Trabajo de Grado (507406 - 507826)

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO, CON
VIDRIO MOLIDO RECICLADO COMO SUSTITUTO PARCIAL DEL AGREGADO

FINO
EZEQUIEL HERNÁNDEZ DORIA CÓDIGO: 507406

JUAN PABLO ROJAS MONTAÑEZ CÓDIGO: 507826
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
ALTERNATIVA TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
BOGOTÁ D.C.
2021
ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO, CON
VIDRIO MOLIDO RECICLADO COMO SUSTITUTO PARCIAL DEL AGREGADO
FINO
EZEQUIEL HERNÁNDEZ DORIA CÓDIGO: 507406

JUAN PABLO ROJAS MONTAÑEZ CÓDIGO: 507826
TRABAJO DE GRADO
Docente asesor
FRANCISCO JAVIER NOVEGIL
Ingeniero civil
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
ALTERNATIVA TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
BOGOTÁ D.C.
2021
3
Nota de Aceptación:
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
________________________
___________________________________
Firma del presidente del jurado
___________________________________
Firma del jurado
___________________________________
Firma del jurado
Bogotá, 10, diciembre, 2021
4
DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo a nuestras familias que han estado presentes de manera
incondicional, guiando y motivando constantemente nuestro camino durante el
transcurso de esta etapa tan importante para nuestra vida profesional y personal,
brindándonos amor, apoyo y confianza.
5
AGRADECIMIENTOS
Ante todo, agradecemos a Dios por darnos la fortaleza y el tiempo para seguir
creciendo y mejorando a lo largo de nuestra vida. A nuestros padres, hermanos y
abuelos por brindarnos siempre su soporte moral y económico, haciendo de
nosotros personas con principios y valores.
También damos gracias al docente Francisco Javier Novegil, por su dedicación,
tiempo, apoyo y orientación para el desarrollo de este trabajo, el cual a través de su
conocimiento y experiencia brindó la mejor asesoría con total profesionalismo.
Por último, agradecemos a la universidad católica de Colombia y a las personas que
la conforman por brindarnos acceso a los laboratorios para realizar nuestros
ensayos, debido a la situación que se está presentando en el mundo, especialmente
al laboratorista Manuel Daza, por guiar nuestras prácticas.
6
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 13
2 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................. 14
3 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN ........................................................... 15
3.1 ANTECEDENTES ..................................................................................... 15
3.2 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 16
4 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 18
5 OBJETIVOS.................................................................................................... 19
5.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 19
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................... 19
6 ESTADO DEL ARTE ...................................................................................... 20
7 MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 24
7.1 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 24
7.2 MARCO LEGAL ........................................................................................ 30
7.3 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................... 31
7.3.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ................................................... 31
7.3.2 CONCRETO ....................................................................................... 31
7.3.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO .................................................... 32
7.3.4 AGUA-CEMENTO .............................................................................. 32
8 METODOLOGÍA ............................................................................................. 33
8.1 ETAPA 1: .................................................................................................. 33
8.2 ETAPA 2: .................................................................................................. 33
8.3 ETAPA 3: .................................................................................................. 34
8.4 ETAPA 4: .................................................................................................. 34
9 ALCANCE Y LIMITACIONES ......................................................................... 36
9.1 ALCANCE ................................................................................................. 36
9.2 LIMITACIONES ........................................................................................ 36
10 DESARROLLO DEL PROYECTO................................................................ 37
10.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIA PRIMA ......................................... 37
10.1.1 CEMENTO ...................................................................................... 37
7
10.1.2 AGREGADOS ................................................................................. 41
10.1.3 VIDRIO MOLIDO ............................................................................ 52
10.2 PREPARACIÓN DE MUESTRAS .......................................................... 55
10.2.1 DISEÑO DE MEZCLA ..................................................................... 55
10.2.2 ELABORACIóN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO ................... 65
11 RESULTADOS ............................................................................................. 69
11.1 RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS ............................................................... 69
11.2 RESISTENCIA A LOS 14 DÍAS ............................................................. 71
11.3 RESISTENCIA A LOS 28 DÍAS ............................................................. 73
12 ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 75
12.1 CARACTERIZACIÓN DEL VIDRIO MOLIDO ........................................ 75
12.2 COMPARACIÓN DE LAS MEZCLAS TRABAJADAS ........................... 75
12.3 TIPO DE FALLA .................................................................................... 78
13 CONCLUSIONES ........................................................................................ 79
14 RECOMENDACIONES ................................................................................ 80
15 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 81
16 ANEXOS ...................................................................................................... 83
8
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Porcentaje de incremento de la resistencia a la compresión. ................... 20
Tabla 2 Asentamiento recomendado para diferentes tipos de obras. .................... 25
Tabla 3 Normatividad. ............................................................................................ 30
Tabla 4 Datos del ensayo NTC 221. ...................................................................... 37
Tabla 5 Datos ensayo de consistencia del cemento. ............................................. 38
Tabla 6 Datos ensayo tiempos de fraguado. ......................................................... 39
Tabla 7 Granulometría - Agregado fino.................................................................. 41
Tabla 8 Granulometría - Agregado grueso. ........................................................... 42
Tabla 9 Humedad Natural - Agregado Fino ........................................................... 44
Tabla 10 Humedad Natural - Agregado Grueso..................................................... 45
Tabla 11 Densidad y absorción – Agregado fino ................................................... 47
Tabla 12 Densidad y absorción – Agregado grueso. ............................................. 48
Tabla 13 Datos del recipiente - Fino. ..................................................................... 50
Tabla 14 Masa unitaria suelta - Fino. ..................................................................... 50
Tabla 15 Masa unitaria compactada - Fino. .......................................................... 50
Tabla 16 Datos del recipiente - Grueso. ............................................................... 51
Tabla 17 Masa unitaria suelta - Grueso. ................................................................ 51
Tabla 18 Masa unitaria compactada - Grueso. ...................................................... 52
Tabla 19 Granulometría - Vidrio Molido. ................................................................ 53
Tabla 20 Densidad del vidrio molido. ..................................................................... 54
Tabla 21 Datos del cemento. ................................................................................. 55
Tabla 22 Datos del Agregado fino.......................................................................... 55
Tabla 23 Datos Agregado grueso. ......................................................................... 56
Tabla 24 Resistencia a la compresión promedio. .................................................. 56
Tabla 25 Contenido de aire atrapado..................................................................... 57
Tabla 26 Volumen unitario de agua ....................................................................... 57
Tabla 27 Relación agua/cemento por resistencia. ................................................. 58
Tabla 28 Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto. ........... 59
Tabla 29 Volumen de los materiales. ..................................................................... 59
Tabla 30 Diseño en estado seco............................................................................ 60
Tabla 31 Diseño corregido por humedad. .............................................................. 60
Tabla 32 Dimensiones del molde. .......................................................................... 61
Tabla 33 Diseño con 0% de sustitución. ................................................................ 61
Tabla 37 Diseño de mezcla para 1m3 .................................................................... 62
Tabla 38 Resistencia 7 días de curado (0% de vidrio molido). .............................. 69
9
Tabla 42 Resistencia 14 días de curado (0% de vidrio molido). ............................ 71
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Esquema de los modelos de fractura típicos. .................................... 29
Ilustración 2 Metodología experimental. ................................................................ 35
Ilustración 3 Densidad del cemento. ...................................................................... 38
Ilustración 4 Consistencia del cemento. ................................................................. 39
Ilustración 5 Tiempos de fraguado del cemento. ................................................... 40
Ilustración 6 Ensayo de Granulometría. ................................................................. 43
Ilustración 7 Humedad natural – Fino. ................................................................... 45
Ilustración 8 Humedad natural - Grueso. ............................................................... 46
Ilustración 9 Densidad y absorción – Fino. ............................................................ 48
Ilustración 10 Densidad y absorción – Grueso....................................................... 49
Ilustración 11 Masas unitarias - Fino ..................................................................... 51
Ilustración 12 Masas unitarias - Grueso................................................................. 52
Ilustración 13 Ensayo de densidad del vidrio molido. ............................................ 54
Ilustración 14 Cilindros. .......................................................................................... 61
Ilustración 15 Registro de la masa de los materiales. ............................................ 65
Ilustración 16 Mezcla de los agregados. ................................................................ 66
Ilustración 17 Adición del vidrio molido. ................................................................. 66
Ilustración 18 Ensayo de asentamiento. ................................................................ 67
Ilustración 19 Introducir la mezcla al molde. .......................................................... 67
Ilustración 20 Proceso de secado y curado. .......................................................... 68
Ilustración 21 Falla cilindros de 7 días de curado. ................................................. 70
Ilustración 22 Desencofrado fallido del cilindro de 6%. .......................................... 71
Ilustración 23 Falla cilindros de 14 días de curado. ............................................... 72
Ilustración 24 Falla cilindros de 28 días de curado. ............................................... 74
10
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1 Curva de tendencia para la resistencia del concreto. ............................. 20
Gráfica 2 Comparación de la resistencia. .............................................................. 21
Gráfica 3 Resistencia a la Compresión del Hormigón vs. Edad del Hormigón....... 22
Gráfica 4 Compressive strength of various mixes. ................................................. 22
Gráfica 5 Resultados de f’c para las Muestras Estudiadas. ................................... 23
Gráfica 6 Curva esfuerzo-deformación del concreto a compresión ....................... 28
Gráfica 7 Tiempos de fraguado.............................................................................. 40
Gráfica 8 Curva granulométrica - Agregado Fino................................................... 42
Gráfica 9 Curva granulométrica - Agregado Grueso. ............................................. 43
Gráfica 10 Curva granulométrica del vidrio molido. ............................................... 53
Gráfica 11 Dosificación de materiales por peso mezcla patrón. ............................ 63
Gráfica 12 Dosificación de materiales por peso mezcla 4%. ................................. 63
Gráfica 15 Comparación mezcla patrón con mezclas modificadas. ....................... 76
11
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo realizar un estudio de la
resistencia a la compresión del concreto, con vidrio molido reciclado como sustituto
parcial del agregado fino. Para este estudio se utilizó vidrio molido reciclado
procedente de los desperdicios de una fábrica, este se reemplazó parcialmente en
peso, por el agregado fino en porcentajes de 0%,4%,5% y 6%. Se hicieron los
ensayos de granulometría, contenido de humedad, masa unitaria suelta y
compactada, densidad específica y absorción para los agregados.
Se realizaron cuatro diseños de mezcla, uno sin sustitución de vidrio molido, y tres
con los respectivos porcentajes de sustitución de vidrio molido. Se elaboraron
especímenes cilíndricos en moldes de 4” (10,16cm) de diámetro y 8” (20,32cm) de
altura, a los cuales se les realizó el ensayo de resistencia a la compresión a los 7,
14 y 28 días de curado.
Los resultados muestran que el concreto con sustitución de agregado fino por vidrio
molido con un porcentaje de 6%, alcanzó los mejores resultados al incrementar la
resistencia a la compresión en 6,5% respecto a la muestra patrón para un tiempo
de curado de 28 días, con base en.
12
1 INTRODUCCIÓN
El concreto se caracteriza por ser un material de excelente comportamiento

estructural ante fuerzas actuantes en la estructura, sin embargo, es un material
sensible al agrietamiento el cual es producido por distintas causas físico-mecánicas
como sobrecargas, asentamientos diferenciales, sismos, entre otras. A lo largo de
su historia este ha sufrido diversas modificaciones, añadiendo o sustituyendo los
materiales convencionales por diferentes materiales de diferente naturaleza que
intentan mejorar sus propiedades y/o comportamiento estructural.
De acuerdo a lo anterior, la relevancia de este proyecto radica en el estudio y
registro de la variación de la resistencia a la compresión del concreto tradicional, al
agregar vidrio molido como sustituto parcial del agregado fino de la mezcla, en
cuanto al comportamiento mecánico a compresión.
El concreto tradicional fue modificado con vidrio molido reciclado, cumpliendo
recomendaciones establecidas en la norma para el diseño de mezclas. Esta mezcla
será elaborada con los fragmentos de vidrio molido, los cuales van a sustituir
parcialmente el agregado fino en tres diferentes porcentajes: 4%, 5% y 6% en peso.
Seguido de esto se sometieron cada una de las muestras con los diferentes
porcentajes de material sustituido al ensayo de compresión, además de la muestra
característica de 0% de material sustituido. Con el objeto de identificar el
comportamiento de su resistencia mecánica, con los datos obtenidos en laboratorio
fue realizado un análisis de la variación entre cada una de las mezclas modificadas
respecto a la mezcla característica y se determinó el porcentaje de material
sustituido con el cual el concreto alcanzó una mejor resistencia a compresión.
13
2 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
En el sector de la construcción es cada vez más evidente un incremento en la

demanda del mejoramiento en cuanto a rendimiento y durabilidad de las estructuras
de concreto, lo cual hace fundamental la búsqueda de nuevos materiales y/o
mecanismos que aumenten el desempeño de las propiedades del concreto.
Paralelo a esto se hace necesario la reducción de costos sin alterar la calidad.
Por otro lado, se ha encontrado que millones de toneladas de vidrio son desechadas
en el mundo. El vidrio es un material 100% reciclable, este no disminuye ni pierde
sus propiedades físicas ni su calidad en el proceso de reciclado. Por una tonelada
de vidrio reciclado se ahorra 130 kilos de combustible y 1200 kilos de materia prima.
A pesar de esto el reciclaje y el reutilizamiento de este material es notoriamente
bajo.[1]
Investigaciones referentes al tema muestran estudios en los cuales se puede hacer
el reemplazo parcial del agregado fino, grueso incluso hasta del mismo cemento por
vidrio, esto debido a que el vidrio por su elevado contenido de sílice al ser molido
en porciones muy finas, en teoría se debe comportar como un material puzolánico.
Teniendo en cuenta que al disminuir porcentualmente la cantidad de agregado fino
o grueso se reducen los efectos nocivos para el medio ambiente que implica el
proceso de producción y fabricación de estos.[2]
Por tanto, se hace necesario avanzar en el reciclaje de vidrio desechado para la
posterior reutilización, en este caso se pretende emplear en el sector de la
construcción, específicamente en términos de materiales como lo es el concreto,
comparando y evaluando la variación del comportamiento a compresión del
concreto al sustituir parcialmente el agregado fino tradicional por agregado fino de
diferente naturaleza como lo es vidrio molido, con respecto al concreto
convencional. Esto en busca de determinar si existe una mejoría en la resistencia
mecánica, dando viabilidad al reciclaje y posterior reutilizamiento de este material
en la construcción, la búsqueda de un aumento en la resistencia mecánica es algo
que a través de los años se ha convertido en una necesidad.
14
3 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
3.1 ANTECEDENTES
El concreto al ser uno de los principales materiales en la industria de la construcción

continuamente se ha intentado que, a través de nuevos agregados, en mayor o
menor cantidad, o calidad de materiales, mejore sus propiedades mecánicas. Por lo
cual, se hace esencial realizar ensayos al concreto con el material modificado. Tanto
el cemento como los agregados son básicos en el sector de la construcción, el
proceso de producción de estos agregados causa impactos negativos que afectan
al medio ambiente, por esto se ha buscado una forma de disminuir el uso de
agregados, una de las alternativas que se estudia es el reemplazo parcial del
agregado fino, por partículas obtenidas del vidrio molido.
En varios estudios revisados se identificaron algunos casos donde la resistencia a
la compresión aumentaba, sin embargo existen unos límites, ya que después de
estos se observa una disminución en la resistencia, además de presentar
variaciones en el estado fresco del concreto, que dificultan la trabajabilidad.[3] Se
encontraron estudios donde la resistencia a compresión disminuye a la edad de 7
días para todas las mezclas que fueron sustituidas con vidrio molido, pero con los
resultados de los ensayos a los 28 días se alcanzó un incremento para una
sustitución del 20% al igual que los resultados a la edad de 56 días estos ensayos
se realizaron en concretos cuya dosificación representa resistencias mayores a
24MPa.[4]
15
3.2 JUSTIFICACIÓN
Se han llevado a cabo diversos estudios al concreto modificado con materiales no

convencionales como vidrio, plástico, aramida, carbón entre otros. La incorporación
de estos materiales ha tenido lugar en la búsqueda del reemplazo parcial y/o total
de materiales tradicionales usados para la mezcla de concreto, con fines no solo de
mejorar las propiedades del concreto, sino también reducir el impacto ambiental
directo a causa de su extracción en entornos naturales críticos por aumento en su
demanda.
Por otro lado, algunos de los materiales no convencionales que podrían ser
empleados como aditivos en la mezcla de concreto provienen de materiales
desechos por el ser humano, los cuales también tienen incidencia sobre el impacto
ambiental. La ingeniería civil en específico, es el sector directamente llamado a la
intervención del tema de rendimiento y durabilidad del concreto, así como la
reducción del impacto ambiental causado a raíz de esta práctica.
A partir de las razones descritas en párrafos anteriores, en este caso de estudio se
plantea la incorporación de vidrio reciclado (obtención: Ventanales en vidrio de
estructuras en demolición, sobrantes de vidrio desechos por fábricas, etc.…) a la
mezcla de concreto, ya que es un material potencialmente desechado y además de
fácil reciclaje.
El vidrio tendrá un proceso de molido para luego ser empleado como sustituto
parcial del agregado fino en la mezcla de concreto en tres porcentajes, con el fin de
analizar cómo varía su resistencia a compresión entre sí y respecto al concreto de
mezcla convencional. La resistencia de diseño empleada será la resistencia mínima
especificada a la compresión para concreto en estructuras con capacidad de
disipación de energía moderada (DMO) y especial (DES), la cual no debe ser menor
a 21 MPa para elementos estructurales, según el numeral C.21.1.4 del capítulo C.21
de la NSR-10.[5]
Los valores de porcentajes a trabajar fueron determinados en base a porcentajes
que presentaron mejores resultados de resistencia mecánica en tesis donde se
empleó el mismo material, como en la tesis realizada por dos estudiantes de la
Universidad Privada de Trujillo en Perú sobre el “Efecto del vidrio molido en las
propiedades físicas y mecánicas del concreto”, donde el porcentaje que presentó
mejores resultados de resistencia a la compresión fue de 5%, alcanzando un
incremento en la resistencia de 11.63% con respecto a la resistencia alcanzada por
la mezcla patrón.[6]
Otro estudio tomado como base fue la tesis realizada por dos estudiantes de la
Universidad Libre Seccional de Pereira sobre el “Análisis de mezclas de concreto
16
con proporciones de vidrio molido, tamizado y granular como aditivo, a fin de
aumentar la resistencia a la compresión del hormigón”, trayendo a colación el
concreto con proporciones de vidrio molido, el porcentaje que presentó mejores
resultados de resistencia a la compresión fue el de 5%, registrando un aumento de
21.26% con respecto a la resistencia de la mezcla patrón.[7]
Ya que en los estudios mencionados anteriormente se evidencia una tendencia
alrededor del porcentaje 5% de vidrio empleado, el cual tuvo en común que en
ambos estudios fue el que presentó mejores resultados de resistencia a la
compresión. Por tanto, el propósito del presente trabajo será observar cómo se
comportan los porcentajes adyacentes al 5%.
17
4 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
Con base en todo lo anterior se planteó la siguiente pregunta ¿Cómo varía la

resistencia a la compresión del concreto, al ser sustituido en peso el agregado fino,
en 4, 5 y 6% por vidrio molido reciclado, respecto a la mezcla con 0% de material
sustituido?
18
5 OBJETIVOS
5.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar la variación de la resistencia a la compresión del concreto modificado con

vidrio molido reciclado mediante ensayos de laboratorio.
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Caracterizar el vidrio molido reciclado utilizado para reemplazar el agregado

fino.
2. Diseñar la mezcla con sustitución parcial del agregado fino en un 0%, 4%,
5% y 6% por vidrio molido, en base a un concreto de resistencia mínima para
elementos estructurales.
3. Determinar la resistencia a la compresión del concreto, de la mezcla patrón

y la modificada con vidrio molido.
4. Analizar los resultados obtenidos determinando de este modo cuál de los

porcentajes trabajados genera mejores resultados.
19
6 ESTADO DEL ARTE
El vidrio molido como sustituto parcial del agregado fino, es un tema que ha
producido un extenso interés en el sector de los materiales de construcción.
En 2019 un estudio realizado en la universidad privada de Trujillo en Perú acerca
del efecto del vidrio molido en las propiedades mecánicas y físicas del concreto,
demostró en los ensayos de compresión que con todos los porcentajes (1%, 3% y
5%) de sustitución se obtuvo un incremento en la resistencia a los 28 días, siendo
este mayor con el porcentaje de 5%, en el cual se obtuvo un incremento del
11,6%.[6]
Tabla 1 Porcentaje de incremento de la resistencia a la compresión.
Fuente:[6]
Este mismo año en la universidad privada del norte en Perú determinaron la

influencia del vidrio sódico cálcico molido en el concreto para un diseño de 210
kg/cm2 de resistencia a la compresión. En este estudio se encontró que en el caso
de adicionar 5% de vidrio molido incrementa la resistencia en 1,75%, con 10%
aumenta casi un 4,4%.[8]
El estudio del comportamiento del concreto utilizando vidrio molido como sustituto
del agregado fino, realizado en la universidad de el salvador en 2019, permite
observar que para una edad de curado de 28 días hay una disminución en la
resistencia para porcentajes de sustitución de 15% y 25% respecto a la muestra
patrón y un aumento para el de 20%, como se muestra en la siguiente gráfica.[4]
Gráfica 1 Curva de tendencia para la resistencia del concreto.
Fuente: [4]
20
En 2018 en la universidad de San Pedro de Huaraz-Perú una estudiante llevó a
cabo una tesis de grado, la cual se basó en determinar los efectos que tiene en la
resistencia a la compresión de un concreto fć = 210kg/cm 2 cuando se sustituye el
agregado fino en un 5% y 10% por vidrio molido reciclado a edades de 7, 14 y 28
días.
Como resultados y a modo de conclusión obtuvo que, a edades de 7, 14 y 28 días
conforme se incrementa el contenido de vidrio la resistencia aumenta, donde
sustituyendo agregado fino en 10% por vidrio molido reciclado se obtiene la mayor
resistencia a los 28 días que es 335.67 kg/cm 2 alcanzando el 159.84% de la
resistencia de diseño.[9]
En un estudio de la resistencia a la compresión en concretos se encontró que al
sustituir el agregado fino por vidrio molido con porcentajes de 5% y 10% la
resistencia aumenta respecto a una muestra sin reemplazo del vidrio, por otro lado,
cuando la sustitución fue del 15% y 20% la resistencia disminuyó.[10]
En 2017 en una universidad de Pereira dos estudiantes analizaron mezclas de
concreto, estas con proporciones de vidrio molido y las compararon con la mezcla
estándar, el ensayo de compresión e hizo para 14 y 28 días de curado, y los
porcentajes evaluados fueron 3%, 5% y 7%, a los 14 días se obtuvo el mayor
incremento en la sustitución de 3% y a los 28 días el de 5% obtuvo el mayor
incremento.[7]
Gráfica 2 Comparación de la resistencia.
Fuente: [7]
En 2016 Daniela Peñafiel en su tesis titulada “Análisis De La Resistencia A La

Compresión Del Hormigón Al Emplear Vidrio Reciclado Molido En Reemplazo
Parcial Del Agregado Fino” reemplazo el agregado fino en 10%, 20%, 30% y 40%,
en los resultados de la investigación se observa el único porcentaje que incrementó
la resistencia a la compresión, a los 28 días de curado fue 40% respecto a la
muestra patrón los demás.[11]
21
Gráfica 3 Resistencia a la Compresión del Hormigón vs. Edad del Hormigón.
Fuente: [11]
En el artículo llamado “Using Of Waste Glass As Fine Aggregate In Concrete” se

demuestra que si el porcentaje de sustitución del agregado fino es mayor a 20% la
resistencia a la compresión disminuye en casi un 8% para los especímenes de
concreto.[12]
El artículo “Characteristics of concrete with waste glass as fine aggregate
replacement” menciona que entre el 5%, 10% y 20% de sustitución del material fino,
el que mejor resistencia alcanzó respecto a la mezcla patrón, fue el 20% que
representa casi el 5,3% de aumento. [13]
Gráfica 4 Compressive strength of various mixes.
Fuente:[13]
22
Un trabajo realizado en la Universidad Nacional de Colombia en el cual se mezcló
el agregado fino y el vidrio molido con porcentajes de 17%, 20%, 23% y 26% se
evidencia en la siguiente la Gráfica 5 que todos los porcentajes de sustitución
inducen a un incremento de resistencia a compresión respecto a la muestra de 0%
.[14]
Gráfica 5 Resultados de f’c para las Muestras Estudiadas.
Fuente:[14]
Un artículo llamado “Strength of Concrete Partially Replacing Fine Aggregates by

Glass Powder” se realizó la sustitución del agregado fino por vidrio molido en
porcentajes de 0%,2%,5%,7% y 10%, la resistencia a la compresión se determinó
con probetas cúbicas para un periodo de curado de 7 y 28 días. Los resultados de
la investigación reflejan que la resistencia aumenta proporcionalmente al porcentaje
utilizado, de tal manera que el mayor incremento de resistencia a los 28 días se
registró con el 10% sustitución.[15]
23
7 MARCO DE REFERENCIA
7.1 MARCO TEÓRICO
El concreto
Es un material muy parecido a la piedra, se obtiene a partir de la mezcla de
agregados como el cemento, arena, grava u otros, además del agua; luego se
realiza el proceso de encofrado de la mezcla hasta endurecer y adquiere la forma y
las dimensiones deseadas. La consistencia del material se adquiere con el
agregado fino y grueso. Mientras que el cemento reacciona químicamente con el
agua y unifican las partículas de los agregados para constituir una masa sólida. Se
pueden alcanzar concretos con amplio rango de propiedades proporcionando
apropiadamente los materiales que lo constituyen. Pueden obtenerse mejores
propiedades empleando cementos especiales (cementos de alta resistencia inicial),
agregados especiales (agregados ligeros o pesados), aditivos (plastificantes y
agentes incorporadores de aire, microsílice o cenizas volantes) y a través de
métodos especiales de curado (curado al vapor). Las propiedades también
dependen de las dosificaciones de la mezcla, del proceso de mezclado de los
distintos materiales, y de las condiciones de humedad y temperatura.[16]
✓ Cemento
El cemento Portland es obtenido al pulverizar el Clinker con adición de yeso, a su
vez el Clinker resulta de la calcinación hasta una fusión incipiente de una mezcla
debidamente dosificada de materiales silíceos, calcáreos y férricos.
Los principales componentes del cemento Portland son cal (cal (CA O), sílice (Si
02), alúmina (Al, 03) y óxido de hierro (Fe2 03). Generalmente a los cementos
comerciales se les adicionan otras sustancias en la etapa de molienda del Clinker
como puzolanas, escorias o calizas.[17]
✓ Agregados
Se caracterizan por ser un material granular este puede ser arena, grava, piedra
triturada o escoria, estos proporcionan resistencia a la acción de cargas, a la
filtración de humedad, así como a la abrasión, ayuda a reducir los cambios
volumétricos, que se dan por cambios de humedad y además son un relleno
económico para el material aglutinante. El agregado fino puede ser de arena y/o
piedra triturada este debe tener un tamaño menor de 5 milímetros.
24
✓ Diseño de mezcla
Es el proceso para la selección de los agregados más adecuados para implementar
en la fabricación del concreto, así mismo se determinan cantidades y requerimientos
de resistencia, manejabilidad y dureza. Hoy en día se usan mezclas diseñadas
cuyas especificaciones incluyen valores límite respecto a un rango de propiedades
que deben cumplir, estas deben cumplir una relación máxima de agua/cemento, la
resistencia mínima del cemento, el contenido mínimo, el tamaño del agregado fino
y grueso, y las limitaciones del contenido de aire si se requieren. Para alcanzar
propiedades específicas de la mezcla se debe determinar la cantidad de los
agregados, en estado fresco se debe conocer la cohesión, la manejabilidad, en
estado endurecido se conocen propiedades mecánicas como la resistencia, también
la durabilidad y la apariencia, también el factor económico tiene un gran valor. Lo
que se busca en este proyecto es el reemplazo parcial del agregado fino por vidrio
molido.[18]
Método ACI 211
El comité ACI 211 recomienda un método de cálculo de las proporciones en que se
deben agregar los componentes del concreto para conseguir un buen desempeño
y características deseadas.
Este método incluye los siguientes pasos:
Asentamiento: Este factor depende principalmente del tipo de obra a construir y la
elaboración del concreto; esto establecerá la trabajabilidad o manejabilidad. Existen
algunas recomendaciones para el asentamiento del concreto como se muestra a
continuación.
Tabla 2 Asentamiento recomendado para diferentes tipos de obras.
Fuente:[16]
25
Tamaño máximo del agregado.
Para determinar el tamaño máximo del agregado se debe tener en cuenta la
dimensión de la estructura a construir, este no debe exceder de un quinto de la
menor dimensión entre los lados de la formaleta, al igual que no exceda un tercio
del espesor de la losa, ni tres cuartos del espaciamiento de las varillas de refuerzo.
Se recomienda también usar el mayor tamaño posible por cuestión de economía,
con el fin de reducir la cantidad de cemento a usar y la menor cantidad de agua y
así disminuye la contracción.
Contenido de agua (A) en litros.
La estimación del contenido de agua que se requiere para llegar a un asentamiento
precisado del concreto depende del tamaño máximo del agregado, algo más a tener
en cuenta es la gradación y textura del agregado ya que esto influirá en alguna
medida con el contenido de agua.
Resistencia de diseño.
Es determinada a partir de la resistencia crítica a la que se pretende llegar, dado a
las variaciones que se puedan presentar por distintos factores, es necesario
diseñarlo para una resistencia mayor a la requerida.
Se puede determinar la resistencia adecuada en base a la Tabla 24.
Relación agua-cemento.
Se determina de acuerdo a la resistencia requerida, la durabilidad y el acabado que
se desea. Ya que distintos agregados y cemento varían la resistencia con igual
relación agua-cemento, es necesario también conocer la relación entre la
resistencia y la relación agua-cemento de los materiales que se usan.
Contenido de cemento
Se determina a partir del cociente entre el contenido de agua y la relación agua
cemento, como se muestra en la siguiente fórmula:
C=C/(A/C)
Contenido de agregado grueso
El concreto que esté compuesto por agregado con la misma granulometría y tamaño
máximo, obtendrá mejor trabajabilidad. El volumen absoluto de agregado grueso
por volumen unitario de concreto se halla multiplicando el volumen seco y
compactado por la relación entre el peso unitario compactado y el peso específico
saturado y superficialmente seco de la grava, como se muestra a continuación:
b = R * m, donde:
26
b: Volumen absoluto de agregado grueso por volumen unitario de concreto.
R: Volumen seco y compactado del agregado grueso por volumen unitario de
concreto.
m: Relación entre el peso unitario compactado y el peso específico saturado y
superficialmente seco del agregado grueso.
Contenido de agregado fino.
Se obtiene a partir de la diferencia entre el volumen total de la mezcla (lm 3) y la
suma de los volúmenes de cemento-agua y agregado grueso. Para facilidad de
cálculo el agregado fino se expresa como porcentaje con respecto al volumen total
de agregados como se muestra a continuación:
P = (CK - 1000b)/ CK * 100, donde :
P % = Porcentaje de finos
C = Contenido de cemento ya calculado
A/C = Relación agua-cemento ya calculada.
K = (1000/C) - 0.318 - (A/C), donde:
3.18 gr/cm3 = peso específico del cemento, debe usarse el valor del cemento a
emplear.
Proporciones iniciales.
Una de las maneras para determinar las proporciones de la mezcla es por medios
de relaciones por peso de cemento, agregado fino y agregado grueso, tomado como
unidad el cemento, se recomienda que estén antes de la relación agua-cemento.
A/C; 1; f; g
f = (K*p)/100 * Gf (proporción de agregado fino)
g = (K(100-p))/100 x Gg (proporción de agregado grueso)
Gf = Peso específico saturado y superficialmente seco de la arena.
Gg = Peso específico saturado y superficialmente seco de la grava.
Ajuste por humedad de los agregados.
Es necesario tener en cuenta la humedad de los agregados, debe sumarse a su
peso seco el peso de agua que contienen. También debe aumentar o disminuir la
cantidad de agua dependiendo de la humedad de los agregados.[16]
27
✓ Ensayo de compresión
El concreto debe pasar por varios ensayos para determinar y controlar la calidad de
estos así mismo evaluar la resistencia para distintas cargas, el ensayo de
compresión consiste en aplicar carga axial de compresión a los cilindros de prueba
a una velocidad establecida en un rango hasta que ocurra la falla, la resistencia se
calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante la prueba entre el área
transversal de la muestra.
La resistencia última a compresión se comprueba desde la gráfica de esfuerzo-
deformación la cual es elaborada a partir del ensayo de resistencia a la compresión
de especímenes cilíndricos de concreto, en Colombia esta norma es la NTC 673.
Gráfica 6 Curva esfuerzo-deformación del concreto a compresión
Fuente:[19].
El comportamiento del concreto sometido a compresión da habitualmente como

consecuencia una línea recta dentro de la gráfica de esfuerzo-deformación,
presentando como punto más alto el esfuerzo último (fć) para mencionado
concreto, después de alcanzado este punto, el concreto será capaz de seguir
admitiendo carga, a pesar de esto, desde allí el comportamiento de la gráfica ya no
presenta una tendencia lineal, mostrando modificaciones significativas, por lo que
no es confiable colocar cargas por arriba de este punto.[19]
28
• Tipos de falla tipos en ensayos de compresión en concretos
Ilustración 1 Esquema de los modelos de fractura típicos.
Fuente: ntc673.
El vidrio
Se considera un material formado por compuestos inorgánicos que son fundidos y
posteriormente enfriados hasta alcanzar un estado rígido, estos pueden ser
coloreados, transparentes u opalizados. El vidrio es uno de los desechos que
requiere mayor tiempo para descomponerse, actualmente la aplicación del vidrio
reciclado ha crecido en demanda para el sector de la construcción este es utilizado
en mezclas de concreto para vías, columnas, adoquines y mortero entre otras
aplicaciones. El vidrio sódico cálcico o de tipo A proviene de botellas, vidrieras, etc.,
este debe pasar por un proceso de homogeneización, para conseguir
granulometrías adecuadas para la aplicación que se le va a dar en este caso como
sustituto del agregado fino, la mayoría de vidrio triturado tiene diversos tamaños por
lo general mayor a 50mm, lo que debe hacer es buscar un tamaño de partículas
entre los 150µm. Este está compuesto principalmente por silicatos que obtiene de
una mezcla de arena silícea y potasea, moldeada a temperaturas altas. Los
componentes principales para botellas, jarros, vasos vidrios son: Óxido silicio (SiO2)
de 71%-73%, óxido de sodio (Na2O) de 12% a 14%, óxido de Calcio (CaO) de 10%
a 12%, otros de 0.5% a 4%. El vidrio molido con partículas entre 0,1 y 0,02 mm tiene
características físicas como la impermeabilidad, baja resistencia al fuego, químicas
como la resistencia a la acción de reactivos químicos y mecánicas como resistencia
a compresión, a la abrasión y dureza el vidrio tiene baja resistencia a la tensión.[3]
29
7.2 MARCO LEGAL
A continuación, se presenta la normatividad referente a los ensayos realizados y a

las especificaciones dispuestas por la Norma Técnica Colombia (NTC), que se
tuvieron en cuenta para el desarrollo del proyecto.[20][21]
Tabla 3 Normatividad.
Norma Ensayo
Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados
NTC 77
finos y gruesos
Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de
NTC 92
agregados
Cementos. Método para determinar la consistencia normal del
NTC 110
cemento hidráulico
Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del
NTC 118
cemento hidráulico mediante el aparato de vicat
NTC 174 Especificaciones de los agregados para concreto
Método de ensayo para determinar la densidad y la absorción del
NTC 176
agregado grueso
Cemento. Método de ensayo para determinar la densidad del
NTC 221
cemento hidráulico
Método para determinar la densidad y la absorción del agregado
NTC 237
fino
NTC 396 Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto.
Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos
NTC 673
de concreto
Elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayos
NTC 1377
de laboratorio
Método de ensayo para determinar por secado el contenido total
NTC 1776
de humedad de los agregados
Fuente: Elaboración propia.
30
7.3 MARCO CONCEPTUAL
7.3.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
• Tipo UG— Cemento hidráulico para construcción en general. Úselo cuando

uno o más de los tipos especiales no estén requerido.
• Tipo HE: alta resistencia temprana.
• Tipo MS: resistencia moderada a los sulfatos.
• Tipo HS: alta resistencia a los sulfatos.
• Tipo MH: calor de hidratación moderado.
• Tipo LH: bajo calor de hidratación.[22]
7.3.2 CONCRETO
Es una mezcla donde básicamente se emplean dos componentes: agregados y

pasta. Los agregados, arena y grava son adheridos con cemento y agua los cuales
constituyen la pasta, creando una especie de masa parecida a una roca. Esto ocurre
por reacción del cemento con el agua haciendo que la pasta se endurezca.
• Agregado Fino
La granulometría más para el agregado fino se regula según el tipo de estructura,
si la mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas pobres
es recomendable este aproximado al porcentaje máximo recomendado que pasa
por cada tamiz. Si se mantiene constante la relación agua-cemento y la relación
agregado fino-agregado grueso es óptima se puede variar su granulometría sin
tener un efecto considerable en su resistencia. El tamaño máximo estándar del
agregado fino no debe exceder los 5mm.
• Agregado Grueso
El tamaño máximo óptimo del agregado grueso para lograr altas resistencias
depende de factores como la resistencia relativa de la pasta de cemento, la
adherencia de la pasta y el agregado y la resistencia de las partículas del agregado.
El tamaño máximo estándar del agregado grueso es de 19.1mm (¾”).
• Concreto Simple
Este no contiene acero de refuerzo. Su uso común es en estructuras como cunetas
o bordillos, andenes, obras de drenaje y sanitarias. Tiene alta resistencia a
compresión, pero baja resistencia a tensión.
31
• Concreto Reforzado
Este contiene acero de refuerzo. Su diseño incluye alta resistencia a la compresión,
tracción, cortante y torsión. Su uso común es en elementos estructurales como
vigas, columnas, losas de entrepiso, muros de corte, puentes entre otras.[23]
7.3.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO
Las propiedades del concreto en estado de endurecimiento dependen

exclusivamente de sus características en estado fresco, más concretamente en el
proceso de mezclado, transporte, compactación, colocación y terminado. Las
propiedades más notorias del concreto son la trabajabilidad, consistencia,
durabilidad, impermeabilidad del concreto, densidad, segregación, exudación y la
resistencia al fuego.
7.3.4 AGUA-CEMENTO
El elemento principal en la mezcla de concreto en el cemento, este posee

propiedades de adhesión y cohesión de las partículas de los distintos elementos
que componen la mezcla. En el ámbito nacional el utilizado más comúnmente es el
cemento Portland. La relación agua cemento es uno de los factores que más efecto
directo tiene en la resistencia del concreto. Para el proceso de hidratación la relación
mínima agua/cemento es de 0.35, esto quiere decir que por cada 1 mg de cemento
se debe adicionar 0.35 mg de agua. Para llevar a cabo la mezcla el agua que se va
a utilizar debe estar libre de impurezas, potable y en total ausencia de cualquier
sustancia química que pueda alterar la reacción con el cemento.[23]
32
8 METODOLOGÍA
Para cumplir con los objetivos específicos se establece la siguiente metodología de

trabajo que permitirá obtener una respuesta más completa al problema en cuestión.
Se indago previamente en la literatura presente en libros, revistas, artículos, trabajos
de investigación sobre el uso del vidrio molido en reemplazo del agregado fino para
la mezcla de concreto, y así tener un amplio conocimiento sobre los resultados que
se pueden encontrar a lo largo de la investigación.
8.1 ETAPA 1:
El proceso de obtención del vidrio molido:

a) El vidrio reciclado se obtuvo de los restos de vidrio desechados de una
fábrica, el vidrio es de tipo liso. [ Ver en Anexo 1]
b) Se realizó un proceso de limpieza, para que no conservará ningún tipo de

residuo producto de su utilidad anterior, el vidrio fue lavado con agua caliente.
c) Luego de esto el vidrio se fraccionó en pedazos más pequeños, después se

introdujo en el molde cilíndrico del ensayo de 10% de finos y se le aplicó
carga de compresión, con el fin de fragmentar el vidrio hasta lograr un tamaño
máximo que pase el 100%por el tamiz de 4,75 mm (No 4) [Ver en Anexo 1].
Caracterizar el material que se utilizó en sustitución parcial del agregado fino, resulta
complejo debido a que este no está normalizado, lo que se practicó fueron algunos
ensayos similares a los que se le realizan al agregado fino, pero con algunas
limitaciones que se presentan en el apartado del desarrollo del proyecto.
Para alcanzar el primer objetivo específico se realizó el ensayo de granulometría y
densidad con el objetivo de caracterizar el vidrio molido reciclado.
8.2 ETAPA 2:
Para conseguir el segundo objetivo específico, se realizó el diseño de mezcla con

la misma resistencia de diseño tanto para la mezcla característica (mezcla
convencional, 0% de agregado fino sustituido) como para la mezcla modificada (con
33
4%, 5% y 6% de agregado fino sustituido por vidrio molido) para un concreto de 21
MPa, basados en el método ACI 211 para diseño de mezclas de concreto.[24]
La relación agua-cemento debe mantenerse constante en las distintas mezclas que
se realizan (mezcla característica, 0% de agregado fino sustituido y mezcla
modificada con 4%, 5% y 6% de agregado fino sustituido por vidrio molido) y se
realizó el ajuste por peso, de esta forma no habrá variación en el diseño.
Para el diseño de mezcla de concreto se utilizó cemento Portland UG (cemento
hidráulico para construcción en general), agregado grueso proveniente de grava
triturada, arena de rio como agregado fino y el vidrio molido. Se elaboraron 24
especímenes de concreto en total, 6 para cada porcentaje.
Se realizó el proceso de elaboración y curado de los especímenes de concreto
mediante la norma NTC 1377 - Elaboración y curado de especímenes de concreto
para ensayos de laboratorio.
8.3 ETAPA 3:
Para alcanzar el tercer objetivo específico, se fallaron 2 especímenes por cada

porcentaje a los 7, 14 y 28 días de curado. Se desarrollaron, para los especímenes
de mezcla característica, 0% de agregado fino sustituido y mezcla modificada con
4%, 5% y 6% de agregado fino sustituido por vidrio molido, los ensayos expuestos
en las normas NTC 673 - Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de concreto.
El ensayo fue realizado en la máquina de prueba universal fabricada por MST
modelo E45, la cual es capaz de operar cargas desde 50 kN hasta 300 kN.
8.4 ETAPA 4:
Para lograr el cuarto objetivo específico se realizó el respectivo análisis de cómo:

a) Varía la resistencia a compresión entre sí de las muestras que fueron
modificadas con vidrio molido en las tres diferentes proporciones de
agregado fino sustituido.
b) Varía la resistencia a compresión de cada muestra modificada con respecto

a la muestra característica (0% de agregado fino sustituido).
34
De acuerdo a la comparación desarrollada anteriormente y a la investigación
realizada se dio respuesta a cómo varía el comportamiento del concreto modificado
y se estableció cuál de los porcentajes de sustitución obtuvo los resultados más
favorables.
Ilustración 2 Metodología experimental.
C: Cemento; G: Grava; A: Arena; VM: vidrio molido
35
9 ALCANCE Y LIMITACIONES
9.1 ALCANCE
Conforme con los objetivos planteados se establece como alcance realizar ensayos
de compresión y así evaluar el comportamiento mecánico del concreto modificado
con vidrio molido como sustituto del agregado fino en los porcentajes ya
establecidos, para los ensayos de compresión, los cilindros serán evaluados entre
7, 14 y 28 día de curado, las dimensiones de cada cilindro serán las recomendadas
por la norma para concreto modificado en su agregado fino. El concreto sin modificar
(0% vidrio molido) también será ensayo, para poder realizar una comparación más
apropiada.
9.2 LIMITACIONES
Se presentaron limitaciones relacionadas con la confiabilidad en los resultados de

promedios a partir de dos especímenes, lo cual era recomendado realizar por lo
menos un tercer espécimen por cada mezcla trabajada para ampliar el rango de
confiabilidad. El motivo de esto fue la disposición de tiempo en las prácticas de
laboratorio, el cual no permitió elaborar un mayor número de especímenes.
Carencia de equipo para llevar a cabo la trituración de vidrio. Por lo cual fue
necesario realizarla manualmente y adaptando algunos equipos en ayuda del
proceso.
36
10 DESARROLLO DEL PROYECTO
10.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIA PRIMA
10.1.1 CEMENTO
Para elaborar el concreto se usó cemento Argos de uso general, se realizaron los
siguientes ensayos de caracterización:
1. Densidad
Este ensayo consiste en determinar la densidad del cemento hidráulico, a partir del
procedimiento establecido en la NTC 221, se define la densidad como la cantidad
de masa en un determinado volumen, para el cálculo de la densidad se aplica la
siguiente ecuación.
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔) (1)
𝜌(𝑔/𝑐𝑚3 ) =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑐𝑚3 )
El volumen desplazado hace referencia a la diferencia entre el volumen final y el
inicial. A continuación, se muestran los datos obtenidos del ensayo.
Tabla 4 Datos del ensayo NTC 221.
Propiedad Símbolo Magnitud Unidad

Temperatura T 21,9 °C
Densidad del agua a 1,000 g/cm3
Masa del cemento mc 64,02 g
Volumen inicial V0 0,5 ml
Volumen Final Vf 22,2 ml
21,7 ml
Volumen desplazado V
21,7 cm3
Densidad del
c 2,950 g/cm3
cemento
Densidad relativa r 2,950 g/cm3
En la Ilustración 3 se observa la masa de cemento que se usó en el ensayo y el

procedimiento para trabajar la densidad con una temperatura apropiada.
37
Ilustración 3 Densidad del cemento.
La densidad del cemento determinada en laboratorio de 2,95 g/cm3, esta cercana

al valor de 2,9 g/cm3 como lo sugiere la norma NTC 121 (ESPECIFICACIÓN DE
DESEMPEÑO PARA CEMENTO HIDRÁULICO).
2. Consistencia
La norma NTC 110 indica el procedimiento para establecer la consistencia normal
del cemento, el resultado de este ensayo determina la cantidad de agua precisa
para hidratar la pasta y obtener una fluidez y plasticidad óptimas. Los resultados del
ensayo se muestran en la Tabla 5, la medición de la penetración se muestra en la
Ilustración 4.
Tabla 5 Datos ensayo de consistencia del cemento.
Propiedad Magnitud Unidad

Muestra inicial de cemento 650 g
Porcentaje de agua 28 %
Masa de agua 182 g
Penetración 9 mm
Tiempo de penetración del
30 s
embolo
38
Ilustración 4 Consistencia del cemento.
En el ensayo de consistencia del cemento el valor de la penetración de 9 mm, se

encuentra en el rango de penetración de 8 mm a 10 mm a los 30 segundos luego
de soltar el vástago según la NTC 110
3. Tiempos de fraguado
El ensayo define el tiempo de endurecimiento y pérdida de plasticidad del cemento,
el método de ensayo se encuentra establecido en la NTC 118, a continuación, en la
Tabla 6, se muestran los resultados del ensayo.
Tabla 6 Datos ensayo tiempos de fraguado.
Tiempos Penetración Tiempos Penetración

(min) (mm) (min) (mm)
30 40,0 180 39,5
45 40,0 195 38,0
60 40,0 210 26,5
75 40,0 225 14,0
90 40,0 240 4,0
105 40,0 255 3,0
120 40,0 270 1,0
135 40,0 285 0,0
150 40,0 300 0,0
165 40,0
En la Ilustración 5 se observa la muestra con la cantidad de datos obtenidos y la

forma en que se debe tomar la lectura cada 15 minutos.
39
Ilustración 5 Tiempos de fraguado del cemento.
En la Gráfica 7 se muestra el tiempo de fraguado del cemento, indicando el tiempo

de fraguado inicial y el final.
Gráfica 7 Tiempos de fraguado
40
El valor de tiempo de fraguado inicial (penetración de la aguja 25 mm) registrado de
211,8 minutos cumple con lo requerido en la NTC 121, el cual debe estar en el rango
de 45 a 420 minutos.
10.1.2 AGREGADOS
La selección de las muestras de agregados utilizados en la caracterización se

realizó en primera instancia tomando una cantidad de material adecuada la cual
estuviera lo más homogénea posible, luego se mezcló bien el material y se realizó
el cuarteo para así escoger dos cuartas partes del material.
4. Granulometría
El estudio de la distribución estadística de los tamaños de un material sólido
fraccionado se denomina granulometría. El método de ensayo mostrado en la NTC
77 indica el procedimiento para realizar la granulometría a partir del análisis por
tamizado. La curva granulométrica es una representación gráfica que permite una
descripción rápida y breve de los agregados en base a los resultados obtenidos en
el laboratorio
Agregado fino
Para el agregado fino se usaron 985,87 gramos. Los resultados del ensayo se
observan en la siguiente tabla.
Tabla 7 Granulometría - Agregado fino.
Tamiz Abertura Peso % Retenido

retenido Acumulado % Pasa
Pulgadas [mm] Total %
(g) %
3/8 9,50 100%
#4 4,75 6,21 0,63 0,63 99,37
#8 2,36 213,07 21,61 22,24 77,76
#16 1,18 243,52 24,70 46,94 53,06
#30 0,60 176,38 17,89 64,83 35,17
#50 0,30 155,83 15,81 80,64 19,36
#100 0,15 106,70 10,82 91,46 8,54
#200 0,075 55,25 5,60 97,07 2,93
Fondo 28,91 2,93 100,00 0,00
Suma 985,87
41
A continuación, se muestra la curva granulométrica del agregado fino, y los límites
inferior y superior, los cuales se graficaron de acuerdo a la NTC 174 que establece
las especificaciones de los agregados para el concreto.
Gráfica 8 Curva granulométrica - Agregado Fino.
Curva granulomerica Agregado fino

120,00
100,00
% Que pasa
80,00
60,00 % Pasa
40,00 Limite inferior
20,00 Limite superior
0,00
10,00 1,00 0,10
Abertura del tamiz (mm)
Agregado grueso
Para el agregado grueso se usaron 2848,47 gramos. A continuación, se presentan
los resultados del ensayo.
Tabla 8 Granulometría - Agregado grueso.
Tamiz Abertura % Retenido

Peso
Acumulado % Pasa
Pulgadas [mm] retenido (g) Total %
%
1 1/2 38,10 0,00 100
1 25,00 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4 19,00 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2 12,50 702,18 24,65 24,65 75,35
3/8 9,50 574,16 20,16 44,81 55,19
#4 4,75 1147,74 40,29 85,10 14,90
Fondo 424,39 14,90 100,00 0,00
Suma 2848,47
42
En la siguiente tabla se observa la curva granulométrica del agregado grueso al
igual que la anterior los límites se establecen en la NTC 174.
Gráfica 9 Curva granulométrica - Agregado Grueso.
Curva granulomeria Agregado grueso

120,00
100,00
% Que pasa
80,00
60,00 % Pasa
40,00 Limite inferior
0,00
100,00 10,00 1,00
En la Ilustración 6 se evidencia la toma de los pesos del material que quedó retenido
cada tamiz para posteriormente construir la tabla y la curva granulométrica del
agregado.
Ilustración 6 Ensayo de Granulometría.
43
La granulometría para los agregados permite saber si el material está bien o mal
gradado, siendo que si el material se encuentra bien gradado dará una mezcla de
concreto más homogénea, caso contrario si el material se encuentra mal gradado.
En la Gráfica 7 y Gráfica 8 se observa que la curva granulométrica de los agregados
cumple con los límites de gradación establecidos en la NTC 174.
A partir del ensayo de granulometría del agregado fino se obtiene el módulo de
finura el cual se utiliza para hallar el volumen del agregado grueso, seco y
compactado, por unidad de volumen del concreto.
5. Módulo de finura
El módulo de finura del agregado fino, según la NTC 77, se calcula como la suma
de los porcentajes acumulados en la serie de tamices desde el de 0,15mm (#100)
en adelante y se divide el valor por 100.
0,63 + 22,24 + 46,94 + 64,83 + 80,64 + 91,46 + 97,07 (2)
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = = 3,06
100
6. Humedad natural
En la NTC 1776 se establece el método de ensayo para definir la humedad de los
agregados por el método de secado en horno con una temperatura de 110°C±5°C.
Agregado fino
Se utilizaron 1025,76 g de agregado para el procedimiento.
Tabla 9 Humedad Natural - Agregado Fino

Recipiente 57,83 g
Recipiente+Arenanatural 1083,56 g
Recipiente+Arenaseca 1074,36 g
Humedad (w) = 0,91 %
44
(𝐻 − 𝑆) (1083,50 − 57,83) − (1074,36 − 57,83) (3)
𝑊 = 100 ∗ = 100 ∗ = 0,91%
𝑆 (1074,36 − 57,83)
Donde:
W: Humedad natural en porcentaje;
H: Masa inicial en gramos;
S: Masa seca en gramos.
En la fotografía de la izquierda de la Ilustración 7 e Ilustración 8 se registra el peso

del agregado con humedad natural, y en la derecha se toma nuevamente el peso
de agregado después de haber estado en el horno con la temperatura indicada
durante 24 horas.
Ilustración 7 Humedad natural – Fino.
Agregado grueso
Se utilizaron 1157,38 g de agregado para el procedimiento.
Tabla 10 Humedad Natural - Agregado Grueso

Recipiente 54,56 g
Recipiente+Gravanatural 1211,94 g
Recipiente+Gravaseca 1206,9 g
Humedad (w) = 0,44 %
45
(𝐻 − 𝑆) (1211,94 − 54,56) − (1206,9 − 54,56) (4)
𝑊 = 100 ∗ = 100 ∗ = 0,44%
𝑆 (1206,9 − 54,56)
Ilustración 8 Humedad natural - Grueso.
La humedad de los agregados tiene gran influencia en el concreto, ya que a partir

de esta se adiciona la cantidad de agua adecuada, ya que de no ser así el concreto
podría presentar una expansión volumétrica excesiva.
7. Densidad y absorción
Agregado fino
Este ensayo se realiza según la NTC 237, se selecciona una muestra del agregado
para posteriormente llevarla al horno a una temperatura constante de 110°C±5°C
durante 24 horas, luego se toma la muestra y se sumerge en agua durante 24 horas,
después se busca la condición saturada superficialmente seca (SSS), por lo cual se
dispersa el material y se va secando con una herramienta que genera una corriente
de aire tibio, para saber si está en la condición SSS se emplea el ensayo de cono,
cuando se alcanza esta condición se toma una determinada cantidad y se introduce
en un picnómetro calibrado, se sacan las burbujas de aire y finalmente se determina
la masa para realizar los cálculos.
46
Tabla 11 Densidad y absorción – Agregado fino

Masa picnómetro 150,42 g
Masa del pico metro + muestra +
C 964,23 g
agua
Masa muestra SSS S 501,97 g
Masa picnómetro lleno con agua B 650,85 g
Masa molde + muestra secada 822,4 g
Masa molde 326,26 g
Masa muestra secada al horno A 496,14 g
Volumen Bruto 188,59 g
Volumen de sólidos 182,76 g
Densidad aparente Ds aparente 2,62 g/cm3
Densidad aparente sss Ds aparente(sss) 2,66 g/cm3
Densidad nominal Ds nominal 2,71 g/cm3
Absorción 1,18 %
𝐴 496,14 𝑔 (5)
𝐷𝑠 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0,9975 ∗ ) = 0,9975 ∗ = 2,62 ⁄𝑐𝑚3
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶 (650,85 + 501,97 − 964,23)
(𝑆 − 𝐴) (501,97 − 496,14) (6)

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 1,18%
𝐴 496,14
47
En la Ilustración 9 se ve el proceso para llevar la muestra de agregado fino a un
estado SSS, la cual se identifica cuando se hace el ensayo del cono y mantiene una
condición adecuada y posteriormente tomar la lectura para realizar los cálculos.
Ilustración 9 Densidad y absorción – Fino.
Agregado grueso
En la NTC 176 se establece el método para determinar la densidad y absorción del
agregado grueso, en la cual se toma una muestra y se sumerge en agua durante 24
horas con el objeto de saturar los poros. La densidad aparente es la propiedad
usada generalmente para el cálculo del volumen ocupado por el agregado en
diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Pórtland.
Tabla 12 Densidad y absorción – Agregado grueso.

Temperatura del ensayo 23 °C
Masa en el aire de la muestra
A 4032 g
secada al horno
Masa en el aire de la muestra de
B 4077,5 g
ensayo SSS
Masa en el agua de la muestra de
C 2506 g
ensayo saturada
Densidad aparente Ds aparente 2,56 g/cm3
Densidad aparente sss Ds aparente(sss) 2,59 g/cm3
Densidad nominal Ds nominal 2,64 g/cm3
Absorción 1,13 %
48
𝐴 4032 𝑔 (7)
𝐷𝑠 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0,9975 ∗ ) = 0,9975 ∗ = 2,56 ⁄ 3
(𝐵 − 𝐶 (4077,5 − 2506) 𝑐𝑚
(𝐵 − 𝐴) (4077,5 − 4032) (8)

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = ∗ 100 = 1,13%
𝐴 4032
Ilustración 10 Densidad y absorción – Grueso.
La densidad aparente los agregados se usó para calcular el volumen real que ocupa
el grano del agregado en la mezcla.
8. Masas unitarias
El ensayo de masas unitarias o de peso volumétrico de los agregados, es el peso
necesario del agregado para ocupar un recipiente de volumen conocido, es el
volumen llenado por el agregado y los vacíos entre las partículas.
La NTC 92 establece el método y el cálculo para hallar la masa unitaria en estado
compacto o suelto.
Agregado fino
Lo primero que se hace es calibrar el molde, hallando el volumen y la masa de esté.
49
Tabla 13 Datos del recipiente - Fino.
Molde
Diámetro D 160,20 mm
Alto H 148,44 mm
Área AT 20155,48 mm2
2991839,63 mm3
Volumen V
0,00299 m3
Masa del 1601,50 g
T
molde 1,60 kg
Después de tener el molde calibrado se toma una muestra del agregado fino y se
llena el molde hasta la superficie y se nivela, con los datos registrados se aplica la
siguiente ecuación para hallar el valor de la masa unitaria suelta de agregado fino.
Tabla 14 Masa unitaria suelta - Fino.
Suelto
Masa del molde más agregado (suelto) G 5,98 kg
Masa unitaria M 1462,70 kg/m3
(𝐺 − 𝑇) (9)
𝑀=
𝑉
Para conocer la masa unitaria compactada del agregado fino se escoge uno de los
métodos de compactación y se llena el molde luego se nivela y se registra la masa.
Tabla 15 Masa unitaria compactada - Fino.
Compacto
Masa del molde más agregado (compacto) G 6,36 kg
El procedimiento se realiza tres veces y se saca un promedio.
50
Ilustración 11 Masas unitarias - Fino
Agregado grueso
Al igual que en el ensayo del agregado fino, en este también se debe calibrar un
molde.
Tabla 16 Datos del recipiente - Grueso.
Molde
Diámetro D 248,76 mm
Alto H 198,55 mm
Área AT 48603,21 mm2
9650167,15 mm3
Volumen V
0,00965 m3
Masa del molde M molde 4,98 kg
Se toma una muestra del agregado grueso y se llena el molde hasta la superficie y
se nivela, con los datos registrados se aplica la siguiente ecuación para hallar el
valor de la masa unitaria suelta de agregado grueso.
Tabla 17 Masa unitaria suelta - Grueso.
Suelto
Masa del molde más agregado (suelto) G 18,84 kg
51
Se realiza el mismo proceso que en el ensayo del agregado fino, y se obtienen los
siguientes datos.
Tabla 18 Masa unitaria compactada - Grueso.
Compacto
Masa del molde más agregado (compacto) G 19,72 kg
La operación se realiza tres veces y se saca un promedio de las masas.

Ilustración 12 Masas unitarias - Grueso
Con las masas unitarias de los agregados se seleccionaron las proporciones de los
agregados en las mezclas de concreto.
10.1.3 VIDRIO MOLIDO
9. Granulometría
Para este ensayo se usaron tamices desde el No.4 hasta el No.30, ya que al trabajar
con vidrio no fue conveniente usar tamices con abertura inferiores a la del No.30 ya
que se podría dañar la malla de tamiz
Para el vidrio moldo se utilizaron 100,44 gramos. A continuación, se presentan los
resultados del ensayo.
52
Tabla 19 Granulometría - Vidrio Molido.
Agregado Vidrio molido

Tamiz Abertura Peso % Retenido
retenido % Pasa
Pulg. [mm] Total % Acumulado %
(g)
3/8 9,50 100
#4 4,75 0,00 0,00 0,00 100,00
#8 2,36 36,89 38,25 38,25 61,75
#10 2,00 6,02 6,24 44,49 55,51
#16 1,18 17,01 17,64 62,13 37,87
#20 0,85 8,68 9,00 71,13 28,87
#30 0,60 6,93 7,19 78,32 21,68
Fondo 20,91 21,68 100,00 0,00
Suma 96,44
Gráfica 10 Curva granulométrica del vidrio molido.
Curva granulomerica vidrio molido

100,00
% Que pasa
80,00
60,00
% Pasa
40,00
Limite inferior
20,00
10,00 1,00 0,10
10. Densidad
En este ensayo se utilizó una muestra de 499,98 g de vidrio molido, el procedimiento
consistió en tomar la muestra e introducirla en el picnómetro previamente calibrado,
luego de esto se llenó con agua hasta que tapara el nivel del vidrio, por último, se
sacaron las burbujas de aire con ayuda de la bomba de vacío, luego se pesa la
muestra y se calcula la densidad específica del vidrio molido.
53
Tabla 20 Densidad del vidrio molido.

Masa picnómetro M picnómetro 150,42 g
Masa del picnómetro
C 949,78 g
+muestra+agua
Masa muestra S 499,98 g
Masa picnómetro lleno con agua B 650,85 g
Masa muestra A 499,98 g
Volumen Bruto V bruto 201,05 g
Volumen de sólidos V solidos 201,05 g
Densidad específica D 2,48 g/cm3
Ilustración 13 Ensayo de densidad del vidrio molido.
54
10.2 PREPARACIÓN DE MUESTRAS
10.2.1 DISEÑO DE MEZCLA
El diseño de mezcla se realizó de acuerdo al método ACI 211 [24], el cual mediante
datos como: la resistencia requerida, el tipo de estructura, las propiedades del
cemento y de los agregados, dispuso algunas tablas con las cuales se especifica la
cantidad de cada material a emplear en la mezcla para alcanzar una resistencia
definida.
Datos
A continuación, se presentan los resultados de la caracterización de los materiales,
obtenidos en el laboratorio. El valor de asentamiento es referente al tipo de elemento
que se quiere evaluar en este caso es para columnas (ver en Tabla 2)
Tabla 21 Datos del cemento.
Cemento
Densidad del cemento c 2,95 g/cm3
Asentamiento s 4 in
Peso específico del agua a 1000 kg/m3
Datos de los agregados

Los datos de los agregados necesarios para hacer el diseño de mezcla se presentan
en las siguientes tablas, donde se resumen los datos obtenidos en cada ensayo.
Tabla 22 Datos del Agregado fino.
Fino
Peso específico de la masa Ds 2,62 g/cm3
Absorción Abs 1,18 %
Contenido de humedad w 0,91 %
Módulo de finura M finura 3,21
55
Tabla 23 Datos Agregado grueso.
Grueso
Tamaño máximo nominal T máx. nominal 3/4 in
Peso específico de la masa Ds 2,56 g/cm3
Peso seco compactado M compactada 1527,62 kg/m3
Absorción Abs 1,13 %
Contenido de humedad w 0,44 %
Procedimiento y Cálculos
Los datos que están resaltados en negrita y sombreado gris son los datos que se
aplican para los cálculos.
a) Como no se tiene un registro previo de resultados, se calcula la resistencia
promedio requerida con la Tabla 24, se quiere llegar a una resistencia de 210
kg/cm2 por esto se aplica la siguiente ecuación.
Tabla 24 Resistencia a la compresión promedio.
Fć Fćr
kg/cm2
<210 Fć + 70
210-350 Fć + 84
>350 Fć + 98
Fuente: Elaboración propia tomado de ACI 211.
𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 10 )
𝐹 ′ 𝑐 = 210 + 84 = 294
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
56
b) El contenido de aire atrapado se establece de acuerdo al tamaño máximo
nominal del agregado grueso.
Tabla 25 Contenido de aire atrapado.
Tamaño Máximo
Aire Tamaño Máximo Nominal Aire
Nominal del agregado
atrapado del agregado grueso atrapado
grueso
Pulgadas % Pulgadas %
3/8 3,0 1 1/2 1
1/2 2,5 2 0,5
3/4 2 3 0,3
1 1,5 4 0,2
c) El contenido de agua depende del tamaño máximo nominal del agregado

grueso y del asentamiento
Tabla 26 Volumen unitario de agua
Agua en L/m3, para los tamaños máx. nominales de

Asentamiento
agregado grueso y consistencia indicada
pulgadas 3/8 1/2 3/4 1 1 1/2 2 3 6
Concreto sin aire incorporado
1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
3a4 228 216 205 193 181 169 145 124
6a7 243 228 216 202 190 178 160 -
Concreto con aire incorporado
1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
6a7 216 205 197 184 174 166 154 -
57
d) La relación agua/cemento depende de la resistencia requerida, como la
resistencia no se encuentra en la tabla se realiza una interpolación entre los
valores más cercanos.
Tabla 27 Relación agua/cemento por resistencia.
Fć Relación agua/cemento en peso
Concreto sin aire Concreto con aire

kg/cm2
incorporado incorporado
150 0,80 0,71
200 0,70 0,61
250 0,62 0,53
300 0,55 0,46
350 0,48 0,40
400 0,43
450 0,38
(0,55 − 0,62) ( 11 )
𝑥 = 0,62 + ∗ (294 − 250) = 0,558
(300 − 250)
e) Se calcula el factor cemento que representa los bultos que requieren para un
metro cúbico, de la siguiente forma:
205(𝐿⁄𝑚3 ) 𝑘𝑔 ( 12 )
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 367,13
0,558 𝑚3
Un bulto de cemento pesa aproximadamente 42,5 kg, se divide el contenido

cemento entre el peso de un bulto.
𝑘𝑔⁄
367,13 ( 𝑚3 ) = 8,64 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠/𝑚3 ( 13 )
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
42,5 (𝑘𝑔)
58
f) Para el cálculo del agregado grueso se necesita el módulo de finura del
agregado fino y el tamaño máximo nominal del agregado grueso, el módulo
de finura calculado es 3,06 por esta razón se usó el de 3,00.
Tabla 28 Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto.
Volumen del agregado grueso, seco y compactado,

por unidad de volumen del concreto, para diversos
módulos de fineza de fino. (b/be)
Tamaño máximo
nominal del 2,40 2,60 2,80 3,00
agregado grueso
3/8 0,50 0,48 0,46 0,44
1/2 0,59 0,57 0,55 0,53
3/4 0,66 0,64 0,62 0,60
1 0,71 0,69 0,67 0,65
1 1/2 0,76 0,74 0,72 0,70
2 0,78 0,76 0,74 0,72
3 0,81 0,79 0,77 0,75
6 0,87 0,85 0,83 0,81
Calculando el peso del agregado grueso se tiene:

𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄ ( 14 )
𝑃𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜−𝑠𝑒𝑐𝑜 = 0,6 ∗ 1527,62 ( 𝑚3 ) = 916,57 ( 𝑚3 )
g) Como el diseño se está haciendo para un metro cúbico, se resta uno menos
la sumatoria de los demás volúmenes y se obtiene el valor del volumen de
agregado fino requerido.
Tabla 29 Volumen de los materiales.

Cemento 0,124 m3
Agua 0,205 m3
Aire 0,02 m3
Volumen a. Grueso 0,358 m3
Sumatoria 0,707 m3
59
( 15 )
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎. 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 1𝑚3 − 0,0707𝑚3 = 0,293𝑚3
Calculando el peso del agregado fino se tiene:

( 16 )
𝑃𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜−𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎. 𝐹𝑖𝑛𝑜 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎. 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 766,39𝑘𝑔
h) Presentación del diseño en estado seco.

Tabla 30 Diseño en estado seco.

Cemento 367,12 kg
Agregado fino 766,39 kg
Agregado grueso 916,575 kg
Agua 205 L
i) Corrección por humedad

0,91
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 766,39𝑘𝑔 ∗ ( + 1) = 773,36𝑘𝑔
100
0,44
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 916,57𝑘𝑔 ∗ ( + 1) = 920,6𝑘𝑔
100
j) Aporte de agua a la mezcla del:

(0,91 − 1,8) ∗ 766,39𝑘𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = ( ) = −2,07𝐿
100
(0,44 − 1,13) ∗ 916,57𝑘𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 9 ( ) = −6,32𝐿
100
𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = −8,39𝐿
k) Diseño de mezcla corregido
Tabla 31 Diseño corregido por humedad.

Cemento 367,12 kg
Agregado fino 773,36 kg
Agregado grueso 920,61 kg
Agua 213,39 L
60
Diseño
a) Las dimensiones del molde cilíndrico que se observa en la Ilustración 14
son 4”x8”, son las que se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 32 Dimensiones del molde.

Altura h 0,2032 m
Diámetro D 0,1016 m
Volumen V 0,00165 m3
Ilustración 14 Cilindros.
b) Diseño para 0% de agregado sustituido para 6 moldes, y 10% de

desperdicio.
Tabla 33 Diseño con 0% de sustitución.
Material Magnitud (g)

Cemento 3991,7
Agregado Fino 8408,7
Agregado Grueso 10009,7
Agua 2320,2
c) Diseño para 4% de agregado sustituido, para 6 moldes y 10% de

desperdicio.

Cemento 3991,7
V. Molido 336,3
Agua 2320,2
61
d) Diseño para 5% de agregado sustituido, para 6 moldes y 10% de
desperdicio.

Cemento 3991,7
V. Molido 420,4
Agua 2320,2
e) Diseño para 6% de agregado sustituido, para 6 moldes y 10% de

desperdicio.

Cemento 3991,7
V. Molido 504,5
Agua 2320,2
En la siguiente tabla se observa el diseño de mezcla para 1m3 de concreto, esto

para la mezcla patrón y las mezclas modificadas.
Tabla 37 Diseño de mezcla para 1m3
Diseño para 1m3

Elemento Patrón 4% 5% 6% Unidades
Cemento 367,12 367,12 367,12 367,12 kg
A. Fino 0 742,43 734,70 726,96 kg
A. Fino 773,36 30,93 38,67 46,40 kg
A. Grueso 920,61 920,61 920,61 920,61 kg
Agua 213,39 213,39 213,39 213,39 kg
62
A continuación, se muestra en porcentaje la dosificación de los materiales por peso
de la mezcla patrón.
Gráfica 11 Dosificación de materiales por peso mezcla patrón.
PROPORCION DE MATERIALES MEZCLA PATRON

Agua
Cemento
9,4%
16,1%
A.Grueso
40,5% A. Fino
34,0%
En la siguiente grafica se muestra en porcentaje la dosificación de los materiales

por peso de la mezcla con 4% de sustitución del agregado fino por vidrio molido.
Gráfica 12 Dosificación de materiales por peso mezcla 4%.
PROPORCION DE MATERIALES 4% VIDRIO MOLIDO

Agua
Cemento
9,4%
16,1%
A.Grueso
40,5% A. Fino
32,6%
V. Molido
1,4%
63
A continuación, se observa en porcentaje la dosificación de los materiales por peso
de la mezcla con 5% de sustitución del agregado fino por vidrio molido.

Agua
Cemento
9,4%
16,1%
A.Grueso
40,5% A. Fino
32,3%
V. Molido
1,7%
En la siguiente gráfica, se observa en porcentaje la dosificación de los materiales

por peso de la mezcla con 6% de sustitución del agregado fino por vidrio molido.

Agua
Cemento
9,4%
16,1%
A.Grueso
40,5% A. Fino
32,0%
V. Molido
2,0%
64
10.2.2 ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO
Después de hacer el diseño se procede a realizar la mezcla para cada uno de los
porcentajes señalados, este procedimiento se realiza acorde a lo señalado en la
NTC 1377.
a) Se pesa cada material de acuerdo a los resultados del diseño de mezcla.
Ilustración 15 Registro de la masa de los materiales.
65
b) Luego en un recipiente de mezclado y muestreo se combina el agregado fino
y el grueso.
Ilustración 16 Mezcla de los agregados.
c) Se agrega el vidrio molido a la mezcla.

Ilustración 17 Adición del vidrio molido.
66
d) Se agrega el cemento y luego se vierte el agua en la mezcla, después de
mezclado el concreto se realiza el ensayo de asentamiento de acuerdo a la
NTC 396.
Ilustración 18 Ensayo de asentamiento.
e) Fundir la mezcla en el molde, se debe hacer por capas y en cada una de

estas se debe hacer un proceso de compactación (apisonamiento) y de
vibrado para sacar las burbujas de aire atrapadas. Después se afinan las
superficies superiores enrasando con la varilla de compactación.
Ilustración 19 Introducir la mezcla al molde.
67
f) Los especímenes se retiran de los moldes 24 h ± 8 h después de fundidos,
todos los especímenes se deben curar con humedad a 23°C ± 2°C desde el
momento del moldeado hasta el momento del ensayo
Ilustración 20 Proceso de secado y curado.
68
11 RESULTADOS
A continuación, se presentan los resultados de resistencia a la comprensión en

función del tiempo para los 7, 14 y 28 días.
11.1 RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS
En las siguientes tablas se presentan las características geométricas (diámetro,

altura, volumen y área), físicas (densidad y masa) y mecánicas (carga y resistencia
máxima a la compresión) de cada espécimen cilíndrico de concreto que fue
ensayado bajo la NTC 673. Se muestra la resistencia de diseño en unidades
internacionales, en este caso 210 kg/cm2 que equivalen aproximadamente a 3000
Psi, también se indica la fecha de elaboración y del ensayo de compresión del
espécimen. Se presenta un ítem de Evolución en el cual se calculó el porcentaje al
que se está alcanzando respecto al que se espera de acuerdo a la resistencia de
diseño.
Tabla 38 Resistencia 7 días de curado (0% de vidrio molido).
Resistencia de diseño: 210 kg/cm2 Fecha del ensayo: 13/10/2021

Fecha de elaboración: 6/10/2021
Área Resistencia a
Probeta Diámetro Altura Masa Volumen Densidad Carga Evolución
Trans. compresión
2 3 3 2
# cm cm kg cm cm kg/m kN MPa kgf/cm %
1 10,18 20,41 3,88 81,39 1661,22 2335,63 86,40 10,62 108,25 51,55
2 10,19 20,39 3,89 81,55 1662,86 2339,34 85,18 10,44 106,51 50,72

Probeta Diámetro Altura Masa Área Volumen Densidad Carga Resistencia Evolución
# cm cm kg cm2 cm3 kg/m3 kN MPa kgf/cm2 %
1 10,1 20,42 3,82 80,12 1636,02 2334,94 96,19 12,01 122,43 58,30
2 10,09 20,37 3,83 79,96 1628,78 2351,45 103,21 12,91 131,62 62,68
69

1 10,19 20,37 3,75 81,55 1661,23 2257,37 94,33 11,57 117,95 56,17
2 10,05 20,35 3,83 79,33 1614,31 2372,53 83,92 10,58 107,88 51,37

1 10,02 20,4 3,78 78,85 1608,63 2349,83 96,20 12,20 124,40 59,24
A continuación, se muestra la falla que se presentó en los cilindros con 7 días de

curado, cuando alcanzaron la carga máxima tolerada.
Ilustración 21 Falla cilindros de 7 días de curado.
70
En la Tabla 41 se observa que solo se realizó el ensayo a un cilindro con sustitución
del 6% de vidrio molido, esto debido a que en el momento del desencofrado uno de
los cilindros se fracturó como se observa en la Ilustración 22 ,debido a que el molde
estaba defectuoso.
Ilustración 22 Desencofrado fallido del cilindro de 6%.
A continuación, se presentan los resultados del ensayo a compresión a los 14 días

de curado. En las siguientes tablas se presentan parámetros geométricos, la carga
aplicada y la resistencia a la compresión.

1 10,06 20,34 3,76 79,49 1616,73 2325,69 133,46 16,79 171,22 81,53
2 10,21 20,25 3,88 81,87 1657,93 2340,27 137,49 16,79 171,24 81,54

1 10,23 20,35 3,89 82,19 1672,65 2325,65 132,15 16,08 163,95 78,07
2 10,11 20,29 3,8 80,28 1628,82 2332,97 140,58 17,51 178,57 85,03
71

1 10,04 20,39 3,78 79,12 1613,30 2343,02 117,48 14,85 151,41 72,10
2 9,98 20,34 3,76 78,29 1592,39 2361,23 118,49 15,14 154,33 73,49

1 10,22 20,29 3,86 82,03 1664,46 2319,07 127,53 15,55 158,53 75,49
2 10,14 20,35 3,85 80,75 1643,35 2342,77 136,66 16,92 172,57 82,17
En la Ilustración 23 se ve el tipo de falla que resultó del ensayo de compresión, esto

a los 14 días de curado.
72
Las siguientes tablas muestran los resultados obtenidos del ensayo de compresión
para una edad de curado de 28 días, en la cual se espera que la probeta alcance
su máxima resistencia.

1 10,08 20,27 3,81 79,80 1617,58 2355,38 175,73 22,02 224,55 106,93
2 10,01 20,35 3,77 78,76 1602,76 2352,19 167,71 21,29 217,14 103,40

1 10,16 20,35 3,81 81,07 1649,84 2309,32 169,96 20,96 213,77 101,80
2 10,22 20,33 3,88 82,03 1667,74 2326,50 175,98 21,45 218,75 104,17

1 10,18 20,31 3,83 81,39 1653,09 2316,88 175,39 21,55 219,74 104,64
2 10,07 20,32 3,77 79,64 1618,35 2329,53 174,86 21,96 223,88 106,61

1 10,01 20,32 3,78 78,70 1599,12 2363,80 180,32 22,91 233,65 111,26
2 10,09 20,18 3,76 79,96 1613,59 2330,21 185,67 23,22 236,78 112,75
73
La Ilustración 24 muestra la falla presentada en las probetas, estas corresponden a
una por cada porcentaje 0%, 4%, 5% y 6% respectivamente.
74
12 ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este apartado se unifica toda la información obtenida en los ensayos de

laboratorio realizados a las muestras de concreto y al vidrio molido reciclado, la cual
permitirá concluir esta investigación.
12.1 CARACTERIZACIÓN DEL VIDRIO MOLIDO
En el ensayo de granulometría del vidrio molido no se cumple con los requisitos

establecidos en la NTC 174, se refleja que en la Gráfica 10 que el agregado está
por debajo del límite inferior. Esto debido a que el proceso de molienda del vidrio
requiere equipos más especializados, para lograr una granulometría óptima.
12.2 COMPARACIÓN DE LAS MEZCLAS TRABAJADAS
La Gráfica 15 muestra la comparación de la resistencia a compresión de los

especímenes de concreto con 4, 5 y 6% de vidrio molido en sustitución del agregado
fino además de la mezcla patrón a los 7, 14 y 28 días de curado.
75
Gráfica 15 Comparación mezcla patrón con mezclas modificadas.
Resistencia a los 7,14 y 28

27,00
24,00
Resistencia a compresión (MPa)

21,00
18,00
15,00
12,00
9,00
6,00
3,00
0,00
7 14 28
Tiempo de curado (Dias)
0% 4% 5% 6%
Para las tres muestras con porcentajes de vidrio molido en sustitución del agregado
fino y la muestra patrón tenemos que:
A los 7 días de curado las muestras con adición de vidrio molido de 4%, 5% y 6%,
alcanzaron valores de resistencia de 12,46 MPa,11,07 MPa y 12,2 MPa
respectivamente las cuales superaron el valor de resistencia de 10,53 MPa
registrado por la muestra patrón, a partir de esto se puede decir también que el
porcentaje que presento un valor de resistencia mayor fue el de 4% con 12,46 MPa.
A los 14 días de curado la muestra con porcentaje de 4% presento una resistencia
a la compresión de 16,79 MPa la cual igualó la resistencia de la muestra patrón, en
cuanto a la resistencia obtenida para los porcentajes de 5% y 6% con valores de
14,99 MPa y 16,23 MPa respectivamente estuvieron por debajo de la resistencia
presentada por el porcentaje de 4% y la muestra patrón
A los 28 días de curado la muestra con porcentaje de 6% alcanzó 23,07 MPa, la
mayor resistencia a compresión en comparación a las demás muestras, en segundo
lugar, estuvo la muestra con porcentaje de 5% con 21,75 MPa y la que presentó
menor resistencia fue la muestra con porcentaje de 4% que presento una resistencia
de 21,21 MPa por debajo del valor de la resistencia de la muestra patrón de 21,66
MPa.
76
En la siguiente tabla se presenta la curva de evolución, construida a partir de los
días de curado de las muestras y la evolución que tuvieron respecto a la resistencia
de diseño.
Curva de evolución
120
100
Evolución (%)
80
0
4
60
5
40 6
20
7 14 21 28
Tiempo (Dias)
De acuerdo a la curva mencionada, el comportamiento de la resistencia a

compresión para mezclas con sustitución de 5%, y 6% mantuvieron un
comportamiento lineal durante el tiempo transcurrido, con el porcentaje de 4% se
observó que el incremento de resistencia fue más rápido en los 7 y 14 días de
curado, algo similar pasa con el porcentaje de 0% donde presento un incremento
en la resistencia en mayor medida entre los 7 y 14 días siendo este el que más
aumento la resistencia en señalado periodo de tiempo respecto a los otros
porcentajes.
Curva de Tendencia - resistencia a los 28 dias

23,5
23 y = 1797,3x2 - 85,38x + 21,663

R² = 0,9851
Resistencia (MPa)
22,5
22
21,5
21
20,5
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6%
Porcentaje de material sustituido (%)
77
Los resultados obtenidos de resistencia a la compresión a los 28 días de curado se
ajustan a una línea de tendencia polinómica de grado dos. Teniendo en cuenta que
la línea de tendencia se comporta como una parábola convexa o cóncava hacia
arriba, el vértice se encuentra en el punto mínimo con lo cual se podría predecir la
resistencia a la compresión mínima dentro el tramo de curva entre 0% y 6%.
De acuerdo a lo anterior si se calcula el vértice el cual coincide con la resistencia
mínima a compresión se obtiene un valor de resistencia de 20.65 el cual se alcanza
con una adición de vidrio molido del 2.37%.
12.3 TIPO DE FALLA
En base a las fallas típicas encontradas en la Ilustración 1, se observa en la

Ilustración 21 que el concreto patrón y el de 6% de agregado fino sustituido tienen
una falla tipo 3 debido a que tiene fisuras verticales a través de ambos extremos,
por otro lado, el concreto de 4% presenta una falla tipo 2 ya que presenta la
formación de un cono en uno de sus extremos, mientras que para el concreto de
mezcla con 5% de material sustituido se observa una falla tipo 4, que sufre una
fractura diagonal.
78
13 CONCLUSIONES
• La mezcla que generó mejores resultados fue la que contiene un porcentaje

en peso del 6% de vidrio molido en sustitución del agregado fino, la cual
alcanzó una resistencia máxima de 23,07 MPa, superando por 6.5% la
resistencia máxima de la muestra patrón de 21,66 MPa. Si se toma como
base los resultados obtenidos en los estudios de la literatura revisada como
los de la tesis “Efecto del vidrio molido en las propiedades físicas y mecánicas
del concreto, Trujillo 2019” y “Análisis de mezclas de concreto con
proporciones de vidrio molido, tamizado y granular como aditivo, a fin de
aumentar la resistencia a la compresión del hormigón” los cuales mostraron
incrementos de resistencia de 11,63% con 5% de adición de vidrio y 21,26%
con 5% de adición de vidrio respectivamente en comparación a su muestra
patrón, se podría decir el porcentaje de incremento de 6,5% del presente
trabajo no fue un incremento de resistencia representativo.
• En cuanto a los resultados que presentó la muestra con porcentaje de 5%,

se puede concluir que mejora la resistencia a compresión respecto a la
mezcla patrón, pero en menor medida que adicionando el 6% de vidrio
molido.
También se observó que el porcentaje de 5% presentó un aumento en la
resistencia a la compresión respecto a la muestra patrón, como sucedió en
estudios previos realizados por otros investigadores donde se utilizó el mismo
porcentaje.[6][7]
• Se puede decir también, que la muestra con porcentaje de 4% no presentó

un aumento de la resistencia a compresión respecto a la muestra patrón, lo
cual demuestra que no mejora esta propiedad mecánica del concreto.
• A partir de los resultados se puede observar un aumento de la resistencia a

compresión del concreto cada que aumentó el porcentaje de vidrio molido
adicionado.
• De acuerdo a esta investigación se puede concluir que es viable emplear el

vidrio molido en los porcentajes trabajados como sustituto parcial del
agregado fino para concretos con resistencia de 21MPa, ya que cada uno de
estos cumplió con la resistencia de diseño base.
79
14 RECOMENDACIONES
• Establecer el método más apropiado para el procedimiento de molienda del

vidrio, utilizando siempre equipo de protección personal como gafas,
mascarilla y guantes, para evitar inhalar el polvo derivado del triturado ya que
es perjudicial para la salud.
• Es recomendable expandir la investigación con el motivo de conocer la

influencia que pueda tener en la resistencia, la adición de porcentajes
alrededor de los trabajados.
• Estudiar la influencia que tendría la incorporación del vidrio molido en

concretos de mayor resistencia.
• Se recomienda la inserción del vidrio molido reciclado en el sector de la

construcción, como un material de reemplazo entre los agregados para la
fabricación del concreto, ya que permite reducir costos y aumenta la
resistencia a la compresión de la mezcla considerablemente.
80
15 BIBLIOGRAFÍA
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en cementos mezcla: Estudio comparativo con microsilice,” Rev. Mater., vol.
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[Online]. Available: https://hdl.handle.net/20.500.12692/35134.
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Construcción Sismo Resistente, NSR-10,” 2010.
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[9] R. M. Codina Rodriguez, “Resistencia a la compresión de un concreto f’c=210
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[11] D. A. Peñafiel Carrillo, “Análisis de la resistencia a la compresión del hormigón
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81
Mod. Appl. Sci., vol. 10, no. 11, p. 1, 2016, doi: 10.5539/mas.v10n11p1.
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[13] S. Abdallah and M. Fan, “Characteristics of concrete with waste glass as fine
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[19] Universidad Nacional Autónoma de México, “Propiedades de los materiales
en secciones de concreto reforzado,” pp. 11–18, 2008.
[20] Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, “ELABORACIÓN Y
CURADO DE ESPECÍMENES DE CONCRETO PARA ENSAYOS DE
LABORATORIO,” 1994.
[21] Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación,
“ESPECIFICACIONES DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO,” 2000.
[22] ASTM I, “Standard Performance Specification for Hydraulic Cement,” ASTM
Int., vol. 04, no. September, pp. 1–6, 2008.
[23] Lizeth Carolina Alonso Moreno and Jonathan Alexander Puerto Porras,
“Desempeño de un concreto hidráulico adicionado con vidrio molido reciclado
y EAFS,” Angew. Chemie Int. Ed. 6(11), 951–952., pp. 5–24, 2018.
[24] ACI, “Inicio del Comité 211.”
https://www.concrete.org/committees/directoryofcommittees/acommitteehom
e.aspx?committee_code=C0021100 (accessed Nov. 04, 2021).
82
16 ANEXOS
ANEXO 1. REGISTRO FOTOGRÁFICO

• Materiales
• Molde de trituración y molido del vidrio.
• Ensayo de compresión
83

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ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO, CON

VIDRIO MOLIDO RECICLADO COMO SUSTITUTO PARCIAL DEL AGREGADO

EZEQUIEL HERNÁNDEZ DORIA CÓDIGO: 507406

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

EZEQUIEL HERNÁNDEZ DORIA CÓDIGO: 507406

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

Bogotá, 10, diciembre, 2021

El concreto se caracteriza por ser un material de excelente comportamiento

En el sector de la construcción es cada vez más evidente un incremento en la

El concreto al ser uno de los principales materiales en la industria de la construcción

Se han llevado a cabo diversos estudios al concreto modificado con materiales no

Con base en todo lo anterior se planteó la siguiente pregunta ¿Cómo varía la

5.1 OBJETIVO GENERAL

Analizar la variación de la resistencia a la compresión del concreto modificado con

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Caracterizar el vidrio molido reciclado utilizado para reemplazar el agregado

3. Determinar la resistencia a la compresión del concreto, de la mezcla patrón

4. Analizar los resultados obtenidos determinando de este modo cuál de los

Este mismo año en la universidad privada del norte en Perú determinaron la

En 2016 Daniela Peñafiel en su tesis titulada “Análisis De La Resistencia A La

En el artículo llamado “Using Of Waste Glass As Fine Aggregate In Concrete” se

Un artículo llamado “Strength of Concrete Partially Replacing Fine Aggregates by

7.1 MARCO TEÓRICO

El comportamiento del concreto sometido a compresión da habitualmente como

A continuación, se presenta la normatividad referente a los ensayos realizados y a

7.3.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

• Tipo UG— Cemento hidráulico para construcción en general. Úselo cuando

Es una mezcla donde básicamente se emplean dos componentes: agregados y

7.3.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO

Las propiedades del concreto en estado de endurecimiento dependen

El elemento principal en la mezcla de concreto en el cemento, este posee

Para cumplir con los objetivos específicos se establece la siguiente metodología de

El proceso de obtención del vidrio molido:

b) Se realizó un proceso de limpieza, para que no conservará ningún tipo de

c) Luego de esto el vidrio se fraccionó en pedazos más pequeños, después se

Para conseguir el segundo objetivo específico, se realizó el diseño de mezcla con

Para alcanzar el tercer objetivo específico, se fallaron 2 especímenes por cada

Para lograr el cuarto objetivo específico se realizó el respectivo análisis de cómo:

b) Varía la resistencia a compresión de cada muestra modificada con respecto

Fuente: Elaboración propia.

C: Cemento; G: Grava; A: Arena; VM: vidrio molido

Se presentaron limitaciones relacionadas con la confiabilidad en los resultados de

10.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIA PRIMA

Propiedad Símbolo Magnitud Unidad

En la Ilustración 3 se observa la masa de cemento que se usó en el ensayo y el

Fuente: Elaboración propia.

La densidad del cemento determinada en laboratorio de 2,95 g/cm3, esta cercana

Propiedad Magnitud Unidad

Fuente: Elaboración propia.

En el ensayo de consistencia del cemento el valor de la penetración de 9 mm, se

Tiempos Penetración Tiempos Penetración

En la Ilustración 5 se observa la muestra con la cantidad de datos obtenidos y la

Fuente: Elaboración propia.

En la Gráfica 7 se muestra el tiempo de fraguado del cemento, indicando el tiempo

Fuente: Elaboración propia.

La selección de las muestras de agregados utilizados en la caracterización se

Tamiz Abertura Peso % Retenido

Curva granulomerica Agregado fino