EPP-360

Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones (ES)

0558008057 03 / 2008
 ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
 ÍNDICE

Apartado / Título Página

1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.0 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Conectores del cable de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

4.1 Diagrama de bloque EPP-360 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Panel de control (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

ÍNDICE

4
APARTADO 1 Precauciones de seguridad

1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.

Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que:

-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe:

-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual:

-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

5
APARTADO 1 Precauciones de seguridad

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
Advertencia precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud

- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.

- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de
la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.

- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

6
APARTADO 2 Descripción

2.1 Introducción

La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma
de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y
PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.
• De 10 a 36 amperios para marcado.
• Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.
• Refrigeración de aire forzado.
• Corriente DC estática continua.
• Protección del voltaje de entrada.
• Control del panel frontal remoto o local.
• Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores
de la alimentación.
• Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil
transporte.
• Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida
de corriente.

2.2 Especificaciones generales

EPP-360, 460V, EPP-360, 575V,

60Hz CSA, 60Hz
Número de pieza 0558006832 0558006833
Voltage 200 VDC 200 VDC
Rango de corriente DC
De 10 A a 36 A De 10 A a 36 A
(marcado)
Salida
Rango de corriente DC
(100 % del ciclo De 30 A a 360 A De 30 A a 360 A
(corte)
de servicio)
Alimentación 72 KW 72 KW
* Voltaje del circuito abierto
360 VDC 360 VDC
(OCV)
Voltaje (trifásico) 460V 575V
Corriente (trifásica) 115A RMS 92A RMS
Frecuencia 60 HZ 60 HZ
Entrada KVA 91,6 KVA 91,6 KVA
Alimentación 82,5 KW 82,5 KW
Factor de alimentación 90.0 % 90.0 %
Rec. de fusible de entrada 150A 125A

7
APARTADO 2 Descripción

2.3 Dimensiones y peso

47.25” 23.75”
(1200 mm) (603,25 mm)

40.75”
(1035 mm)

Peso = 1085 lb. (492 kg)

8
APARTADO 3 Instalación

3.1 General

EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES

PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD.
ADVERTENCIA CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA
PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES,
ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.

3.2 Desembalaje
• Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.
• Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas
sueltas.
• Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.

3.3 Ubicación
• Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el
flujo de aire de refrigeración.
• Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento,
limpieza e inspección.
• Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles
adecuados.
• Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el flujo de aire de
refrigeración.
• El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían
afectar a la eficiencia de la refrigeración.

El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación

podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar
CUIDADO daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo
dentro de la fuente de alimentación.
Véase la sección de mantenimiento.

9
APARTADO 3 Instalación

3.4 Conexión de la alimentación de entrada

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS
ADVERTENCIA ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE
LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA
PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.

3.4.1 Alimentación principal

EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de
desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas
locales o estatales.

Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:

Entrada en carga Entrada y

Retardo temporal
clasificada conductor de toma
Tamaño del
a tierra* CU/mm2
Voltios Amperios fusible (amperios)
(AWG)

460 115 35 (2/0) 150

575 92 35 (2/0) 125

Carga clasificada es la salida de 360A a 200V

* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasificados de 90º C a 40º C de
temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben
respetarse los códigos locales si especifican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.

Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:

(V arco) x (I arco) x 0,73

Corriente de entrada =
(V línea)

Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.

EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para
AVISO evitar un rendimiento deficiente debido a la sobrecarga del circuito, por lo
que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.

10
APARTADO 3 Instalación

3.4.2 Conductores de entrada

• Incluidos para el cliente.

• Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación
y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto flexible o rígido.
• Tamaños conforme a la tabla.

3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada

UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O

LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA
ADVERTENCIA ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA
NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.

Carcasa con toma a tierra Terminales principales

Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)

1. Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.

2. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.
3. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.
4. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.
5. Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.
6. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).
7. Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.

11
APARTADO 3 Instalación

3.5 Conexiones de salida

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! ¡EL VOLTAJE Y LA CORRIEN-

TE SON PELIGROSOS!
SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE
PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:
ADVERTENCIA • DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR
DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).

• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS

BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.

3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)

Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre
aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.

Nota:
No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.

12
APARTADO 3 Instalación

3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida

1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.

2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás
del panel frontal.
3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación
mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.
4. Cierre el panel de acceso frontal.

Acceso frontal
Panel cerrado

Acceso frontal
Panel abierto

13
APARTADO 3 Instalación

3.6 Instalación paralela

Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.

3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo

Nota:
La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.
La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.

1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).
2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.
3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.
4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión
en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está
montado en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.

Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de
alimentación en funcionamiento.

EPP-360 EPP-360
Fuente de alimentación Fuente de alimentación
suplementaria principal
trabajo electrodo trabajo electrodo
(+) (-) (+) (-)
arco piloto

Cable de control a la
Cable de control paralelo P/S refrigeración de agua
Cable de
control CNC

1 - 14 AWG 600V
2 - 4/0 600V Conexión del cable al 2 - 4/0 600V
Cables positivos a arco piloto en la caja Cables negativos en la
la pieza de trabajo de arranque en arco caja de arranque en arco
(generador alta frec.) (generador alta frec.)

14
APARTADO 3 Instalación

El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-

tador de desconexión de línea (de pared).

NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP-360 CON LAS CUBIERTAS

QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS
ADVERTENCIA A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES
INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES
DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

¡LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!

NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN.

CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA
DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN
ADVERTENCIA DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.

CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN

PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN
PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO
NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL
COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ
CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS
DE INOPERATIVIDAD.
Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de
alimentación en funcionamiento.
EPP-360 EPP-360
Fuente de alimentación Fuente de alimentación
suplementaria principal

trabajo electrodo trabajo electrodo

Cable de
Cable de control control a la
paralelo P/S refrigeración
de agua

Desconexión de la conexión
negativa desde la fuente de
2 - 4/0 600V 2 - 4/0 600V
alimentación secundaria y ais-
Cables positivos a Cables negativos en la caja de
lamiento para pasar de dos a
la pieza de trabajo arranque en arco (generador alta frec.)
una fuente de alimentación.
15
APARTADO 3 Instalación

3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo

Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.

FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:

1. Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o
analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como
para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca
inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.

3.7 Conectores del cable de interfaz

Control remoto (CNC)

Fuente de alimentació
en paralelo Circulación de
refrigeración

16
APARTADO 3 Instalación

3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido

e interfaz CNC sin término

GRN/YEL

RED #4

3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos
extremos

GRN/YEL

RED #4

17
APARTADO 3 Instalación

3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación
unidos por ambos extremos

3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación

18
 APARTADO 4 Funcionamiento

¡EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! ¡LAS DESCARGAS ELÉC-

ADVERTENCIA TRICAS PUEDEN MATAR!
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM-
PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON-
GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.

4.1 Diagrama de bloque EPP-360

Entrada trifásica Fusibles de

Trasformador
de 380/400V alimentación
de control 1
de energía

Contacto Relé de
principal arranque
suave Panel
relé/interfaz

Resistores de
Transformador
3 x2 Ohmios
principal
y 300 Watios

Rectificador Panel de mandos

trifásico IGBT
Panel de control
principal Interfax CNC
y aislamiento
Capacitores
IGBT de 4 x
2 x 6000uf
400 Amperios
450V

Inductor

Pantalla del
Salida panel frontal

19
APARTADO 4 Funcionamiento

4.2 Panel de control

F E

B D

20
APARTADO 4 Funcionamiento

4.2 Panel de control (continuación)

A - Conmutador de preconfiguración/funcionamiento

Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.

Posición “arriba” = Preconfiguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo
remoto.

Posición “abajo” = Preconfiguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo
remoto.

B - Sobrecalentamiento

El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.

C - Fallo

El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal
de la unidad.

D - Dial de corriente (potenciómetro)

Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.

E - Conmutador remoto/panel

Controla la ubicación del control de corriente.

• Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.
• Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).

F - Medidores

Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando
para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience
el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.

21
APARTADO 4 Funcionamiento

4.3 Modos de funcionamiento

El EPP-360 funciona en modo de corte mediante un rango de corriente de salida único continuamente ajustable
de 30 A a 360 A con un potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente
remota alimentada por un conector J1.

Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios y 360 A corresponden a una señal de
10,00 VDC.

El EPP-360 tiene por defecto el modo de funcionamiento de corte excepto si se proporciona una señal de
comando de un control remoto para el modo de marcado.

La fuente de alimentación se coloca en el modo de marcado con un contacto de relé o conmutador aislado externo
conectado a J1-R (115 VAC) a J1-C. Véase el diagrama esquemático incluido en la cubierta posterior. Este cierre de
contacto debe realizarse antes (50 ms o más) de emitir un comando de arranque o de conexión del contacto.

En el modo de marcado, la corriente de salida se ajusta mediante un rango único continuamente ajustable de 0 A
a 36 A con una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1 o 0-18 amperios mediante
el potenciómetro del panel.

Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios y 36 A corresponden a una señal de
10,00 VDC.

4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, son posibles dos modos básicos de
funcionamiento)

1. Modo Panel - (el conmutador se proporciona con la fuente de alimentación) Coloque el conmutador Panel/
Remoto en la posición Panel. Utilizado con capacidad limitada CNC que pueda solamente proporcionar
una señal arranque/parada a la fuente de alimentación. El microcontrolador de la fuente de alimentación
aceptará una configuración analógica desde el potenciómetro del panel como información de corriente
de corte. En función de este valor, calculará el valor de corriente inicial, el arco piloto y el tiempo de subida.
El valor de corte y el valor P.A. (arco piloto) pueden visualizarse antes del corte moviendo el conmutador
de resorte de la fuente de alimentación a las posiciones de preconfiguración de la corriente de corte y de
preconfiguración de arco piloto. Si se considera que la corriente de arco piloto es insuficiente, el CNC puede
incrementarla proporcionando entradas en los cables de control Pa0 y PA1. Los valores incrementados son
como se muestra a continuación:

PA0 PA1
Desconectado Desconectado Sin cambios
Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%
Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%
Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%

22
APARTADO 4 Funcionamiento

24 CONDUCTOR CABLE
Plasma System Control EPP-360

CONDUCTOR
CONNECTOR
24-
CABLE
WIRE ID PA ON
PA ON A
RED 01
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW B WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
RED 02

MARK MODE SELECT C MARK MODE SELECT

CLOSED FOR MARKING RED 03 10K
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref) Z 115V AC NEUTRAL
RED 04
24V AC
E
K4
E-STOP: ISOLATED CONTACT RED 05 E-STOP
CLOSED TO RUN F E-STOP
RED 06
G CNC +15V DC
RED 07
MASTER SELECT - CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT) H MASTER SELECT 10K
+
CNC RED 08
15V CNC ANALOG COMMON J CURRENT REF COM
WC LEVEL: OFF RED 09
WITH FAULT WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
K
RED 10
0 TO 10V
0 TO 10V CUT CURRENT REF 20K
15V CNC + + CUT CURRENT REF
Icut = (36) X (Vcut cur ref) L
COMMON
RED 11 +
20K
PLASMA START
M PLASMA START
RED 12 10K

115V AC NEUTRAL
PA CURRENT REF N PA CURRENT REF

CNC +15V DC
Ipa = (3.6) X (Vpa cur ref) RED 13 +

ARC ON P ARC ON
RED 14

PA CURRENT SELECT Q PA0 PA CURRENT SELECT

RED 15 10K
R 115V AC H
RED 16
PA CURRENT SELECT S PA1 PA CURRENT SELECT
RED 17 10K

FUSE
FOR LO: Icut = (36) X (Vcut cur ref) 3A
CURRENT HI/LO FOR HI: Icut = (72) X (Vcut cur ref) T HI RANGE (720A)
CLOSED FOR 720A; OPEN FOR 360A RED 18 10K
(PARALLEL OPERATION ONLY)

not used
not used U 115V AC
RED 19 10K
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL V PROCESS CONTROL SELECTION
RED 20 10K

POWER SOURCE FAULT W POWER SOURCE FAULT +

RED 21 ON WITH FAULT 24V
X PS 24V DC COMMON
RED 22
MASTER CURRENT Y HALL TRANSDUCER +
RED 23
MASTER OUTPUT CURRENT 24V DC
D
SIGNAL 1.0V = 100A COMMON
GRN/YEL
CHASSIS

23
APARTADO 4 Funcionamiento

La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en
el microcontrolador y contiene la siguiente información:

Corriente Comando de la
Corriente de Tiempo de subida
de arranque corriente de arco
corte (amperios) (mseg)
(amperios) piloto (amperios)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950

Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los
valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.

2. Modo Remoto -
a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo
de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe
proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación.
En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de
corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.
b. Modo Remoto con funcionamiento total de CNC - (Pin “V” del cable CNC cerrado, cerrado para control
interno) El conmutador panel/remoto de la fuente de alimentación esté en posición REMOTO. El CNC debe
activar la entrada etiquetada como “control CNC total” en el pin “V” del cable de interconexión. En este
modo, todos los parámetros están controlados por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente
piloto y los tiempos de subida. El control de la corriente piloto puede realizarse tanto por las entradas lógicas
como por una entrada analógica. Si la entrada analógica es menor de 0,5 voltios, la fuente de alimentación
utilizará las entradas lógicas PA0 y PA1 para proporcionar la corriente de arco piloto necesaria, en función de
la siguiente combinación:

PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)

Abierto Abierto 10
Cerrado Abierto 20
Abierto Cerrado 30
Cerrado Cerrado 40

Si se utiliza la referencia analógica, 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios.

Marcado - Puede realizarse tanto en el modo de panel como el modo remoto y es necesario que el CNC cierre la en-
trada seleccionada para el modo marcado. En el modo panel, la máxima corriente de marcado (establecida por el
potenciómetro de panel) sea de 18 amperios. En el modo remoto, la corriente de marcada la establece la entrada
de referencia principal y 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios de corriente de marcado.

24
APARTADO 4 Funcionamiento

4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples

1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el
apartado 3.6. Configure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las
unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte,
activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede
proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la
entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna
salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente
la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de
marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual
si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de
corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.

4.4 Secuencia de funcionamiento

A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de
conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará
“EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y
después “0 amperios” y “0 voltios”.

B. Seleccione la configuración panel/remoto para el control de corriente dependiendo de si su CNC tiene ca-
pacidad de control de corriente remoto.

1. Si utiliza el modo “panel”, la corriente de corte seleccionada se puede visualizar manteniendo apretado
el conmutador del panel frontal en la posición “Preconfiguración de la corriente de corte”. En el modo
“panel”, la fuente de alimentación determina la corriente de arco piloto, la corriente inicial y el tiempo
de subida en función de la corriente de corte seleccionada. La corriente de arco piloto seleccionada se
puede visualizar manteniendo apretado el conmutador del panel frontal en la posición “Preconfigu-
ración de la corriente PA”. Véase el apartado 4.2 Panel de control.

2. Si utiliza el modo “remoto”, hay dos modos de funcionamiento posibles.

a. El modo por defecto es similar al modo “panel” con la excepción de que el comando de corriente de
corte lo proporciona el CNC en lugar del potenciómetro del panel frontal. La escala del comando de
corriente remoto es de 1,0 VDC = 36 amperios. Este modo es útil si el CNC no tiene la capacidad de
controlar la corriente inicial y el aumento de la salida. Para las conexiones de control remoto, con-
sulte el diagrama de interfaz de CNC.
b. Si su CNC tiene la capacidad de controlar las corrientes y los aumentos iniciales, coloque el con-
mutador panel/remoto en “remoto” y establezca un contacto cerrado entre los pines “R” y “V” del
conector de interfaz CNC. En este modo, el CNC debe proporcionar la señal analógica para controlar
la corriente inicial, la subida de tiempo y el nivel de corriente de corte. La escala es la misma que en
el modo por defecto. La corriente de arco piloto será controlada por una segunda señal analógica
0 - 10 VDC, si es posible, o mediante una señal codificada binaria, tal y como se define en el diagrama
de interfaz de CNC. La escala de la señal de arco piloto es 10 VDC = 36 amperios.

C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario configurar otras variables como
presiones de gases, velocidades de flujos, peso del soplete, etc.

D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando
la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.
25
APARTADO 4 Funcionamiento

26
section 5 maintenance

5.1 General

Electric Shock Can Kill!

WARNING Shut off power at the line (wall) disconnect before at-
tempting any maintenance.

Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.

WARNING • Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By

caution Trained Personnel.

5.2 Cleaning

Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power off at wall disconnect.

2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.

Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.

Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
caution tion.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.

Electric Shock Hazard!

WARNING Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.

27
section 5 maintenance

28
section 6 TROUBLESHOOTING

Electric Shock Can Kill!

WARNING Do not permit untrained persons to inspect or repair this

equipment. Electrical work must be performed by an expe-
rienced electrician.

Stop work immediately if power source does not work properly.

caution Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.

6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-
ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

6.2 Troubleshooting Guide

As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre-
venting any relay operation in the power source itself.

If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni-
tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).

29
section 6 TROUBLESHOOTING

6.3 Help Code list

HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR

Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
section 6 TROUBLESHOOTING

6.4 Fault Isolation

6.4.1 Fans Not Working

Problem Possible Cause Action
This is normal when not cutting.
All 3 fans do not run Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
1 or 2 fans do not run. motor circuit.
Faulty fan(s) Replace fans

6.4.2 Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work. Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Main Arc Transfers to the work with a Panel/Remote switch in “Remote” with
short “pop”, placing only a small dimple no remote control of the current
in the work. Check for current reference signal
Remote current control present but between J and L on 24 pin receptacle -
signal missing. should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Pilot current and/or start current should
Arc does not start. There is no arc at the be increased for better starts when
Increase pilot current. (Refer to process
torch. Open circuit voltage is OK. using consumables for 100A or higher
data included in torch manuals)
(Refer to process data included in torch
manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1

31
section 6 TROUBLESHOOTING

NOTE:
Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included
inside the back cover of this manual.

32
section 7 replacement parts

7.0 Replacement Parts

7.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.

7.2 Ordering

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.

Note
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only.
Hardware items should be available through local sources.

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section 7 replacement parts

34
section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

39
section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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section 7 replacement parts

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 revision history

Original release - 03 / 2008

47
 ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC Welding Equipment
COMMUNICATION GUIDE - CUSTOMER SERVICES

A. CUSTOMER SERVICE QUESTIONS:

Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548 Hours: 8:00 AM to 7:00 PM EST
Order Entry Product Availability Pricing Order Information Returns

B. ENGINEERING SERVICE:
Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
Warranty Returns Authorized Repair Stations Welding Equipment Troubleshooting

C. TECHNICAL SERVICE:
Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452 Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST
Part Numbers Technical Applications Specifications Equipment Recommendations

D. LITERATURE REQUESTS:
Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

E. WELDING EQUIPMENT REPAIRS:

Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557 Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST
Repair Estimates Repair Status

F. WELDING EQUIPMENT TRAINING

Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
Training School Information and Registrations

G. WELDING PROCESS ASSISTANCE:

Telephone: (800) ESAB-123 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

H. TECHNICAL ASST. CONSUMABLES:

Telephone : (800) 933-7070 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST

IF YOU DO NOT KNOW WHOM TO CALL

Telephone: (800) ESAB-123

Fax: (843) 664-4462
Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
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0558008057 03 / 2008