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ESTUDIO TÉCNICO Y DE OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y
DISTRIBUCIÓN DE VAPOR EN LA PLANTA DE GASEOSAS HIPINTO S.A.S

PIEDECUESTA
ROBIN LEONARDO JAIMES BLANCO
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
BUCARAMANGA, COLOMBIA
2021
I
ESTUDIO TÉCNICO Y DE OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y
DISTRIBUCIÓN DE VAPOR EN LA PLANTA DE GASEOSAS HIPINTO S.A.S
PIEDECUESTA
ROBIN LEONARDO JAIMES BLANCO
Trabajo de grado para optar al título de Ingiero en Energía
Director de proyecto
M.Sc. Carlos Alirio Díaz González
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
BUCARAMANGA, COLOMBIA
2021
II
DEDICATORIA
Este proyecto es dedicado a mi familia por brindarme el apoyo necesario para

culminar con éxito mis estudios, ser pilares fundamentales en mi preparación y
motivación para nunca desistir. A mis amigos, compañeros y todas las personas
que de una u otra forma aportaron en mi crecimiento personal y profesional
brindándome su apoyo o transmitiéndome sus conocimientos para así poder
afrontar con éxito múltiples situaciones logrando con cada uno de mis objetivos.
III
AGRADECIMIENTO
El agradecimiento de este proyecto primeramente va dirigido a Dios por guiar mis

pasos y brindarme salud en todo momento, a mi familia por el esfuerzo y el apoyo
que hicieron para la obtención de mi título y creer siempre en mis capacidades, a
mis amigos por la confianza que me brindaron, a mi tutor M.Sc. Carlos Alirio Díaz
González y a Gaseosas Hipinto S.A.S. Piedecuesta quienes hicieron posible el
desarrollo de este proyecto mediante su acompañamiento y conocimiento brindado,
a los docentes quienes fueron guía en mi carrera estudiantil.
IV
Tabla de contenido
RESUMEN ............................................................................................................... 1
ABSTRACT .............................................................................................................. 1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 2
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 5
1.1 Identificación del problema ......................................................................... 5
1.2 Identificación de la empresa ....................................................................... 6
2. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 12
2.1 Marco Teórico ........................................................................................... 12
2.2 Marco Conceptual ..................................................................................... 13
2.2.1 Calderas ............................................................................................... 14
2.2.2 Tubería ................................................................................................. 15
2.2.3 Trampas de condensado ...................................................................... 16
2.2.4 Filtros .................................................................................................... 18
2.2.5 Separadores de humedad .................................................................... 19
2.2.6 Manifold- Distribuidor de vapor ............................................................. 20
2.2.7 Junta tipo acordeón .............................................................................. 20
2.2.8 Soportes ............................................................................................... 21
2.2.9 Aislamiento ........................................................................................... 22
2.2.10 Tanque de diario ................................................................................. 23
3. OBJETIVOS.................................................................................................... 25
3.1 Objetivo General ....................................................................................... 25
3.2 Objetivos Específicos................................................................................ 25
V
4. METODOLOGÍA ............................................................................................. 26
4.1 Diagnóstico del funcionamiento del sistema de generación y distribución del

vapor................................................................................................................... 26
4.2 Desarrollar el problema de optimización. .................................................. 26
4.3 Plantear propuestas de mejora de desempeño del sistema. .................... 26
5. RESULTADOS ............................................................................................... 27
5.1 Diagnóstico de la situación actual de Gas Natural.................................... 27
5.1.1 Comportamiento del Gas Natural periodos 2020-2 y 2021-1 ............. 27
5.1.2 Consumo de Gas Natural con respecto a las cajas unitarias producidas
29
5.2 Composición de los gases de escape de las calderas. ............................ 35
6. EFICIENCIA DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR......................... 36
6.1 Flujo de gas .............................................................................................. 36
6.2 Flujo de Vapor .......................................................................................... 38
6.3 Eficiencia del Sistema de Distribución de Vapor ....................................... 38
6.4 Combustión Teórica Gas Oriente Full Carga ............................................ 39
6.5 Combustión Real Gas Oriente Full Carga................................................. 40
6.6 Combustión Real Gas Oriente Modulación y Bajo Fuego ......................... 51
7. OBSERVACIONES ......................................................................................... 52
8. RECOMENDACIONES DE MEJORAS .......................................................... 53
8.1 Revisión y evaluación de accesorios y trampas con fugas de vapor ........ 53
8.2 Plan de calibración de las calderas .......................................................... 59
8.3 Incremento de la temperatura de agua de alimentación de las calderas. . 59
8.4 Implementación de LUP para correcto purgado de la red de Vapor. ........ 60
8.5 Sistema separador de humedad ............................................................... 62
VI
8.6 Purgas automáticas de fondo de Caldera. ................................................ 64
9. ANÁLISIS FINANCIERO DE LAS RECOMENDACIONES DE MEJORAS. .... 65
9.1 Separador de humedad ............................................................................ 65
9.2 Calibración de la Caldera.......................................................................... 69
9.3 Trampas de Vapor .................................................................................... 71
10 OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE

VAPOR .................................................................................................................. 73
10.1 Análisis del Vapor Flash ........................................................................... 73
10.1.1 Cálculo del % de Vapor Flash generado ............................................ 75
10.1.2 Dimensionamiento de la nueva línea de vapor .................................... 78
10.1.3 Equipo para el aprovechamiento del vapor flash ............................... 80
10.1.4 Ajuste de la combustión ..................................................................... 85
10.1.5 Cambio de trampa de vapor ............................................................... 86
10.1.6 Separadores de gotas en otros equipos............................................. 86
10.2 Ahorro de Gas Natural por implementación de mejoras ........................... 86
10.3 Problema de Optimización..................................................................... 88
RESULTADOS....................................................................................................... 90
CONCLUSIÓN GENERAL ..................................................................................... 94
CONCLUSIONES ESPECÍFICAS.......................................................................... 95
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 96
VII
Lista de ilustraciones
Ilustración 1. Ubicación de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. Piedecuesta

(Fuente:(Google Maps)) ........................................................................................... 6
Ilustración 2. Logo oficial de la empresa de Gaseosas Hipinto S.A.S. (Fuente:
(Hipinto | Postobón) ................................................................................................. 7
Ilustración 3. Plano P&ID Sistema de Generación de vapor (Fuente: (Hipinto S.A.S.))
............................................................................................................................... 11
Ilustración 4. Calderas pirotublares de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. ....... 14
Ilustración 5. Tubería de Gas Natural .................................................................... 15
Ilustración 6. Tubería de agua suavizada .............................................................. 15
Ilustración 7. Tubería de Agua de Alimentación Caldera ....................................... 15
Ilustración 8. Tubería de Condensados ................................................................. 15
Ilustración 9. Tubería de Vapor .............................................................................. 16
Ilustración 10. Trampa de vapor termostática bimetálica (Fuente: (Sarco, Referencia
Técnica Calderas y Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011). ......................................... 17
Ilustración 11. Trampas de vapor mecánica de flotador (Fuente; (Sarco, Referencia
Tecnica Calderas y Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011). ......................................... 17
Ilustración 12. Trampas de vapor mecánica de balde invertido (Fuente; (regionales,
2007)) (Gaitán, 2011). ............................................................................................ 18
Ilustración 13. Trampa termodinámica (Fuente; (Sarco, Referencia Técnica
Calderas y Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011) ....................................................... 18
Ilustración 14. Filtros de vapor (Fuente; (Spirax Sarco, Manual de Filtros)) (Gaitán,
2011). ..................................................................................................................... 19
Ilustración 15. Separador de gotas (Fuente; (Sarco, Distribución del Vapor, 1998))
(Gaitán, 2011). ....................................................................................................... 19
Ilustración 16. Distribuidor de vapor en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. ...... 20
Ilustración 17. Junta tipo acordeón en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. ....... 21
VIII
Ilustración 18. Soportes tipo patín (Fuente: (Sarco, Referencia Técnica Calderas y
Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011). ........................................................................ 22
Ilustración 19. Tanque de diario de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. ............ 23
Ilustración 20. Consumo de Gas Natural en los años 2020-2021 .......................... 29
Ilustración 21. Consumo de Gas Natural Vs Cajas Unitarias en los años 2020-2021
............................................................................................................................... 33
Ilustración 22. Cajas producidas por metro cúbico de gas natural consumido ...... 34
Ilustración 23. Analizador de gases de combustión PHOTON - MADUR GA – 21 35
Ilustración 24. Analizador de gases Bacharach PCA400 ....................................... 36
Ilustración 25. Temperaturas de las tapas de la caldera y de la superficie cilíndrica
............................................................................................................................... 49
Ilustración 26. Flux de calor por radiación ............................................................. 49
Ilustración 27. Fugas de vapor en el sistema de Distribución (Fuente: Gaseosas
Hipinto S.A.S). ....................................................................................................... 54
Ilustración 28. Trampa de vapor en fallo - Lavadora de Botellones (Fuente:
Gaseosas Hipinto S.A.S) ....................................................................................... 58
Ilustración 29. Vapor venteado a la atmósfera a causa de la trampa en fallo ........ 58
Ilustración 30. Termopozo para el agua de alimentación de las Calderas ............. 59
Ilustración 31. LUP para el correcto purgador de la red de vapor ......................... 61
Ilustración 32. Separador de humedad .................................................................. 62
Ilustración 33. Consumo de vapor de la lavadora de botellas ................................ 63
Ilustración 34. Kit estación de secado.................................................................... 63
Ilustración 35. Muestra de agua de purga de Caldera (Nalco Water) .................... 64
Ilustración 36. Concentración de SDT ................................................................... 64
Ilustración 37. Purga de fondo automática ............................................................. 65
Ilustración 38. Curva P-V del vapor ....................................................................... 66
Ilustración 39. Calculadora costo del vapor (Spirax Sarco) ................................... 68
Ilustración 40. Comportamiento del gas natural y C.U. luego de la calibración – Año
2020 ....................................................................................................................... 69
Ilustración 41. Ahorro generador por calibraciones - año 2020 ............................. 70
IX
Ilustración 42. Comportamiento del gas natural y C.U. luego de la calibración – Año
2021 ....................................................................................................................... 70
Ilustración 43. Purgador de vapor (TLV) (vapor, Vapor Flash, 2020)..................... 71
Ilustración 44. Costo del vapor (Fuente: Calculadora Spirax Sarco)...................... 73
Ilustración 45. Evaporación Flash durante la descarga de condensado (vapor, Vapor
Flash, 2020) ........................................................................................................... 74
Ilustración 46. Ejemplo de un sistema de recuperación de vapor flash (vapor, Vapor
Flash, 2020) ........................................................................................................... 74
Ilustración 47. Calculadora: Vapor Flash generado por condensado caliente (vapor,
Calculadora: Vapor Flash generado por condensado caliente) ............................. 76
Ilustración 48. Vapor flash generado en el tanque de venteo ................................ 77
Ilustración 49. Calculadora: Dimensionamiento de Tubería para vapor por caida de
presión (vapor, Calculadora: Dimensionamiento de Tubería para vapor por caida de
presión) .................................................................................................................. 79
Ilustración 50. Resultados calculadora: Dimensionamiento de Tubería para vapor
por caida de presión .............................................................................................. 79
Ilustración 51. Intercambiador de calor Turb Flow tipo EVC .................................. 80
Ilustración 52. Condiciones límite del intercambiador de calor Turb Flow tipo EVC
............................................................................................................................... 81
Ilustración 53. Sistema con implementación de EVC (Fuente:Spirax Sarco) ......... 82
Ilustración 54. Modelos disponibles de intercamiadores tipo EVC (Fuente: Spirax
Sarco) .................................................................................................................... 82
Ilustración 55. Dimensión peso del EVC (Fuente: Spirax Sarco) ........................... 83
Ilustración 56. Estimación de ahorros obtenidos por un EVC (Fuente: Spirax Sarco)
............................................................................................................................... 85
Ilustración 57. Inversión Vs ∆ indicador ................................................................. 89
Ilustración 58. Primer escenario de optimización ................................................... 91
Ilustración 59. Segundo escenario de optimización ............................................... 91
Ilustración 60. Tercer escenario de optimización ................................................... 92
Ilustración 61. Cuarto escenario de optimización................................................... 92
X
Ilustración 62. Quinto escenario de optimización ................................................... 93
Ilustración 63. Sexto escenario de optimización .................................................... 93
Ilustración 64. Séptimo escenario de optimización ................................................ 94
XI
Lista de Tablas
Tabla 1. Actividades y parámetros de control en el lavado de botellones, cajas y

huacales .................................................................................................................. 8
Tabla 2. Actividades y parámetros de control en el lavado de envase retornable ... 9
Tabla 3. Variables establecidas Agua de alimentación de las calderas (Fuente:
Nalco Water) .......................................................................................................... 12
Tabla 4. Consumo de Gas Natural, años 2020-2021 ............................................. 28
Tabla 5. Cajas producidas en los años 2020-2021, en su respectivo formato ....... 30
Tabla 6. Formatos con su respectivo factor de conversión .................................... 31
Tabla 7. Cajas Unitarias en los años 2020-2021 ................................................... 32
Tabla 8. Análisis de gases en base seca ............................................................... 36
Tabla 9. Composición de los gases de escape de la caldera ................................ 37
Tabla 10. Flujos a distintos modos de operación ................................................... 38
Tabla 11. Constituyentes a full carga ..................................................................... 39
Tabla 12. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor) ..................................... 43
Tabla 13. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor): Tabla de temperaturas 44
Tabla 14. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor): Tabla de presiones ..... 46
Tabla 15. Entalpía, entropía y energia libre de Gibbs ............................................ 47
Tabla 16. Entalpías de formación de productos y reactivos ................................... 48
Tabla 17. Pérdidas de calor de la caldera .............................................................. 50
Tabla 18. Pérdidas por radiación ........................................................................... 50
Tabla 19. Condiciones de aireación de la combustión ........................................... 51
Tabla 20. Pérdidas por calor sensible de humos ................................................... 52
Tabla 21. Pérdidas y eficiencias a diferentes condiciones de operación (M.Sc, 2021)
. .............................................................................................................................. 52
Tabla 22. Condición de las trampas de vapor en el sistema de distribución de vapor

(Fuente: Gaseosas Hipinto S.A.S) ......................................................................... 57
Tabla 23. Análisis financiero del separador de humedad ...................................... 68
Tabla 24. Ahorro generador por calibraciones - año 2021 ..................................... 70
XII
Tabla 25. Ahorro promedio generador por calibraciones ....................................... 71
Tabla 26. Información de la planta ......................................................................... 72
Tabla 27. Análisis Financiero Trampa de Vapor .................................................... 73
Tabla 28. Propiedades del agua (Renedo)............................................................. 77
Tabla 29. Características y beneficios del EVC (Fuente: Spirax Sarco) ................ 81
Tabla 30. Valor presente neto de ahorros generados por la trampa de vapor ....... 87
Tabla 31. Metros cúbicos ahorrados e inversión por mejora ................................. 87
Tabla 32. Aumento del indicador por mejora ......................................................... 88
Tabla 33. Inversión ajustada debido a factores de confiabilidad ............................ 89
XIII
RESUMEN
En el presente trabajo se realizó un estudio técnico y de optimización del sistema

de generación y distribución de vapor de la planta de gaseosas Hipinto S.A.S. con
el fin diagnosticar e identificar el comportamiento actual y las falencias que se
presentan en sistema de generación y red de distribución de vapor para realizar
propuestas mejoras buscando la implementación de las mismas y de esta manera
mejorar el desempeño del sistema de generación y distribución de vapor,
contribuyendo en el aumento del indicador de gas natural
ABSTRACT
In the current document, describes a technical and optimization study of the steam
generation and distribution system of the Hipinto S.A.S. soda plant was carried out
in order to diagnose and identify the current behavior and deficiencies in the steam
generation system and distribution network to make proposals for improvements
seeking their implementation and thus improve the performance of the steam
generation and distribution system, contributing to the increase of the natural gas
indicator.
1
INTRODUCCIÓN
La idea fundamental del presente trabajo es realizar un estudio técnico y de

optimización en la generación y distribución del vapor buscando aumentar la
eficiencia del sistema, tanto de la maquinaria como los procesos y controlar la
prevención de fugas de vapor.
A medida que los países en desarrollo comienzan gradualmente a desarrollar sus

industrias y a participar en el comercio mundial, el aumento de los costos de la
energía y los aumentos sustanciales previstos en la demanda de energía hacen que
la eficiencia energética sea una prioridad máxima. Por un lado, la eficiencia
energética tiene importancia comercial porque puede disminuir sobrecostos,
aumentar la rentabilidad de la empresa, optimizar el uso de recursos y reducir la
generación de desechos. Por otro lado, la eficiencia energética ayuda a reducir el
impacto negativo del uso y el consumo de energía en el medio ambiente; un enfoque
más consciente de los recursos permite que se haga más con menos impactando
de manera positiva en la productividad y competitividad.
Según la UPME en su manual de optimización de sistemas de vapor industrial,

menciona que el área de generación de vapor es el foco de todos los estudios de
optimización de sistema de vapor. Esto se explica porque es el lugar donde se
suministra energía en forma de combustible para generar vapor. Generalmente, el
combustible que debe comprarse a un precio determinado libera una determinada
cantidad de energía durante el proceso de combustión.
Las calderas que capturan esta energía para producir vapor son ampliamente
utilizadas en fines industriales, semi-industriales o domésticos. Sus fines son la
generación de energía, procesos químicos, calefacción, agua caliente sanitaria,
fábricas que calientan fluidos y aire, evaporación, en hospitales, industrias textiles,
aplicaciones en la industria alimenticia, calentamiento de agua en hoteles, piscinas,
hogares, movimiento de turbinas, etc.
2
En los países más industrializados en Sudamérica como Brasil, Argentina y
Colombia, existen muchas empresas relacionadas con la producción de calderas de
alta calidad, debido a que existe un mercado mayor y proliferación en el uso y
eficiencia de las calderas teniendo en cuenta que las empresas trabajan de acuerdo
a normas internacionales, por lo que el costo de las calderas suele ser elevado.
(UPME, 2018)
El uso de vapor en la industria está muy generalizado. En la industria en promedio

el uso de energía generada a partir del vapor industrial podría llegar estar entre el
35% y el 40 % del uso energético de las instalaciones. Por lo tanto, es muy
importante optimizar estos sistemas y minimizar sus costos operativos. (UPME, 2018)
El vapor se utiliza como fuente de energía, se puede utilizar para calefacción y para
ciertos procesos industriales. El vapor se transporta desde la caldera a un lugar
específico a través de una red de distribución (sistema de tuberías), donde se utilizar
para realizar una labor o trabajo en un proceso o maquinaria.
La importancia radica en el diagnóstico del sistema de distribución de vapor y

accesorios, sin descuidar el mantenimiento preventivo y correctivo de las trampas
de vapor para evitar problemas de condensado, y evitar sobrecostos por fugas de
vapor. (industria, 2021)
Con respecto a las trampas de vapor, estas son empleadas para funciones de
trascendencia, es decir, cuando el sistema de vapor se interrumpe o es baja la
calidad del vapor, ingresa aire en las tuberías ocupando espacio del vapor en
compañía del condensado generado, por esta razón es importante desalojar este
condensado en el momento en que van a operar los sistemas. También se realiza
esta actividad por cuestiones de seguridad de las tuberías, ya que cuando el sistema
está en estado 0, la temperatura del agua de alojada en la tubería será temperatura
ambiente que, al entrar en contacto con el vapor proveniente de las calderas podría
ocasionar golpes de ariete en las tuberías del sistema.
3
En función de lo expuesto, este trabajo describirá un panorama actual del sistema
de generación y distribución de vapor en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S., así
mismo se propone el mejoramiento y solución a algunos problemas que aparecen
en dicho sistema.
4
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Identificación del problema
Actualmente la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. cuenta con una Sala de Calderas
para la generación y distribución del vapor en planta, esta sala dispone de dos (2)
calderas pirotubulares de 200 BHP cada una de la marca JCT, las cuales se les da
un uso frecuente, ya que la planta fue diseñada para trabajar 24 horas por 7 días a
la semana, siendo esta situación un punto muy importante para el deterioro de los
componentes que se encuentran en las líneas debido a sus cargas de trabajo. Dicho
escenario puede conllevar a bajo rendimiento y operaciones inadecuadas, lo cual
incrementa directamente los costos de operación y mantenimiento. Se hace
necesario e indispensable darle solución a esta problemática, con el fin de mejorar
el desempeño al sistema de generación de vapor, lo cual permitirá un mejor uso de
los recursos energéticos y contribuir a la gestión energética de la planta. (Gaitán, 2011)
Con base en este problema identificado se formula la siguiente pregunta cuyas

respuestas darán una idea de la solución del problema: ¿Cuáles podrían ser las
propuestas para mejorar el rendimiento del sistema de generación y distribución del
vapor que permitan obtener un uso racional y eficiente de la energía, reducir el
impacto ambiental y contribuir al funcionamiento óptimo del sistema?
La solución a este problema se justica en que el sistema de generación y

distribución de vapor es fundamental para el funcionamiento muchos procesos
productivos en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S., ya que dichos procesos
necesitan de vapor a altas presiones y temperaturas para ser aprovechados en los
procesos. Al ser una planta de trabajo 24/7, el funcionamiento de las calderas
representa un alto costo de operación por lo cual es conveniente controlar la
optimización del sistema para tener un proceso más eficiente y reducir los costos
de producción.
5
Al buscar y proponer la optimización de operación del sistema de generación y
distribución de vapor se obtendrán beneficios como:
• Mayor control sobre el consumo de combustibles en cada una de las calderas.
• Generación de vapor con menor consumo de Gas Natural
• Reducción de costos de operación y emisiones contaminantes del medio

ambiente.
1.2 Identificación de la empresa
Durante más de 67 años la empresa de Gaseosas Hipinto S.A.S. se ha dedicado a

la elaboración de bebidas no alcohólicas, agua mineral y otras aguas embotelladas,
experiencia que le ha permitido obtener un reconocimiento de calidad en sus
productos.
Está ubicada en VIA GUATIGUARA KM 3, PIEDECUESTA, SANTANDER y cada

año persigue la excelencia en sus productos procurando obtener alta satisfacción
de los clientes, por lo cual cuentan con personal altamente capacitado para cumplir
con todos los estándares de la compañía.
Ilustración 1. Ubicación de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. Piedecuesta

(Fuente:(Google Maps))
6
Ilustración 2. Logo oficial de la empresa de Gaseosas Hipinto S.A.S. (Fuente: (Hipinto |
Postobón)
La compañía implementa la innovación constante de productos, lo que le ha llevado

a tener una diversidad de productos que amplía la participación en el mercado
nacional e internacional y de esta manera logra ofrecer variedad de opciones a sus
clientes.
En la industria de bebidas, las calderas que queman gas natural, diésel, gas licuado
de petróleo, aceite ligero y biomasa se utilizan para generar vapor de alta
temperatura donde sus usos son: limpieza, destilación, fermentación, etc... Esto se
logra haciendo pasar una cantidad determinada de vapor a las condiciones
deseadas a través de intercambiadores de calor, el vapor transfiere entonces parte
de su energía térmica al fluido que pasa del otro lado de las paredes del
intercambiador de calor (dependerá del proceso y del producto). Una vez que el
vapor ha cedido su energía en este proceso, parte de él se condensara volviendo al
estado líquido.
Para la producción de este vapor la caldera juega un papel importante es por ello
que se debe de tener un cuidado especial con sus mantenimientos, así como el
7
cuidado con el agua que entra al sistema. Otro punto importante es sacarle el
máximo provecho a la caldera teniendo la máxima eficiencia de esta.
El vapor generado por las calderas pirotubulares en la planta de Gaseosas Hipinto

S.A.S. es utilizado en diferentes procesos, entre los cuales están: Realización de
CIP’s (Clean In Place) en la sala de Jarabes y la PTAP (Planta de Tratamiento de
Agua Potable); también es usado en procesos de limpieza por las diferentes
lavadoras en las líneas de producción para el lavado de los envases retornables,
huacales, cajas genéricas y botellones.
 Lavado de botellones, cajas genéricas y huacales:
 Controlar las variables del proceso: Durante el proceso de lavado el Jefe y/o
Supervisor de Producción debe controlar las variables y realizar las inspecciones
al producto terminado.
Después de realizar el control de las variables del proceso, el Jefe y/o Supervisor
de Producción debe registrar la información generada en el proceso usando el
sistema SAP. Se debe escribir el nombre del funcionario que cierra el lote en el
texto explicativo del lote de inspección correspondiente.
Actividad del proceso donde es necesario el uso de vapor:

Actividad de control Parámetro
Temperatura Solución Detergente 65°C ± 5°C
Tabla 1. Actividades y parámetros de control en el lavado de botellones, cajas y huacales
Manejo de la variable fuera de control: Si la temperatura se encuentra por

fuera de parámetros, el operario encargado debe suspender el proceso y avisar
al área Mantenimiento de Maquinaria para que revise el sistema controlador de
vapor. Sólo se debe reanudar el proceso cuando se obtenga el parámetro
establecido. En caso de que la temperatura se encuentra por debajo del
parámetro establecido, el Jefe y/o Supervisor de Producción debe retener el
producto terminado envasado desde el momento en que se realizó la última
8
verificación con resultados dentro de parámetros hasta que se detectó el valor
fuera de especificaciones y solicitar al área de Gestión de Calidad para que
realice siembra microbiológica de los botellones lavados, tomando como
muestra uno por cada boquilla de lavado. Si alguno de los resultados
microbiológicos se encuentra por fuera de parámetros, el Jefe de Gestión
Calidad debe informar al Jefe y/o Supervisor de Producción para que proceda a
separar y desechar el producto terminado retenido, en caso contrario puede ser
liberado al mercado.
- Lavado de envase retornable: En esta lavadora se realiza el lavado de envase

personal 250 ml, 350 ml y envase familiar Litrón (1250 ml.). La lavadora cuenta
con 5 tanques de los cuales 4 de ellos debes ser calentados por medio de
intercambiadores de calor tubulares externos de poco mantenimiento.
Actividad del proceso donde es necesario el uso de vapor:
Actividad de control Parámetro

T1: 67°C ± 2°
T2: 67°C ± 2°
Temperatura de los Tanques
T3: 67°C ± 2°
T4: 67°C ± 2°
Tabla 2. Actividades y parámetros de control en el lavado de envase retornable
Manejo de la variable: Si la temperatura se encuentra por fuera de los

parámetros establecidos, se debe comunicar la situación al área de
Mantenimiento de Maquinaria y suspender la entrada de envase a la lavadora
hasta que se normalicen las condiciones de operación.
9
En el siguiente plano se logra apreciar una vista del sistema de generación vapor,
el recorrido del vapor hacia la red de distribución y cuando se condensa este es
capturado por las trampas llevando el condensado por la red de recirculación para
dirigirlos al tanque de almacenamiento y finalmente reingresarlo a las calderas como
agua de alimentación. (Bautista, 2017)
10
Ilustración 3. Plano P&ID Sistema de Generación de vapor (Fuente: (Hipinto S.A.S.))
11
Agua de alimentación en las calderas: El agua de alimentación debe ser agua
suavizada, es decir con una cantidad de minerales bajos con el agua, ya que esto
afecta el proceso de combustión y reduce las incrustaciones en la caldera. (Bautista,
2017)
En la siguiente tabla se muestra los parámetros de agua de alimentación y los

resultados obtenidos por Nalco Water para el agua de alimentación usada en la
planta.
Agua de Alimentación
Variable Parámetros de referencia
pH 6,5 – 10,0
Conductividad (µs/cm) 500 máx.
Dureza (ppm) 5 máx.
Alcalinidad M (ppm) <200
Alcalinidad F (ppm) <150
Hierro (ppm) <0,1
Tabla 3. Variables establecidas Agua de alimentación de las calderas (Fuente: Nalco
Water)
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1 Marco Teórico
La eficiencia energética puede definirse como la optimización del consumo

energético para alcanzar unos niveles determinados de confort y de servicio, por
ejemplo, como lo es en este caso, ajustar el consumo de gas natural a las
necesidades reales y demanda de los usuarios o implementando mecanismos para
ahorrar energía evitando pérdidas durante el proceso. En un país o planta de
producción, disponer de un nivel adecuado de eficiencia energética permite, por
ejemplo, aumentar la seguridad y confiabilidad de los sistemas además de generar
ahorros energéticos y monetarios (BBVA, s.f.).
12
En Colombia, la gestión energética en la industria es una actividad relativamente
reciente que ha tomado un significativo auge a partir de la política de desmonte de
subsidios de los precios de los energéticos y la aprobación de la ley 697 de 2001
conocida como ley URE (Uso Racional de la Energía). Implementar un sistema de
gestión.
Implementar un sistema de gestión energética permite identificar las pérdidas de

energía más relevantes del sistema de vapor que impactan los costos por lo cual es
de suma importancia evaluar técnica y económicamente los potenciales de
reducción de las pérdidas y contar con un plan estratégico con metas alcanzables y
entendidas por todos los actores claves.
En general el diagnóstico energético en sistemas de generación y distribución de

vapor comprende objetivos fundamentales como:
- Establecer la eficiencia de los generadores de vapor.

- Indicar potenciales de ahorro energía a partir de implementaciones de mejora
con el fin de optimizar el sistema de generación y distribución del vapor. (Restrepto,
Burbano, & Salgado, 2005)
En cuanto a la parte de este trabajo relacionada con la optimización la cual busca

mejorar la seguridad, confiabilidad y rentabilidad al minimizar problemas de
condensación y las pérdidas de vapor con el fin de reducir el uso de energía del
sistema de generación y distribución del vapor, se basó en las posibles mejoras a
implementar en busca de maximizar del indicador de gas natural de la planta
mediante el análisis de múltiples variables como lo serian el retorno de la inversión
de equipos, ahorros generados y toda la evaluación financiera asociada para ser
entregar propuestas acertadas.
2.2 Marco Conceptual
Elementos que componen la red de vapor
13
El sistema de distribución de vapor de la planta está compuesto por múltiples
trampas de condensado, tuberías de alta presión, separadores de humedad,
válvulas y electroválvulas de paso de vapor, manómetros, distribuidor de vapor,
fuelles, soportes, tanque de diario, etc.
2.2.1 Calderas
La planta cuenta con dos calderas pirotubulares idénticas de la marca JCT con
capacidad de 200 BHP, siendo una el respaldo de la otra. El funcionamiento de
estas es de manera alternada, es decir, se alternan semanalmente y así cumplen
con la demanda de vapor requerida por los equipos.
Ilustración 4. Calderas pirotubulares de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S.
14
2.2.2 Tubería
En la red de distribución de vapor, la tubería que se encuentra en las líneas de vapor

es de acero al carbono bajo las normas ASTM. En el proceso están incluidas
también las tuberías como: La tubería de gas natural, tubería de agua suavizada,
tubería de agua de alimentación de las calderas, tubería de retorno de condensados
y tubería de vapor. Se pueden identificar de la siguiente manera:
Marfil 5 Ocre 61
Ilustración 5. Tubería de gas natural
Bermellón 26 Verde Esmeralda 45
Ilustración 6. Tubería de agua suavizada
Blanco 11 Verde Esmeralda 45
Rojo Canela 94
Ilustración 7. Tubería de agua de alimentación de Caldera
Verde Turquesa 44 Verde Esmeralda 45
Rojo Canela 94
Ilustración 8. Tubería de Condensados
15
Gris Plata 84
Ilustración 9. Tubería de Vapor
2.2.3 Trampas de condensado
Un trampa o purgador es un accesorio que permite evacuar los condensados

formados en el circuito de vapor fuera de este a la red de condensado. La planta
cuenta con 45 trampas en total ubicadas en lo largo del sistema de vapor.
Los condensados se sitúan en los puntos más bajos del circuito por lo que esos son
los puntos donde se debe proceder a su evacuación. La evacuación puede
realizarse de una manera simple mediante una válvula manual, pero esta operación
no es muy adecuada ya que, se tiene que contar con un operario en todos los puntos
de la red y con cierto intervalo de tiempo. Por lo tanto, se requiere de trampas
automáticas que se encargan de manera periódica de mantener el circuito de vapor
libre de condensados.
Clasificación de las trampas: Existen varios tipos de trampas según su principio

de funcionamiento y aplicación específica, entre ellas se encuentra las siguientes:
 Trampas termostáticas: Trabajan con cambios de temperatura. La

temperatura del vapor saturado viene fijada por supresión, cuando se produce el
intercambio el vapor cede su entalpía de evaporación produciendo condensado a la
temperatura del vapor. Un purgador termostático capta la temperatura y posiciona
la válvula en relación al asiento para descargar el condensado
16
Ilustración 10. Trampa de vapor termostática bimetálica (Fuente: (Sarco, Referencia
Técnica Calderas y Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011).
 Trampas mecánicas: Trabajan con cambios de densidad del fluido. Basan

su funcionamiento en la diferencia de densidad entre el vapor y condensado. Existen
dos tipos de trampas.
 Trampa tipo flotador: Estos purgadores tienen una cámara con un flotador
o boya donde el acumula el condensado. El flotador sube en presencia de
condensado para abrir la válvula.
Ilustración 11. Trampas de vapor mecánica de flotador (Fuente; (Sarco, Referencia

Técnica Calderas y Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011).
 Trampa mecánica de balde invertido: Estas trampas han demostrado

menores perdidas a condiciones de baja carga, esto se debe a que las pérdidas de
vapor a través del orificio de venteo.
17
Ilustración 12. Trampas de vapor mecánica de balde invertido (Fuente; (regionales, 2007))
(Gaitán, 2011).
 Trampas termodinámicas: Las trampas termodinámicas trabajan con

cambios de dinámica del fluido. El funcionamiento los purgadores termodinámicos
depende en gran medida de la capacidad de formación de revaporizado del
condensado.
Ilustración 13. Trampa termodinámica (Fuente; (Sarco, Referencia Técnica Calderas y

Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011)
2.2.4 Filtros
Es un elemento mecánico usado para retener impurezas que puede contener el

fluido. Maneja las mismas conexiones que las válvulas y su fabricación es en cuerpo
de acero, hierro fundido, bronce y acero inoxidable.
18
Su funcionamiento consiste en el paso de flujo a través de un cedazo el cual esta
enrollado rígidamente en forma cilíndrica y no permite el paso de partículas extrañas
en el flujo. Normalmente se debe especificar el material, la temperatura, la presión
el tipo de fluido y el tamaño de la tubería a la cual serán conectadas.
Ilustración 14. Filtros de vapor (Fuente; (Spirax Sarco, Manual de Filtros)) (Gaitán, 2011).
2.2.5 Separadores de humedad
La función de un separador de humedad es recolectar gotas de condensado

suspendidas en el vapor con el fin de mejorar la calidad del mismo, disminuyendo
el consumo de los equipos de proceso. Es requerido un sistema de trampeo en la
parte inferior del separador de humedad para retirar el condesado que se vaya
colectando por el paso del vapor.
Ilustración 15. Separador de gotas (Fuente; (Sarco, Distribución del Vapor, 1998)) (Gaitán,
2011).
19
2.2.6 Manifold- Distribuidor de vapor
En las unidades de distribución de vapor (MSD/SMSD), los manifolds reagrupan

todas las válvulas de suministro de vapor en una ubicación. La estandarización de
los componentes y la centralización de su ubicación simplifican la instalación al
tiempo que reduce costes. También ahorrará tiempo debido a que el mantenimiento
de rutina es más rápido, puede suministrar aislamiento y ser un gran ahorro en las
instalaciones.
Ilustración 16. Distribuidor de vapor en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S.
2.2.7 Junta tipo acordeón
Se les conoce también como juntas tipo acordeón; este suele ser un elemento que
se monta en la línea sin necesidad de tener empaquetadura, tal como una junta
deslizante y su principal función es absorber las dilataciones que se presenten en
la línea y reducir los golpes de ariete, evitando que por estos golpes se rompa la
tubería.
20
Ilustración 17. Junta tipo acordeón en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S.
2.2.8 Soportes
Como la tubería tiene dilataciones debido a que dentro de ella fluye vapor a altas
temperaturas, se hace necesario tener en cuenta la dilatación que esta tendrá, por
lo cual debe ir soportada en algún elemento, el cual debe permitir la dilatación de la
tubería sin generar un cambio mayor en su geometría, por esta razón suelen usarse
soportes de tipo patín los cuales son un apoyo deslizante ideal para la tubería ya
que, permite el movimiento en dos direcciones. Normalmente es recomendable
montar una abrazadera a las tuberías soportadas por los patines para mantener la
tubería alineada mientras se dilata y se contrae.
21
Ilustración 18. Soportes tipo patín (Fuente: (Sarco, Referencia Técnica Calderas y
Accesorios, 1999)) (Gaitán, 2011).
2.2.9 Aislamiento
El aislamiento térmico es un material que se utiliza con el fin de conservar el calor y

contribuir a la eficiencia del sistema ya que reduce las pérdidas de calor ya que,
este calor tiene un valor monetario. Teniendo en cuenta los principios de la
termodinámica, el cual demuestra que el calor fluye de las zonas más calientes a
las zonas con menor temperatura y teniendo en cuenta que la tubería por la cual
fluye vapor estaría a una temperatura más elevada que la temperatura ambiente, si
no se tiene un debido aislamiento de los materiales, se tendrían recursos
energéticos ineficientes. Este aislamiento también tiene como función proteger a los
operadores y evitar la transmisión de calor a otros equipos.
Los principales materiales aislantes del marcado son:
 Landa de vidrio AW
 Cañuela Fibra de vidrio
 Silicato de Calcio
 Lana Mineral de Roca
22
2.2.10 Tanque de diario
El tanque de condensados sirve para suministrar el agua de alimentación al

generador de vapor. El agua suavizada de aportación del sistema se añade
al tanque de condensados donde se precalienta y se mezcla con los productos de
tratamiento químico.
La planta cuenta con un tanque de acero al carbono, que posee una capacidad
máxima de 7000 litros de agua, revestido con un aislante térmico para garantizar la
temperatura del condensado.
Ilustración 19. Tanque de diario de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S.
Agua de alimentación: agua que contiene parte de condensados y agua de

reposición que pasa a través de una bomba de alimentación.
Agua de reposición: es la cantidad de agua que se debe añadir al sistema para

reponer el agua que se ha perdido.
Agua suavizada: es el agua que ha sido tratada por el suavizador para remover
sales minerales presentes.
23
Alcalinidad: es la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o
fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que
representa una fuente potencial de depósitos.
Caldera pirotubular: son calderas de tubos de humos donde los gases pasan por
el interior de los tubos sumergidos en el interior de una masa de agua, todo ellos
rodeado por una carcasa exterior.
Condensado: vapor condensado de plantas o procesos de energía, que no se

mezcla con ninguna otra agua.
Conductividad: la conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales

disueltas en el agua. (Bautista, 2017)
Incrustación: la incrustación en la caldera es causada por impurezas que son

precipitadas fuera del agua directamente sobre la superficie de transferencia de
calor o por materia suspendida en el agua que se asienta en el metal y se vuelve
dura y adherente.
El rendimiento térmico en las calderas y el recalentamiento en el metal expuesto a

la llama se ven afectados notablemente por las incrustaciones presentes, además
estas son muy peligrosas porque la conductividad térmica es pequeña. Además, los
lavados químicos, los dispersantes y contracciones en la caldera pueden soltar las
incrustaciones, por esta razón es importante eliminarlas evitando la acumulación de
estas en el fondo de la caldera, de no removerlas se podría ver afectado el proceso
de las purgas de fondo
Dureza: es la cantidad de iones de calcio y magnesio presentes en el agua, puesto

que estos favorecen la formación de depósitos e incrustaciones difíciles de remover
sobre las superficies de transferencia de calor de una caldera.
pH: representa las características ácidas o alcalinas del agua, con su medición se
previene los problemas de corrosión (pH bajo) y depósitos (pH alto).
24
Purga: es un porcentaje de agua que se extrae del interior de la caldera,
reemplazándola por agua de alimentación más pura para completar el caudal
requerido por la caldera.
Suavizador: realiza un intercambio iónico en el agua de alimentación para las

calderas de vapor, eliminando sales minerales presentes en el agua para evitar
formación de incrustaciones en la caldera (Bautista, 2017).
3. OBJETIVOS
3.1 Objetivo General
Realizar un estudio técnico y de optimización del sistema de generación y

distribución de vapor en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S con el fin de proponer
soluciones de mejora para disminuir el consumo de Gas Natural en las Calderas y
de esta manera mejorar el indicador de desempeño del sistema en la planta.
3.2 Objetivos Específicos
 Diagnosticar el funcionamiento del sistema de generación y distribución de vapor

mediante análisis de la combustión en las calderas y del funcionamiento de
elementos de la red de distribución.
 Desarrollar el problema de optimización, que involucre parámetros de
desempeño del sistema de generación y distribución del vapor bajo diferentes
restricciones.
 Plantear propuestas de mejora de desempeño del sistema basado en los
resultados del problema de optimización.
25
4. METODOLOGÍA
Según los objetivos específicos planteados la metodología del proyecto se

compondrá de tres fases: Diagnóstico, problema de optimización y propuestas de
mejora.
4.1 Diagnóstico del funcionamiento del sistema de generación y

distribución del vapor.
En esta fase del proyecto de plantea realizar las siguientes actividades:
 Diagnóstico de la situación actual del Gas Natural en la planta.

 Identificar la composición química de los gases de escape de las Calderas.
 Realizar análisis de combustión en las calderas 1 y 2.
 Cuantificar el desempeño de las calderas 1 y 2.
4.2 Desarrollar el problema de optimización.
 Revisión por termografía de las trampas de vapor del sistema.

 Identificar trampas de vapor en fallo y fugas de vapor en la red de distribución.
 Inspección de la operación del sistema de purgas.
4.3 Plantear propuestas de mejora de desempeño del sistema.

 Proponer opciones de mejora de acuerdo a las falencias identificadas en el
sistema.
 Realizar cotizaciones de equipos o componentes que deban ser cambiados
o implementados con el fin de optimizar el sistema de generación y
distribución de vapor.
26
5. RESULTADOS
El estudio y diagnóstico de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. se centró en

identificar la situación actual de Gas Natural. El fin de este diagnóstico es conocer
el comportamiento del Gas Natural, e identificar los componentes de la red de vapor
que posiblemente no estén funcionando correctamente, ya que, gran cantidad de
accesorios con los que cuenta la planta, fueron instalados alrededor de hace 20
años, por lo que es probable que algunos de ellos ya hayan finalizado su vida útil o
no estén funcionando adecuadamente debido a su deterioro.
5.1 Diagnóstico de la situación actual de Gas Natural
En esta parte del proyecto se presenta el análisis y comportamiento del sistema

actual de generación y distribución del vapor de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S
para el trascurso de los periodos 2020-2 y 2021-1. Con el fin de identificar como fue
el comportamiento del Gas Natural en la planta.
5.1.1 Comportamiento del Gas Natural periodos 2020-2 y 2021-1
Primeramente, el estudio se centra en el análisis del comportamiento de Gas Natural

en el transcurso del año 2020-2 y 2021-1, Los datos de consumo se obtuvieron del
Software SAP, el cual brindó toda la información necesaria para la realización de la
actividad, todo esto se hace con el fin de poder identificar los meses donde hubo
mayor consumo y el resultado fue el siguiente:
27
Meses Consumo G.N [m3]
Junio 2020 54.824
Julio 2020 53.028
Agosto 2020 46.429
Septiembre 2020 49.320
Octubre 2020 50.604
Noviembre 2020 47.925
Diciembre 2020 52.708
Enero 2021 45.965
Febrero 2021 63.778
Marzo 2021 69.564
Abril 2021 54.839
Mayo 2021 64.650
Promedio 54.470
Tabla 4. Consumo de Gas Natural, años 2020-2021
En la siguiente ilustración se observa con más claridad el comportamiento del

consumo de Gas Natural.
28
Consumo de Gas Natural [m3]
69.564
63.778 64.650
54.824 53.028 54.839 54.470

52.708
49.320 50.604 47.925
46.429 45.965
m3
Ilustración 20. Consumo de Gas Natural en los años 2020-2021
5.1.2 Consumo de Gas Natural con respecto a las cajas unitarias

producidas
Para calcular en rendimiento del gas natural, es necesario relacionarlo con las cajas
unitarias producidas, por lo que el paso siguiente fue calcular las cajas producidas
mes a mes en sus diferentes presentaciones.
29
Cajas Producidas
Formatos Jun 20 Jul 20 Ago 20 Sept 20 Oct 20 Nov 20 Dic 20 Ene 21 Feb 21 Mar 21 Abr 21 May 21
6L 30.488 39.549 38.324 32.413 41.632 34.471 34.650 35.589 43.836 37.366 35.015 30.433
360 mL 6.591 7.233 7.659 7.051 9.299 8.240 11.198 12.114 15.486 11.011 9.677 6.650
20 L 60.422 80.413 83.917 75.698 87.562 80.634 83.951 94.510 107.515 93.218 88.433 77.713
1.250 mL 68.787 70.831 63.418 58.974 81.280 68.545 93.954 102.430 127.153 99.813 76.802 73.076
350 mL 24.269 17.773 25.555 25.703 39.978 30.771 49.918 45.609 43.417 34.515 31.994 22.868
250 mL 36.917 38.090 37.343 57.778 64.453 64.373 77.525 82.650 88.990 76.360 61.365 52.375
500 mL 25.543 42.468 30.891 11.863 24.453 25.552 0 0 16.512 0 0 0
Pet 250 ml 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1.500 mL 26.439 32.710 14.745 21.656 26.087 45.868 79.003 21.531 20.797 45.959 29.479 31.614
2.500 mL 187.681 242.057 295.898 349.217 301.193 242.088 329.664 265.780 216.282 279.251 232.704 332.434
3.125 mL 73.757 82.026 40.863 64.233 71.581 109.753 78.078 59.989 43.460 64.376 57.789 57.489
2.000 mL 400.976 292.961 259.248 272.957 235.348 242.213 281.920 252.430 238.622 306.983 76.250 44.341
Tabla 5. Cajas producidas en los años 2020-2021, en su respectivo formato
Una vez obtenidas las cajas producidas en sus respectivos formatos, se procede a multiplicarlas por un factor de
conversión exclusivo para cada formato establecido por la empresa para poder estandarizarlas en Cajas Unitarias.
A continuación, se dará a conocer el factor de conversión para cada tipo de caja.
30
Formato Factor de conversion
AGUA 6000 Cm3 4,2267
AGUA BOLSA 360 Cm3 3,804
BOTELLON 20000 Cm3 3,5222
VD GAS 1250MLX12 RET 2,6417
VD GAS 350MLX30 RET 1,8492
8.5 ONZAS (250 Cm3) 1,3208
PET 1500 X 12 3,17
PET 2000 X 8 2,8178
PET 2500 X 8 3,5222
PET 3125 3,3021
PET 250 X 15 0,6604
500 PET X 15 1,3208
Tabla 6. Formatos con su respectivo factor de conversión
Al multiplicar las cajas por su respectivo factor de conversión, los resultados de

cajas unitarias fueron los siguientes
31
Meses Cajas Unitarias
Junio 20 2.794.129
Julio 20 2.856.915
Agosto 20 2.745.999
Septiembre 20 3.005.653
Octubre 20 2.968.911
Noviembre 20 2.860.810
Diciembre 20 3.391.444
Enero 21 2.274.644
Febrero 21 2.822.027
Marzo 21 3.163.371
Abril 21 2.158.151
Mayo 21 2.318.052
Promedio 2.780.009
Tabla 7. Cajas Unitarias en los años 2020-2021
32
Consumo de gas Vs cajas unitarias
8,E+04 4,00
3,39
7,E+04 3,16 3,50
3,01 2,97
Millones de cajas unitarias

2,79 2,86 2,86 2,82 2,78
6,E+04 2,75 3,00
5,E+04 2,27 2,32 2,50

2,16
m3 Gas
4,E+04 2,00
69.564
63.778 64.650
3,E+04 1,50
54.824 53.028 54.839 54.470
50.604 47.925 52.708
46.429 49.320 45.965
2,E+04 1,00
1,E+04 0,50
0,E+00 0,00
Consumo m3 Cajas Unitarias
Ilustración 21. Consumo de Gas Natural Vs Cajas Unitarias en los años 2020-2021
Una vez se conoce el consumo de Gas Natural y las Cajas Unitarias de todo el año,
se puede apreciar mediante una gráfica el comportamiento que tuvo a través de los
meses.
En la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. se maneja el rendimiento de la energía con
respecto a las cajas unitarias, ya sea para energía eléctrica o térmica como en este
caso, por esta razón es importante conocer cuántas cajas unitarias se producen por
un metro cubico de Gas Natural consumido. Esta será la gráfica que se muestra a
continuación.
33
Cajas unitarias producidas por m3 de gas natural
70
64
61 60
59 59
60
54
51 51,8
49
50 45
44
Indicador CU/m3
39
40 36
30
20
10
Ilustración 22. Cajas producidas por metro cúbico de gas natural consumido
La gerencia estableció el valor objetivo de rendimiento de energía por parte del Gas
Natural para los periodos 2020-2 y 2021-1, en un valor de 51,8 C.U./m3. Como se
puede apreciar en la gráfica, el segundo semestre del año 2020 tuvo el rendimiento
esperado, estando por encima del valor objetivo propuesto. Para el primer semestre
2021 hubo una decadencia considerable en el indicador y se finalizó el mes de mayo
con el pico más bajo del estudio, con un total de 36 C.U./m3.
Se puede decir que la empresa cumplió con el objetivo planteado en el año 2020
pero incumplió en el año 2021 en su totalidad de meses, teniendo un rendimiento
negativo en el primer semestre del 2021.
34
5.2 Composición de los gases de escape de las calderas.
Mediante a un estudio y medición realizado por la Universidad Autónoma de

Bucaramanga (UNAB) en junio del 2021, se logró identificar la composición de los
gases de escape a la salida de la caldera 2, los cuales son necesarios para realizar
el análisis de combustión de la misma y conocer sus eficiencias actuales.
Se realizaron mediciones para tres condiciones de operación de la caldera en

funcionamiento. Estas condiciones de operación fueron:
- Operación a full carga (para llegar a la presión de operación de la caldera)
- Operación bajo modulación (manteniendo los niveles de presión de operación de

la caldera)
- Operación a fuego bajo (para momentos de operación de un solo equipo

consumidor de vapor para lavado de envases)
Para cada condición de operación de la caldera se hizo un análisis de gases de

combustión con los siguientes equipos:
Analizador de gases de combustión PHOTON - MADUR GA – 21 (Lectura de CO2)
Ilustración 23. Analizador de gases de combustión PHOTON - MADUR GA – 21
Analizador de gases Bacharach PCA400 (Lectura de O2).
35
Ilustración 24. Analizador de gases Bacharach PCA400
Los análisis de gases (en base seca) para cada condición se muestran en la
siguiente tabla.
Análisis de gases en base seca

Full Carga Modulación Bajo Fuego Thumos [°C]
CO2 11,96% 11,65% 9,52% 198
O2 1,60% 2,10% 6,40% 183
N2 86,44% 86,25% 84,08% 160
Tabla 8. Análisis de gases en base seca
6. EFICIENCIA DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR.
Se presentan los resultados obtenidos del análisis de gases de combustión y de
eficiencia de una de las calderas de la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S, en
Piedecuesta. El estudio se ha planteado inicialmente para las dos calderas gemelas
que se tienen en la planta, pero debido el mal funcionamiento del sistema de control
de la relación aire combustible en una de ellas, se realizó el análisis para una de
ellas, pero tomando 3 puntos de operación para lograr obtener un diagnóstico más
amplio para esta caldera.
6.1 Flujo de gas
36
Los datos de flujo de gas fueron estimados mediante medición del tiempo
transcurrido entre cada cambio del medidor de volumen ubicado en la parte exterior
de la sala de calderas. El flujo estimado ha sido corregido a condiciones estándar
(anteriormente llamadas condiciones normales) de 0 °C y 101.325 kPa. (Se usa esta
nomenclatura por su uso continuado hoy en día para comparar flujos volumétricos).
Las condiciones de sitio a las cuales se estimó el flujo de gas fueron las siguientes:
Temperatura de sitio: 28,3 °C Presión atmosférica de sitio: 89,72 kPa A condiciones
normales se tiene una densidad del gas natural de 0,869 kg/m3. Esta densidad se
ha determinado para una composición del gas natural distribuido por VantiGas
natural del Oriente mostrada a continuación:
Fórmula Composición por Composición

Constituyente
Química Volumen (%) Normalizada (%)
Metano CH4 81,80% 81,51%
Etano C2H6 12,00% 11,96%
Propano C3H8 2,00% 1,99%
I-butano C4H10 0,23% 0,23%
N-butano C4H10 0,22% 0,22%
Nitrógeno N2 0,90% 0,90%
Dióxido de Carbono CO2 3,20% 3,19%
Total 100,35% 100,00%
Tabla 9. Composición de los gases de escape de la caldera
Con la densidad del gas, se estiman los flujos másicos adicionalmente a los flujos
volumétricos determinados para cada modo de operación.
Caudal a Caudal a
Modo de Caudal másico Caudal
condiciones de condiciones
operación [kg/h] másico [lb/h]
sitio [m3/h] normales [m3/h]
Fuego Bajo 43,9 37,8 32,85 72,27
Modulando 120 103,33 89,79 197,55
37
Full Carga 171,43 147,61 128,28 282,21
Tabla 10. Flujos a distintos modos de operación
Dado que le modo de operación de la caldera de lunes a sábado es diferente

(operación a carga nominal con modulación) a la operación en domingo (operación
a bajo fuego solo para un proceso de lavado), se hace una ponderación de los
caudales de acuerdo con los días de operación:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗𝑑í𝑎𝑠𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 +𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑏𝑎𝑗𝑜 ∗𝑑í𝑎𝑠𝑏𝑎𝑗𝑜

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =
7 𝑑í𝑎𝑠
Donde los días a modulación son 6 (lun - sab) y los días de fuego bajo son 1 (dom).
El caudal ponderado de gas es entonces 81,66 m3 /h. En base másica este flujo es
70,96 kg/h.
6.2 Flujo de Vapor
De acuerdo con estimaciones realizadas durante los meses de mayo y junio y con
base en mediciones hechas por personal de Spirax-Sarco, la relación promedio
entre flujo de vapor y flujo de gas, para este intervalo de tiempo es de 23,55 lb por
cada m3 de gas natural consumido en la caldera.
La relación másica entre vapor y gas natural es entonces 12,32 kgvapor / kggas.
Con el flujo de gas ponderado estimado, el flujo de vapor es 1008,05 kg/h o 0,28
kg/s (2217,7 lb/h).
6.3 Eficiencia del Sistema de Distribución de Vapor
Conocido el flujo de vapor estimado, se determinó la entalpía de este a la condición

de 100 PSI (condición normal de generación del vapor en la caldera). Este valor de
entalpia es de 2050 kJ/kg.
38
Con el flujo ponderado de vapor estimado y su entalpia, el flujo de energía
ponderado que fluye por la red de distribución es de 2’418.916 kJ/h (685.8 kW o
69.9 BHP). (M.Sc, 2021)
Con el flujo ponderado de gas y su poder calorífico (37230 kJ/Nm3), se determina

la potencia térmica de entrada, resultando un valor de 3682028.377 kJ/h (1022.8
kW o 104.3 BHP).
La eficiencia entonces es:
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (ℎ𝑔 − ℎ𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ) 685,8 𝑘𝑊

ƞ= = = 67%
𝑚𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝐶𝐼 1022,8 𝑘𝑊
6.4 Combustión Teórica Gas Oriente Full Carga
Formula Fracción Masa Molar

Constituyente C H O N
Química Molar Relativa
Metano CH4 81,51% 1 4 0 0 13,042
Etano C2H8 11,96% 2 8 0 0 3,827
Propano C3H8 1,99% 3 8 0 0 0,876
i-Butano C4H10 0,23% 4 10 0 0 0,133
N-Butano C4H10 0,22% 4 10 0 0 0,128
Nitrógeno N2 0,90% 0 0 0 2 0,252
Dióxido de carbono CO2 3,19% 1 0 2 0 1,404
Tabla 11. Constituyentes a full carga
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 = ∑ 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑖
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 = 13,042 + 3,827 + 0,876 + 0,133 + 0,128 + 0,252 + 1,404

𝐾𝑔
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 = 19,661
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑠 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝑖 ∗ 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑖
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝑖 ∗ 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑖
𝑂𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝑖 ∗ 𝑂𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠𝑖
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝑖 ∗ 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑖
39
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑠 = (0,8151𝐶𝐻4 ∗ 1) + (0,1196𝐶2 𝐻6 ∗ 2) + (0,0199𝐶3 𝐻8 ∗ 3) +
(0,0023𝐶4 𝐻10 ∗ 4) + (0,0022𝐶4 𝐻10 ∗ 4) + (0,0319𝐶𝑂2 ∗ 1)
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑠 = 1,1639
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 4,4214
𝑂𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 0,0638
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = 0,018
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +
0,0319𝑂2 + 𝑎𝑡(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 𝑋𝐶𝑂2 + 𝑌𝐻2 𝑂 + 𝑍𝑁2
𝑪: 1(0,8151) + 2(0,1196) + 3(0,0199) + 4(0,0023) + 4(0,0022) + 1(0,0319) = 𝑋
𝑋 = 1,1639
𝑯: 4(0,8151) + 8(0,1196) + 8(0,0199) + 10(0,0023) + 10(0,0022) = 2𝑌
𝑌 = 2,2107
𝑶: 2(0,0319) + 2𝑎𝑡 = 2𝑋 + 𝑌
2(0,0319) + 2𝑎𝑡 = 2(1,1639) + 2,2107
2(1,1639) + 2,2107 − 2(0,0319)

𝑎𝑡 =
2
𝑎𝑡 = 2,23735
𝑵: 2(0,0090) + 𝑎𝑡(2 ∗ 3,76) = 2𝑍
2(0,0090) + 𝑎𝑡(2 ∗ 3,76)

=𝑍
2
𝑍 = 8,421436
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +

0,0319𝑂2 + 2,2373(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 1,1639𝐶𝑂2 + 2,2107𝐻2 𝑂 + 8,4214𝑁2
6.5 Combustión Real Gas Oriente Full Carga
40
𝑋(0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 +
0,009𝑁2 + 0,0319𝑂2 ) + 𝑎(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 0,1196𝐶𝑂2 + 𝑌𝐻2 𝑂 + 0,016𝑂2 + 0,8644𝑁2
𝑪: 𝑋(1(0,8151) + 2(0,1196) + 3(0,0199) + 4(0,0023) + 4(0,0022) + 1(0,0319)) =

0,1196
𝑋(1,1639) = 0,1196
𝑋 = 0,1028
𝑯: 𝑋(4,4214) = 2𝑌
0,1028 ∗ 4,4214
=𝑌
2
𝑌 = 0,2272
𝑶: 𝑋(0,0638) + 2𝑎 = 2(0,1196) + 𝑌 + 2(0,016)
0,2392 + 0,2272 + 0,032 − 6,558𝑥10−3

𝑎=
2
𝑎 = 0,246
En siguiente paso será dividir todo entre “X=0,1028” para dejar la ecuación en 1Kmol
de Combustible
1,1639
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑠 = = 11,3266
0,1028
4,4214
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = = 43,0273
0,1028
0,0638
𝑂𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = = 0,6209
0,1028
0,018
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜𝑠 = = 0,1752
0,1028
(𝑋(0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 +
0,009𝑁2 + 0,0319𝑂2 ) + 0,246(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 0,1196𝐶𝑂2 + 0,2272𝐻2 𝑂 + 0,016𝑂2 +
0,8644𝑁2 )/𝑋
41
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +
0,246 0,1196 0,2272 0,0160 0,8644
0,0319𝑂2 + 0,1028 (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 0,1028 𝐶𝑂2 + 0,1028 𝐻2 𝑂 + 0,1028 𝑂2 + 0,1028 𝑁2
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +

0,0319𝑂2 + 2,393(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 1,1639𝐶𝑂2 + 2,2107𝐻2 𝑂 + 0,1557𝑂2 + 8,4120𝑁2
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 ∗ 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝐶𝑂 2

𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝐶𝑂2 =
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜𝑠
19,661 ∗ 44 𝐾𝑔𝐶𝑂 2
𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝐶𝑂2 = = 25,348
11,326 𝐾𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 43,027
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 11,326
𝐻
= 3,8
𝐶
3
𝑚ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠
3 = 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑂2 + 𝑁2
𝑚𝑓𝑢𝑒𝑙
3
3 = 1,1639𝐶𝑂2 + 2,2107𝐻2 𝑂 + 0,1557𝑂2 + 8,412𝑁2
3
3 = 11,94
3
𝑚ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠
3 = 𝐶𝑂2 + 𝑂2 + 𝑁2
3
3 = 1,1639𝐶𝑂2 + 0,1557𝑂2 + 8,412𝑁2
3
3 = 9,73
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑎 ∗ 4,73
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 11,39 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒
42
𝑉𝑜𝑙𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,463 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐻2 𝑂 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝐻2 𝑂
𝑦𝑖 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 3
3 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝐻2 𝑂
2,2107 + 0,463
𝑦𝑖 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 =
11,94 + 0,463
𝑦𝑖 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 0,22
Ahora se procede a calcular la presión del agua saturada a la temperatura del sitio,
este dato se obtiene de las tablas de propiedades del agua saturada (liquido-vapor):
Tabla de temperaturas.
Tabla 12. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor)
43
Por medio de una interpolación se calcula la presión de saturación a la
“Tsitio=28,3°C”
𝑃𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛@28,3 °𝐶 = 0,0385 𝑏𝑎𝑟 = 3,85 𝐾𝑝𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝜙 ∗ 𝑃𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛@28,3 °𝐶
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,75 ∗ 3,85 𝐾𝑝𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2,89 𝐾𝑝𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 𝑦𝑖 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 0,22 ∗ 89,72 𝐾𝑝𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 19,34 𝐾𝑝𝑎
Ahora se procede a calcular la relación (aire-fuel) mediante la siguiente ecuación.
𝐴 𝑉𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 28,84 11,39𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 28,84 𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒

= →
𝐶 1 ∗ 𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 𝐾𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
1 ∗ 19,661
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐴 𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒
= 16,71
𝐶 𝐾𝑔𝑓𝑢𝑒𝑙
El siguiente paso será calcular la temperatura de rocío a la presión de vapor de los

humos. Para esto será necesaria nuevamente las tablas de propiedades del agua
saturada (liquido-vapor): Tabla de temperaturas.
44
Tabla 13. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor): Tabla de temperaturas

Por medio de una interpolación se calcula la temperatura de rocío a la “Presión de
vapor de los humos=19,34 Kpa”
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑖𝑜@19,34 𝐾𝑝𝑎 = 59,29 °𝐶
El siguiente paso será hallar la entalpia del vapor a 6,89 bar g, ya que esta es
presión máxima de operación que alcanza la caldera. Para este cálculo serán
necesarias las tablas de Propiedades del agua saturada (líquido-vapor): Tabla de
presiones. Este dato será necesario para poder hallar el calor útil que está dado por
la siguiente ecuación
𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ ℎ𝑓𝑔

@6,89 𝑏𝑎𝑟
45
Tabla 14. Propiedades del agua saturada (liquido-vapor): Tabla de presiones
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑔 = 2068,49
@6,89 𝑏𝑎𝑟 𝑘𝑔
𝑘𝑔𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝐽
𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 = 0,28 ∗ 2068,49
𝑠 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑘𝐽
𝑄𝑢𝑡𝑖𝑙 = 579,2
𝑠
𝑃. 𝐶. 𝐼𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = ∑(𝑁𝑖 ∗ ℎ𝑖 )𝑃,𝑇𝑅 − ∑(𝑁𝑗 ∗ ℎ𝑗 )𝑅,𝑇

𝑅
𝑖 𝑗
46
Tabla 15. Entalpía, entropía y energía libre de Gibbs
Productos Reactivos
Especie hf 25°C Especie hf 25°C
CO2 (g) -393.520 CH4 -74.850
H2O (g) -241.820 C2H6 -84.680
N2 (g) 0 C3H8 -103.850
C4H10 -135.600
47
C4H10 -126.150
N2 0
CO2 -393.520
O2 0
Tabla 16. Entalpías de formación de productos y reactivos
𝑃. 𝐶. 𝐼 = [1,1639(−393, .520 + 37,13(28,3 − 25))𝐶𝑂 + 2,2107(−241.820 +

2
33,56(28,3 − 25))𝐻 + 8,4214(0 + 29,09(28,3 − 25))𝑁 ] − [0,8151(−74.850 +

2𝑂 2
36,14(28,3 − 25))𝐶𝐻 + 0,1196(−84.680 + 53,1(28,3 − 25))𝐶 +

4 2 𝐻6
0,0199(−103.850 + 7,05(28,3 − 25))𝐶 + 0,0023(−135.600 + 99,75(28,3 −

3 𝐻8
25))𝐶 + 0,0022(−126.150 + 99,75(28,3 − 25))𝐶 + 0,009(0 + 29,09(28,3 −

4 𝐻10 4 𝐻10
25))𝑁 + 0,0319(−393.520 + 37,13(28,3 − 25))𝐶𝑂 + 2,23(0 + 29,4(28,3 − 25))𝑂 +

2 2 2
(2,23 ∗ 3,76) ∗ (0 + 29,09(28,3 − 25)) ]

𝑁 2
𝑘𝐽
𝑃. 𝐶. 𝐼 = −906.215,79 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑓𝑢𝑒𝑙
𝑄ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 1,1639(37,13(198 − 25)) + 2,2107(33,56(198 − 25)) +

0,1557(29,4(198 − 25)) + 8,412(29,09(198 − 25))
𝑘𝐽
𝑄ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = 63.444 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝑄ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 63.444
%𝑄ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 = = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 7%
−𝑃. 𝐶. 𝐼 906.215,79 𝑘𝐽
𝑘𝑚𝑜𝑙
Lo siguiente es calcular las perdidas por radiación, pero estas requieren de las áreas
externas calientes de la caldera. Estas dimensiones son las siguientes:
Diámetro de la caldera: 1.8 m

Largo de la caldera: 4.5 m
48
Las temperaturas de las tapas de la caldera y de la superficie cilíndrica se muestran
a continuación:
Ilustración 25. Temperaturas de las tapas de la caldera y de la superficie cilíndrica
Con estas temperaturas se determinan los flux de calor por radiación que se pierden
al medio mediante la siguiente gráfica.
Ilustración 26. Flux de calor por radiación
49
Área Q Q Q Q
[m2] 2
[kCal/h-m ] [kCal/h] [kCal/s] [kW]
Diámetro [m] 1,8 5,09 1700 8651,9 2,40 10,05
Largo [m] 4,5 25,45 200 5089,4 1,41 5,91
Vaso de expansión
0,25x0,25 0,04 1700 68,0 0,02 0,08
[m x m]
Tabla 17. Pérdidas de calor de la caldera
Las pérdidas por radiación se estiman de acuerdo con la siguiente expresión:
𝑄𝑖,𝑟𝑎𝑑 [𝑘𝑊]
𝑄𝑟𝑎𝑑 =
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑔𝑎𝑠
3600 ∗ 𝑃𝐶𝐼 [𝑘𝑊]
Donde 𝑄𝑖, es cada calor por radiación (vaso de expansión, tapas (x2), superficie
cilíndrica) y teniendo un valor de caudal de gas diferente para cada condición de
operación.
Las pérdidas por radiación son entonces:
Full Carga Modulación Bajo Fuego

%Qrad por vaso de expansión 0,004% 0,01% 0,02%
%Qrad por tapas 0,57% 0,81% 2,21%
%Qrad por sup. Cilíndrica 0,33% 0,48% 1,30%
%Qrad total 0,9% 1,3% 3,53%
Tabla 18. Pérdidas por radiación (M.Sc, 2021)
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,9% − 𝑃. 𝐶. 𝐼
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 8.155,94
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = −𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − (𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠 + 𝑃. 𝐶. 𝐼)
𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = −8.155,94 − (63.444 − 906.215,79 )
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 834.615,81
𝑘𝑚𝑜𝑙
50
𝑄ú𝑡𝑖𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
−𝑃. 𝐶. 𝐼
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑓𝑢𝑙𝑙 𝑙𝑜𝑎𝑑 = 92%
Se realiza el mismo procedimiento mostrado anteriormente para el análisis de gases

en modulación y bajo fuego de la caldera. Los resultados obtenidos fueron los
siguientes.
6.6 Combustión Real Gas Oriente Modulación y Bajo Fuego
De acuerdo con los balances de combustión, las ecuaciones de combustión para

cada condición de operación son las siguientes:
Modulando:
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +
0,0319𝑂2 + 2,447(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 1,1639𝐶𝑂2 + 2,2107𝐻2 𝑂 + 0,2098𝑂2 + 8,6169𝑁2
Bajo Fuego:
0,8151𝐶𝐻4 + 0,1196𝐶2 𝐻8 + 0,0199𝐶3 𝐻8 + 0,0023𝐶4 𝐻10 + 0,0022𝐶4 𝐻1𝑂 + 0,009𝑁2 +
0,0319𝑂2 + 3,020(𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 1,1639𝐶𝑂2 + 2,2107𝐻2 𝑂 + 0,7825𝑂2 + 10,279𝑁2
Las condiciones de aireación de la combustión para cada condición de operación

son las siguientes:

% Aireación 107% 109,4% 135,6%
Tabla 19. Condiciones de aireación de la combustión
En la siguiente tabla se muestran los resultados para las pérdidas por calor sensible
de humos.

% Qhumos 7,00% 6,53% 6,55%
51
Tabla 20. Pérdidas por calor sensible de humos
Los valores obtenidos para estas pérdidas son bajos en comparación para la
mayoría de las calderas pirotubulares a gas natural (entre 10% y 12%), pero son
coherentes con las temperaturas de los humos medidas en los análisis de humos.
El porcentaje de pérdidas totales y las eficiencias son las siguientes:

% Qhumos + Qradiación 7,90% 7,83% 10,08%
Eficiencia de combustión de la caldera 92,10% 92,17% 89,92%
Tabla 21. Pérdidas y eficiencias a diferentes condiciones de operación (M.Sc, 2021) .
7. OBSERVACIONES
Inicialmente, es importante anotar que los valores de temperatura de humos de

combustión son relativamente bajos para la caldera en cuestión dado que es una
caldera que opera a una presión baja (100 PSI nominalmente) y por lo tanto, la
temperatura del vapor saturado producido no es muy alta, e igualmente, el flujo de
vapor tampoco es el máximo que puede entregar la caldera (como se observa en
las estimaciones de flujos de energía). Esto genera
Comparando los valores obtenidos para la eficiencia en la caldera de alrededor de

un 90% mediante análisis de combustión y, para la eficiencia de todo el sistema de
generación y distribución de vapor de un 67%, se observa que los 23 puntos
porcentuales de perdida de eficiencia en el uso del gas natural se encuentran en la
red de distribución de vapor. Esto puede ser debido al mal funcionamiento de
trampas de vapor que permiten el paso de vapor sin que entregue su energía al
proceso y a la existencia de tramos de tubería sin conexión a algún equipo de
consumo de vapor, lo que genera la condensación de una apreciable cantidad de
vapor.
De acuerdo con los resultados del análisis de la combustión, la caldera opera en

buenas condiciones de eficiencia. Se observa la formación de llama amarilla durante
52
el funcionamiento en condiciones de full carga y en modulación, lo que puede estar
generando la acumulación de hollín en las superficies de intercambio de calor
internas. Esto puede ser corregido aumentando levemente el exceso de aireación a
un 10% o 12% en estas condiciones, lo que no afectaría significativamente la
eficiencia ya que para disminuir este parámetro en un 1% se estima que se debe
aumentar la aireación en 10 puntos porcentuales, de manera que se podría
mantener la eficiencia en valores cercanos a un 90% en la caldera y disminuir la
acumulación de hollín.
8. RECOMENDACIONES DE MEJORAS
Se realizan recomendaciones de mejoras en el sistema de vapor con el fin de

mejorar la eficiencia en la generación, distribución y uso del vapor teniendo en
cuenta las variables técnicas y económicas que estén involucradas en los siguientes
puntos:
- Revisión y evaluación de accesorios y trampas con fugas de vapor.

- Plan de calibración de las calderas.
- Incremento de la temperatura de agua de alimentación a la caldera.
- Implementación de LUP para correcto purgado de la red de vapor.
- Sistema separador de humedad.
- Purgas automáticas de calderas.
Todo lo anterior buscando la máxima eficiencia energética y buscando disminuir

el consumo de combustible en la caldera. Con el firme propósito de optimizar el
sistema de vapor en la planta.
8.1 Revisión y evaluación de accesorios y trampas con fugas de vapor
La revisión y corrección de fallas en la red de distribución generaría que la caldera

trabaje menos en condiciones de full carga de fuego o en modulación, teniendo
menos tiempo un alto consumo de gas. Numéricamente, esos 23% puntos
53
porcentuales de perdida de energía pueden significar una disminución de hasta un
18% de gas natural, lo que serían aproximadamente 380 m 3 de gas cada día de
acuerdo con los datos de consumo de gas natural promedios estimados durante los
meses de mayo y junio.
Durante el tiempo de estudio realizado en la planta, se detectaron fugas en la red

de distribución de vapor en válvulas y uniones. Es de suma importancia la corrección
de estas fugas, ya que, representan pérdidas energéticas y monetarias para la
empresa.
Ilustración 27. Fugas de vapor en el sistema de Distribución (Fuente: Gaseosas

Hipinto S.A.S).
Con respecto a las trampas de vapor, se realizó una inspección termográfica de las
cuarenta y cinco (45) trampas que se encuentran instaladas estratégicamente a lo
largo de la tubería para remover los condesados de la línea y se clasificaron según
su marca, diámetro y estado de la trampa. El resultado de muestra a continuación:
Marca Diámetro (Pulgadas) Estado

AREA/EQUIPO
SXS
TLV
OM
SM
1/2 3/4 1 1,5 2 2,5 3 B M

Caldera / Distribuidor
X X X
Principal
Caldera / Distribuidor
X X X
Principal
Tubería Principal /
X X X
Pierna Colectora 1
X X X
Pierna Colectora 2
54
X X X
Pierna Colectora 3
X X X
Pierna Colectora 4
Tanque Disolutor /
X X X
Separador
Tanque Disolutor /
X X X
Pierna Colectora
Tanque Disolutor /
X X X
Intercambiador
Dosificador Pulpa /
X X X
Tetra Pie De Línea
Dosificador Pulpa /
X X X
Separador
Dosificador Pulpa /
X X X
Intercambiador
Dosificador Pulpa /
X X X
Intercambiador
CIP A / Pierna
X X X
Colectora
CIP A / Separador
X X X
De Humedad
CIP A / Bomba De
X X X
Condensados
CIP A /
X X X
Intercambiador A
CIP B /
X X X
Intercambiador B
CIP A /
X X X
Intercambiador A
CIP B /
X X X
Intercambiador B
CIP B / Pierna
X X X
Colectora
CIP A B / Reguladora X X X
CIP A B / Válvula
X X X
Seguridad
Lavadora De Botella/
X X X
Pierna Colectora
Lavadora De Botella /
X X X
Tanque 1
X X X
Tanque 2
55
X X X
Tanque 3
X X X
Tanque 4
X X X
Tanque 1
X X X
Tanque 2
X X X
Tanque 3
X X X
Tanque 4
X X X
Bomba
Lavadora De Cajas /
X X X
Pierna Colectora
Lavadora De
Botellones / Pierna X X X
Colectora
Secador Aire /
X X X
Clarificador 4
Lavadora Guacales X X X
Lavadora De
Botellones / Drenaje X X X
Serpentines
Lavadora De Caja /
X X X
Genéricas
Lavadora De Caja
X X X
Genérica / Pierna Col
PTAP / Pierna
X X X
Colectora 1
PTAP / Modulo CIP 1 X X X
PTAP / Pierna
X X X
Colectora 2
PTAP / Bomba De
X X X
Condensados
PTAP / I/C Agua
X X X
Cristal
PTAP / I/C Agua
X X X
Cristal
56
PTAP / I/C Agua
X X X
Cristal
PTAP / I/C Tetra CIP X X X
PTAP / I/C Tetra
X X X
esterilización
PTAP / I/C Tetra
X X X
esterilización
PTAP / I/C Tetra
X X X
esterilización
PTAP / I/C Gaseosa X X X
Tabla 22. Condición de las trampas de vapor en el sistema de distribución de vapor
(Fuente: Gaseosas Hipinto S.A.S)
Como se observa en la tabla, la trampa de vapor de la Lavadora de Botellones /

Pierna Colectora, se encuentra en fallo, por lo cual se recomienda hacer el cambio
de la trampa, ya que, está dejando pasar el vapor y generado fugas del mismo. A
continuación, se muestran las fotografías de la trampa de vapor tomadas con la
cámara termográfica.
57
Ilustración 28. Trampa de vapor en fallo - Lavadora de Botellones (Fuente: Gaseosas
Hipinto S.A.S)
Ilustración 29. Vapor venteado a la atmósfera a causa de la trampa en fallo
58
8.2 Plan de calibración de las calderas
Según el seguimiento realizado a las calderas 1 y 2 de la planta de Gaseosas Hipinto

S.A.S., se pudo observar que las calibraciones son efectivas durante sus primeros
cinco (5) meses. Estas calderas trabajan aproximadamente 8400 horas/año por lo
cual tienden a descalibrarse rápidamente, por esta razón se recomienda la
calibraciones trimestrales o máximo semestrales, con el fin de evitar desperdicios
de Gas Natural para su funcionamiento y poder mantener en óptimas condiciones
el proceso de combustión de las mismas.
8.3 Incremento de la temperatura de agua de alimentación de las calderas.
Otra alternativa para disminuir el consumo de gas natural es el incremento de la

temperatura del agua de alimentación, que actualmente está en 81 ºC, mediante la
recuperación de condensados de la red de vapor. El Departamento de Energía de
los EE.UU (DOE) señala que un aumento de 5 °C en la temperatura del agua de
alimentación genera un aumento de un 1% en la eficiencia, lo que significa una
disminución de cerca de 17 m3 de gas cada día por un aumento de 5 ºC en la
temperatura de alimentación.
Ilustración 30. Termopozo para el agua de alimentación de las Calderas
59
Las alternativas para el aumento del agua de alimentación son:
- Instalación de economizadores aprovechando el calor de los humos para

calentar el agua de alimentación: Se ha reportado que la recuperación del
calor sensible para precalentar el agua de alimentación a la caldera puede
representar un ahorro de combustible del 5% al 10%, en calderas con
potencia útil mayor de 100 BHP y presiones mayores a 75 psi, operando con
alto factor de carga y de utilización al año, tiene una gran viabilidad técnica y
económica.
- Recuperación de condensados: El condensado contiene una cantidad
valiosa de calor sensible, que puede ser entre el 10 y el 30% de la energía
inicial que contiene el vapor. Alimentar la caldera con este condensado de
mayor temperatura puede maximizar la generación de la caldera porque se
requiere menor energía para convertir el agua en vapor. Cuando es
eficientemente recuperado y usado, incluso puede reducirse el consumo de
combustible entre el 10 y el 20%. Pare el caso de estudio, un ahorro de
combustible cercano a un 10% se podría obtener aumentando la temperatura
del condensado desde los 76 C actuales hasta 126 ºC y dado que la
temperatura del condensado en el sistema está entre 150 y 160 ºC, esta
alternativa puede tener viabilidad técnica y económica5.
8.4 Implementación de LUP para correcto purgado de la red de Vapor.
Durante el tiempo de estudio realizado en la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S., se

detectó que no se estaba realizando el correcto purgado de la red de vapor para la
remoción del condensado, este purgado se realiza normalmente los días lunes, ya
que, el día domingo el sistema de generación de vapor permanece apagado por
más de 8 horas, lo que ocasiona que todo el vapor estancado en la red de
distribución del mismo, pase de su estado gaseoso a líquido. Este condensado
debido al desnivel que presenta la tubería, tiende a acumularse en los pozos de
goteo de las líneas. Para explicar mejor el problema presentado y dar una solución
60
del mismo, se realiza un LUP (Lección de un punto), el cual se implementará para
la retroalimentación del personal en el correcto purgado de la red de vapor.
NOTA: Al realizar la purga de Pozo de goteo

la red de vapor, garantizar que Lugar donde cae el
las válvulas de retorno de condensado alojado en la
condensados y la de purga del tubería
pozo de goteo se encuentren
abiertas, el siguiente paso será Válvula de purga del
abrir la válvula de purga de la pozo de goteo
red de vapor cuando la caldera NORMALMENTE
ha dejado de estar en ABIERTA
funcionamiento por más de 8
horas, ya que todo el vapor que
se encontraba en el sistema ha
pasado a su estado líquido.
Válvula de retorno de
condensados Válvula de purga de la
NORMALMENTE ABIERTA red de vapor
NORMALMENTE
CERRADA
Ilustración 31. LUP para el correcto purgador de la red de vapor
La falencia que cometía el personal encargado del purgado de la red de vapor es

que abrían la válvula de purga de la red de vapor, que se encuentra normalmente
cerrada, pero tenían cerrada la válvula de purga del pozo de goteo la cual debe
permanecer normalmente abierta, por esta razón el condensado estancado en el
pozo de goteo, no podía bajar por la tubería, es decir, no sé estaba purgando la red.
61
8.5 Sistema separador de humedad
Las calderas modernas tienen una gran capacidad comparada con su tamaño y hay
que tener mucho cuidado para evitar situaciones de excesiva sobrecarga. Un
incorrecto tratamiento del agua de alimentación y picos de consumo pueden
provocar el arrastre de agua hacia las tuberías de distribución. El vapor húmedo
contiene menos entalpía de evaporación que el vapor saturado seco a la misma
presión y reduce la eficiencia del proceso o del equipo de calefacción. Por esta
razón, se deben tomar medidas para garantizar el mayor título posible (fracción
seca) del vapor generado.
Si bien los drenajes en la línea eliminarán todo condensado que se forme en la

tubería, no podrán eliminar las gotitas de humedad arrastradas por el propio vapor.
La solución más simple a este problema es la instalación de un separador de gotas,
del que se muestra un modelo típico en la figura. Una pantalla central obliga al vapor
a cambiar de dirección y a adquirir un movimiento circular. El vapor seco puede
pasar sin dificultad, pero las gotas de agua, más pesadas, se recogen en el punto
de drenaje inferior. Una trampa adecuada elimina el agua separada junto con el
condensado que pudiese haber en este tramo de tubería de distribución.
Ilustración 32. Separador de humedad
La planta de gaseosas Hipinto S.A.S. cuenta con equipos los cuales son necesarios
el uso del vapor para su funcionamiento, como lo es la lavadora de botellas, la cual
62
es la encargada de realizar la limpieza y desinfección de envases nuevos o
reciclados, con la finalidad de conseguir una condición óptima sanitaria para su
utilización en el posterior envasado del producto. Por esta razón es importante que
el título del vapor sea lo más cercano posible a 1.
Actualmente no se cuenta con sistema separador de humedad en la línea de vapor

hacia el equipo lavadora de botellas. Por el equipo de Medición Endress + Hauser
tenemos conocimiento de que este equipo se consume 791,97 Kg/h de vapor con
un título del 96,55%
Ilustración 33. Consumo de vapor de la lavadora de botellas
Instalar un sistema separador de humedad de 3” en la línea de vapor antes de las

válvulas de control para aumentar el título de vapor al 99%.
Ilustración 34. Kit estación de secado
63
8.6 Purgas automáticas de fondo de Caldera.
Los datos del mes de junio 2021 del analista del agua de caldera de Nalco Water
nos muestran lo siguiente:
Ilustración 35. Muestra de agua de purga de Caldera (Nalco Water)
Lo que nos indica la purga de la caldera es que se está efectuando un volumen de

purga muy bajo, esto hace que los valores de la mayoría de las variables superen
los límites de control sugeridos, esto es perjudicial para la caldera ya que hace que
esta se incruste y pierda eficiencia en la transferencia de calor.
Ilustración 36. Concentración de SDT
64
Las calderas en planta no tienen purga de superficie para eliminar las sales o SDT
y actualmente la purga de fondo se hace manual, pero es evidente que no se está
realizando correctamente haciendo que estas permanezcan concentradas.
Para eliminar lodos debe producirse turbulencia y se consigue con purgas cortas y
rápidas (3 a 5 seg.). La mejor opción es una válvula de esfera, con actuador
neumático y temporizador actuando varias veces al día, las menos posibles según
la calidad del agua.
Se recomienda la Automatización e implementación de las Purgas de Fondo para

evitar faltas de purgas o realizar purgas en exceso, quitando el factor humano y
evitar pérdidas de energía o incrustación en la caldera.
Ilustración 37. Purga de fondo automática
9. ANÁLISIS FINANCIERO DE LAS RECOMENDACIONES DE MEJORAS.
9.1 Separador de humedad
Para estimar el flujo de vapor que consume la lavadora de botellas, se hizo un

seguimiento durante 2 meses de las libras horas de vapor que pasan a través del
medidor de Endress + Hauser y las horas de operación de la lavadora, una vez con
65
estos datos recolectados, se realizó una ponderación mediante la siguiente
ecuación:
∑ 𝑚̇𝑖 ∗ 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠𝑖
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 =
∑ 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠𝑖
34′ 924.546 𝐿𝑏
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = = 1.742
20.046 ℎ
Finalizando el mes de Julio, se implementó una estación de secado S3 3” ANSI125

CON TRAMPEO FTI-125 (Purga, Filtro, Check y válvulas de Corte) para la lavadora
de botellas del proveedor Spirax Sarco, con el fin de aumentar el título del vapor del
96,55% a 99% y los resultados fueron los siguientes:
4′ 015.271 𝐿𝑏
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 = = 1.388
2.892 ℎ
𝐿𝑏
∆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 1.742 − 1.388 = 354
ℎ
El flujo de vapor obtenido luego de la implementación del separador de humedad
se redujo en 354 Lb/h, lo que equivale a una reducción de 20,32%
0,0178 pie3/Lb X=0,09655 3,88pie3/Lb
Ilustración 38. Curva P-V del vapor
66
Con estos datos, se procede a hallar el V1 a esa calidad de vapor mediante la
siguiente formula:
𝑉1 = (𝑉𝑔 − 𝑉𝑓 ) − 𝑉𝑓
𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑝𝑖𝑒 3

𝑉1 = (3,88 − 0,0178 ) − 0,0178 → 3,8443
𝐿𝑏 𝐿𝑏 𝐿𝑏 𝐿𝑏
𝑚̇1 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝑚̇𝑐𝑜𝑛𝑑 .̇ = 𝑚̇ 𝑥 𝑋1 + 𝑚̇(1 − 𝑋1 )
𝐿𝑏 𝐿𝑏
𝑚̇1 = 1.742 ∗ 0,9655 + 1.742 (1 − 0,9655)
ℎ ℎ
𝐿𝑏𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐿𝑏𝐻2 𝑂
𝑚̇1 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟1 = 1686 + 60,25
ℎ ℎ
𝑝𝑖𝑒𝑠 3
⩝̇1 = 𝑚̇1 𝑉1 = 1.742 ∗ 3,844 = 6.697
ℎ
𝑝𝑖𝑒𝑠 3
⩝̇2 = 𝑚̇2 𝑉2 = 1.388 ∗ 3,88 = 5.387
ℎ
En el caso 2:
𝐿𝑏 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟2 = 1.388 → 0,1748
ℎ 𝑠
𝑚2 ∗ 𝑅̇ ∗ 𝑇2
⩝̇2 =
𝑃2
0,1748 ∗ 0,461 ∗ 443,1 𝑚3 𝑝𝑖𝑒 3
⩝̇2 = = 0,045 → 5.720
791,09 ℎ ℎ
Condición Inicial:
𝐿𝑏 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 1.686 → 0,2124
ℎ 𝑠
0,2124 ∗ 0,461 ∗ 443,1 𝑚3 𝑝𝑖𝑒 3

⩝̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟1 = = 0,054 → 6.865
791,09 𝑠 ℎ
Esto quiere decir que los ahorros generados por la implementación del separador
de humedad son gracias a que la lavadora funciona 100 PSI, y ya que el vapor se
67
encuentra con más título de vapor, puede alcanzar esta presión utilizando menor
flujo de vapor.
El cálculo del costo del vapor en la planta se realizó mediante un software

proporcionado por Spirax Sarco en el cual se tuvo en cuenta el precio del Gas
Natural en $ 1320 COP/m3 las siguientes consideraciones:
Ilustración 39. Calculadora costo del vapor (Spirax Sarco)
Con lo cual nos arroja el siguiente costo de $ 102,39 COP/kgvapor
Análisis financiero del Separador de humedad

Costo del vapor según SXS $ 102,39 $/kgVapor
Lb/h de vapor promedio mes 1.742 Lb/h
Lb/h luego de implementar Separador 1.388 Lb/h
Diferencia 354 Lb/h
Relación Kg - Lb 2,2 -
Diferencia 160,9 Kg/h
Ahorro por hora $ 16.476 $/h
Horas de trabajo promedio mes 221 Horas
Ahorro mes $ 3.634.633 $/mes
Ahorro año $ 43.615.599 $/año
CAPEX $ 12.949.123 $
PayBack 3,68 Meses
Tabla 23. Análisis financiero del separador de humedad
68
9.2 Calibración de la Caldera
Para los ahorros generados por la calibración de la Caldera, se tuvo en cuenta las
calibraciones realizadas en el Julio de 2020 y mayo de 2021.
Se obtuvo una ecuación con la cual se puede determinar el consumo de Gas Natural
respecto a la cantidad de cajas unitarias después de la calibración, se tuvo en
cuenta los cuatro (4) meses antes de la calibración y las cajas unitarias producidas
mes y de esta manera calcular los ahorros de combustible.
Para el año 2020:
Ecuación para el año 2020

60.000
y = 0,0177x + 3652,6
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
0 500.000 1.000.000 1.500.000 2.000.000 2.500.000 3.000.000
Ilustración 40. Comportamiento del gas natural y C.U. luego de la calibración – Año 2020
Ahorro generado después de las calibraciones 2020

Consumo Consumo Ahorro
Fecha 3 Ahorro monetario
base (m ) nuevo (m ) mensual (m3)
3
abr-20 32.068
may-20 43.696
Antes de la Calibración
jun-20 54.824
jul-20 53.028
ago-20 46.429 52.257 5.828 $ 7.690.511
sep-20 49.320 56.853 7.533 $ 9.940.313
69
oct-20 50.604 56.202 5.598 $ 7.387.717
nov-20 47.925 54.289 6.364 $ 8.398.035
dic-20 52.708 63.681 10.973 $ 14.480.505
ene-21 45.965 43.914 -2.051 $ -2.706.819
Total 34.245 $ 45.190.262
Ilustración 41. Ahorro generador por calibraciones - año 2020
Como se puede observar en la tabla, se generaron ahorros por la calibración

durante los primeros 5 meses, el sexto mes se evidencia un gasto mayor de Gas
Natural, lo que genera pérdidas para la empresa.
Para el año 2021:
Ecuación para el año 2021

80.000
70.000 y = 0,0109x + 34628
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
0 1.000.000 2.000.000 3.000.000 4.000.000
Ilustración 42. Comportamiento del gas natural y C.U. luego de la calibración – Año 2021
Ahorro generado después de las calibraciones 2021

Consumo Consumo Ahorro Ahorro
Fecha 3 3 3
base (m ) nuevo (m ) mensual (m ) monetario
feb-21 63.778
mar-21 69.564
Antes de la Calibración
abr-21 54.839
may-21 64.650
jun-21 54.090 68.521 14.431 $ 19.043.315
Total 14.431 $ 19.043.315
Tabla 24. Ahorro generador por calibraciones - año 2021
70
Ahorro promedio generado por Calibraciones
Promedio
Ahorro promedio Ahorro monetario
Fecha entre años
mensual (m3) mensual promedio
(m3)
2020 7.259
10.845 $ 14.311.366
2021 14.431
CAPEX $ 9.923.194
Payback (meses) 0,70
Tabla 25. Ahorro promedio generador por calibraciones
9.3 Trampas de Vapor
Primeramente, se estima el coste de la perdida de vapor a través del orificio de un

purgador de vapor. Cuando un purgador de vapor funciona mal, el vapor, en forma
de vapor, se escapa a través del orificio de salida. El vapor que se escapa es energía
desperdiciada que no se puede recuperar. Al determinar la cantidad de vapor que
se escapa, es posible determinar la pérdida financiera y si un programa de
mantenimiento y reparación de purgadores sería beneficioso o no.
Ilustración 43. Purgador de vapor (TLV) (vapor, Vapor Flash, 2020)
La pérdida de vapor a través de un orificio puede estimarse utilizando una variante

de la fórmula de Napier:
71
𝑙𝑏
𝑚̇𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 ( ) = 24,24 ∗ 𝑃𝑎 ∗ 𝐷2
ℎ
Dónde: Pa: Presión absoluta, psia

D: Diámetro del orificio, pulgadas
El diámetro de un orificio es mucho más pequeño que el diámetro interior de la

tubería conectada. Por ejemplo, los diámetros de orificio disponibles para las
trampas de vapor son solo aprox. [⅛ de pulgada] o menos.
1 2
⁂ 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 24.24 ∗ (100 𝑝𝑠𝑖𝑚 + 13.14 𝑝𝑠𝑖𝑎𝑡𝑚 ) ∗ (8 ")
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 42,85 → 19,48
ℎ ℎ
Por otra parte, para el cálculo de las perdidas horarias de vapor y energía se
consideró que toda la planta trabaja 8400 horas al año lo cual equivale a una parada
suma de dos semanas calendario. Se realiza el cálculo de energía a continuación:
Presión de la planta 7,79 barg

Entalpia de evaporación@7,79barg 2051,84 kJ/kg
Horas de trabajo 8400 Horas/año
Perdidas de vapor 19,48 Kg/h
Eficiencia de la Caldera 90 %
Tabla 26. Información de la planta
⁂
𝑘𝑔 𝑘𝐽 ℎ
19,48 ∗ 2051,84 ∗ 8400 𝑎ñ𝑜 𝐺𝐽
ℎ 𝑘𝑔
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = = 373
0.9 𝑎ñ𝑜
El costo de la energía perdida por vapor en la planta se realizó nuevamente por

medio del software proporcionado por Spirax Sarco:
72
Ilustración 44. Costo del vapor (Fuente: Calculadora Spirax Sarco)
Con lo cual nos arroja el siguiente costo de $ 35.665,67 COP/GJvapor
Análisis Financiero Trampa de Vapor

Pérdidas totales de vapor 373 GJ/año
Costo del vapor $ 35.665,67 GJ
Costo de pérdidas de vapor anual $ 13.303.297 COP
CAPEX $ 2.191.070 COP
Payback 2,03 Meses
Tabla 27. Análisis Financiero Trampa de Vapor
10 OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE

VAPOR
10.1 Análisis del Vapor Flash
El vapor flash ocurre cuando el condensado se forma a alta presión y llega a un

sistema de menor presión, como el retorno de condensados a la salida de la trampa
de vapor. En este caso, como la presión a la entrada de la trampa de vapor es mayor
que a su salida, parte del condensado se flashea en vapor instantáneamente
cuando es descargado por la trampa.
73
Ilustración 45. Evaporación Flash durante la descarga de condensado (vapor, Vapor
Flash, 2020)
Reutilizar el vapor flash generado por un sistema de alta presión para su uso en un
sistema de menor presión puede brindar ahorros de energía considerables además
de mejorar el ambiente de trabajo de la planta al reducir las nubes de vapor,
aumentando la eficiencia del sistema y optimizando el proceso de uso de vapor
Ilustración 46. Ejemplo de un sistema de recuperación de vapor flash (vapor, Vapor Flash,
2020)
74
En el análisis realizado a la red de distribución de vapor, se pudo observar que en
la lavadora de botellas y de botellones no se realiza la recuperación de vapor flash,
por el contrario, este es botado a la atmosfera. Por lo cual se determina que es
posible la implementación de una línea para la recuperación de este vapor como un
punto de mejoramiento para sistema de calentamiento del agua de alimentación de
las lavadoras.
Actualmente la planta de Gaseosas Hipinto S.A.S. no cuenta con el sistema de

calentamiento del agua de alimentación de la lavadora de botellas, la cual ingresa
a las calderas a una temperatura de 30°C, por lo que el sistema propuesto de
recuperación de vapor flash, aportaría al incremento de esta temperatura
reduciendo el consumo de gas natural para el calentamiento de la misma y
aportando ahorros para la compañía.
10.1.1 Cálculo del % de Vapor Flash generado
La proporción de vapor flash (por peso) para una presión de entrada de 10 barg
[145 psig] y una presión de salida de 6 barg [87 psig] es aproximadamente de 4%.
En este se cuenta con la presión de entrada la cual tiene un valor de 6,89 barg [60
psig] y presión de salida de 0,20 barg [3 psig]. Con esto se calcula el % de vapor
flash generado en nuestro sistema por medio de la calculadora brindada por TLV
donde maneja las siguientes ecuaciones:
𝑚𝑐 ∗ (ℎ𝑐 − ℎ𝑓𝑐 )
𝑚𝑓𝑠 =
ℎ𝑓𝑔
𝑚𝑓𝑠
% 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ = 100 ∗ ( )
𝑚𝑐
Donde:
- Carga de condensado (kg/h)

- Rango de flujo de vapor flash (kg/h)
- hc: Entalpia específica del condensado (kJ/kg)
75
- hfC: Entalpia específica del agua saturada (kJ/kg)
- hfg: Calor latente del vapor flash (kJ/kg)
Ilustración 47. Calculadora: Vapor Flash generado por condensado caliente (vapor, Calculadora:
Vapor Flash generado por condensado caliente)
Esto quiere decir que, si el 12,4% se convierte en vapor y el 87,52% restante del
flujo de masa inicial permanecerá como agua
76
98,22 kg/h
792 kg/h Tanque de

Venteo
693,78 kg/h
Ilustración 48. Vapor flash generado en el tanque de venteo
Ahora se determina las porciones por volumen. Partiendo de una masa de 1 kg de

condensado descargado a 6,89 bar g de temperatura de saturación, la masa del
vapor flash es de 0,124 kg y la masa de condensado es de 0,876 kg.
La densidad del agua saturada a 115°C, según las tablas de propiedades del agua
es de 946,2875 kg/m3.
Tabla 28. Propiedades del agua (Renedo)
Entonces el volumen ocupado del agua sería igual a:
77
0,960282 𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,001 𝑚3
𝑘𝑔
946,2875 3
𝑚
Para el vapor serial igual a:

De acuerdo con la calculadora: Tabla de vapor saturado por presión, de TLV, el
volumen especifico Vg del vapor a 6,89 bar g es igual a 0,2431 m3/kg.
⁂
𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,124 𝑘𝑔 ∗ 0,2431 = 0,030 𝑚3
𝑘𝑔
Esto quiere decir que el volumen total ocupado por el vapor y el condensado es:
3 3
0,001 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 + 0,030 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,031 𝑚3
En porcentaje (%):
0,001
𝐸𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎 = = 3,22 % 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎
0,031
0,030
𝐸𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎 = = 96,77 % 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎
0,031
10.1.2 Dimensionamiento de la nueva línea de vapor
Por medio de la calculadora proporcionada por TLV: Dimensionamiento de Tubería

para vapor por caída de presión. Se dimensiona la tubería a usar para el
aprovechamiento de este vapor flash para el precalentamiento del agua de
alimentación de las lavadoras tanto de botellas como de botellones.
Para este dimensionamiento es necesario conocer ciertos parámetros como son el

grado de tubería, la presión del vapor, el rango de flujo de vapor, la máxima perdida
de presión permisible y la longitud de la tubería. Una vez se conozcan estos valores,
se procese a realizar el cálculo por medio de la calculadora.
78
Ilustración 49. Calculadora: Dimensionamiento de Tubería para vapor por caída de
presión (vapor, Calculadora: Dimensionamiento de Tuberia para vapor por caida de presión)
Los resultados arrojados son los siguientes:
Ilustración 50. Resultados calculadora: Dimensionamiento de Tubería para vapor por

caída de presión
Según los resultados arrojados por la calculadora de TLV, para este flujo de vapor
se requiere una tubería de 1” en acero al carbono Sch40 ya que este tipo de tubería
soporta presiones de hasta 16 bares y altas temperaturas.
El valor de la inversión para este tipo de tubería de 1”, con la longitud de 20 metros
sería de $ 647.650 COP IVA incluido con los fabricantes de máquinas, “Industrias
IMR” ubicada en Bucaramanga-Santander más $ 400.000 COP por aislamiento de
tubería
79
10.1.3 Equipo para el aprovechamiento del vapor flash
El intercambiador de vapor tubular Turflow tipo EVC (Condensadores de venteo de

revaporizado) es un sistema de recuperación de energía innovador que aprovecha
la energía excedente del condensado para calentar el agua de alimentación, en este
caso de la lavadora de botellas.
Ilustración 51. Intercambiador de calor Turb Flow tipo EVC
El condensador de venteo de revaporizado (EVC) de Spirax Sarco es una solución

fiable e innovadora para el precalentamiento de agua de aportación o agua de
proceso utilizando el calor residual que de otro modo se perdería a la atmósfera.
Los intercambiadores de calor EVC son compactos y una solución eficiente
económica de transferencia de calor en cualquier industria. El diseño único de tubo
corrugado recto estimula el flujo turbulento, produciendo una transferencia de calor
de alta eficiencia, mejorando la eficiencia de su sistema de vapor.
Su construcción estándar es enteramente en acero inoxidable y los tubos en AISI

316. No tiene juntas (a excepción de las conexiones de las tuberías) y no hay
componentes pintados. Se suministra listo para instalar.
80
Ilustración 52. Condiciones límite del intercambiador de calor Turb Flow tipo EVC
Características Beneficios
- Reduce los costes del vapor, las
facturas de los servicios públicos y
las emisiones de CO2
Amigable con el medio ambiente
- Reduce o elimina por completo las
antiestéticas columnas de vapor
flash.
- Ahorros de combustible
Bajos costes de adquisición - Componentes de alta calidad y bajo
mantenimiento
Tabla 29. Características y beneficios del EVC (Fuente: Spirax Sarco)
Con los precios de energía de hoy y la necesidad de reducir emisiones, el sistema

de vapor/condensado de una planta no puede permitirse ventear el revaporizado a
la atmósfera. Un sistema típico incluirá un receptor de condensado que permite que
el revaporizado se descargue a la atmósfera como lo es en el caso de la planta de
Gaseosas Hipinto S.A.
81
Ilustración 53. Sistema con implementación de EVC (Fuente:Spirax Sarco)
Ilustración 54. Modelos disponibles de intercambiadores tipo EVC (Fuente: Spirax Sarco)
82
Ilustración 55. Dimensión peso del EVC (Fuente: Spirax Sarco)
Normalmente el retorno de inversión de estos equipos es inferior a los 12 meses

pero depende de las horas de operación del equipo, este intercambiador puede ser
instalado de manera horizontal o vertical.
Por medio de un software manejado por Spirax Sarco, se introducen las condiciones
iniciales de la planta con el fin de poder obtener los resultados generados por el
EVC en el transcurso de un año.
83
84
Ilustración 56. Estimación de ahorros obtenidos por un EVC (Fuente: Spirax Sarco)
Según el flujo de vapor que se está generando en la lavadora de botellas, se

recomienda un EVC de 3” para un máximo aprovechamiento del vapor flash, el cual
podría aumentar la temperatura del agua de alimentación de la lavadora hasta 20°C,
generando ahorros de vapor y por consiguiente de gas natural además de aumentar
la eficiencia del sistema de vapor
El ahorro generado por este EVC, como los cálculos lo indican es de $ 28.461.199
COP/año, y la adquisición del equipo, en paquete completo el cual incluye el EVC,
una bomba, sistemas de trampeo esta aproximadamente en $ 80’000.000 de pesos.
10.1.4 Ajuste de la combustión
Como se mostró anteriormente, el ajuste de la combustión en las calderas puede

generar ahorros mensuales promedio de 11.000 m 3, lo equivale monetariamente a
$14.000.000 de pesos, con una inversión de $9.923.194 pesos, generando ahorros
de combustible, aumentando la eficiencia de la combustión y del sistema de vapor
en general
85
10.1.5 Cambio de trampa de vapor
Al tener la trampa de vapor en fallo, se estaban generando unas pérdidas de vapor

de 31,08 GJ/mes, por lo que la caldera debía generar más vapor y así mismo
consumir más gas natural para compensar estas pérdidas y mantener la presión en
las líneas. El costo de por estas pérdidas es de $1.108.489 COP/mes y la inversión
requerida por la compra de una nueva trampa es de $2.191.070 COP, por lo que es
factible para la empresa mantener en óptimas condiciones sus trampas de vapor y
así evitar desperdicios de este.
10.1.6 Separadores de gotas en otros equipos.
Según el análisis financiero realizado en la propuesta de implementación de

separador de humedad, este equipo podría llegar a generar ahorros de hasta
$41.240.000 COP/año con una inversión por la compra del equipo de $12.949.123
COP, lo que resulta provechoso para la empresa la adquisición de estos equipos en
los procesos que más requieran vapor.
10.2 Ahorro de Gas Natural por implementación de mejoras
Para conocer los metros cúbicos ahorrados anualmente que generarían la

implementación de estas mejoras, es necesario proyectar los ahorros a un año y
calcular su valor presente neto mes a mes.
Por ejemplo, el ahorro generado por la implementación de la mejora de la trapa de

vapor evitaría pérdidas de vapor por un valor de $1.108.489 COP/mes y por medio
de la fórmula de valor presente neto se calcula los ahorros mes a mes a lo largo de
un año.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑉𝑃𝑁𝑖 =
(1 + 𝑘)𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑠
86
Dónde:
Valor final = $1.108.489 COP/mes
k= Tasa de interés efectiva mensual – 0,95%
Los resultados fueron los siguientes
Cambio de trampas de vapor

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $
1.098. 1.087. 1.077. 1.067. 1.057 1.047 1.037 1.027 1.018 1.008 999. 989.6
175 841 604 463 .417 .466 .609 .845 .172 .590 099 97
Tabla 30. Valor presente neto de ahorros generados por la trampa de vapor
Esto quiere decir que el ahorro anual de por la trampa de vapor será de $ 12.516.978
COP.
Para conocer el ahorro de gas nutual se utiliza la siguiente formula:
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟𝑎
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Dónde:
Ahorro de la mejora = $ 12.516.978 COP/año
Precio de gas natural promedio = 1319,63 COP/m3
Los ahorros de gas natural generados por cada mejora se muestran en la siguiente
tabla:
Ahorro Inversión
[m3/año] [COP]
Nueva línea con EVC 18.066 $ 81.047.650
Ajuste de la combustión 41.712 $ 29.769.582
Cambio de trampa de vapor 9.483 $ 2.191.070
Separador de humedad 31.243 $ 12.949.123
Tabla 31. Metros cúbicos ahorrados e inversión por mejora
Con la siguiente ecuación se procede a calcular el aumento del indicador por cada
una de las mejoras por medio de la siguiente ecuación:
87
𝐶𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
∆𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 = 3 3 − 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠− 𝑚𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟𝑎
Dónde:
Cajas Unitarias = 33.858.552
m3consumidos = 653.640 m3/año
m3ahorrados por mejora =
Ahorro [m3/año]
Nueva línea con EVC 18.066
Ajuste de la combustión 41.712
Cambio de trampa de vapor 9.483
Separador de humedad 31.243
Indicador actual = 51,8 C.U./m3

Los resultados fueron los siguientes:
Mejora ∆ indicador
Cambio trampa de vapor 0,76
Separador de humedad 2,60
Calibración de las Calderas 3,53
Nueva línea con EVC 1,47
Tabla 32. Aumento del indicador por mejora
10.3 Problema de Optimización
Lo primero a tener en cuenta para el problema de optimización es la confiabilidad

que tenía cada mejora, ya que este factor de confiabilidad influye en el valor de la
inversión.
Las trampas de vapor y el separador de humedad cuentan con una confiabilidad de

operación del 0,7 ya que según MasterSI el 30% de estos equipos presentan fallas
por falta de mantenimiento. En cuanto a la calibración de las calderas, los
analizadores de gases tienen una incertidumbre aproximada del 0,1 por lo cual el
factor de confiabilidad para esta mejora es del 0,9 y por último la implementación de
88
la línea con el EVC cuenta con un factor de confiabilidad de 1 por lo cual los nuevos
valores de las mejoras y el costo por m3 por mejora, seria:
Inversión [COP]
Nueva línea con EVC $ 81.047.650
Ajuste de la combustión $ 33.077.313
Cambio de trampa de vapor $ 3.130.100
Separador de humedad $ 18.498.748
Tabla 33. Inversión ajustada debido a factores de confiabilidad
Teniendo los valores ajustados de inversión y los aumentos del indicador por
mejora, se procede a sacar el gráfico con su respectiva ecuación de optimización.
Inversión Vs ∆ indicador
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50 y = 1E-23x3 - 3E-15x2 + 2E-07x

R² = 0,9926
1,00
0,50
-
0,E+00 1,E+07 2,E+07 3,E+07 4,E+07 5,E+07 6,E+07 7,E+07 8,E+07 9,E+07
Ilustración 57. Inversión Vs ∆ indicador
Función para maximizar el indicador de planta:
∆𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1𝑥10−23 ∗ (∑𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛𝑖 )3 − 3𝑥10−15 ∗ (∑𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛𝑖 )2 + 2𝑥10−7

∗ (∑𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛𝑖 )
Siendo:
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛𝑖 = 𝐶. 𝑈. 𝐴𝑖 ∗ 𝑚𝑖3
Dónde:
C.U.A.i = Costo Unitario Ahorrado por mejora, los cuales tienen los siguientes
89
C.U.A [COP]
Cambio de trampa de vapor $ 330
Implementación separador $ 592
Ajuste de la combustión $ 793
Nueva línea con EVC $ 4.486
m3i =metros cúbicos ahorrados por mejora
Sujeto a:
Inversión total ≤ 90.000.000 COP
m3i ≥ 0
Para poder analizar diferentes situaciones, se propusieron 7 escenarios en los

cuales se varió la tasa de interés efectiva mensual y la confiabilidad de las mejoras,
se incrementó el número de trampas de vapor y separadores de humedad.
Con el fin de obtener los resultados de la optimización, se usó el Solver de Excel la

cual es una herramienta que ajusta los valores de las celdas de variables de
decisión para que cumplan con los límites de las celdas de restricción y den el
resultado deseado en la celda objetivo. En resumidas cuentas, se usa el Solver para
determinar el valor máximo o mínimo de una celda cambiando otras celdas.
RESULTADOS
Se plantean diferentes escenarios con el fin de identificar las mejores opciones de

inversión para la implementación de mejoras, siendo:
- Inversión 1: Cambio de trampa de vapor

- Inversión 2: Implementación de separador de humedad
- Inversión 3: Calibración de calderas
- Inversión 4: Implementación de nueva línea con EVC
- C.U.A.: Costo unitario ahorrado
- m3 finales: metros cúbicos ahorrados finalmente por mejora
- m3 iniciales: metros cúbicos ahorrados sin estar sujetos a restricciones
90
Escenario 1: Este es el escenario inicial, para el cual se tuvo en cuenta a los
siguientes datos
- Tasa de interés efectiva mensual : 0,95%

- Factor de confiabilidad: 0,7 Trampas y separador, 0,9 para calibración calderas
Ilustración 58. Primer escenario de optimización
Para este escenario se evidencia que la mejor opción para invertir sería la 1, ya que
es la mejora que tiene menor diferencia, seguida de la inversión 2 y siendo la
inversión 4 la menos viable para implementar.
Escenario 2:
- Tasa de interés efectiva mensual 1,05%
Ilustración 59. Segundo escenario de optimización
En este escenario se siguen manteniendo la factibilidad de las inversiones como en

el escenario anterior.
Escenario 3:
- Tasa de interés efectiva mensual 1,25%

91
Ilustración 60. Tercer escenario de optimización
Se puede evidenciar que a medida que la tasa de interés efectiva mensual tomar un
valor más grande, la diferencia entre los metros cúbicos iniciales y finales se hace
menos significativa pero se mantiene la viabilidad de las inversiones.
Escenario 4:
- En este escenario se aumentó el número de trampas de vapor a implementar.

- Tasa de interés efectiva mensual: 0,95%
Ilustración 61. Cuarto escenario de optimización
Según los resultados obtenidos por el Solver de Excel, se evidencia que aunque la
diferencia aumente, la mejor opción maximizar el indicador siguen siendo las
trampas de vapor.
Escenario 5:
- Aumentó el número de trampas de vapor y separadores de humedad a
implementar.
92
Ilustración 62. Quinto escenario de optimización
Al aumentar las trampas de vapor y los separadores de humedad, se logra

evidenciar que la viabilidad de las trampas se mantiene pero los separadores de
humedad junto a la implementación del EVC son las opciones menos viables,
incluso en este caso se recomienda no invertir en el EVC
Escenario 6:
- Factor de confiabilidad para trampa de vapor y separador: 0,6
Ilustración 63. Sexto escenario de optimización
Al disminuir el factor de confiabilidad tanto en la trampa de vapor como en el

separador de humedad, la opción menos viable para invertir seria la calibración de
las calderas mientras que las trampas de vapor siguen siendo la opción más viable
para maximizar el indicador
Escenario 7:
- Factor de confiabilidad para trampa de vapor y separador: 0,6

- Factor de confiabilidad para calibración de calderas: 0,8
93
Ilustración 64. Séptimo escenario de optimización
Se observa que al disminuir el factor de confiabilidad de la caldera, esta opción se

vuelve la menos viable, o la que más diferencia representa con respecto a los
metros cúbicos, siendo la que menos aporte le da al indicador.
El resultado general de estos escenarios se resume en el máximo delta del indicador

y la inversión total en cada uno de ellos, los cuales son datos que se mantienen en
cada uno de ellos.
CONCLUSIÓN GENERAL
Se logró el objetivo el cual se basaba en proponer soluciones de mejora para la

planta de gaseosas Hipinto S.A.S. con el fin de disminuir el consumo de gas natural
en las calderas y así mismo buscar la optimización del indicador de gas natural de
la planta.
En cuanto a las propuesta de mejora para disminuir el consumo de gas natural, se

plantearon cuatro (4) posibles mejoras las cuales fueron la corrección de la trampa
de vapor en fallo, implementación de un separador de humedad para la lavadora de
botellas, el mantenimiento preventivo y correctivo de las calderas y su ajuste en la
combustión, por ultimo pero no menos importante, la implementación de una nueva
línea con el fin de aprovechar el vapor flash para el calentamiento del agua de
alimentación de la lavadora mediante un intercambiador de vapor tubular Turflow
tipo EVC.
Mediante la función encontrada para maximizar el indicador, se plantearon varios

escenarios sujetos a restricciones con el fin de conocer cuál sería máximo indicador
alcanzado por estas cuatro propuesta de mejora y cuál sería la inversión necesaria
94
para alcanzarlo y en todos los escenarios planteados se llegó a los mismos
resultados de indicador e inversión, tomando valores de 3,8 y $ 42.264.973 COP
respectivamente.
CONCLUSIONES ESPECÍFICAS
 Se realizó el diagnóstico del funcionamiento del sistema de generación y

distribución de vapor y se pudo observar mediante el análisis de combustión de
las calderas que están trabajando óptimamente con una eficiencia >90% por lo
cual la ineficiencia del sistema se encuentra en la red de vapor y los elementos
que la componen, debido al desperdicio del vapor por una trampa de vapor en
fallo, el incorrecto purgado de la red de vapor y el condensado que se forma a lo
largo de la línea por lo cual es de suma importancia mantener en buen estado
los componentes de la red de vapor ya que análisis financiero demostró que una
trampa de vapor en fallo puede generar pérdidas de $ 13.303.297 COP anuales.
 Mediante la hoja de cálculo de Excel se planteó el grafico la ecuación de
optimización con el fin de maximizar el indicador de planta con las cuatro (4)
propuestas de mejora, las cuales están sujetas a diferentes restricciones y
mediante el Solver de Excel se obtuvo que el máximo indicador alcanzado es de
3,8 con una inversión máxima de $ 42.264.973 COP en todos los escenarios.
 Según los resultados de los escenarios, la opción más viable para maximizar el
indicador de planta es mantener las trampas de vapor operando correctamente
y cambiarlas en caso de ser necesario, seguido de la implementación de un
separador de humedad y finalmente mantener las calderas operando
correctamente mediante su ajuste en la combustión al menos dos (2) veces por
año.
95
BIBLIOGRAFÍA industria, T. p. (2021). Impacto de los
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96
vapor, T. C. (s.f.). Calculadora: Vapor
Flash generado por condensado
caliente.
97

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ESTUDIO TÉCNICO Y DE OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y

DISTRIBUCIÓN DE VAPOR EN LA PLANTA DE GASEOSAS HIPINTO S.A.S

ROBIN LEONARDO JAIMES BLANCO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA

ROBIN LEONARDO JAIMES BLANCO

Trabajo de grado para optar al título de Ingiero en Energía

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA

Este proyecto es dedicado a mi familia por brindarme el apoyo necesario para

El agradecimiento de este proyecto primeramente va dirigido a Dios por guiar mis

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 5

1.1 Identificación del problema ......................................................................... 5

1.2 Identificación de la empresa ....................................................................... 6

2. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 12

2.1 Marco Teórico ........................................................................................... 12

2.2 Marco Conceptual ..................................................................................... 13

2.2.1 Calderas ............................................................................................... 14

2.2.2 Tubería ................................................................................................. 15

2.2.3 Trampas de condensado ...................................................................... 16

2.2.4 Filtros .................................................................................................... 18

2.2.5 Separadores de humedad .................................................................... 19

2.2.6 Manifold- Distribuidor de vapor ............................................................. 20

2.2.7 Junta tipo acordeón .............................................................................. 20

2.2.8 Soportes ............................................................................................... 21

2.2.9 Aislamiento ........................................................................................... 22

2.2.10 Tanque de diario ................................................................................. 23

3.1 Objetivo General ....................................................................................... 25

3.2 Objetivos Específicos................................................................................ 25

4.1 Diagnóstico del funcionamiento del sistema de generación y distribución del

4.2 Desarrollar el problema de optimización. .................................................. 26

4.3 Plantear propuestas de mejora de desempeño del sistema. .................... 26

5.1 Diagnóstico de la situación actual de Gas Natural.................................... 27

5.1.1 Comportamiento del Gas Natural periodos 2020-2 y 2021-1 ............. 27

5.2 Composición de los gases de escape de las calderas. ............................ 35

6. EFICIENCIA DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR......................... 36

6.1 Flujo de gas .............................................................................................. 36

6.2 Flujo de Vapor .......................................................................................... 38

6.3 Eficiencia del Sistema de Distribución de Vapor ....................................... 38

6.4 Combustión Teórica Gas Oriente Full Carga ............................................ 39

6.5 Combustión Real Gas Oriente Full Carga................................................. 40

6.6 Combustión Real Gas Oriente Modulación y Bajo Fuego ......................... 51

8. RECOMENDACIONES DE MEJORAS .......................................................... 53

8.1 Revisión y evaluación de accesorios y trampas con fugas de vapor ........ 53

8.2 Plan de calibración de las calderas .......................................................... 59

8.3 Incremento de la temperatura de agua de alimentación de las calderas. . 59

8.4 Implementación de LUP para correcto purgado de la red de Vapor. ........ 60

8.5 Sistema separador de humedad ............................................................... 62

9. ANÁLISIS FINANCIERO DE LAS RECOMENDACIONES DE MEJORAS. .... 65

9.1 Separador de humedad ............................................................................ 65

9.2 Calibración de la Caldera.......................................................................... 69

9.3 Trampas de Vapor .................................................................................... 71

10 OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE

10.1 Análisis del Vapor Flash ........................................................................... 73

10.1.1 Cálculo del % de Vapor Flash generado ............................................ 75

10.1.2 Dimensionamiento de la nueva línea de vapor .................................... 78

10.1.3 Equipo para el aprovechamiento del vapor flash ............................... 80

10.1.4 Ajuste de la combustión ..................................................................... 85

10.1.5 Cambio de trampa de vapor ............................................................... 86

10.1.6 Separadores de gotas en otros equipos............................................. 86

10.2 Ahorro de Gas Natural por implementación de mejoras ........................... 86

10.3 Problema de Optimización..................................................................... 88