝐶) 𝑥 100…………………………..…Ecuación 5
- Absorción (Ab)
𝐵−𝐴
𝐴𝑏(%) = 𝑥 100…………………………..…Ecuación 6
𝐴
5. Peso específico y absorción del agregado fino (NTP 400.022/ASTM C-128.

AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado fino).
La presente norma Técnica Peruana establece un procedimiento para determinar

el peso específico seco, el peso específico saturado con superficie seca, el peso
específico aparente y la absorción (después de 24 horas) del agregado fino.
a) Material:
- Aproximadamente 1000 g de agregado fino, obtenido por el método del

cuarteo y secado a eso constante a una temperatura 110 °C ± 5 °C.
b) Equipos:
- Balanza: sensible a 0.1% del peso medido y con capacidad de 1000 g o

más.
- Frasco: Frasco volumétrico de 500 cm3 de capacidad, calibrado hasta 0.1
cm3 a 20 ° C.
- Molde cónico: Metálico de 40 mm ± 3mm de diámetro en la parte
superior, 90 mm ± 3mm de diámetro en la parte inferior, y 75 mm ± 3mm
de altura.
- Barra compactadora de metal de 340 g ± 15 g de peso con un extremo
de superficie plana circular de 25 mm ± de diámetro.

AZÚCAR”
- Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de 110

°C ± 5 °C.
c) Procedimiento:
Preparación de la muestra:
- Se colocó 1000 g de agregado fino, obtenido por el método del cuarteo

y secado a eso constante a una temperatura 110 °C ± 5 °C.
- Se cubrió la muestra con agua y se dejó reposar durante 24 horas.
- Se extendió sobre una superficie plana expuesta a una corriente suave
de aire tibio y se movió con frecuencia, para garantizar un secado
uniforme.
- Se continuó con esta operación entre sí hasta que los granos del
agregado no se adhieran marcadamente entre sí.
- Luego se colocó en el molde cónico, se golpeó la superficie suavemente
25 veces con la barra de metal y se levantó el molde verticalmente.
- Si existe humedad libre, el cono de agregado fino mantendrá su forma.
- Se siguió secando revolviendo constantemente y se probó a intervalos
frecuentes hasta que el cono se derrumbe al quitar el molde.
- Esto indicó que el agregado fino ha alcanzado una condición de
superficie seca.
Procedimiento del ensayo:
- Se introdujo en el frasco una muestra de 500 gramos del material

preparado, se llenó de agua hasta alcanzar aproximadamente la marca
de 500 cm3 a una temperatura de 23 °C ± 2 °C.
- Se determinó el peso total del agua introducida en el frasco con
aproximadamente de 0.1 g.
- Se sacó el agregado fino del frasco, se seca a peso constante a una
temperatura de 110 °C ± 5 °C, se enfría a temperatura de ambiente en
un secador durante ½ hora a 1 ½ y se pesó.
d) Cálculo:
Se utilizó las siguientes fórmulas:

AZÚCAR”
- Peso específico de masa (Pem)
𝑂 𝑊
𝑃𝑒𝑚 = (𝑉−𝑉𝑎) 𝑥 100…………………..…Ecuación 7
Donde:
Pem = Peso específico de masa;
Wo = Peso en el aire de la muestra seca en el horno, gramos;
V = Volumen del frasco en cm3
Va = Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida al frasco.
- Peso específico de masa saturada con superficie seca (PeSSS)
500
𝑃𝑒𝑆𝑆𝑆 = (𝑉−𝑉𝑎) 𝑥 100…………………………..…Ecuación 8
- Peso específico aparente (Pea)
𝑂 (𝑊 )
𝑃𝑒𝑎 = (𝑉−𝑉𝑎)−(500−𝑊 𝑥 100…………………………..…Ecuación 9
𝑂)
- Absorción (Ab)
500−𝑊𝑂
𝐴𝑏(%) = 𝑥 100…………………………..…Ecuación 10
𝑊𝑂
6. Abrasión (NTP 400.019/ASTM C-131. AGREGADOS. Método de ensayo

normalizado para la determinación de la resistencia a la degradación en
agregados gruesos de tamaños menores por abrasión e impacto en la
máquina de los Ángeles).
Este método de ensayo es una medida de la degradación de agregados minerales

resultados de una combinación de acciones, las cuales incluyen abrasión o
desgaste, impacto y trituración, en un tambor de acero de rotación que contiene un
numero especificado de esferas de acero, dependiendo de la gradación de las
muestras de ensayo. Al rotar el tambor, la muestra y las bolas de acero son
recogidas por una pestaña de acero transportándolas hasta que son arrojadas al
lado opuesto del tambor gira con su contenido. Luego de un número de
revoluciones estableciendo, e agregado es retirado de tambor y tamizado para
medir su degradación como porcentaje de perdida.

AZÚCAR”
a) Materiales:
Se consideró una masa según la tabla N° 7.
Tabla N° 7. Gradación de las muestras de ensayo.
Medida del tamiz
(abertura cuadrada) Masa de tamaño indicado, gr
Que pasa Retenido
sobre Gradación
mm (pulg) mm (pulg) A B C D
37.5 (1 ½) 25.0 (1) 1250 ± 25 …………... …………... …………...
25.0 (1) 19.0(3/4) 1250 ± 25 …………... …………... …………...
19.0(3/4) 12.5 (1/2) 1250 ± 10 2500 ± 10 …………... …………...
12.5 (1/2) 9.5 (3/8) 1250 ± 10 2500 ± 10 …………... …………...
9.5 (3/8) 6.3 (1/4) …………... …………... 2500 ± 10 ………….
6.3 (3/8) 4.75 (N°4) …………... …………... 2500 ± 10 ………….
4.75 (N°4) 2.36 (N°8) …………... …………... ………….. ………….
5000 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fuente: NTP 400.019, 2002
b) Equipos:
- Máquina de los ángeles: Máquina impulsada y equilibrada como para
mantener una velocidad periférica uniforme.
- Tamices: Tamiz N° 12
- Balanza: Una balanza con exactitud al 0.1% de la carga de ensayo.
- Carga: La carga consistirá en esferas de acero de aproximadamente 46.8
mm de diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g. La
carga, será según tabla N° 8.
Tabla N° 8. Cargas.
Gradación Número de esferas Masa de la carga

(gr)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 10
D 6 2500 ± 15
Fuente: NTP 400.019, 2002

AZÚCAR”
c) Procedimiento:
- Se colocó la muestra de ensayo y la carga de la máquina de Los Ángeles

y rotarla a una velocidad entre 30rpm a 33 rpm, por 500 revoluciones.
- Luego del número prescrito de revoluciones, se descargó el material de
la máquina.
- Se realizó una separación preliminar de la muestra sobre el tamiz
normalizado de 1.70 mm (N° 12).
- Se tamizó la porción más fina que 1.70 mm, se lavó la muestra separada
y se determinó el peso de la misma.
d) Cálculo:
- Se calculó la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la
muestra) como un porcentaje de la masa original de la muestra de
ensayo. Indica este valor como el porcentaje de pérdida.
7. Especificaciones normalizadas para agregados en hormigón (NTP 400.037.

2002 ASTM C 33: 1999. AGREGADOS. Especificaciones normalizadas para
agregados en hormigón (concreto).
La presente Norma Técnica Peruana establece los requisitos de graduación

(granulometría) y calidad de los agregados fino y grueso para uso en hormigón
(concreto) de peso normal.
REQUISITOS OBLIGATORIOS:
 La granulometría del agregado grueso, será determinada de acuerdo a lo

estipulado en la NTP 400.012 y deberá cumplir con la gradación de la tabla
N° 09.

“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO F’C=210 KG/CM2 CON TRES PORCENTAJES (0.5%, 1.0% Y 2.5%) DE FIBRA DE BAGAZO DE
CAÑA DE AZÚCAR”
Tabla N° 09. Requisitos granulométricos para agregado grueso.
PORCENTAJE QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

HUSO TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL 100 mm 90 mm 75 mm 63mm 50 mm 37.5mm 25.0 mm 19 mm 12.5mm 9.5mm 4.75mm 2.36 mm 1.18mm 300mm
(4 pulg) (3 ½ pulg) (3 pulg) (2 ½ pulg) (2 pulg) (1 ½ pulg) (1 pulg) (3/4 pulg) (1/2pulg) (3/8pulg) (N°4) ( N°4) (N°4) ( N°50)
1 90 mm a 37.5 mm (3 ½ a 1 ½”) 100 90 a 100 25 a 60 0 a 15 0a5
2 63 mm a 37.5 mm (2 ½ a 1 ½”) 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
3 50 mm a 25 mm (2” a 1”) 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
357 50 mm a 4.75 mm (2” a N°4) 100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 0a5
4 37.5 mm a 19 mm (1 ½” a 3/4”) 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
467 37.5 mm a 4.75 mm (1 ½ a N°4) 100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 0a5
5 25 mm a 12.5 mm (1” a ½”) 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
56 25 mm a 9.5 mm (1” a 3/8”) 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5
57 25 mm a 4.75 mm (1” a N°4) 100 95 a 100 25 a 65 0 a 10 0a5
6 19 mm a 9.5 mm (3/4” a 3/8”) 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
67 19 mm a 4.75 mm (3/4” a N°4) 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
7 12.5 mm a 4.75 mm ( ½” a N°4) 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5
8 9.5 mm a 2.36 mm (3/8” a N°8) 100 85 a 100 0 a 30 0 a 10 0a5
89 9.5 mm a 1.18 mm (3/8” a N°16) 100 90 a 100 20 a 35 5 a 30 0 a 10 0a5
9 4.75 mm a 1.18 mm ( N°4 a N°16) 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5
Fuente: NTP 400.037, 2002

AZÚCAR”
 La granulometría del agregado fino se determinará de acuerdo a lo estipulado

en la NTP 400.012, deberá cumplir con los límites de la tabla N° 10.
Tabla N° 10. Granulometría del agregado fino.

Porcentaje
Tamiz
que pasa
9,5 mm (3/8 pulg) 100
4,75 mm (N° 4) 95 a 100
2,36 mm (N° 8) 80 a 100
1,18 mm (N° 16) 50 a 85
600 µm (N° 30) 25 a 60
300 µm (N° 50) 05 a 50
150 µm (N° 100) 0 a 10
Fuente: NTP 400.037, 2002
NOTAS:
- Se permitirá el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones

especificadas siempre y cuando existan estudios calificados a satisfacción de las
partes, que aseguren que el material producirá hormigón (concreto) de la calidad
requerida.
- El módulo de fineza recomendable estará entre 2.3 y 3.1.
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS:
- El agregado grueso a ser utilizado en hormigones (concretos) de resistencia de

diseño igual o mayor a 210 kg/cm2 (f’c) utilizados en pavimentos, deberán cumplir
además de los requisitos obligatorios, los requisitos complementarios siguientes:
Resistencia mecánica: La resistencia mecánica de agregado de acuerdo a la NTP
400.020 y la NTP 400.038 será tal que los valores no excedan a los de la Tabla N°
11.
Tabla N° 11. Resistencia mecánica de los agregados.
Métodos alternativos No mayor que %
Abrasión (Método de los Ángeles) 50
Valor de Impacto del Agregado 30
Fuente: NTP 400.037, 2002

AZÚCAR”
A. Diseño de mezcla patrón de resistencia f’c=210 kg/cm2, utilizando el método del

comité ACI 211.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
1. Especificaciones:
a) No existen limitaciones en el diseño.

b) La resistencia en compresión de diseño especificado es de 210 kg/cm2,
a los 28 días.
c) Las condiciones de colocación requieren que la mezcla tenga
consistencia plástica.
d) El tamaño máximo nominal del agregado grueso es 1”.
2. Materiales:
 Cemento:
Cemento Portland Tipo I- Pacasmayo

Peso específico
 Agua:
Agua potable de la red de servicio público de Cajamarca.
 Agregado fino:
Peso específico de masa

Absorción
Contenido de humedad
Módulo de fineza
 Agregado grueso:
Tamaño máximo nominal

Peso seco compactado
Peso específico de masa
Absorción
Contenido de humedad
Módulo de fineza

AZÚCAR”
3. Determinación de la resistencia promedio:
Tabla N° 12. Resistencia a la compresión promedio.
f'c f'cr
Menos de 210 f'c + 70
210 a 350 f'c + 84
sobre 350 f'c + 98
Fuente: Método del comité 211 del ACI (RIVVA, 1992)
4. Selección del tamaño máximo nominal del agregado:
Se determinó mediante ensayos de granulometría.
5. Selección del asentamiento:
Tabla N° 13. Asentamiento por el tipo de consistencia del concreto.
Consistencia del
Asentamiento Trabajabilidad
concreto
Seca 0" a 2" Poca
Plástica 3" a 4" Buena
Húmeda ≥ 5" Poco
6. Selección del volumen unitario del agua: Se determinó el contenido de agua en

función del slump requerido y el tamaño máximo nominal del agregado,
considerando concreto sin aire incorporado.
Tabla N° 14. Volumen de agua por m2.
Asentamiento Agua en lt/m, para TMN agregado y consistencia

indicadas
3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incorporado
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 ----
Concreto con aire incorporado
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 187 184 174 166 154 ----

AZÚCAR”
7. Selección del contenido de aire: Se determinó el porcentaje de aire

atrapado en función del tamaño máximo nominal.
Tabla N° 15. Contenido de aire atrapado.
Tamaño máximo Aire atrapado

nominal
3/8" 3 %
1/2" 2.5 %
3/4" 2 %
1" 1.5 %
1 1/2" 1 %
2" 0.5 %
3" 0.3 %
6" 0.2 %
8. Determinación de la relación agua/cemento: El ACI proporciona una tabla con

valores de la relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión
a los 28 días que se requiera.
Tabla N° 16. Relación agua/cemento por resistencia del concreto.
Resistencia
a la RELACIÓN AGUA/ CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
compresión
28 días CONCRETO CON
CONCRETO SIN AIRE
(kg/cm2) AIRE
f’cr INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 -
400 0.43 -
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
9. Determinación del factor cemento: Se determinó el factor cemento resulta de la

división del volumen unitario de agua con la relación agua/cemento.

AZÚCAR”
10. Determinación del agregado grueso: Se determinó en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso y el módulo de finura del agregado fino.
Tabla N° 17. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto.
Tamaño Volumen del agregado grueso, seco y compactado por

Máximo unidad de volumen
Nominal Del concreto para diferentes módulos de finura del
agregado fino
Del agregado 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.46 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2“ 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
4” 0.87 0.85 0.83 0.81
11. Cálculo de volúmenes absolutos: Se determinó la suma de los volúmenes

absolutos de cemento, agua de diseño, aire y agregado grueso; calculados
anteriormente.
12. Cálculo de agregado fino: Se determinó el volumen absoluto del agregado fino,
restándole 1 a la suma de los volúmenes absolutos (cemento, agua, aire y agregado
grueso).
13. Valores de diseño: Se determinó los valores la suma de diseño del cemento, agua,
agregado fino y agregado grueso.
14. Corrección por humedad del agregado: Se corrigió el diseño por el contenido de
humedad de los agregados.
15. Proporción en peso: Se determinó las proporciones en peso del diseño de obra.
C) Elaboración de especímenes para ensayo:

1. Elaboración y curado de especímenes de concreto (N.T.P. 339.183:2003/
ASTM C 192:2000). HORMIGÓN (CONCRETO). Práctica normalizada para
la elaboración y curado de especímenes de concreto en el laboratorio) el
laboratorio).

AZÚCAR”
Esta Norma Técnica Peruana establece el procedimiento para la elaboración y

curado de especímenes de hormigón( concreto) en el laboratorio bajo un control
riguroso de los materiales y las condiciones de ensayo, con hormigones
(concretos) que pueden ser consolidados por varillado o vibrado tal como se
describe en esta NTP.
a) Equipos:
- Moldes cilíndricos: Los moldes para vaciar especímenes deberán

cumplir con los requisitos de la NTP 339.209.
- Varillas de compactación: Podrán emplearse dos tamaños de varilla en

función del método de ensayo. Estas serán de acero, de sección circular
recta y con el extremo del compactado redondeado a una punta
semiesférica del mismo diámetro que varilla. Se empleó la varilla de 16
mm (5/8 pulg) de diámetro y aproximadamente 600 mm (24 pulg) de largo.
- Martillo de goma: Pesará 0.6 kg ± 0.20 Kg (1.2 lb ± 0.50 lb); podrá

usarse también de cuero.
- Herramientas pequeñas: Se deberán proveer herramientas y artículos

tales como lampas, baldes, planchas, frotachos de madera, escuadra,
cucharas, reglas, guantes de goma y tazones metálicos.
- Cono de Abrams: El cono para medir el asentamiento deberá cumplir

con los requerimientos de la NTP 339.035.
Moldes: El espécimen de ensayo deberá ser formado en un modelo

de metal no atacable por pasta de cemento. El metal deberá tener un
espesor mínimo de 1.5 mm y si el molde se ha formado por el proceso
de embutido, no debe tener en ningún punto un espesor menor que
1.15 mm. El molde debe tener la forma de la superficie lateral de un
tronco de cono, con un diámetro de 200 mm (8 pulgadas), en la base
inferior un diámetro superior de 100 mm (4 pulgadas) y una altura de
300 mm (12 pulgadas). La tolerancia de los diámetros y alturas
individuales debe estar entre ± 3 mm de las dimensiones
establecidas.

AZÚCAR”
Barra compactadora: Una barra cilíndrica de acero liso, de 16 mm

de diámetro y aproximadamente 600 mm de longitud, que tiene su
extremo de compactación, o ambos, redondeado a una semiesfera
con un diámetro de 16 mm.
Dispositivo de medida: Una regla, cinta métrica de metal o

instrumento similar rígido o semirrígido, cuya longitud de medición
debe estar marcada en incrementos de 5 mm o menores. La longitud
del instrumento debe ser por lo menos de 300 mm.
Cucharon: De tamaño apropiado y forma adecuada para obtener la
cantidad suficiente y representativa de concreto del recipiente que
contiene la muestra y colocarla sin derramar en el molde.
Figura N° 2. Molde para el ensayo de asentamiento.
Fuente: NTP 339. 035, 2009.

- Recipiente de muestreo y mezclado: El recipiente debe ser de fondo
plano, de metal grueso, impermeable, de profundidad conveniente, y de
suficiente capacidad para permitió un mezclado fácil de la tanda completa.

AZÚCAR”
- Balanzas: Las balanzas para determinar el peso de las tandas de

materiales y hormigón (concreto) tuvo una exactitud del 0.3% de la carga
de prueba en cualquier punto del rango de uso.
- Mezcladora de hormigón (concreto): Fue accionada a motor y con un

tambor giratorio, mezclador inclinado, siendo capaz de mezclar
completamente las tandas.
b) Especímenes:
- Especímenes cilíndricos: Los cilindros para ensayos tales como
resistencia a la compresión son de 150 mm por 300 mm (6 pulg por 12
pulg).
- Número de especímenes: Se elaboraron tres (3) especímenes por
cada día (7 días, 14 días, 28 días) por cada variable.
c) Procedimiento:
- Se pesó los materiales (agregado grueso, agregado fino, cemento,
agua y bagazo de caña de azúcar).
- Mezclado a máquina: Previo al inicio de la mezcladora, se añadió el

agregado grueso, una parte del agua de mezcla, se agregó el agrego
fino, el cemento y agua con la mezcladora en funcionamiento. Luego
de que todos los ingredientes están en la mezcladora, mezclar el
hormigón durante 3 min seguido por 3 min de reposo y luego 2 min
finales de mezclado.
- Se colocó el hormigón (concreto) en los moldes utilizando cucharón en

tres (3) capas, varillando cada capa con 25 golpes, luego de que cada
capa es varillada, se golpeó los lados del molde suavemente de 10 a
15 veces con el martillo de goma.
- Se colocó en un lugar plano, se desmoldó los especímenes después

de 24 horas ± 8 horas después del vaciado.

AZÚCAR”
- Todos los especímenes se sumergen en un tanque de

almacenamiento, el agua deberá ser saturada con hidróxido de calcio
para prevenir la carbonatación de los especímenes sumergidos.
D) Ensayo de resistencia a la compresión (N.T.P. 339. 034: 2008/ ASTM C 39/ C

39M-05e1)
a. Equipos:
- Máquina de ensayo.
b. Materiales:
- Testigos de concreto.
c. Procedimiento:
- Los testigos se retiraron de la poza de curado, los especímenes se

ensayaron en la maquina a compresión axial a la edad de 7 días, 14
días y 28 días en condición húmeda, para tener un mejor control de la
resistencia a la compresión.
- La carga aplicada a una velocidad de movimiento correspondiendo a

una velocidad de esfuerzo sobre la probeta de 0.25 ± 0.05 MPa/s (2.5
± 0.5 Kg/cm2/s) y se mide la deformación unitaria.
- Se anotaron la carga última máxima.
- Luego se identificaron el tipo de fractura en los testigos según la NTP

339.034.

AZÚCAR”
Figura N° 3. Esquema de los patrones de tipos de fracturas
Fuente: N.T.P. 339. 034, 2008.
E) Cálculo:
𝑷𝒎𝒂𝒙
𝝈=
𝑨
Donde:
𝜎 = La resistencia a la compresión en Kg/cm2

𝑃𝑚𝑎𝑥 = La carga última de rotura.
𝐴= área de la sección ensayada
F) Bagazo de caña de azúcar:
a. Obtención del bagazo de caña de azúcar.

AZÚCAR”
Fotografía N° 1. Caña de azúcar.
Fotografía N° 2. Bagazo de caña de azúcar
Fuente: Elaboración propia, 2016

AZÚCAR”
Fotografía N° 3. Introduciendo bagazo de caña de azúcar al agua.
Fotografía N° 4. Secado del bagazo de caña de azúcar

AZÚCAR”
Fotografía N° 5. Cortando bagazo de caña de azúcar entre 10 – 15 mm
Fotografía N° 6. Tamizado del bagazo de caña de azúcar por malla N° 4.

AZÚCAR”
CAPÍTULO 3. RESULTADOS
En el presente capítulo se muestran los resultados correspondientes a los ensayos
realizados en el laboratorio de tecnología de concreto para el agregado grueso y fino; así
como también los resultados de concreto en estado fresco y endurecido.
A. Resultados de los ensayos físicos de los agregados de la cantera Bazán.
CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 339. 185/ASTM C-566):

En la tabla N° 18 y N° 19 se muestran los resultados obtenidos de contenido de los
ensayos de laboratorio del agregado fino y agregado grueso.
1) Agregado fino:
Tabla N° 18. Resultados del contenido de humedad del agregado fino.
CONTENIDO DE HUMEDAD
ID DESCRIPCIÓN UND 1 2 3
A Identificación del recipiente o Tara T-1 T-2 T-3
B Peso del recipiente gr 72.00 68.80 58.40
C Recipiente + suelo húmedo gr 893.40 840.70 966.20
D Recipiente + suelo seco gr 843.10 794.20 925.10
E Peso del agua ( Ww = C - D ) gr 50.30 46.50 41.10
F Peso del suelo seco ( Ws = D - B ) gr 771.10 725.40 866.70
W% Porcentaje de humedad (E / F ) * 100 % 6.52 6.41 4.74
G Promedio porcentaje de humedad % 5.89
2) Agregado Grueso:
Tabla N° 19. Resultados del contenido de humedad del agregado grueso.
CONTENIDO DE HUMEDAD
A Identificación del recipiente o Tara T1 t2 t3
B Peso del recipiente gr 164.50 145.70 146.70
C Recipiente + suelo húmedo gr 1873.50 1889.20 2021.40
D Recipiente + suelo seco gr 1808.40 1831.90 1955.30
E Peso del agua ( Ww = C - D ) gr 65.10 57.30 66.10
F Peso del suelo seco ( Ws = D - B ) gr 1643.90 1686.20 1808.60
W% Porcentaje de humedad (E / F ) * 100 % 3.96 3.40 3.65
G Promedio porcentaje de humedad % 3.67

AZÚCAR”
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO (NTP 400.012/ASTM C-136):
En la tabla N° 20 y N°21 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de

granulometría del agregado fino y el agregado grueso.
1. Agregado Fino:
Tabla N° 20. Resultados del análisis granulométrico del agregado fino.

Peso
TAMIZ PESO % % RETENIDO inicial 1563.00
N° RETENIDO RETENIDO ACUMULADO (gr)
(gr) (%) (%) ERROR
(pulg) (mm) ERROR (%)
(gr)
1 3/8 " 9.50 0.00 0.00 0.00
2 N° 4 4.75 91.22 5.84 5.84
3 N° 8 2.36 198.34 12.69 18.53
4 N° 16 1.18 354.15 22.66 41.18
5 N° 30 0.60 308.75 19.75 60.94 0.10 0.01
6 N° 50 0.30 290.46 18.58 79.52
7 N° 100 0.15 198.32 12.69 92.21
8 N° 200 0.08 89.21 5.71 97.92
9 FONDO 0 32.45 2.08 99.99
TOTAL 1562.90
Masa inicial = 1563.00g.

Masa final = 1562.90g.
Se obtuvo un error de 0.10 gramos (0.01%).
1563.00 − 1562.90
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 0.01%
1563.00
Como se obtuvo un error en el agregado fino se hizo una corrección:
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑎

AZÚCAR”
Tabla N° 21. Resultados corregidos del análisis granulométrico del agregado fino.
TAMIZ PESO % % RETENIDO

% QUE
N° RETENIDO RETENIDO ACUMULADO
(pulg) (mm) (%)
PASA
(gr) (%)
1 3/8 " 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00
2 N° 4 4.75 91.23 5.84 5.84 94.16
3 N° 8 2.36 198.35 12.69 18.53 81.47
4 N° 16 1.18 354.16 22.66 41.19 58.81
5 N° 30 0.60 308.76 19.75 60.94 39.06
6 N° 50 0.30 290.47 18.58 79.53 20.47
7 N° 100 0.15 198.33 12.69 92.21 7.79
8 N° 200 0.075 89.22 5.71 97.92 2.08
9 FONDO 0 32.46 2.08 100.00 0.00
TOTAL 1563.00
𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 (𝑁°4, 𝑁°8, 𝑁°16, 𝑁°30, 𝑁°50, 𝑁°100)

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 =
100.00
(5.84 + 18.53 + 41.19 + 60.94 + 79.53 + 92.21)

𝑀𝐹 = = 2.98
100.00
Tabla N° 22. Análisis Granulométrico del agregado fino.
TAMIZ % QUE PASA
9.5 3/8 100% a 100%
4.75 4 95% a 100%
2.36 8 80% a 100%
1.18 16 50% a 85%
0.6 30 25% a 60%
0.3 50 5% a 30%
0.15 100 0% a 10%
Fuente: NTP 400.037, 2002.

AZÚCAR”
Grafica N° 4. Curva granulométrica dela agregado fino.
100.00
90.00
80.00
70.00
% QUE PASA
60.00
Granulometría
50.00
Limite inferior
40.00
Limite superior
30.00
20.00
10.00
0.00
N° 100 N° 50 N° 30 N° 16 N° 8 N° 4 3/8 "
Fuente: Elaboración propia. 2016.
2. Agregado Grueso:
Tabla N° 23. Resultados del análisis granulométrico del agregado grueso.
Peso inicial
TAMIZ PESO % % RETENIDO 1000
(gr)
(%) ERROR
(pulg) (mm) (gr) (%) ERROR (gr)
(%)
1 1 1/2 " 37.50 0.00 0.00 0.00
2 1" 25.00 120.30 12.03 12.03
3 3/4 " 19.00 309.00 30.90 42.93
4 1/2 " 12.50 375.40 37.54 80.47 0.50 0.05
5 3/8 " 9.50 124.30 12.43 92.90
6 N° 4 4.75 70.50 7.05 99.95
7 FONDO 0.00 0 0.00 99.95
TOTAL 999.50
Masa inicial = 1000.00 g.

Masa final = 999.50 g.
Se obtuvo un error de 0.50 gramos (0.05%).
1000.00 − 999.50
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 0.05%
5001.30

AZÚCAR”
Como se obtuvo un error en el agregado grueso se hizo una corrección:

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑎
Tabla N° 24. Resultados corregidos del análisis granulométrico del agregado grueso.
PESO % % RETENIDO
TAMIZ % QUE
PASA
(gr) (%) (%)
(pulg) (mm)
1 1 1/2 " 37.50 0.00 0.00 0.00 100.00
2 1" 25.00 120.40 12.04 12.04 87.96
3 3/4 " 19.00 309.10 30.91 42.95 57.05
4 1/2 " 12.50 375.50 37.55 80.50 19.50
5 3/8 " 9.50 124.40 12.44 92.94 7.06
6 N° 4 4.75 70.60 7.06 100.00 0.00
TOTAL 1000.00
Tamaño Máximo (TM): 1 ½”

Tamaño Máximo Nominal: 1”
Tabla N° 25. Análisis Granulométrico del agregado grueso huso 56.
TAMIZ % QUE PASA
37.5 1 1/2 100% a 100%
25.0 1 90% a 100%
19.0 ¾ 40% a 85%
12.5 ½ 10% a 40%
9.5 3/8 0% a 15%
4.75 N°4 0% a 5%
Fuente: NTP 400.037, 2002.

AZÚCAR”
Grafica N° 5. Curva granulométrica dela agregado grueso (Huso 56).
100.00
90.00
80.00
% QUE PASA 70.00
60.00
Granulometría
50.00
Limite inferior
40.00
Limite superior
30.00
20.00
10.00
0.00
N° 4 3/8 " 1/2 " 3/4 " 1" 1 1/2 "
Peso unitario y vacío de los agregados (N.T.P. 400.017:1999 /ASTM C-29/C

29M: 1991. Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado).
En la tabla N° 29 y N° 30 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de peso

unitario y vacío de los agregados (compactado y suelto).
1) Agregado fino:
Tabla N° 26. Resultados del peso unitario y vacío del agregado fino (compactado y
suelto).
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO
TAMAÑO VOLUMEN
AGREGADO FINO < 1/2"
MAX.NOMINAL MOLDE RESULTADOS
A Peso del molde + AF Compactado gr 20174.00 20232.00 20225.00 20210.33
B Peso del molde gr 4785.00 4785.00 4785.00 4785.00
C Peso del AF compactado, C = A - B gr 15389.00 15447.00 15440.00 15425.33
PESO UNITARIO COMPACTADO
D D=C/Vol.molde gr/cm3 1.65 1.66 1.66 1.65
E Peso del molde + AF suelto gr 19236.00 19397.00 19341.00 19324.67
F Peso del AF suelto, F = E-B gr 14451.00 14612.00 14556.00 14539.67
PESO UNITARIO SUELTO
G G=F/Vol.molde gr/cm3 1.55 1.57 1.56 1.56

AZÚCAR”
2) Agregado grueso:
Tabla N° 27. Resultados del peso unitario y vacío del agregado grueso
(compactado y suelto).
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO

TAMAÑO VOLUMEN
AGREGADO GRUESO 1"
MAX.NOMINAL MOLDE
RESULTADOS
A Peso del molde + AG Compactado gr 18090.00 18319.00 18153.00 18187.33
B Peso del molde gr 4785.00 4785.00 4785.00 4785.00
C Peso del AG compactado, C = A - B gr 13305.00 13534.00 13368.00 13402.33
PESO UNITARIO COMPACTADO
D D=C/Vol. Molde gr/cm3 1.43 1.45 1.43 1.44
E Peso del molde + AG suelto gr 17502.00 17505.00 17125.00 17377.33
F Peso del AG suelto, F = E-B gr 12717.00 12720.00 12340.00 12592.33
PESO UNITARIO SUELTO
G G=F/Vol.molde gr/cm3 1.36 1.36 1.32 1.35
Peso específico y absorción del agregado grueso (NTP 400.021/ASTM C-127.

AGREGADO. Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado grueso).
En la tabla N° 28 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de peso

específico y absorción del agregado grueso.
Tabla N° 28. Resultados del peso específico y absorción del agregado grueso.
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGRAGADOS GRUESOS
ID DESCRIPCIÓN UND 1 2 3 RESULTADO
A Peso saturado superficialmente seco del suelo en el aire gr 4000.00 4000.00 4000.00 PROMEDIO
B Peso saturado superficialmente seco del suelo en el agua gr 2382.30 2380.60 2389.50
C Volumen de masa + volumen de vacío, C = A - B gr 1617.70 1619.40 1610.50
D Peso seco del suelo ( en estufa a 105°C ± 5°C ) gr 3889.60 3888.80 3885.20
E Volumen de masa, E = C - ( A - D ) gr 1507.30 1508.20 1495.70
3
F Peso específico bulk ( base seca ), F = D /C gr/cm 2.40 2.40 2.41 2.41
G Peso específico ( base saturada ), G= A /C gr/cm3 2.47 2.47 2.48 2.48
3
H Peso específico aparente ( base seca ), H = D /E gr/cm 2.58 2.58 2.60 2.59
I Absorción, K = ( A -D /D)*100 % 2.84 2.86 2.95 2.88

AZÚCAR”
Peso específico y absorción del agregado fino (NTP 400.022/ASTM C-128.

AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para peso específico y
absorción del agregado fino).
En la tabla N° 29 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de peso

específico y absorción del agregado fino agregado grueso.
Tabla N° 29. Resultados del peso específico y absorción del agregado fino.
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGRAGADOS FINOS

ID DESCRIPCIÓN UND 1 2 3 RESULTADO
Peso saturado superficialmente seco del suelo
A (Psss) gr 500.00 500.00 500.00
B Peso del frasco + agua hasta marca de 1000 ml gr 1294.60 1295.80 1295.40
PROMEDIO
C Peso del frasco + agua + Psss, C = A + B gr 1794.60 1795.80 1795.40
Peso del frasco + Psss + agua hasta la marca de
D 1000 ml gr 1600.60 1600.30 1418.20
3
E Volumen de masa + volumen de vacío, E = C - D cm 194.00 195.50 377.20
F Peso seco del suelo ( en estufa a 105°C ± 5°C ) gr 488.80 487.00 488.80
3
G Volumen de masa, G = E - ( A - F ) cm 182.80 182.50 366.00
H Peso específico bulk ( base seca ), H = F /E gr/cm3 2.52 2.49 1.30 2.10
3
I Peso específico ( base saturada ), I = A /E gr/cm 2.58 2.56 1.33 2.15
J Peso específIco aparente ( base seca ), J = F /G gr/cm3 2.67 2.67 1.34 2.23
K Absorción, K = ( A -F /F)*100 % 2.29 2.67 2.29 2.42
Abrasión (NTP 400.019/ASTM C-131. AGREGADOS. Método de ensayo

normalizado para la determinación de la resistencia a la degradación en
agregados gruesos de tamaños menores por abrasión e impacto en la
máquina de los Ángeles).
En la tabla N° 30 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de granulometría

del agregado fino y el agregado grueso.
Tabla N° 30. Carga abrasiva N° de esferas de acero.

GRANULOMETRIA DE ENSAYO
GRADACIÓN "A" "B" "C" "D"
CARGA ABRASIVA 12 11 8 6
(N° de esferas de acero)

AZÚCAR”
Tabla N° 31. Resultados de la granulometría de la muestra de agregado para

ensayo.
GRABULOMETRÍA DE LA MUESTRA DE AGREGADO PARA ENSAYO

Tamiz (pasa) Tamiz (retiene) "A" (gr) "B" (gr) "C" (gr) "D" (gr)
1 1/2 " 1" 1251.90
1" 3/4 " 1249.90
3/4 " 1/2 " 1250.00
1/2 " 3/8 " 1250.00
3/8 " 1/4 "
1/4 " N° 4
N° 4 N° 8
TOTALES 5001.80
Tabla N° 32. Resultados del ensayo desgaste de la abrasión.

DESGASTE DE LA ABRASIÓN
PROMEDIO
Peso muestra total
A gr 5001.80 5001.80 5001.80
Peso retenido en tamíz N° 12
B gr 3708.00 3715.00 3701.00
Desgaste a la abrasión Los
D Ángeles D = ( A -B) * 100/A % 25.87 25.73 26.01 25.87
B. RESULTADOS PROCEDIMIENTO DE DISEÑO:

Se elaboró un diseño de mezclas de concreto patrón de 210 Kg/cm2 por el método
de diseño de comité ACI 211 y obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla N° 33. Valores de diseño en laboratorio.
Agua 193.0 lt/m3

Aire 1.5 %
Cemento 345 kg/m3
Ag. Fino seco 712 kg/m3
Ag. Grueso seco 934 kg/m3
Tabla N° 34. Valores de diseño al pie de obra (corregido por humedad)
Cemento 345 kg/m3
Ag. Fino seco 729 kg/m3
Ag. Grueso seco 961 kg/m3
Agua Efectiva 161 lt/m3

AZÚCAR”
Se realizó el cálculo la cantidad de materiales para 9 probetas más 10% de

desperdicio y las adiciones.
Tabla N° 35. Cantidad de materiales para mezcla de prueba.
Cemento = 345 kg/m3 = 0.053 m3 = 18.30 kg/tanda
Agua efectiva = 161 lt/m3 = 0.053 m3 = 8.50 lt/tanda
3
Agregado fino húmedo = 729 kg/m = 0.053 m3 = 38.60 kg/tanda
Agregado grueso húmedo = 961 kg/m3 = 0.053 m3 = 50.90 kg/tanda
Tabla N° 36. Cantidad de bagazo de caña de azúcar

.
bagazo de caña 0.5 % 1.0 % 2.5%
de azúcar 0.255 kg/tanda 0.509 kg/tanda 1.2725 kg/tanda
C. RESULTADOS DEL CONCRETO ENDURECIDO Y TIPOS DE FRACTURA DE

CADA ESPÉCIMEN.
a. Resistencia a la compresión del concreto
A continuación, se presentan los resultados obtenidos de los ensayos a

compresión de los especímenes ensayados a los 7 días, 14 días y 28 días.
Los resultados obtenidos para adiciones de 0.5%, 1.0% y 2.5% para diferentes
edades (7 días, 14 días y 28 días) se muestran en la tabla N° 40, N° 41 y N°
42 Y 43, donde se puede verificar que la resistencia a compresión solo
incrementa al incorporar 0,5% de bagazo de caña y para las adiciones 1.0% y
2.5% la resistencia a compresión disminuye.
Realizando una comparación de los resultados obtenidos con la incorporación

de 0.5%, 1.0 % y 2.5% para las tres edades (7, 14 y 28 días) de concreto
ensayadas, se obtuvo: para una incorporación del 0.5 % de bagazo de caña
de azúcar para edades de 7, 14 y 28 días 147.65 Kg/cm2, 203.72 Kg/cm2,
230.28 Kg/cm2; para una incorporación de 1.0% y para edades de 7, 14 y 28
días 70.34 Kg/cm2, 140.12 Kg/cm2, 153.75 Kg/cm2 y para una incorporación
de 2.5% y para edades de 7, 14 y 28 días 26.65 Kg/cm2, 190.16 Kg/cm2,
212.56 Kg/cm2.

CAÑA DE AZÚCAR”
Tabla N° 37. Resultados obtenidos del ensayo a compresión axial del concreto en estado endurecido, probetas patrón.
DIMENSIONES RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A

RESISTENCIA A RESISTENCIA A
EDAD DE LA LA LA
ADICIÓN ÁREA CARGA LA LA
ESPÉCIMEN DIÁMETRO ALTURA ENSAYO COMPRESIÓN COMPRESIÓN COMPRESIÓN (%)
(%) (cm2) MAX.(kg) COMPRESIÓN COMPRESIÓN
(cm) (cm) (días) PROMEDIO DE DISEÑO PROMEDIO
(kg/cm2) MÍNIMA (%)
(kg/cm2) (kg/cm2) (%)
PP - 01 0 15.01 29.97 7 176.95 24002 135.64

PP - 02 0 14.99 29.96 7 176.48 26583 150.63 139.14 210 66.26 65 1.26
PP - 03 0 14.97 29.96 7 176.01 23082 131.14
PP - 04 0 15.00 29.89 14 176.71 34552 195.52
PP - 05 0 14.98 29.26 14 176.24 33349 189.22 190.16 210 90.55 90 0.55
PP - 06 0 14.97 29.97 14 176.01 32693 185.75
PP - 07 0 15.02 29.87 28 177.19 37657 212.53
PP - 08 0 14.96 29.96 28 175.77 38380 218.35 212.56 210 101.22 100 1.22
PP - 09 0 14.95 29.96 28 175.54 36303 206.81

CAÑA DE AZÚCAR”
Tabla N° 38. Resultados obtenidos del ensayo a compresión axial del concreto en estado endurecido, probetas con adición al 0.5% de bagazo
de caña.
DIMENSIONES
RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A
ADICIÓN EDAD DE ÁREA CARGA LA LA COMPRESIÓN LA COMPRESIÓN LA
ESPÉCIMEN DIÁMETRO ALTURA
(%) ENSAYO (días) (cm2) MAX.(kg) COMPRESIÓN PROMEDIO DE DISEÑO COMPRESIÓN
(cm) (cm) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) PROMEDIO (%)
PA - 01 0.5 14.97 29.98 7 176.01 25923 147.28

PA - 02 0.5 14.97 29.97 7 176.01 26083 148.19 147.65 139.14 6.12
PA - 03 0.5 14.95 29.97 7 175.54 25890 147.49
PA - 04 0.5 15.02 29.99 14 177.19 36018 203.28
PA - 05 0.5 14.99 29.96 14 176.48 35223 199.59 203.72 190.16 7.13
PA - 06 0.5 15.01 29.97 14 176.95 36858 208.30
PA - 07 0.5 15.02 29.87 28 177.19 41451 233.94
PA - 08 0.5 14.95 29.86 28 175.54 39835 226.93 230.28 212.56 8.34
PA - 09 0.5 14.99 29.97 28 176.48 40585 229.97

CAÑA DE AZÚCAR”
de caña.
DIMENSIONES
ADICIÓN EDAD DE ÁREA CARGA LA COMPRESIÓN LA COMPRESIÓN
ESPÉCIMEN LA COMPRESIÓN LA COMPRESIÓN
(%) DIÁMETRO ALTURA ENSAYO (días) (cm2) MAX.(kg) PROMEDIO DE DISEÑO
(kg/cm2) PROMEDIO (%)
(cm) (cm) (kg/cm2) (kg/cm2)
PA - 01 1.00 15.00 29.98 7 176.71 12881 72.89

PA - 02 1.00 14.97 29.96 7 176.01 11518 65.44 70.34 139.14 -49.45
PA - 03 1.00 14.98 29.97 7 176.24 12810 72.68
PA - 04 1.00 15.01 29.93 14 176.95 22811 128.91
PA - 05 1.00 14.99 29.86 14 176.48 26348 149.30 140.12 190.16 -26.32
PA - 06 1.00 14.97 29.99 14 176.01 25018 142.14
PA - 07 1.00 14.99 29.97 28 176.48 23973 135.84
PA - 08 1.00 15.01 29.88 28 176.95 29307 165.62 153.75 212.56 -27.67
PA - 09 1.00 14.98 29.99 28 176.24 28162 159.79

CAÑA DE AZÚCAR”
de caña.
DIMENSIONES
LA LA
ADICIÓN EDAD DE ÁREA CARGA LA LA
ESPÉCIMEN COMPRESIÓN COMPRESIÓN
(%) DIÁMETRO ALTURA ENSAYO (días) (cm2) MAX.(kg) COMPRESIÓN COMPRESIÓN
PROMEDIO DE DISEÑO
(cm) (cm) (kg/cm2) PROMEDIO (%)
(kg/cm2) (kg/cm2)
PA - 01 2.50 14.99 29.99 7 176.48 4579 25.95

PA - 02 2.50 15.00 29.98 7 176.71 4875 27.59 26.65 139.14 -80.84
PA - 03 2.50 14.98 29.96 7 176.24 4658 26.43
PA - 04 2.50 14.99 29.97 14 176.48 9096 51.54
PA - 05 2.50 14.99 29.89 14 176.48 5981 33.89 47.90 190.16 -74.81
PA - 06 2.50 15.00 29.96 14 176.71 10296 58.26
PA - 07 2.50 14.98 29.96 28 176.24 8920 50.61
PA - 08 2.50 14.97 29.95 28 176.01 7784 44.23 52.86 212.56 -75.13
PA - 09 2.50 14.99 29.98 28 176.48 11247 63.73

AZÚCAR”
Tabla N° 41. Resumen de resultados de la resistencia a compresión.
Resistencia promedio a
%
la compresión (kg/cm2)
ADICIÓN
7 días 14 días 28 días
PP 139.14 190.16 212.56
PA-0.5% 147.65 203.72 230.28
PA-1.0% 70.34 140.12 153.75
PA-2.5% 26.65 47.90 52.86
GRAFICA N° 6. Comparación de la resistencia a los 7 días de curado.

250.00
Resistencia Promedio (Kg/cm2)
200.00
147.65
150.00 139.14
100.00
70.34
50.00
26.65
0.00
7 días
PP PA-0.5% PA-1.0% PA-2.5%

AZÚCAR”
250.00
203.72

200.00 190.16
150.00 140.12
100.00
47.90
50.00
0.00
14 días
PP PA-0.5% PA-1.0% PA-2.5%
250.00 230.28
212.56
200.00
153.75
150.00
100.00
52.86
50.00
0.00
28 días
PP PA-0.5% PA-1.0% PA-2.5%

AZÚCAR”
GRAFICA N° 09: Resistencia a la compresión versus tiempo, adición al 0.5%

con bagazo de caña de azúcar.



AZÚCAR”
b. Tipos de fractura: Las fracturas que presentan cada espécimen se identificaron con
el esquema de patrones de tipos de fracturas según NTP. 339.034 / ASTM C-39.
Fractura tipo 5: Fracturas de lado en las bases (superior e inferior) ocurren

comúnmente con las capas de embonado.
Fotografía N° 7. Fractura presentada en el diseño patrón.

AZÚCAR”
Fotografía N° 8. Fractura presentada en el diseño adicionado el 0.5% de bagazo de caña

AZÚCAR”
Fotografía N° 9. Fractura presentada en el diseño adicionado el 1.0% de bagazo de caña

AZÚCAR”
Fotografía N° 10. Fractura presentada en el diseño adicionado el 2.5% de bagazo de

caña

AZÚCAR”
CAPÍTULO 4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
DISCUSIÓN
 Se analizaron los resultados obtenidos de las ensayos físicos de los agregados,

así como, los resultados obtenidos de los ensayos de resistencia a compresión
axial de los especímenes de concretos elaborados.
 Resultados obtenidos de los ensayos físicos de los agregados de la Cantera

Bazán estos están dentro de lo aceptable de la norma N.T.P. 400.037/AST C33,
teniendo el agregado fino las siguientes propiedades: contenido de humedad
de 5.89%, módulo de finura de 2.98, peso unitario suelto seco de 1559.08
Kg/m3, peso unitario compactado seco de 1654.05 Kg/m3, peso específico de
masa saturada con superficie seca de 2153 Kg/m3 , peso específico aparente
2226 Kg/m3, absorción de 2.42% y abrasión 25.87%. El agregado grueso tiene
las siguientes propiedades: contenido de humedad de 3.67%, peso unitario
suelto seco de 1350.27 Kg/m3, peso unitario compactado seco de 1437.12
Kg/m3, peso específico de masa saturada con superficie seca de 2475.47 Kg/m3,
peso específico aparente 2585.51 Kg/m3, absorción 2.88%.
 Con la incorporación del bagazo de caña de azúcar en 0.5%, 1.0% y 2.5%, se

ha logrado determinar que la hipótesis no cumple, ya que la resistencia a
compresión solo aumenta entre 6-8% con la incorporación del 0.5% bagazo de
caña y para las incorporaciones de 1.0% y 2.5% de bagazo de caña disminuye
su resistencia a compresión hasta 80%.
 Según la investigación de Osorio et al (2007), mencionando y referenciando en

los antecedentes, indican que este estudio se efectuó los testigos de concreto
con las fibras retenidas por el tamiz N° 6, y con una adición entre el 0.5% y 2.5%
de fibras en relación al peso total del agregado grueso, presentó una resistencia
de 16,88 MPa (172.13 kg/cm2). En relación con la adición de 0.5% presentó un
aumento de la resistencia de 203.72 kg/cm2 a los 14 días de curado y con la
adición de 2.5% presentó una resistencia de 52.86 kg/cm2 la resistencia a la
compresión disminuye.
 Según Moreno, Pozo y Nájera (2011), mencionando y referenciando en los

antecedentes, reportó 14,47 MPa en la prueba de resistencia a la comprensión
y la muestra de control reportó 11,95 MPa comprobándose que el uso de bagazo

AZÚCAR”
de caña de azúcar en la fabricación de bloques para mampostería liviana es

posible ya que mejora las propiedades físicas y mecánicas de los bloques
normales o convencionales. Comparando con los resultados obtenidos en la
adición del 0.5% de bagazo de caña se puede concluir que esta fibra natural
tiene efectos positivos en la resistencia del concreto, obteniendo una resistencia
a los 28 días de 230.28 kg/cm2.
 En 2008, Hernández quien, mencionando y referenciando en los antecedentes,

obtuvo resistencias altas en las mezclas con un contenido de fibra del 4.00%,
en las cuales casi se alcanzó la misma resistencia que el espécimen que sirvió
de control, con una variación del 1% a los 28 días. Con el 2.00% las resistencias
también aumentaron, sin embargo, no lo hicieron con el mismo incremento que
la mezcla con el 4.00% de FBC. Comparando con los resultados obtenidos se
puede concluir que la resistencia a compresión se comportó inversamente
proporcional con respecto a la adición de fibra en el concreto.
 Según Rodríguez (2016), mencionando y referenciando en los antecedentes,

reportó que incorporando ceniza de cáscara de arroz, afrecho de cebada y
bagazo de caña de azúcar en valores de 0.5%, 1%, 1.5% con respecto al peso
cemento, realizado el ensayo a compresión para edades de curado de 03, 07 y
14 días, se logró determinar que entre los tres (03) porcentajes utilizados y tres
(03) materiales incorporados, la máxima resistencia se logró incorporando 1%
de ceniza de bagazo de caña. Comparando con los resultados obtenidos se
puede concluir que el material agroindustrial obtiene mejores efectos de
resistencia a compresión.
 Según Chávez (2016), mencionando y referenciando en los antecedentes,

reportó que de los ensayos a compresión de las probetas adicionadas al
8%,10% y 12% de ceniza de bagazo de caña de azúcar, donde el máximo
porcentaje de resistencia obtenido corresponde a la adición de 10% obteniendo
una resistencia de 245.31 Kg/cm2. Comparando con los resultados obtenidos se
puede concluir que el contexto estudiado, es viable generándose de esta
manera una alternativa para el uso de estos residuos agrícolas que consigna un
beneficio económico y medio ambiental.

AZÚCAR”
CONCLUSIONES
1- Se concluye que al reemplazar fibra de bagazo de caña de azúcar en un porcentaje

de 1.0% y 2.5% como agregado grueso con respecto al peso, no ayuda a mejorar
la resistencia a compresión axial, por lo que no cumple con la hipótesis planteada.
2- Se determinó que los especímenes de concreto de FBC alcanzó una resistencia a

compresión axial de 212.56 kg/cm2 con 0% de FBC, 230.28 kg/cm2 al reemplazar
0.5% de FBC; 153.75 kg/cm2 al reemplazar 1.0% de FBC y 52.86 kg/cm2 al
reemplazar 2.5% de FBC. Comparando con la muestra patrón demuestra que al
reemplazar FBC en 0.5% con la probeta patrón hace aumentar la resistencia a los
28 días en 8.3% y al reemplazar FBC en 1.0% y 2.5% en el concreto hace disminuir
su resistencia en un 27.67% y 75.13% respectivamente.
3- Se determinó las propiedades físicas de los agregados de la cantera Bazán –

Cajamarca. Los cuales fueron utilizados en el diseño fueron del agregado fino;
contenido de humedad 5.89%, módulo de finura 2.98%, peso unitario suelto
1559.08 kg/m3, peso unitario compactado 1654.05 kg/m3, gravedad específica 2.23
gr/cm3 y absorción 2.42% de la misma manera para el agregado grueso; contenido
de humedad 3.67%, módulo de finura 7.36%, peso unitario suelto 1350.2 kg/m 3,
peso unitario compactado 1437.12 kg/m3, gravedad específica 2.59 gr/cm3 y
absorción 2.88%.

AZÚCAR”
REFERENCIAS
 ACI: AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. 2005. Requisitos de reglamento para c

oncreto estructural. Reporte ACI Comité 201.2R. Estados Unidos. 59.
 Chávez, G.A. (2016). ” Resistencia a la compresión del concreto f’c= 210 Kg/cm2
con la adición de diferentes porcentajes de ceniza de bagazo de caña de azúcar,
UPNC 2016”. (Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Civil). Universidad
Privada del Norte, Cajamarca, Perú.
 Enrique, R. (2000). Naturaleza y Materiales del Concreto (1ra Ed.), Lima, Perú:
 Galvez, D.; V. Rocco. 2007. Tecnología del hormigón. Chile. (Disponible en:
ico.ucentral.cl/educon/cursos/icos405/archivos/archivo1_16_03_07.ppt.
Consultado el 01 de Mayo de 2016).
 García, J. (2006). Manual técnico de construcción. México. Fernando Porrúa, 97-

164p. (Disponible en: http://www.bdigital.unal.edu.co/6167/5/958932282 4
Parte1.pdf. Consultado el 02 de Mayo de 2016).
 Hernández, R. (2008). “Uso de fibras de bagazo de caña en concreto. Tratamiento

de las fibras con parafina”. (Tesis de grado académico). Universidad Veracruzana,
Xalapa, Veracruz, México.
 Knits, A. (2009, Fibras naturales [en línea],

http://naturalfibres2009.org/es/fibras/index.html.
 Moreno, J., Pozo, Clara. y Nájera, Francisco. (2011). Aprovechamiento del bagazo
de caña de azúcar en la fabricación de bloques ecológicos para mampostería
liviana. Perfiles, Revista científica, técnica e informativa de la facultad de Ciencias,
ESPOCH. 8 pp. 16-20.
 Osorio, J.A., Varón, F. y Herrera, J.A. (2007). Comportamiento mecánico del

concreto reforzado con fibra de bagazo de caña de azúcar. Dyna, 75 (153) pp. 69-
79.

AZÚCAR”
 Rodríguez, A.J. (2016). ”Resistencia a compresión del mortero cemento-arena

incorporando ceniza de cáscara de arroz, afrecho de cebada y bagazo de caña de
azúcar”. (Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Civil). Universidad
Privada del Norte, Cajamarca, Perú.
 Segura, N.D. (2016). “Resistencia a la compresión, Flexión y absorción de agua del

adobe compactado, con adición de bagazo de caña, Cajamarca”. (Tesis para optar
el título profesional de Ingeniero Civil). Universidad Privada del Norte, Cajamarca,
Perú.
 Serrano, F. (1999). Patología de la Edificación: El Lenguaje de las Grietas. Madrid:

Escuela de la Edificación.
 Serpell, A. (2011). Administración de Operaciones de Construcción. Chile:

Alfaomega.
 Universidad Central Del Ecuador Facultad De Ciencias Químicas Escuela De

Bioquímica Y Farmacia Química De Alimentos. (s.f). Informe. Ecuador: Marcelo
Arboleda, Belén Cóndor, Nathaly Cueva y Estefanía Gongora.

AZÚCAR”
ANEXOS
ANEXOS N° 1
PANEL FOTOGRÁFICO
Ensayos físicos de los agregados (fino y grueso)
Ensayo contenido de humedad
Fotografía N° 11. Peso de las muestras

AZÚCAR”
Fotografía N° 12. Registrando los pesos de las muestras del agregado fino y grueso.
Fotografía N° 13. Colación de muestras en el horno.

AZÚCAR”
Ensayo de análisis granulométrico
Fotografía N° 14. Tamices para ensayo de análisis granulométrico.
Fotografía N° 15. Efectuando la operación de tamizado.

AZÚCAR”
Fotografía N° 16. Agregado retenido en cada tamiz.
Fotografía N° 17. Peso del agregado retenido en cada tamiz.

AZÚCAR”
Peso unitario del agregado (fino y grueso)

Fotografía N° 18. Equipo para ensayo de peso unitario de los agregados.
Peso unitario volumétrico suelto seco del agregado

Fotografía N° 19. Llenado del cilindro con agregado.

AZÚCAR”
Fotografía N° 20. Eliminación del agregado sobrante.
Fotografía N° 21. Peso del recipiente más agregado.

AZÚCAR”
Peso unitario volumétrico compactado seco del agregado

Fotografía N° 22. Procedimiento de apisonado por capas.
Fotografía N° 23. Pesado del recipiente más agregado.

AZÚCAR”
Gravedad específica y absorción de los agregados gruesos
Fotografía N° 24. Pesado del agregado grueso.

Fotografía N° 25. Lavado de agregado grueso.

AZÚCAR”
Fotografía N° 26. Muestra remojada por 24 horas.
Fotografía N° 27. Secado de la muestra con paño absorbente.

AZÚCAR”
Fotografía N° 28. Peso de agregado grueso sumergida.
Fotografía N° 29. Registro de datos del agregado grueso sumergido.

AZÚCAR”
Fotografía N° 30. Colocación del agregado grueso en el horno.
Fotografía N° 31. Peso seco del agregado grueso.

AZÚCAR”
Gravedad específica y absorción de los agregados finos
Fotografía N° 32. Selección de muestra por cuarteo.
Fotografía N° 33. Peso del agregado fino.

AZÚCAR”
Fotografía N°34. Muestra remojado en agua por 24 horas.
Fotografía N° 35. Colocación de la muestra en el cono y apisonado con varilla de metal 25

veces.

AZÚCAR”
Fotografía N° 36. Frasco volumétrico de 500 ml de capacidad.
Fotografía N° 37. Agitado constantemente de muestra para eliminar el aire atrapado.

AZÚCAR”
Fotografía N° 38. Peso de fiola con muestra y agua.

Ensayo de abrasión
Fotografía N° 39. Tamices para granulometría de la muestra de agregado para ensayo.

AZÚCAR”
Fotografía N° 40. Tamizando muestra.
Fotografía N° 41. Pesos de la muestra del agregado para ensayo.

AZÚCAR”
Fotografía N° 42. Máquina los Ángeles.
Fotografía N° 43. Descargo del material luego de hacer girar a una velocidad entre 30 rpm
a 33 rpm por 500 revoluciones.

AZÚCAR”
Fotografía N° 44. Esferas de acero.

Fotografía N° 45. Tamizado en el tamiz N° 12.

.

AZÚCAR”
Fotografía N° 46. Peso del agregado retenido en el tamiz N° 12.
Elaboración de mezcla de concreto
Fotografía N° 47. Peso del agregado grueso.

AZÚCAR”
Fotografía N° 48. Peso del bagazo de caña de azúcar.
Fotografía N° 49. Peso del cemento portland tipo I.

AZÚCAR”
Fotografía N° 50. Incorporación de los agregados a la mezcladora.
Fotografía N° 51. Incorporación del bagazo de caña a la mezcladora.

AZÚCAR”
Fotografía N°52. Realizando el ensayo de asentamiento o slump.

Fotografía N° 53. Desmoldé de identificación de probetas.

AZÚCAR”
Fotografía N° 54. Curado de las probetas de concreto
Fotografía N° 55. Medición de las probetas de concreto.

AZÚCAR”
Fotografía N° 56. Ensayo - Resistencia a la compresión de testigos cilíndricos de concreto.

Fotografía N° 57. Resistencia a la compresión del concreto - muestra patrón a los 28 días.

AZÚCAR”
Fotografía N° 58. Fallas presentadas: falla tipo N° 5

AZÚCAR”
ANEXOS N° 2
DISEÑO DE MEZCLAS
1. Especificaciones:
- No existen limitaciones en el diseño.

- La resistencia en compresión de diseño especificado es de 210 kg/cm2, a los 28
días.
- Las condiciones de colocación requieren que la mezcla tenga consistencia plástica.
- El tamaño máximo nominal del agregado grueso es 1”.
2. Materiales:
 Cemento:
Cemento Portland Tipo I- Pacasmayo

Peso específico 3.11
 Agua:
Agua potable de la red de servicio público de Cajamarca.
 Agregado fino:
Peso específico de masa 2.23

Absorción 2.42%
Contenido de humedad 5.89%
Módulo de fineza 2.98
 Agregado grueso:
Tamaño máximo nominal 1”

Peso seco compactado 1437.12 Kg/m3
Peso específico de masa 2.59
Absorción 2.88%
Contenido de humedad 3.67%
Módulo de fineza 7.36
3. Determinación de la resistencia promedio:
Tabla N° 1. Resistencia a la compresión promedio.
f'c f'cr
Menos de 210 f'c + 70
210 a 350 f'c + 84
sobre 350 f'c + 98
4. Selección del tamaño máximo nominal del agregado:

Tamaño máximo nominal 1”.

AZÚCAR”
5. Selección del asentamiento:
Tabla N° 2. Asentamiento por el tipo de consistencia del concreto.
Consistencia del
Asentamiento Trabajabilidad
concreto
Seca 0" a 2" Poca
Plástica 3" a 4" Buena
Húmeda ≥ 5" Poco
6. Volumen unitario de agua:
Tabla N° 3. Volumen de agua por m2.
Asentamiento Agua en lt/m, para TMN agregado y consistencia

indicadas
3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incorporado
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 ----
Concreto con aire incorporado
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 187 184 174 166 154 ----
Agua = 193 lt/m
7. Contenido de aire:
Tabla N° 4. Contenido de aire atrapado.
Tamaño máximo Aire atrapado

nominal
3/8" 3 %
1/2" 2.5 %
3/4" 2 %
1" 1.5 %
1 1/2" 1 %
2" 0.5 %
3" 0.3 %
6" 0.2 %

AZÚCAR”
8. Relación agua cemento:
Tabla N° 5. Relación agua/cemento por resistencia del concreto.
Resistencia a
RELACIÓN AGUA/ CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
la compresión
28 días
CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
(kg/cm2)
f’cr INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 -
400 0.43 -
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
Interpolamos porque la resistencia a la compresión es 294.

𝑋−𝑋0
𝑌𝑋 = 𝑌0 + 𝑋 (𝑌1 − 𝑌0 )
1 −𝑋0
X y
relaciona agua/
Resistencia
cemento
a la
Concreto sin aire
compresión
inc.
0 límite inferior 300 0.55
límite
1 superior 250 0.62
x valor 294 0.56
9. Factor cemento:
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 193

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = =
𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 0.56
𝑘𝑔
= 3.45 = 8.11 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
𝑚3
10. Contenido de agregado grueso:

AZÚCAR”
Tabla N° 6. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto.
Volumen del agregado grueso, seco y

Tamaño compactado por unidad de volumen
Máximo
Del concreto para diferentes módulos de finura
Nominal del agregado fino
Del agregado 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.46 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2“ 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
4” 0.87 0.85 0.83 0.81
2.4 0.710
2.6 0.690
2.8 0.670
2.98 0.650
3 0.650
volumen agregado grueso por unidad 0.65 m3

PESO DEL AGREGADO GRUESO 934 kg/m3
11. Calculo de volúmenes absolutos:
Cemento 345 3.11 1000 0.111 m3

Agua 193 1 1000 0.193 m3
Aire % 1.5 0.015 m3
Agregado grueso 934 2.59 1000 0.361 m3
Suma de valores
conocidos 0.680 m3

AZÚCAR”
12. Contenido de agregado fino:
volumen absoluto de agregado fino= 1 0.680 0.320 m3

peso del agregado fino seco 0.320 2.23 1000 712.000 kg/m3
13. Valores de diseño:
Cemento 345 kg/m3

Agua de diseño 193 lt/m3
Agregado fino seco 712 kg/m3
Agregado grueso seco 934 kg/m3
14. Corrección por humedad del agregado:
contenido de humedad +1
Agregado fino 712.000 1.024 729 kg/m3
Agregado grueso 934 1.029 961 kg/m3
Determinamos la humedad superficial del agregado por humedad superficial del:
C. Humedad Absorción
Agregado fino 5.89 2.42 3.47 %
Agregado grueso 3.67 2.88 0.79 %
y los aportes de los agregados serán:
Agregado fino 712 0.0347 25 lt/m3

Agregado grueso 934 0.0079 7 lt/m3
Aporte de humedad de los agregados 32 lt/m3
Agua efectiva 193 32.00 161.00 lt/m3
Los pesos de los materiales ya corregidos por humedad del agregado a ser empleados en
las mezclas de prueba serán:
Cemento 345 kg/m3

Agua efectiva 161 lt/m3
Agregado fino húmedo 729 kg/m3
Agregado grueso húmedo 961 kg/m3
15. Proporción en peso:
La proporción en peso de los materiales sin corregir y ya corregida por humedad del
agregado, serán:

AZÚCAR”
cemento A.fino A.grueso
345 712 934 1 2.1 2.7 23.8

345 345 345
345 729 961 1 2.1 2.8 19.9

345 345 345
Relación agua cemento de diseño 193 345 0.56

Relación agua cemento efectiva 158 345 0.47
16. Proporción en peso:
Cemento 1 42.5 42.5 kg/saco

Agua efectiva 19.9 lt/saco
Agregado fino húmedo 2.1 42.5 89.25 kg/saco
Agregado grueso
húmedo 2.8 42.5 119 kg/saco
17. Cantidad de materiales para mezcla de prueba 9 probetas y 10 % de

desperdicio.
Cemento 345 0.053 18.30 kg/tanda

Agua efectiva 161 0.053 8.50 lt/tanda
Agregado fino húmedo 729 0.053 38.60 kg/tanda
Agregado grueso
húmedo 961 0.053 50.90 kg/tanda
Cantidad de bagazo de caña de azúcar para cada porcentaje
Bagazo 0.5 1.0 2.5

de caña 0.255 kg/tanda 0.509 kg/tanda 1.273 kg/tanda
Si una tanda de 10 de desperdicio necesitamos 50.90 Kg de agregado grueso.
% de fibra
0.5
equivale a 0.2545 kg y 50.65 Kg de agregado grueso.
% de fibra
1.0
% de fibra
2.5

AZÚCAR”
ANEXOS N° 3
FORMATOS DE ENSAYO REALIZADOS EN LABORATORIO DE
TECNOLOGIA DEL CONCRETO DE LA UNIVERSIDAD PRIVADA
DEL NORTE

AZÚCAR”

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AZÚCAR”
ANEXOS N° 4
UBICACIÓN DE LA CANTERA BAZÁN

CAÑA DE AZÚCAR”
CANTERA
BAZAN

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“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO F’C=210 KG/CM2 CON

TRES PORCENTAJES (0.5%, 1.0% Y 2.5%) DE FIBRA DE BAGAZO DE CAÑA DE

“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

Tesis para optar el título profesional de:

ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS

 Mendoza Huatay, María Lidia

M.cs. Ing. Irene del Rosario Ravines Azañero

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 2

ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS

( ) Aprobación por unanimidad ( ) Aprobación por mayoría

Dr. Ing. Orlando Aguilar Aliaga

Ing. Gerson Quispe Rodríguez

Ing. Erlyn Salazar Huamán

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 3

A mi madre M. Rosario Huatay Herrera.

A mi padre Mario Mendoza Infante.

Por ser el ejemplo de lucha, por tu sacrificio permanente que me ha llevado a

Por su apoyo incondicional y animo a lo largo de toda mi vida universitaria.

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 4

A Dios por permitir cumplir mi sueño anhelado a pesar de tantos obstáculos.

A la Universidad Privada del Norte por darnos la oportunidad de formarnos como

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 5

ACTA DE AUTORIZACIÓN PARA SUSTENTACIÓN DE TESIS ................................................... 2

ACTA DE APROBACIÓN DE LA TESIS .......................................................................................... 3

ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................................................ 6

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................................... 7

ÍNDICE DE FIGURAS Y GRÁFICAS ................................................................................................. 8

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 13

CAPÍTULO II. METODOLOGÍA................................................................................................... 24

CAPÍTULO III. RESULTADOS ..................................................................................................... 54

CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES ........................................................................ 74

ANEXOS ......................................................................................................................................... .80

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 6

Tabla N° 1. Propiedades químicas de la fracciones de bagazo………………………………17

Tabla N° 8. Cargas. . ………………………………….……………………..………….……….38

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 7

Tabla N° 30 Carga abrasiva N° de esferas de acero. ………………………………..………61

Tabla N° 36. Cantidad de bagazo de caña de azúcar………………………….……..……….63

ÍNDICE DE FIGURAS Y GRÁFICAS

Figura N° 1. Fibra de bagazo de caña de azúcar……………………………………..……….17

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 8

Ecuación N°1. Contenido de humedad ……………………………………….....…..……..….28

Ecuación N°5. Peso específico aparente (agregado grueso)………….…….……..……..…35

Fotografía N° 1. Caña de azúcar……………………………………………......……..……….51

Fotografía N° 7. Fractura presentada en el diseño patrón. ………………..….……..……….71

Fotografía N° 16. Agregado retenido en cada tamiz………….…………………..…..……….83

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 9

Fotografía N° 18. Equipo para ensayo de peso unitario de los agregados……………........84

Fotografía N° 24. Pesado del agregado grueso. ………………………...…….……..……….87

Fotografía N° 33. Peso del agregado fino……………………………………....……..……….91

Fotografía N° 35. Colocación de la muestra en el cono y apisonado con varilla de metal 25

Fotografía N° 41. Pesos de la muestra del agregado para ensayo………………...………95

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 10

Fotografía N° 48. Peso del bagazo de caña de azúcar………………………..…….……….99

Fotografía N° 54. Curado de las probetas de concreto………………………..…….………102

Fotografía N° 56. Ensayo - Resistencia a la compresión de testigos cilíndricos de

Fotografía N° 57. Resistencia a la compresión del concreto - muestra patrón a los 28

Bach. Mendoza Huatay, María Lidia Pág. 11