UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

MATERIA DE LABORATORIOS VIRTUALES

PROYECTO

Implementación de un Sistema SCADA en Proceso Clasificador de objetos

INTEGRANTES: Galo Carlosama

Piero García
Cesar González
Bryan Hernández

Docente: MSc. Ormeño Mejía Eliana Carolina

Ibarra – Ecuador
2020
Tema: Implementación de un Sistema SCADA en Proceso Clasificador de objetos.

1. Objetivo General.
• Configurar ventanas y Scripts en un sistema SCADA para el control y monitorización
de un proceso de clasificación de objetos por medio de softwares que comuniquen y
enlacen la información y lógica de programación y animación.
2. Objetivos Específicos.
• Aplicar los conocimientos y destrezas adquiridos en el curso de Laboratorios Virtuales
sobre en el uso de Wonderware® InTouch® HMI para el diseño y creación de pantallas
de aplicaciones de control para PC.
• Configurar un sistema SCADA mediante la comunicación ejecutada por KEPServerEX.
• Generar gráficas de tendencias en tiempo real para la monitorización de variables
analógicas en un sistema SCADA.
• Simular el proceso utilizando el Factory IO y PLCSIM.

3. Marco Teórico
Sensores de visión
De los billones de productos manufacturados e inspeccionados cada día, pocos podrían hacerse
sin algún nivel de automatización industrial. La fabricación moderna exige altos estándares de
control de calidad. La inspección manual es lenta, propensa a errores y limitada por el tamaño
del producto, de espacio, condiciones de iluminación y las rápidas velocidades de la línea de
producción. La inspección automatizada, por el contrario, maximiza el rendimiento, aumenta la
calidad y reduce los costos de fabricación.
La mayoría de los fabricantes utilizan equipos automatizados como sensores, porque son
adecuados para tareas de inspección repetitivas. Los sensores son más rápidos, más objetivos y
trabajan continuamente. Pueden inspeccionar cientos
o incluso miles, de piezas por minuto, proporcionando resultados de inspección más
consistentes y confiables.
Pero no todos los sensores son creados iguales. Los sensores fotoeléctricos de bajo costo pueden
realizar solo un número limitado de tareas simples, como la verificación de la posición y el
conteo básico. No pueden distinguir entre patrones o colores. Y con su configuración de montaje
rígida, no pueden manejar la desalineación o la variabilidad comunes en la
mayoría de las celdas de trabajo. Los sensores de visión ofrecen mayor flexibilidad, realizan
múltiples tipos de inspección dentro de una sola imagen y generan información adicional
enriquecida, para mejorar la calidad y el proceso.
SCADA

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control de procesos industriales

que se pueden usar con el fin de realizar actividades de supervisión, recopilación o análisis de
datos, y así poder generar informes sin la necesidad de estar en contacto más bien a distancia
mediante una aplicación informática. Con dicha facilidad de evaluación de los datos y la
supervisión de los estados de los elementos interconectados se puede llegar a prevenir fallos y
posibles errores que se deban ser tratados para que el proceso o producción no se vean
sumamente afectados, debido a que el sistema comunica del hecho para así evitar paradas y una
reducción de la eficiencia del proceso. (aula21, s.f.)
El SCADA es una forma de aplicación de la informática para el manejo y control a distancia
con los elementos relacionados en el proceso ya sean los programables (PLCs) como las
unidades terminales remotas (RTUs) que simplemente son dispositivos para la adquisición de
datos y control. (aula21, s.f.). En sí dicho sistema se compone principalmente de:
• HMI
• Sistema de supervisión o MTU
• Unidades terminales remotas o RTU
• PLCs
• Red o sistema de comunicación
• Sensores
• Actuadores
Los cuales funcionan de forma autónoma, y realizan su comunicación internamente mediante
una interacción mutua con el fin de realizar el proceso mientras se encuentran en supervisión,
para que los operarios y técnicos puedan analizar dichos datos propuestos por cada uno de los
elementos y así tomar decisiones importantes cuando se presenten fallas o se necesite mejorar
dicho sistema.
 Figura 1. Arquitectura básica de un sistema SCADA
Fuente: (aula21, s.f.)

Figura 2. Esquematización
Fuente: (Corrales, 2007)

Estos sistemas SCADA son sumamente importantes aparte de proporcionar un monitoreo y

control, generan una facilidad de desplazamiento en cuanto a todo el proceso ya sea grande o
pequeño, debido a que algunas empresas no presentan con suficiente mano de obra, el uso de
esta modalidad beneficia enormemente porque cubre dicho requerimiento.
Otro beneficio que aporta dicho sistema es que al proporcionar una gran cantidad de datos por
cada uno de los componentes se genera una visión más compacta y retroalimentada del proceso
y de sus subsistemas adyacentes, es decir se puede observarlo de forma más ordenada.

TIA Portal

TIA Portal, es el entorno de programación más utilizado para los PLC de la familia S7, es un
innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y eficiente procesos
de planificación y producción. Su funcionalidad ofrece un entorno de ingeniería unificado para
todas las tareas de control, visualización y accionamiento, siendo también compatible con un
sin número de herramientas que permiten un entorno de simulación en tiempo real. (SIEMENS,
s.f.)
En otras palabras, integra las aplicaciones de software industrial en cuanto a procesos en una
misma interfaz, sin importar el tipo ya sea de tipo controlador, o de tipo para una configuración
de una pantalla HMI o el establecimiento de parámetros de accionamiento hacia actuadores.

Figura 1. Comunicación PLC en TIA portal Fuente: (tecnoplc, 2015)

Esta modalidad de programar nos proporciona algunas ventajas:

• Una de ellas es de que al en tener una plataforma integrada con los diferentes elementos
de software industrial nos ahorra alrededor del 30% de la vida útil de la producción
gracias a una ingeniería simplificada y más ordenada debido a su supervisión constante.
• Una rápida puesta en marcha
• Detección de errores de programación y una reducción de tiempos de paradas de la
planta.
• Los errores se pueden gestionar online lo que reduce los tiempos de parada de
producción y aumenta la disponibilidad de la instalación. (tecnoplc, 2015)
En conclusión, este software se trata de un tipo de aplicación a la que se le pueden ir añadiendo
nuevas funciones según las necesidades que requiera el sector industrial para poder
automatizarlo y llevarlo a un aprovechamiento grande de su sistema.

FACTORY I/O

Factory I/O es una simulación en 3D para el aprendizaje y entendimiento de la automatización,

este software fue diseñado para ser fácil de usar independientemente de cada persona, ya que
permite construir rápidamente una fábrica o industria de forma virtual y simulada utilizando
una serie de elementos y componentes industriales comunes, estas simulaciones pueden ir
variando, dependiendo de la dificultad ya sea de forma principiante hasta llegar a avanzada.
(FACTORY I/O, s.f.)

Figura 2 Construcción 3D en Factory I/O Fuente: (FACTORY I/O, s.f.)

Otra forma de concepto se puede decir que Factory I/O es una plataforma de capacitación para
la comunicación con el PLC, ya que estos son los controladores más comunes que se encuentra
en aplicaciones industriales para uso automatizado de procesos, sin embargo, pero esto no
impide que se relacione con otros tipos de tecnología o de controladores.

Figura 3. Comunicación entre Factory I/O -TIA Portal

Fuente: (Eduardo Moya, Alfonso Poncela, Victor del Barrio, Javier García, 2017)

Kepserverex

Este software o aplicación es una de las mejores en cuanto a plataforma de conectividad se trata,
se encuentra a nivel industrial, cuenta con una configuración API que nos ayuda a mantener
una gestión remota de todas las instancias que tengan los dispositivos instalados este programa.
De acuerdo con las acciones que se pueden realizar tenemos las de crear, modificar o eliminar
elementos sin necesidad de abrir el configurador local. (KEPServerEx, 2017)

Figura 4 Kepserverex.

Fuente: (KEPServerEx, 2017)

Este software conecta diferentes dispositivos e inclusive programas desde sistemas de control
y gestión, la información que genera se puede interpretar por medio de protocolos
decomunicación y así generar un buen sistema de automatización. Está plataforma ayuda o
garantía a reducir números de servidores de terceros y reduce el tráfico de red ya que usa una
sola fuente para recoger datos. (Logitek, 2020)

Figura 5 Comunicación Fuente: (Logitek Team, 2019)

KEPServerEX permite evolucionar de una manera sencilla y práctica de ese escenario a uno
donde todos los elementos únicamente se deben de preocupar de preguntar a KEPServerEX vía
OPC y ya es KEPServerEX quien gestiona y concentra todas las comunicaciones de manera
eficiente y robusta. (Logitek Team, 2019)

Intouch

Wonderware Intouch es una de las mejores interfases entre hombre y maquina en el mercado,
entre las acciones más renombradas son las de supervisar, administrar al operador e interpretar
la información a través de un sistema o interfaz gráfica de un proceso industrial en tiempo real
por medio de un ordenador, entre algunas ventajas tenemos:
• Ofrece una interfaz grafica
• Permite presentaciones entendibles
• Fácil manejo de software
Intouch puede acoplarse a módulos SQL que permite a satisfacer algunos aspectos para
informes de la industria. (Gavilanes, 2009)
Entre las mejores características se tiene:
• Soporte de virtualización
• Cumple normativas y soporte de riesgos
 • Independencia y conectividad del hardware
• Despliegue de aplicaciones remotas
• Soporte multilingüe
Esta aplicación permite y cumple con mayor efectividad comunicación, gestión, control,
supervisión que cualquier otro HMI. (Wonderware Iberia, 2020)

Figura 3 Wonderware Intouch

Fuente: (Picsart, 2020)

Algunas de las formas en la que Wonderware Intouch ayuda a las personas son las siguientes:
• Operadores: Usan para poder visualizar y controlar todo tipo de proceso en tiempo real.
• Gerentes: Utilizan para observar y entender que es lo que acontece a la planta industrial.
• Ingenieros: Hacen uso de esta plataforma para poder diseñar HMI fáciles de usar.
• Personal de mantenimiento: Para monitorear maquinas cuando estén estas críticamente
en procesos poder prepararlos para repararlos y así reducir tiempo de inactividad.
• Planta de TI: Se utiliza generalmente para poder tener pantallas de visualización de
diagnóstico del sistema. (Wonderware, 2016)

4. Equipos y Materiales.

• Computador con software TIA portal, Factory I/O, Intouch, Kepserverex

• Materiales para apuntes
5. Variables del PLC
ENTRADAS SALIDAS Y
N° VARIABLES TIPO
MARCAS
1 BANDA_1 Bool %Q0.0
2 MARCHA Bool %I0.0
3 PARO Bool %I0.1
4 VISION_SENSOR_1 Bool %I0.2
5 VISION_SENSOR_2 Bool %I0.3
6 VISION_SENSOR_3 Bool %I0.4
7 BANDA_CENTRAL Bool %Q0.1
8 GIRO_IZQUIERDA Bool %Q0.2
9 GIRO_DERECHA Bool %Q0.3
10 SENSOR_1 Bool %I0.5
11 AUX_SENSOR_1 Bool %M0.0
12 SENSOR_2 Bool %I0.6
13 AUX_SENSOR_2 Bool %M0.1
14 SENSOR_3 Bool %I0.7
15 AUX_SENSOR_3 Bool %M0.2
16 DISP1_SCADA DWord %QD30
17 AUX_CONTEO_1 Bool %M0.3
18 AUX_CONTEO_2 Bool %M0.4
19 AUX_CONTEO_3 Bool %M0.5
20 BANDA_AUX_1 Bool %Q0.7
21 BANDA_AUX_2 Bool %Q1.0
22 BANDA_AUX_3 Bool %Q1.1
23 DISP3_SCADA DWord %QD38
24 DISP2_SCADA DWord %QD34
25 aux_banda_2 Bool %M0.6
26 RESET_CON_1 Bool %M0.7
27 RESET_CON_2 Bool %M1.0
28 RESET_CON_3 Bool %M1.1
29 CAJA_1 Bool %Q0.4
30 CAJA_2 Bool %Q0.5
31 CAJA_3 Bool %Q0.6
32 BANDA_3 Real %QD42
33 BANDA_2 Real %QD46
34 BANDA_4 Real %QD50
35 MARCHA_SCADA Bool %M2.0
36 PARO_SCADA Bool %M2.1
37 RESET1_SACADA Bool %M2.2
38 RESET2_SACADA Bool %M2.3
39 RESET3_SACADA Bool %M2.4
40 GIRO_DELANTE Bool %M2.6
6. Desarrollo

Para poder realizar el proyecto se necesita los programas Intouch, en el cual se abordará temas
como los elementos básicos de Intouch, creación y configuración de sinópticos, uso de
aplicación script, animaciones de objetos, configuración de niveles de acceso de usuarios y
configuraciones de ventanas.

Abrimos el programa KEPServer para realizar la comunicación con el PLC y sus variables
exportarlas o detallarlas en el programa KEPServer.
En el programa KEPServer se crea un nuevo canal y se siguen los pasos como colocación de
un nombre el tipo de PLC

Colocación del nombre con el que se va a guardar el proyecto por defecto.

Declarar los estándares, para establecer la comunicación entre los softwares.

Seleccionar el tipo de módulo en el que se va a realizar la comunicación en este caso con el

PLC S7-1200 de manera virtual.
Colocar el ID del PLC para poder realizar el intercambio de datos, información y comunicación
entre los softwares.
Declarar los estándares, para establecer la comunicación entre los softwares.
Declaración de variables, con el mismo nombre establecidas en los demás sotfwares, para
facilitar el proceso.
Creación del servidor virtual para poder establecer la conexión. Para la asignación de las
variables creadas del programa KEPServer al Intouch se debe establecer una comunicación
escribiendo en la ventana de símbolo de sistema slsping localhost server_runtime.

Realización del proceso y creación de las diferentes ventanas, mediante el sistema SCADA en
InTouch para poder realizar el control del sistema.
Se procede a declarar las variables a los objetos creados en nuestra ventana del Intouch,
definiendo si es entradas analógicas, digitales discretas, etc.
Para la visualización de la configuración del sistema se hizo por medio del tipo display y
analógico.
Por medio del software TIA PORTAL se realizo el control para la marcha del proceso industrial
de clasificación de objetos.

Se coloco tres sensores de visión, ya que lee un valor digital para los tres tipos de objetos y
poder realizar el control de dichos elementos.
Se realizo el tiempo de distribución de los objetos por medio de las bandas transportadoras de
acuerdo con el tipo de elemento ya sea hacia la izquierda, derecha o al frente.

Activación de las diferentes bandas de empaquetado por medio de los sensores de conteo de
cada objeto y reseteo una vez alcance el límite de objetos que se estableció.
Colocación de los diferentes dispositivos o elementos que permite el programa FACTORY I/O
para adaptar de manera simulada lo que vendría hacer el proceso de clasificación de objetos.

Colocación de las diferentes entradas y salidas en el driver de FACTORY I/O con las mismas
variables que se introdujo en el TIA PORTAL.
Interfaz gráfica para el control y supervisión del sistema por medio de Intouch en tiempo real.

7. Análisis y resultados

En este proyecto se hicieron uso de sensores de visión que ayudaron fundamentalmente a

detectar el color y textura de objetos y cuyos datos no son variables analógicas si no que envían
información digital, lo que facilito la codificación en el Tia portal.
Para organizar los tiempos de funcionamiento de cada proceso se acudió al huso de
temporizadores los cuales se ejecutaban seguidamente derivados de los datos obtenidos de los
sensores de visión y de presencia implementados en todo el proceso.
Para el uso del diagrama de la planta, se usó un diagrama preestablecido en FactoryIO. En dicho
diagrama se amplió un camino por donde se dirigen las cajas seleccionadas y también sensores
de visión los cuales actúan para la selección del camino por donde puede circular cada marca.
En el sistema SCADA recurriendo al software InTouch, se trata de controlar variables de inicio
y de paro de todo el sistema automático con una interfaz gráfica en la cual se puede seleccionar
los elementos de funcionamiento y actuar sobre estos, así mismo se establece tipos de usuario
que dependiendo del grado de accesibilidad que se le otorgue, tendría total o parcial control de
los procesos seccionados.

8. Conclusiones

• Para tener una idea aproximada del sistema en la realidad, una buena manera de iniciar
es, diseñar el sistema a implementar en Factory IO en donde se modelará el proceso tal
cual será físicamente, para adquirir todas las variables de entrada tanto digitales como
analógicas así mismo las salidas que se pretende obtener.
• Para un sistema que requiera control un control con relativamente muchas variables de
entrada analógicas el PLC deberá tener módulos de expansión que permitan la
adquisición de todos esos datos ya que muchos de los PLC son limitados por la
capacidad de entradas analógicas.
• El nivel de seguridad que se les da a operaciones de alto riesgo es esencial ya que así se
pueden evitar posibles paros innecesarios o malintencionados del proceso de producción
por operarios inexpertos o terceros, que no tienen idea de los procesos que conforman
toda la línea de producción.
• Para el uso de entradas analógicas de los sensores de visión usados en el proceso de
selección es necesario bloques de Norm X y Scale X para traducir y escalar la
información obtenida de dichos sensores a unidades entendibles por el PLC.
• Las herramientas cono slider o indicadores luminosos son fundamentales si se tiene
dudas o errores de programación ya que con ellos se puede comprobar el
funcionamiento real tanto de variables analógicas como de discretas, que podrían estar
en consideración de falla.
 • El uso de ventanas emergentes para el control de variables de estado ayuda al orden y
la estética del proceso ya que evitan la saturación de botones en la ventana donde se
encuentra el proceso.
• KEPServerEX es sistema comunicaciones virtuales que nos que se encarga
explícitamente de las comunicaciones, permitiendo hacer uso de todos los equipos de
campo con los sistemas superiores, en este caso el sistema de control SCADA de una
manera robusta y fácil, siendo útil para cualquier tipo de usuario, proyecto y entorno.

9. Recomendaciones

• Poseer coherencia y manejar la lógica de programación en la creación del Script para

que la aplicación realice lo deseado en el sistema.
• Se recomienda usar el nombre idéntico de las variables por medio de las diferentes
plataformas de comunicación para establecer un intercambio de información seguro y
estable.
• Tomar en cuenta el tipo de variable (memoria discreta, memoria analógica, memoria
real, etc.) que se designa a las diferentes etiquetas, en vista de que de esto dependerá el
funcionamiento de dicha variable.
• Se recomienda proporcionar una interfaz gráfica de manera estética debido a que un
sistema SCADA debe proporcionar un fácil y sencillo manejo para el operador,
facilitando un entorno similar a los ya operados.
• Se recomienda ir simulando el proceso del sistema SCADA paso a paso, debido a que
puede existir errores en la práctica y poder corregirlos al instante y así evitar que al
finalizar el trabajo se encuentre con ciertos números de errores al compilar la
programación.
• Se recomienda al momento de cambiar el tipo de banda trasportadora de digital a
analógica implementar la relación de 0 a 10 Voltios para determinar una velocidad
adecuada y no presente dificultades o fallos al momento de la dirección de los objetos.

10. Referencias

aula21. (s.f.). Qué es un sistema SCADA, para qué sirve y cómo funciona. Obtenido de aula21:
https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-scada/
Corrales, L. (12 de 2007). Interfaces de Comunicación Industrial. Obtenido de bibdigital:
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10020/2/PARTE%202.pdf
Gavilanes, J. (9 de Julio de 2009). Intouch. Obtenido de
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https://wonderwarenorthmex.com/intouch/
Wonderware Iberia. (2020). Wonderware Intouch: Especificacíones técnicas. Obtenido de
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Eduardo Moya, Alfonso Poncela, Victor del Barrio, Javier García. (2017). PROGRAMACIÓN
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https://ruc.udc.es/dspace/bitstream/handle/2183/25786/Moya_de_la_Torre_Eduardo_20
17_Programacion_atractiva_de_PLC.pdf?sequence=3&isAllowed=y
FACTORY I/O. (s.f.). Acerca de. Obtenido de FACTORY I/O: https://docs.factoryio.com/
Gavilanes, J. (9 de Julio de 2009). Intouch. Obtenido de
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20m%C3%A1s%20sus%20prestaciones.
Logitek. (2020). Kepserverex. Obtenido de https://logitek.es/productos-
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Logitek Team. (30 de Julio de 2019). Que es Kepserverex, como funciona y como te puede
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Picsart. (2 de Marzo de 2020). WONDERWARE INTOUCH 10.1 IMAGEN GRATUITA DE
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