Termoformado

El termoformado es una técnica de moldeo de plástico que da como resultado una variedad de
productos altamente utilizables. Durante este proceso de fabricación, se calientan láminas finas de
plástico para facilitar su manipulación. Una vez que una hoja alcanza una temperatura flexible, se
forma sobre un molde macho o hembra. Después de enfriarlo a una forma final, el producto final se
recorta para aumentar su usabilidad.

Dos tipos de termoformado

Hay dos tipos principales de termoformado: conformado al vacío y conformado a presión. El

conformado al vacío utiliza calor y presión para llevar las láminas de plástico a su configuración
final. Una vez que una hoja se calienta y se coloca sobre un molde, se usa una aspiradora para
manipularla en la forma deseada.

El conformado a presión tiene muchas similitudes con el conformado al vacío, pero tiene el
beneficio adicional de una presión adicional. Esta presión permite un mayor detalle y textura, lo que
la convierte en una opción sólida cuando la estética es un problema.

Usos comunes

Hay muchos usos disponibles para el termoformado. Uno de los más comunes es el empaque,
particularmente el empaque rígido para alimentos y bienes de consumo, pero tiene muchas otras
aplicaciones. Debido a que se pueden usar láminas de diferentes espesores, esta técnica es
igualmente aplicable a la creación de juguetes que a la construcción de superficies permanentes en
automóviles.

Ventajas

El termoformado tiene una serie de ventajas. Uno de sus principales atractivos es que es muy
adaptable a las necesidades de diseño del cliente. Con un tiempo de respuesta rápido, se puede
utilizar para envíos de última hora o como una forma rápida de desarrollar un prototipo.

También es un medio de producción de costo relativamente bajo: los materiales están optimizados
para la rentabilidad y pueden conducir a costos de herramientas más bajos.

Finalmente, los resultados pueden ser muy agradables desde el punto de vista estético. Los
plásticos de colores y pintables están disponibles, lo que permite una amplia gama de
personalización para satisfacer las necesidades del cliente.

Desventajas

También hay varias desventajas asociadas con el termoformado. Este proceso se limita a piezas
de paredes delgadas y existen limitaciones a la complejidad de las formas que se pueden utilizar
para crear. Cada pieza requiere un recorte, lo que agrega tiempo al proceso.

A pesar de sus desventajas, el termoformado proporciona un método flexible y rentable para crear
una gran variedad de productos.
Termoformado
En un proceso de termoformado , una hoja de plástico se calienta
y se forma en una cavidad (o sobre una herramienta) utilizando
vacío, presión de aire o medios mecánicos. El plásticola hoja se
calienta para alcanzar una temperatura que esté ligeramente por
encima de la temperatura de transición vítrea para los polímeros
amorfos y ligeramente por debajo de la temperatura de fusión
para los polímeros semicristalinos. El proceso es más adecuado
para materiales amorfos porque tienen un amplio rango de
temperatura del caucho. A estas temperaturas, el polímero se
puede moldear fácilmente y conserva la rigidez suficiente para
evitar que la hoja se combe. El riesgo con los polímeros
semicristalinos es que el material pierde rápidamente su
resistencia cuando se rompe la estructura cristalina. El
calentamiento se logra mediante calentadores radiativos. La
temperatura debe ser lo suficientemente alta para permitir la
conformación de la hoja y el perfil de temperatura de
conformación debe ser uniforme para obtener un proceso óptimo.
Uno de los principales problemas del termoformado es minimizar
las diferencias de espesor en todo el producto. Esto se puede
lograr con un sistema asistido por enchufe ( Fig. 3.13 ). El tapón
empuja la hoja hacia la cavidad. Debido a esto, solo la parte de la
hoja que no toca el tapón se somete a estiramiento. A esto le
sigue el uso de una aspiradora para la conformación final. Una
vez enfriado, se retira el producto. La hoja también se puede
preestirar al inicio del proceso ( Osswald y Hernández-Ortiz,
2006 ).

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https://www.sciencedirect.com/topics/materials-science/thermoforming-process
Los materiales compuestos se definen por tres tipos principales de componentes:
una matriz de resina, una armadura y aditivos operativos. Los compuestos
termoendurecibles se transforman de líquido a sólido mediante un cambio químico
no reversible, mientras que los compuestos termoplásticos se solidifican mediante
un proceso de curado térmico reversible.
 
Si bien los compuestos de polímeros estructurales tienen muchas propiedades
beneficiosas, como baja densidad, buen aislamiento, resistencia ambiental y
buenas propiedades mecánicas, pueden ser químicamente inestables. Por
ejemplo, un producto intermedio o preimpregnado impregnado que tiene una vida
útil limitada.
 
Los compuestos termoplásticos (TMC) evolucionaron a partir de compuestos de
polímeros estructurales. Estos materiales no experimentan inestabilidad química
porque utilizan una matriz termoplástica. Cuando se calienta, los TMC se ablandan
y se pueden remodelar sin degradarse. Cuando se enfrían, se solidifican en la
forma final. Este ciclo de calentamiento-enfriamiento se puede repetir varias
veces, lo que le da al producto una vida útil casi indefinida.

Los compuestos termoplásticos también podrían moldearse utilizando técnicas

derivadas de la madera y el trabajo del metal. Tienen una mayor tolerancia al
reciclaje y al daño debido a la naturaleza resistente del material de la matriz.
 
Tipos de compuestos termoplásticos
 
Los compuestos termoplásticos se pueden clasificar en termoplásticos de esterilla
de vidrio (GMT) o compuestos termoplásticos avanzados (ATC).
 
Termoplásticos de esterilla de vidrio (GMT)
 
Los GMT son preimpregnados termoplásticos que son mecánicamente superiores
a los termoplásticos reforzados moldeados por inyección. Estos materiales se han
vuelto bastante populares en las industrias de la aviación y el transporte, y en la
industria automotriz en particular, que representó más del 92% del consumo
internacional en 2018. Los GMT también podrían encontrar un uso generalizado
en aplicaciones de construcción

Los GMT pueden utilizar casi cualquier termoplástico para la matriz; sin embargo,
las opciones se han limitado a cloruro de polivinilo, polipropileno, poliamida,
poliésteres, policarbonato y sulfuro de polifenileno, representando el polipropileno
aproximadamente el 95% del uso comercial.
 
También es un material adecuado cuando las temperaturas de servicio se
mantienen por debajo de los 110 ° C. Cuando se encuentran temperaturas más
altas y las condiciones de servicio son más duras, se puede utilizar sulfuro de
polifenileno más caro. La fibra de vidrio E en forma de fibras cortadas, fibras
cortadas al azar o esteras continuas es la fase de refuerzo más común.
 
La producción de GMT está muy concentrada, con dos empresas, Hanwha y
Quadrant, que representan una abrumadora mayoría de la producción mundial.

Compuestos termoplásticos avanzados (ATC)

 
Originalmente, los ATC usaban resinas amorfas como polietersulfona y
polieterimida para la matriz. Sin embargo, en aplicaciones donde se requirió una
mayor resistencia a los disolventes, se pueden emplear polímeros semicristalinos
tales como poliéter éter cetona y polifenileno sulfuro.
 
También podría usarse un número limitado de pseudotermoplásticos, que incluyen
poliamida-imida y poliimidas. La fase de refuerzo continuo puede ser en forma de
hebras, tejido, tejido de punto o trenzado y estar hecha de carbono, aramida y / o
vidrio S, R y E. El carbono es el material más popular para aplicaciones de alta
temperatura, mientras que el vidrio E domina las aplicaciones de baja temperatura.
 
Propiedades clave de los compuestos termoplásticos avanzados
 

 Baja densidad, por lo tanto liviana

 Buena fuerza
 Buena tenacidad
 Buena resistencia ambiental
 Posibilidad de ser remodelado
 Las composiciones se pueden personalizar para adaptarse a un rango de
temperatura y condiciones ambientales.

Aplicaciones de los compuestos termoplásticos

Los compuestos termoplásticos podrían aplicarse a una variedad de industrias,
incluida la industria automotriz, la industria aeroespacial, la industria de la
construcción y la manipulación de materiales

Industria aeroespacial
 
Los ATC han encontrado un uso limitado en la industria aeroespacial, pero
surgieron de la necesidad de materiales compuestos más
resistentes. Actualmente, los compuestos constituyen más del 50% de la mayoría
de los aviones modernos, como el Boeing 787.
 
Los ATC son análogos a los primeros compuestos termoendurecibles con un
contenido de fibra superior al 50% y utilizan una estructura de fibra continua
altamente alineada. Las aplicaciones reales incluyen aletas estabilizadoras de
misiles y aviones, aletas y paneles de alas, revestimientos de paredes del fuselaje
y compartimentos de almacenamiento superiores.
La industria de la aviación comercial ha estado indicando que los ATC serán el
material de fabricación de elección en el futuro porque la adopción de estos
materiales se traducirá en importantes ahorros de costos, así como en una mayor
sostenibilidad.

Después de años de charlas sobre la adopción de los termoplásticos por parte de

la industria de la aviación, ahora parece estar sucediendo. Así como la industria
automotriz y otras industrias se están incorporando a los ATC, la industria de la
aviación está comenzando a ver la luz.

Industria de construccion
 
En la industria de la construcción, los termoplásticos se mezclan comúnmente con
partículas de madera para crear materiales de construcción compuestos. Los
compuestos de madera y plástico (WPC) se utilizan normalmente en lugar de
madera tratada a presión. Una investigación reciente encontró que el carbón
podría potencialmente usarse en lugar de partículas de madera para crear un
material de construcción más fuerte, más duradero y más resistente al agua. La
investigación también sugirió que la producción de compuestos plásticos de
carbón requeriría significativamente menos energía que la producción de WPC y
generaría menos emisiones.
 
Los ATC podrían usarse más ampliamente en la industria de la construcción para
perfiles estructurales, tuberías, barras de refuerzo de concreto y paneles
estructurales y aislantes livianos.

https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=85

Compuestos termoendurecibles vs
termoplásticos
Los termoplásticos, en términos básicos, son plásticos procesables por fusión (materiales
que se procesan con calor). Cuando se agrega suficiente calor para llevar la temperatura del
plástico por encima de su punto de fusión, el plástico se licua (se ablanda lo suficiente para
ser procesado). Cuando se quita la fuente de calor y la temperatura del plástico cae por
debajo de su punto de fusión, el plástico se solidifica (o se congela) nuevamente en un
sólido similar al vidrio. Este proceso se puede repetir, con el plástico fundiéndose y
solidificándose a medida que la temperatura sube y desciende por debajo de la temperatura
de fusión, respectivamente. Sin embargo, el material puede estar cada vez más sujeto a
deterioro en su estado fundido, por lo que existe un límite práctico en el número de veces
que este reprocesamiento puede tener lugar antes de que las propiedades del material
comiencen a sufrir. Muchos polímeros termoplásticos son de tipo adición,

http://www.automateddynamics.com/article/composite-basics/thermoset-vs-thermoplastic-
composites

COMPOSICION DE FIBRAS CONTINUAS

1. Introducción

Los materiales compuestos han sido objeto de permanente interés de diversos

especialistas durante las últimas décadas. En primer lugar, las aplicaciones militares en
la industria aeronáutica desencadenaron el uso comercial de materiales compuestos
después de la Segunda Guerra Mundial. Las innovaciones en el área de materiales
compuestos han permitido una reducción significativa del peso en el diseño
estructural. Los composites ofrecen muchas ventajas en comparación con las
aleaciones metálicas, especialmente cuando se trata de alta resistencia y relación
rigidez / peso, excelentes propiedades de fatiga y resistencia a la corrosión. Por otro
lado, pueden presentar algunas desventajas como baja tenacidad a la fractura y
absorción de humedad 1-11 .

Los desarrollos en el refuerzo de fibras continuas dieron como resultado una gran
variedad de fibras que tienen una amplia variedad de propiedades mecánicas. La alta
rigidez de las fibras de carbono, por ejemplo, permite un puenteo de fisuras
extremadamente eficaz y, por tanto, tasas de crecimiento de fisuras muy bajas, lo que
conduce a una resistencia a la fatiga 12-17 . Durante las últimas décadas, los esfuerzos
se concentraron en el desarrollo de materiales resistentes a la fatiga, que mantuvieran
un bajo peso y buenas propiedades mecánicas.

En 1982, -ALCOA lanzó el primer producto comercial bajo el nombre comercial Arall
(Laminados de aluminio reforzado con aramida). Se estandarizaron los oficios Arall 1 y
Arall 2. Arall 1 es una variante con capas de aluminio 7075 y Arall 2 usa capas de
aluminio 2024 y estaba en la condición de curado 15 . El producto más exitoso en este
campo se obtuvo en la Universidad Tecnológica de Delft (Holanda), con el desarrollo de
laminados de fibra-metal (FML) utilizando aramida, aluminio 7475-T761 y resina
epoxi 15,18,19 . La capa de metal en el material compuesto es muy favorable para las
mejoras de las propiedades de impacto 15 . AKZO presentó una patente sobre Glare
(GLAss REinforcement) en 1987. Una asociación entre AKZO y ALCOA comenzó a
operar en 1991 para producir y comercializar Glare15 .

Actualmente, los materiales Glare se comercializan en seis grados estándar diferentes

( Tabla 1 ). Todos se basan en fibras de vidrio unidireccionales incrustadas con
adhesivo epoxi que dan como resultado preimpregnados con una fracción de volumen
de fibra nominal del 60%. Durante la fabricación de compuestos, los preimpregnados
se colocan en diferentes orientaciones de fibra entre láminas de aleación de aluminio,
lo que da como resultado diferentes grados de deslumbramiento estándar como se
muestra en la Figura 1 15,20-28 .

Como para cualquier otro material compuesto, las propiedades de los laminados de
fibra / metal dependen en gran medida de las propiedades del tipo de fibras de
refuerzo. Por ejemplo, los compuestos de aramida-epoxi tienen buena resistencia
específica, módulo específico y alta resistencia al impacto, pero tienen poca resistencia
a la compresión. Los compuestos de carbono / epoxi y vidrio / epoxi exhiben un
módulo específico alto pero valores relativamente bajos de resistencia específica,
deformación hasta fallar y resistencia al impacto en relación con los compuestos de
aramida / epoxi. Aunque aún no está disponible comercialmente, la fibra de carbono /
epoxi es difícil de usar como capa adhesiva alternativa a FML. Estos compuestos FML
pueden denominarse CARAL (Laminados de aluminio reforzado con carbón). En
términos de fatiga,29-34 . La combinación de alta rigidez y resistencia con una buena
propiedad de impacto le da a los laminados de carbono / aluminio una gran ventaja
para aplicaciones espaciales. Otras aplicaciones que pueden contemplarse para este
laminado son los amortiguadores de impactos para puntales de helicópteros y asientos
de aviones 15 .

Los estudios que abordan los costos de FML mostraron que son de cinco a diez veces
más caros por kilogramo que una aleación de aluminio tradicional utilizada en el campo
aeroespacial, pero pueden exhibir al menos un 20% de ahorro de peso en la estructura
de funciones. Entonces, los constructores de aviones evaluaron que la sustitución del
aluminio tradicional por FML podría ser ventajosa debido a sus excelentes propiedades
mecánicas 15 .

Hoy en día, los FML se están utilizando en varias aplicaciones como: estructuras de
alas, fuselaje y protección balística. La Figura 2 muestra una aplicación compuesta FML
en el avión Airbus A380 15 . Varias otras empresas aeronáuticas, como Aeroespatiale,
NASA, Bombadier y, recientemente, EMBRAER, tienen interés en sustituir los
tradicionales componentes de aluminio por compuestos FML.

 
El propósito principal de este artículo es discutir las propiedades y el comportamiento
de los materiales compuestos híbridos de fibra / metal como una alternativa para su
uso en estructuras de aviones.

https://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-
14392006000300002&lng=en&tlng=en