TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

UNIDAD V

TRABAJO DE INVESTIGACION:
DETECCIÓN DE GRIETAS CON ELECTROMAGNÉTISMO

INTEGRANTES:
Estefany Castro Cortez N.c-16540010

Eduardo Fernández Nájera N.c-15540535

José Kevin Sánchez Aguirre N.c-16540233

Jesús Fernando Rutiaga Ulloa N.c-16540177

Ángel Alexis Sotelo Covarrubias N.c-16540190

PROFESORA:
ING. SANDRA ISABEL CARRILLO MODESTO

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Contenido

1.- ENSAYO NO DESTRUCTIVO.................................................................................................2

2. MÉTODOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PND SUPERFICIALES.........................3

1. VT- INSPECCIÓN VISUAL.............................................................................................4

2. PT- INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES................................................6

3. MT- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS................................................................................9

4. ET- ELECTROMAGNÉTISMO.....................................................................................11

3.- CORRIENTES PARASITAS...................................................................................................16

FUENTES DE INFORMACIÓN...................................................................................................20

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 DETECCIÓN DE GRIETAS CON ELECTROMAGNÉTISMO

1.- ENSAYO NO DESTRUCTIVO

Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a
un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño nulo.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas,
emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de
prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
Los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad
y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos
provenientes de los ensayos destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos
acerca del estado de la variable a medir, que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya
que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no
destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los
ensayos destructivos.
Los ensayos nos destructivos (END) son una herramienta indispensable
para un buen mantenimiento predictivo, sobre todo para determinar el nivel de
calidad alcanzado en los productos y la evolución de su desgaste o deterioro
durante el trabajo, pero además estos métodos aplicados a las operaciones de
mantenimiento de los sistemas a lo largo del servicio contribuyen a asegurar su
calidad funcional y colaboran a prevenir accidentes.
Las etapas básicas de la aplicación del ensayo son las siguientes:

 Elección del método y técnica operatoria idóneos.

 Obtención de una indicación propia.
 Interpretación de la indicación.
 Evaluación de la indicación.

La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos, se encuentran

resumidas en los siguientes tres grupos:

1. Defectología.- Permite la detección de discontinuidades,

evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales;
determinación de tensiones; detección de fugas.
2. Caracterización.- Evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades

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 físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y
trazado de isotermas.
3. Metrología.- Control de espesores; medidas de espesores por
un solo lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que
cubren una gran gama de actividades industriales:

En la industria automotriz: En construcción:

 Partes de motores  Ensayos de integridad en

 Chasis pilotes y pantallas
 Estructuras
En aviación e industria aeroespacial:  Puentes

 Exteriores En manufactura:
 Chasis
 Partes de máquinas
Plantas generadoras
En ingeniería nuclear:
 Motores a reacción
 Cohetes espaciales  Pressure vessels

En petroquímica: Misceláneos

 Transporte por tuberías  Atracciones de parques de

 Tanques de almacenamiento diversiones
 Conservación-restauración
de obras de arte.

2. MÉTODOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PND

SUPERFICIALES
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de
los materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
 VT – Inspección Visual
 PT – Líquidos Penetrantes
 MT – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo

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 En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
1. VT- INSPECCIÓN VISUAL
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros
ensayos más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de
trabajo.
Es el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.
La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su
agente físico, la luz, no produce daño alguno a la inmensa mayoría de los
materiales.
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general,
las pruebas no destructivas establecen como requisito previo realizar una
inspección visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver como está”
(la apariencia de un objeto).
Utilizada para determinar:
 Cantidad.
 Tamaño.
 Forma o configuración.
 Acabado superficial.
 Reflectividad (reflexión).
 Características de color.
 Ajuste.
 Características funcionales.
 La presencia de discontinuidades superficiales.
Procedimiento:
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
 Visión ocular directa
 Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios,
fibras ópticas, endoscopios etc.)
 Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos).

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 Ventajas:
 Simple de usar en áreas donde otros métodos son
impracticables.
•Ayudas ópticas mejoran el método.
 Es la técnica más antigua entre los ensayos no destructivos, y
también la más usada por su versatilidad y su bajo costo.
Desventajas:
 Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del
operario.
 Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y
medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás
ensayos no destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de
una inspección visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspección
visual correcta, pero los resultados dependerán en buena parte de la experiencia
del inspector, y de los conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los
materiales y demás aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto
pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS,
exigen una calificación y certificación del personal que realiza la prueba de
Inspección Visual, en donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del
individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural) que éste pueda
certificar.
Dentro de las normas de certificación de personal que involucran este
ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la
distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la
Inspección Visual se puede dividir en dos grupos:
 Inspección Visual Directa
 Inspección Visual Remota
En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes
de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean

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instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y
clasificar las condiciones encontradas como se muestra en las figuras.

La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene

acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en
los cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado
interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores,
tuberías de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y
válvulas entre otros.
En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para
la inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se
puede diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de
compresión y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o
desensambles.
Se utilizan boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra
óptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se
puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el
inspector.
En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes
diámetros y diferentes longitudes, según la aplicación, y con grabación de vídeo y
fotografía digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspección realizada.
2. PT- INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
Objetivo:
Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie
como por ejemplo, grietas, juntas, porosidades y traslapes.
Aplicación:
La prueba se puede aplicar en materiales metálicos, cerámicos y polímeros.
El ensayo puede realizarse en instalaciones automatizadas de grandes
dimensiones o en campo, utilizando equipos portátiles.

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Equipo Utilizado:
El material utilizado para realizar el ensayo en campo está constituido por
un solvente limpiador, un líquido llamado tinte o trazador y una suspensión de
polvo en líquido llamado revelador.
Procedimiento:
El ensayo se inicia con la limpieza de la
superficie a inspeccionar hasta obtener un área
limpia, es decir, libre de grasa, aceite, pintura,
herrumbre, salpicaduras de soldadura, escoria y
suciedad, ya que estos contaminantes pueden
obstaculizar la entrada del tinte a las
discontinuidades como se muestra en la figura,
Posteriormente, se procede a la aplicación del
tinte por rociado, inmersión o con el uso de una brocha. Después de haber
aplicado el tinte, se debe esperar unos minutos.

A continuación, la superficie de la pieza se debe limpiar con agua o con un

paño impregnado en un solvente. Posteriormente, se aplica una capa fina y
uniforme del revelador a la superficie de la pieza. La aplicación puede realizarse
por rociado o por inmersión. Esta suspensión provoca la exudación del tinte hacia
la superficie, lo cual produce una señal o indicación en el área de la
discontinuidad. La extracción del tinte ocurre después de algún tiempo. Este
tiempo de permanencia usualmente no es menor que siete minutos.
Con la finalidad de evitar errores de interpretación, los colores utilizados
para el tinte y el revelador presentan siempre un fuerte contraste. Una
combinación muy utilizada es el tinte de color rojo intenso y el revelador de color
blanco.
Clasificación de los líquidos penetrantes:
Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986)

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Actualmente la técnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:
1. Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la
zona de interés a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles
discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraños y su posterior
secado.
2. Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de penetración:
Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo
necesario para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.
3. Limpieza intermedia: Se removerá el exceso de LP de la
superficie, evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las fallas.
Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica empleada, mediante:
a) Lavado con agua.
b) Aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua.
c) Mediante solventes.
4. Secado: Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso
puede ser obviado según la técnica utilizada.
5. Aplicación del revelador: Sobre la superficie ya preparada se
colocará el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una
suspensión acuosa o alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina
capa de polvo.

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 6. Inspección y evaluación: Esta fina capa de revelador
absorberá el LP retenido en las discontinuidades, llevándolo a la superficie
para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (según la
técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
7. Limpieza final: Aunque los agentes químicos utilizados no
deberían ser corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus
restos para prevenir posteriores ataques.
3. MT- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Objetivo:
El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren en la
superficie y ligeramente por debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse
con esta técnica son: porosidades, grietas, inclusiones y defectos de soldaduras.
Aplicación:
La prueba se puede aplicar sólo a materiales ferromagnéticos como el
hierro y el acero. El ensayo se puede realizar en campo, ya que el equipo es
portátil.
Equipo utilizado:
Para realizar este ensayo se necesita una fuente de poder, una bobina y
partículas de hierro en suspensión o en forma de polvo. Cuando se utiliza la
suspensión, el procedimiento se llama método húmedo; cuando se usa el polvo,
método seco.
Procedimiento:
El ensayo se inicia haciendo pasar una corriente eléctrica directa o alterna
por una bobina colocada alrededor de la pieza a ensayar. Este procedimiento
convierte a la pieza en el núcleo de un electroimán, por lo cual se origina un
campo magnético en su interior. Cuando las piezas son muy grandes, la
magnetización se realiza por etapas.
A continuación, la pieza es sumergida en la suspensión de partículas de
hierro. Algunas veces, la suspensión es vertida sobre la superficie de la pieza. En
el método seco, las partículas de hierro son esparcidas sobre la pieza.
Finalmente, se examina la superficie para detectar indicaciones, es decir, la
presencia de partículas de hierro adheridas a la superficie de la pieza debido al
campo magnético presente, como se muestra en las figuras.

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 Este método de prueba no destructiva, se basa en el
principio físico conocido como magnetismo, el cual exhiben principalmente los
materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad o poder
de atracción entre los metales. Es decir, cuando un metal es magnético, atrae en
sus extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad
para magnetizarse.
Aplicaciones:
 Detección de discontinuidades en materiales ferro-magnéticos
de cualquier tipo, en la superficie o cerca de ésta.
Ventajas:
 Método simple, fácil, portable y rápido.
Desventajas:
 Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas
después.
 El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto.

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 El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se
conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las
diferentes industrias. Es aplicable únicamente para inspección de materiales con
propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo
magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos
superficiales y subsuperficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material).
El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas
Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las
partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen,
los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagnético, electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se
utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.),
según las necesidades de cada inspección. El uso de imanes permanentes ha ido
desapareciendo, ya que en éstos no es posible controlar la fuerza del campo y son
muy difíciles de manipular.
Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de
materiales que se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las
condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partículas
magnéticas pueden ser:
1. Secas
·Fluorescentes
· Visibles (varios colores)
2. Húmedas
·Fluorescentes
· Visibles (varios colores)
Los métodos de magnetización y los materiales se combinan de diferentes
maneras según los resultados deseados en cada prueba y la geometría del objeto
a inspeccionar.
4. ET- ELECTROMAGNÉTISMO

La inspección por electromagnetismo nos sirve para detectar

discontinuidades superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de
inspección, consiste en la inducción de corrientes en el material a través de una
bobina o probeta de inspección, la misma que es excitada con una corriente
alterna proveniente del equipo.

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 El electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de
Foucault, se emplea para inspeccionar materiales que sean electro conductores,
siendo especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnéticos. Esta
técnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene más de 50
años de desarrollo.
La inspección por Corriente de Eddy está basada en el efecto de inducción
electromagnética.
Principio de operación:
Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia
generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente
alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su momento produce un
campo magnético. Si la bobina se coloca cerca de un material que es
eléctricamente conductor, el campo magnético de la bobina, llamado primario,
inducirá una corriente eléctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta
corriente generará un nuevo campo magnético (campo secundario), que será
proporcional al primario, pero de signo contrario. En el momento en que la
corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magnético secundario inducirá una
nueva corriente eléctrica en la bobina. Este efecto se repetirá cuantas veces la
corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa). Como se
muestra en las figuras.

Es predecible que el electromagnetismo se generará entre conductores

adyacentes en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra
parte, las variaciones de la conductividad eléctrica, permeabilidad magnética,
geometría de la pieza o de su estructura metalúrgica, causan modificaciones en la
corriente inducida del material sujeto a inspección, lo que ocasionará que varíe su
campo magnético inducido, hecho que será detectado por la variación del voltaje
total que fluye en la bobina.
Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la detección de
discontinuidades por electromagnetismo, éstas deben ser perpendiculares a las

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corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicación que se genere se modificará en
la pantalla del instrumento de inspección, dependiendo de su profundidad y su
forma.
Esta técnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un
objetivo específico de detección; por lo que antes de comprar un equipo a las
sondas es necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la
localización y el tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el
fin de tener el equipo más versátil y adecuado para la inspección.
Requisitos:
Al igual que en la técnica ya descritas, antes de iniciar las pruebas con
electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente información:
 Conocer la forma, así como las características eléctricas,
metalúrgicas y magnéticas del material a inspeccionar, ya que de esto dependerá
el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la técnica a utilizar y, en
caso necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se produzcan
en la pieza.
 Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de
inspección, así como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de
proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se
solicita al proveedor una lista de qué normas, códigos o especificaciones de
compañías satisfacen sus productos.
 Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es
recomendable mezclar sus productos.
Secuencia de la Inspección:
Las etapas básicas de esta técnica de inspección son:
1. Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si
bien los equipos de electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer
un contacto físico con la pieza, se pueden producir falsas indicaciones por la
presencia de óxidos de hierro, capas de pintura muy gruesas o algún tipo de
recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se desee
quitar las pinturas o recubrimientos, es recomendable que el patrón de calibración
sea similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspección.

2. Selección de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crítico como la

selección del instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a
evaluación, se selecciona la sonda que se utilizará. Por este motivo, es necesario
conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuración.
La capacidad detección de una sonda es proporcional a:
 La magnitud de la corriente aplicada.

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  La velocidad (frecuencia) de oscilación de la corriente.
 Las características de diseño de la sonda que incluyen:
Inductancia, diámetro de enrollamiento, longitud de la bobina y número de
espira.
Las sondas, según su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas
y diferenciales.
Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como
aquéllas que realizan la medición sin necesidad de una referencia directa o
de un patrón de comparación. Este tipo de arreglo tiene aplicaciones en la
medición de la conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d
ciertos materiales.
Ventajas:
 Responde a cambios bruscos o progresivos de la característica que
se mide.
 Cuando existe más de una indicación, éstas son relativamente fáciles
de separar (interpretación sencilla).
 Puede detectar la longitud real de una discontinuidad.
Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son:
 Son muy sensibles a cambios de temperatura (térmicamente son
inestables).
 Registran cualquier variación de la distancia entre la bobina y la
pieza (falsas indicaciones)
Las sondas diferenciales consisten en dos o más bobinas conectadas
entre sí, pero con diferente dirección de enrollamiento. Este arreglo se pude
dividir en dos grupos:
a) Bobinas diferenciales autor referidas: Este tipo de arreglo cuenta
con una bobina que es la que realiza las mediciones y en un punto cercano
(normalmente dentro del cuerpo del porta bobina) existe una segunda
bobina con un núcleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el
equipo cuando se calibra el sistema.
b) Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene
dos variantes. En el primer caso se coloca la bobina de referencia en el
material que se desea inspeccionar; es decir, las bobinas se encuentran
separadas físicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medición y
referencia se colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja
que se reducen los efectos de variaciones por cambios de separación o por
características de la pieza que se está inspeccionando.

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 3. Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una
vez seleccionada la bobina, es la selección e la frecuencia de inspección.
Esta normalmente será referida al valor de una penetración normal
(standard depth penetration) del material; al tipo de discontinuidad que se
espera localizar y a la profundidad a la que se encuentra.

4. Tipo de Calibración que se desea efectuar y selección del

Patrón de Calibración o de Referencia: Los Instrumentos de pantalla
osciloscópica pueden calibrarse para detectar fracturas superficiales como
las que se muestran en la figura A o bien de cambios de conductividad
eléctrica, como los mostrados en la figura B.
En términos generales, la pantalla de rayos catódicos muestra cómo
la corriente de Eddy es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una
costura en la pieza, la corriente de Eddy se reduce. Esto es, las
discontinuidades alteran el patrón observado en la pantalla. Existe la
presentación por medio de escalas analógicas, en las que una aguja indica
el valor de la lectura en una escala calibrada previamente; y también a
través de pantallas digitales, en las que se lee un valor, que posteriormente
se correlaciona con la variable a medir.

5. Interpretación de las indicaciones: En este último paso se

debe ser cuidadoso en la interpretación de los resultados, bien sean por
observación en pantalla o por lectura, ya que un cambio en las propiedades
del material también afecta las lecturas y por este motivo la interpretación la
debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este tipo de trabajos.
Ventajas del Electromagnetismo:
 Detecta y generalmente evalúa discontinuidades
subsuperficiales en casi cualquier conductor eléctrico.
 En muchos casos, la inspección por Electromagnetismo puede
ser completamente automatizada.
 Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a
altas velocidades para la inspección continua a bajo costo.
 Con esta técnica es posible clasificar y diferenciar materiales
de aleaciones, tratamientos térmicos o estructura metalúrgica distintos,
siempre y cuando presenten una diferencia significativa de conductividad.
 Es excelente para la inspección de productos tubulares, de
preferencia fabricados con materiales no ferromagnéticos, como son los
empleados en algunos tipos de intercambiadores de calor, condensadores o
sistemas de aire acondicionado.
Limitaciones del Electromagnetismo
 Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de
contaminación o suciedad que sea magnética o eléctricamente conductor.

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  Generalmente la bobina de prueba debe diseñarse en especial
para una pieza específica.
 La profundidad de la inspección esta limitada a
aproximadamente 6 mm de penetración y depende de la frecuencia elegida
para excitar el campo electromagnético y el tipo de material que se esté
inspeccionando.
 Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar
adecuadamente el equipo de prueba.
 La señal es sensible a las diferencias en composición y
estructura del material lo que enmascara pequeños defectos o proporciona
indicaciones falsas.

3.- CORRIENTES PARASITAS.

Ensayo no destructivo que permite identificar y evaluar defectos o
discontinuidades de un material conductor de la electricidad, en su superficie o a
pequeña profundidad, en especial en zonas soldadas. Se basa en la exploración
de la superficie del material con una bobina que transporta corriente alterna e
induce en él corrientes parásitas. Las variaciones experimentadas por estas
corrientes en las zonas donde existen defectos son detectadas por otra bobina
magnética captadora o por la reacción sobre la propia bobina inductora.

Inspección por corrientes parasitas.

Se trata de una exploración física, primeramente de forma visual. El objetivo
de una inspección es obtener información que nos ayude a determinar las
características físicas o estructurales que son normales o dentro de los
parámetros permitidos, o en su defecto es necesario tomar ciertas medidas. Esta
inspección se realiza mediante la inducción de corrientes en la parte que se cree

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afectada y por vía electrónica se vigilan las variaciones en el campo generado por
las corrientes parasitas al contacto con diferentes superficies de la aeronave.
Las técnicas por corrientes parásitas se utilizan para inspeccionar
eléctricamente materiales conductores en busca de defectos, irregularidades en
estructura y variaciones en composición. En la prueba por corrientes parásitas, si
una fuente de corriente alterna se conecta a
una bobina se produce un campo magnético variable. Cuando este campo se
coloca cerca de una muestra
aprueba, capaz de conducir una corriente eléctrica, se inducirán en la muestra
corrientes parásitas. A su vez, estas
corrientes producirán un campo magnético propio. La unidad de detección medirá
este nuevo campo magnético y convertirá la señal en un voltaje que puede
leerse en un medidor o en un tubo de rayos catódicos. Propiedades
como la dureza, la composición de la aleación, la pureza química y la condición de
tratamiento térmico influyen en el campo magnético y se pueden
medir directamente con el uso de una sola bobina.
Un empleo importante que se da a esta prueba es la inspección de
materiales para detectar posibles variaciones
con el tratamiento térmico o con posibles derivaciones en la composición química.
Esta aplicación requiere el uso de dos bobinas. Una pieza estándar se coloca
en una bobina y la pieza a prueba en la otra. La aceptación o rechazo de la
pieza a prueba puede determinarse comparando las gráficas de las dos piezas,
que aparecen sobre la pantalla del osciloscopio.
Se pueden utilizar para:

 Medir o determinar las condiciones y propiedades eléctricas,

conductividad, la permeabilidad magnética, tamaño de grano, la condición
de tratamiento térmico, dureza, y dimensiones físicas
 Detección de costuras, traslape, grietas, huecos, y las
inclusiones
 Metales disímiles y detectar diferencias en su composición,
microestructura y las propiedades de otros
 Medir el espesor de un recubrimiento no conductor en un
metal conductor, o el grosor de un
recubrimiento de metales no magnéticos en un metal magnético.

Debido a que las corrientes parasitas se crean mediante la inducción

electromagnética, el método de inspección no requiere contacto eléctrico directo
con la parte que se está inspeccionando. El método actual se adapta a la
inspección de alta velocidad y, porque no es destructivo, se puede utilizar para
inspeccionar toda una salida de producción. El método se basa en la medición, y
la correlación entre las lecturas del instrumento y las características estructurales y

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de servicio delas partes objeto de inspección, que deben ser cuidadosamente
establecidos.
Principio de funcionamiento:
El método de inspección de corrientes de Foucault y la técnica de
calentamiento por inducción que se utiliza para la calefacción de metal, templado
por inducción y revenido tienen varias similitudes. Por ejemplo, ambos dependen
de los principios de la inducción electromagnética induciendo corrientes de
Foucault en una muestra Y colocando dentro o adyacente a esta una o varias
bobinas de inducción. El calentamiento es una consecuencia de pérdidas
de potencia=I2R causadas por el flujo de las corrientes de Foucault en la pieza.
Cambios en el acoplamiento entre las bobinas de inducción y la pieza se
inspecciona y cambios en las características eléctricas de la muestra causa
variaciones de la carga y ajuste del generador.
El sistema de calentamiento por inducción se opera a niveles de alta potencia para
producir la velocidad de calentamiento deseado. Por el contrario, el sistema
utilizado en la inspección de la corriente de Foucault suele funcionar a niveles de
potencia muy baja para reducir al mínimo las pérdidas de calefacción y los
cambios de temperatura. Además, en el sistema de corrientes de Foucault, los
cambios de carga eléctrica causada por las variaciones en la muestra objeto de la
inspección, tales como las causadas por la presencia de grietas o cambios de las
dimensiones, son supervisados por los circuitos electrónicos. Tanto en la
inspección por corrientes parásitas y calentamiento por inducción, la selección de
frecuencia de funcionamiento se rige en gran medida por el efecto de piel. Este
efecto hace que las corrientes de Foucault se concentren hacia las superficies
adyacentes a las bobinas llevando las corrientes que ellas inducen. El efecto piel
se vuelve más pronunciada con el aumento de la frecuencia.
Las bobinas utilizadas en la inspección de la corriente de Foucault difieren de los
utilizados en la inducción por calefacción en las diferencias del nivel de potencia y
la resolución de requisitos de inspección de la bobina para facilitar el seguimiento
del campo electromagnético en las proximidades del objeto inspeccionado.
Limitaciones:
Se limita en muchas aplicaciones, sin embargo, la sensibilidad del método a
las muchas propiedades y características propias dentro de un material puede ser
una desventaja, algunas de las variables en un material que no son importantes en
términos de materiales o de servicio de este puede provocar señales de
instrumento que enmascaran variables críticas o interpretar erróneamente
variables críticas. Estas son:
 La capacidad de penetración está restringida a menos de 6 mm.
 En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
 Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.

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  Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales
conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza específica de las
discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

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FUENTES DE INFORMACIÓN
https://chirinossilvaroger.files.wordpress.com/2012/05/trabajo-de-ensayos-no-destructivos.pdf

https://wimservices.wixsite.com/servicios/single-post/ENSAYO-NO-DESTRUCTIVO---M
%C3%89TODOS-Y-T%C3%89CNICAS

http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-1-pruebas-no-destructivas-superficiales/

https://www.sne.es/es/recursos/diccionario-de-terminos-nucleares/inspeccion-por-corrientes-
inducidas

https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/13068/AndresFelipe_CuellarOchoa_2018.
pdf?sequence=2&isAllowed=y

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