Tesis Andrea Ordoñez

EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS DEL ENMALLADO EN EL MODELAMIENTO
NUMÉRICO DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU
ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS
ANDREA PAOLA ORDÓÑEZ CARVAJAL
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA – SANTANDER
2011
EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS DEL ENMALLADO EN EL MODELAMIENTO
ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS
ANDREA PAOLA ORDOÑEZ CARVAJAL
Trabajo de Grado presentado como requisito para optar al título de
INGENIERO DE PETRÓLEOS.
Avalado por el Grupo de Investigación de Recobro Mejorado en el marco de cooperación

tecnológica 004 de 2004 suscrito por la Universidad Industrial de Santander y ECOPETROL
S.A, Instituto Colombiano del Petróleo.
M.Sc. SAMUEL FERNANDO MUÑOZ NAVARRO
Director
M.Sc. FABIÁN CAMILO YATTE GARZÓN

M.Sc. HERNANDO BOTTIA
Codirectores
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA – SANTANDER
2011
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4
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6
DEDICATORIA
A Dios por darme la oportunidad de alcanzar cada logro en mi vida, por darme la fortaleza para
asumir cada problema en mi camino y por darme su amor incondicional.
A mi mami Paty, por ser padre, madre y amiga para mí. Por ser el motivo de mis esfuerzos, mi
ejemplo a seguir y el pilar de mi vida. Gracias por darme todo y mucho más!
A mi familia, por todo su apoyo en cada una de mis decisiones.
A mis mejores amigas: Sandra, Fer y Chiky; a mi “esposo” Palmis y a Luisito por estar conmigo en
cada momento que los necesité. A todos mis verdaderos amigos por demostrarme que puedo
contar con ustedes en cualquier situación.
A aquellos que no solo con sus enormes conocimientos sino con su apoyo incondicional fueron
más que un grupo de investigación, Una segunda familia: Al Profe Samuel, a mi Jefecito Fabián,
Nelson, Fernando, y los demás auxiliares, tesistas y Neo profesionales que hacen o hicieron parte
de este gran proyecto.
A mi compañera Adri, por su nobleza e incalculable apoyo en los últimos meses; y a mis
compañeros de sala Yess y Hernie, sin sus consejos y nuestras pausas activas, esta tesis no
hubiese terminado nunca.
A mi súper equipo SPE, no se llegan a imaginar la inmensidad de enseñanzas que adquirí a su

lado. Mis mejores deseos para ustedes, la vida les tiene preparados grandes éxitos personales y
profesionales.
A mis amigos y a la vez grupo de estudio de los últimos semestres, especialmente al chocolate
extra-viscoso de Moon, y a su estricto sistema de cucharas, que sin duda alguna nos ayudó en los
momentos más difíciles
A todos aquellos que estuvieron en mi camino para hacerme crecer personal y profesionalmente.
Gracias por ser parte del inicio de este sueño.
Andrea Ordoñez Carvajal
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DEDICATORIA
Dedico éste Trabajo de Grado y mi título de Ingeniera de Petróleos:
En primer lugar a Dios, que ha sido la guía todos los días de mi vida, que ha encaminado mis
pasos y me ha traído hasta el lugar donde estoy. Gracias Diosito Te Amo y doy gracias por todas
tus inmensas bendiciones.
A mis papás por ser la base de mi lucha, por ser ejemplo de vida, por apoyarme y estar siempre
conmigo. A mi papá Alfredo Ochoa por entregarme ese amor incondicional, puro e infinito, por ser
el principal motor de mi vida y por tener siempre esa fe ciega en mí. A mi mamá María Teresa
Vargas por ser una mujer intachable, recta y sincera siempre, por corregirme, apoyarme, por todo
su esfuerzo y dedicación. LOS AMO CON TODO MI CORAZÓN.
A mis hermanos Sergio Ochoa y Omar Ochoa, porque han sido siempre parte importante de mi
vida, por ser un motivo de inspiración y por alegrarme la vida.
A todos las personas que hicieron posible que ésta tesis se realizara al Grupo de investigación
Recobro mejorado, al profe Samuel, a Palmis, a Fabián, a Nelson, a mi compañerita de tesis
Andre, he aprendido mucho de ti, eres una dura y una súper mujer, a todos los integrantes del
grupo, porque de cada uno de ustedes he aprendido muchas cosas.
A mis amigos inolvidables que siempre estuvieron conmigo, que tuvieron paciencia con mi genio y
mis momentos de tristeza y alegría, especialmente a Pachito, Zoris, Jhon, Yamit, Diego, Yes,
Herni, Nata y Cami. Ustedes son y serán muy importantes para mí siempre. Gracias Totales por
todo y agradezco a Dios por haberlos conocido.
Adriana Ochoa Vargas
8
AGRADECIMIENTOS
A Samuel Fernando Muñoz por su ser apoyo y guía durante el desarrollo del
trabajo. Por sus consejos de incalculable valor para nuestro crecimiento personal y
profesional.
A Fabián Camilo Yatte por su dedicación y ejemplo, por su gran disposición como
guía en este camino, y por ser más que un soporte técnico, un amigo.
Al Grupo de Investigación Recobro Mejorado, por darnos la oportunidad de

crecer intelectualmente durante toda nuestra estadía, y por ser mas más que un
grupo de investigación, una familia. A los ingenieros Nelson, Jorge Mario, Luis
Roberto, Fernando y todos que integran este maravilloso y único equipo de
trabajo.
A los profesionales de Computer Modelling Group (CMG) por ser soporte

técnico, especialmente a Victor Lara cuyos aportes contribuyeron enormemente al
desarrollo de esta tesis.
A la Universidad Industrial de Santander por formarnos de manera integral y

permitirnos conocer el valor del esfuerzo en el desarrollo de todos nuestros
proyectos. Además por ser la plataforma para alcanzar nuestras metas.
A la Escuela de Ingeniería de Petróleos por brindarnos una gran base para

nuestro futuro desarrollo profesional.
A todos aquellos que nos acompañaron durante este camino, aportando vivencias
y enseñanzas que quedarán grabadas en nuestros corazones.
9
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 19
1 GENERALIDADES DEL PROCESO ................................................................... 21
1.1 DESCRIPCIÓN ............................................................................................. 21
1.2 REACCIONES PRESENTES EN UN PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU
........................................................................................................................... 26
1.2.1 Reacciones de Oxidación a baja temperatura (LTO).............................. 26
1.2.2 Reacciones de Pirólisis o Temperatura intermedia (ITO) ....................... 28
1.2.3 Reacciones de Oxidación a Alta Temperatura (HTO) ............................ 29
1.3 PROBLEMAS RELACIONADOS CON LOS EFECTOS DEL GRID ............. 30

1.3.1 Identificación .......................................................................................... 30
1.3.2 Soluciones planteadas al problema ........................................................ 33
1.4 FLUJO DE TRABAJO PARA EL MODELAMIENTO DE CIS ........................ 36

1.4.1 Caracterización del crudo ....................................................................... 36
1.4.2 Desarrollo de pruebas cinéticas ............................................................. 37
1.4.3 Desarrollo de un modelo cinético. .......................................................... 37
1.4.4 Ajuste cinético (pruebas cuantitativas RTO) ........................................... 37
1.4.5 Simulación numérica de un tubo de combustión. ................................... 38
1.4.6 Simulación semi-cuantitativa a escala de campo ................................... 40
1.4.7 Sensibilidad de los parámetros operacionales ....................................... 41
1.5 DEFINICIÓN DE VARIABLES DE ENTRADA Y SALIDA ............................. 43

1.5.1 Variables de entrada .............................................................................. 43
1.5.2 Variables de salida ................................................................................. 45
2. ANÁLISIS DE MODELOS UNIDIMENSIONALES ............................................. 53

2.1 METODOLOGÍA GENERAL 1D ................................................................... 53
10
2.2 CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO CONCEPTUAL DE LABORATORIO 54
2.2.1 Descripción Modelo Base en Coordenadas cilíndricas........................... 54
2.2.2 Prototipo a nivel de laboratorio en coordenadas cartesianas ................. 59
2.3 RESULTADOS DEL PROTOTIPO CONCEPTUAL DE LABORATORIO ..... 63

2.3.1 Variables de Salida Laboratorio. ............................................................ 63
2.3.2. Comparación de Resultados Cartesiano Vs Radial. .............................. 69
2.4. CONSTRUCCIÓN MODELO CARTESIANO A ESCALA DE CAMPO ........ 75

2.4.1. Análisis de la tasa de inyección de aire ................................................. 75
2.4.2. Aumento periódico del Tamaño del Grid ............................................... 79
2.4.3 Modelo unidimensional a escala de campo ............................................ 98
2.5. RESULTADOS MODELO DE CAMPO ...................................................... 102

2.5.1 Variables de Salida............................................................................... 103
2.5.2. Comparación de resultados del prototipo a escala de laboratorio en 1D y

el modelo a escala de campo en 1D ............................................................. 107
2.6 EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS CELDAS EN EL DESEMPEÑO DEL

PROCESO........................................................................................................ 119
3. ANÁLISIS DE MODELOS BI-DIMENSIONALES ............................................. 121
3.1 METODOLOGÍA MODELO EN 2D ............................................................. 121
3.2 CONSTRUCCIÓN MODELOS EN 2D. ....................................................... 122
3.2.1 Caso A: 2 divisiones ............................................................................. 123
3.2.2 Caso B: 4 divisiones ............................................................................. 128
3.2.3 Caso C: 6 divisiones ............................................................................. 132
3.3 EFECTO DEL DIMENSIONAMIENTO EN EL DESEMPEÑO DE PROCESO

DE COMBUSTIÒN IN SITU.............................................................................. 136
3.4 VARIACIÓN DE PERMEABILIDADES ....................................................... 138
3.4.1 Variables de salida ............................................................................... 139
3.5 GRID DINÁMICO ........................................................................................ 146
11
3.5.1 Resultados de la aplicación de la herramienta DYNAGRID ................. 149
3.5.2 Evaluación del efecto del refinamiento en el desempeño del proceso. 153
3.5.3 Viabilidad de la aplicación de la herramienta DYNAGRID en procesos de

combustión in situ .......................................................................................... 157
CONCLUSIONES ................................................................................................ 159

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 160
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 161
12
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Representación de las zonas generadas en un proceso de CIS. ........... 25

Figura 2. Representación de la temperatura y la saturación de aceite en las
diferentes zonas de CIS ......................................................................................... 25
Figura 3. Flujo de calor y temperatura dependientes del tamaño de bloque ......... 32
Figura 4. Perfiles areales de temperatura ilustrando los efectos de orientación del
grid, durante un proceso de combustión in situ. Derecha: esquema 5-puntos,
Izquierda: esquema 9-puntos................................................................................. 33
Figura 5. Full Field Model - Área adecuada para CIS y área para el patrón. ......... 40
Figura 6. Perfiles de temperaturas a diferentes tiempos sin propagación. ............ 51
Figura 7. Perfiles de temperaturas a diferentes tiempos con propagación. ........... 52
Figura 8. Dimensiones del modelo base, vista 3D y plano X-Y ............................. 58
Figura 9. Dimensiones del prototipo a escala de laboratorio vista 3D y plano X-Y 61
Figura 10. Perfiles de temperatura del prototipo conceptual a escala de laboratorio
............................................................................................................................... 64
Figura 11. Temperatura Máxima del prototipo conceptual a escala de laboratorio 65
Figura 12. Posición del frente del prototipo conceptual a escala de laboratorio .... 66
Figura 13. Fluidos producidos del prototipo conceptual a escala de laboratorio .... 67
Figura 14. Factor de Recobro del prototipo conceptual a escala de laboratorio .... 68
Figura 15. Comparación de Perfiles de temperatura a escala de laboratorio ........ 69
Figura 16. Comparación del frente de combustión para los modelos a escala de
laboratorio .............................................................................................................. 70
Figura 17. Comparación las temperaturas máximas para los modelos a escala de
laboratorio .............................................................................................................. 71
Figura 18. Comparación de las Temperaturas Promedios para los modelos a
escala de laboratorio .............................................................................................. 72
Figura 19. Comparación del factor de recobro para los modelos a escala de
laboratorio .............................................................................................................. 73
Figura 20. Comparación de la posición del frente para los modelos a escala de
laboratorio .............................................................................................................. 73
Figura 21. Fluidos producidos para el prototipo a escala de laboratorio ................ 74
Figura 22. Comportamiento de la temperatura y los gases producidos para 2dz,
5dz, 10dz ............................................................................................................... 78
13
Figura 23. Temperatura Máxima para el caso de aumento * 2 .............................. 81
Figura 24. Temperatura Máxima para el caso de aumento * 5 .............................. 82
Figura 25. Temperatura Máxima para el caso de aumento * 10 ............................ 83
Figura 26. Temperatura Máxima para el caso de aumento * 30 ............................ 84
Figura 27. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 30∆z... 86
Figura 28. Ajuste por tasa de la Temperatura máxima para el caso de 50 ............ 87
Figura 29. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 50 ...... 89
Figura 30. Ajuste por tasa de la Temperatura máxima para el caso de 100 .......... 91
Figura 31. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 100..... 93
Figura 32. Ajuste por tasa de la Temperatura máxima para el caso de 500 .......... 95
Figura 33. Ajuste por cinética de la temperatura máxima para el caso de 500 ...... 96
Figura 34. Segundo Ajuste por cinética de la temperatura máxima para el caso de
500 ......................................................................................................................... 97
Figura 35.Variación en la longitud del modelo base a escala de campo 1D. ....... 101
Figura 36.Perfiles de temperatura- Modelo unidimensional a escala de campo .. 104
Figura 37.Temperatura Máxima y Promedio- Modelo unidimensional a escala de
campo .................................................................................................................. 105
Figura 38.Fracción molar de los gases de combustión - Modelo unidimensional a
escala de campo .................................................................................................. 105
Figura 39.Posición del frente a 353 °F, 848 ºF- Modelo unidimensional a escala de
campo .................................................................................................................. 106
Figura 40.Factor de Recobro - Modelo unidimensional a escala de campo ........ 107
Figura 41. Comparación Picos de temperatura entre los modelos unidimensionales
............................................................................................................................. 109
Figura 42. Comparación Temperatura máxima entre los modelos unidimensionales
............................................................................................................................. 111
Figura 43. Comparación de filudos producidos entre los modelos unidimensionales
............................................................................................................................. 113
Figura 44. Comparación de la posición del frente entre los modelos
unidimensionales ................................................................................................. 114
Figura 45.Comparación del factor de recobro entre los modelos unidimensionales
............................................................................................................................. 116
Figura 46 Comparación del volumen de coque entre los modelos unidimensionales
............................................................................................................................. 118
............................................................................................................................. 120
Figura 48. Metodología desarrollo modelo en 2 dimensiones .............................. 121
Figura 49. Tamaño de la celda del modelo unidimensional. ................................ 122
Figura 50. Modelo en 2D, con 2 divisiones en Z .................................................. 123
14
Figura 51 División de la tasa de inyección de aire, para el modelo con 2 divisiones.
............................................................................................................................. 124
Figura 52.Temperaturas máximas, para el caso de 2 divisiones ......................... 124
Figura 53. Perfil de temperatura para el caso de 2 divisiones. ............................ 126
Figura 54. Factor de recobro para el caso de 2 divisiones .................................. 127
Figura 55. Modelo en 2D, con 4 divisiones en Z .................................................. 128
Figura 56. División de la tasa de inyección de aire, para el modelo con 4 divisiones
............................................................................................................................. 128
Figura 57. Temperaturas máximas, para el caso de 4 divisiones ........................ 129
Figura 58. Perfil de temperatura para el caso de 4 divisiones ............................. 131
Figura 60. Modelo en 2D, con 6 divisiones en Y .................................................. 132
............................................................................................................................. 132
Figura 62. Temperaturas máximas, para el caso de 6 divisiones ........................ 133
Figura 63. Perfil de temperatura para el caso de 6 divisiones ............................. 134
Figura 65. Efecto del dimensionamiento en el proceso ....................................... 136
Figura 66. Comportamiento de la tasa con respecto a la longitud de la celda. .... 137
Figura 67. Picos de Temperatura modelos homogéneo y heterogéneos. ............ 140
Figura 68. Perfiles de Temperatura para los casos presentados ......................... 140
Figura 69. Temperatura promedio modelos homogéneo y heterogéneos. .......... 142
Figura 70. Fracción Molar O2 modelos homogéneo y heterogéneos. ................. 143
Figura 71. Perfiles fracción molar O2 modelo homogéneo y heterogéneos. ....... 144
Figura 72. Fracción Molar CO2 modelos homogéneo y heterogéneos. ............... 144
Figura 73. Factor de Recobro modelos homogéneo y heterogéneos. ................. 145
Figura 74. Proceso de Amalgamación ................................................................. 147
Figura 75. Temperatura como Función de Adaptación ........................................ 148
Figura 76. Amalgamación bidimensional con parámetro igual a 2 en el eje X y 3 en
el eje Y. ................................................................................................................ 149
Figura 77. Perfiles de Temperatura para Función de adaptación con gradiente de
a)10ºF; b) 50ºF; c) 100ºF ..................................................................................... 151
Figura 78. Representación Parámetros de amalgamación utilizados. ................. 152
Figura 79. Perfiles de Temperatura para los parámetros de amalgamación
especificados a) Y=1; Z=1; b) Y=2; Z=2; c) Y=2; Z=3. ......................................... 152
Figura 80. Picos de Temperatura Modelo base y con refinamientos. .................. 154
Figura 81. Fracción Molar O2 Modelo base y con refinamientos. ........................ 155
Figura 82. Fracción Molar CO2 Modelo base y con refinamientos. ..................... 156
Figura 83 Factor de Recobro Modelo base y con refinamientos. ......................... 157
15
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Variables de ajuste de una prueba de tubo de combustión. ..................... 39

Tabla 2. Concentración de CO2 en cada régimen de reacción de CIS. ................ 48
Tabla 3. Propiedades Petrofísicas utilizadas en el modelo .................................... 54
Tabla 4. Composición del aceite ............................................................................ 55
Tabla 5. Parámetros cinéticos del esquema de reacciones ................................... 56
Tabla 6. Dimensiones del modelo base ................................................................. 57
Tabla 7. Propiedades de las celdas ....................................................................... 58
Tabla 8. Dimensiones del Prototipo conceptual ..................................................... 60
Tabla 9. Tasa y longitud de las celdas, planteadas para las corridas llevadas a
cabo por MARJERRISON D,. FASSIHI M, R ......................................................... 76
Tabla 10. Tasa y dimensiones de las celdas ........................................................ 77
Tabla 11. Modelo de reacciones para cada simulación. ........................................ 79
Tabla 12. . Tamaño de las celdas, para la construcción del elemento de campo .. 80
Tabla 13. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento * 2 ............................. 80
Tabla 14. . Tamaño de las celdas, para el caso de aumento *5 ............................ 81
Tabla 15. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento * 10 ........................... 82
Tabla 16. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento * 30 ........................... 83
Tabla 17. Tasa de aire para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 30∆z
............................................................................................................................... 85
Tabla 18. .Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 30∆z .............................................................................................................. 85
Tabla 19. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento 50 .............................. 86
Tabla 20. Tasa de aire para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 50 . 88
Tabla 21.. Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 100 ................................................................................................................ 89
Tabla 22. . Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 100 ................................................................................................................ 90
Tabla 23. Tasa de aire para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 100
............................................................................................................................... 91
Tabla 24. . Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 100 ................................................................................................................ 92
Tabla 25. .Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 500 ................................................................................................................ 93
16
Tabla 26. Tasa de aire para el ajuste de la temperatura máxima para el caso
100∆z ..................................................................................................................... 94
Tabla 27. Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el
caso 500 ................................................................................................................ 96
Tabla 28.Energía de activación (segundo ajuste), para el ajuste de la temperatura
máxima para el caso 500∆z ................................................................................... 97
Tabla 29. Tasa de inyección de aire para el modelo unidimensional a escala de
campo .................................................................................................................... 99
Tabla 30. Tamaño de la celda para el modelo unidimensional a escala de campo
............................................................................................................................... 99
Tabla 31. Energía de Activación para la construcción del elemento de campo ... 100
Tabla 32. Variables de entrada - Modelo Unidimensional a escala de campo ..... 103
Tabla 33. . Calendario para caso unidimensional ................................................ 108
Tabla 34. Velocidad del frente de combustión ..................................................... 114
Tabla 35. Valores de energía de activación para cada aumento de las celdas ... 120
Tabla 36. Tasa inicial y ajustada para el caso de 2 divisiones ............................. 126
Tabla 39. Resumen Tasa ajustada-Factor de Recobro para cada caso de las
divisiones. ............................................................................................................ 135
Tabla 40. Coeficiente de variación y distribución de permeabilidad ..................... 138
17
RESUMEN
TÍTULO: EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS DEL ENMALLADO EN EL MODELAMIENTO

AUTORES: ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS, ANDREA PAOLA ORDOÑEZ CARVAJAL.
PALABRAS CLAVES: Simulación, Combustión in situ, Tamaño de celda, dimensionamiento,

escalas de simulación, malla dinámica, enmallado.
DESCRIPCIÓN
La combustión in situ es un método de recobro mejorado en el cual se inyecta aire a un yacimiento

con el fin de hacer reaccionar el oxígeno presente en el gas de inyección con el hidrocarburo de la
formación. Éste conjunto de reacciones genera un frente de alta temperatura, que se extiende
desde el pozo inyector hacia el productor, mejorando la movilidad de los fluidos a su paso y
aumentando el factor de recobro.
Varias dificultades se dan al momento del modelamiento a escala de campo, debido a la

imposibilidad de escalar el proceso. Intentar representar el verdadero espesor del frente de
combustión con celdas pequeñas, implica altos tiempos de cómputo. Por otro lado, la distribución
promedio de datos de presión y temperatura, genera imprecisiones considerables en el desempeño
del proceso en celdas de tamaño de campo. Como consecuencia de esto, datos cinéticos como la
energía de activación, que dependen de la temperatura no tendrán resultados similares en modelos
de campo.
Partiendo de un modelo base previamente ajustado, que representa una prueba de tubo de
combustión de una muestra de un campo colombiano, se construye un prototipo unidimensional
cartesiano a escala de laboratorio, con las mismas propiedades y condiciones. A partir de este, y
mediante aumentos periódicos en el tamaño de las celdas, hasta alcanzar un tamaño
representativo de campo, se llega a un modelo conceptual en 1D. Posteriormente se evalúan los
efectos del dimensionamiento, mediante la construcción de modelos conceptuales en 2D.
Mediante cambios en variables de entrada previamente identificadas (tasa de aire y parámetros

cinéticos) se puede reproducir el comportamiento del proceso del modelo base, tomando como
referencia variables de desempeño (Perfiles de temperatura, gases producidos, factor de recobro y
posición del frente).
18
ABSTRACT
TITLE: EVALUATION OF GRID EFECCT ON THE NUMERICAL SIMULATION OF AN IN SITU

COMBUSTION.
AUTHORS: ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS, ANDREA PAOLA ORDOÑEZ CARVAJAL
KEY WORDS: Numerical Simulation, in situ combustion, grid sizing, dimensions, simulation scales,
dynamic gridding, grid.
DESCRIPTION
In situ combustion is an Enhance Oil Recovery method where air is injected into the reservoir in
order to make the oxygen from the gas, react with the hydrocarbon. This reaction scheme
generates a high temperature combustion front, which moves through the reservoir from the injector
well to the producer, improving the fluids mobility and increasing the oil recovery factor.
Some shortcomings occur in field scale simulation, because of the impossibility to use a process
scaling method. Try to represent the real combustion front thickness with small grid blocks, takes
high values of computer time. By the other side, the average distribution of pressure and
temperature data produces inaccurate results in the process performance in field scale grid blocks.
Therefore, kinetic parameters such as activation energy, that is temperature dependent, will not
have similar results in field scale models.
Based on a previously matched numerical model, which represent a combustion tube experiment
done to a sample from a Colombian field; it was built a laboratory-scale one-dimensional
Cartesian prototype, using the same properties and operational conditions. Starting from this and
with periodical increases in the grid size, until reaching characteristic field measurements, the result
is a conceptual 1D simulation model. After this, the dimensionality evaluation was made through
the conceptual model simulation two dimensions.
Through different changes on input variables previously identified (air rate and kinetic parameters),
It is possible to represent the process behavior in the base case, according to performance
variables (temperature profiles, produced fluids, recovery factor and front position).
19
INTRODUCCIÓN
El rápido agotamiento de las reservas de crudo convencional, ha hecho que en los

últimos años exista un interés prominente en la explotación de yacimientos de
crudo pesado y extra pesado. Uno de los métodos de recobro más promisorios
para este tipo de yacimientos, es la combustión in situ, la cual está basada en la
generación de mecanismos de desplazamiento térmico, miscibles e inmiscibles.
Debido a los importantes yacimientos de crudo pesado en Colombia que equivalen

a siete veces las reservas de crudo convencional, y a las condiciones físicas y
geológicas de éstos, que no favorecen la viabilidad de otros métodos térmicos, la
combustión in situ se ha convertido en foco de diferentes estudios de aplicación.
Aunque la combustión in situ tiene gran potencial de recuperación de

hidrocarburos, tiene asociado a él muchas complejidades que dificultan su
representación a nivel de laboratorio y de simulación numérica. Sin embargo,
existen herramientas como la simulación de pruebas de tubo de combustión que
ayudan a disminuir la incertidumbre, mediante la predicción del comportamiento
del yacimiento bajo este esquema de explotación.
Si bien es posible modelar numéricamente un experimento de tubo de combustión

con el fin de determinar el esquema de reacciones apropiado y otros datos
necesarios para que se pueda realizar la simulación del proyecto, los datos
obtenidos del ajuste histórico de estas pruebas de laboratorio no pueden ser
utilizados directamente en la simulación a escala de campo.
Sin embargo, para el caso de la combustión, se dificulta la reproducción del

proceso a escala de campo dada la diferencia dimensional entre la longitud del
frente de combustión y la extensión del yacimiento. Este inconveniente se asocia
directamente con los efectos que ocasiona el tamaño de las celdas del modelo de
19
simulación, debido a la imprecisión generada en la distribución de presión y
temperatura.
Partiendo de un modelo ajustado de una prueba de tubo de combustión realizada

a una muestra de un campo colombiano y mediante el aumento periódico de las
celdas se evaluará el efecto del tamaño de estas, buscando un rango de
temperatura, a partir de un parámetro de ajuste. Así mismo, se evaluarán los
efectos del dimensionamiento, mediante modelos en dos dimensiones.
La evaluación se desarrolla a partir de cambios en las variables de entrada, cuyos

efectos se estudiarán en variables de salida, tratando de lograr un ajuste en
campo de acuerdo a los resultados obtenidos a nivel de laboratorio. De esta forma
se ve que tan viable es obtener el mismo comportamiento de quema en los
modelos a pequeña y gran escala.
Finalmente vale la pena resaltar que la importancia de este estudio radica en

determinar las posibilidades de un escalamiento del proceso, y cuáles son los
parámetros involucrados para poder lograrlo.
20
1 GENERALIDADES DEL PROCESO
1.1 DESCRIPCIÓN
La combustión in situ, es un método de recobro mejorado, el cual ha sido

extensamente estudiado tanto a escala de campo como a nivel de laboratorio. Sin
embargo, no ha tenido la suficiente aceptación, debido a la cantidad reducida de
aplicaciones exitosas a escala de campo. Muchas de estas fallas resultaron de
una inapropiada aplicación del proceso, la cual surgió de los conceptos
inadecuados que se tenían de la cinética de la combustión.
El concepto tradicional de combustión in situ, consiste en la propagación de un

frente a alta temperatura, el cual desplaza el aceite hacia el pozo productor. La
inyección de un gas, generalmente aire (Oxigeno (21%) y Nitrógeno (79%)) junto
con el componente hidrocarburo en el yacimiento, hace que se generen una serie
de reacciones, la cuales son las encargadas de sostener el frente de combustión.
El combustible para el proceso, es normalmente asumido como coque, el cual se
deposita en la matriz mineral de la roca, mediante la reacciones de craqueo o
pirólisis.
La combustión in situ, es un proceso técnica y económicamente atractivo, debido

particularmente a que la porción de crudo quemado es la más pesada y la de
menor valor (aproximadamente del 5% al 10% del OOIP1). Considerando que la
técnica de combustión es un proceso aplicable para yacimientos de crudo pesado,
la dramática reducción de la viscosidad con la temperatura es una ventaja clave,
además de promover la producción por mecanismos de desplazamiento
adicionales como la expansión térmica y empuje de gas causado por los gases de
1
GUTIERREZ D., et al., The Challenge of Predicting Field Performance of Air Injection Projects Based on Laboratory and
Numerical Modeling, 2009
21
combustión. Lo que genera una alta eficiencia de barrido microscópico, producto
de estos mecanismos.
Económicamente, se han obtenido altos factores de recobro, mediante la

aplicación del proceso. A nivel de laboratorio, se pueden obtener eficiencias de
desplazamiento desde hasta el 90%, lo que implica un buen desempeño de esta
técnica. En este sentido, el uso de la combustión a escala de campo, sería
altamente promisoria, ya que los costos asociados a la compresión del aire, los
cuales ocupan un papel muy importante en el proceso, no tendrían un gran
impacto en el flujo de caja del mismo.
Cuando el aire se inyecta y el frente de combustión avanza en el yacimiento,

existen siete zonas identificadas entre el pozo inyector y el productor. Estas zonas
son resultado de la transferencia de masa, trasferencia de energía y las
reacciones químicas que ocurren en el proceso, las cuales se mueven en la
dirección del flujo de aire.2
En la figura 1, se presenta un esquema idealizado de las diferentes zonas que se

generan en el proceso convencional de combustión, sin embargo en campo existe
una transición entre estas zonas. En la figura 1 se pueden ver las zonas
identificadas:
 Zona de aire
 Zona de Combustión
 Zona de Craqueo
 Zona de Craqueo/vaporización
 Banco de Agua Caliente
 Banco de Aceite
2
SARATHI Partha S. “In-situ combustion handbook - principles and practices” Final Report “November 1998. P 25
22
 Zona de aire
La zona adyacente al pozo inyector es la zona quemada, donde es la combustión
ya ha tenido lugar. Cuando las arenas no consolidadas son quemadas en el
laboratorio, esta región quemada estará completamente libre de crudo o contenido
de coque y puede tener un color entre blanco y gris muy suave. 3 Con el flujo
continuo de aire en el yacimiento, la temperatura en la zona quemada aumenta
desde la temperatura de la formación cerca al inyector a temperaturas cercanas a
la temperatura de combustión.
 Zona de Combustión
Inmediatamente delante de la zona quemada se encuentra la zona o frente de
combustión. Es aquí donde se dan las reacciones entre el aire y el combustible
generando calor. La zona de combustión tiene un espesor del orden de 80 mm
para un proceso de combustión seca y alrededor de 50 mm para un proceso de
combustión húmeda, a una tasa inyección constante de 23.0m3 (St)/m2-h4, es aquí
donde se generan altas temperaturas, agua y gases de combustión (dióxido y
monóxido de carbono).
 Zona de Coque
Justo delante del frente de combustión se encuentra la zona de craqueo térmico,
donde se forma el combustible del proceso. Este combustible, denominado coque
tiene una relación hidrógeno carbono (H/C) entre 0.6 y 1.6, dependiendo de las
condiciones de descomposición. Las temperaturas alcanzadas en esta zona,
dependen básicamente de la naturaleza y la cantidad de combustible consumido
por unidad de volumen de roca.5
 Zona de Vaporización
3
YATTE F. “Seminario Combustión In Situ”, UIS. P 25
4
BAGCI S., “Estimation of Combustion Zone Thickness during In Situ Combustion Processes”, 1998
5
SARATHI Op. cit. p 4
23
Debido a las altas temperaturas generadas en la zona de craqueo/vaporización, se
presenta la vaporización de los componentes más livianos del crudo, y un craqueo
térmico o pirólisis de los componentes más pesados. Estos compuestos
vaporizados son transportados con los gases de combustión, se condensan y
finalmente se mezclan con el hidrocarburo original. Los gases de combustión,
gases hidrocarburos, gases orgánicos y residuos orgánicos sólidos son el
resultado de la pirólisis de los componentes pesados. Adicionalmente, se
encuentra la zona de condensación, referida normalmente como “plateau de
vapor”, ciertos hidrocarburos vaporizados, entran a esta zona se condensa y
disuelven en el crudo original. Dependiendo de las temperaturas alcanzadas, es
posible que el crudo presente un fenómeno denominado “visbreaking”, donde el
hidrocarburo se somete a una reducción de la viscosidad. La zona de
condensación contiene vapor, aceite, agua y gases de combustión, los cuales se
mueven hacia el pozo productor.
 Banco de Agua Caliente

Después de la zona de condensación, donde la temperatura es menor que la
temperatura de condensación del vapor, se crea un banco de agua caliente; en
ésta zona la saturación de agua es mayor que la saturación de agua inicial.
 Banco de Aceite
El banco de aceite, contiene todo el aceite que ha sido desplazado de las zonas
precedentes. Finalmente, se encuentra la porción de aceite que no ha sido
alterada, donde la temperatura es cercana a la temperatura de la formación.
24
Figura 1. Representación de las zonas generadas en un proceso de CIS.
Fuente. Autores
En la figura 2, a continuación se observa una representación ideal de las

características de la temperatura y la saturación de aceite en las diferentes zonas
de CIS. Además, se observa el comportamiento descendente de la temperatura,
con un pico máximo en la zona de combustión, que indica la generación de calor
del frente de combustión. Contrario al comportamiento ascendente de la
saturación de aceite, donde se observa, que teóricamente, en la zona quemada,
se esperaría una saturación de aceite mínima.
Figura 2. Representación de la temperatura y la saturación de aceite en las diferentes zonas de CIS
Fuente: GERRISTSEN M., et al. “Experimental Investigation and High Resolution Simulator of In-Situ Combustion
Processes; 1.Simulator Design and Improved Combustion with Metallic Additives”.
25
Los mecanismos responsables del desplazamiento del aceite en CIS, varían con el
tipo de crudo original. Para crudos pesados, el incremento en la movilidad del
aceite con el incremento en la temperatura es el principal mecanismo, asistido por
el flujo de gas y el empuje de agua fría y caliente
1.2 REACCIONES PRESENTES EN UN PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU
Durante un proceso de combustión in situ se presentan 3 tipos de reacciones

básicas, producto de la interacción entre el hidrocarburo del yacimiento y el
oxígeno presente en el aire inyectado. A continuación se presentan las
características principales de las mismas:
1.2.1 Reacciones de Oxidación a baja temperatura (LTO)
Las reacciones de oxidación a baja temperatura o LTO (Low Temperature

Oxidation) generalmente se presentan a menos de 600ºF, sin embargo este rango
depende de las características del aceite como tal. El producto de estas
reacciones es agua y compuestos hidrocarburos parcialmente oxigenados como
ácidos carboxílicos, aldehídos, cetonas, alcoholes e hidroperóxidos6, debido a esto
son conocidas también como reacciones de adición de oxígeno. Este tipo de
reacciones son altamente complejas y hasta el momento no se tiene un gran
conocimiento sobre las características y mecanismos involucrados, haciendo difícil
su tratamiento.
Estas reacciones ocurren con el oxígeno disuelto en el volumen completo de la

fase de aceite dispersa. La difusión del oxígeno en las moléculas de hidrocarburos
es más rápida que el proceso de oxidación7. Se cree que las reacciones LTO
6
BURGER ET al., 1972
7
DABBOUS, FULTON; Low Temperature Oxidation Reaction kinetics and Effects on the In situ Combustion processes.
26
consisten en la condensación de componentes de bajo peso molecular a
productos de un peso molecular mayor.
Es así como se convierte en uno de los grandes problemas del proceso de

combustión. Debido al incremento en el contenido de asfaltenos y la disminución
de las fracciones de aromáticos y resinas8, la consecuencia más importante es un
aumento considerable en la viscosidad del aceite, el punto de ebullición y las
densidades, lo que dificulta aún más la movilidad del hidrocarburo in situ.
Este tipo de reacciones se presenta si el flujo de aire es lo suficientemente
pequeño como para no poder sostener las reacciones de combustión, llevando a
producir menos de lo esperado. Ha sido probado en experimentos9 que el recobro
de aceite es reducido considerablemente cuando las reacciones LTO ocurren en
algún tiempo representativo, comprometiendo así el éxito de un proceso CIS.
Bajos flujos de aire en la zona de oxidación producto de heterogeneidades del
yacimiento y canalización del aire, promueven las reacciones LTO. Así mismo,
cuando un crudo no tiene las características propensas para la combustión,
también tiende a producir este tipo de reacciones debido al bajo consumo de
oxígeno.
La baja o nula producción de óxidos de carbono, es decir, cuando reacciona más

oxígeno con el hidrocarburo que aquel que se encuentra en los gases
producidos10, es una evidencia de la presencia de las reacciones LTO en el
proceso; sin embargo su característica principal es un descenso en la tasa de
reacción de oxígeno a temperaturas en el rango de 450-540ºF11.
8
MOSCHOPEDIS and SPEIGHT, 1975; BABU and CORMACK, 1984; ADEGBESAN et al., 1987
9
SEQUERA; Numerical Simulation of In Situ Combustion Experiments Operated under Low Temperature Conditions
10
FASSIHI, BRIGHAM, RAMEY; Reaction kinetics of In-situ Combustion: Part I, Observations
11
MOORE, URSENBACH, LAURESHEN, BELGRAVE, MEHTA. Ramped Temperature Oxidation Analysis of Athabasca Oil
Sands Bitumen. 1999.
27
1.2.2 Reacciones de Pirólisis o Temperatura intermedia (ITO)
A medida que la temperatura aumenta, el aceite sufre un cambio químico conocido

como pirólisis. Estas reacciones intermedias se refieren a aquellas donde ocurre la
depositación del combustible para el proceso (coque). Estas reacciones son
endotérmicas y se dan en 3 etapas: destilación, visbreaking y formación de coque.
Durante la primera etapa de destilación, el aceite pierde la mayoría de sus

fracciones livianas y con gravedad media. A temperaturas un poco más altas,
alrededor de los 400 o 540°F, se presenta el visbreaking donde los hidrocarburos
pierden algunos átomos de hidrógeno para formar compuestos ramificados, que
son más estables y menos viscosos. A temperaturas aún más altas, el aceite
remanente en el medio poroso se descompone mucho más, dejando una fracción
volátil y un residuo no volátil rico en carbono con pocos átomos de hidrógeno, que
se conoce como coque.
El coque es definido como la fracción insoluble en tolueno del crudo, y

generalmente contiene entre 80-90% de carbono y 3-9% de hidrógeno. La
saturación original y residual de aceite, la gravedad API, viscosidad, y la relación
atómica H/C, se encontraron como los factores más importantes que afectan la
disponibilidad de combustible12. Así mismo, se encontró una fuerte relación de
dependencia lineal en el número de Conradson y una proporción inversa con la
gravedad API. En ambas escalas, campo y laboratorio, se puede ver que la
litología de la roca pude ser incluso más significativa que la gravedad del aceite en
la determinación de cuanto combustible es depositado13. En cuanto al proceso,
algunos autores han indicado que una alta saturación de aceite y bajas
temperaturas en el frente de combustión dejarán depositaciones mayores14.
12
ALEXANDER, MARTIN, DEW., “Factors Affecting Fuel Availability and Composition during in Situ Combustion.”
13
BOUSAID AND RAMEY. Oxidation on Crude oil in porous Media”
14
Ibid.,p,10
28
1.2.3 Reacciones de Oxidación a Alta Temperatura (HTO)
Este tipo de reacción entre el oxígeno inyectado y el coque se da a temperaturas

superiores a 650°F. Se caracterizan por el consumo completo del oxígeno en la
fase gaseosa y los principales productos de estas reacciones son el dióxido de
carbono, el monóxido de carbono y el agua. Este tipo de reacciones son
exotérmicas, y el calor generado es el encargado de dar la energía térmica
necesaria para sostener y propagar el frente de combustión.
Algunos investigadores15 encontraron que la reacción de combustión era
controlada por difusión, mientras otros encontraron que se controlaba por las
reacciones químicas. Otros afirmaron que la tasa de combustión en general es
dependiente de la concentración de oxígeno (presión parcial) en o cerca del frente
de combustión. A grandes flujos de aire, la reacción es controlada por la tasa y a
bajos flujos de aire, la reacción está limitada por la difusión.
En estas reacciones, el dióxido de carbono (CO2), el monóxido de carbono (CO), y

el agua (H2O), son los principales productos. Estas son heterogéneas, (Gas –
Sólido y Gas – Líquido), y se caracterizan por el consumo total del oxígeno en la
fase gaseosa. La estequiometria de las reacciones HTO está dada por:
( ) ( )
I= 0 para una combustión completa dado que solo se obtiene y .
15
DABBOUS et al., 1974; Lin et al., 1984
29
Estudios16 demuestran que a temperaturas superiores a 950ºF, el proceso de
combustión de coque es controlado por transferencia de masa, mientras que a
temperaturas menores a 900ºF, el proceso es controlado por la cinética química.
El proceso puede dividirse en las siguientes etapas17:
1. Difusión de oxígeno de la mayor parte del flujo de gas combustible a la

superficie.
2. Absorción del oxígeno en la superficie.
3. Reacción química con el combustible.
4. Absorción de los productos de combustión.
5. Difusión de los productos fuera de la superficie y en la mayor parte del flujo de
gas.
Si cualquiera de estos pasos es más lento que cualquiera de los pasos restantes,
el proceso de combustión puede ser controlado por ese paso. Generalmente las
reacciones químicas (Paso 3), procede mucho más rápido que el proceso de
difusión. Por lo tanto en la mayoría de los casos la tasa de combustión es
controlada por el proceso de difusión.
1.3 PROBLEMAS RELACIONADOS CON LOS EFECTOS DEL GRID
1.3.1 Identificación
Aunque es posible modelar numéricamente un experimento de tubo de

combustión con el fin de determinar el esquema de reacciones apropiado y otros
datos necesarios para que se pueda realizar la simulación del proyecto, los datos
obtenidos del ajuste histórico de estas pruebas de laboratorio no pueden ser
16
OZOMARO, CHRISTIAN LUFEMI., “Analysis of Coke Combustion during In Situ Oil Recovery.” 1978.
17
SCARBOROUGH and CADY, 1982
30
utilizados directamente en la simulación a escala de campo18. Esta dificultad de
realizar un escalamiento del proceso de combustión in situ está relacionada
directamente con los efectos que ocasiona el tamaño de las celdas del modelo de
simulación, debido a la imprecisión generada en la distribución de presión,
temperatura y otras variables de yacimiento19.
Varios problemas puntuales hacen que sea complejo el modelamiento del proceso
de combustión. Se sabe que la forma en la que trabaja un simulador, es un
esquema numérico de diferencias finitas donde cada bloque toma un valor
promedio para cada una de sus propiedades. Los grid blocks utilizados para la
simulación de tubo son del orden de pulgadas de espesor, donde claramente se
puede evidenciar los efectos del frente de combustión, pero dado los enormes
tiempos de cómputo que la utilización de estos genera, para una simulación de
campo los que se utilizarían son de 100 a 1000 veces más grandes.
Al utilizar celdas de mayor tamaño, es decir a escala de campo, no se alcanza a

ver una distribución adecuada de las propiedades. El problema se acrecienta
sabiendo que el frente de combustión sufre importantes cambios químicos y
térmicos, que afectan todo el proceso y que no se modelan correctamente al
utilizar celdas más grandes. Sin embargo, si se utilizaran las celdas del tamaño
óptimo, correspondiente a la extensión real del frente de combustión, los tiempos
de cómputo y las necesidades de memoria serian enormes.
Por otro lado, la mayoría de modelos numéricos de basan en la ecuación de

Arrhenius como herramienta para representar el consumo y generación tanto de
masa como de energía. En esta ecuación se ve la dependencia directa entre la
temperatura y la velocidad de la reacción. Tomando en cuenta esto, los datos
cinéticos estimados de un ajuste histórico de un tubo de combustión, son así
18
MARJERRISON, D.M., FASSIHI M.R., A Procedure for Scaling Heavy-oil Combustion Tube Results to a field Mode.SPE
19
COATS , K.H., Some Observations on Field-Scale Simulation of the In-Situ Combustion Process. SPE
31
mismo dependientes del tiempo y de la temperatura. Al variar el tamaño del
enmalladlo con bloques más grandes, no se producirán resultados similares a los
iniciales. La velocidad de reacción aumenta a medida que la temperatura
aumenta, si tenemos un mismo flujo de calor en un determinado tiempo, un bloque
más grande no podrá alcanzar la misma temperatura que uno de un tamaño
mucho menor20. Es así como se necesita un mayor flujo de calor con el fin de
alcanzar las temperaturas requeridas para el mismo efecto del proceso. (Ver figura
3)
Figura 3. Flujo de calor y temperatura dependientes del tamaño de bloque
500 F
800 F
a) Mismo flujo de calor a un tiempo especifico
500 F
800F
800 F
b) Diferente flujo de calor a un tiempo especifico
FUENTE. YATTE F.C, Estudio Analítico para Determinar los Efectos de la Tasa de Inyección de Aire sobre los Perfiles de
Temperatura y los Gases de Combustión mediante la simulación numérica de una Prueba de Tubo.
La otra dificultad está relacionada con los efectos de orientación del grid. Desde
hace tiempo se conoce que los efectos de orientación del grid son más grandes
20
YATTE F.C, Estudio Analítico para Determinar los Efectos de la Tasa de Inyección de Aire sobre los Perfiles de
Temperatura y los Gases de Combustión mediante la simulación numérica de una Prueba de Tubo. Tesis de Maestría,
Universidad Industrial de Santander, GRM, 2011
32
cuando la diferencia de movilidades entre el fluido inyectado y el fluido de los
yacimientos es grande. La inyección de aire en yacimientos de crudo pesado,
representa el peor escenario dado que la viscosidad del aire es muy baja y la del
aceite es muy grande. La solución para este problema es utilizar una formulación
de diferencias finitas de nueve puntos en la dirección areal.
Figura 4. Perfiles areales de temperatura ilustrando los efectos de orientación del grid, durante un proceso de combustión in
situ. Derecha: esquema 5-puntos, Izquierda: esquema 9-puntos.
FUENTE: GUTIERREZ et al.”The Challenge of Predicting Field Performance of Air Injection Projects Based on Laboratory
and Numerical Modelling”.
Comparando las corridas de combustión en un patrón invertido de 7 puntos

utilizando 5-puntos y 9-puntos como se muestra en la figura 4, se puede ver
claramente que los efectos de orientación son de hecho un factor clave en los
resultados del modelo (los perfiles de temperatura corresponden a la misma capa
del grid al mismo tiempo).
1.3.2 Soluciones planteadas al problema
Debido a la gran importancia de la simulación numérica en el estudio de cualquier

método de recobro, varios autores han planteado algunas opciones para mitigar
estos problemas.
Inicialmente se presenta una herramienta de los simuladores conocida como malla

dinámica. La función de este tipo de refinamiento es centrarse en el avance del
33
frente y solo refinar esta zona. A medida que el frente va avanzando, en un
modelo refinado, las celdas que tengan una propiedad específica planteada, se
amalgaman con el objetivo de disminuir así los tiempos de cómputo. Contario a lo
que ocurriría si se hiciera la simulación con el modelo refinado. La opción de
enmallado dinámico automáticamente utiliza una celda pequeña en las áreas de
grandes temperaturas y cambios en la fracción molar, y en las áreas de pequeños
cambios se pueden utilizar bloques de mayor tamaño. Esta opción ha demostrado
acelerar los tiempos de cómputo de 1 a 12 veces y cada vez alcanza mayor
popularidad.
Como segunda opción, Coats21 introduce el concepto de Temperatura de

Activación ( ), un parámetro adicional que se emplea en conjunto con los
términos de Arrhenius en las reacciones de oxidación del crudo pesado y

liviano. Partiendo del hecho que una vez el oxígeno entra al bloque y sea
consumido a una tasa proporcional (Arrhenius) se puede manipular esta para
definir los diferentes niveles de utilización de oxígeno. De este modo, si la
temperatura del bloque no alcanza la , ésta será reemplazada por el nuevo
parámetro; por otro lado, si el valor de la temperatura de la celda es mayor o igual
a la , permanecerá igual. Con estas modificaciones se puede ajustar que las
celdas alcancen los valores que se necesitan.
si
si
Kumar22 plantea una técnica, donde se modifican los parámetros cinéticos para
elevar la temperatura de cada celda. Esto se logra gracias a la proporcionalidad de
la Ecuación de Arrhenius, elevando el factor pre-exponencial o bajando el valor de
la energía de activación. Kumar muestra que simplificando el esquema de
21
COATS, Op.cit.,p.12
22
Kumar, M. Simulation of Laboratory In-Situ Data and EKect. of Process Variations.
34
reacciones e ignorando completamientos de las reacciones de oxidación del coque
y de craqueo, el efecto del tamaño de los bloques del grid en la simulación se
vuelve mínimo. Esta técnica no toma en cuenta la cinética obtenida del ajuste
histórico de una prueba de tubo de combustión.
Marjerrison y Fassihi23 presentan un procedimiento para el escalamiento del

proceso, tomando los resultados de un tubo de combustión y convirtiendo la
cinética de modo que pueda ser utilizado para bloques a escala de campo. Esta
técnica consiste en 3 pasos principales:
1. Ajuste histórico de las pruebas de tubo de combustión utilizando un grid fino de

espesor donde (∆X) es igual o menor al espesor del frente de combustión. Ajustar
las reacciones químicas y la cinética de la reacción con los datos disponibles de
laboratorio para que se obtenga un ajuste aceptable.
2. Construir un elemento de campo unidimensional con espesor (∆X) pero con
(∆Y) y (∆Z) de escala de campo. Permitir las pérdidas de calor a la zona superior e
inferior del yacimiento. Llevar a cabo corridas con flujos de aire que asimilen las
esperadas en el campo.
3. Construir un modelo unidimensional a escala de campo con el mismo tamaño
de aquellos utilizados en el modelo a escala de laboratorio. Desarrollar un
esquema de reacciones simplificado para que los resultados obtenidos del
elemento de campo sean duplicados. Con estos pasos, se podría hacer un
“escalamiento” por pasos, encontrando buenos resultados y se tendría en cuenta
los datos encontrados a nivel de laboratorio.
23
MARJERRISON Op.Cit., p, 12
35
1.4 FLUJO DE TRABAJO PARA EL MODELAMIENTO DE CIS
En la literatura24 se han propuesto una serie de pasos a llevar a cabo para aplicar
el modelamiento del proceso de Combustión, los cuales permiten tener un
desarrollo detallado de la simulación de la técnica. Los pasos a seguir son:
1. Caracterización del crudo y ajuste de las pruebas PVT disponibles mediante
las ecuaciones de estado (EoS).
2. Desarrollo de pruebas cinéticas tipo: TGA, DSC, ARC.
3. Desarrollo de un modelo cinético, a partir de experimentos cinéticos.
4. Ajuste cinético (pruebas cuantitativas RTO)
5. Ajuste histórico de una prueba de tubo de combustión realizada, sobre un
yacimiento sugerido.
6. Simulación semi-cuantitativa del proceso.
7. Análisis de sensibilidad de los parámetros operacionales del piloto,
espaciamiento entre pozos y tasa de inyección de aire.
1.4.1 Caracterización del crudo
Para caracterizar el aceite utilizado, se deben identificar los pseudo-componentes

usados en el modelo cinético. Entre las caracterizaciones del crudo más usadas
se puede encontrar el análisis SARA el cual divide el crudo en: Saturados,
Aromáticos, Resinas y Asfaltenos, por otro lado, se encuentra el análisis
composicional que clasifica los pseudo-componentes a partir de los pesos
moleculares. Además, se deben identificar propiedades de los componentes tales
como pesos moleculares, gravedades específicas y fracciones molares.
Modelamiento del comportamiento de las fases:

Después de finalizar la caracterización del fluido, el siguiente paso consiste en
ajustar las pruebas PVT disponibles, tales como la expansión a volumen constante
24
ANAYA I. LA CRUZ R. ALVAREZ A. GUTIERREZ D. SKOREYKO F. CARD C. “Simulation Study For Designing An In Situ
Combustion Pilot In The Orinoco Belt Of Venezuela: From Laboratory Studies To The Field Scale”, 2010
36
(CCE), liberación diferencial (DL) y la prueba de separador. También es posible
ajustar los datos de viscosidad disponibles, mediante el uso de correlaciones, en
función de la presión y la temperatura.
1.4.2 Desarrollo de pruebas cinéticas

La realización de pruebas cinéticas como TGA, DSC y ARC, son indispensables
ya que de eso depende el desarrollo del modelo de reacciones. De estas pruebas
se pueden obtener parámetros cinéticos tales como energías de activación,
factores de frecuencia, y algunas variables del proceso como: interacción fluido
roca, relación hidrógeno carbono, entalpias, calores de reacción, capacidades
caloríficas de la muestra, cantidad de combustible depositado, entre otros.
1.4.3 Desarrollo de un modelo cinético.
El objetivo de este paso es reducir el número de reacciones, lo cual podría ayudar

a disminuir el tiempo de las simulaciones a escala de campo. Sin embargo, se
debe tener en cuenta que el modelo cinético debe representar lo más cercano
posible los fenómenos químicos que ocurren en el yacimiento.
1.4.4 Ajuste cinético (pruebas cuantitativas RTO)
Con el fin de validar o implementar los cambios necesarios al modelo inicial de

reacciones propuesto, a partir de ajustes con algún otro experimento, se desarrolla
una prueba RTO. Los experimentos RTO son una fuente muy valiosa de
información para el proceso de combustión dado que estos se llevan a cabo bajo
un cuidadoso modo controlado y se miden propiedades importantes como el
análisis de gases de producción, la historia de temperatura y la depositación de
coque. Adicionalmente, un experimento RTO cuenta con dos reactores idénticos,
donde uno actúa como referencia, lo cual permite distinguir cuando el aumento de
temperatura es debido a las reacciones de oxidación.
37
A partir de los resultados encontrados en los experimentos RTO, se elige una
corrida cuyos resultados muestren características propias del régimen de
temperatura bajo el cual se operó. Esta prueba va a ser representada en un
modelo de simulación, utilizando el mismo esquema de calentamiento y los
mismos parámetros operacionales. Finalmente se incorpora el set de reacciones
planteado previamente, y se comparan los resultados experimentales, con
aquellos modelados con el simulador. De esta forma, se tiene un fundamento para
realizar cambios posteriores para el planteamiento de un modelo optimizado de
reacciones.
1.4.5 Simulación numérica de un tubo de combustión.

Esta etapa incluye la realización de una prueba de tubo de combustión, en la cual
se deben llevar a cabo en términos generales los siguientes pasos: el
precalentamiento de la muestra, la inyección de gas de purga, el calentamiento
hasta alcanzar la ignición y finalmente la inyección que aire que se extiende
normalmente hasta el fin de la prueba. A partir de estos resultados, se construye el
modelo de simulación a escala de laboratorio y se realiza el ajuste pertinente.
Modelo de simulación a escala de laboratorio.
Para construir el modelo de simulación a escala de laboratorio, es necesario el uso

de un simulador térmico de yacimientos, considerando características como las
siguientes:
 Dimensiones, dirección (radial o cartesiano), y tamaño de las celdas.

 Representación de una anillo interno para modelar el sistema roca-fluido, y
un anillo externo (acero) junto con el material aislante.
 Uso de calentadores para aumentar la temperatura desde la temperatura de
inyección a la temperatura de ignición.
38
 Representación del aceite, mediante el modelo de fluidos previamente
desarrollado.
 Representación del modelo cinético previamente desarrollado.
 Asignación de parámetros cinéticos previamente establecidos.
Ajuste histórico del tubo de combustión.
El principal propósito del ajuste histórico del tubo de combustión, es validar y

probar la aplicabilidad del esquema de reacciones desarrollado en el
modelamiento del proceso de combustión a escala de laboratorio. Se ha planteado
que este ajuste por sí mismo, no asegura una buena predicción del proceso de
combustión a escala de campo y laboratorio. Sin embargo, si no se puede hacer
un modelamiento del proceso a escala de laboratorio, las posibilidades de hacerlo
a escala de campo serían muy limitadas, por esta razón es importante hacer la
simulación a menor escala. Las variables normalmente ajustadas en el tubo de
combustión se pueden dividir en producción, inyección y perfiles de temperatura
como se muestra en la tabla 1 a continuación:
Tabla 1 Variables de ajuste de una prueba de tubo de combustión.
Gas inyectado acumulado

INYECCIÓN Presión de inyección
Tasa de gas
Corte de agua
PRODUCCIÓN
Aceite acumulado
PERFILES DE A diferentes tiempos (
TEMPERATURA ubicación de las termocuplas)
Fuente. Autores
39
1.4.6 Simulación semi-cuantitativa a escala de campo
Después de lograr un ajuste histórico razonable del tubo de combustión, se usa el

mismo modelo de fluidos, permeabilidades relativas y reacciones químicas para
modelar el proceso a escala de campo. Comúnmente es necesario modificar la
cinética de las reacciones, parámetros operacionales y la generación del calor
para obtener resultados como las temperaturas alcanzadas a escala de
laboratorio. Además, es necesario el uso de geo-estadística, datos petrofísicos y
sedimentológicos, para construir el “full-fieldmodel”.
Pre-selección del área del piloto.
Usualmente se prefiere seleccionar y estudiar el área más apropiada para la

aplicación de la técnica, por lo tanto se analizan varios sectores del yacimiento
para determinar si las propiedades de la roca y el fluido están en el rango de
aplicabilidad del proceso, como se observa en la figura 5, donde la zona roja
corresponde al área seleccionada.
Figura 5. Full Field Model - Área adecuada para CIS y área para el patrón.
Fuente. ANAYA I. LA CRUZ R. ALVAREZ A. GUTIERREZ D. SKOREYKO F. CARD C. “Simulation Study For Designing An
In Situ Combustion Pilot In The Orinoco Belt Of Venezuela: From Laboratory Studies To The Field Scale”, 2010
40
Entre esas propiedades esta la gravedad API, la profundidad, la presión, el
volumen de shale, el espesor neto, la porosidad, la permeabilidad, el corte de
agua, entre otras. Después de identificar el área adecuada para la aplicación del
proceso, finalmente, se puede seleccionar el área del patrón de la prueba piloto.
Después de identificar el área apropiada para la aplicación de la técnica, es
necesario escoger un sector que va a ser usado para modelar el área del piloto de
la combustión, esto permite reducir los tiempos de cómputo, así como el tamaño
de las celdas.
Sensibilidad del tamaño de las celdas.

Para seleccionar un tamaño de las celdas para un modelo en particular, es
necesario hacer un análisis de sensibilidad con el fin de encontrar qué tanto afecta
al aumentar o disminuir el tamaño de cada celda, si se observan resultados
similares con tamaños más grandes que otros. Finalmente se escoge aquel que
genere algún beneficio como menores tiempos de cómputo.
1.4.7 Sensibilidad de los parámetros operacionales
El éxito del inicio del proceso de combustión in situ, depende de los parámetros
operacionales. Entre los parámetros más importantes a definir se encuentran:
 Distancia ente pozos inyector y productor

 Tasa de inyección de aire
 Ubicación de pozos
 Configuración del patrón
Es necesario evaluar aquellos factores que pueden afectar el rendimiento del

proceso, entre ellos están las heterogeneidades del yacimiento y el espaciamiento
41
entre pozos, que pueden resultar en la canalización del aire y por lo tanto
disminución de la eficiencia de barrido.
Por otra parte, un parámetro operacional muy importante para el éxito del inicio del
proceso es la tasa de inyección de aire, que se ha recomendado en la literatura 25,
no debe ser alta al comienzo de la aplicación de una prueba piloto, contrario a
esto, se debe iniciar con una tasa mínima de flujo para sostener la combustión y
variarla durante la aplicación del proceso.
Finalmente, es de vital importancia realizar programas de monitoreo y seguimiento
desde el inicio de la aplicación del proceso de aquellas variables que dan
respuesta a los fenómenos que ocurren en el yacimiento, entre ellas está la tasa
de inyección, presión de inyección, la presión de fondo, temperatura del
yacimiento, temperatura en cabeza de pozo, concentración de gases de
combustión, calidad del agua producida, propiedades del petróleo producido,
volumen de fluidos producidos, corrosión y presión, temperatura y estado
lubricante en el sistema de compresión.26
Después de haber seleccionado parámetros operacionales óptimos para la

aplicación del proceso, es necesario evaluar el patrón a ser usado. Uno de los
criterios utilizados para seleccionar el patrón adecuado es el factor de recobro de
la región afectada por el proceso de combustión. Por lo tanto, el patrón más
conveniente será aquel que genere un mayor factor de recobro por la aplicación
de proceso.
25
Ibid.,p, 16
26
REYES Y., MÉNDEZ G., “Metodología Integrada Para El Monitoreo Y Seguimiento De Yacimientos, Sometidos A
Procesos De Combustión In Situ.” Tesis De Pregrado, UIS, 2009. P 82
42
1.5 DEFINICIÓN DE VARIABLES DE ENTRADA Y SALIDA
1.5.1 Variables de entrada
Se eligieron 4 características específicas a las cuales se les realizaron cambios

con el fin de evaluar su efecto sobre un proceso de combustión in situ. La más
importante corresponde al tamaño del grid, el cual ha sido uno de los problemas
más representativos en el modelamiento de CIS. Se evaluará el dimensionamiento
del modelo, los cambios en los parámetros cinéticos (Energía de activación y
factor de frecuencia) y la tasa de inyección de aire. De esta forma se busca
establecer cual tiene un efecto más significativo en el desarrollo del proyecto.
 Tamaño de Grid
Se sabe27 que los datos cinéticos obtenidos de las simulaciones de las pruebas de
tubo de combustión no pueden ser utilizados directamente para las simulaciones a
escala de campo, debido a varios problemas puntuales.
La ecuación de Arrhenius muestra que la tasa de reacción es dependiente de la
temperatura y el tiempo a través del combustible. Esta dependencia de la
temperatura hace a la reacción, sensible al tamaño de las celdas. Adicionalmente,
utilizando un grid pequeño similar a los del modelo de tubo de combustión, aunque
sería la forma ideal de capturar la física del proceso (el frente de combustión, el
cual es del orden de centímetros), requeriría tiempos de cómputo extremadamente
grandes.
 Dimensiones
El dimensionamiento de cualquier modelo tiene implicaciones muy diferentes e
importantes debido a su información limitada sobre el desarrollo del proceso. Por
ejemplo, un modelo unidimensional28 solamente da una idea general del
movimiento de los fluidos. Cuando se modela en 2D, es particularmente útil en la
simulación de eficiencias de barrido, efectos de barreras y evaluación de arreglos
27
GUTIERREZ, Op,cit.,p 3
28
OSORIO, G., “Simulación Numerica de Yacimientos”. Documento 1.
43
geométricos de pozos de inyección, hablando de una geometría horizontal.
Cuando hay una geometría vertical, se pueden simular la variación vertical de
permeabilidad, efectos de estratificación y efectos de segregación de fluidos.
Finalmente se pretende encontrar una gran versatilidad al trabajar con modelos
3D, ya que estos pueden simular las condiciones de flujo areal y verticalmente.
 Tasa de aire
La tasa de inyección de aire es un parámetro de control que permite mejorar la
uniformidad del frente, esto se debe a que las tasas de inyección controladas
evitan la canalización del frente y además retardan su llegada al pozo productor.
Las tasas de inyección de aire más bajas permite más tiempo para que la
transferencia de calor se dé hasta la base de la formación, con esto se reducen las
condiciones severas en los pozos productores. Sin embargo, si las tasas de
inyección son muy bajas, el flujo de aire y las temperaturas de combustión caerán
a un punto en el cual la combustión no se puede sostener.
Autores como D.M. Marjerrison, y M.R. Fassihi (1992)29, plantearon un punto de

partida para el flujo de aire en la simulación numérica del proceso de combustión,
la cual está en función del espesor de las celdas. Ellos realizaron una serie de
corridas variando la tasa de aire y el espesor de la celda, con lo que encontrando
que el consumo de combustible est función de la relación Q/∆z, donde Q es el flujo
de aire y z es el espesor de la celda. Esta relación, sugiere que la trasferencia de
calor es controlada por el consumo de combustible.
29
MARJERRISON , Op,cit.,p 12
44
 Parámetros cinéticos
Energía de activación:
La energía de activación es aquella que necesita un sistema antes de poder iniciar
un determinado proceso. La energía de activación suele utilizarse para denominar
la energía mínima necesaria para que se produzca una reacción química dada.
Para que ocurra una reacción entre dos moléculas, éstas deben colisionar en la
orientación correcta y poseer una cantidad de energía mínima.
Esta variable afecta la velocidad de las reacciones que se dan en el yacimiento.

Una mayor energía de activación genera una menor velocidad de reacción; y por
lo tanto una menor energía de activación, generará una mayor velocidad de
reacción.
Factor de frecuencia:
El factor de frecuencia o factor pre-exponencial, es denominado como la
frecuencia con la que se producen las colisiones (con orientación adecuada) en la
mezcla reactiva por unidad de volumen. Teniendo en cuenta que este factor está
relacionado directamente con la velocidad de la reacción, un aumento del factor de
frecuencia generaría una mayor velocidad, así como una disminución del mismo,
generaría una menor velocidad de reacción.
1.5.2 Variables de salida
Antes de llevar a cabo un proyecto de Combustión In Situ, se requiere conocer

algunos parámetros de desempeño ya sean de yacimiento, operacionales o
propios del proceso, los cuales van a repercutir en el desarrollo del mismo. Entre
ellos se encuentran el frente de combustión, los perfiles de temperatura, la
depositación de coque, el volumen y características de los fluidos producidos.
45
 Fluidos producidos
Después de generar una correcta ignición, la cual normalmente se hace mediante
el uso de quemadores de fondo o inyección de vapor, y además de establecer la
reacción de oxidación a alta temperatura o rompimiento; la clave para éxito de la
aplicación del proceso es el continuo monitoreo, así como la aplicación de las
correcciones apropiadas cuando sean necesarias. Dos medidas fundamentales
son la tasa de producción de aceite y la composición y volumen de fluidos
producidos. A continuación se mencionan los indicios o señales que se pueden
presentar cuando existen problemas después del inicio del proceso:30
 Cuando la concentración de CO2 en los gases de combustión (CO2 + CO + N2)

esté por debajo de alrededor del 10%.
 Incremento del contenido de oxígeno en los fluidos producidos.
 Disminución repentina en la tasa de producción de aceite.
La presencia de uno o más de estos factores es probablemente un indicador de la

ocurrencia de las reacciones de baja temperatura o adición de oxígeno. Mientras
que inicialmente, estos parecen ser problemas relacionados con los pozos de
producción, pueden ser remediados fácilmente con cambios en el pozo de
inyección. Entre las soluciones se encuentran, primero, aumentar del índice o tasa
de inyección de aire del inyector asociado a los pozos afectados, o segundo,
cerrar temporalmente el pozo inyector y permitir que las reacciones de la baja
temperatura se apaguen. Posteriormente comenzar la inyección del aire otra vez a
alta tasa, o posiblemente con la inyección de un bache del agua.
Los gases de combustión representan lo que está sucediendo en yacimiento, son
el producto del proceso que se está llevando a cabo, por ende representan un
factor importante para la evaluación del desempeño de la Combustión In Situ.
30
URSENBACH M G., MOORE S.A, Air injection in Heavy Reservoir-A process whose time has come, 2007. P 82
46
Como primera medida, el aumento del contenido de dióxido de carbono y la
disminución de la concentración de oxígeno en los gases producidos, indicará la
ocurrencia de ignición. Finalmente, las señales de que el frente de combustión de
alta temperatura se acerca a un pozo productor, son las altas temperaturas en el
pozo, un fuerte olor asociado con el petróleo producido, o la producción
de H2S o CO.
Las principales características en cuanto a los fluidos producidos de la mayoría de

las aplicaciones canadienses son31:
 La relación aire inyectado aceite producido ha sido baja, normalmente menor

que 1000m3(ST)/m3, sin embargo, realmente se han inyectado bajos
volúmenes de aire acumulado, resultando en pequeños volumen de aceite
incremental.
 En algunos proyectos, se ha notado que el proceso de Combustión In Situ, ha
retardado la producción de agua, como resultado de la confinación.
 Se ha observado que los niveles de H2S en la producción, típicamente son
menores de 2000 ppm.
 El pH del agua producida en campo, depende de la mineralogía de la matriz.
La presencia de pequeña cantidades de calcita tiende a regular la acidez del
agua, mientras que minerales como la sílice pura (cuarzo), resultan en la
producción del agua ácida en algunos casos.
31
Ibid., p 25
47
Tabla 2. Concentración de CO2 en cada régimen de reacción de CIS.
REACCIÓN CONCENTRACIÓN
DE CO2
Ignición ↑CO2
Reacción de <10
adición
Reacción de N/A
pirolisis
Reacción de 12-14
rompimiento
Fuente.OLIVEROS L., “Determinación Del Parámetros De Diseño Y Evaluación Técnica De Procesos De Combustión In
Situ A Partir De Pruebas De Tubo De Combustión”, Tesis De Pregrado, UIS, 2011.
En la tabla 2 se observa la concentración de dióxido de carbono para los

diferentes regímenes de reacción que se presentan en la Combustión In situ, esto
permite identificar los fenómenos químicos que ocurren en el yacimiento, y así
tomar las medidas correctivas, si se considera la ocurrencia de problemas en el
desarrollo del proceso.
 Factor de Recobro
El éxito de cualquier proyecto de recobro mejorado se manifiesta directamente en
términos del recobro incremental de aceite, que a su vez está relacionado con la
eficiencia de barrido volumétrica y el factor de recobro.32En el laboratorio, el
recobro recuperado para un proceso de combustión in situ, usualmente está entre
el 60% y 90% del aceite original, este alto recobro de aceite usualmente resulta de
quemar crudos móviles en arenas con alta porosidad y que contiene alta
saturación de aceite. El factor de recobro en campo es mucho menor que el
obtenido en laboratorio debido a la menor eficiencia de barrido areal y vertical.
32
REYES Op cit, p 22
48
En la simulación del proceso de Combustión In Situ a escala de campo, es posible
que la eficiencia de barrido del frente de llama, no logre los valores deseados,
entre las causas por las cuales puede suceder esto se encuentran:
 Bajas temperatura del frente de combustión.

 Generación de canales preferenciales que el frente va a tomar y por ende, la
eficiencia de barrido no va a ser la esperada.
 Obstrucción del frente, haciendo que este no se mueva a través de la zona
productora
La presencia de uno o la combinación de estos factores, representa un problema

en la eficiencia de proceso y por lo tanto la disminución del factor de recobro. Lo
cual haría la aplicación de esta técnica económicamente no factible
 Avance del frente de combustión

Uno de los principales parámetros de evaluación de un proceso de combustión, es
el comportamiento del frente, especialmente el avance que este tiene a través de
la extensión del yacimiento. La velocidad y posición del mismo determinan en gran
manera la eficiencia del proceso y depende de varios factores adicionales.
La posición del frente a un tiempo determinado, se puede ver claramente en los

perfiles de temperatura los cuales entran relacionados con la tasa de consumo de
combustible y esta a su vez con la tasa de generación de energía que es
controlada por el flujo de oxígeno. Es así como la tasa de inyección de aire se
convierte en un parámetro operacional de gran importancia en la eficiencia del
proceso.
49
En un estudio33 de simulación sobre los principales efectos que se ven reflejados
en el frente de combustión, se puede ver claramente que el requerimiento de aire
para CIS es un parámetro importante de diseño y evaluación. Se realizaron varias
corridas en el sistema donde se evaluaron variaciones en este factor. Comparando
los resultados es evidente que un flujo insuficiente de aire trae como consecuencia
la ignición pero no hay propagación del frente. De aquí se resalta la importancia de
una tasa de inyección de aire suficiente para la propagación exitosa de un frente
de combustión tanto en el laboratorio como en campo. De acuerdo con las
experiencias y lecciones aprendidas, se considera que una buena opción es
sobreestimar el flujo de aire requerido.
Para la evaluación tanto de la posición como el avance del frente se puede

considerar que existe una relación lineal entre la tasa de consumo de oxígeno y la
tasa de avance del frente de combustión34. Otros factores como la saturación de
agua pueden afectarlo pero en bajos niveles.
La viabilidad y gastos de un proyecto se pueden ver afectados claramente por el

avance. A medida que aumenta la velocidad del frente de combustión, los gastos
en costos del aire van a disminuir por los menores requerimientos. Sin embargo,
un frente rápido depende del tipo de crudo que brinde una cantidad de material
residual que servirá como combustible.
 Perfiles de temperatura
Martin y Alexander incluyen dentro de su estudio35 acerca de las variables más
importantes del proceso, en este estudio se muestra a partir de experimentos con
5 tipos de crudo el comportamiento del frente, y se encontró que el primer máximo
de cada una de las curvas de los perfiles de temperatura es un indicativo de la
33
OLUROTIMI G. AWOLEKE. An Experimental Investigation of ISC in heteorogenous media.
34
RODRIGUEZ, J.R., MAMORA, D.R. Analytical Model of the Combustión Zone in Oxygen-Enriched In Situ Combustión
Tube Experiments
35
MARTIN Op, cit p 10.
50
localización de una zona de alta temperatura que se acumula mientras la ignición
se mantiene a una alta temperatura y la tasa de aire era baja. El segundo pico de
cada curva se desarrolla cuando la tasa de inyección aumenta después del
periodo de calentamiento inicial. Los otros picos se utilizan para localizar el frente
de combustión y su respectivo avance.
Con el fin de probar la relación del frente con la tasa de inyección, Olurotimi36
desarrolla unos modelos de simulación en base a pruebas de laboratorio. En la
figura 6 se muestran los perfiles de temperaturas a diferentes tiempos. Las
temperaturas máximas se encontraron en el tope del yacimiento y se redujeron
con el tiempo. De esta forma se puede ver que el flujo de aire no fue suficiente
para esta corrida. En la figura 7, sin embargo, muestra el movimiento de los picos
de temperaturas a medida que el frente viaja del tope hacia abajo cuando el flujo
de aire se incrementa en un factor de 8.
Figura 6. Perfiles de temperaturas a diferentes tiempos sin propagación.
Perfil sin propagación del frente

Temperatura, ºF
Distancia del inyector, ft
Fuente. OLUROTIMI G. AWOLEKE. An Experimental Investigation of ISC in heterogeneous media
Generalmente, los picos de temperatura de combustión empiezan con valores

máximos después de alcanzar la combustión y finalmente disminuyo a medida que
36
OLUROTIMI Op cit p 28.
51
llegaba al fin del tubo. Estas caídas en los picos de temperatura cuando se está
llegando al final de tubo, se cree que es debido a la disminución de la
concentración de combustible por unidad de volumen de empaque de arena, como
un poco de aceite que será dejado debido al barrido del aceite in place debido al
vapor o a los gases calientes delante del frente de combustión (ver figura 7).
Figura 7. Perfiles de temperaturas a diferentes tiempos con propagación.
Perfil con propagación del frente

Temperatura, ºF
Distancia del inyector, ft
Fuente. OLUROTIMI G. AWOLEKE. An Experimental Investigation of ISC in heterogeneous media.
La forma de los perfiles de temperatura ha sido mostrado que es dependiente del

esquema de calentamiento, el flujo de aire y las saturaciones iniciales de agua y
aceite. Debido a que los perfiles de temperatura reflejan la cinética de oxidación,
los cambios fueron aparentes tanto en la temperatura máxima como en la
extensión axial de la región de elevada temperatura.
52
2. ANÁLISIS DE MODELOS UNIDIMENSIONALES
2.1 METODOLOGÍA GENERAL 1D
En esta sección se realizará la evaluación del efecto del tamaño de las celdas en
el desempeño del proceso de combustión in situ a partir del aumento periódico de
las mismas, partiendo desde un modelo previamente ajustado.
Para la evaluación de los efectos del enmallado en el modelamiento numérico de

un proceso de combustión in situ, se utilizará el simulador térmico STARS del
grupo CMG. La selección se realizó teniendo en cuenta que el simulador se ajusta
al proceso que se quiere representar, y así cumplir los objetivos propuestos para
el trabajo.
Para la evaluación de los efectos del tamaño de las celdas y las dimensiones de
los modelos de simulación en procesos CIS, se planteó una metodología de
trabajo que parte de un prototipo a escala de laboratorio unidimensional. Teniendo
como base un modelo previamente ajustado37, correspondiente a la simulación de
una prueba de tubo de combustión realizada a un campo colombiano, se llegará
hasta un modelo conceptual 2D a escala de campo. Se aumentará periódicamente
el tamaño de las celdas, realizando los cambios operacionales y cinéticos
pertinentes, de modo que represente el mismo proceso visto a nivel de laboratorio.
El efecto directo en el proceso se evaluará mediante variables objetivo, las cuales

representan el desempeño del proceso. A través de cambios en las variables de
entrada, es posible representar el comportamiento del proceso en el caso base, de
acuerdo con el comportamiento de las variables de salida. De esta forma se
determinará hasta qué punto los resultados son similares o difieren en los modelos
a escala de campo comparados con los de laboratorio. En esta primera etapa del
37
YATTE. Op, cit p 13
53
trabajo, se realizará la evaluación únicamente en modelos unidimensionales con el
fin de estimar los problemas asociados únicamente al tamaño de las celdas.
2.2 CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO CONCEPTUAL DE LABORATORIO
El modelo base de laboratorio será de gran utilidad como punto de partida para la
comparación de modelos con tamaños mayores de celda. Inicialmente se tomaron
todas las propiedades del modelo radial basado en una prueba de tubo de
combustión realizada con muestras de un campo colombiano38.
2.2.1 Descripción Modelo Base en Coordenadas cilíndricas

A continuación un breve descripción de las propiedades más importantes a
destacar del modelo previamente ajustado. La tabla 3 resume las principales
propiedades petrofísicas del modelo.
Tabla 3. Propiedades Petrofísicas utilizadas en el modelo
Propiedad Valor
Porosidad 0.392
Permeabilidad I (D) 5
Permeabilidad J (D) 2
Permeabilidad K (D) 5
Saturación de Agua 0.86
Saturación de Aceite 0.14
Cap. Calorífica de la 35
roca (Btu/ft3ºF)
Fuente: Autores
38
, Ibid p 13
54
 Propiedades del Fluido
El crudo que fue utilizado para este estudio es de 13ºAPI, con una viscosidad de
149 cP a temperatura del yacimiento (186ºF). Dentro de las pruebas que se le
realizaron al crudo, se encuentra la de fraccionamiento, dando como resultado una
distribución de 5 pseudo-componentes, tal como se presenta en la tabla 4.
Tabla 4. Composición del aceite
COMPOSICIÓN DEL ACEITE

COMPONENTE FRACCIÓN MOLAR
CO2 0,036712
N2 0,029872
C1- NC4 0,46596
IC5-C20 0,14657
C20-C30 0,32089
Fuente:YATTE GARZÓN, Fabián Camilo. ”Estudio Analítico Para Determinar La Influencia De La Tasa De Inyección De
Aire obre Los Perfiles De Temperatura Y Los Gases De Combustión Mediante La Simulación Numérica De Una Prueba de
tubo
A partir de esta composición y con algunas propiedades básicas, se utilizó el

software WinProp de la compañía CMG para construir el modelo de fluidos que se
empleará en el modelo base. Es fundamental tener en cuenta los datos del
fraccionamiento realizado, para el entendimiento del esquema de reacciones
utilizado.
 Modelo Reacciones
La importancia del proceso de combustión in situ radica en la generación de un
frente de combustión, producto de reacciones químicas dadas en el yacimiento. Es
así como el planteamiento de un esquema de reacciones correcto, traerá consigo
el modelamiento acertado del proceso.
55
El modelo de reacciones utilizado en el modelo de simulación está compuesto por
2 reacciones LTO, una reacción de craqueo (ITO) y una reacción de combustión
(HTO) como se muestra a continuación:
Modelo de Reacciones
1.C21  C30   C5  C20   Coque

2.C5  C20   O2  C21  C30
3.C21  C30  O2  Coque
4.Coque  O2  H 2O  CO2
Los parámetros cinéticos como energías de activación, factor de frecuencia,

entalpia de reacción y órdenes de reacción utilizados se resumen en la tabla 5.
Vale la pena aclarar que estos, serán sometidos posteriormente a cambios, con el
fin de ajustar los resultados de las variables de salida, una vez se aumenten las
celdas a un tamaño de campo.
Tabla 5. Parámetros cinéticos del esquema de reacciones
PARÁMETROS CINÉTICOS
Reacción Ea A
1 40000 10000000
2 10000 70.83
3 20000 10000000
4 22000 10000000
Fuente: YATTE GARZÓN, Fabián Camilo. ”Estudio Analítico Para Determinar La Influencia De La Tasa De Inyección De
tubo
56
En el modelo generado fue posible la generación de una combustión controlada a
través del tubo sin tener en cuenta la adición de una chaqueta presurizada y un
espacio anular tal cual la prueba de tubo de combustión. De este modo, sólo se
tuvo en cuenta el medio poroso y el tubo de acero que la recubre.
 Dimensiones
Con este esquema se creó un modelo con coordenadas radiales, utilizando las
siguientes dimensiones especificadas en la tabla 6.
Tabla 6. Dimensiones del modelo base
DIMENSIONES DEL MODELO BASE
PROPIEDAD VALOR UNIDAD
Longitud del 5.5 Pies

Tubo
Diámetro Interno 0.327 Pies
Radio de la 0.165 Pies

muestra
Espesor del 0.00663 Pies

Acero
Diámetro total 0.337 Pies
tubo
De esta forma, el modelo se establece con las siguientes propiedades de las

celdas mostradas en la tabla 7:
57
Tabla 7. Propiedades de las celdas
PROPIEDADES DE LAS CELDAS

PROPIEDAD VALOR
Divisiones r 2
Divisiones ‫סּ‬ 1
Divisiones k 128
Espesor x Grid (k) 0,0429687 pies
Total de celdas 256
tubo
La figura 8 muestra una vista en 3 dimensiones del modelo y su plano X-Y, con
sus respectivas dimensiones.
Figura 8. Dimensiones del modelo base, vista 3D y plano X-Y
Fuente: `Tomado y Modificado de Computer Modelling Group (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Reservoir
Simulator.
58
 Condiciones iniciales y calendario de inyección-producción
El calendario de inyección-producción utilizado, está basado en los datos

proporcionados de la prueba realizada en la Universidad de Calgary. Al inicio de la
prueba se realiza una inyección de nitrógeno ( ), como gas de purga cuya
funcion es establecer la conexión entre los dos extremos de la muestra, además
de presurizarla y calentarla. Este periodo inició desde el minuto 3 y se extendió
hasta el comienzo de la inyección de aire a las 16.5 horas.
En las pruebas de tubo de combustión se utilizan calentadores con el fin de ayudar

a generar la combustión. Estos calentadores son ubicados en la parte superior del
tubo, cerca al sistema de inyección. Se empezó el proceso de calentamiento inicial
a las 13 horas de iniciar la prueba, a un valor no tan alto para estabilizar la
temperatura de la mezcla de arena, luego se aumentó gradualmente y se
mantuvieron hasta el final de la prueba a las 27 horas. Se registraron datos con un
paso de tiempo de 0.5 minutos.
Las condiciones operacionales se mantuvieron constantes en cada inyección.

Para el gas de purga se inyectó puro a 270 ft3/dia a una presión de 4000 psi.
Posteriormente, se inyectó aire con una composición de 21% y 79% a la
misma tasa pero a una presión de 4500 psi. Ambos gases mantenían una
temperatura de 186ºF.
2.2.2 Prototipo a nivel de laboratorio en coordenadas cartesianas
El modelo base para este estudio se encuentra en coordenadas cartesianas, para

lo cual se hicieron algunos cambios partiendo del modelo radial referenciado,
previamente ajustado. Se conservaron todas las propiedades petrofísicas y de
fluidos del modelo, el calendario de inyección-producción, las condiciones
59
operacionales, el esquema de reacciones y la cinética descritos previamente. Sin
embargo, se hizo necesario hacer variaciones en el enmallado.
 Dimensiones y tamaño de las celdas

Las dimensiones del prototipo conceptual cartesiano a escala de laboratorio se
modificaron, para conservar el volumen de cada celda antes cilíndrica. Se
conserva el mismo espesor (∆z), pero se varían las dimensiones (∆x) y (∆y) para
mantener el mismo valor de área transversal. De este modo las nuevas
dimensiones del modelo base se muestran en la tabla 8:
Tabla 8. Dimensiones del Prototipo conceptual
DIMENSIONES DEL Prototipo Conceptual
PROPIEDAD VALOR UNIDAD
Longitud del Tubo 5.5 Pies
Espesor (∆z) 0.0429687 Pies
(∆Z) 0.2925 Pies
(∆Y) 0.2925 Pies
Fuente: Autores
Se elimina el espesor del acero, correspondiente al tubo de la prueba, para así

tener un modelo unidimensional que represente únicamente el medio poroso (Ver
Figura 9). Se conserva la misma cantidad de celdas en la dirección Z (128 celdas).
60
Figura 9. Dimensiones del prototipo a escala de laboratorio vista 3D y plano X-Y
Flux Gas Magnitude RC (ft3/day) 2011-01-01 K layer: 1
File: base_cartesiano.irf
0,00 0,10 0,20 0,30
0.2925 ft
User: Investigacion
Date: 27/09/2011
Scale: 1:0.792550
Y/X: 1.00:1
0,00
0,00
Axis Units: ft
0,0
0.2925 ft
0,0
-0,10
-0,10
0,0
0,0
5.5 ft
Inyector
0,0
0,0
-0,20
-0,20
0,0
0,0
0,0
0,0
-0,30
-0,30
0,0
0,00 0,10 0,20 0,30
Simulator.
 Orientación del Grid

Como se mencionó en los fundamentos, uno de los grandes problemas con la
simulación de combustión son los efectos de orientación del grid, debido a la gran
diferencia de movilidades entre el aire y el crudo pesado. Es así como se
recomienda39 utilizar una formulación de diferencias finitas de nueve puntos en la
dirección areal, en vez de la de cinco puntos que tiene el simulador por defecto.
Sin embargo durante la construcción del modelo, se encontró que esta
recomendación no aplica cuando se trata de un modelo unidimensional, porque
esto produce errores en las corridas impidiendo la inyección de aire. De este
39
GUTIERREZ Op cit., p 3
61
modo, se recomienda para modelos unidimensionales utilizar una formulación de
cinco puntos.
 Tipo de modelo para el cálculo de pozos.

Además de cambiar la formulación de diferencias finitas, se realizó una
modificación al tipo de modelo para el cálculo de pozo utilizado 40. En el modelo
inicial en coordenadas cilíndricas se utilizó el modelo de entrada de flujo radial o
caída de presión lineal, identificado por la keyword *GEO, donde el índice de pozo
para cada una de las capas se calcula a partir de la información geométrica
correspondiente a la palabra clave *GEOMETRY, de las dimensiones y
permeabilidad del bloque del enmallado en el cual se produce la terminación, y del
factor de terminación ff.
Sin embargo, se recomienda utilizar la opción de extremo de tubería identificada

por la keyword *TUBE-END, que utiliza un modelo de flujo lineal en lugar del
modelo de pozo radial usual para estimar el índice de pozo. La parte geométrica
del índice41 es igual al cálculo de la transmisibilidad lineal de los bloques, pero la
distancia de separación se extiende del centro del bloque a la cara del bloque (es
decir, la mitad de la longitud del bloque). Si los parámetros del enmallado son
uniformes, el índice es dos veces la transmisibilidad de la cara en la dirección
correspondiente.
Este modelo resulta apropiado para el extremo de una cara del núcleo, tal como
se encuentra en experimentos de núcleos a escala de laboratorio. De esta forma
se recomienda no solo para el prototipo empleado en el presente trabajo, sino
para aquellos modelos que representen cualquier prueba de laboratorio.
40
Manual del usuario. STARS Computer Modelling Group, Seccion Datos de Pozos y Datos Recurrentes.
41
Ibid p 40
62
2.3 RESULTADOS DEL PROTOTIPO CONCEPTUAL DE LABORATORIO
Una vez construido el prototipo conceptual a escala de laboratorio, se realiza un

análisis preliminar como comparación con el caso base correspondiente a la
simulación de una prueba de combustión.
Se espera que los resultados sean muy similares, debido a que el único cambio
realizado fue en las coordenadas con las que fue construido el prototipo. La
comparación fue realizada con las variables de salida propuestas en la
metodología presentada en el primer capítulo.
2.3.1 Variables de Salida Laboratorio.
En las siguientes graficas de variables de salida, se analizaran la respuesta de

cada una de las variables de salida planteadas en la metodología, para el prototipo
unidimensional a escala de laboratorio. En cada una de las gráficas se especifica
con una línea punteada verde el inicio de los calentadores, con la línea punteada
azul el momento en donde termina la inyección de nitrógeno y a su vez empieza la
inyección de aire, y con la línea punteada naranja el final de la prueba.
 Perfiles de Temperatura
Como se ve en la figura 10, los perfiles producto de la temperatura registrada en
las termocuplas ubicadas a lo largo del prototipo, muestran una combustión en
modo de alta temperatura con un frente que oscila entre los 1150 y 1200ºF en
toda la prueba
Una vez empieza la inyección de aire la temperatura sube inmediatamente, sin

embargo se ve un incremento previo durante la inyección de nitrógeno, cuando
inició la acción de los calentadores que ayudan a producir una ignición
rápidamente al elevar la temperatura a los 700ºF aproximadamente.
63
Figura 10. Perfiles de temperatura del prototipo conceptual a escala de laboratorio
Simulator.
En la primera termocupla ubicada en la segunda celda en dirección z, no se

produce la ignición instantáneamente; la temperatura únicamente alcanza menos
de los 700ºF y cae paulatinamente. La segunda termocupla ubicada en la celda
14, alcanza la mayor temperatura registrada, debido a la excesiva formación de
coque producto de los calentadores, pero cae inmediatamente. Las siguientes
mediciones aunque no difieren mucho, alcanzan temperaturas cada vez mayores,
hasta que la última termocupla registra un pico igual al inicial. Sin embargo, la
temperatura se mantiene constante en gran parte del tiempo de duración de la
prueba. Esto se debe a que el prototipo no considera pérdidas de calor hacia el
exterior, y al tratarse de un modelo unidimensional, no hay celdas en esa
dirección. De esta forma solo hay transferencia de calor en las celdas que se
encuentran en el sentido del flujo.
En la figura 11 se pueden ver los picos máximos de temperatura alcanzados

durante la prueba. Es necesario tener en cuenta que esta grafica representa el
64
comportamiento de consumo y generación de coque en cada una de las celdas del
modelo. Inicialmente se puede ver un incremento leve en la temperatura hasta
casi los 600ºF producto del inicio del calendario de calentamiento realizado a
través de los calentadores ubicados en la parte superior del prototipo. Una vez el
aire es inyectado, la temperatura sube hasta los 1400ºF para dar inicio a un
comportamiento oscilatorio hasta el final de la prueba.
Figura 11. Temperatura Máxima del prototipo conceptual a escala de laboratorio
Simulator.
Este comportamiento oscilatorio se asocia con la generación y consumo de

combustible que produce temperaturas bajas y altas respectivamente. Durante
toda la inyección de aire, la temperatura varía en un rango constante entre 1100 y
1200ºF, excepto al inicio que alcanza temperaturas mayores, producto del
consumo de una mayor cantidad de coque depositado a causa de los
calentadores. Al final de la prueba se ve un leve incremento en los picos de
temperatura alcanzados, fenómeno que se relaciona42 con la transferencia de
calor cuando el frente llega al final del prototipo, la cual es menor debido a la
42
YATTE, Op, cit., p 13
65
reducción del número de celdas delante del mismo. En esta misma figura se ve la
temperatura promedio del modelo, la cual tiene una pendiente positiva constante
una vez inicia la inyección de aire, hasta alcanzar un valor aproximado de 1020°F.
 Posición del Frente

En la figura 12, se puede ver el avance del frente de combustión a lo largo de la
extensión del prototipo. Una vez empieza la inyección de aire, el frente
representado por una alta temperatura de 848ºF, cambia de posición a velocidad
constante sin variaciones aparentes, hasta llegar al otro extremo del modelo. Con
esta grafica se puede determinar el tiempo que le toma al frente atravesar el
modelo, que es de aproximadamente 13 horas.
Figura 12. Posición del frente del prototipo conceptual a escala de laboratorio
Fuente. Tomado y Modificado de Computer Modelling Group (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Reservoir
Simulator.
66
 Fluidos Producidos
Los gases de combustión son una excelente herramienta para corroborar junto
con los datos de temperatura, el régimen en el cual se encuentra el proceso. En la
figura 13 se puede observar en fracción molar, la cantidad de Nitrógeno, Oxígeno
y durante la duración de la prueba.
La inyección de nitrógeno se mantiene en 100% hasta que inicia la de aire, punto

a partir del cual disminuye hasta un valor constante de 85%. Una vez empieza la
combustión, se eleva inmediatamente el porcentaje de hasta un 15%,
indicando un régimen HTO, valor que se mantiene hasta que inicia la producción
de oxigeno una vez el frente llega al final del modelo.
Figura 13. Fluidos producidos del prototipo conceptual a escala de laboratorio
Simulator.
Finalmente debido a que el modelo numérico es unidimensional, no tendremos

una producción de oxigeno sino hasta que el frente llega al otro extremo del
prototipo, a este punto se ya no hay producción de gases de combustión, solo aire
67
con los misma composición indicada en el modelo (79% y 21% ). Este será
un parámetro importante a tener en cuenta en los modelos en 2D para representar
el fenómeno de overriding, por ahora en el modelo unidimensional no hay irrupción
temprana de oxígeno.
Uno de los datos más importantes para evaluar la viabilidad de un proyecto, es el

factor de recobro. En la figura 14, se puede ver un factor de recobro primario,
correspondiente únicamente a la presurización de la muestra producto de la
inyección de helio, que asciende hasta el 20% únicamente.
Figura 14. Factor de Recobro del prototipo conceptual a escala de laboratorio
Simulator.
Una vez empieza la inyección de aire, el factor de recobro sube hasta un 96% de
manera constante. Este valor demuestra la alta efectividad del proceso, cuando se
68
realiza una combustión adecuada. Aunque el valor es bastante representativo, es
necesario tener en cuenta que se trata de un prototipo conceptual unidimensional,
donde el frente se tiene controlado y solo hay flujo en una dirección. Uno de los
principales problemas asociados con el desempeño del la combustión in situ en
campo, es la imposibilidad de controlar el frente, factor que se evaluará en los
modelos con 2 dimensiones. Por el momento solo se pretende resaltar la
efectividad del método bajo condiciones controladas.
2.3.2. Comparación de Resultados Cartesiano Vs Radial.

A continuación, se analizaran y compararan los resultados de los modelos a
escala de laboratorio, teniendo como punto de partida las variables de salida
planteadas previamente.
 Perfiles de Temperatura
Un comportamiento muy interesante se puede ver en la comparación de los
perfiles de temperatura del modelo base en coordenadas cilíndricas y el prototipo
unidimensional en coordenadas cartesianas ambos a escala de laboratorio.
Figura 15. Comparación de Perfiles de temperatura a escala de laboratorio
Simulator.
69
La figura 15 muestra los perfiles de temperatura del modelo en coordenadas
cartesianas, donde se pueden ver los comportamientos de temperatura
registrados por las termocuplas.
La primera termocupla muestra un comportamiento similar al del prototipo, ya que

no alcanza a suceder la ignición espontanea. A partir de la segunda termocupla se
alcanzan temperaturas altas, cercanas a los 1200ºF e inmediatamente desciende
hasta llegar a los 750ºF donde permanece constante hasta el final de la prueba.
Este comportamiento se repite con las otras termocuplas, aunque las
temperaturas que alcanzan son menores. La diferencia principal radica en las
perdidas de energía en cada modelo
El prototipo únicamente tiene 1 celda en dimensión x y por lo tanto no existen

perdidas a los alrededores, mientras que el modelo base considera 3 dimensiones
y por ende hay pérdidas al espesor del tubo de combustión. Este efecto se puede
ver mejor en una vista en 2 planos de ambos modelos como la figura 16.
Temperature (F) 2011-01-01.8284722231 J layer: 1
Figura 16. Comparación del frenteTemperature (F)Temperature
de combustión
2011-01-01.8284722231 J layer: 1
(F) 2011-01-01.8284722231
para los modelos a escala de laboratorio J layer: 1
File: base_cartesiano.irf
User: Investigacion
Date: 27/09/2011 File: base_cartesiano.irf
Productor
Inyector File: Base_Radial.irf
User: Investigacion
Cartesiano
Productor
Inyector
Scale: 1:6.678187
Z/X: 0.50:1 Radial
Productor
Inyector
Date: 27/09/2011
User: Inves tigacion
Date: 27/09/2011
Axis Units: ft Scale: 1:6.678187
Scale: 1:6.621940
Z/X: 0.50:1 Z/X: 0.50:1
Axis Units: ft Axis Units: ft
1.300
1.187 1.300 1.300
1.074 1.187 1.188
961 1.074 1.076
848
961 964
735
848 852
622
735 740
509
622 628
396
509 516
283
396 404
170
0.00 2.50 5.00 inches
0.00 0.50 1.00 foot
283 292
0.00 10.00 20.00 cm
0.00 10.00 20.00 cm
170 180
Simulator.
70
Se ve como en el modelo cartesiano hay una región de gran extensión que
mantiene temperaturas arriba de los 1000ºF mientras que en el modelo radial, ésta
zona solo considera el frente de combustión por su poca extensión.
En la figura 17, se ve la gráfica de los picos de temperatura para ambos modelos.
Figura 17. Comparación las temperaturas máximas para los modelos a escala de laboratorio
Simulator.
En verde aparece el modelo base, y en rojo el prototipo construido. Aunque el

rango de temperaturas es similar en los dos modelos entre los 1000 y los 1200ºF,
el prototipo tiene picos máximos un poco más altos que el modelo inicial, debido a
las bajas perdidas de energía que se consideran. Por otro lado, aunque se
mantiene un comportamiento oscilatorio en los dos, el efecto es más pronunciado
en el modelo inicial, lo que indica que hay una mayor generación de combustible
por celda.
Adicionalmente, en la figura 18 se puede ver la temperatura promedio para cada

uno de los casos, la cual difiere en casi 200ºF, producto de las altas temperaturas
que se mantienen en la extensión del prototipo.
71
Figura 18. Comparación de las Temperaturas Promedios para los modelos a escala de laboratorio
Simulator.
 Factor de recobro
En cuanto al factor de recobro, los resultados no varían considerablemente en
ambos casos como se observa en la figura 19. El factor de recobro total que se
alcanza una vez el frente llega a su fin, es del 95% aproximadamente. En el
prototipo se acelera un poco, sin embargo se considera despreciable.
72
Figura 19. Comparación del factor de recobro para los modelos a escala de laboratorio
Simulator.
 Posición del frente de combustión

En cuanto a la posición del frente, como se puede ver en la figura 20 las
diferencias son también despreciables ya que la velocidad con la que avanza el
frente de combustión en ambos modelos es similar.
Figura 20. Comparación de la posición del frente para los modelos a escala de laboratorio
Simulator.
73
En la figura 21 se observan los fluidos producidos del modelo, específicamente el
CO2 muestra una tendencia similar dado que alcanzan el mismo valor de un poco
más de 0.150 en fracción molar. Sin embargo como se vio en la figura de posición
del frente, el prototipo en coordenadas cartesianas llega al extremo del tubo un
poco más rápido que el modelo base. De esta forma se puede concluir que
mantener una mayor temperatura promedio en la extensión del modelo puede
acarrear algunos cambios en cuanto a la velocidad de avance del frente pero no
en el comportamiento del mismo, y se consideran despreciables.
Lo anterior se puede explicar con el siguiente ejemplo: entre menor sea el número
de celdas del modelo, existirá menor cantidad de aceite por celda, más
rápidamente ocurrirán las reacciones entre el aire y el aceite, se formara menos
coque y a su vez genera mayor temperatura ya que el combustible se consume
eficientemente. A diferencia de celdas de mayor tamaño donde más lenta ocurrirá
la reacción, más cantidad de coque se formara y como se está inyectando la
misma cantidad de aire, se consumirá menos coque y por lo tanto las
temperaturas máximas serán menores.
Figura 21. Fluidos producidos para el prototipo a escala de laboratorio
Simulator.
74
2.4. CONSTRUCCIÓN MODELO CARTESIANO A ESCALA DE CAMPO
El siguiente paso del plan de trabajo, es la construcción del Modelo a escala de

campo en 1D, en el cual se establecerán las variables de entrada identificadas
como lo son la tasa de aire, los parámetros cinéticos, el número y dimensiones de
las celdas. Para esto, se va a hacer una construcción periódica del modelo, a
partir del análisis a cada una de las variables de entrada. Para finalmente obtener
un modelo con dimensiones representativas a escala de campo, donde se
incluyen todas las variables antes mencionadas.
Para establecer el modelo base de simulación en 1D, es necesario definir

parámetro previos involucrados en el aumento del tamaño del Grid, para tal caso
se ha dividido en tres partes dicho análisis: la primera parte corresponde al
análisis de la tasa de inyección de aire como parámetro dependiente del tamaño
de la celdas, la segunda parte consiste en el aumento periódico del tamaño de las
celdas, la evaluación de su efecto y su ajuste si se hace necesario, y la última
parte corresponde a la definición de las variables de entrada en el modelo de
simulación a escala de campo.
2.4.1. Análisis de la tasa de inyección de aire
Con el fin de tener un punto de partida para el aumento de la tasa de inyección de

aire, se hizo una revisión de la literatura, y se encontró que éste parámetro tiene
una relación directa con el aumento del espesor de las celdas. MARJERRISON D,
M. FASSIHI M, R43., estudiaron el efecto del espesor de la celda sobre el consumo
de combustible, para esto se llevaron a cabo una serie de corridas de simulación
variando el espesor de las celdas y las tasa de inyección de aire como se muestra
en la tabla 9. El procedimiento plantea, que en parejas de tasa de aire de 80scfd,
2∆z y 40scfd, ∆z el consumo de combustible era el mismo, así como para 40scfd,
43
MARJERRISON Op cit., p 12
75
2∆z y 20 scfd, ∆z. Estos resultados indicaron que el consumo de combustible es
una función de Q/∆z (Q: Flujo de aire, ∆z: Espesor de la celda). Esta relación
sugiere que la transferencia de calor está controlada por la depositación de
combustible.
Tabla 9. Tasa y longitud de las celdas, planteadas para las corridas llevadas a cabo por MARJERRISON D,. FASSIHI M, R
Tasa de Aire (scfd) Dimensiones

80 2∆z
40 ∆z
40 2∆z
20 ∆z
Fuente. Autores
Menores flujos de aire, permiten que el calor se mueva por más tiempo delante del
frente, causando las reacciones de craqueo (aumento de coque) antes que el
aceite se desplace. Un mayor espesor de la celda incrementa el tiempo que la
celda ubicada delante del frente de combustión, se expone a elevadas
temperaturas. En este sentido, se hizo el análisis de sensibilidad de la tasa de
aire, para construir el elemento de campo y comprobar hasta qué punto la relación
propuesta Q/∆z era aplicable.
A partir de esto, se quiere comprobar lo que se plantea en el artículo publicado 44,

llevando a cabo una serie de corridas, aumentando únicamente la dimensión z de
la celda. En la tabla 10 se muestran las dimensiones de la celda para cada corrida.
44
ibid p.12
76
Tabla 10. Tasa y dimensiones de las celdas
Corrida ∆x ∆y ∆z Tasa (scfd)

1 0.2925 0.2925 0.0859376 540
2 0.2925 0.2925 0.214844 1350
3 0.2925 0.2925 0.429688 2700
Fuente. Autores
Se utiliza el comportamiento de los picos de temperatura y los gases producidos,

como variables de salida en la evaluación del efecto de la relación Q/∆z.
En la figura 22(a) se observan las temperaturas alcanzadas, las cuales superan

las esperadas, denotadas por el rango azul, llegando a valores >1500ºF. La línea
roja indica el doble aumento de la celda en la dirección z (2∆z), la línea azul indica
el aumento de cinco veces en la dirección z (5∆z) y la línea verde indica el
aumento de 10 veces en la misma dirección (10∆z).
Estos resultados se confirman con el comportamiento de los gases producidos, en

las figuras 13(b) para 2∆z, 13(c) para 5∆z, 13(d) para 10∆z; donde se observa que
para ningún caso el dióxido de carbono presenta un comportamiento indeseado, al
igual que para el nitrógeno y el oxígeno.
Esto se ha atribuido a la diferencia en el modelo de reacciones planteado para

cada caso. En la tabla 11 se pueden observar las diferencias en la ecuaciones
utilizadas en la simulación del proceso.
77
Figura 22. Comportamiento de la temperatura y los gases producidos para 2dz, 5dz, 10dz
Figura 22 (a). Temperatura Máxima Figura 22 (c). Fluidos producidos (5∆z)
Figura 22 (b). Fluidos producidos (2∆z) Figura 22 (d). Fluidos producidos (2∆z)
Simulator.
El modelo de MARJERRISON D, M. FASSIHI M45, posee sólo una ecuación de

craqueo térmico, mientras que el modelo del caso base está compuesto por dos
reacciones de craqueo térmico, lo que implica una mayor generación de coque y
por lo tanto temperaturas más altas. Es por esto, que al realizar únicamente los
cambios propuestos en éste articulo, no se puede obtener los mismos resultados
45
MARJERRISON, Op Cit
78
para el modelo base a escala de campo, como para modelos con celdas de mayor
tamaño.
Tabla 11. Modelo de reacciones para cada simulación.
REACCIÓN MODELO DE REACCIONES MODELO DE REACCIONES

MARJERRISON D, M. FASSIHI M, R CASO BASE
1 HOIL  O2  CO  H 2O (C21  C30 )  (C5  C20 )  coque
2 HOIL  LOIL  coque (C5  C20 )  O2  (C21  C30 )
3 coque  O2  CO  H 2O (C21  C30 )  O2  coque
4 LOIL  O2  CO  H 2O coque  O2  H 2O  CO2
Fuente. Autores
2.4.2. Aumento periódico del Tamaño del Grid
Como se mencionó anteriormente, para construir periódicamente el elemento de

campo unidimensional, se hace un aumento uniforme en el tamaño de la celda, y
así llegar a las dimensiones deseadas de la misma. En la tabla 12, se observan
específicamente las longitudes de cada dirección (x, y, z) para cada corrida
realizada. Como se puede notar, en los últimos casos, el aumento *500 y *1000
solo se hace en la dirección z, debido a que las demás direcciones (x, y) alcanzan
longitudes de una simulación a escala de campo. Por lo tanto, el último caso,
corresponde al tamaño de la celda para modelo unidimensional a escala de
campo.
A continuación se muestran con detalles, los resultados de cada una de las

corridas de acuerdo a la dimensión trabajada, para así determinar los efectos que
produce el aumento en el tamaño de las celdas del modelo.
79
Tabla 12. . Tamaño de las celdas, para la construcción del elemento de campo
CORRIDA ∆X (ft) ∆Y (ft) ∆Z (ft) Tasa (scfd)

*2 0.585 0.585 0.0859376 540
*5 1.4625 1.4625 0.214844 1350
*10 2.925 2.925 0.429688 2700
*30 8.775 8.775 1.289064 8100
*50 14.625 14.625 2.14844 13500
*100 29.25 29.25 4.29688 27000
*500 29.25 29.25 28.906 135000
*1000(∆Z)** 29.25 29.25 42.9688 270000
Fuente. Autores
2.4.2.1. Aumento Grid de Simulación *2
Para el primer aumento (Ver Tabla 13), cada una de las dimensiones (x, y, z) se
incrementaron al doble al igual que la tasa de inyección de aire de acuerdo a la
relación Q/∆z explicada previamente.
Tabla 13. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento * 2

*2 0.585 0.585 0.0859376 540
Fuente. Autores
Se realizaron los análisis correspondientes con las variables de salida

encontrando que hay un ajuste inmediato en comparación con los resultados base
del prototipo inicial.
80
En la gráfica 23 podemos ver que la relación se cumple, alcanzando los valores
propuestos para el ajuste señalado por la sección sombreada. No fue necesario
realizar ningún tipo de modificación adicional.
Figura 23. Temperatura Máxima para el caso de aumento * 2
Simulator.

El próximo aumento es por 5 (Ver Tabla 14), donde aún no encontramos ninguna
variación producto de un ajuste, hay que considerar que las dimensiones aún son
muy pequeñas de menos de 2 ft. A continuación la gráfica 24 de picos de
temperatura que muestra un ajuste perfecto, reflejado por la sección sombreada.
Tabla 14. . Tamaño de las celdas, para el caso de aumento *5

*5 1.4625 1.4625 0.214844 1350
Fuente. Autores
81
Simulator.

La grafica (Ver figura 25) mostrada a continuación muestran los resultados
correspondientes a un aumento de las dimensiones iniciales *10 al igual que la
tasa de inyección. Como se ve, aún existe un ajuste perfecto en los picos de
temperatura, los cuales se toman como punto de referencia para un posible ajuste.

*10 2.925 2.925 0.429688 2700
Fuente. Autores
82
Simulator.
Una vez se aumenta el grid a una proporción mayor (Ver Tabla 16), dejando las
celdas con un volumen aproximado de 100 , se empiezan a ver ciertas
variaciones en los resultados. La figura 26 de picos de temperatura tiene un
comportamiento dentro del rango buscado al principio de la prueba. Sin embargo,
después de la mitad a los 160 dias aproximadamente, empieza un incremento
considerable de temperatura hasta llegar incluso a superar los 1400ºF.

*30 8.775 8.775 1.289064 8100
Fuente. Autores
Existen varios métodos para ajustar los modelos de combustión, en este caso no
tenemos datos históricos para realizarlo, por lo tanto nuestra base serán los
resultados de las variables de salida para el prototipo conceptual construido a
escala de laboratorio. Se recomienda tomar la tasa como un primer parámetro de
83
ajuste debido a que se trata de un parámetro operacional que puede estar sujeto a
cambios y no es propio del proceso.
Simulator.
Así mismo, otro de los parámetros fundamentales de ajuste son los relacionados
con la cinética de las reacciones (Energía de activación y factor de frecuencia)
como se explicó previamente. Se prefiere trabajar con variaciones en la Energía
de Activación (Ea) ya que los rangos de ésta variable son muchos menores
comparados con los rangos de los factores de frecuencia (A), lo que implica un
rango de trabajo más limitado y por lo tanto un ajuste más sencillo.
 Ajuste por tasa.

Se inicia el proceso de ajuste, variando la tasa de inyección con el fin de disminuir
un poco los picos de temperatura. En la siguiente grafica se realizan pruebas con
diferentes tasas de inyección, sin embargo todas mantienen la misma tendencia
84
de incremento y no es posible encontrar una tasa que reproduzca el
comportamiento deseado. En la Tabla 17 se especifican los valores utilizados.
Fuente Autores
 Ajuste por Cinética

En la gráfica mostrada en la figura 27 se puede ver la comparación entre la corrida
inicial en rojo, y una corrida adicional donde se realizó un ajuste cinético con una
Energía de Activación un poco mayor en la reacción de craqueo (Ver Tabla 18).
Tabla 18. .Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 30∆z
Fuente Autores
De esta forma se disminuye un poco la formación de coque, haciendo que las

temperaturas bajen hasta llegar al rango estimado como óptimo.
Se decide que este ajuste es el más acorde con lo que se está buscando , donde la
temperaturas alcanzadas alcancen un valor promedio de 1200ºF con los mejores
resultados.
85
Figura 27. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 30∆z
Simulator.
En la tabla 19 se observan las condiciones para el caso de aumento de 50 para le

grid de simulación.
Tabla 19. Tamaño de las celdas, para el caso de aumento 50
Corrida ∆x (ft) ∆y(ft) ∆z(ft) Tasa (scfd)

*50 14.625 14.625 2.14844 13500
Fuente. Autores
 Ajuste por tasa.
A tamaños mayores de celdas, es necesario hacer un ajuste adicional para
encontrar los resultados que se plantearon desde el principio. Para este aumento
en las dimensiones de las celdas del modelo, la tasa inicial propuesta arroja
resultados erróneos. En la figura 28 se puede ver que al poco tiempo de iniciar la
simulación, esta se ve interrumpida por un exceso de temperatura, superando
86
rápidamente los 1500ºF. De esta forma se plantea disminuir la tasa para no
alcanzar estas temperaturas a tiempos tempranos.
Figura 28. Ajuste por tasa de la Temperatura máxima para el caso de 50
Simulator.
Se realizaron varios cambios en la tasa como se muestran en la tabla 20. Aunque

las variaciones mantienen el patrón oscilatorio de consumo y generación de
coque, según la pendiente ascendente de la curva de picos máximos, no se está
consumiendo la misma cantidad de coque que se genera.
87
Fuente. Autores
Tomando una tasa de inyección entre 2000 y 6000 es posible que se encuentre un
valor intermedio que mantenga el proceso en los rangos de temperatura
estipulados por un tiempo. Sin embargo, el comportamiento difiere en gran medida
al caso base.
A partir de estos resultados podemos encontrar que la relación Q/∆z no se cumple

para todos los tamaños de celda, teniendo en cuenta que la tasa inicial propuesta
de 13000ft3 está alejada de ser una tasa óptima. Se concluye que para este
modelo es imposible realizar un ajuste con la tasa por lo que se procede a utilizar
las modificaciones cinéticas para este fin.

Para el ajuste de cinética se tomó de nuevo la reacción de craqueo dado que de
nuevo el problema está asociado a temperaturas muy altas. En rojo se puede ver
la corrida inicial planteada.
88
Tabla 21.. Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 100
Fuente. Autores
Se estudiaron 2 casos de variación de energía de activación mostrados en verde y

azul. En la tabla 21 se especifican las variaciones realizadas al modelo para
intentar ajustarlo. En la figura 29 se observan las curvas en verde y azul, las
cuales revelan resultados similares en cuanto a picos de temperatura, y así mismo
reproducen el comportamiento del prototipo conceptual de laboratorio, denotado
nuevamente por el rango azul de temperatura. Se elige el valor de 45.000, dado
que es el sometido a la mínima variación respecto al inicial.
Figura 29. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 50
Simulator.
89
Una vez se realiza el aumento de cada dimensión inicial de las celdas *100 (Ver
Tabla 22), tenemos un tamaño de celda similar al utilizado en campo en X y Y, sin
embargo en Z aún se encuentra lejos de la realidad.
Tabla 22. . Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 100
Corrida ∆x (ft) ∆y(ft) ∆z(ft) Tasa (scfd)

*100 29.25 29.25 4.29688 27000
Fuente. Autores
La tasa propuesta inicial al igual que los casos anteriores produce problemas en
tanto que supera la temperatura límite para el modelo de fluidos, al alcanzar los
1500ºF inmediatamente después de la ignición.
 Ajuste por Tasa

Al igual que en los casos anteriores, se intentó hacer un ajuste inicial por la tasa
de inyección de aire. La tabla 23 resume los intentos que se realizaron incluso con
valores extremos, para comprobar la imposibilidad de utilizar este parámetro para
el ajuste.
En la figura 30 se representó cada caso en donde se vio que en la mayoría de

esto no se alcanza la ignición, y en los que se alcanzó, la corrida se detuvo al
poco tiempo por las temperaturas que excedían de nuevo el límite.
90
Fuente. Autores
Así mismo se ve un periodo de poco más de 1 año en donde el aire no tiene

ningún tipo de reacción con el aceite. En los otros casos trabajados previamente,
hay un incremento inmediatamente después del inicio de la inyección.
Simulator.
91
 Ajuste por cinética
Después de comprobar que no se puede utilizar la tasa de inyección como

parámetro de ajuste, procedemos de nuevo a utilizar la cinética de la reacción de
craqueo y así evaluar los efectos. En la tabla 24 se especifican los valores
utilizados para las nuevas energías de activación. En la curva verde se ve que al
inicio de la prueba se manejan las temperaturas necesarias. Sin embargo,
después de unos años la temperatura se incrementa demasiado y hace que se
produzca un error. A partir de estos resultados, aumentando un poco más la
energía de activación para así disminuir los picos de temperatura alcanzados. La
segunda prueba correspondiente a la curva azul de la figura 31 mantiene el rango
de temperaturas necesario por un poco más de tiempo. Después de unos 4 años
de simulación, se ve de nuevo otro incremento paulatino de la temperatura hasta
los 1400°F. Finalmente, aumentando un poco más la energía de activación para
así encontrar un ajuste acorde a los resultados donde los picos se mantienen
alrededor de los 1100 y 1200°F, como se ve con la curva roja correspondiente a
45.000.
Tabla 24. . Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 100
Fuente. Autores
92
Figura 31. Ajuste por cinética de la Temperatura máxima para el caso de 100
Simulator.
2.4.2.7 Aumento Grid de Simulación *500
Se sigue con el incremento del tamaño de la celda para llegar a un valor como el
manejado en campo (Ver Tabla 25).
Tabla 25. .Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 500
Fuente. Autores
Se aumenta en este caso solo Z multiplicando el valor inicial por 500. Debido a
que las dimensiones de x y y son mayores, se mantiene el mismo valor que el
modelo anterior (*100). Este modelo tiene como tasa de inyección inicial un valor
de 135000 scfd.
A partir de estos resultados, se iniciara el ajuste. Para esta tasa se ve un

comportamiento diferente a los presentados en los anteriores casos. Para este
tamaño hay un incremento sustancial de temperatura inmediatamente inicia la
inyección de aire, hasta alcanzar los 1200°F. Una vez alcanza este valor, hay un
93
descenso constante como se observa en la figura en la figura 20, en donde se ve
reflejado que existe un error en el simulador que impide que la simulación avance
más de 4 años.
 Ajuste con la tasa

De nuevo se utilizó como primer recurso la tasa de inyección para intentar
alcanzar los resultados necesarios.
Fuente. Autores
En la tabla 26 se pueden ver diferentes valores de tasas con las que se modificó el
modelo inicial. La figura 32 muestra una tendencia idéntica a los resultados para
todas las tasas que de plantearon incluso cuando los valores son extremos y no
representan posibilidades reales. Se puede concluir que la reactividad del aceite
no se ve afectada por la tasa de inyección aun cuando la tasa sea
extremadamente alta.
94
Simulator.

Al realizar un ajuste por cinética similar al que se realizó en los casos anteriores,
se encontraron resultados que no cumplen con los requerimientos de temperatura
que se están buscando. Inicialmente se realizaron variaciones a la energía de
activación de la reacción de craqueo, que trajeron como resultado picos de
temperatura de comportamiento oscilatorio menos pronunciados que los
trabajados previamente. Sin embargo el límite de temperatura máxima se alcanzó
rápidamente para todos los casos como se observa en la figura 33.
Al no poder encontrar un ajuste adecuado modificando esta reacción, se decidió

trabajar con la ecuación de combustión para ayudar a un mejor consumo del
coque generado. De nuevo se modificaron las energías de activación únicamente
de esta reacción y los resultados se revelan en las curvas verde y rosada. Aunque
se alcanza la combustión y temperaturas hasta de un poco más de 1000°F, estas
caen inmediatamente de forma constante, prueba de la inefectividad del proceso.
95
Figura 33. Ajuste por cinética de la temperatura máxima para el caso de 500
Simulator.
Tabla 27. Energía de activación para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 500
Fuente. Autores
Finalmente se decide modificar en conjunto estas dos ecuaciones con los mejores
casos reportados de cada una. Se toma principalmente el valor de 45.000 para la
energía de activación de la ecuación de craqueo, dado que con esta se obtuvo un
patrón de comportamiento oscilatorio de consumo y generación de coque, además
de mantener la temperatura en un mismo rango. Sin embargo como se observa en
la figura 33 las temperaturas registradas son muy altas. Para complementar la
96
modificación, se disminuye la energía de activación de la reacción de combustión
para alcanzar valores menores de esta propiedad, como se observa en la tabla 27
En la figura 34 se puede ver que modificando las dos reacciones, la tendencia de
las curvas es similar al buscado para el ajuste. Realizando varias pruebas se
encuentra que con un valor de 20.000 en la reacción de combustión se alcanza los
1200°F.
Tabla 28.Energía de activación (segundo ajuste), para el ajuste de la temperatura máxima para el caso 500∆z
Fuente. Autores
Figura 34. Segundo Ajuste por cinética de la temperatura máxima para el caso de 500
Simulator.
97
2.4.3 Modelo unidimensional a escala de campo
A partir de la construcción periódica realizada previamente, se construyó modelo a

escala de campo con 29.25 ft en la dirección X, 29.25 ft en la dirección Y y 42.96ft
en la dirección Z. A continuación, se especificaran las variables de entrada para
dicho modelo.
2.4.3.1. Variables de entrada
De acuerdo a la metodología planteada, las variables de entrada serán el punto de

partida para la construcción y posterior análisis del modelo a escala de campo.
 Tasa de inyección de Aire
Como se estudió anteriormente la tasa de inyección de aire es un parámetro

operacional muy importante en la aplicación del proceso de inyección de aire. Se
esperaría que una alta tasa de inyección aumente la velocidad de reacción (puesto
que está afectando directamente la presión parcial del oxígeno, y genera un
aumenta de las colisiones efectivas), dando lugar a una rápida reacción en modo
de baja temperatura LTO (Reacción de adición), pasando posteriormente a
reacción de pirolisis donde se forma el coque. Este combustible depositado, junto
con una gran proporción de oxígeno genera el frente de alta temperatura que
desplazara el crudo hacia los pozos productores.46
Sin embargo, únicamente el incremento en la tasa de inyección de aire, de

acuerdo a la relación Q/∆x sugerida por Marjerrison D, M. Fassihi M, R.,47 no
genera el mejor rendimiento del proceso, para ello es necesario manipular la
cinética de la reacción, siendo estos parámetro obtenidos con cierto rango de
incertidumbre, como se estudia anteriormente. A continuación, se observa la tasa
de inyección de aire obtenida (tabla 29), para el modelo de campo unidimensional.
46
YATTE, Op. cit pag 12
47
MARJERRISON, Op. cit. pag 12
98
Tabla 29. Tasa de inyección de aire para el modelo unidimensional a escala de campo
Fuente. Autores
 Dimensiones del modelo
Con el fin de generar cambios periódicos en el modelo de simulación, inicialmente

se mantiene el modelo unidimensional (1D), para posteriormente realizar cambio
en las dimensiones del mismo, las cuales serán presentadas en el siguiente
capítulo IV.
 Tamaño de la celda
Como se mencionó anteriormente, para construir periódicamente el elemento de
campo unidimensional, se hace un aumento uniforme en el tamaño de la celda, y
así llegar a las dimensiones deseadas de la misma. En la tabla 30, se observan
específicamente las longitudes de cada dirección (x, y, z) para cada corrida
realizada.
Tabla 30. Tamaño de la celda para el modelo unidimensional a escala de campo
Fuente. Autores
Como se puede notar, en el último caso, el aumento *1000 solo se hace en la

dirección z, debido a que las demás direcciones (x, y) alcanzan longitudes de una
simulación a escala de campo. Por lo tanto, éste último caso, corresponde al
tamaño de la celda para modelo unidimensional a escala de campo.
99
 Parámetros cinéticos
Los cambios cinéticos se presentan la tabla 31, como se observa las variaciones
generadas en el modelo de reacciones, se realizaron a la primera ecuación de
craqueo térmico (Ecuación N° 1), debido a que ésta ecuación representa los
cambios más significativos en las variables de salida, mientras que la variación en
parámetros cinéticos realizados en la segunda ecuación de craqueo térmico
(Ecuación N° 3), no afecta de manera significativa las variables de desempeño del
proceso.
Por otro lado, se prefiere trabajar con variaciones en la Energía de Activación (Ea)
ya que los rangos de esta variable son muchos menores comparados con los
rangos de los factores de frecuencia (A), lo que implica un rango de trabajo más
limitado y por lo tanto un ajuste más sencillo.
Tabla 31. Energía de Activación para la construcción del elemento de campo
Fuente. Autores
 Número de celdas
Con las 128 celdas del Modelo Base Cartesiano a escala de laboratorio, y junto al
incremento en el tamaño de las mismas, se obtiene una longitud total del tubo a
escala de campo de 6400 ft, lo cual implica un número exorbitante de fechas en el
simulador, que no son aceptadas por el mismo.
Por esta razón, es necesario reducir el número de celdas a la mitad como se

observa en la figura 35, y lograr una longitud total del tubo de 3200 ft, con el fin de
100
atacar este problema de cómputo, además de mejorar el rendimiento del proceso,
ya que inicialmente el frente de llama o frente de combustión no barría todo el
modelo de simulación y por lo tanto el desempeño del proceso no sería era el
esperado.
Figura 35.Variación en la longitud del modelo base a escala de campo 1D.
Simulator.
 Inyección de Nitrógeno
Como se menciona inicialmente la inyección de Nitrógeno es indispensable en la
simulación a escala de laboratorio, sin embargo, cuando se hace un simulación a
escala la de campo, este fenómeno no tiene la misma representatividad. Por lo
tanto, por cuestiones prácticas y de desempeño, la inyección de nitrógeno es
usada en la simulación a escala de campo.
101
 Uso de calentadores
Al igual que la inyección de Nitrógeno, el uso de calentadores no es necesario en
la simulación a escala de campo. Por lo tanto, se eliminan todos los calentadores
del modelo de simulación. Sin embargo, la auto-ignición muchas veces no se
puede alcanzar en un tiempo razonable en yacimientos de bajas temperaturas o
que contengan crudos poco reactivos. La ignición en tales yacimientos puede ser
alcanzada calentando la formación mojada por aceite a la temperatura de ignición.
Las técnicas artificiales desarrolladas para este propósito son: calentadores
eléctricos de fondo de pozo, quemadores de gas de fondo de pozo, inyección de
fluidos calientes, métodos químicos y métodos de empaquetamiento con fluidos.
De esta forma, el uso de calentadores en fondo podría ser de gran ayuda en la
simulación de proceso a escala de campo
2.5. RESULTADOS MODELO DE CAMPO
Una vez creado el modelo en 1D a escala de laboratorio, se procede a visualizar

los resultados. Los cuáles serán comparados con los resultados del prototipo a
escala de laboratorio. La inyección de aire para el caso a escala de campo se
hace desde el inicio de la simulación, contrario a lo que ocurre en el prototipo a
escala de laboratorio, además que no se utilizan los calentadores de fondo. Para
todos los casos, la inyección de aire se representa con una línea punteada azul y
la línea naranja representa el fin de la simulación. El periodo de duración de la
simulación es de aproximadamente 15 años, las demás variables de entrada se
muestran en la tabla 32 a continuación:
102
Tabla 32. Variables de entrada - Modelo Unidimensional a escala de campo
Fuente. Autores
2.5.1 Variables de Salida
A continuación se muestra la respuesta de cada una de las variables de salida

planteadas en la metodología, para el modelo conceptual a escala de campo.
 Perfiles de temperatura
En la figura 36 se pueden apreciar los resultados correspondientes a picos de
temperatura. Como se observa la ignición se genera poco después del inicio de la
prueba alcanzando temperaturas de un poco más de 1000°F, cabe resaltar que la
temperatura del yacimiento es de 186°F, y que no fue necesario el uso de
calentadores. Sin embargo, un vez conseguida la temperatura deseada, se
observa una caída en la temperatura de la termocupla (k=2), que nuevamente se
incrementa como se observa en las siguientes termocuplas. El tiempo en el que el
frente llega al final es de aproximadamente 15 años. En la figura 37 se muestran la
temperatura máxima y promedio, donde la temperatura máxima que representan
el avance del frente de combustión a medida que se consume y se forma el coque
103
en cada una de las celdas, por lo tanto aumentan y disminuyen de forma alternada
y oscilatoria48.
Figura 36.Perfiles de temperatura- Modelo unidimensional a escala de campo
Simulator.
48
YATTE F. Op. cit p 12
104
Figura 37.Temperatura Máxima y Promedio- Modelo unidimensional a escala de campo
Simulator.
En la figura 38 se encuentra la fracción molar del oxígeno y el dióxido de carbono.
Figura 38.Fracción molar de los gases de combustión - Modelo unidimensional a escala de campo
Fuente. Tomado y Modificado de Computer Modelling Group (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes
Reservoir Simulator.
105
Desde el inicio de la prueba hasta alrededor de cuatro años el comportamiento de
dióxido de carbono es constante en un valor de 7%, luego se dio un descenso
notorio en esta fracción, que rápidamente se estabiliza en un valor de 15% hasta
el final de la prueba. Se evidencia que después que el frente se estabiliza, se dio
un régimen de reacción de alta temperatura. Finalmente, con la producción de
oxígeno, se confirma la llegada del frente al final del modelo, debido a la
producción de este (O2) en un valor de 21%.
 Posición del frente
La figura 39 representa una gráfica de posición contra tiempo, de dos

temperaturas específicas, 353 °F y 848°F respectivamente. Sin embargo, es
posible obtener la posición del frente a diferentes temperaturas. Las dos curvas
tienen una pendiente positiva, alcanzando el final del modelo después de 15 años
aproximadamente.
Figura 39.Posición del frente a 353 °F, 848 ºF- Modelo unidimensional a escala de campo
Simulator.
106
En la figura 40 se observa el comportamiento ascendente del factor de recobro.
Como es de esperarse el factor de recobro final alcanza un alto valor,
aproximadamente 95%, esto se debe a que el frente se mueve en un sola
dirección barriendo todo el modelo homogéneo, sin dejar atrás aceite residual. Los
efectos gravitaciones y de segregación no se observan en este tipo de modelos.
Figura 40.Factor de Recobro - Modelo unidimensional a escala de campo
Simulator.
2.5.2. Comparación de resultados del prototipo a escala de laboratorio en 1D

y el modelo a escala de campo en 1D
Para poder determinar si el rendimiento del proceso es el adecuado, a

continuación se hace la comparación del comportamiento de cada una de las
funciones objetivo planteadas, buscando obtener las mismas tendencias, el
comportamiento del prototipo a escala de laboratorio en la parte superior, y el
107
modelo a escala de campo en la parte inferior. Es importante aclarar el calendario
para cada caso como se muestra en la tabla 33. Además, la inyección de
Nitrógeno se denota con la línea verde punteada, la inyección de aire se
representa con la línea azul y la línea naranja representa el fin del proceso.
Tabla 33. . Calendario para caso unidimensional
Fuente. Autores
2.5.2.1. Variables de Salida
A partir de los resultados obtenidos, a continuación se analizaran cada una de las

variables de salida planteadas inicialmente, para el prototipo a escala de
laboratorio en comparación al modelo unidimensional a escala de campo.
 Picos de temperatura
Inicialmente se analizan los resultados correspondientes a los picos de

temperatura. Como se puede observar el comportamiento es similar tanto para el
prototipo a escala de laboratorio, como para el modelo a escala de campo en 1D,
alcanzando un rango de temperatura de aproximadamente 1200°F.
Como se puede observar en la figura 41 el comportamiento de la temperatura es

constante, luego que se ha alcanzado el máximo valor, para la mayoría de las
termocuplas. Sin embargo, para los dos modelos, se nota una diferencia en el
primer registro, es decir en la termocupla 1 ubicada en la celda 2 (k=2). Para el
caso a escala de laboratorio, la temperatura máxima alcanzada es de 600°F
aproximadamente, y ésta se mantiene constante. Caso contrario ocurre en el
modelo a escala de campo, donde la temperatura máxima registrada en esta
108
termocupla es de 1100°F y tiene una caída rápida, que posteriormente se eleva, y
es registrada en la siguiente termocupla. Esto se debe a que en el caso de
laboratorio, esta termocupla registra el inicio de la ignición por estar cerca al inicio
del tubo. Por otro lado, en la primera termocupla del prototipo a escala de campo,
ya se registra un proceso de combustión efectivo.
El comportamiento constante en los perfiles de temperatura, se debe a la acción

directa de los calentadores, como se mencionó anteriormente, y la ausencia de
pérdidas de calor a zona adyacentes.
Figura 41. Comparación Picos de temperatura entre los modelos unidimensionales
109
Simulator.
Además, en la figura 42 se pueden observar las temperaturas máximas para cada

modelo. En esta grafica se puede diferenciar el comportamiento exotérmico para
cada caso, en donde en el prototipo a escala de laboratorio, se logran
temperaturas de combustión tiempo después que se ha inyectado aire (línea azul),
alcanzando temperaturas de 1200°F, lo cual confirma el comportamiento de la
gráfica 40.
110
Figura 42. Comparación Temperatura máxima entre los modelos unidimensionales
Simulator.
Para el caso a escala de campo, y como se mencionó anteriormente la inyección

de aire se hace desde el inicio del proceso, por esta razón se observa un
comportamiento ascendente en la temperatura desde el inicio del proceso, hasta
alcanzar el mismo rango del prototipo de laboratorio. Sin embargo, existe un
111
comportamiento oscilatorio al inicio y final del proceso, que indica que el consumo
y generación de combustible es más fuerte en estos periodos comparados con
todo el proceso.
El comportamiento de los gases producidos (CO2, O2 y N2) para los dos modelos,
se observa en la figura 43. Posteriormente, al análisis de los perfiles de
temperatura, es importante revisar el comportamiento de los gases de combustión.
En la gráfica se observa que el comportamiento de la fracción molar de CO2 (línea
roja) confirma el régimen de alta temperatura o HTO, después de indicarse la
inyección de aire en cada caso.
El comportamiento de la fracción molar de O2 (línea azul) es igual para los dos

casos, como se observa la irrupción del oxígeno se hace al final del proceso para
los dos modelos. Idealmente se esperaría este comportamiento a escala de
campo, ya que se está asegurando que todo el oxígeno inyectado está siendo
consumido en el proceso, y no se presentan problemas de canalización.
112
Figura 43. Comparación de filudos producidos entre los modelos unidimensionales
Simulator.
Finalmente, la fracción molar del N2 (línea verde) se comporta de igual forma para
los dos casos una vez se inyecta oxígeno, alcanzando un valor promedio de 0.84.
113
 Posición del frente
El comportamiento del frente para cada caso indica que éste se mueve a través de
todo el modelo para cada caso, llegando hasta el final del mismo (Ver Figura 44).
En el prototipo a escala de laboratorio la pendiente es positiva y se observa que el
frente de llama se demora en llegar hasta el final aproximadamente 14 horas,
recorriendo 5.5 ft.
Tabla 34. Velocidad del frente de combustión
Fuente. Autores
Figura 44. Comparación de la posición del frente entre los modelos unidimensionales
114
Simulator.
Para el modelo a escala de campo, que tiene una longitud de 2749 ft, el frente de
combustión se demora 15 años (131.490 horas). Por lo tanto, se observa en la
tabla 34 que la velocidad del frente para el prototipo a escala de laboratorio es
aproximadamente 10 veces mayor que para el modelo a escala de campo.
 Factor de recobro
Debido a las condiciones ideales de los modelos conceptuales, además de que el
frente solo se mueve en una dirección para este caso en 1D y finalmente debido a
los efectos de alta eficiencia de barrido del proceso, el factor de recobro alcanzado
para los modelos unidimensionales es elevado.
En la figura 45 se observa el comportamiento ascendente para el factor de recobro

y como éste alcanza un valor de 95% aproximadamente para cada caso. Como se
observa el incremento acelerado en el factor de recobro se da una vez se inicia la
inyección de aire.
115
Figura 45.Comparación del factor de recobro entre los modelos unidimensionales
Simulator.
116
2.7.1.1. Otras Variables
Para complementar el análisis realizado a partir de las variables de salida, se hizo

un breve análisis de variables como el volumen de coque, el cual complementa y
ayuda a entender el comportamiento reportado.
 Volumen de coque
En la figura 46 se observa el comportamiento oscilatorio del volumen de coque,

que indica la generación y consumo del mismo. Sin embargo, en el modelo a
escala de campo, la generación de coque se hace desde el inicio del proceso junto
a la inyección de aire. Un valor promedio del volumen de coque está en 300 ft 3,
siendo este valor mucho mayor comparado con el obtenido en el prototipo a
escala de laboratorio. Lo anterior se debe al mayor volumen de las celdas, lo cual
genera una mayor cantidad de coque para el proceso.
La generación y consumo de coque para el prototipo a escala de laboratorio, se

hace de la misma manera que para el modelo de campo, tiempo después de que
se inicia la inyección de aire, alcanzando un valor promedio de 4*10-3 ft3.
117
Simulator.
118
2.6 EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS CELDAS EN EL DESEMPEÑO DEL
PROCESO.
A partir del estudio periódico a los diferentes tamaños de celda utilizados en el

modelo unidimensional, se puede concluir que la relación Q/Z planteada por
Marjerrison y Fassihi49 en su procedimiento de escalamiento, tiene resultados
positivos en celdas de pequeño tamaño (hasta *30). Una vez las celdas adquieren
un mayor tamaño, se tienen que hacer ciertas modificaciones adicionales para
lograr el ajuste con el rango dado.
Para estas celdas de tamaño mayor, es imposible realizar un ajuste por tasa,
como se comprobó previamente. De igual forma se tiene que utilizar como recurso
la cinética, para poder tener un comportamiento similar en la combustión. A
medida que las celdas adquieren un mayor tamaño es necesario aumentar la
energía de activación de la reacción predominante de craqueo (En este caso
Ecuación 1), disminuyendo la cantidad de coque generado en el modelo, y por
consiguiente la temperatura del mismo. Vale la pena aclarar que las
modificaciones que se realizaron a los valores iníciales de energía de activación
no son tan grandes. A continuación una recopilación de los valores tomados de
energía de activación para todos los casos. Se puede ver una tendencia creciente
en los valores de acuerdo al tamaño de las celdas, sin embargo es necesario
resaltar que el máximo cambio que se realizó desde el modelo inicial con celdas a
escala de laboratorio, hasta uno con celdas a escala de campo fue únicamente de
10.000 Btu/lbmol. La figura 47 muestra la tendencia logarítmica entre el tamaño de
las celdas y la energía de activación ajustada
49
MARJERRISON Op. Cit
119
Tabla 35. Valores de energía de activación para cada aumento de las celdas
Aumento de las Celdas Ea (Btu/ lbmol)

*2(∆Z-∆X-∆Y) 40.000
*5(∆Z-∆X-∆Y) 40.000
*10(∆Z-∆X-∆Y) 40.000
*30(∆Z-∆X-∆Y) 42.000
*50(∆Z-∆X-∆Y) 44.000
*100(∆Z-∆X-∆Y) 45.000
*500(∆Z) (∆X-∆Y)*100 45.000
*1000(∆Z) (∆X-∆Y)*100 50.000
Fuente. Autores
54.000
52.000
Energía de Activación (Btu/lbmol)
50.000
y = 1496,4ln(x) + 37705
48.000
46.000
44.000
42.000
40.000
0 200 400 600 800 1000 1200
Tamaño Celdas (∆)
Fuente. Autores
120
3. ANÁLISIS DE MODELOS BI-DIMENSIONALES
3.1 METODOLOGÍA MODELO EN 2D
Los modelos en dos dimensiones permiten una descripción más detallada del
yacimiento. Pueden ser de geometría horizontal, vertical o radial. 50 Para el
desarrollo de este proyecto, se van a utilizar modelos verticales, los cuales
permiten simular la variación de permeabilidades, la estratificación y la
segregación de fluidos. En este capítulo se van a estudiar los efectos del
dimensionamiento en la representación del proceso de combustión in situ,
mediante la construcción de modelos en 2D partiendo del elemento de campo
unidimensional construido previamente.
La metodología que se va a llevar a cabo en esta etapa del proyecto, se basa en 4

pasos específicos, como se muestra en la figura 48:
Figura 48. Metodología desarrollo modelo en 2 dimensiones
Fuente: Autores
50
OSORIO, Gildardo. Simulación Numérica de Yacimientos. Capítulo 1: Generalidades sobre simulación numérica de
yacimientos de petróleo y gas natural. 2002.
121
El primer paso de la metodología es la Construcción de los modelos en 2
dimensiones. Para esto se toma como Modelo Base, el elemento de campo 1D
que se construyó previamente. Como un segundo paso se realiza una
comparación de las variables de salida propuestas, entre el modelo base (1D) y
cada uno de los modelos en 2D construidos. Como tercer paso en el trabajo, se
toma el modelo con 4 divisiones y se evalúan los efectos de estratificación,
mediante cambios en la permeabilidad en cada capa. Se realiza una comparación
inicialmente con el Modelo Homogéneo de 4 divisiones, y luego con el Modelo
Base en 1D. Finalmente se hará uso de la herramienta de malla dinámica
DYNAGRID de la empresa CMG para dar una primera idea de su utilidad y su
capacidad de representación del frente.
3.2 CONSTRUCCIÓN MODELOS EN 2D.
Para la construcción de los modelos en 2 dimensiones, se parte del elemento de

campo unidimensional creado previamente, cuyas celdas tienen las siguientes
medidas mostradas en la figura 49:
Figura 49. Tamaño de la celda del modelo unidimensional.
X=29,25 ft
Z=42,96 ft
Fuente: Autores
Este modelo unidimensional tiene 64 celdas en la dirección Z dando una longitud

total de 2749.44 ft, entre el punto de inyección y el de producción. Para
122
representar acertadamente una separación entre pozo inyector-productor en un
proceso de combustión in situ, se redujo el número de celdas en esta dirección
para tener un espaciamiento de 300 ft aproximadamente entre los pozos. Con el
fin de mantener las mismas condiciones de inyección de aire por una misma área
transversal dada (Plano x-y), se dividió el modelo base primero en 2 partes, luego
en 4 y finalmente en 6 para así evaluar los efectos de tener más de un canal de
flujo.
3.2.1 Caso A: 2 divisiones
El primer paso para la construcción de los modelos en 2D, consiste en dividir el

modelo base a escala de campo en la dirección Y. Esta primera división se hace
con el fin de obtener dos capas en esta dirección. La figura 50 muestra las
dimensiones finales del modelo en 2D con dos divisiones.
Figura 50. Modelo en 2D, con 2 divisiones en Z
Fuente: Autores
Para conservar las condiciones iniciales del modelo en 1D a escala de campo,

relacionada con tasa de inyección de aire y el área transversal, inicialmente se
mantuvo constante la cantidad de aire inyectado, dividiendo la tasa del modelo
unidimensional de acuerdo con el número de divisiones en la dirección Y, con el
fin de comparar los resultados con los obtenidos en el modelo 1D a escala de
campo. Para este caso, la tasa de inyección de aire del modelo en 1D, obtenida a
123
partir de la relación del procedimiento de escalamiento de MARJERRISON D, M.
FASSIHI M, R. se divide en dos capas, generando una inyección por cada capa de
la mitad de la tasa inicial. Esto se puede observar claramente en la figura 51.
Figura 51 División de la tasa de inyección de aire, para el modelo con 2 divisiones.
135.000 scfd
270.000 scfd
135.000 scfd
Fuente: Autores
Los resultados encontrados a partir de la utilización de la tasa de inyección inicial

(Tasa No.1), muestran que las temperaturas alcanzadas son mayores a las
obtenidas en el modelo en 1D.
Figura 52.Temperaturas máximas, para el caso de 2 divisiones
Fuente.Tomado y Modificado de Computer Modelling Group (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Reservoir
Simulator.
124
A partir de esto, se procede a hacer un ajuste con la tasa, disminuyéndola hasta
encontrar un valor que permitiera que los picos de temperatura estuvieran dentro
del rango planteado desde el inicio del estudio (1100° F - 1300°F), denotado por la
franja azul claro. La figura 52 revela las temperaturas máximas para el caso inicial
y para otros casos de ajuste por tasa.
Esta figura indica que con la tasa de inyección de aire planteada, dividida de
acuerdo al número de divisiones en la dirección Y, en este caso 135.000 scfd, se
alcanzan temperaturas muy elevadas de hasta 1900°F. Lo cual afirma el hecho, de
que en el modelo unidimensional, las temperaturas reportadas son un promedio de
las que realmente se obtienen en el proceso. Por esta razón, al refinar el modelo
en la dirección Y, las temperaturas reportadas, serán más cercanas a las que
realmente se alcanzan en el proceso. Es necesario disminuir la tasa de inyección
de aire, con el fin de ajustar el comportamiento de la temperatura máxima, siendo
éste el principal parámetro de ajuste escogido para el presente estudio.
Como se observa en la figura 52 existen tres casos en donde la temperatura

máxima no difiere significativamente una de la otra, estos son la línea punteada
verde con una tasa de 27.000 scfd, línea punteada purpura con una tasa de
22.500 scfd y la línea puntada azul oscuro con una tasa de 18.000 scfd. Por esta
razón, es posible elegir cualquiera de estos casos, como el proceso con la tasa
ajustada para 2 divisiones. Se tomó el caso con una tasa de 22.500 scfd para
cada capa. En la tabla 36 se observa la tasa inicial, que corresponde a la tasa del
modelo en 1D a escala de campo divido en dos capas, y la tasa ajustada que
corresponde a la obtenida mediante el ajuste de la temperatura máxima.
125
Tabla 36. Tasa inicial y ajustada para el caso de 2 divisiones
Tasa (2 Divisiones) Scfd / Capa
Inicial 135.000
Ajustada 22.500
Fuente: Autores
 Efecto de Overriding
Uno de los principales problemas encontrados en la simulación del proceso en dos
dimensiones, es el efecto de overriding o efectos gravitacionales, ocasionados por
la alta relación de movilidad entre el aire y el fluido del yacimiento. Este problema,
no fue estudiado en los modelos uni-dimensionales, debido a que el aire era
inyectado y desplazado en una sola dirección y por lo tanto no existían caminos
preferenciales para que el aire se desplazara. Sin embargo, en los modelo en 2D,
este fenómeno afecta directamente el rendimiento del proceso, disminuyendo la
eficiencia de barrido y por lo tanto el factor de recobro final.
Figura 53. Perfil de temperatura para el caso de 2 divisiones.
Simulator.
126
En las dos gráficas de la figura 53 se observan los efectos gravitacionales del aire,
para la tasa inicial (135.000 scfd) y para la tasa ajustada (22.500 scfd), para un
mismo tiempo. Se evidencia un mejor barrido con la tasa ajustada, donde el frente
se mueve más uniformemente, comparado con el caso de la tasa inicial donde en
la capa superior se observa un barrido mucho más rápido que la capa inferior.
Figura 54. Factor de recobro para el caso de 2 divisiones
Simulator.
.
Como se mencionó previamente, los efectos de overriding afectan directamente el
factor de recobro final obtenido en el proceso. En la figura 54 se observa el factor
de recobro para el caso de la tasa inicial y la tasa ajustada. Sin embargo, como se
observa en la figura 54 este parámetro no se ve afectado cuando se tienen
únicamente 2 capas, debido a que el factor de recobro final alcanza el mismo valor
de 60%. Además, se observa que el comportamiento del proceso se ve altamente
acelerado con la tasa de inyección inicial, logrando así el mismo valor de factor de
recobro.
127
3.2.2 Caso B: 4 divisiones
El siguiente paso para la construcción de los modelos en 2D, consiste en dividir el
modelo base a escala de campo en la dirección Y, en 4 divisiones. La figura 55
muestras las dimensiones del modelo en 2D con cuatro divisiones.
Figura 55. Modelo en 2D, con 4 divisiones en Z
Simulator.
Igualmente para conservar las condiciones iniciales del modelo en 1D a escala de

campo, inicialmente se mantuvo constante la cantidad de aire inyectado,
dividiendo la tasa del modelo unidimensional de acuerdo con el número de
divisiones en la dirección Y,(en este caso en 4) generando una inyección por cada
capa, de un cuarto (1/4) de la tasa inicial. Esto se puede observar claramente en la
figura 56.
Fuente: Autores
128
De la misma manera, para el caso de 4 divisiones, se obtienen temperaturas muy
elevadas, con la tasa de inyección de aire inicial, conforme se planteó
previamente. En la figura 57, se observa la línea roja la cual indica la temperatura
máxima para el caso inicial (67.500 scfd en cada capa), se evidencia que la
temperaturas se elevan rápidamente llegando a los 1900 °F a los 180 días
aproximadamente.
Figura 57. Temperaturas máximas, para el caso de 4 divisiones
Simulator.
Además, se observa que existen ciertos casos donde se alcanza el rango de

ajuste de temperatura planteado, igualmente denotado por la zona azul claro. Con
esto, se decide que el mejor caso, para lograr el mismo comportamiento del
proceso comparado con el elemento de campo, es con la tasa de 13.500 scfd ya
que se encuentra en este rango de temperatura; por esta razón esta tasa se
denomina la tasa ajustada para el caso de 4 divisiones (Ver Tabla 37).
129
Tasa ( 4 Divisiones) Scfd / Capa
Inicial 67500
Ajustada 13500
Fuente: Autores
En las dos gráficas de la figura 58 se observa el fenómeno de segregación

gravitacional del aire más pronunciado para este caso, que para el caso de 2
divisiones. Aquí se evidencia que el aire está tomando la parte superior como un
canal de flujo preferencial para los dos casos, con la tasa ajusta y con la tasa
inicial, disminuyendo así la eficiencia de barrido del proceso. Sin embargo, se
observa que con la tasa mayor, es decir la tasa inicial, el proceso es más
ineficiente, ya que el frente únicamente se desplaza por la primera capa y las
temperaturas alcanzadas en ciertas celdas son muy elevadas, confirmando lo
mencionado anteriormente.
Estas altas temperaturas pueden ser causadas, debido a que el frente no puede
avanzar en esta zona y todo el coque generado se acumula allí. Además, el aire
proveniente de la zona inferior, el cual se mueve rápidamente hacia esta zona,
genera una mayor cantidad de coque, y no lo consume en su totalidad .
130
Figura 58. Perfil de temperatura para el caso de 4 divisiones
Simulator.
La figura 59 muestra el factor de recobro para los dos casos, con la tasa inicial y la
ajustada, como es de esperarse con la tasa inicial donde las temperaturas son
muy elevadas al inicio del proceso y por lo tanto el simulador no permite continuar
con la simulación, se alcanza un factor de recobro de tan solo 34%.
Simulator.
131
Para el caso con la tasa ajustada, el rendimiento del proceso es mucho mejor y
frente se mueve más uniformemente por todo el yacimiento alcanzando un factor
de recobro final de 60%
3.2.3 Caso C: 6 divisiones

Finalmente se construyó un modelo en 2D, con 6 divisiones en la dirección Y. La
figura 60 muestra las dimensiones del modelo en 2D con seis divisiones.
Figura 60. Modelo en 2D, con 6 divisiones en Y
Simulator.
Como se ha mencionado previamente, para conservar las condiciones iniciales del

modelo en 1D a escala de campo, inicialmente se mantuvo constante la cantidad
de aire inyectado, dividiendo la tasa del modelo unidimensional de acuerdo con el
número de divisiones en la dirección Y, en este caso en 6, generando una
inyección por cada capa de la un sexto (1/6) de la tasa inicial, como se muestra en
la figura 61.
132
Fuente: Autores
De la misma forma, que los casos anteriores las temperaturas generadas con la
tasa de aire inicial, son muy elevadas, de hasta 2.000ºF, como se indica con la
línea roja, de la figura 62.
Figura 62. Temperaturas máximas, para el caso de 6 divisiones
Simulator.
Por esta razón, se busca ajustar el comportamiento como en los casos anteriores,
hasta alcanzar un rango de temperaturas aceptables, denotado por la zona azul
claro. En la tabla 38 se pueden observar la tasa inicial y la tasa ajustada para el
caso con 6 divisiones.
Tasa (6 Divisiones) SCFD
Inicial 45.000
Ajustada 27.000
Fuente: Autores
133
La principal justificacion para realizar un modelo en 2D con 6 divisiones, es poder
observar claramente el efecto de overriding generado por la alta relación de
movilidad entre el aire y el petróleo. En la figura 63 se puede apreciar como el aire
siempre toma la parte superior como en los casos anteriores, afectando
directamente el factor de recobro.
Figura 63. Perfil de temperatura para el caso de 6 divisiones
Simulator.
De igual forma, al utilizar la tasa ajusta, en este caso de 27.000 scfd, el barrido
será más uniforme, debido a que el frente se va a mover más lento, comparado
con la tasa inicial de 45.000 scfd, barriendo una mayor parte del yacimiento. Por
esta razón, el factor de recobro, será el parámetro más importante a analizar.
En la figura 64 se observan los factores de recobro con la tasa ajusta y la tasa

inicial para el caso con 6 divisiones, donde se confirma que el para el proceso con
la tasa ajustada, se obtendrá un factor de recobro de 55%, mientras que con la
tasa inicial donde se alcanza elevadas temperaturas al inicio del proceso, se
obtiene un factor de recobro de tan solo un 34%.
134
Simulator.
En la tabla 39 se resume para cada uno de los casos las tasas ajustadas encontradas en
el trabajo realizado, junto con el valor de factor de recobro para cada uno que como se
puede ver no difiere mucho entre sí.
Tabla 39. Resumen Tasa ajustada-Factor de Recobro para cada caso de las divisiones.
Divisiones Tasa Ajustada Factor de Recobro

2 22.500 60%
4 13.500 60%
6 27.000 60%
Fuente. Autores.
135
3.3 EFECTO DEL DIMENSIONAMIENTO EN EL DESEMPEÑO DE PROCESO
DE COMBUSTIÒN IN SITU
Como se pudo comprobar previamente, en los diferentes casos de los modelos en

2 dimensiones, no se logró ajustar el comportamiento con la tasa inicial propuesta,
dividida de acuerdo al número de divisiones en la dirección Y. Además, se pudo
observar que para todos los casos anteriores, al utilizar esta tasa de inyección, se
obtienen temperaturas muy elevadas desde el inicio del proceso, lo que genera
resultados erróneos, incluso cuando se conservan las condiciones tanto de tasa
de aire y área transversal del modelo unidimensional a escala de campo. Lo
anterior se debe a que los simuladores numéricos, trabajan un esquema de
diferencias finitas, donde para cada celda se obtiene un valor promedio de cada
propiedad. Por lo tanto, este es un fenómeno que está ocurriendo en el modelo en
1D.
Figura 65. Efecto del dimensionamiento en el proceso
Simulator.
136
En la figura 65 se observa en la parte superior un perfil de temperatura para el
modelo en 1D, donde se aprecia que la temperatura alcanzada en la celda
señalada es de 1000ºF aproximadamente, mientras que para el modelo en 2D,
con 2 divisiones ubicado en la parte inferior, las temperaturas alcanzadas en cada
celda (750ºF en la celda superior y 1300ºF en la celda inferior) promedian el valor
obtenido en el modelo unidimensional.
Lo anterior confirma el hecho que para este caso, el dimensionamiento permite

obtener una distribución de temperatura más exacta a la que se está obtenido en
el proceso, en donde el simulador reporta el valor de temperatura por celda.
Por otro lado, es importante resaltar, que no existe una relación entre la tasa de
inyección de aire y el número de divisiones o longitud de las celdas, como se
observa en la figura 66. Se llevó a cabo un ajuste de tasa específico para cada
caso, y la dispersión entre los resultados indica que no se puede generar un
patrón.
Figura 66. Comportamiento de la tasa con respecto a la longitud de la celda.
Fuente: Autores
137
3.4 VARIACIÓN DE PERMEABILIDADES
El modelo que se está utilizando tiene una distribución homogénea de

permeabilidades, caso que no es muy cercano a la realidad, dado que la mayoría
de yacimientos presentan algún tipo de estratificación. Como se observó en los
resultados previos, el principal problema que salta a la vista en el proceso de
combustión, es el efecto de segregación (overriding) del aire. Debido a la alta
diferencia de movilidades entre el aire y el crudo pesado del yacimiento, el gas
tiende a formar un canal preferencial en la parte superior del yacimiento. De esta
manera se decidió partir de un modelo conceptual en 2 dimensiones (4 divisiones)
para evaluar los efectos de estratificación, variando las permeabilidades en la
orientación del movimiento del frente (eje Z). Se utilizaron diferentes coeficientes
de variación, pero se mantuvo la misma permeabilidad promedio para así evaluar
su efecto directo en la eficiencia del proceso.
La distribución de permeabilidades se estableció en un esquema descendente,

presentando éste como el mejor caso posible dado que ayudaría a mitigar los
efectos de segregación. Se evaluaron las siguientes distribuciones, mostradas en
la tabla 40.
Tabla 40. Coeficiente de variación y distribución de permeabilidad
Coef. Variación K Capa (D) K Capa 2 (D) K Capa (D) K Capa 5 (D)
0 5 5 5 5
0.315 3 4 5 8
0.56 1.3 2.2 6 10.5
0.7 1 3 6 10
Fuente: Autores
138
A continuación se muestran los resultados más representativos de cada uno de los
casos, partiendo del modelo homogéneo y comparándolo con los modelos de
diferentes coeficientes de variación.
3.4.1 Variables de salida

A continuación se identifican las características de las variables de salida
planteadas para la evaluación de los modelos en 2 dimensiones.
 Picos de Temperatura
En la figura 67, se observan los picos de temperatura para cada caso. Los valores
de temperatura que se alcanzan son similares y dentro del rango de ajuste
planteado desde un principio. La similitud en los picos de temperatura en todos los
casos revela un comportamiento de combustión similar.
Para ver una mejor distribución de temperaturas dentro del modelo, las figuras 68
a continuación muestran en una vista y-z el modelo en 2 dimensiones y las
temperaturas a un mismo tiempo para todos los escenarios propuestos. Estas
figuras dan una idea de la eficiencia de barrido para cada uno de los casos,
relacionada directamente con el avance del frente de combustión.
139
Figura 67. Picos de Temperatura modelos homogéneo y heterogéneos.
Temperature (F) 2013-11-21 J layer: 1

Temperature (F) 2013-11-21 J layer: 1
File: 2d_inicial_homogeneo.irf
User: Investigacion File: 2D_Inicial_heterogeneoUW_V
Date: 20/09/2011 User: Investigacion
Fuente.Tomado y Modificado de Computer Modelling Group
Scale: 1:954 (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Date: 20/09/2011
Reservoir
Simulator. Z/X: 3.00:1 Scale: 1:921
Axis Units: ft Z/X: 3.00:1
Axis Units: ft
1,200
Temperature (F) 2013-11-19 J layer: 1 1,200
Temperature
Figura 68. Perfiles (F) 2013-11-19
de Temperatura paraJlos
layer: 1 presentados
casos
1,099 1,099
File: 2D_Inicial_heterogeneoUW.ir
Inyector 4321 Productor File: 2D_Inicial_heterogeneoUW_V056.irf
Inyector 4321 Productor
User: Investigacion
997
User: Investigacion Date: 20/09/2011
997
Date: 20/09/2011
Scale: 1:950
Scale: 1:959 Z/X: 3.00:1
896
Z/X: 3.00:1 Axis Units:896
ft
Axis Units: ft
794 794
693 693
1,256
1,200
Modelo Homogéneo 592 Modelo Heterogéneo V 0.315 592

1,149
1,102
Inyector 4321 Productor
Inyector 4321 Productor 490
490 1,042
1,003
389
389 935
905
0.00 35.00 70.00 feet
287
0.00 35.00 70.00 feet 828
287
807 0.00 15.00 30.00 meters
0.00 15.00 30.00 meters
186
186
708
721
610 614
Modelo Heterogéneo V 0.56 Modelo Heterogéneo V 0.7
512 (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Reservoir 507

Fuente.Tomado y Modificado de Computer Modelling Group
Simulator.
413 400
0.00 35.00 70.00 feet

0.00 35.00 70.00 feet
315 293
0.00 15.00
140
30.00 meters 0.00 15.00 30.00 meters
216 186
En el modelo homogéneo el frente de combustión llega rápidamente al pozo
productor, siguiendo como canal preferencial, la parte superior del yacimiento por
efectos de la segregación. A medida que se va incrementando el coeficiente de
variación de permeabilidades, intentando favorecer el flujo con permeabilidades
mayores en la sección inferior del yacimiento, se ve un frente más estable. Sin
embargo, vale la pena aclarar que aun con un modelo con alta heterogeneidad
como es el caso del coeficiente 0.7, aun tiende a darse el overriding.
Como era de esperarse, se ve un mejor barrido cuando se trata de un coeficiente

de variación mayor. Disminuyendo la permeabilidad de la zona superior, por donde
tiende a irse rápidamente el oxígeno, y aumentando la permeabilidad en las zonas
inferiores del espesor tomado, se pueden obtener mejores resultados en cuanto a
un barrido más homogéneo, ya que se mejoran los efectos de overriding.
Tomando estas imágenes como referencia, se ve que el yacimiento mantiene
temperaturas más altas en toda su extensión, cuando hay una mejor distribución
del oxígeno. Para evaluar este parámetro, se graficó la temperatura promedio del
yacimiento para cada uno de los escenarios como se puede ver en la figura 69 a
continuación:
141
Figura 69. Temperatura promedio modelos homogéneo y heterogéneos.
Simulator.
A partir de los resultados de esta gráfica se puede observar que el yacimiento

heterogéneo que se considera como el escenario ideal, mantiene una mayor
temperatura promedio alrededor de unos 100ºF mayor que el caso homogéneo,
dado que la heterogeneidad ayuda a la formación de un frente más estable. La
estabilidad del mismo se basa en la posibilidad de mitigar los efectos de
segregación que se ven provocados en este tipo de procesos.
 Gases Producidos
En la Figura 70 se ve la fracción molar de oxígeno para cada uno de los modelos
con permeabilidades diferentes. La curva en rojo correspondiente al modelo
homogéneo es la que presenta una irrupción tardía de oxígeno, ya que su
producción inicia casi al final de la simulación al cabo de aproximadamente 6
años.
142
Figura 70. Fracción Molar O2 modelos homogéneo y heterogéneos.
Simulator.
En el modelo con coeficiente de variación de 0.315, la irrupción se puede ver a los

3 años de inicio de la inyección de aire. El comportamiento en la fracción molar de
oxígeno para los modelos con coeficientes de 0.56 y 0.7 es igual, únicamente
difiere el momento de la irrupción en un par de meses. Aunque el frente se
mantiene más estable en yacimientos estratificados cuya permeabilidad se
presenta de forma descendente, los gases de producción van a tomar el canal
preferencial, como se ve en los perfiles de la figura 71.
143
File: 2d_inicial_homogeneo.irf File: 2D_Inicial_heterogeneoUW
User: Investigacion User: Investigacion
Date: 20/09/2011 Date: 20/09/2011
Scale: 1:869 Scale: 1:899
Z/X: 3.00:1 Z/X: 3.00:1
Axis Units: ft Axis Units: ft
1.00 1.00
Figura 71. Perfiles fracción molar O2 modelo homogéneo y heterogéneos.
0.90 0.90
Inyector 4321 Productor Inyector 4321 Productor
0.80 0.80
0.70 0.70
0.60 0.60
0.50 0.50
0.40 0.40
Modelo Homogéneo Modelo Heterogéneo V 0.7
0.30
Fuente.Tomado y Modificado de Computer Modelling Group (CMG) Steam Thermal and Advanced Processes Reservoir 0.30
Simulator.
0.20 0.20
0.10 0.10
La grafica 72 a continuación muestra la producción en fracción molar de para
0.00 0.00
los modelos construidos, y se ve que el comportamiento es igual en comparación
con el rango de ajuste, ya que se mantiene en la mayoría del proceso en 0.15.
Figura 72. Fracción Molar CO2 modelos homogéneo y heterogéneos.
Simulator.
144
Sin embargo, se ve una disminución temprana en la fracción de
correspondiente al momento donde inicia la irrupción de , dependiendo del
modelo. Una vez irrumpe el oxigeno en los escenarios heterogéneos, la fracción
de disminuye oscilando entre 0.10 y 0.12
La figura 73 muestra los valores de esta variable durante el proceso para cada uno
de los casos. El modelo homogéneo tiene el menor porcentaje de recobro de
todos, alcanzando un 53% al cabo de casi 7 años de simulación. Teniendo un
coeficiente de variación de 0.315 ya vemos una mejora significativa de casi 10%
más que el caso homogéneo. En los otros escenarios, donde las variaciones de
permeabilidad son más extremas con coeficientes de 0.56 y 0.7 encontramos
resultados iguales entre sí, pero superando a su vez, en cerca de un 20% al caso
homogéneo al cabo del mismo tiempo. Se puede ver que tomando el caso más
optimista que ayude a mitigar el problema del overriding, se puede obtener una
mayor eficiencia de barrido en el yacimiento, aumentando así el recobro de aceite
in situ.
Figura 73. Factor de Recobro modelos homogéneo y heterogéneos.
Simulator.
145
Es necesario resaltar la similitud de los resultados entre los coeficientes de
variación 0.56 y 0.7. Esto indica que existe un punto hasta donde la estratificación
empieza a ser representativa en el proceso, a partir de éste, grandes coeficientes
de variación tendrán el mismo efecto en el yacimiento.
Finalmente se puede concluir que una distribución descendente de

permeabilidades, se presenta como el mejor escenario para el proceso de
combustión dado que ayuda a la formación de un frente más estable, y así mismo
mejora la eficiencia de barrido areal, dando como resultado un mayor factor de
recobro.
3.5 GRID DINÁMICO
El Grid Dinámico es una herramienta que permite disminuir tiempos de cómputo

en la simulación de procesos donde se pueden alcanzar altos gastos
computacionales, por el número o tamaño de las celdas.Por esta razón, en este
estudio se utilizará la herramienta Dynagrid de la compañía CMG, debido a que se
recomienda que las celdas para simular un proceso de combustión sean de poco
espesor, para así representar las temperaturas alcanzadas en el desarrollo del
proceso.
A continuación, se explicaran algunos conceptos importantes antes de utilizar la

herramienta Dynagrid, de la compañía CMG, que permiten entender su
funcionamiento.
 Proceso de Amalgamación
Consiste en crear una nueva celda madre producto de un grupo de celdas
amalgamadas. Esta nueva celda tendrá nuevas propiedades, y algunas de estas
celdas serán nulas e ignoradas en la matriz jacobiana.
146
Para calcular la transmisibilidad entre las celdas, un promedio ponderado en áreas
de la permeabilidad es realizado en cada una de las caras de una celda
amalgamada. Las propiedades primarias de la celda amalgamada se calculan
como un promedio ponderado sobre el volumen poroso. Las propiedades
secundarias son re-calculadas y los volúmenes porosos son sumados. El proceso
de des-amalgamación es más simple ya que las celdas hijas reciben las
propiedades de la celda amalgamadas y vuelven a hacer parte de la estructura de
datos del simulador.51 (Ver figura 74)
Figura 74. Proceso de Amalgamación
Fuente. Tomado y modificado COGOLLO C. “Evaluación de parámetros computacionales en la aplicación de sistemas de

enmallado dinámico para la descripción de procesos de inyección de aguas en simulación numérica de yacimientos”,
Universidad Industrial de Santander, 2011
 Función de adaptación
Es el gradiente especificado por el usuario, en cierta propiedad tanto de los fluidos
como del yacimiento, para identificar las zonas del grid que necesitan un mayor
refinamiento. Consiste de un valor máximo de tolerancia, en donde si el gradiente
calculado por el simulador es menor a éste valor máximo, puede realizarse
amalgamación; si el gradiente calculado es mayor a la función de adaptación,
51
COGOLLO C. “Evaluación de parámetros computacionales en la aplicación de sistemas de enmallado dinámico para la
descripción de procesos de inyección de aguas en simulación numérica de yacimientos”, Universidad Industrial de
Santander, 2011
147
entonces el grupo de celda permanece refinado.52 En la figura 75 se observa un
ejemplo de la temperatura como función de adaptación, donde en el caso (a) se
tiene un gradiente entre celdas menor al propuesto por el usuario de 10ºF, por lo
tanto la celdas se amalgaman generando una nueva celda. Mientras que en el
caso (b) donde el gradiente entre las celdas es mayor al propuesto por el usuario,
las celdas se mantienen refinadas.
Figura 75. Temperatura como Función de Adaptación
(a)
(b)
Fuente. Autores
Existen diferentes propiedades donde es posible usar la función de adaptación,

entre ellas, Saturación, Fracción Molar Global, Fracción Molar de cada fase (agua,
gas, aceite), Temperatura. Para este estudio se tomará como función de
adaptación la temperatura, siendo ésta el parámetro más importante a evaluar en
el proceso de combustión.
 Parámetro de amalgamación
Es el parámetro que define cuantas celdas serán amalgamadas en cada dirección,
por esta razón es posible definir un valor diferente para cada dirección, X, Y y Z.
En la figura 76 se observan el grupo o regiones de amalgamación para el caso
52
Ibid p 116
148
una malla con parámetro de amalgamación en X de 2 y en Y de 3. Generalmente,
este valor no supera un valor de 6.
Figura 76. Amalgamación bidimensional con parámetro igual a 2 en el eje X y 3 en el eje Y.
Fuente. Tomado y modificado COGOLLO C. “Evaluación de parámetros computacionales en la aplicación de sistemas de

enmallado dinámico para la descripción de procesos de inyección de aguas en simulación numérica de yacimientos”,
Universidad Industrial de Santander, 2011
3.5.1 Resultados de la aplicación de la herramienta DYNAGRID

Para evaluar la eficiencia de la malla dinámica en el modelo planteado, se decide
partir del mismo modelo planteado previamente pero con 10 divisiones en la
dirección Y. A este modelo se le aplicó un refinamiento mediante la opción Split
Grid Planes, como recomendación de los expertos de CMG, dado que se vio una
reducción del tiempo de cómputo a la mitad en comparación con el modelo que
utilizaba un refinamiento cartesiano. A cada una de las celdas se le aplicó un
refinamiento que consiste en la división en 5 partes en los planos Y y Z.
Una vez se ha realizado el refinamiento y han sido revisados los términos

asociados al funcionamiento de la herramienta Dynagrid, es necesario hacer un
análisis de sensibilidad básico de éstos para hallar los parámetros óptimos en
nuestro modelo.
149
 Función de Adaptación
En STARS la función de adaptación se puede declarar en cualquiera de las
siguientes propiedades:
 Saturación (Agua, Aceite, Gas)

 Fracción Molar Global
 Fracción Molar de la fase gas
 Fracción Molar de la fase aceite
 Fracción Molar de la fase agua
 Temperatura.
Para el caso de los métodos térmicos, se recomienda53 el uso de la temperatura

como función de adaptación dada su importancia. Para el caso específico de la
combustión in situ, se eligió este parámetro, dado que el problema que se está
tratando de mitigar es la representación del frente de combustión.
Según resultados presentados en el trabajo referenciado previamente, la elección
del gradiente óptimo de la función de adaptación varía dependiendo del proceso
simulado. Sin embargo se recomienda iniciar el estudio a partir de un gradiente de
10ºF para procesos térmicos. Teniendo en cuenta que los valores de temperatura
que se ven en el proceso de combustión son muy altos, en el rango de 800-
1200ºF, se decidió hacer un análisis entre 3 gradientes específicos: 10ºF, 50ºF y
100ºF, manteniendo un parámetro de amalgamación de 1 en cada dirección (Y, Z).
La elección del gradiente óptimo se da mediante la observación en el modelo de la

cantidad de celdas refinadas o amalgamadas en el proceso. Las figuras 77
representan un instante del proceso para cada una de las funciones de
adaptación. Para el caso de 10ºF, se ve un exceso de celdas refinadas lo que
hace que se deseche esta opción inmediatamente, dado que no se ve la acción de
la malla dinámica. Por otro lado para el caso de 100ºF sucede lo contrario, se ve
53
Ibid, p 116
150
claramente un exceso de celdas amalgamadas, que aunque tiene un tiempo de
cómputo menor, no se cumple con el objetivo inicial de una mejor representación
del frente de combustión.
Figura 77. Perfiles de Temperatura para Función de adaptación con gradiente de a)10ºF; b) 50ºF; c) 100ºF
a) b)
c)
Simulator.
De esta forma se elige el gradiente de 50ºF para el modelo con el que se está
trabajando dado que se ve claramente el avance del frente representado con
celdas refinadas, y aquellas celdas en sectores que tienen valores similares de
temperatura se ven amalgamadas, reduciendo el tiempo de computo en
comparación con el modelo refinado inicial.
 Parámetro de Amalgamación
Una vez elegido el gradiente más acorde a nuestro proceso, se decide hacer un
análisis a los parámetros de amalgamación utilizados en las direcciones Y y Z en
151
las cuales el modelo utilizado tiene más de 1 celda. Hay que tener en cuenta que
el área de nuestro modelo no es muy extensa por lo tanto se parte de una opción
con valores de 1 como parámetro de amalgamación en las dos direcciones. Una
segunda opción se plantea con 2 celdas para ser amalgamadas en Y y Z, y
finalmente una última opción que es la recomendada para una mayor reducción
del tiempo de cómputo que es la amalgamación de 3 celdas en la dirección Z y 2
en la dirección Y.
Figura 78. Representación Parámetros de amalgamación utilizados.
Y=1; Z=1 Y=2; Z=2 Y=2; Z=3
Fuente. Autores
En la figura 78 se puede ver claramente la representación de cada una de las

opciones. El proceso en un instante de la simulación se representa en la figura 79,
para cada uno de los parámetros de amalgamación elegidos.
Figura 79. Perfiles de Temperatura para los parámetros de amalgamación especificados a) Y=1; Z=1; b) Y=2; Z=2; c) Y=2;
Z=3.
a) b)
152
c)
Simulator.
Claramente el modelo de trabajo es aún muy pequeño para tener parámetros tan
grandes como 2 y 3 en cualquier dirección. Aunque no es lo que se recomienda
debido a que los tiempos de cómputo no se ven tan reducidos, se eligió la primera
opción con un valor de 1 como parámetro de amalgamación en cada dirección,
dado que se representa acertadamente el proceso.
3.5.2 Evaluación del efecto del refinamiento en el desempeño del proceso.

Con el fin de evaluar si tiene algún tipo de variación en el desempeño del proceso,
la utilización del refinamiento global y la malla dinámica, se graficaron las variables
de salida involucradas.
 Picos de Temperatura
En la gráfica 80 se ve el comportamiento de los picos de temperatura para el
modelo base con 10 divisiones, el modelo con el refinamiento mediante la opción
Split Grid Planes, y el modelo con Dynagrid con las mejores condiciones de
función de adaptación y parámetro de amalgamación.
153
Figura 80. Picos de Temperatura Modelo base y con refinamientos.
Simulator.
Los 3 casos tienen comportamientos similares y los picos oscilan en el rango de

ajuste planteado desde un principio. Para el caso de las temperaturas, no hay
ninguna diferencia visible en el comportamiento de combustión cuando se realiza
cualquier tipo de refinamiento. Aunque vale la pena aclarar que el modelo con
algún tipo de refinamiento mejora la descripción del frente en cuanto a su avance
a través del yacimiento.
En cuanto al comportamiento de los fluidos producidos si hay una diferencia en el
tiempo de ruptura para cada uno de los casos. En la gráfica 81 se puede ver el
comportamiento del oxígeno para los 3 casos presentados, donde vemos una
irrupción temprana a los 1000 días del caso base, sin embargo es un valor
pequeño de unos 0.02 en fracción molar.
154
Figura 81. Fracción Molar O2 Modelo base y con refinamientos.
Simulator.
Valor que se conserva constante hasta los 1400 días cuando inicia un crecimiento
exponencial. La irrupción del modelo refinado se tarda 200 días en comparación
con el modelo base, pero en contraste con éste, su crecimiento es periódico desde
el principio hasta alcanzar un valor de casi 0.2 en fracción molar al final de la
prueba. Finalmente, el caso donde se utilizó la malla dinámica (Modelo Dynagrid)
tiene una irrupción de un menor valor (0.01) iniciando 300 días después al caso
base. A partir de este momento inicia una irrupción periódica hasta un valor
máximo de 0.09.
Esta gráfica se complementa con la figura 82 que representa la fracción molar de

presente en cada instante de la prueba. A medida que aumenta la cantidad de
oxígeno presente, la fracción molar de CO2 disminuye, sin embargo ésta se
conserva constante en casi 0.15 antes del tiempo de ruptura. Para el caso de
155
fluidos producidos hay una mayor precisión cuando se trata de los modelos con
algún tipo de refinamiento.
Figura 82. Fracción Molar CO2 Modelo base y con refinamientos.
Simulator.
En cuanto al factor de recobro para los 3 casos, en la grafica 83 se ve que el
comportamiento es exactamente igual, lo que indica que el desempeño del
proceso no se ve influenciado de ninguna forma con alguno de los tipos de
refinamiento utilizados.
156
Figura 83 Factor de Recobro Modelo base y con refinamientos.
Simulator.
3.5.3 Viabilidad de la aplicación de la herramienta DYNAGRID en procesos de

combustión in situ
A partir del estudio que se realizó sobre la aplicación de la herramienta de malla

dinámica en el desempeño de la simulación de un proceso de combustión in situ,
se puede concluir que para el caso específico tratado no presenta mejoras
representativas, en cuanto a resultados. Con el estudio de las variables de salida,
se ve que la representación del proceso es la misma, excepto por el tiempo de
ruptura del oxígeno que puede tener una mayor precisión cuando se trata de
modelos con algún tipo de refinamiento. La única ventaja que se puede resaltar,
es la mejor descripción del frente de combustión a través del yacimiento en el
modelo. En cuanto a los tiempos de cómputo, el refinamiento mediante Split Grid
Planes tiene una muy buena respuesta en comparación con un refinamiento
cartesiano, y la herramienta Dynagrid tiene una mejoría notable en comparación al
refinamiento global. Sin embargo, hay que tener en cuenta que el modelo con el
que se está trabajando tiene un área muy pequeña, a medida que ésta
157
incremente, y que el modelo tenga más celdas como el caso de 3 dimensiones, las
mejorías serán más notorias. Finalmente se concluye que para modelos con pocas
celdas, no es viable la aplicación de ningún tipo de refinamiento, ni global ni
dinámico, dado que incrementa considerablemente los tiempos de cómputo y la
respuesta del proceso es prácticamente la misma.
158
CONCLUSIONES
Evaluando el efecto del tamaño de las celdas, se encontró que las altas
temperaturas que se alcanzan en celdas a escala de campo, son ocasionadas por
la mayor depositación y posterior consumo de coque, a causa de la gran cantidad
de aceite en cada una de ellas. De esta forma, si se mantiene la misma velocidad
de reacción, no es posible representar el comportamiento obtenido a escala de
laboratorio, ya que no se alcanza el rango de temperaturas establecido. En este
sentido, se hace necesario un ajuste cinético que permita la disminución de la
ocurrencia de la reacción de craqueo.
Evaluando el dimensionamiento del enmallado, se observó que uno de los

principales efectos en la simulación de un proceso de Combustión In Situ, es el
overriding, el cual se puede visualizar de una mejor forma con celdas de menor
tamaño. La ocurrencia de éste fenómeno representa una menor eficiencia de
barrido y un menor factor de recobro, por consiguiente es importante su
consideración, previa a la aplicación del proceso.
Un yacimiento estratificado con una distribución ascendente de permeabilidades

horizontales en la formación, favorece un barrido más homogéneo, representado
en un mayor factor de recobro. De esta manera, yacimientos con estas estructuras
geológicas arrojarán mejores resultados en el proceso de combustión.
Para el modelo construido, la herramienta DYNAGRID no presenta mejoras

considerables en el tiempo cómputo con respecto al modelo refinado, debido al
reducido número de celdas. Así mismo, el pequeño tamaño de ellas, no genera un
beneficio adicional en la distribución de temperaturas, respecto al modelo inicial,
ya que de acuerdo a los resultados, no se observaron cambios significativos en las
variables de salida. Sin embargo, esta herramienta permite una mejor
representación visual del frente de combustión, y una reducción en los tiempos de
cómputo en modelos de mayor tamaño.
159
RECOMENDACIONES
Para el desarrollo del presente estudio se construyeron modelos conceptuales, los

cuales no tienen en cuenta los modelo estático y geológico del yacimiento, en
donde se puede evidenciar heterogeneidades y anisotropía del mismo. Por esta
razón, se recomienda que para posteriores estudios se tenga en cuenta una
completa información del yacimiento con el fin de tener resultados más confiables
en el desempeño del proceso.
Realizar un nuevo estudio de la herramienta de malla dinámica DYNAGRID para

modelos con un mayor número de celdas y determinar las funciones de
adaptación óptimas para un proceso de Combustión In Situ.
A partir de la gran cantidad de información encontrada en los resultados de éste

estudio, se considera necesario realizar una evaluación detallada y específica de
los efectos del enmallado en modelos en tres dimensiones, para la simulación del
proceso de combustión in situ.
A partir de la gran cantidad de información encontrada en los resultados de éste

estudio, se considera necesario realizar una evaluación detallada y específica de
los efectos del enmallado en modelos en tres dimensiones, para la simulación del
proceso de combustión in situ.
Estudiar detalladamente la tasa de inyección de aire durante la construcción de

modelos de simulación numérica para la aplicación del proceso de combustión,
dado que las condiciones reactivas del aceite y las de yacimiento son diferentes
para cada escenario.
160
BIBLIOGRAFÍA
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164

Tesis Andrea Ordoñez

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EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS DEL ENMALLADO EN EL MODELAMIENTO

NUMÉRICO DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU

ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS

ANDREA PAOLA ORDÓÑEZ CARVAJAL

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS

ANDREA PAOLA ORDOÑEZ CARVAJAL

Trabajo de Grado presentado como requisito para optar al título de

Avalado por el Grupo de Investigación de Recobro Mejorado en el marco de cooperación

M.Sc. SAMUEL FERNANDO MUÑOZ NAVARRO

M.Sc. FABIÁN CAMILO YATTE GARZÓN

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

A mi familia, por todo su apoyo en cada una de mis decisiones.

A mi súper equipo SPE, no se llegan a imaginar la inmensidad de enseñanzas que adquirí a su

Andrea Ordoñez Carvajal

Dedico éste Trabajo de Grado y mi título de Ingeniera de Petróleos:

Adriana Ochoa Vargas

Al Grupo de Investigación Recobro Mejorado, por darnos la oportunidad de

A los profesionales de Computer Modelling Group (CMG) por ser soporte

A la Universidad Industrial de Santander por formarnos de manera integral y

A la Escuela de Ingeniería de Petróleos por brindarnos una gran base para

1.2.2 Reacciones de Pirólisis o Temperatura intermedia (ITO) ....................... 28

1.2.3 Reacciones de Oxidación a Alta Temperatura (HTO) ............................ 29

1.3 PROBLEMAS RELACIONADOS CON LOS EFECTOS DEL GRID ............. 30

1.3.2 Soluciones planteadas al problema ........................................................ 33

1.4 FLUJO DE TRABAJO PARA EL MODELAMIENTO DE CIS ........................ 36

1.4.2 Desarrollo de pruebas cinéticas ............................................................. 37

1.4.3 Desarrollo de un modelo cinético. .......................................................... 37

1.4.4 Ajuste cinético (pruebas cuantitativas RTO) ........................................... 37

1.4.5 Simulación numérica de un tubo de combustión. ................................... 38

1.4.6 Simulación semi-cuantitativa a escala de campo ................................... 40

1.4.7 Sensibilidad de los parámetros operacionales ....................................... 41

1.5 DEFINICIÓN DE VARIABLES DE ENTRADA Y SALIDA ............................. 43

1.5.2 Variables de salida ................................................................................. 45

2. ANÁLISIS DE MODELOS UNIDIMENSIONALES ............................................. 53

2.2.2 Prototipo a nivel de laboratorio en coordenadas cartesianas ................. 59

2.3 RESULTADOS DEL PROTOTIPO CONCEPTUAL DE LABORATORIO ..... 63

2.3.2. Comparación de Resultados Cartesiano Vs Radial. .............................. 69

2.4. CONSTRUCCIÓN MODELO CARTESIANO A ESCALA DE CAMPO ........ 75

2.4.2. Aumento periódico del Tamaño del Grid ............................................... 79

2.4.3 Modelo unidimensional a escala de campo ............................................ 98

2.5. RESULTADOS MODELO DE CAMPO ...................................................... 102

2.5.2. Comparación de resultados del prototipo a escala de laboratorio en 1D y

2.6 EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS CELDAS EN EL DESEMPEÑO DEL

3.2.2 Caso B: 4 divisiones ............................................................................. 128

3.2.3 Caso C: 6 divisiones ............................................................................. 132

3.3 EFECTO DEL DIMENSIONAMIENTO EN EL DESEMPEÑO DE PROCESO

3.5 GRID DINÁMICO ........................................................................................ 146

3.5.3 Viabilidad de la aplicación de la herramienta DYNAGRID en procesos de

CONCLUSIONES ................................................................................................ 159

Figura 1. Representación de las zonas generadas en un proceso de CIS. ........... 25

Tabla 1 Variables de ajuste de una prueba de tubo de combustión. ..................... 39

TÍTULO: EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS DEL ENMALLADO EN EL MODELAMIENTO

AUTORES: ADRIANA PATRICIA OCHOA VARGAS, ANDREA PAOLA ORDOÑEZ CARVAJAL.

PALABRAS CLAVES: Simulación, Combustión in situ, Tamaño de celda, dimensionamiento,

La combustión in situ es un método de recobro mejorado en el cual se inyecta aire a un yacimiento

Varias dificultades se dan al momento del modelamiento a escala de campo, debido a la

Mediante cambios en variables de entrada previamente identificadas (tasa de aire y parámetros