Elementos Fijos IES Gerardo Molina

Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

TEMA 0. SEGURIDAD EN EL TALLER DE CARROCERÍA

1. ENFERMEDADES PROFESIONALES EN EL PUESTO DE TRABAJO
1.1. EVALUACIÓN INICIAL DE LOS RIESGOS
Riesgo laboral, según la LPRL, es ¨la posibilidad de que un trabajador sufra un
determinado daño derivado de su trabajo. Para calificar un riesgo desde el punto de vista
de su gravedad se valoran, conjuntamente, la probabilidad de que se produzca el daño y
la severidad del mismo".
La evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores es
uno de los instrumentos más adecuados y eficaces para la reducción de los costes
sociales y económicos derivados de los accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales.
La evaluación deberá ser un proceso dinámico, que debe partir de una
estimación inicial que tenga en cuenta los siguientes aspectos:
- Actividad.
- Lugares de trabajo.
- Equipos.
- Sustancias químicas.
- Riesgos específicos.
- Trabajadores sometidos a riesgos especiales.
El concepto dinámico, aplicado al proceso de evaluación de riesgos, implica que
debe ser actualizado cuando cambien o se modifiquen las condiciones de trabajo
inicialmente valoradas.
La evaluación de riesgos es el proceso que valora la magnitud de aquellos
riesgos que no han podido eliminarse, recabando la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de
adoptar medidas preventivas. Las principales medidas preventivas estarán enfocadas
en tres niveles:

ACCIONES PREVENTIVAS

a) Eliminar los riesgos en su origen, actuando sobre las máquinas, los métodos,
los materiales y las condiciones constructivas del puesto de trabajo.
b) Minimizar las condiciones de riesgo cuando aquel no se puede eliminar por
completo de antemano.
c) Por último, utilizar equipos de protección individual (EPI) adecuados tanto al
trabajador como a las características propias del trabajo a realizar.

No solo hay que actuar sobre la persona del trabajador y sus condiciones de
trabajo, sino que también resulta necesario proteger eficazmente a todas las personas
afectadas, ya sean el resto de trabajadores de la empresa o las personas ajenas a ella que
circulen por el entorno de trabajo.
La legislación española reglamenta estas situaciones estableciendo el llamado
cuadro de enfermedades español, aprobado en el R. D. 1995/1978.

1
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

1.2. ENFERMEDADES PROFESIONALES MAS FRECUENTES

Entre las enfermedades profesionales más frecuentes derivadas de los trabajos de
reparación de estructuras de los vehículos encontramos las siguientes:
a) Enfermedades causadas por esfuerzos físicos y posturales
b) Sordera profesional
c) Dermatitis profesional
d) Enfermedades causadas por vibraciones de los útiles de trabajo
e) Enfermedades causadas por el empleo de disolventes y homólogos (benzolismo)
d) Enfermedades en las vías respiratorias
e) Lesiones cutáneas y del sistema nervioso
f) Trastornos gastrointestinales
g) Trastornos digestivos, cerebrales, renales, hematológicos (anemia) y parálisis en
muñecas y tobillos
h) Enfermedades por el efecto de las radiaciones en el cuerpo humano
i) Enfermedades por el efecto de la electricidad en el cuerpo humano

2. RIESGOS GENERALES DEL PUESTO DE CHAPISTA

En la zona de carrocería de un taller se reparan los daños o desperfectos que
puedan presentar los elementos que componen la carrocería de un vehículo, asi como
todos sus accesorios.
Para la correcta evaluación del puesto de chapista será necesaria la identificación
de todos los riesgos que ocurren en cada una de las operaciones y se tendrán en cuenta
las acciones o medidas adoptadas para su reducción o eliminación.
Los principales riesgos inherentes al puesto de chapista, independientemente de
la gravedad que puedan alcanzar, son los siguientes:
- Sobreesfuerzos posturales, debido a posturas poco apropiadas.
- Cortes con las herramientas en las operaciones de sustitución o reparación y en
la manipulación de piezas de recambio.
- Ruido generado por las herramientas.

- Quemaduras, provocadas durante las operaciones en las que se aplica calor.

2
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

- Proyección de cuerpos incandescentes o fundidos.

- Exposición a las radiaciones de luz no ionizantes emitidas en los procesos de
soldadura MIG/MAG.

- Contacto de la piel con productos tóxicos que se emplean en ciertas operaciones

como disolventes de limpieza, adhesivos de poliuretano, resinas epoxi y
anticorrosivos, que pueden provocar desde ligeras irritaciones cutáneas hasta
dermatitis.
- Inhalación de gases o vapores tóxicos.

Las medidas protección frente a estos riesgos se establecen en dos niveles:

2.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN COLECTIVA
Unas de las acciones consiste en acondicionar la zona de trabajo. De esta
manera, en función de las operaciones que en cada uno de ellos se realiza, se podrá
reducir la probabilidad y severidad de los riesgos.
Las principales medidas que se deberán adoptar en los puestos de trabajo son las
siguientes:
a) Puestos de reparación
En estos puestos de trabajo se llevan a cavo operaciones de desmontaje,
reparaciones en piezas de chapa o de plástico y sustituciones de elementos atornillados,
pegados, o soldados.Por lo tanto, aqui se realizan la mayor parte de las intervenciones
del taller.Como medidas generales, destacan las siguientes:
- La existencia de elevadores, será una medida ergonómica , que disminuirá los
riesgos de sobreesfuerzos y lesiones musculares

3
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

- L
a utilización de carros portapiezas facilita un ambiente de orden general en la
zona de carrocería

- Los carros portaherramientas permiten colocar en un lugar seguro las

herramientas automáticas o manuales que se utilizan en una reparación concreta.

- Los brazos aéreos o centralitas de servicio de aire

comprimido y electricidad reducen al mínimo la
necesidad de utilizar mangueras o prolongadores.

- La disposición de una mesa de trabajo hará posible que las reparaciones

especiales o sobre piezas sueltas desmontadas se efectúen en las mejores
condiciones.
b) Puestos de bancadas
Mediante el empleo de bancadas, se realizan reparaciones estructurales de la
carrocería, aplicando tiros correctores y sustituyendo los elementos que no puedan ser
reparados. En este caso existen riesgos de lesiones por el empleo de centrales
hidráulicas, de accionamiento neumático o eléctrico, y torres de estiraje o gatos, que
generan fuerzas de verdadera magnitud. Por todo ello , en los puestos de bancadas,
deberán de tomarse otras medidas de carácter especial.
- Es necesario que estos puestos dispongan de unas dimensiones adecuadas. Como
norma general, es suficiente de 7x4,5m.
- Además, resulta recomendable ubicar los puestos de bancada en una zona del
taller con mínima circulación de personal.

- Se evitarán las zonas cercanas a aseos o vestuarios, almacenes, oficinas, etc.

4
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

c) Extracción de humos de soldadura

Con el objeto de reducir los riesgos derivados de los gases tóxicos que se
producen en las operaciones de soldadura, es necesario dotar a los puestos de trabajo de
carrocería de una extracción de aire. Existen diversas posibilidades de equipamiento e
instalaciones, entre las cuales se pueden reseñar las dos siguientes:
- Unidad autónoma de aspiración de gases de soldadura:
Podrá ubicarse en el puesto de trabajo en el que sea necesario el servicio de
extracción pero, al carácter de extracción directa al exterior, deberá disponer de filtros
con grados de separación adecuados y eficaces para los procesos de soldadura.

- Brazo aéreo de extracción de gases de soldadura:

Esta conectado a una central de extracción con
evacuación directa hacia el exterior.

d) Protección radiación soldadura

Con el objeto de evitar en la medida de lo posible la exposición prolongada a las
radiaciones emitidas durante la soldadura, y proteger al resto de trabajadores, se
emplean pantallas inactínicas que delimiten el puesto de soldadura.

5
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

3. RIESGOS RELACIONADOS CON EL PROCESO DE REPARACIÓN DE

ESTRUCTURAS.
3.1. RIESGOS DE ALTERACIONES MUSCULOESQUELÉTICAS Y
LESIONES DORSOLUMBARES.
Los factores de riesgo que aumentan el riesgo de padecer trastornos
musculoesqueléticos y lesiones dorsolumbares son:
- El esfuerzo físico demasiado acusado y desproporcionado, el levantamiento de
pesos excesivo, los movimientos de torsión, el mantenimiento del cuerpo en
posturas inestables o su inclinación indebida, los movimientos bruscos y
forzados, los estiramientos o las posturas estáticas, entre otros.
- La altura a la que se ejecuta el trabajo sobre la bancada (demasiado alta o baja) y
los suelos desiguales o resbaladizos.
- El esfuerzo prolongado, las distancias excesivas para los desplazamientos de
cargas importantes, el ritmo de trabajo demasiado intenso, el descanso
insuficiente.
- El uso de ropa de trabajo que restrinja los movimientos.
- La carencia, por parte del trabajador, de formación suficiente o de
conocimientos adecuados para la manipulación de cargas.

Las estrategias para la prevención se basan principalmente en la ergonomía de los

lugares de trabajo. Las medidas preventivas aplicadas han de ser las siguientes:
- Reducción de las exigencias físicas.
- Mejoras en la organización del trabajo.
- Formación e información suficientes.
- Tratamiento médico y rehabilitación.
- Estrategias cognitivas y de conducta; por ejemplo, estrategias defensivas.
3.2. RIESGOS ELÉCTRICOS
Habitualmente, los accidentes eléctricos se originan por los descuidos y la falta
de atención que suele acarrear una excesiva confianza en la utilización de los equipos de
alimentación eléctrica, puesto que su empleo es común a casi todas las tareas a realizar
en el ámbito del taller. La mayoría de los accidentes se ocasiona por un contacto
indirecto del trabajador con la fuente de electricidad, aunque los más graves (y que
llegan a provocar la muerte) se producen por un contacto directo.
Por lo general, el contacto indirecto procede de un aislamiento defectuoso de
la máquina o de la instalación eléctrica y el contacto directo se suele producir a causa

6
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

de una incorrecta instalación eléctrica de la maquinaria o por una manipulación

indebida de esta por parte del trabajador.

Las estrategias para la prevención de riesgos eléctricos se pondrán en práctica en

dos sentidos principales: el primero, mediante la habilitación de instalaciones que
protejan adecuadamente frente a los peligros generales de explosión e incendio; y el
segundo, mediante la protección particular de los trabajadores contra los riesgos por
contacto directo e indirecto; en este último punto, la conducta de los responsables del
taller debe atenerse a lo estipulado por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión
(REBT).
- Las medidas a tomar para prevenir el contacto eléctrico indirecto son, para la
clase A, la eliminación del riesgo, que evita que los contactos sean peligrosos, y
para la clase B, la puesta a tierra.
- Las precauciones a seguir para evitar el contacto eléctrico directo son las de
alejar las partes activas de la instalación eléctrica e impedir el contacto
accidental interponiendo obstáculos y recubrimientos con los aislantes
apropiados.
- En el caso de la manipulación de una máquina a fin de repararla o de efectuar
operaciones de mantenimiento, es preciso verificar que en ella no haya tensión –
comprobar en la puesta a tierra y en los cortocircuitos todas las posibles fuentes
de tensión– y delimitar la zona de trabajo mediante la debida señalización.

3.3. RIESGOS DURANTE LA UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS

MANUALES
La utilización y el empleo de las herramientas manuales puede ocasionar peligro
de cortes, aprisionamientos, heridas o golpes que pueden llegar a ser de gravedad. Los

7
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

factores de riesgo más importantes, y que aumentan la posibilidad de sufrir accidentes

durante el empleo de las herramientas manuales, son:
- La baja calidad de la herramienta, que repercute en su desgaste prematuro y su
rotura.
- La incorrecta elección de la herramienta.
- El uso inadecuado de la herramienta, esto es, emplearla en actividades para las
que no ha sido diseñada.
- El defectuoso afilado de la herramienta de corte.
- El mantenimiento y la limpieza inadecuados.
- Una falta de destreza y de técnica en su utilización.
Por lo tanto, a la hora de utilizar correctamente las herramientas, y con el fin de prevenir
accidentes, se recomienda seguir los siguientes consejos:
- Elegir la herramienta en función de los trabajos para los que ha sido diseñada.
- Emplear la herramienta exclusivamente para las tareas que le sean propias.
- Recibir la formación adecuada para su uso.
- Cuidar que su mantenimiento, su limpieza, su transporte y su almacenamiento
sean adecuados.
- Reemplazar inmediatamente toda herramienta defectuosa.

3.4. RIESGOS DURANTE LA UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS A MOTOR

Entre el 5 % y el 8 % del total de los accidentes seguidos de baja laboral se
produce con la concurrencia en ellos de las herramientas a motor.
Ya sean de alimentación eléctrica o neumática, los factores de riesgo que
aumentan las posibilidades de sufrir accidentes de trabajo utilizando este tipo de
maquinaria son los expuestos en la siguiente tabla:
- La manipulación indebida de la máquina.
- El manejo de la máquina por parte de trabajadores carentes de formación o sin la
metodología de trabajo apropiada.
- El empleo de una máquina defectuosa o desprovista de los correspondientes
elementos de protección.
- La utilización de máquinas que superen los índices de ruido y vibración
permitidos por la normativa vigente.

8
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

- El uso de la máquina con herramientas y combustibles inapropiados, en malas

condiciones o de baja calidad.

Las estrategias para la prevención de riesgos más importantes a seguir durante la

utilización de las herramientas a motor (ya sean eléctricas o neumáticas) son:
- Los trabajadores deben estar perfectamente formados en la utilización de las
máquinas y conocer los riesgos en su utilización.
- Es indispensable realizar un mantenimiento correcto de las máquinas,
desechando o reparando las que se encuentren en mal estado.
- Las máquinas no deben ser manipuladas bajo ningún concepto para alterar sus
características ni se deben extraer las carcasas ni los elementos de protección
que las acompañan.
- Las herramientas y los combustibles deben mantenerse en buen estado.
- Las máquinas deben ser de buena calidad, con niveles de ruido y vibración
homologados.
- Después del uso, las máquinas se deben revisar, limpiar y almacenar
correctamente.
3.5. RIESGOS DURANTE LOS PROCEDIMIENTOS DE ESTIRAMIENTO
SOBRE BANCADA
Los factores de riesgo que aumentan las posibilidades de sufrir accidentes de
trabajo utilizando los equipos de tracción sobre bancada son:
- Falta de limpieza y de adecuado mantenimiento de los equipos y,
principalmente, de las cadenas y las mordazas.
- Utilización indebida de las cadenas; por ejemplo, someterlas a tensión,
retorcerlas y superar su vida útil.
- Mala instalación de la mordaza durante el estiramiento.
- Tensión excesiva de la cadena por el equipo de tracción.

9
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

Las estrategias para la prevención más importantes contra los accidentes durante
los procedimientos de estiramiento sobre bancada son:
- Mantener la posición del chapista durante el trabajo de estiramiento.
- Sustituir las cadenas cuando hayan superado su vida útil, cuando se observe
algún defecto en ellas o cuando se las haya sometido por error a una tensión
excesiva.
- Instalar correctamente las mordazas y las cadenas de tiro.
- Colocar siempre la cadena o eslinga de seguridad.

3.6. RIESGOS DURANTE LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

Los equipos de medición suelen estar fabricados de materiales ligeros pero con
aristas en ángulo recto que pueden resultar cortantes, lo que comporta riesgos de cortes
y golpes, principalmente en las manos.

Los problemas de salud principales que pueden surgir durante la utilización de equipos
dotados de láser se presentan principalmente sobre los ojos (problemas en la retina) y
sobre la piel (quemaduras). Las estrategias a seguir en este tipo de equipos son:
- La formación adecuada del chapista para la correcta utilización del equipo de
medida láser.
- Un funcionamiento apropiado del equipo de medición.

10
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

- El mantenimiento de la zona de trabajo perfectamente delimitada y señalizada.

- Evitar la presencia de sustancias inflamables en las proximidades.
- Evitar la cercanía de superficies reflectantes.
- Utilizar guantes y gafas de protección homologados.

4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

Las actividades ejecutadas durante los procesos de reparación de estructuras de
los vehículos imponen la utilización de un gran número de máquinas y herramientas (ya
sean manuales, eléctricas o neumáticas), así como de diferentes sustancias surgidas
tanto durante el proceso como durante la limpieza anterior y posterior a la reparación.
Conjuntamente con las estrategias para la prevención de accidentes descritas en
el apartado anterior sobre la utilización de las herramientas manuales, a motor y
diferentes equipos, las medidas de protección personal a observar por el chapista
durante su trabajo quedan determinadas por los riesgos más habituales a los que se ve
sometido; por ejemplo, las operaciones de corte y desgrapado (normales en las
sustituciones de elementos estructurales) generan riesgos de cortes y golpes, elevados
niveles de ruido y vibraciones y proyección de partículas y cuerpos extraños, mientras
que las operaciones de lijado de pinturas, masillas y cordones de soldadura, además de
los anteriores, provocan peligros de inhalación de humos y gases.
La ropa de seguridad del chapista evitará cremalleras y botones; las mangas y las
perneras quedarán suficientemente ceñidas a los brazos y a las piernas para dejar al
trabajador libertad de movimientos para el cómodo ejercicio de su actividad profesional.
Además de ello, el chapista debe emplear los siguientes equipos de protección personal
(EPI):
4.1. GUANTES.
Los guantes de protección se emplean para proteger las manos del trabajador, y
sus características dependerán del tipo de riesgo al que está expuesto (mecánico,
químico, eléctrico, térmico, etc.). El tipo y grado de protección viene definido por los
siguientes pictogramas y la normativa de homologación que determina los ensayos que
debe de superar.

11
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

Guantes de protección mecánica: La norma EN 388:2016 se aplica a todos los tipos

de guantes de protección destinados a proteger de riesgos mecánicos ocasionados por
abrasión, corte por cuchilla, perforación, rasgado e impacto cuando sea aplicable. Son
guantes de Categoría 2. Esta norma también se puede aplicar a protectores de brazo
distintos del guante o de la ropa.

UNE-EN 388. RIESGOS MECÁNICOS

Niveles mínimos de rendimiento 1 2 3 4 5

A Resistencia a la abrasión (ciclos) 100 500 2000 8000 -

B Resistencia al corte por cuchilla (índice) 1,2 2,5 5 10 20

C Resistencia al rasgado (newtons) 10 25 50 75 -

D Resistencia a la perforación (newtons) 20 60 100 150 -

Guantes de protección química:

La norma ISO EN 374:2016 establece los requisitos para los guantes destinados
a la protección del usuario contra los productos químicos y/o microorganismos. Esta
norma no establece requisitos de protección mecánica. Todos los guantes son de
categoría 3.
Se divide en las siguientes partes:
- ISO EN 374-1:2016: Terminología y requisitos exigidos para riesgos químicos.
- EN 374-2:2014: Determinación de la resistencia a la penetración.
- EN 16523-1:2015: Permeación por químicos líquidos bajo condiciones de
contacto continuo.
- EN 374-4:2013: Determinación de la resistencia a la degradación por químicos.
- ISO EN 374-5:2016: Terminología y requisitos exigidos para riesgos de micro-
organismos.
Los guantes se dividen en tres tipos:
- Tipo A: los que se hayan ensayado a la permeación de 6 productos químicos de
la tabla y tengan un nivel 2 como mínimo.
- Tipo B: los que se hayan ensayado a la permeación de 3 productos químicos de
la tabla y tengan un nivel 2 como mínimo.
- Tipo C: los que se hayan ensayado a la permeación de 1 producto químico de la
tabla y tengan un nivel 1 como mínimo.

12
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

4.2. GAFAS DE PROTECCIÓN Y PANTALLAS FACIALES.

Protegen frente a salpicaduras de productos dañinos, frente al polvo durante el
lijados de pinturas y masillas, de las virutas desprendidas del corte de elementos
metálicos y sintético y de los reflejos o del contacto directo con fuentes de radiación
láser.
Limitando el uso de gafas de protección a los trabajos de reparación en bancada,
éstas están reguladas por la norma EN 166 que define los requisitos básicos que deben
cumplir los protectores oculares, en lo relativo al campo visual, requisitos ópticos,
solidez, resistencia al envejecimiento, corrosión e ignición.
Uno de estos requisitos es la solidez. Existe una solidez mínima que deben
cumplir únicamente los cubrefiltros y los oculares con efecto filtrante.
Adicionalmente, define los requisitos que deberán cumplir los protectores
oculares y faciales destinados a ofrecer protección frene a uno o varios de los siguientes
riesgos que se detallan a continuación:
- Uso Básico. Cumplen los requisitos básicos de EN 166. Los protectores deben
de tener una solidez incrementada, que se representa con el símbolo S que se
coloca en oculares y montura.
Los protectores con la solidez incrementada deben soportar el impacto de una
bola de acero de 22 mm a 5,1 m/s. No obstante, el requisito no cubre contra
impacto por partículas a gran velocidad.
- Resistencia al impacto. La resistencia a impactos de partículas a gran velocidad
implica que el protector ocular soporte el impacto de una bola de acero de 0,86 g
de masa a distintas velocidades según el nivel de energía:
 Impactos a baja energía (F): v = 45 m/s
 Impactos a energía media (B): v = 120 m/s
 Impactos a alta energía (A): v = 190 m/s
4.3. PROTECTORES AUDITIVOS.
Ya sean tapones o cascos de protección, salvaguardan de la sordera profesional y
demás dolencias menores derivadas del ruido excesivo.
Cuando se utilicen herramientas automática y el nivel de ruidos sobrepase los 85
decibelios, todo el personal tiene que utilizar protectores auditivos. Los protectores
deben reducir los niveles de ruido aceptable, sobre unos 70 decibelios, pero no aislar
totalmente al trabajador por el riesgo que representa. La normativa europea relativa a
estos equipos de protección individual es la EN 352.

13
Elementos Fijos IES Gerardo Molina
Tema 0.- Seguridad en el taller de carrocería Técnico Carrocería

4.4. MASCARILLAS DE SEGURIDAD:

Se emplean en operaciones en las que exista algún tipo de riesgo de inhalación
de sustancias peligrosas. En el puesto de chapista se emplearán mascarillas contra
polvo, autofiltrante.
Su misión es impedir que el trabajador inhale partículas sólidas y aerosoles de
base agua. Suelen estar fabricas de papel o algodón. La normativa de homologación es
la EN 149. Deberán llevar grabada la clase de protección (FFP1, FFP2, FFP3).
4.5. BOTAS DE SEGURIDAD
Su emplearán para proteger a los pies del trabajador frente a golpes y
aplastamientos, y adicionalmente frente a resbalamientos. La norma EN345 regula el
calzado de seguridad de uso profesional, equipado con puntera para ofrecer protección
frente al impacto con un nivel de energía de 200 J.
Adicionalmente puede tener la siguientes características complementarias:
- Categoría S1: Puntera contra impactos. Antiestático. Absorción de energía
en el talón.
- Categoría S2: S1 + Resistencia a la penetración del agua.
- Categoría S3: S2 + Resistencia a la perforación en la suela (Plantilla
antiperforación). + Resistencia a la penetración del agua.
- Categoría S4: Puntera antiperforación. Antiestático. Absorción de energía
en el talón.
- Categoría S5: S4 + Resistencia a la perforación en la suela.(Plantilla
antiperforación).

4.6. INFORMACIÓN QUE TIENE ADJUNTAR EL FABRICANTE DE LOS EPI.

Todo equipo de protección individual tiene que venir con un folleto informativo
que contenga la siguiente información:
- Certificación de homologación.
- Instrucciones de utilización, almacenaje, limpieza, conservación y
mantenimiento.
- Rendimiento alcanzado en los ensayos y controles técnicos y de calidad.
- Fecha y plazo de caducidad del quipo o de alguno de sus componentes más
críticos.
- Identificación del fabricante y del organismo de control.

14
Elemeentos Fijos IE
ES Gerardo Molina
M
Temaa 0.- Seguridadd en el taller dde carrocería Técnico Carrrocería

15