UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

Departamento Académico de Ing. Metalurgia

ML706 PROCESOS PIROMETALURGICOS

PRIMERA UNIDAD DIDACTICA: INTRODUCCIÓN – PRE TRATAMIENTO DE
CONCENTRADOS

Ing. Dr. Pedro Camero Hermoza

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 PRIMERA UNIDAD DIDACTICA: INTRODUCCIÓN – PRE TRATAMIENTO DE
CONCENTRADOS
1. Introducción - Clasificación de la Metalurgia Extractiva - Diagramas de Flujo.

2. La metalurgia extractiva en el Perú - Principales Plantas.

3. Diagramas de Flujo de Plantas peruanas.

4. Procesos de Secado i Calcinación - Equipos.

5. Pretratamiento de Concentrados - Proceso de Tostado - Propósito - Tipos de Tostación Metalúrgica.

6. Bases Termodinámicas de la Tostación.

7. Química y cinética de la tostación.

8. Operaciones de Tostación

9. Tostación Sulfatante y oxidante - Ejemplos.

10. Desarcenización de Concentrados de Cu por Tostación Oxidante.

11. Tostación Magnetizante - Ejemplos.

12. Procesos de Aglomeración - Propósito - Sinterización de Óxidos

13. Sinterización de Sulfuros - Equipos - Sinterización de Concentrados de PbS.

14. Peletización, Nodulación, Briquetización

 1. Introducción - Clasificación de la Metalurgia Extractiva - Diagramas
de Flujo.
• METAL: Según la química inorgánica, metal es un cuerpo simple que tiene tendencia a ceder electrones de la
órbita periférica transformándose en un ion positivo, llamado catión y como tal suele encontrarse en sus
compuestos. Los metales son dúctiles, maleables y buenos conductores de calor y electricidad, tienen un brillo
característico denominado brillo metálico. Con excepción del mercurio, a temperatura ambiente son sólidos y
forman óxidos básicos, con poca o nula afinidad por el hidrógeno y mayor afinidad por el oxígeno y el azufre,
con los que forman los minerales, fuente de la extracción de metales desde la naturaleza. Raramente se
encuentran puros al estado natural, en general se hallan combinados con el oxígeno y otros no metálicos como
el azufre, formando los óxidos metálicos y sulfuros respectivamente. El metal más difundido en la corteza
terrestre es el aluminio, seguido por el hierro, calcio, sodio, potasio y magnesio, los demás alcanzan
proporciones mínimas
CLASIFICACIÓN DE LOS METALES
Ligeros Pesados
a) Alcalinos: Sodio, potasio a) Grupo del cobre: Cobre, plata, oro
b) Alcalinotérreos: Calcio, magnesio b) Grupo del Cinc: Cinc, mercurio
c) Térreos: Aluminio c) Grupo del estaño: Estaño, plomo
d) Grupo del Hierro
e) Grupo del Platino
MINERAL
• Los MINERALES son sustancias naturales que se originan en la capa rocosa de la Tierra o litósfera, y se
caracterizan por tener una estructura homogénea y una composición química bien definida.
• El conjunto de los minerales es estudiado por la MINERALOGÍA, que es la ciencia encargada de examinar las
características físicas, químicas, morfológicas y estructurales de dichas sustancias.
• El Perú es uno de los principales países mineros del mundo y, como tal, alberga en sus suelos numerosos
minerales preciosos y semipreciosos, muchos de ellos aún desconocidos pero de gran valor.
• Los minerales que constituyen la corteza terrestre se han formado a partir de los elementos químicos que
originaron el planeta, gracias a reacciones ocurridas en su interior. Por este motivo, la cantidad de
combinaciones es inmensa. Para poner un poco de orden, se clasifican los minerales atendiendo a la forma
en que se originan, a sus características cristalográficas, a su composición química, ... Mención aparte
merecen los cristales y, entre ellos, los llamados "piedras preciosas" que siempre han cautivado a la
humanidad.
CLASIFICACIÓN QUÍMICA
1.- Elementos nativos 8. Boratos:
2.- Sulfuros 9.- Fosfatos, arseniatos y vanadatos
3.- Sulfosales 10.- Sulfatos
4.- Óxidos 11.- Cromatos, volframatos y molibdatos:
5.- Haluros 12.- Silicatos
6.- Carbonatos 13.- Minerales radioactivos
7.- Nitratos
METALURGIA EXTRACTIVA
• Los metales en la naturaleza se encuentran formando compuestos inorgánicos
denominados minerales, porque las condiciones termodinámicas del planeta tierra no
son favorables para la presencia de éstos al estado libre, sin embargo, los metales
nobles como el oro, platino, plata y excepcionalmente el cobre, se pueden encontrar
en estado metálico, por lo que para separar los metales desde sus minerales se
recurre al uso de la metalurgia extractiva, entendida como aquellos procesos y
operaciones aplicadas para la obtención del metal con distintos grados de pureza y la
obtención de los concentrados de minerales, lo dejaremos al campo de la
mineralurgia.
• La metalurgia extractiva es arte, ciencia y tecnología empleado para la obtención de
los metales desde sus minerales y/o concentrados aplicando procesos
pirometalúrgicos, hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos o una combinación de
éstos, según la naturaleza del mineral y/o concentrado
• Los procesos de metalurgia extractiva se han desarrollado para producir metales
refinados de alta pureza, particularmente en los no ferrosos. En los últimos años se ha
logrado un desarrollo rápido en el diseño, control y eficiencia en los procesos de
extracción y refinación de los metales, debido fundamentalmente, al conocimiento de
la termodinámica y la cinética de los procesos extractivos experimentalmente
obtenidos.
• Los siguientes diagramas de flujo, ilustran los procesos de extracción de metales
desde sus minerales para algunos metales no ferrosos más importantes.
DIAGRAMAS DE FLUJO – PROCESOS DE PRODUCCION
CIRCUITOS DE PRODUCCION DE COBRE
SULFUROS OXIDOS
Circuitos de Producción de Zn
Circuito de Producción de Zn y Pb
 2.- La metalurgia extractiva en el Perú - Principales Plantas
Las principales plantas de extracción de metales en el Perú son:

• El Complejo Metalúrgico de la Oroya, que produce: Zinc, Plomo, Cobre, Plata, Oro, Bismuto, Cadmio, Indio,
Telurio, Antimonio, Selenio y como sub productos Polvo de Zinc, Acido Sulfúrico, Oleum, Trióxido de
Arsénico, Sulfato de Cobre, Sulfato de Zinc, Concentrado de Zinc – Plata, Oxido de Zinc y Bisulfito de Sodio
(Paralizado)

• La Fundición y Refinería de Ilo, que produce cobre y del tratamiento de lodos anódicos obtiene Oro, Plata,
Selenio, telurio, etc.

• Refinería de Cajamarquilla, produce Zinc y Cadmio principalmente

• Cia. Minera Cerro Verde, produce cobre catódico a partir de óxidos de cobre

• Xstrata Tintaya, produce cátodos de cobre a partir de óxidos de cobre (Cerrado)

• Southern Perú – Toquepala, produce cátodos de cobre a partir de los óxidos de cobre de Toquepala y
Cuajone

• Yanacocha – Cajamarca, produce oro

• Pierina - Ancash, produce oro

• Planta de estaño en Pisco - Minsur

• Existen muchas plantas de producción de oro y cobre a escala de mediana y pequeña minería
 3.- Diagramas de Flujo de Plantas peruanas.
El Complejo Metalúrgico de la Oroya – Circuito de Cobre, Plomo y Zinc

Concs. Concs. Concs.

Cobre Plomo Zinc
TOSTADORES SINTER TOSTADORES

TANQUE LIXIV.
REVERBEROS BLAST
FURNACES
CELDAS
CONVERTIDORAS
ELECTROLITICAS
CELDAS
CELDAS ELECTROLITICAS
FUNDICION Y
ELECTROLITICAS MOLDEO

LODOS

Cobre HORNO Plomo Zinc

REVERB

CONVERTIDORAS

CELDAS
ELECTROLITICAS
FUNDICION LA OROYA
Y MOLDEO
Fundición y Refinerías
Metales
Preciosos
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA
Stock Consumo
Venta As2O3 Vado interno Venta

Gas al
Concentrados
Gas a Cocinas de Bag Acido Sulfúrico Oleum Concentrados de
Arsenico House Ambiente Cobre y Plomo Recirculantes
Gas a Zinc
Chimenea
Fundentes Transferencias
Principal Calcina a Oxy Fuel Gas SO3 a Cottrell
Minerales Miscelaneos Planta de
Central y Residuos Acido Sulfurico
Polvo a
Anodicos
Tostadores de Lechos de Lechos de
As Planta de
Tostador de Cama
Fusion de Fusion de
Preparacion Gas SO2 Turbulenta "TLR"
Cobre Plomo
Cottrell de
Petroleo
Arsenico Calcina
Aire Coque
Materiales en
tránsito
Stocks de Gases y material
Gases y material Tostadores de Sinterizacion
Seguridad particulado
particulado Cobre Coque fino

Sinter
Cottrell Lodo Tratamiento
Calcina
Gas a la Petroleo Central Lixiviacion de Residuos
Coque
Chimenea Oxigeno Scrap Fe "Zileret"
Principal A
Agua Agua
Gases y material Horno Oxy Cable Hornos de Gases y material
Escorias Escorias Spent
particulado Fuel Carril Plomo particulado
Solucion
Gas al
Ambiente
Mata Bag
Cottrell Pb de obra
House
A Mata Fria
Central Silice Soda Ash
Scrap Cu Stock de Polvos a Short
Huanchan Rotary Furnace
Speiss Electrolitica de
Gases y material Convertidores Espumado Gases y material
particulado
Escorias Mata Sodica Zinc
de Cobre particulado
Gas al
Al circuito Ambiente
Pb Bullion Bag
Mata de Cobre House
Polvos a
Laminas
Tostadores de Petroleo
Cobre
Polvos a Planta de
Moldeo Moldeo Indio

Anodos Anodos
P.C.C.T.
Lodos Energia Fusion de
Refinerias de Lodos Refinerias de electrica
Anodicos Catodos
Anodicos Plomo
Cobre
Selenio
Planta de Residuos
Sulfato de GLP Anodicos Teluro GLP
Cobre Moldeo y
Bismuto
Fusion Fusion
Polvo Mixto a Embalaje
Planta de Antimonio Dore

Refineria de Plata
Moldeo y Antimonio Cemento de Cu Moldeo y
Embalaje Embalaje
Oro Bullion Plata Refinada
 Fundición y Refinería de Ilo -
Cajamarquilla - Planta de Cerro
Verde – Tintaya
 Modernización de
Fundición

Fundición de Ilo Modernizada

PREPARACION
DE MINERALES AREA DE FUNDICION AUXILIARES
TRIPPER
VOLTEADOR
BALANZA DE CARROS Nº 1
FF.CC.
CONCENTRADO
CAMAS DE CONCENTRADO
Concentrado
FUNDENTES de Cobre Oxígeno Plantas de Oxígeno
Oxígeno a
Convertidores Aire de
Proceso Nº 2
Soplador
SILICA Petróleo
ó FRIO
Tolvas

Caldero de
Recuperación Gases de
Planta de Mezclador de calor
Horno Nº 1
ISASMELT
Chancado
Silica
Horno ISA Exhaustor

Precipitador
Electrostatico Plantas de Acido
PILAS DE MATERIAL
Nº 2
Cámara
Horno de Horno de mezcla
TRIPPER
Tratamiento ISASMELT
de escoria Gases de
Convertidores
Escoria de Descarte
Horno ISA

Silica Precipitador
Convertidores Mata TANQUE DE
Electrostatico ALMACENAMIENTO
FUNDICION

Exhaustor
Oxígeno a
Convertidores Convertidores A LIXIVIACION
Peirce-Smith

Aire de Cobre
Proceso Ampolloso TANQUES DE
SOPLADOR
Escoria Hornos ALMACENAMIENTO
de Afino PUERTO
Mata Cobre
Refinado
Escoria de Descarte
Horno de
Convertidores
Tratamiento
de escoria
ANODOS Rueda de
A REFINERIA Moldeo
Depósitos
de Escoria
Modernización de
Fundición
Refinería de Ilo
 Refinería de Cajamarquilla

Almacenamiento y manipuleo
de concentrados

Tostación
Gas SO2 Calcina

Planta de Acido Sulfúrico Planta Lixiviación Pulpa de Jarosita

Planta Purificación Planta de Cadmio

Cemento Cu - Co
Planta Electrolítica

Planta Fusión y Moldeo Planta de Polvo de Zinc

Embalaje y Despacho
 Cerro Verde
0 Fecha: 18/02/2013
RAFF ILS / PLS
RIEGO COSECHA
gpm Cu Ac Fe3+ pH gpm Cu Ac Fe3+ pH Riego Pad 4 12,098 gpm
RAFF TOTAL 14,213 0.27 6.30 1.95 1.64 PAD 1 6,522 0.85 3.20 10.04 1.89 Cu 0.64 g/l
PAD ROM 4,973 0.27 6.30 1.95 1.64 PAD 2 3,108 0.43 3.10 9.45 1.94 Fe3+ 8.22 g/l
PAD 1X 6,518 0.27 6.30 1.95 1.64 COMPACTACIóN 8,357 0.86 4.70 3.24 1.72 pH 1.85
RAFF B1 a B3 2,469 0.27 6.30 1.95 1.64 Cos. Dique 4 a SX 14,210 1.21 4.00 2.17 1.84 Ratio ILS / Riego Pad 4 79.60%
RAFF MIX BOX Dique 4C 359 1.59 3.90 1.18 1.89
RAFF Aglomeración 254 0.27 6.30 1.95 1.64 AVANCE PAD 4 9,629 0.74 3.40 9.83 1.91
POZOS 1,723 1.33 4.50 1.39 1.65
COMPACTACIóN 8,500 0.74 3.40 9.83 1.91 DRENES 554 1.60 4.20 0.99 1.78

PAD 4
CONSUMO AGUA gpm Sólidos Dique 1 Dique 2 Dique 3 4A 4B
Volúmen pozas (m³)
Fresca Mix Box 30338 22740 455 32408 31628 4C Cosecha Compactación
FreaticaTK RAFF 0 - % 53% 43% 1% 65% 55% Flujo Pond 4C 359 gpm 13800 8,357 gpm
Fresca TK RAFF 6 - Volúmen Total 117568 43% Ley 4C 1.59 g/l 0.86 g/l
Total 6 Flujo Celdas 3-9 5,493
Ley Celdas 3-9 Cal. 1.72 4 5 6 7 8 9
Línea RAFF
BOOSTER 1 h 3.80 3.27 h
ROM
POND 4A POND 4B
Manifold Planta COSECHA A SX
B-29 B-27 B-28
PLS a SX 14,210 gpm
Raff Aglom. 254 gpm Ley Cosecha 1.21 g/l COSECHA A DIQUE 2
Ley Raff 0.27 g/l pH 1.84
Raff de B1 a B3 2,469 gpm Sólidos Lix 55 ppm 0 gpm
Ley Raff 0.27 g/l
LINEA
LINEA 4:5 al
alBooster
Booster3 3 BOOSTER 3 RAFF
PUENTE DE RAFF PLANTA
B-18 RR
- 1- 1
1 2 3 4 5 6 Raff a Mix Box 0 gpm
7 B-24 R
Ley Raff 0.27 g/l RR
- 3- 3
A
B-21 B-14 F
F R -R2- 2
Flujo Raff 14,213 gpm
Riego ROM
Ley Raff 0.27 g/l 4,973 gpm B-22
AVANCE
Ley raff 0.27 g/l ILS ++Raff
ILS Raff+ +
B-23 Agua
Agua
Línea RAFF B-15 A -A6- 6
6,518 gpm BOOSTER 2 Línea RAFF A -A5- 5
AA
Agua a MB MIXBOX
B-16 VV
PAD ROM 0 Acido Mix Box Línea AVANCE A -A4- 4
Mega Pad ROM AA
Pad 1X gpm 0.00
NN A -A3- 3
Flujo Avance 9,629 gpm
CC
Ley de Avance 0.74 g/l B-19 A -A2- 2
EE
A -A1- 1
POND 1
POND 2
BOOSTER 3 ILS

ILS 3,108 gpm

Ley ILS 0.43 g/l
Fe3+ 9.45 g/l
pH 1.94
POND 3
ILS 6,522
Ley ILS 0.85
 TK COSECHA PRODUCTO Cátodo Cu

TREN 1 R-1 E-3 E-1

0-1
E-1 E-3 R-1 TREN 2
R RAFF
FINAL 99.99 %
TK
R-2 E-2 SEP E-2 R-2 2 KEROSENE

LIX 984 NC
ELECTROLITO RICO CELDAS COMERCIALES
TK
MEZCLA
ORGANICO
F-4

Tinas de Lavado de Cátodos

R-2 E-2 T
K
FILTRO
EIMCO E-2 R-2 ELECTROLITO POBRE
B

TREN 3 F-3
TREN 4
T

LAM.
K

R-1 E-3 E-1 lodo E-1 E-3 R-1

TK
O-2
ACIDO ARRANQUE

F-2
A

TINA
F-1
CALDERO
FILTROS
MINIPLANTA F E D C B A G
Sala de
S-1 SX
TK electrolito rico
TK
RETROLAVADO
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
caldero
s

S-2
TK
acido

E-2
TK TK TK Planta
TANQUE LA STRIP CC de
Agua
TK TANQUE DE RAFF
ORG COSECHA
E-1 3 TK
REPUESTO

TREN 5
 PLANTA OXIDOS DE TINTAYA

Planta de Sulfuros Planta de Oxidos

Procesa Es parte del Es el proceso Procesa

proceso
Chancado, molienda Hidrometalúrgico Oxidos de cobre
Pirometalúrgico
Por
Por
Flotación Lixiviación
Produce
Extracción por
Concentrado de Cobre Fundición Solventes

Refinación Electro Obtención

Produce

Cátodo de Cobre
 PLANTA DE OXIDOS

La Planta de Oxidos tiene 6 Etapas complementarias :

Minado

Chancado
Primario

Chancado
Secundario

Lixiviación

Extracción
Por Solventes

Electro
Obtención
YANACOCHA
4.-Pretartamiento de Concentrados - Procesos
de Secado y Calcinación - Equipos.
En la mayoría de los casos los concentrados metálicos
requieren un pre-tratamiento, antes de ser fundidos. El número
y tipo de operaciones de pre-tratamiento dependen del proceso
particular de producción del metal. Así un simple secado puede
ser adecuado para un material, otros productos tal vez
requieran una completa o parcial remoción del azufre, sin
embargo otros materiales requieren aglomeración para
producir una temperatura más fuerte, otros requieren los tres
pre-tratamientos
SECADO
• Cuando un metal valioso de un material ha sido mejorado de grado en una concentradora, el
concentrado es frecuentemente despachado a las fundiciones como una pulpa (slurry) de
donde el agua debe ser removido antes de ser tratado.
• La remoción del agua, usualmente incluye espesamiento y filtración. En la industria
generalmente se emplea espesadores del tipo Dorr, el depósito del espesador es
generalmente de forma cilíndrica de gran diámetro y poco profundo equipado con rastrillos.
La pulpa es alimentada al tanque espesador a través de un eje central y movida lentamente.
Las partículas sólidas se depositan en el fondo del espesador y el líquido sobrenadante es
descargado a un tanque. Los sólidos sedimentados son rastrillados por un movimiento
mecánico lento hacia el centro del espesador de donde son descargados. El producto del
espesador puede ser posteriormente sometido a operaciones de filtración en filtros de
tambor al vacío, filtros de presión, filtros de disco, etc, mediante el sistema de filtros sólo se
remueve parte del agua, así el producto puede contener aún 20 a 40% en volumen de agua
y este producto puede ser tratado en un semisecador o finalmente secado por técnicas de
evaporación.
• El secado es normalmente considerado como una operación de remoción de agua o
adsorción de la humedad y se lleva acabo a temperaturas relativamente bajas 100 a 200°C.
El secado se puede realizar en una variedad de equipos, ejemplo, secadores rotativos, de
lecho fluidizado, flash o de hogares múltiples.
• CALCINACIÓN
• Es un proceso mediante el cual se logra la descomposición parcial o total de un compuesto,
así, químicamente se elimina el agua, gases como el SO2 de los sulfatos, CO2 de los
carbonatos.
• La temperatura requerida para la calcinación varía grandemente, dependiendo del
compuesto a ser tratado como se muestra en la tabla. La calcinación se puede realizar en
hornos de tiro, rotativos o de lecho fluidizado.
COMPUESTO TEMPERATURA (°C) PRODUCTO
a 1 atm.
PbCO3 300 PbO + CO2
MnCO3 350 MnO + CO2
MgCO3 420 MgO + CO2
FeCO3 625 FeO + CO2
CaCO3 895 CaO + CO2
BaCO3 1120 BaO + CO2

• Los equipos utilizados son similares a los equipos empleados en el secado, pero se trabaja a alta
temperatura. El término calcinación fue originalmente usado para describir el producto obtenido por
descomposición de los carbonatos de Ca y Mg, hidratados e hidróxidos, sin embargo, el uso del
término es actualmente genérico porque se refiere a productos obtenidos a altas temperaturas, así, los
productos de la tostación de concentrados de sulfuros de cobre, zinc, etc., son llamados calcinas.
 5. Proceso de Tostado - Propósito - Tipos de Tostación Metalúrgica.
• La tostación abarca generalmente un área extenso de procesamientos entre la molienda o concentración del
mineral y la recuperación final del metal. Especialmente los procesos de tostación son usualmente, pero no
siempre, realizados después del secado y calcinación de los concentrados y antes de la aglomeración en
productos de fácil manejo.
• Aunque el término de “tostación” ha sido ligado tradicionalmente con los sulfuros de cobre, Zn y Pb, la literatura
moderna es mucho más amplio porque los aplica a las transformaciones metalúrgicas que tienen lugar en
hornos con temperaturas por debajo del punto de fusión de la carga o producto y por consiguiente pertenecerán
al extenso campo de la tostación.
• En el sentido genérico tostación puede ser oxidación, reducción, magnetización (reducción controlada),
sulfatación o cloruración. En el sentido del procesamiento tostación puede ser autógeno, explosión, viento flash
o volatización, mientras que en el sentido operacional esta puede ser de masa, suspensión o fluidización. La
tostación envuelve cambios químicos más que casos de descomposición térmica. En un proceso de tostación, a
veces, se puede efectuar secado y calcinación o descomposición térmica en un paso, así, en las primeras
etapas de la tostación de la covelita (CuS) es realmente una etapa de calcinación a Cu2S con la eliminación del
S. El azufre sale como gas a la superficie de cada partícula se que allí a SO2. También en la última etapa de la
tostación oxidante de la covelita (CuS) o la chalcosita (Cu2S) se produce la descomposición térmica del
CuSO4.CuO a cuprita (Cu2O). Por consiguiente, la tostación depende de la difusión de las especies químicas a
través de los productos de reacción al frente de reacción en cada partícula, así, en la tostación de la chalcosita
(Cu2S) o en la última etapa de la tostación de la covelita (CuS), el O2 puede difundirse dentro de la partícula y el
SO2 en el sistema de tostación. Para ayudar la difusión se debe alimentar una corriente de aire que permita
mantener una presión parcial conveniente de los gases presentes en el proceso.
• La tostación magnetizante y clorurante son usualmente de carácter reductor y también requieren un buen
control de la atmósfera del horno con respecto al radio de relación de CO/CO2 y H2/Cl2 respectivamente
 TIPOS DE TOSTACIÓN METALURGICA
• La tostación no sólo es oxidación, puede ser uno completo o muchos de los siguientes:
1. Tostación Oxidante - que quema el S de los sulfuros en todo o en parte con rejillas de oxígeno
2. Tostación Magnetizante - que consiste en la completa reducción controlada de la hematita a magnetita, con lo que se
facilita la concentración magnética posterior del mineral
3. Tostación Sulfatante – proceso en el que se convierte los sulfuros metálicos oxidados a sulfatos, usualmente previo a la
lixiviación, es principalmente aplicado en minerales de Mg y uranio.
4. Tostación Clorurante – que convierte ciertos metales a sus cloruros volátiles
5. Tostación Carburante – que prepara calcina de metales refractarios para clorinación, como los minerales de titanio y
zirconio
6. Tostación Carbonatante o Soda Ash – que extrae elementos refractarios del cromo de sus minerales por formación de
componentes solubles como el cromato de sodio
7. Tostación de Segregación o Cloro Metalización – que aísla partículas metálicas del mineral matriz sobre una superficie de
reducción, esto es particularmente usual para el beneficio de óxidos de cobre y minerales de cobre – níquel a través de la
volatilización de sus cloruros por el HCl seguido por una deposición en su estado metálico sobre un sustrato carbonáceo.
El gas HCl es generado por la acción del vapor de agua entre 700 a 900°C sobre el NaCl en presencia de cuarzo, un
común constituyente de la mayoría de los minerales. La reacción que ocurre es:
2NaCl + SiO2 + H2O → Na2SiO3 + 2HCl
Los minerales de los metales, tales como Sb, Bi, Co, Au, Pb, Pd, Ag y Sn forman cloruros volátiles de oxicloruros que pueden
responder a la tostación segregante.
8. Tostación Volatilizante – que elimina otros metales como óxidos volátiles, tales como el As2O3, Sb2O3 o ZnO, los que pueden
ser condensados en el enfriador del tostador. Una tostación volatilizante, donde la temperatura es atentamente controlada, es a
veces usado en la concentración de minerales de Bi para eliminar el As y Sb como óxidos.
9. Tostación Reductora – que convierte óxidos a metal en un complejo matriz anterior a la lixiviación o fusión
10. Sinterización o Tostación con Corriente de Aire – que modifica las características físicas y químicas del mineral o el
concentrado, usualmente abarca la aglomeración y peletización, se aplica principalmente en la industria del Fe y el Pb
 6. Bases Termodinámicas de la Tostación.
• El conocimiento de los datos termodinámicos permite construir diagramas que
muestran áreas de estabilidad o de predominio, llamados diagramas de Kellog,
mediante los cuales se puede predecir las fases sólidas que pueden estar presentes a
una temperatura y composición de gases dados y las posibles reacciones.
• Las condiciones necesarias para la formación de los distintos productos de tostación
pueden ilustrarse mediante relaciones de equilibrio que existe en un sistema que
contiene metal, azufre y oxígeno. Se tiene tres componentes y de acuerdo con la
regla de fases, se puede tener un sistema de 5 fases, es decir 4 fases condensadas y
una fase gaseosa. Si la temperatura es constante se podría tener un sistema de 3
fases condensadas y una sola fase gaseosa. La fase gaseosa contiene normalmente
SO2 y O2. Aunque SO3 y aun S2 pueden estar presentes.
• Se debe recordar que la estabilidad de los compuestos está dada por la energía libre
de formación, mediante la ecuación de Gibbs:
• ∆Go = RT log k y k = aP / aR
• aP = Actividad Productos y aR = Actividad reactantes
• Durante la tostación, en un sistema Me-S-O, se producen cierto número de reacciones:
• S2 + 2O2 = 2SO2 (1)
• 2SO2 + O2 = 2SO3 (2)
• Me + SO2 = MeS + O2 (3)
• 2Me + O2 = 2MeO (4)
• 2MeS + 3O2 = 2MeO + 2SO2 (5)
• 2MeO + 2SO2 + O2 = 2MeSO4 (6)
• MeS + 2O2 = MeSO4 (7)
• Para una temperatura dada, la composición de la mezcla gaseosa está definida por la presión parcial de
cualquiera de los 2 componentes gaseosos. También para una composición constante de gas, la
composición de las tres fases condensadas esta fija. A las relaciones de fase en el sistema ternario a
temperatura constante pueden describirse por medio de los diagramas bidimensionales en donde las
coordenadas son las presiones parciales de dos de los componentes gaseosos. En las figuras se muestra
los diagramas de Kellogg. Las líneas que describen el equilibrio entre cualquiera de las fases condensadas
están dadas por ecuaciones de reacción.
• En el caso de que el metal hubiera formado varios sulfuros y óxidos se deben considerar más ecuaciones
para la formación de MeS2, Me2(SO4)3 etc. Pueden existir también sulfatos básicos como MeO.MeSO4.
• Para las reacciones dadas antes y para todas las fases condensadas en sus estados estándar
los equilibrios están dados por las expresiones siguientes:
• logPo2 – log Pso2 = log K3
• logPo2 = - logK4
• 2logPso2 – 3 log Po2 = log K5
• 2logPso2 + logPo2 = - log K6
• 2logPo2 = - log K7
• Puede observarse que para una estequiometria de reacción dada la forma de la expresión de
equilibrio es la misma para todos los metales, es decir, la pendiente de las curvas
correspondientes en la fig. 1 es la misma. Solo los valores de las constantes de equilibrio K3,
K4 etc son distintos de metal a metal. Esto quiere decir que la posición de las áreas entre las
líneas. Estas áreas se denominan área de predominancia para la fase particular. Puede
observarse que en tanto exista solo una fase condensada. Las presiones parciales de SO2 y
O2 pueden modificarse independientemente una de la otra. Es decir, el sistema a temperatura
constante tiene dos grados de libertad. A lo largo de las líneas de equilibrio entre dos fases
condensadas. El sistema tiene solo un grado de libertad. Finalmente, cuando se encuentran
presentes tres fases condensadas el sistema no cambia a temperatura constante.
• En la fig. 1 se dan también líneas que describen las reacciones (1) y (2)
es decir la formación de S2 y de SO2. Estas están dadas por las
expresiones:
• 2logPso2 – 2logPo2 = logK1+ logPs2
• logPso2 + 2logPo2 = -logK2+ 2logPso3
• Se tiene entonces que para valores fijos de K1, K2 la relación entre
logPso2 y logPo2 depende también de las presiones parciales de S2 o SO3
en la figura IV-1 las líneas son para cuando Ps2 y Pso2 son iguales a una
atmósfera. Para otras presiones, las líneas se recorren hacia arriba o
hacia debajo de acuerdo con las expresiones arriba dadas. Puede notarse
que la presión parcial de S2 se incrementa cuando la presión parcial de O2
es pequeña y la de SO3 grande. Los diagramas del tipo de la fig. 1 se
denominan frecuentemente diagramas de Kellogg.
Figura 1 Figura 2
 7.- Química y cinética de la tostación.
• Las reacciones principales durante la tostación de concentrados de cobre, son la
oxidación de los sulfuros de Fe y Cu para obtener sulfatos y óxidos, algunas de las
reacciones más importantes son:
• CuFeS2 + 4O2 → CuSO4 + FeSO4
7
• 2CuS + O2 → CuO. CuSO4 + SO2↑
2
13
• 2CuFeS2 + O2 → 2CuO + Fe2O3 + 4SO2↑ (Oxidación completa)
2
• Muchas reacciones se presentan durante un proceso de tostación parcial y es
posible tener en el mismo producto tanto óxidos como sulfatos.
• La temperatura de operación del tostador es un factor importante debido a que
determina el tipo de producto obtenido. Una buena estimación de la mejor
temperatura de operación para un producto dado puede obtenerse de las
composiciones de los gases junto con las relaciones de equilibrio conocidas en los
sistemas gas-sólido de Cu-O-S y Fe-O-S.
• Diagramas de Equilibrio de Cu-O-S y Fe-O-S.
• En base a los datos termodinámicos se construyen los diagramas de equilibrio o
Kellog, que muestran áreas de estabilidad o predominio de los compuestos, para de
este modo predecir que fases sólidas pueden estar presentes a una temperatura y
composición de gas dados y así predecir las posibles reacciones. Así los diagramas
del sistema Cu-O-S indican, para una temperatura dada, los sólidos que estarán en
equilibrio con un gas de concentraciones de O2 y SO2 dadas y estos diagramas
pueden ser usados para predecir los sólidos que se producirán en un tostador si las
reacciones sólido-gas llegan al equilibrio. La tostación parcial no es un proceso en
equilibrio, no obstante, los diagramas pueden ser usados para indicar los productos
que más probablemente serán formados a medida que prosigan las reacciones
hasta alcanzar el equilibrio.
Cualquier punto del diagrama de equilibrio está determinado por la intersección del log 𝑝𝑂2 vs log
𝑝𝑆𝑂2 , lo que significa que a una temperatura dada es posible determinar las fases en equilibrio
estable en el área, el límite y el punto de equilibrio, ejemplo para el sistema Cu-O-S a 627oC
 Punto 𝑝𝑂2 𝑝𝑆𝑂2 Región Fases en Equilibrio Estable

A 10-4 1 Area CuSO4 CuSO4

B 10-5 10-1 Limite CuSO4/CuO.CuSO4 CuSO4 + CuO.CuSO4

C 10-5.3 101.5 Punto de intersección CuO + Cu2O + CuO.CuSO4

CuO/Cu2O/ CuO.CuSO4

• Los gases que salen de los tostadores industriales tienen composiciones que varían de 5 a 15% de
SO2 y de 1 a 5% de O2, más de 10% de H2O y un 75% N2, los cuales son equivalentes a las presiones
parciales de 𝑝𝑆𝑂2 = 10-1.5 a 10-0.5 y 𝑝𝑂2 = 10-2 a 10-1. Las fases sólidas en equilibrio potencial son
fácilmente representadas al trazar estas presiones parciales del gas del tostador sobre los diagramas
de equilibrio tanto para el Cu-O-S como para el Fe-O-S.
• También, estos diagramas permiten seleccionar la temperatura de tostación, así para evitar la
formación del Fe3O4 y Fe2O3 o de las ferritas, que se producen por una sobreoxidación del Fe y son
perjudiciales en el proceso de fusión, es mejor tostar a temperaturas relativamente bajas, así en la

práctica industrial se trabaja entre 500 a 600oC.

• Cinética de la Tostación, La oxidación de los sulfuros con aire es de naturaleza
heterogénea, las velocidades de tostación dependen del tamaño de la partícula (área
superficial) y la intensidad del contacto aire/partícula, así como de la concentración de
oxígeno y la temperatura del gas.
• Un factor importante es la temperatura de ignición o encendido, que viene a ser la
temperatura más baja la cual una partícula reacciona lo suficientemente rápido para
conservar o aumentar la temperatura del reactor. En la siguiente tabla se presenta la
temperatura de encendido de sulfuros normalmente presentes en la tostación de
concentrado de cobre.
• Temperatura de Ignición de Minerales Sulfurados
Mineral Temperatura de Ignición oC

CuS ≈ 400
Cu2S 450
CuFeS2 300
FeS2 400
FeS 400
• La tabla indica que para concentrados secos se puede iniciar y mantener una
temperatura de casi 400oC y cuando se trate concentrados húmedos se requerirá
temperaturas mayores para vaporizar el agua. En general se obtienen velocidades
mayores al operar a temperaturas altas y con una buena exposición de superficie
de mineral a la atmósfera oxidante.
• A diferencia de la calcinación o descomposición térmica, todas las reacciones en
tostación son exotérmicas, por lo que no es probable controlar la velocidad de
transferencia o difusión del calor, en la tostación la temperatura es lo
suficientemente alta en todas partes, lo que permite la reacción química deseada
del proceso o por lo menos en la isoterma de reacción delante del frente de
reacción. Cada partícula es oxidada desde el exterior y el núcleo interno permanece
inalterado, de modo que una cáscara de producto sólido está en contacto con el
gas, en la atmósfera entre estas zonas ocurre las reacción de tostación a condición
de que el radio 𝑝𝑂2 / 𝑝𝑆𝑂2 es localmente más alto que el radio de equilibrio para la
reacción a la temperatura predominante, de modo que se cumpla la condición de
que el flujo másico de oxígeno (J𝑜2 ) sea mayor o igual al flujo másico del SO2
(J𝑠𝑜2 ). El flujo depende del coeficiente de difusión D y la gradiente de la presión
parcial, por debajo del cual tiene lugar la transferencia de masa.
• En la interface, el mecanismo de reacción probablemente ocurra en varios períodos:
• 1o.- El oxígeno es absorbido en la superficie del S
• 2o.- Esta produce electrones que van a incorporarse a la rejilla del mineral
• Los electrones neutralizan el ion del azufre cerca del sitio de la superficie como unidades con
otro oxígeno molecular absorbido cerca de él.
• El SO2 formado se desabsorbe y migra hacia afuera, dejando una vacante en el sitio del ion
azufre en la superficie del mineral, entonces otro ion azufre puede difundirse desde el interior
a ocupar este sitio y así continuar la reacción. Cuando una capa de la superficie es agotada,
la interface avanza hacia el interior del mineral hasta alcanzar más iones azufre.
• Una reacción secundaria importante en la tostación es la formación de sulfatos,
probablemente en una zona de reacción más exterior y fría de la cáscara de óxido, por
cuanto la mayoría de los sulfatos se descomponen por encima de 900oC. Con la provisión de
SO2, la formación del sulfato debe permitir operar a un radio más bajo de 𝑝𝑂2 / 𝑝𝑆𝑂2 , sin
afectar la velocidad de la reacción principal. La sulfatación de un concentrado fino será
restringida a una parte separada del horno, donde las temperaturas son más bajos y el
contenido de SO2 de la atmósfera claramente más alta que en la zona de oxidación.
 8. Operaciones de Tostación – Hornos

• Antiguamente la tostación se realizaba en montones y

casillas en áreas abiertas, donde los gases de tostación
escapaban al medio ambiente. Estos métodos fueron
reemplazados por procesos en hornos en columna, a
través del cual se forzaba el aire. El desarrollo de las
técnicas se fue renovando constantemente hasta llegar a
los actuales procesos de tostación, como son los hornos
de hogares múltiples, lecho fluidizado y tostación flash.
• TOSTACIÓN EN HORNOS DE HOGARES MULTIPLES
• El tostador de hogar múltiple es un reactor cilíndrico revestido de material refractario de
aproximadamente de 6 m de diámetro por 15 m de altura, acondicionado con 7 ó 14 hogares o
pisos. Los concentrados se alimentan por la parte superior del tostador y se rastrillan en cada
uno de los hogares antes de caer en el siguiente hogar inferior. A los rastrillos los mueve un eje
central giratorio. El aire para la tostación ingresa por la parte inferior y sube en contracorriente
con la carga que desciende y deja el horno a través de un ducto de humos instalado en la parte
superior. La capacidad de estos hornos varía de 180 a 240 TM/día a más.
• El tostador se calienta hasta alcanzar una temperatura de ignición del concentrado, entonces se
alimenta el concentrado y se inyecta el aire en sus direcciones a contracorriente normales
provocando la combustión del concentrado. Los dos hogares superiores normalmente se
utilizan para el secado y calentamiento de los concentrados, mientras que el encendido y las
reacciones de oxidación ocurren en los hogares inferiores. Las reaccione principales de
oxidación son exotérmicas, de modo que una vez iniciado el proceso la tostación se hace
autógena, las reacciones que pueden ocurrir son:
•
• CuFeS2 + 4O2 = CuSO4 + FeSO4 ∆Ho 298 = - 360 000 kcal/kg mol CuFeS2
•
13
• 2CuFeS2 + O2 = CuO + Fe2O3 + 4SO2↑ ∆Ho 298 = - 232 000 kcal/kg mol CuFeS2
2
• Si los concentrados tienen mucha humedad, se
utiliza combustible. Estos tostadores procesan
de 0.5 a 1.0 toneladas de caga por m2 por día, lo
que permite eliminar de 0.1 a 0.2 toneladas de
azufre por m2 al día.
• En estos hornos la transferencia de masa y calor
ocurre progresivamente a medida que el
concentrado atraviesa los hogares, bajando por
la columna a través de la serie de hogares,
donde el concentrado es movido mediante
rastrillos rotatorios, lo que causa que el
concentrado avance a través de cada hogar y
luego caiga en el siguiente hogar donde el
movimiento de remoción continua. El contacto
sólido gas es pobre a pesar del movimiento
mecánico, por lo que una gran parte de la
reacción de tostación se produce al caer el
concentrado de un hogar a otro hogar inferior
• TOSTACIÓN SUSPENDIDA
• Estos tostadores son una modificación del tostador
de hogares múltiples, en éstos, el concentrado es
secado y precalentado en los dos hogares
superiores, luego el concentrado cae a través de la
sección central del horno donde entra en contacto
con los gases oxidantes, la recolección de la calcina
se realiza en tres hogares situados en la parte
inferior del horno. Un desarrollo de este tostador es
la tostación flash, en el cual el mineral precalentado
es inyectado a través de un ‘quemador’
simultáneamente con el aire precalentado,
semejante a un flujo pulverizado, este proceso es
más apropiado para la tostación de sulfuros que se
oxidan exotérmicamente y no requieren combustible
adicional. Para el control de la temperatura se
dispone de una zona de expansión. Mediante este
proceso se consigue una mayor capacidad de
producción.
• El proceso de tostación suspendida es muy usado
para la tostación Sulfatante, la cual ocurre en una
cámara especial situada debajo de la cámara de
reacción principal, de modo que la sulfatación se da
después de la oxidación.
• TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO
• La tostación en lecho fluidizado consiste en la oxidación de las partículas de sulfuro mientras
se suspenden en una corriente de aire uniformemente distribuida y se basa en el principio de
que el aire inyectado a través de un lecho de sólidos finos tiende a elevar las partículas. A
velocidades moderadas, las partículas estarán permanentemente suspendidas en un lecho
expandido o fluidizado mientras que, a velocidades altas, las partículas serán transportadas
fuera del tostador junto con los gases.
• Son muy usados para la tostación de concentrados finos debido a que los coeficientes de
calor y masa alcanzados entre el sólido y el gas son altos.
• El flujo gaseoso debe ser considerablemente alto, de modo que la caída de presión a través
de la cama sea independiente de la velocidad del gas, la cámara bajo estas condiciones
asemeja a un líquido hirviendo con burbujas reventando en su superficie. Este proceso
llamado también ‘fluidización agresiva’, debe ser distinguido de la ‘fluidización particulativa’,
donde la caída de presión a través de la cama, disminuye cuando aumenta el flujo de gas
circulante. En la fluidización particulativa el contacto sólido-gas es parcial y se asemeja a las
condiciones encontradas en los equipos de clasificación hidráulicas, como el Jigs, Por
contraste en la fluidización agresiva, el contacto sólido-gas es total, además el flujo gaseoso
es altamente turbulento, de modo que los sólidos son agitados en todas las direcciones con
alta energía, pero la velocidad relativa entre el sólido y el gas no escapa de los límites de un
flujo laminar.
• Las velocidades de transferencia de masa y calor en camas fluidizadas son altas. La
distribución de la temperatura en el lecho es uniforme debido a la transferencia de
calor por convección como consecuencia del movimiento rápido y al azar de las
partículas. Se supone que la transferencia de calor entre las partículas es por
conducción y se da durante las colisiones entre éstas, y estas colisiones permiten
romper las películas de gas formadas en la superficie.
• Las aplicaciones de la tostación en cama fluidizada en metalurgia extractiva, además
de la tostación oxidante, es la tostación sulfatante, donde el control de la temperatura
es muy importante, particularmente si se conduce una sulfatación diferencial,
igualmente es importante el control de las presiones parciales del SO2 y el O2. En un
proceso de sulfatación diferencial las condiciones de temperatura y presión deben
ser tales que permitan la formación de un sulfato de uno de los metales que sea
soluble en agua y los otros metales formen óxidos o silicatos insolubles, de modo
que permita la separación por lixiviación en agua.
• La formación de sulfatos ocurre bajo condiciones oxidantes y a alta presión de SO2,
ocurriendo simultáneamente las reacciones de oxidación y sulfatación. La
temperatura de trabajo debe ser menor a la temperatura de descomposición del
sulfato. Los gases generados en los hornos de lecho fluidizado son ricos en SO2 lo
que facilita la producción del ácido sulfúrico.
 • TEMPERATURA DE DESCOMPOSICION DE
ALGUNOS SULFATOS

Sulfato Temperatur Sulfato Temperatur

a oC a oC

Al2(SO4)3 ± 700 NiSO4 900

CuSO4 850 CoSO4 ± 980
ZnSO4 850 MnSO4 ± 1000
Fe2(SO4)3 710 Cr2(SO4)3 ± 300
 9. Tostación Sulfatante y oxidante - Ejemplos.
• TOSTACIÓN SULFATANTE - EJEMPLOS
• Industrialmente se aplica a minerales de Mn, U y Al y son procesos en los que un
mineral a elevadas temperaturas reacciona con SO2 y O2 o SO3 para producir
sulfatos de uno o más metales que están presentes en un mineral, en algunos casos
las condiciones de sulfatación (t°, SO3, O2, etc.) son ajustados de tal modo que es
selectivamente sulfatada, de esta manera se logra una etapa de beneficio adicional
al proceso de extracción. Algunos ejemplos de tostación sulfatante son:
a) Sulfatación de minerales de manganeso: La tostación de minerales carbonatados
de Mn, los que generalmente contienen FeCO3 como impureza, se realizan
aproximadamente a 700°C en atmósferas de aire que contienen 10% de SO2, bajo
estas condiciones el producto resultante es una mezcla de sulfatos de Mn.Mg, los
que son solubles en agua y las impurezas como el FeCO3 y los silicatos no son
atacados por el gas sulfatante. Generalmente los tostadores utilizados son los de
lecho fluidizado y tostadores de tiro vertical, bajo estas condiciones el 95% del Mn es
recuperado como sulfato soluble en agua.
b) Tostación de cobre en cenizas de pirita: Las cenizas sobrantes de la tostación de la pirita usualmente
contienen cobre puede ser recuperado por tostación sulfatante de las cenizas en camas fuilidizadas. Este
proceso se lleva a cabo en un rango de temperaturas de 680 a 700°C, donde el cobre es selectivamente
sulfatado, pero no el Fe, la reacción es más lenta, por lo que es necesario agregar catalizadores,
principalmente sulfatos de álcalis (Na2SO4) con lo que se acelera unos 50 a 80 veces la velocidad de
reacción. Este reactivo permite recuperar también el Ni, Zn y Co como sulfatos solubles de las cenizas de la
tostación de la pirita
c) Sulfatación de minerales de níquel en pentlandita (Ni,Fe)S: El níquel puede ser extraído por tostación
sulfatante, lo que se consigue en dos etapas:
• 1° Oxidación (Ni,Fe)S + 2 O2 = NiO + FeO + SO2
•
• 2° Sulfatación NiO + SO2 + O2 = NiSO4
• La sulfatación del NiO puro es muy lenta, debido a que el NiSO4 formado actúa como una capa
protectora por ser impermeable al SO2. La permeabilidad del NiSO4 se logra adicionando Na2SO4.
También el Na2SO4 tiene un efecto beneficioso por cuanto destruye las ferritas de níquel formadas.
•
• NiO + Fe2O3 = NiFe2O4
•
• NiFe2O4 + Na2SO4 = Na2Fe2O4 + NiSO4
• Se puede extraer Cu y Ni de sus minerales mediante tostación sulfatante compleja a alta temperatura,
así se ha logrado recuperar el 95% de Cu y 80% de Ni por tostación sulfatante en una atmósfera del
40% de SO2 entre 520 a 670°C.
d) Sulfatación del óxido de cobalto: El CoSO4 puede ser formado en una atmósfera
sulfatante con la formación de una capa intermedia de Co3O4 entre el CoO y el CoSO4.
• Pruebas de rastreo con Au demostraron que el CoO se va reduciendo paulatinamente y en
la superficie de reacción se incrementa la formación Co3O4

e) Sulfatación de la esfalerita: La tostación del ZnS se realiza a temperaturas de 800°C para

producir ZnO. Si las temperaturas que se emplean son inferiores a 700°C lo que se obtiene es
ZnSO4, soluble en agua, las reacciones son:
• ZnS + O2 = ZnO + SO2 (a 800°C)
• A temperaturas más bajas el ZnS reacciona directamente con el SO3
• ZnS + 4SO3 = ZnSO4 + 4SO2
• o ZnS + O2 + 2SO3 = ZnSO4 + 2SO2
• No ocurre sulfatación cuando el ZnS es tratado con SO2 y aire, bajo condiciones donde el
SO3 no se forma.
f) Sulfatación de la galena: La galena reacciona con el oxígeno a temperaturas de 690 a 800°C para formar PbSO4 según la
reacción:
• PbS + 3SO2 = PbSO4
• A través de pruebas de muestreo se ha demostrado que el mecanismo de reacción implica un salto de moléculas de PbS del
enrejado cristalino desde el interior del mineral hasta la zona de reacción.
g) Sulfatación del uranio: Los minerales de uranio pueden ser sulfatados a temperaturas y presiones de SO3 que satisfacen las
condiciones de la ecuación empírica siguiente:
• 4228 / 6.44 – log pSO3 < T < 6540 / 7.60 – log pSO3
• El primer término es la temperatura a la cual el Al2(SO4)3 es descompuesto, o sea que la temperatura de operación de
sulfatación tiene que ser mayor que la temperatura de descomposición del sulfato de Al. El tercer término representa la
temperatura de descomposición del sulfato de uranilo, generalmente esta temperatura es del orden de 625 a 725°C.
• La adición de Na2SO4 o NaCl permite la formación de un sulfato doble de uranio y sodio y este sulfato doble es más estable
que el sulfato de uranilo, luego es posible trabajar a temperaturas algo más elevadas, pudiéndose alcanzar hasta los 800°C.
No es empleado en la práctica debido a que el rendimiento es sólo del 60%, en la práctica industrial se emplea la lixiviación
con H2SO4 que es de mayor rendimiento.
h) Tostación de minerales de Be en silicatos: Los silicatos con contenidos de Be (0.2%) son tostados a 600°C en reactores de
lecho fluidizado empleando una atmósfera rica en SO3, En este proceso, después de 30 minutos de sulfatación, se logra solubilizar
el 85% de Be con pequeñas cantidades de Al y Mg.
i) Tostación del Al contenido en las arcillas: El Al2(SO4)3 puede ser producido por sulfatación de la gibsonita, caolinita y otras
arcillas que contienen Al. Para lograr la sulfatación del Al es necesario añadir el Na2SO4 como catalizador en cantidades suficientes
para obtener una buena recuperación de Al. La relación molar del Na2SO4 al Al2O3 es del orden de 4, con lo que se logra un
rendimiento del 80 al 90% por una hora de tostación entre 500 a 600°C.
• El mecanismo exacto de tostación no es conocido, el concepto más aceptado es el siguiente:
• Na2SO4 + SO3 = Na2S2O7 (l) (tiosulfato de sodio)
• Seguido por un ataque a la alúmina
• 3Na2S2O7 (l) + Al2O3 (s) = Al2(SO4)3 (s) + 3Na2SO4 (s)
• TOSTACIÓN OXIDANTE - EJEMPLOS

• Se aplica para la transformación química de los minerales sulfurados a óxidos para un tratamiento posterior extractivo.
Entre las aplicaciones más importante están:

a) Oxidación de la esfalerita: La cinética de la oxidación del ZnS se ha estudiado tomando partículas esféricas de ZnS y
en reactores de lecho fluidizado de uso industrial. Así, se ha determinado que en partículas esféricas cuyo diámetro
entre 0.4 a 1.6 cm (pelets) y en el rango de temperaturas de 740 a 1040°C la cinética de oxidación está controlada por
el transporte gaseoso a través de la capa de ZnO.
• Para partículas individuales de ZnS suspendidas en un lecho fluidizado entre 740 a 1000°C, en una atmósfera mixta
de O2 y N2, la cinética está controlada por la superficie de reacción en la interfase ZnS/ZnO.
• ZnS + 3/2 O2 = ZnO + SO2
• Se considera como reacciones intermedias la formación de oxisulfatos de Zn (ZnSO4 .ZnO)
b) Oxidación de la molibdenita: La oxidación de la molibdenita – MoS2 – a MoO3 comprende la formación intermedia del
MoO2. Mediante trabajos de investigación en hornos de hogares múltiples se ha encontrado que en los hogares superiores
la velocidad de reacción está controlada por la difusión del gas y en los hogares inferiores por la superficie de reacciones
en la interfase MoO3/MoO2/MoS2, siendo la película de MoO2 bastante delgada.
c) Oxidación de la chalcosita y la covelita: La oxidación de la chalcosita produce CuO como producto final, teniendo
como producto intermedio el Cu2O, el que se forma en la periferie del mineral, completando en forma rápida su oxidación.
• Cu2S + 3/2 O2 = Cu2O + SO2
• Cu2O + ½ O2 = CuO
• En este proceso también se forman oxisulfatos de cobre como productos intermedios. La tostación oxidante de la
chalcosita requiere temperaturas entre 800 a 850°C.
 10. Desarcenización de Concentrados de Cu por Tostación
Oxidante.
• Algunas empresas mineras del Perú, aún producen concentrados de cobre con mediano o alto contenido
de As y Sb, elementos que afectan la calidad del cobre refinado final como también afectan la calidad
ambiental. Una solución para ambos problemas es separar estos elementos por tostación parcial
oxidante, llamado tostación desarsenizante.
• Los concentrados de cobre con contenidos de As se clasifican en:
a. Concentrados limpios, cuando el contenido de As < 0.1% caso Toquepala, Cuoajone, Tintaya, Cerro
Verde, en general las minas ubicadas en el sur peruano
b. Concentrados medios, con contenidos de As > 0.1 < 0.3%, caso Condestable, Madrigal, Cobriza
c. Concentrados sucios, cuando el contenido de As es > al O.3%, como los de Minsur, Yauricocha,
Casapalca, El Brocal, Huaron, etc, la mayoría ubicados en la región central peruana.
• En el Perú, la tendencia de la producción de concentrados sucios es decreciente desde hace más de 30
años, debido a que las fundiciones no aceptan concentrados con alto contenido de impurezas, sobre
todo por las medidas de control ambiental que prohíben su tratamiento. La fundición de cobre del
Complejo Metalúrgico de la Oroya, ubicado en la región central del Perú, era una de las pocas que aún
trataba este tipo de concentrados, porque en su circuito dispone de un sistema de obtención del As2O3
como un subproducto.
• Mecanismo de la Tostación Desarsenizante, Los investigadores peruanos José Vidalón y
Henry Walqui, plantean que la tostación de desarsenización, viene a ser una tostación parcial
en condiciones controladas de temperatura, entre 650 a 750oC, que impiden la fusión del
material y de composición de la atmósfera del horno que permita sólo una oxidación parcial de
los sulfuros, lo que se consigue limitando el acceso del aire al horno, de modo que se tenga
una atmósfera neutro o ligeramente reductora.
• Al inicio del proceso de produce la descomposición térmica de algunos sulfuros y sulfosales,
como se ve en las siguientes reacciones:

• Enargita: 2Cu3AsS4 = 4CuS + Cu2S + As2S3

• Covelita: 4CuS = 2Cu2S + S2 – 8 400 cal
• Chalcopirita: 4CuFeS2 = 2Cu2S + 4FeS + S2
• Pirita: 2FeS2 = 2FeS + S2 – 39 600 cal
• El sulfuro de arsénico y el azufre al estado gaseoso, pasan a la atmósfera del horno para
luego ser oxidados con aire en una cámara de combustión o un nivel dado, según el tipo de
horno empleado para el proceso.
• Las reacciones de oxidación del S2 y del As2S3 son:
• 2As2S3 + 9O2 = 2 As2O3 + 6SO2
• S2 + 2O2 = 2SO2 + 141 920 cal.
• Algunos sulfuros, en presencia del oxígeno de la atmósfera del horno, reaccionan con dicho
elemento aún a temperaturas inferiores a su punto de descomposición.
• Cuando hay deficiencia de oxígeno, el arsénico se volatiliza como As2O3, mientras que si la
tostación se realiza en un gas inerte se logra As o As2S3.
• La tostación con exceso de oxígeno da lugar a la oxidación de los sulfuros de cobre y hierro,
mediante reacciones exotérmicas siguientes:
• 2FeS + 3O2 = 2FeO + SO2
• 6FeO + O2 = 2Fe3O4
• 4FeO + O2 = 2Fe2O3
• Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2
• S + O2 = SO2
• 2As2S3 + 11O2 + 2As2O5 + 6SO2
• En estas condiciones, y
principalmente a mayores
temperaturas, el Fe2O3 es
estable y tiende a formar
ferritas con los otros óxidos:
• Fe2O3 + CuO = CuO. Fe2O3
• Fe2O3 + As2O5 = 2FeAsO =
(As2O5. Fe2O3)
• Los reactores que pueden ser
usados para la desarsenización
de concentrados de cobre son
hornos de lecho fluidizado o de
hogares múltiples, cuyos
diagramas de flujo se
presentan a continuación.
 11. Tostación Magnetizante - Ejemplos
• La completa reducción de la hematita a Fe metálico es un proceso
complejo con muchas reacciones simultáneas. La reducción de la
hematita a magnetita es una primera etapa de toda una serie de
reacciones de remoción del oxígeno. En esta etapa se elimina 1/9 del
total de oxígeno y se hace con la finalidad de darle al mineral un fuerte
poder magnético para una posterior concentración magnética. La
velocidad de reacción de este proceso es proporcional a la superficie de
contacto entre la hematita y la magnetita, es decir a mayor superficie
mayor velocidad siendo no aconsejable pasar por debajo de +325 mallas
Tyler, la atmósfera reductora en la que se trabaja CO/CO2 y el rango de
temperatura de 500 a 900°C determinan la velocidad de reacción, que
puede ser altamente incrementada si se emplea SiO2 en proporciones
que varían de 20 a 80% en porcentaje molar. El incremento de la
velocidad de reacción se atribuye a que la sílice evita la sinterización de
la hematita.
 Efecto de la temperatura en la tostación magnetizante en °C
• a) 510 b) 550 c) 578 d) 605 e) 690
 12. Procesos de Aglomeración - Propósito - Sinterización de Óxidos
• Los procesos de aglomeración son usados para unir partículas finamente divididas y obtener un producto
aglomerado, generalmente poroso y muy resistente, según los requerimientos del tratamiento posterior.
Este pre tratamiento se aplica en la metalurgia extractiva del Fe, Pb y Pb-Zn que son tratados en altos
hornos, igualmente para tratar el Zn en hornos eléctricos verticales, para retortas verticales de Zn, etc.
• PROPOSITO: El objetivo es lograr uno o varios de los siguientes caracteres:
a. Formar una masa de material que tenga las propiedades deseadas de dureza
b. Formar una masa de porosidad deseada y controlada, por cuanto las velocidades de reacción son
función de la difusión o el contacto sólido – gas
c. Para pre mezclar reactantes y aditivos en una mezcla homogénea que permita una reacción
subsiguiente, por ejemplo, en la preparación de la carga para los hornos de retorta vertical para el ZnO y
C, que favorecerán una velocidad de reducción más rápida
d. Para alterar la composición química del contenido de la carga, ejemplo convertir sulfuros a oxidos
• SISTEMAS DE AGLOMERACIÓN:

1. Sintrerización produce sínter

2. Peletización produce pélets
3. Nodulización produce nódulos
4. Briquetización produce briquetas
 13.Sinterización de Sulfuros - Equipos - Sinterización de Concentrados de PbS.
• La sinterización es un proceso de aglomeración más empleado para preparar material de
alimentación a los altos hornos de Fe, Pb, hornos de reducción de Zn. Mediante la
sinterización se obtiene el sínter que es un producto poroso de una pre mezcla de
concentrados finamente molidos, sínter recirculado molido, aditivos y a veces agua, y en
otros casos, simplemente, concentrado fino y combustible.
• CLASES DE SINTERIZACION: son de dos clases:
A) SINTERIACIÓN DE OXIDOS.- En la sinterización de concentrados oxidados se debe añadir
combustible, porque durante el proceso debe generarse el calor necesario para la
aglomeración, ejemplo es la sinterización del óxido de Fe, en la que el concentrado de Fe es
mezclado con coque finamente molido, más aditivos para lo que se emplean cilindros o
discos peletizadores y como producto se logran pequeñas esferas de 1/16 a 1/8 pulgadas
de diámetro. Este material premezclado es alimentado a las máquinas de sinterización. La
máquina de sinterizar trabaja en dos formas: con aire forzado ascendente y con aire forzado
descendente, en cualquiera de las dos formas el aire atraviesa una cama o lecho de mezcla
para provocar la combustión del coque y generar la suficiente temperatura de fusión parcial
de la carga durante el transporte del material por la zona caliente y la aglomeración se
completa en el tiempo que la parrilla tarda en completar el circuito.
B) SINTERIZACIÓN DE SULFUROS.- La sinterización de los concentrados sulfurados
es autógeno , no es necesario agregar combustible, como ejemplo se tiene la
sinterización de los concentrados de Pb. La sinterización de los concentrados
sulfurados de Pb en realidad es un proceso de tostación – aglomeración porque el
PbS es oxidado a PbO y algo de PbSO4. En este proceso se desprende gran cantidad
de calor y se obtiene un sínter bastante duro y poroso, apropiado para cargar en un
alto horno de Pb, llamado horno de manga.
• En la sinterización del Pb se alcanza temperaturas del orden de 1000°C y se
controla limitando el contenido de S en la etapa de pre mezcla, diluyendo con
fundentes y sínter recirculado-
• La etapa de pre mezcla es muy importante, porque permite preparar el
concentrado de PbS para lograr un sínter de composición deseada y con
propiedades físicas adecuadas para su manipulación en el alto horno;
generalmente se emplea el mismo tipo de maquinaria usada para la sinterización
del óxido de Fe. El producto descargado de las máquinas de sinterización,
generalmente, contienen 25 a 55% de Pb 1 a 2.75% de S.
• El objetivo principal de la sinterización de sulfuros es la desulfurización, desde un
10 a 15% de S en las camas hasta 1 a 2,75% en el sínter, con un rendimiento
aproximado de 80 a 85%.
 • La reducción del contenido de S se logra por etapas:
• 1°. Agregando fino sinterizados (recirculantes) se reduce al 5%
• 2°. Por reacciones químicas durante el proceso:
• 2PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2SO2 = 2PbO + PbS = 3 Pb + SO2
• PbO + SO3 = PbSO4 + PbS = 2 Pb + SO2
• 2 ZnS + 3 O2 = ZnO + 2 SO2
• 4 FeS2 + 11 O2 = 2 Fe2O3 + 8 SO2
• En la Refinería de la Oroya, hoy paralizada, la sinterización de realizaba en un paso simple, lo que se
debía al alto contenido de ZnS en la carga y tener que eliminar gran cantidad de S.
• El efecto sinterizante es logrado debido a la formación de compuestos y aleaciones de bajo punto de
fusión, tales como los silicatos de Pb y sus aleaciones de PbO, funden entre 678 a 883°C. Los sulfuros y
aleaciones funden entre 800 a 1100°C lo que permite que los sulfatos sean totalmente descompuestos y
logra un sínter de buena calidad. La temperatura adecuada se logra adicionando fundentes como CaCO3,
sínter fino recirculado.
• Un buen sínter debe tener las siguientes características:
❖ Permeabilidad al paso de los gases
❖ Dureza adecuada para soportar los manipuleos de transporte y carga
❖ Granulometría adecuada, lo que se logra peletizando los finos
• Porosidad, que se logra agregando fundentes sólidos, finos recirculantes y humedeciendo con agua entre
8 a 10% antes de cargar a la sinterizadora.
• En el siguiente cuadro se muestra un análisis en % del sínter que se producía en la Oroya:
SiO2 Al2O3 CaO Fe Pb Zn Cu AS Sb S Bi Ag* Au*
9.9 1.4 8.2 12.27 41.7 4.6 3.1 0.9 0.76 2 0.36 56.2 0.047
* = Onz/TC
 14. Peletización, Nodulación, Briquetización.
• PELETIZACION: Es un proceso de aglomeración que abarca la preparación de pélets en
una primera etapa a partir de partículas finamente divididas y luego se queman estos pélets
para un producto altamente duro y resistente, generalmente de 3/8” de diámetro. Los pélets
formados en discos o barriles rotatorios son formados a temperaturas ambientales y se les
puede aumentar en la mezcladora una capa fina de coque y luego estos pélets son
quemados a altas temperaturas para promover el proceso de aglomeración, el quemado se
puede realizar en máquinas de parrilla móvil, con corriente de aire ascendente o
descendente, en hornos de tiro o en hornos de enrejado (proceso estacionario).
• Este proceso es ventajoso porque permite lograr pélets de tamaño controlado y buenas
propiedades mecánicas y se pueden tratar partículas finas hasta de -325 mallas de la serie
Tyler.
• Entre los sistemas de Peletización se tiene:
1. Parrilla transportadora con aire caliente ascendente
2. Horno de tiro para peletizar
3. Parrilla inclinada rotatorio
• NODULIZACIÓN: Es otro proceso de aglomeración y se realiza
mediante la introducción de partículas finas de un concentrado a un
tambor rotatorio, los nódulos así obtenidos son generalmente
quemados en hornos rotatorios, este sistema es muy poco usado a
nivel industrial debido al alto consumo de energía, que es de 2 a 4
millones de BTU/TM de concentrado y el producto obtenido no es el
adecuado para los altos hornos.
• BRIQUETIZACION: Este proceso de aglomeración utiliza altas
presiones para formar terrones de forma regular a partir de
concentrados finos. El concentrado y el aglomerante pueden ser
prensados en frio o en caliente y en muchos casos este producto
puede ser quemado. Este proceso por su alto costo, comparado con
los otros procesos de aglomeración, sólo es usado en casos
especiales como la aglomeración de polvos.
 SEGUNDA UNIDAD DIDACTICA: PROCESOS DE FUNDICION
Y CONVERSION
15. Fundición de concentrados - Introducción
21. Fundición en Hornos Isasmelt
16. Formación mata-escoria - Bases termodinámicas.
22. Hornos Eléctricos.
17. Formación, constitución y características de la
mata. 23. Conversión, Propósito i bases
termodinámicas.
18. Formación, constitución y características de la
escoria - La magnetita en la fundición de la mata. 24. Operaciones de Conversión, Conversión de
matas de Cu.
19. Comportamiento de otros metales en la fusión de
concentrados de cobre – hornos de fusión – 25. Fundición i Conversión Continua Cu;
historia Proceso propuestos i Comerciales.

20. Fundición flash o relámpago, Hornos Outokumpu 26. Proceso Noranda, Mitsubishi, Worcra,
Oy e Inco. Contop.
 15. Fundición de concentrados - Introducción
• Los concentrados sulfurados, principalmente los concentrados que contienen
sulfuros de Cu, sulfuros de Ni y sulfuros de Cu-Ni, son tratados por procesos de
fusión y conversión. Son procesos que se llevan acabo a altas temperaturas con el
fin de recuperar el metal valioso de sus concentrados.
• Básicamente el proceso de fusión consiste en calentar los concentrados por
encima del punto de fusión, para separar los sulfuros metálicos en forma de mata
y otros valores como el Au, la Ag de los componentes no deseables del
concentrado y que generalmente está constituido por óxidos que al combinarse
con los silicatos forman la escoria, que por ser menos densa e inmiscible con la
mata, flota por encima de ésta.
• La mata obtenida por fusión, es tratada posteriormente en los convertidores para
logar un producto metálico, eliminando por reacciones de oxidación a los
elementos no deseados, como son el Fe y el S, el Fe pasa a la fase escoria
formando oxisilicatos y el azufre es eliminado del sistema como SO2.
▪ Los concentrados oxidados también pueden ser tratados por procesos de fusión,
tenemos como ejemplos la reducción por el C del Fe, Pb, Pb-Zn en los altos
hornos y el proceso de reducción electrotérmica para la obtención del Al.
▪ La producción de mata líquida y su posterior conversión a cobre blíster o
ampolloso, es el método más importante de extracción de cobre a partir de
minerales sulfurados y tiene como ventajas, frente a otros métodos, los
siguientes:
a. Se obtiene cobre metálico a partir de sus sulfuros con un gasto de energía
relativamente bajo
b. El cobre se produce a una alta velocidad
• Su desventaja principal es la contaminación atmosférica por la generación de SO2,
por lo que las fundiciones deben tener sistemas de recuperación de este gas y en
la mayoría se tienen plantas de producción de H2SO4.
• La fundición de matas consiste en la fusión de concentrados verdes o
concentrados parcialmente tostados, a temperaturas de 1 150 a 1250oC para
producir dos fases líquidas inmiscibles mata y escoria. La mata es rica en cobre y
está conformada por sulfuros de Cu y Fe (Cu2S.FeS) y la escoria está constituida
por óxidos metálicos como el FeO, CaO, SiO2
• El producto principal es la mata (Cu2S.FeS) cuyo tenor en cobre varía entre
35 a 70% y se conoce como grado de mata, según el método de fusión
empleada. La escoria líquida se descarga directamente al escorial o bien
pasa por una etapa de recuperación de cobre, dependiendo del método de
fusión usado, el propósito es que la escoria vaya a disposición final con el
menor contenido posible de cobre
• Los concentrados obtenidos por flotación no eran posibles de tratar en
altos hornos y se desarrolló el método de fusión en hornos de hogar,
llamados hornos reverbero, subsistían en algunas fundiciones como la
Oroya en Perú (hoy cerrado), por su puesto con muchas modificaciones y
en los últimos 40 a 50 años se han desarrollado los proceso de fusión
instantánea y continuos que combinan la tostación y fusión en hogar.
En la siguiente tabla se presentan algunas composiciones de matas y
escorias industriales

Fundición Composición mata Composición escoria %

%
Cu Fe S Cu SiO2 Fe Al2O3 CaO
A 47 25 25 0.6 39 25 9 14
B 34 30 25 0.31 39 32 8 8
C 44 27 25 0.62 36 36
D 47 25 24 0.53 36 37 3
 16. Formación Mata-Escoria - Bases Termodinámicas
FORMACIÓN MATA - ESCORIA
• Schuhmann, demostró la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando porque el Cu entra en la mata y no en la escoria y
que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el oxígeno que el Cu. La mayor afinidad del Cu por el S, frente al Fe está demostrada por el
valor negativo ∆Go para la reacción:

• 2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal

• Igualmente la mayor afinidad del Fe por el O2 frente al cobre, está expresada por alto valor negativo de ∆Go para la reacción:

• Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

• Estos valores han sido calculados para sulfuros y óxidos líquidos puros a 1300OC, para un sistema mata-escoria industrial,
Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian grandemente para un grado de mata moderado, entre 20 a
70%, y dependiendo de las condiciones de operación, la actividad del Cu2O, se puede estimar:

• K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000
• Así por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad
del FeO puede estar ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo
estos valores en la ecuación anterior, se tiene que: aCu2OEscoria =͂ 10-4
• Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una
actividad mayor a 10-4 hará que el FeS desplace al cobre de la escoria, por
lo tanto la afinidad relativa del Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de
que el Cu esté presente en la mata.
• Por lo tanto, en los procesos de fusión de concentrados de cobre, se busca
la formación de dos fases inmiscibles y con una marcada diferencia de
densidades, que facilita su separación , la fase mata constituida por
sulfuros de Cu y Fe y la fase escoria constituida por óxidos metálicos con
escasa presencia de Cu.
• La presencia del O2 en los hornos de fusión es
una variable muy importante, porque
determina el contenido de cobre en la escoria,
así a mayor presencia de oxígeno en la
atmósfera del horno mayor contenido de
cobre en la escoria, una representación gráfica
del efecto de la presión parcial del O2 frente al
contenido de Cu2O en la escoria a 1300oC
muestra que cuando la presión parcial del O2
aumenta la solubilidad del Cu2O en la fase
escoria también aumenta.
• Así como el Cu y el Fe se distribuyen entre la mata y la escoria según su afinidad
termodinámica por el S y el O2, los otros elementos metálicos presentes en el
concentrado o los componentes de la carga, también, se distribuyen entre la mata y la
escoria según su afinidad termodinámica por estos elementos y de otros factores como
los efectos de interacción en el sistema de fusión y las presiones parciales de los
componentes gaseosos de la atmósfera del horno. Un estimado cualitativo de la
distribución de las impurezas encontrados en los concentrados de cobre, basados en la
energía libre de formación se presenta en el siguiente cuadro
Datos termodinámicos para la Distribución de Impurezas entre la Mata y la Escoria (1200oC)
Elemento (M) ∆Go K ᴕMO/ᴕMS NMO/NMS
Ag 45 400 1.7 x 10-7 1 2 x 10-7
Cu 27 600 8.0 x 10-5 1 8 x 10-5
Pb 12 350 1.5 x 10-2 ≈ 0.3 ≈ 0.05
Zn 750 7.7 x 10-1 0.5 2
∆Go = Energía libre estándar para la reacción: MS(l) + FeO(l) = FeS(l) + MO(l)
K = Constante de equilibrio
ᴕMO/ᴕMS = Radio de coeficiente de actividad estimada de MO a MS
NMO/NMS = Radio de fracción molar estimada de MO a MS
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979
• Cualitativamente, la Ag puede estar presente en la mata, el Pb en
ambos, más en la mata que en la escoria y el Zn en ambos, pero más
en la escoria que en la mata. Un ejemplo de esta distribución se
presenta en la siguiente tabla.
Ejemplo de Distribución de Impurezas entre la Mata y Escoria (%)
Fundición Mata Escoria

Zn Pb Ag(Oz/TC) Zn Pb Ag(Oz/TC)

A 3.0 0.5 7.0 3.5 0.2 0.09

B - 0.4 4.1 - 0.1 0.06

C 2.8 0.5 3.0 0.6 0.3 0.08

Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutorial Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979
 BASES TERMODINÁMICAS DE LA FUSIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE
• Las bases termodinámicas para la fundición de concentrados de cobre fue desarrollado por
Schuhmann, quién demostró la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por
que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el
oxígeno que el Cu.

• El análisis de Schuhmann es el siguiente:

1. Las constantes de formación del FeS y el Cu2S, muestran que el Cu2S es algo más estable:

• 2Cu(l) + ½ S2(g) = Cu2S (l) (1) k1300oC = 760 ∆Go = - RT lnk = - 20 000 cal

• Fe(ᴕ) + ½ S2(g) = FeS(l) (2) k1300oC = 250 ∆Go = - RT lnk = - 17 370 cal

• Sustraendo 1 – 2 se ve que el Cu tiene una afinidad ligeramente mayor por el S que el Fe

• 2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal
2. La posibilidad de la formación del Cu2O y el FeO fue también calculado por Schuhmann:

• 2Cu(l + ½ O2(g) = Cu2O(l) (4) k1300oC = 160 ∆Go = - RT lnk = - 16 000 cal

• Fe(ᴕ) + ½ O2(g) = FeO(l) (5) k1300oC = 2.1x 105 ∆Go = - RT lnk = - 38 500 cal

• Combinando 3, 4 y 5 se tiene:

• Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

• El inmenso valor de la constante de equilibrio para la ecuación 5 muestra que el Fe tiene

una gran afinidad por el O2

3. Los valores mostrados de la ecuación 1 al 6 son para sulfuros y óxidos líquidos puros
1300OC. Para el sistema mata-escoria, la actividad del Cu2O, se puede estimar:

• K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000 (7)

• Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian
grandemente para un grado de mata moderado dependiendo de las
condiciones de operación (el grado de mata es el porcentaje de Cu en la
mata y varía entre 20 a 70%). Así por ejemplo su radio puede ser
aproximadamente 1 y que la actividad del FeO puede estar ubicado dentro
del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la ecuación 7, se
tiene: aCu2OEscoria =͂ 10-4
• Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una
actividad mayor a 10-4 hará que la ecuación 6 se desplace hacia la derecha
y el FeS desplazará al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa
del Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de que el Cu esté presente en la
mata.
 17. Formación, constitución y características
de la mata.
• Como se ha dicho, al fundir una carga portadora de azufre, se forma una
mata que contiene principalmente FeS y Cu2S, con pequeños contenidos de
otros sulfuros, como el Co3S, Ni3S, PbS y ZnS. La mata también es un gran
disolvente de metales como el Au, Ag y los metales del grupo del platino. El
95 al 99% de estos metales entran a la mata junto con el As, Sb, Se y Te, la
mata también contiene hasta un 3% de oxígeno disuelto.
• La obtención de la mata y su posterior conversión a cobre blister vienen a
ser procesos de piroconcentración del cobre y los elementos valiosos para
ser separados finalmente en etapa de electrorefinación, como metales de
alta pureza o mezclas de ellos.
El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solución homogénea de FeS y Cu2S, como se puede apreciar en la figura
• Existe algo de controversia en
torno a la constitución exacta de
la mata solidificada, pero se
aceptan las líneas de liquidos,
normalmente. En los trabajos de
Reuleaux (1927) y de Krivsky y
Schuhmann (1957) (BISWAS –
DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”,
), se encuentran
Ed. Limusa, España, 1993

disponibles las descripciones

más completas del sistema Cu-
Fe-S, como se presenta en la
figura siguiente:
• La característica más notable del sistema, es que a medida que la mata líquida
pierde azufre, se separa una segunda fase rica en metal, lo que es válido en todo
el intervalo de las relaciones Cu/Fe que incluye los extremos Cu2S y FeS.
• Una segunda característica importante del sistema es que a las temperaturas y
presiones de fundición (1200oC y 1 atm) se vaporizará cualquier cantidad de
azufre en exceso del pseudo-binario Cu2S – FeS1.08. Bajo estas condiciones las
matas sólo pueden existir dentro de un intervalo estrecho de composiciones
entre la región de inmisicibilidad de dos fases y el pseudo-binario Cu2S – FeS1.08,
posición que se muestra en la sección isotérmica de 1250oC del diagrama
anterior, en el cual también se ven composiciones de varias matas industriales,
que contienen algo menos de azufre del necesario para formar el par
estequiométrico Cu2S y FeS, lo que se debe a las condiciones ligeramente
oxidantes dentro de los hornos de fundición.
• Características físicas de la Mata, Las propiedades físicas más importantes
de la mata son su alta densidad de ≈ 4.4 g/cm3 y su viscosidad
relativamente baja de ≈ 10 centipoises, propiedades que favorecen a una
buena separación mata – escoria, en la que la mata sedimenta por debajo
de la escoria que tiene una densidad de ≈ 3 a 3.7 g/cm3 y fluye también
mas libremente que la escoria que tiene una viscosidad de ≈ 500 a 2000
centipoises. Algunas investigaciones han mostrado que las matas son
semiconductoras y no conductores iónicos, lo que indica que están unidas
por enlaces covalentes, ya que sus conductancias eléctricas específicas
están entre 300 a 1000 ohm-1.cm-1, que son mucho más altas que de las
sales iónicas fundidas (NaCl 4 ohm-1.cm-1). La mata por tanto es un líquido
de alta densidad, baja viscosidad y conductividad eléctrica alta en la cual
los enlaces de los átomos de Fe y Cu con el azufre son covalentes.
Propiedades Físicas de Matas, Escorias y otros Componentes
Material Temp. de Densidad en Viscosidad a
Fundición estado líquido a 1200oC (cP)
(oC) 1200oC (g/cm3)a
Cu Blister 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
FeS 1190 4.0
Matas de Cu2S y FeS
30% Cu 1050 4.1
50% Cu 1000 4.6 10
80% Cu (metal blanco) 1130 5.2
FeO 1377
Fe3O4 1597 De 5 a 5.5 (sólido)
SiO2 1723 2.6 (sólido)
Escoria de fundición ≈ 1150 De 3 a 3.7 De 500 a 2000

Escoria de convertidor ≈ 1150 De 3.2 a 3.6

 18. Formación, constitución y características de la escoria - La
magnetita en la fundición de la mata.
• Las escorias de fundición se forman a partir de los óxidos presentes en la carga del horno y de los
óxidos de Fe que se forman durante la fundición, siendo principalmente mezclas de silicatos
fundidos y otros metales oxidados y son clasificados como escorias extractivas y escorias de
refinación.
• Las escorias extractivas son mezclas de oxisilicatos fundidos formados de la ganga de los minerales
asociados con el concentrado, más la adición de fundentes que permitan obtener una mezcla fluida
a baja temperatura de fusión, es bueno aclarar que las escoria no tienen un punto de fusión sino un
rango de temperatura de fusión. Las gangas silicosas requieren fundentes básicos como el CaO o el
FeO, mientras que las gangas calcáreas pueden ser fluidizadas con sílica (arena).
• Las escorias de refinación son mezclas especialmente preparadas para desarrollar las operaciones
de refinación y están ideadas para absorber impurezas, suministrar especies reactivas como el
oxígeno al baño metálico, para promover las reacciones interfaciales, etc.
• Las escorias de interés en la fundición de sulfuros son las escorias extractivas, sin embargo, en algunos casos
las escorias extractivas pueden actuar como escorias de refinación, por ejemplo las escorias formadas de las
gangas oxidadas y silicatadas sirven como receptoras de impurezas si se usa un fundente apropiado.
• Las escorias producidas en la fundición de cobre están principalmente conformadas por FeO y SiO2 en una
proporción nominal de 2:1 (como fayalita 2FeO.SiO2), los otros componentes, tales como el CaO, Al2O3, MgO,
etc están presentes en cantidades menores.
• Las escorias de fundición, en promedio, contienen:
• Fe (como FeO, Fe2O3) de 30 a 40%, SiO2 (de los fundentes, escoria de convertidor reciclado o de ambos) de
35 a 40%, CaO hasta 10% y Al2O3 hasta 10%.
• Las escorias de la fundición de cobre pueden contener de 0.3 a 1.0% de Cu, dependiendo de parámetros
como:
a. El sistema del horno de fundición
b. Presión parcial del O2 ( ver 3.9. Formación Mata – Escoria)
c. Grado de mata (ver figura siguiente)
d. Composición de la escoria
e. Temperatura del horno
• La característica física más sobresaliente de las escorias es su alta viscosidad, que varia
de 500 a 2000 cP, comparadas a las de las matas (10 cP) y el cobre líquido (3 cP). La
presencia de magnetita sólida o sílice sólida en exceso aumenta aún más la viscosidad de
la escoria.
• Las escorias líquidas son iónicas y se componen de cationes como el Ca+2, Fe+2, Mg+2,
Fe+3, aniones como O-2, 𝑆𝑖𝑂4−4 y las cadenas grandes y anillos de silicatos. Las escorias de
fundición se clasifican en básicas, neutras y ácidas, en función a su contenido de sílice. La
estructura de las escorias básicas es simple y son fluidas, mientras que las ácidas se
componen por grandes iones complejos y su viscosidad es alta.
• Una buena escoria debe tener las siguientes propiedades:
a. Tener bajo costo
b. Alta fluidez para asegurar una buena separación mata – escoria
c. Bajo punto de fusión
d. Bajo peso específico para permitir una rápida segregación entre la fase mata y la
escoria.
 Composición Típica de Escorias
Fundición Composición (%)
Componente Cu Zn Fe Mo SiO2 CaO Al2O3
A 0.70 4.2 34.2 0.01 39.2 6.4

B 0.70 o.40 35.0 0.61 36.5 6.0

C 0.50 2.0 32.3 0.08 38.5 5.5

Oroya 0.50 3.3(ZnO) 44.5(FeO) 33.5 7.0 1.00

SPCC 0.40 40.0 34.0 4.2 10.20
 Sistema FeO- Fe2O3- SiO2

• El intervalo de composición en el cual las escorias de

fundición son líquidas se presenta en forma
simplificada en el diagrama de fases del sistema FeO-
Fe2O3- SiO2:
• El área determinada por ABCD señala el intervalo de composición
dentro del cual las escorias se funden completamente a las
temperaturas de fundición (1200oC). Este campo está rodeado
por cuatro campos de saturación sólida de las cuales dos,
saturación de Fe sólido (AB) y saturación de FeO sólido (BC), no
se encuentran en los hornos de fundición debido a los
potenciales altos de oxígeno y a los contenidos de sílice en las
escorias de fundición. Pero, la línea AD es significativa, por que
muestra la cantidad de sílice que se requiere para saturar las
escorias de fundición, este factor es muy importante por que las
separaciones óptimas mata-escoria se logran en condiciones
cercanas a la saturación.
• Este diagrama muestra que se necesitan de 35 a 40% de SiO2 para la saturación de sílice
en el sistema FeO- Fe2O3- SiO2, cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se
requiere poco más de 40 a 42% de SiO2.
• Una segunda característica del diagrama es la línea de saturación de la magnetita sólida
CD, este límite indica que la magnetita sólida será una fase en equilibrio cuando la
presión parcial de oxígeno de los gases exceda en un 10-9 (punto C) o 10-8 atm en la
saturación con sílice (punto D). Los gases de combustión en la mayor parte de los hornos
de fundición contienen en el orden el 1% de O2, o sea 𝑝𝑂2 ≈ 10-2 atm, que indica que la
magnetita sólida se debe producir en la interfase gas-escoria durante la fusión.
• En la práctica, el FeS en el concentrado y la mata ejercen un potencial reductor fuerte
sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reacción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
• En los sistemas de fundición siempre habrá formación de la magnetita por la oxidación
atmosférica y su reducción por acción de las fases de sulfuro.
 La magnetita en la fundición de la mata.
• La magnetita sólida, se forma en la fusión y conversión de cobre, por la reacción del oxígeno
presente en los gases del horno con el óxido de hierro presente en la escoria, también puede
estar presente en las calcinas que se cargan a los hornos de fundición. La presencia de la
magnetita en los circuitos de fundición causa varios problemas operacionales importantes:
a. Los cristales de magnetita en las escorias de fundición las hacen viscosas, dificultando la
separación mata-escoria y ocasionando pérdidas de cobre por arrastre de concentrado y mata
en la escoria.
b. La magnetita sólida es más densa que la mata y la escoria, por lo que se asienta en la solera del
horno, disminuyendo así el volumen y capacidad de producción del horno de fusión o
conversión.
• ⍴Magnetita 5 a 5.5 g/cm3 ˃ ⍴Mata 4.5 g/cm3 ˃ ⍴Escoria 3.5 g/cm3
c. La magnetita se combina con otros óxidos, particularmente el Cr2O3, proveniente de los
refractarios cromo-magnesita, para producir sólidos de densidades intermedias entre las de la mata
y escoria, estos óxidos forman un “falso fondo” entre las capas de mata y escoria que obstruye la
separación de la mata y escoria.
• Por las consideraciones expuestas la fundición se debe llevar a cabo
en condiciones que mantengan en un mínimo la formación de
magnetita sólida.
• Los factores de operación más importantes para lograr esta reducción
son:
1.- Temperatura, las altas aumentan la solubilidad de la magnetita en la
escoria y mata líquida y disminuye la cantidad de magnetita sólida,
igualmente favorecen la reducción de la magnetita por acción del FeS
de la mata. Las constantes de equilibrio para la reacción de reducción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
Son 2x10-6 a 1100oC, 1x10-4 a 1200oC y 4x10-3 a 1300oC.
2.- Material de carga, gran parte de la magnetita sólida está presente
en la escoria del convertidor recirculada a la fundición y en las calcinas
de tostación de ser el caso. La carga de concentrados “verdes”, sin
tostar y si no se agrega escoria de convertidor al horno de fundición
disminuyen la cantidad de magnetita sólida en cualquier operación.
• La cantidad de magnetita sólida también se reduce al evitar flamas
excesivamente oxidantes en el horno de fundición, además un grado
de mata bajo, que tiene un alto contenido de FeS, promueve la
reducción de la magnetita, pues ésta actúa como oxidante y pasa a la
escoria a través de la reacción:
• 3Fe3O4(s, escoria) + FeS(l, mata) + 5SiO2(s, escoria) = 5Fe2SiO2(l, escoria) + SO2(gas)
𝑜
• ∆𝐺1200 𝑜 𝐶 = - 34000 cal.
19. Comportamiento de otros metales en la fusión de concentrados de
cobre – hornos de fusión - historia
Distribución Estimada de Elementos en la Fusión de Matas (%)
• Como se ha visto en la
formación Mata – Escoria, los Metal Mata Escoria Volatilizado
otros metales presentes en el Alcalinos, alcalinotérreos, Al, Ti - 100 -
concentrado de cobre, se Au, Ag, grupo del Pt 99 1 -
distribuyen entre estas dos Sb 30 55 15
fases inmiscibles, según su As 35 55 10
afinidad termodinámica por el
oxígeno o el azufre y su Bi 10 10 80
solubilidad, dependiendo Cd 60 10 30
además de las condiciones de Co 95 5 -
fundición y el tipo del proceso. Pb 30 10 60
En el cuadro siguiente se Ni 98 2 -
presenta una distribución Se 40 - 60
estimada de los componentes Te 40 - 60
menores de un concentrado
entre la mata y la escoria Sn 10 50 40
Zn 40 50 10
• En el cuadro se destaca:
a) El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi completamente a la
mata y son transportados a la etapa de conversión, donde son disueltos en
la fase de cobre blíster o ampolloso para finalmente ser recuperados como
subproductos durante la electrorefinación de los ánodos de cobre.
b) Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la calidad del cobre
también entran a la mata, estos son el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de
estos metales se recuperan como subproductos durante las operaciones
posteriores de conversión y electrorefinación.
c) El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el proceso de “escoria
humeante”, si la cantidad presente lo justifica.
 hornos de fusión - historia
• Como reseña histórica, diremos que los altos hornos se usaron extensamente en el pasado para la
producción de grandes cantidades de mata a partir de menas sulfuradas en trozo. También se uso al mismo
tiempo para producir “cobre negro” no refinado contaminado con hierro, partiendo de menas de oxidadas.
La disminución de las menas ricas en trozo y el predominio de los concentrados por flotación han eliminado
poco a poco el alto horno para la fusión de matas. Este horno no es el adecuado para fundir material
finamente molido, que es el caso de los concentrados por flotación, sin embargo dicho horno se usaba en
Africa, para fundir mezcla de sulfuros y óxidos sinterizados. Para 1979 sólo quedaban 10 altos hornos en el
mundo.
• Con el desarrollo de la concentración de minerales por flotación, los hornos reverbero resultaron ser las
unidades de fusión más idóneos para la fundición de concentrados de cobre, pero, con el avance de la
tecnología, debido a la crisis energética de los años 70 del siglo pasado y la implementación de medidas de
control ambiental a nivel mundial, después de la cumbre de Río (1992), estos hornos han sido
progresivamente remplazados por tecnologías más eficientes y menos contaminantes. En la actualidad ya
quedan pocos hornos en funcionamiento. En el Centro del Perú, en el circuito de cobre del Complejo
Metalúrgico de la Oroya, se ha utilizado el horno reverbero hasta mediados de 2011 y se ha paralizado por el
incumplimiento de Doe Run Perú con sus programas del PAMA (Plan de Adecuación de Manejo Ambiental) y
es probable que superado los problemas que afronta el Complejo Metalúrgico de la Oroya aún se opere
estos hornos por un tiempo más, en la Fundición de Ilo en su momento operaron 4.
 20. Fundición flash o relámpago, Hornos Outokumpu Oy e Inco
• La necesidad de ahorrar combustible en los procesos de fusión de concentrados sulfurados de cobre y níquel
ha permitido desarrollar tecnologías que permitan el aprovechamiento del calor generado por las reacciones
de oxidación del azufre y el hierro presentes en los concentrados sulfurados, es así que se desarrollan los
procesos de fusión flash (fusión instantánea). En estos hornos se utiliza el calor de oxidación de una parte de
la carga de sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad de la energía necesaria para la fundición.
• La fusión flash es un proceso pirometalúrgico usado para fundir concentrados de sulfuros metálicos,
inicialmente se uso para fundir concentrados de cobre y posteriormente se extendió para concentrados de
níquel, también se ensayó para tratar concentrados de sulfuros de plomo.
• La fusión flash de concentrados de cobre consiste en inyectar dentro del horno caliente el concentrado de
cobre seco de granulometría fina y fundente de sílice con aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno.
• El ingreso de estos materiales en el horno caliente ocasiona la reacción instantánea del mineral sulfurado
con el oxígeno y como resultado se tiene:
• i.- Una oxidación controlada del Fe y el S del concentrado
• ii.- Generación de gran cantidad de calor
• iii.- La fusión de los sólidos
• Los productos que se obtienen son:
a) Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que contienen casi todo el cobre del
concentrado, más el Fe y S no oxidado.
b) Una escoria fundida que contiene óxido de hierro procedente de la oxidación del hierro del
concentrado y el hierro presente en la ganga y óxidos de los fundentes.
c) Una corriente gaseosa que contiene SO2, originado por la oxidación del azufre y nitrógeno por el
aire inyectado al horno, además CO2 y vapor de H2O, si se ha usado combustible en forma
complementaria.
• La mata es enviada a los hornos convertidores, donde se elimina el Fe y S remanentes y se
obtiene el cobre ampolloso (blíster) que finalmente se envía a la refinería o al mercado. La escoria
que puede contener entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de tratamiento para la
recuperación del Cu y la escoria final es llevado a un escorial o utilizado en construcción de vías.
Los gases del horno que pueden contener entre 10 a 80% de SO2, son enfriados, usualmente en
calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados para recuperar las partículas en
suspensión, son enviadas a una planta de recuperación de SO2, sea para la producción de ácido
sulfúrico o SO2 líquido.
• Las reacciones químicas que ocurren en los hornos de fusión instantánea son:
5 1 1 𝑜
• CuFeS2 + 4 O2 → 2 (Cu2S . FeS) + 2 FeO + SO2 (mata) ∆H298 = -78 000 cal
•
1 𝑜
• FeS + 2 O2 → FeO + SO2 (escoria) ∆H298 = -115 000 cal
•
𝑜
• 2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 (escoria) ∆H298 = -10 000 cal
• Estas reacciones generan suficiente energía térmica para calentar, fundir y sobrecalentar la carga del horno.
En la práctica industrial, cuando se usa oxígeno industrial o aire enriquecido con oxígeno con más del 40%, la
fundición instantánea es autógena.
• La combustión (oxidación) de las partículas de sulfuro en el horno es extremadamente rápida, el calor
producido por las reacciones de oxidación es suficiente para fundir rápidamente los minerales que se oxidan
parcialmente. Las gotas fundidas que tienen una apariencia de una neblina luminosa, caen sobre la capa de
escoria, donde se terminan las reacciones de formación de mata y escoria y donde cualquier cobre oxidado
se reduce de nuevo a Cu2S, por la reacción:
• Cu2O + FeS → Cu2S(mata) + FeO(escoria)
• Las gotas de mata formadas se sedimentan a través de la capa de escoria para formar la
capa de mata. Durante el proceso de combustión la FeS2, CuS y CuFeS2 liberan el azufre al
estado gaseoso, este azufre al combustionar en forma rápida genera altas velocidades de
oxidación y fusión.
• La productividad de los hornos de fusión flash, es del orden de 8 a 12 toneladas de carga
por día/ m2 de área de hogar, que es de 2 a 4 veces la productividad de un horno
reverbero y eléctrico.
• La cantidad de Fe y S que se oxidan mediante las reacciones que ocurren en el horno,
determinan el grado de mata (% de Cu en la mata) y se controla ajustando el radio:
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑂2 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒,𝑎𝑖𝑟𝑒+𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑢 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜)
•
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
• A mayor valor del radio, mayor cantidad de Fe y S oxidados y viceversa, igualmente a mayor cantidad
de Fe y S oxidados se tendrá un mayor grado de mata y viceversa, pero hay que tener presente que se
debe conservar suficiente cantidad de Fe y S en la mata para garantizar el calor necesario para la etapa
de conversión. Se pueden lograr grado de mata de 45 a 65% de Cu.
• El grado de mata para una operación de fusión específica se
escoge para:
Tabla de Distribución Estimada Impurezas para una Mata de Grado 55
a) maximizar el uso del calor generado por las reacciones de
oxidación del Fe y S que ocurren en el horno Metal Distribución en %
Mata Escoria Volatilizado
b) maximizar la captura del SO2 generado en el proceso Cobre 99 1
c) dejar suficiente cantidad de Fe y S en la mata, para que Alcalino y alcalino térreos, 100
sirva como combustible en la etapa de conversión Al, Ti
Ag, Au, metales del grupo 90 5 5
d) evitar la excesiva formación de Cu2O y Fe3O4 en la escoria. del Pt
• En el concentrado están presentes todas las impurezas que Sb 30 30 40
acompañan al cuerpo mineralizado y durante la fusión se As 10 10 80
distribuyen, según su afinidad termodinámica, entre la Bi 15 5 80
Co 40 55 5
mata y la escoria, así, metales como el Au, Ag y metales del
Pb 20 10 70
grupo del platino estarán mayoritariamente en la mata, los
Ni 50 45 5
metales alcalinos y alcalino térreos pasarán a la escoria en
Se 75 5 20
un 100% y algunos metales como el As, Bi se volatilizarán,
Zn 15 45 40
por su puesto que el Cu en un 99% se fijará en la mata. En
el siguiente cuadro se presenta una distribución estimada.
Existen dos tipos básicos de fundición instantánea:
1. Proceso Outokumpu, que usa aire precalentado o aire enriquecido con oxígeno precalentado o a
temperatura ambiente. No es autógeno, usa combustible, hidrocarburos, energía eléctrica más combustible.
2. Proceso INCO que usa oxígeno comercial y es completamente autógeno.

• Proceso Outokumpu
• El horno de fundición instantánea Outokumpu, usa como oxidante aire precalentado
entre 450 a 1000oC o aire enriquecido con oxígeno, precalentado o a temperatura
ambiente. Sus quemadores de concentrado están situados en la parte superior de la
torre de combustión, ubicada en un extremo del horno. Los concentrados, fundentes y el
gas oxidante se inyectan hacia abajo a través de la torre sobre la superficie de la escoria.
Los gases de combustión dejan el horno por la torre de evacuación situada en el otro
extremo del horno. La configuración de los quemadores hacia abajo se diseñó para
causar el choque de las partículas de concentrado sobre la superficie de la escoria,
configuración que incrementa la tendencia de las partículas de concentrado a adherirse a
la superficie de la escoria y reduce la pérdida de polvos de concentrado en los gases
emitidos. Las pérdidas de polvos en los gases del proceso Outokumpu son altas y pueden
llegar hasta el 10% de la alimentación, debido a que los sólidos en suspensión generados
en el proceso no se sedimentan por la alta velocidad del gas dentro del horno. Para la
recuperación de estos polvos se dispone de un sistema de limpieza de gases.
• Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varían entre 19 a 23 m de largo, 6 a 9 m de
ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bóveda). Las torres de combustión o reacción miden entre 4 a
8 m de diámetro y entre 6 a 10 m de alto (sobre la bóveda), mientras que las torres de
evacuación de gases, tienen dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m o diámetros
entre 2.5 a 7 m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden tratar entre 850 a
2200 toneladas de concentrado por día.
• El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concéntricos, en la que el
concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a través del tubo central, de 0.4 m de
diámetro y los gases oxidantes se inyectan a través del tubo anular de 0.8 m de diámetro. Los
hornos grandes se equipan hasta con 4 quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas secas de
carga cada uno y de 8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es autógeno a menos
que el aire de entrada contenga 40% de oxígeno o más, caso contrario se disponen quemadores
de combustible en la parte superior de la torre de reacción.
• Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas líquidas inmiscibles, una
fase mata y una fase escoria, que se mantienen a una profundidad de 0.75 m y son extraídas
intermitentemente a través de toberas de colada sumergidos, el de la escoria debajo de la torre
de evacuación de gas y el de la mata situado en una de las paredes laterales
 Proceso INCO
• El proceso INCO (Merla y colaboradores, 1972) se
restringe a dos instalaciones en operación (Sudbury,
Canadá y Almalyk, URSS). Es algo difícil de entender ya
que este proceso parece ser un método de fundición
excelente y versátil. La unidad Sudbury es un horno
tipo hogar pequeño, de 23 m de longitud (interior), 6
m de ancho y 5 m de alto (de hogar a bóveda). Dicho
horno funde 1 600 toneladas de carga seca por día.
• Los concentrados, fundentes y oxígeno se inyectan
horizontalmente hacia el interior del horno desde
ambos extremos y los gases generados se extraen a
través de un gran extractor ubicado en la parte central
del horno. Este diseño produce una llama de alta
temperatura sobre el área total del hogar, provocando
la fusión instantánea de la carga, para formar la mata y
la escoria. La mata se sangra a través de una tobera
ubicada en la parte central de horno (debajo del
sistema de evacuación de gas) y la escoria se sangra
debajo de los quemadores por un extremo del horno.
Las profundidades de la mata y escoria se mantienen a
0.6 m y 0.6 m, respectivamente; el agujero de colada
de la escoria siempre se sumerge para reducir la
extracción de mata sin asentar.
• Los quemadores son de un diseño simple en la que los concentrados y fundentes se alimentan
por gravedad en la corriente de oxigeno para transportarlos por aspiración al interior del horno.
Los concentrados secos se comportan bien en estas condiciones pero es improbable que los
concentrados húmedos puedan usarse con esta configuración simple. El horno tiene cuatro
quemadores, cada uno de los cuales trata de 15 a 20 toneladas de carga y de 2 000 a 2 500 m3N
de oxígeno por hora.
• El horno INCO se cubre completamente por una coraza de acero dulce soldada de 1 cm de
espesor la cual se apoya sobre pilares de ladrillo. El hogar es un arco invertido de ladrillo de
magnesita, en tanto que la bóveda es un arco cóncavo de cromo-magnesita con un espacio de
aire de 15 cm entre el refractario y la coraza de acero de la bóveda. Unas camisas de acero
enfriadas con agua (revestidas de refractario de cromo-magnesita) cubren aproximadamente el
20 % de las paredes laterales, principalmente en la región inferior de la toma de gas. Esta área
central es la zona de combustión de sulfuros de intensidad más alta y las paredes se protegen
contra las temperaturas altas del gas de esta zona. El horno INCO normalmente funciona en
forma continua durante dos años, después de los cuales se inspecciona y reviste con refractario
donde sea necesario.
• El proceso INCO usa oxígeno comercial y es completamente autógeno y tiene varias ventajas sobre el proceso Outokumpu de
aire precalentado, como son:
a) tiene un requerimiento de energía total mucho más bajo
b) el volumen de gas generado (por tonelada de carga) es pequeño debido a que no hay nitrógeno y productos de combustión
de hidrocarburos, lo cual significa que su requerimiento para el equipo de colección de gas es pequeño
c) la concentración de SO2 en el gas generado es muy alta (80%) lo cual hace posible que el SO2 se recupere como ácido
sulfúrico o SO2 líquido
d) las pérdidas de polvo son bajas debido a que la velocidad de flujo volumétrico de gas es relativamente pequeña
e) su productividad (toneladas de carga/día/m2 de área del hogar) es casi 30% más alta que la del proceso Outokumpu.
• Además, las escorias del proceso INCO son relativamente bajas en cobre (0.7%) y se desechan sin tratamiento adicional. Sin
embargo, aún esta pérdida de cobre es excesiva y es probable que en una nueva instalación las escorias INCO deban volverse
a tratar para recuperar cobre. El método más probable puede ser la flotación del cobre a partir de la escoria lentamente
enfriada, solidificada y finamente molida, este método permite lograr relaves (escoria final) con 0.35% de Cu.
• El producto gaseoso de las reacciones de oxidación de los sulfuros es el S02 y se producen cantidades considerables de éste
por las reacciones de la fundición instantánea. Los gases que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de 80% de
S02, que se recupera eficientemente como S02 líquido mientras que el SO2 del proceso Outokumpu preferentemente se fija
como ácido sulfúrico.
 21. Fundición en Hornos Isasmelt
Southern Peru Copper Corporation (SPCC) ha
modernizando su fundición de cobre de Ilo, instalando
un horno ISASMELT para sustituir a sus dos hornos
reverberos existentes y un convertidor modificado el
Teniente (CMT), cumplimiento el compromiso del
PAMA (Plan de Adecuación de Manejo Ambiental) para
la Fundición de Ilo, acordado con el gobierno peruano.
El horno ISASMELT tiene una capacidad nominal de
1.200.000 toneladas por año de concentrados nuevos
y producir una mata conteniendo 62% de cobre y
escoria de descarte. En la fundición se trata los
concentrados de cobre de Cuajone y Toquepala, los
cuales contienen aproximadamente 27% de Cu.
Era probable que el Complejo Metalúrgico de la
Oroya, también instale un horno ISASMELT en su
circuito de cobre, por lo tanto, el futuro de la fundición
de concentrados de cobre en el Perú estará ligado al
proceso Isasmelt.
• El proceso ISASMELTTM emergió en la industria mundial de los metales durante la década de los 90 y
actualmente está procesando alrededor de cuatro millones de toneladas de concentrados y materiales
secundarios cada año. La tecnología de fusión por lanza sumergida produce tanto como plomo metálico,
matas de cobre o cobre metálico en las plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Bélgica, India, Alemania,
Malasia, China, Perú y Zambia. El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por
aire, denominado Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la División CSIRO de Ingeniería de
Minerales y Proceso en los años 70.
• El horno ISASMELT es un reactor cilíndrico vertical soportado sobre una base de concreto y forrado con
ladrillos refractarios de cromo magnesita. La base es enladrillada en forma de plato. Un elemento clave del
proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte mas alta del horno dentro del baño fundido para
inyectar aire enriquecido con oxigeno industrial de 95% de O2. La alimentación cae dentro del horno desde
la puerta (compuerta) de alimentación ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el
aire y el oxigeno inyectado por la lanza. La inyección de aire y oxígeno dentro del baño crea una alta
turbulencia en el baño el cual constituye un método muy intenso de fusión de mata y una operación
extremadamente eficiente requiriendo un horno relativamente pequeño para tratar altos radios de
alimentación de concentrado. El horno ISASMELT incluye un caldero de tubos de pared, la carcasa de acero
recubierto con refractario, blocks antisalpicaduras enfriado con agua, blocks para sacar material fundido y
canales de transferencia de la mezcla mata-escoria a los hornos de retención rotatorios con enfriamiento por
agua y todo el equipo auxiliar necesario.
• El techo del horno contiene un ducto de salida de gases y está construido con
paneles de tubos del caldero. El vapor producido en el techo del horno es
conectado al sistema del caldero recuperador de calor. Los gases salen por la
parte más alta del horno e ingresan dentro de la sección de radiación del caldero
recuperador de calor. Bajo condiciones normales la transición entre el horno y el
caldero es ligeramente sellado. Una compuerta enfriada con agua es ubicada
cerca de la transición entre el horno y el caldero y es insertada de manera que
sirve para aislar el horno del caldero y de esta manera permitir el mantenimiento
del caldero mientras el horno se mantiene caliente.
• Los ductos de ventilación secundaria son incorporados dentro del diseño del
chute de alimentación para colectar emisiones fugitivas. Puertas en los chutes de
alimentación son instalados para permitir el ingreso de la barra de medir y
quemadores que son insertados dentro del horno a través de los chutes de
alimentación. Una cámara del circuito cerrado de TV (CCTV) es también instalado
sobre el chute de alimentación para detectar atoros en la carga. La barra de
medir es usada para medir la profundidad del baño cuando no está fundiendo. La
barra de medir está suspendida con un winche eléctrico.
• Una caja de escoria es instalada encima de la lanza en el techo del horno y cumple diversas funciones. La
caja de escoria, junto con los sellos de la lanza, provee un efectivo sellado alrededor de la lanza para
prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria es conectada hacia el sistema de ventilación secundaria para
prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria también actúa como un embudo para colectar escoria fría la
cual cae desde la lanza cuando es removida desde el horno para ser limpiada o remplazada.
• La lanza ISASMELT es manufacturada de acero bajo en carbono y acero inoxidable. Remolinos internos en la
lanza aseguran que el aire de proceso enfríe la lanza tal que una capa fría de escoria se forma sobre la lanza
y la protege de la erosión y corrosión del baño fundido. El diseño de la lanza fue desarrollado para alcanzar
la mínima caída de presión consistente con un aceptable tiempo de vida de la lanza (típicamente cerca de 10
días). La lanza de aire es suministrada para un determinado flujo de aire de proceso. Los cambios de lanza
son normalmente llevados a cabo durante la rutina o en otras plantas durante las paradas por
mantenimiento y toma alrededor de 45 minutos. Válvulas independientes controlan el aire de proceso
proveniente del blower del ISASMELT y el oxigeno proveniente de las plantas de oxigeno. Mediciones exactas
y control del flujo másico de cada uno es importante para el control del proceso en el horno. La lanza de aire
enriquecido (mezcla de aire de proceso y oxígeno) es conducido a la lanza del ISASMELT por una tubería
articulada. La tubería articulada permite que la lanza sea completamente removida del horno. Líneas de
servicio adicional son también conectadas a la lanza (petróleo y líneas de retorno). La lanza esta diseñada
para usar petróleo diesel N°2.
• La lanza es soportada en un porta lanzas el cual es subido y bajado por medio de un grúa eléctrica. La lanza
es controlada por el PCS para permitir un posicionamiento automático y control de flujo. Cuando la fusión se
detiene, la lanza es completamente removida del horno. Cuando es removido, la lanza esta cubierta de
escoria. La escoria fría debe ser removida de la lanza en una forma controlada. Escoria en bloques cierran
alrededor de la lanza en la posición alzada y van a caer directamente dentro de la caja de escoria. La lanza es
golpeada con un martillo soportado por una grúa pescante. Cuando una lanza requiere cambio, es removida
desde el porta lanzas usando la grúa, almacenada en el edificio ISASMELT y remplazada por una lanza
reparada. Lanzas de repuesto están almacenadas dentro del edificio del ISASMELT. Cuando es necesario,
lanzas usadas son removidas del edificio usando la grúa.
• Los productos de la fusión del horno ISASMELT son extraídos como una mezcla física de mata y escoria a
través de dos placas hacia 2 hornos de retención rotatorios (RHF). Cada RHF es alimentado desde el horno
ISASMELT vía una placa y un canal de cobre refrigerado con agua. Cada placa consiste de dos blocks (uno
interior y otro exterior) El block exterior es remplazado periódicamente cuando el desgaste es excesivo. El
block interior normalmente permanece en servicio mientras dure la campaña del ladrillo refractario. Cada
canal ISASMELT consiste de múltiples secciones de cobre enfriado con agua. La sección de la cabecera del
canal (muy cerca del agujero de colada) es protegida del flujo inicial de mata por un refractario
especialmente diseñado.
• Cada agujero de colada es mecánicamente abierto y cerrado por medio de una máquina
tapadora. Ambos agujeros de colada son servidos por la misma máquina viajando entre
agujeros de coladas vía rieles adecuados para el caso. Si las máquinas tapadoras no se
pueden utilizar, los agujeros de colada pueden ser abiertos usando lanzas de oxígeno. Los
agujeros pueden ser tapados manualmente usando barro con un dolle (cono de arcilla
unido al extremo de una barra larga).
• Quemadores de petróleo diesel (N°2) y aire comprimido son usados en las cabezas de
sección (muy cercano al agujeros de colada) de cada canal para minimizar las acreciones
durante la colada. La sección del canal después de la cabecera de sección tiene una
pendiente pronunciada para evitar la formación de acreciones. Los gases de combustión
y los humos procedentes de la operación de sangrado son colectados por una campana
ubicada en la parte superior. La campana se mueve en el mismo nivel mediante rieles al
igual que las máquinas tapadoras. Cuando la máquina tapadora esta sobre el canal la
campana de ventilación esta en posición de parqueo, fuera del canal.
• Un quemador petróleo-aire (combustible Tabla 1 - Parámetros de operación típicos - ISASMELT de cobre
N°6) es usado para mantener la Tasa Unidades
temperatura del horno cuando no se Tasa fusión concentrado 160 tph
alimenta concentrado. Para atomizar el
petróleo se requiere de vapor de mediana Contenido cobre (base seca) 23,8 %Cu
presión. Un soplador de aire de Flujo de sílice (SiO2) 3.4 tph
combustión suministra el aire de Material Circulante 1.6 tph
combustión al quemador. El soplador de Coque menudo 07 tph
aire de combustión también suministra el
Gas natural 706 Nm3/h
aire de combustión secundario al horno a
través de la lanza durante la fusión. El Aire en la lanza 20.210 Nm3/h
quemador es insertado dentro del horno Oxígeno de la lanza (95%) 23.580 Nm3/h
a través del chute de alimentación. Enriquecimiento con oxígeno de la 60,8 %
Termocuplas dentro del refractario del lanza
horno son usados para asegurar que la Temperatura del baño 1172 Grados C
temperatura del horno es suficiente para
Ley de la mata 57,0 %
asegurar la combustión del petróleo.
 22. Hornos Eléctricos.
• Es un horno de hogar calentado con energía eléctrica
y desempeña las mismas funciones que el horno
reverbero. Se usa en varias localidades donde la
energía eléctrica es barata y procede de
hidroeléctricas.
• Estos hornos trabajan con electrodos de carbón que
están sumergidas en la capa de escoria, que ofrece
suficiente resistencia para el paso de la corriente
eléctrica y así alcanzar la temperatura de fusión
necesaria. La carga es muy similar a los usados para la
fusión en hornos reverbero, pero tiene que ser seca o
parcialmente tostado. La fusión en estos hornos
puede generar gases con bajo contenido de SO2, si es
que no existen altas infiltraciones de aire. Operados
apropiadamente son eficientes en consumo de
energía, en el orden del 40 al 50% de la energía
proporcionada por combustibles con carga seca. Se
usan en casos especiales, como para fundir
concentrados complejos o especiales y cuando la
energía procede de una hidroeléctrica, además
permite un buen control de las emisiones de SO2.
• El horno eléctrico tiene dos ventajas sobre el horno reverbero:
1. Produce cantidades más pequeñas de gases efluentes, debido a la ausencia de productos
gaseosos de combustión
2. La concentración del SO2 en los gases efluentes son fácilmente controladas por la regulación de
la cantidad de infiltraciones de aire hacia el interior del horno. Una mínima cantidad de
infiltraciones de aire, permite lograr concentraciones de SO2 del orden de 0.4%, que es un valor
muy bajo y se puede descargar directamente a la atmósfera, mientras que una gran infiltración
de aire, ocasiona mayor oxidación del azufre y por consiguiente mayor contenido de SO2 en los
gases de descarga, que pueden llegar al orden de hasta 5%,en este caso, estos gases se mezclan
con los gases del convertidor y el SO2 se extrae de ambos como H2SO4.
• Las dimensiones de los hornos eléctricos son del orden de 35 m de largo por 10 m de ancho y 5
m de alto del hogar a la bóveda. Un horno de este tamaño emplea seis electrodos tipo Soderberg
de auto cocción. El flujo de corriente y tensión entre los electrodos son del orden de 30 000 A y
500 V respectivamente, lo cual da una potencia total nominal de 40 000 kw. Esta potencia
permite fundir entre 1500 a 2300 toneladas de carga seca por día.
• Las ventajas más importantes de un horno eléctrico de fundición de matas son:
a) Es completamente versátil y se puede usar para fundir cualquier material
b) Produce pequeños volúmenes de gas efluente, que contiene N2, proveniente de la
infiltración del aire, CO y CO2, originados por las reacciones escoria-electrodo y SO2 de
la oxidación del azufre.
c) La concentración del SO2 en los gases efluentes se controla fácilmente al controlar la
infiltración del aire en el horno
d) Hace uso eficiente de la energía eléctrica
• Sus desventajas son:
a) No usa toda la energía que está potencialmente disponible, debido a la oxidación de los
minerales sulfurados
b) Los costos de operación tienden a ser altos debido al precio elevado de la energía
eléctrica
 23. Conversión, Propósito i bases termodinámicas
• Termodinámica de la Conversión de matas

• En los procesos de fusión de concentrados de

cobre y níquel se obtiene matas de Cu y Ni o Cu-
Ni, en este proceso de elimina la ganga y parte
del Fe y S. La mata obtenida principalmente está
formada por Cu, Fe, S para las matas de Cu y por
Cu, Ni, Fe y S para las matas de Cu-Ni y otros
elementos valiosos como el Au, Ag. El
tratamiento de conversión tiene por finalidad
eliminar el Fe y el azufre insuflando aire, aire-
oxígeno u oxígeno a la masa fundida,
aprovechando la mayor afinidad que tienen el Fe
y el S por el oxígeno frente al Cu y el Ni, lo que se
puede apreciar claramente en el diagrama de
∆Go – T para los óxidos de Cu, Ni y Fe.
• En el diagrama se observa que en presencia del O2 el Fe tiene mayor afinidad por el O2
seguido por el Ni y el Cu. De esta manera la ∆Go de formación es un indicador de la
estabilidad termodinámica de los compuestos oxidados, luego si la fase mata es soplado
con oxígeno, el Fe se oxidará preferentemente antes que el Ni y el Cu:

• 2FeS(Mata) + 3O2 = FeO(Escoria) + 2SO2 (Gas)

• Esta reacción es exotérmica y proporciona la cantidad suficiente de calor para mantener el

baño al estado fundido, haciendo el proceso autógeno.

• El tratamiento de las matas de cobre tiene dos etapas, una de formación de escoria, en la
que se elimina el Fe y parte de S y una segunda de formación de cobre blíster en la que se
elimina el S restante hasta alcanzar un contenido de cobre metálico entre 98 a 99%. Las
posibles reacciones termodinámicas de la segunda etapa son:

• 2Cu2S(l) + 3O2 = 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = - 107 000 cal

• 2Cu2O(l) + 2Cu2S(l) = 6Cu(l) + SO2(g) ∆Go1300oC = - 3 500 cal

• El Cu liquido es la fase estable, de modo que cuando el 2Cu2S(l),
llamado metal blanco, es expuesto al O2 y controlando
cuidadosamente, se puede eliminar el S y producir el blíster.

• Las matas de Ni o Cu-Ni son tratados por otras técnicas, como el

TBCR, por que termodinámicamente, durante el soplado pueden
ocurrir las siguientes reacciones de oxidación:

• 2Ni3S2(l) + 7O2 = 6NiO(s) + 4SO2 ∆Go1300oC = - 320 000 cal

• 4NiO(s) + Ni3S2(l) = 7Ni(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = +4 000 cal

 Conversión de matas de cobre
• En la conversión de matas de cobre, el proceso comercial, es una adaptación del proceso
Bessemer usado para la industria del acero, para convertir el arrabio obtenido en el alto horno a
acero. Cualquiera sea la procedencia de la mata (hornos reverbero, hornos flash, eléctricos) ésta
contiene básicamente Cu, Fe y S y hasta 3% de oxígeno disuelto, además contiene As, Sb, Bi, Pb,
Ni, Zn y metales preciosos (ver cuadro siguiente), elementos que han estado presentes desde el
concentrado y no se han podido separar en la etapa de fusión.
Análisis representativo de cargas y productos del convertidor (% peso)
Componente Cu Fe S O As Bi Pb Sb Zn Au Ag
Mata 35-65 10-40 20-25 2-3 0-0.5 0-0.1 0-5 0-1 0-5 0-15x10-4 0.01
Cobre Blister 98.5-99.5 0.1 0.02-0.1 0.5-0.8 0-0.3 0-0.01 0-0.1 0-0.3 0.005 0-100x10-4 0.01
Polvo de 5-15 5-10 10 0-1 0-2 0-30 0-1 0-15 0-6x10-4 0-0.05
Precipitador*
Escoria Cu Fe Total SiO2 Fe3O4 Al2O3 CaO MgO
2-15 35-50 20-30 15-25 0-5 0-10 0-5

*Incluye vapor más salpicaduras

Fuente: BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España, 1993
• La mata fundida a una temperatura promedio de 1100oC, se carga a un convertidor para su
transformación a “cobre blíster” o cobre ampolloso.
• Los convertidores de cobre son usados para eliminar el Fe y el S, el Fe como FeO que al reaccionar
con la sílice añadida forma la escoria y el metal blanco (Cu2S) que queda en el convertidor es
soplado a cobre blíster, lo que se logra soplando aire a través de la mata fundida para oxidar el Fe
y el S.
• El proceso de conversión del cobre se lleva a cabo en dos etapas:
• 1o.- Una etapa de formación de escoria, donde se elimina el Fe como FeO
• 2o.- Una etapa de soplado final o conversión de cobre, donde se logra eliminar el S remanente y
se obtiene el cobre blíster
• El proceso de conversión de cobre es discontinuo, por cuanto después de cada carga de mata al
convertidor es necesario realizar el escoriado o sangrado de la escoria hasta acumular suficiente
cantidad de metal blanco y proseguir con el soplado final o formación del blíster. Con cada carga
de mata se carga el fundente, la granulometría de este cuarzo no debe ser mayor a 15 mm, sin
embargo en la práctica oscila entre 6 a 25 mm y debe tener por lo menos el 80% de SiO2. El
fundente cuarzoso o flux se puede alimentar al convertidor por la boca central o por uno de los
extremos mediante pistolas a presión.
• Una vez cargada la mata y agregada el cuarzo, se inicia el soplado inyectando aire o aire
enriquecido con oxígeno al convertidor a través de toberas, a una presión cercana a 0.9
atmósferas. El convertidor se gira a la posición de soplado y comienza la inyección del aire
comprimido en el seno de la mata líquida. En cuanto se acumula suficiente cantidad de escoria
líquida, se procede al sangrado de la escoria, inclinando el convertidor y desconectando el aire se
deja depositar la escoria por más o menos 5 minutos y luego se sangra. Una vez vaciado la escoria
de la primera carga, se agrega una segunda carga de mata y fundente y se procede al soplado
correspondiente, la altura de la mata por encima del nivel de las toberas varía entre 200 a 300
mm.
• El número de soplados de la mata en el primer periodo (formación de escoria) depende de la
cantidad de metal blanco acumulado en el convertidor y de su composición, así para matas con
mayor contenido de FeS es mayor el número de soplados y menor para matas con alto grado (alto
% de Cu).
• En el segundo periodo o de formación de blíster se sopla el metal blanco, compuesto por Cu2S y
de pequeñas cantidades de impurezas, en esta etapa el aire se insufla ininterrumpidamente en el
seno de la mata debido a que en esta etapa ya no está presente el FeS.
• El calor de formación de la escoria, junto al calor generado por la oxidación del Fe y el S son
suficientes para mantener el baño en estado fundido, se alcanza entre 1150 a 1250oC
• Las reacciones de la primera etapa son:
• 2FeS(l) + 3O2 → 2FeO(l) + 2SO2 ∆H = - 224 500 cal
• FeO(l) + SiO2 → FeO.SiO2(l) ∆H = - 5900 cal
• En esta etapa de formación de escoria, cualquier Cu2O que se forme, se vuelve a sulfurar
hasta transformarse a Cu2S por la reacción:
• FeS(l) + Cu2O(l, escoria) → FeO(l, escoria) + Cu2S(l) k 1200oC = 104
• Este valor de la constante de equilibrio muestra que el FeS forma sulfuros con el Cu2O, casi
completamente.
• También es posible que se produzca cobre metálico líquido durante la formación de
escoria, pero este cobre se vuelve a sulfurar con el FeS, según la reacción:
1
• FeS(l) + Cu(l) + O2 → Cu2S(l) + FeO(l)
2
• En esta etapa parte del Fe se transforma en Fe3O4, según la reacción:
1
• 3FeO(l) + O2 → Fe3O4(s)
2
• Cuando se ha oxidado todo el S asociado con el Fe, el Cu2S comienza a oxidarse,
generando Cu2O y tan pronto alcanza una concentración suficiente este óxido de cobre
reacciona con el Cu2S para formar el cobre blíster, prosiguiendo estas reacciones hasta
eliminar todo el S. También una parte del As, Sb, Pb y Zn presentes se volatilizan como
óxidos, mientras que el Au y la Ag se disuelven en el blíster.
• Las reacciones de esta segunda etapa son:
•
• 2Cu2S(l) + 3O2 → 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆H = - 118 900 cal
• Cu2S(l) + 2Cu2O(l) → 6Cu + SO2
• 2Cu2S(l) + O2 → 2Cu(l) + 2SO2
• Si la cantidad de As y Sb presentes son suficientes, mayor al 0.8%, una parte de estos
elementos se oxidan.
• 2As2S3 + 9O2 → 2As2O3 + 6SO2
• 2Sb2S3 + 9O2 → 2Sb2O3 + 6SO2
• El encargado de la operación del horno controla el progreso del
soplado observando los cambios registrados en la llama que sale del
convertidor, debiendo tener mucho cuidado de no proseguir
demasiado el soplado ya que ello podría provocar la solidificación de
la carga del convertidor o la saturación del cobre fundido con Cu2O. El
color rojizo original de la llama se transforma en verde al final del
periodo de escorificación y por último al azul al final de la segunda
etapa o formación de blíster.
• La conversión de matas de cobre se lleva a cabo casi universalmente
en el convertidor Peirse-Smith
 24. Operaciones de Conversión, Conversión de matas de Cu.
• El convertidor de eje horizontal, llamado
también convertidor Peirce – Smith, es el
convertidor más comercial y consta de un
cilindro horizontal recubierto con
refractario, con una abertura en un costado
que funciona como boca de carga y
descarga del convertidor.
• El convertidor puede rotar sobre su mismo
eje unos 120O para descargar y más o
menos 60o para cargar. El aire comprimido o
aire enriquecido con oxígeno es
suministrado al convertidor a través de una
caja de viento situado a lo largo de la parte
posterior del convertidor, del cual una serie
de tuberías horizontales (toberas delgadas)
proporcionan pasajes a través del forro al
interior.
• La mata de cobre se carga por la boca del convertidor y también se adiciona los fundentes por la
boca o por un dispositivo ubicado en uno de los extremos del horno, cuando el convertidor está
en la posición de carga y las toberas están ubicadas por encima del baño fundido; después de
cargar la mata y los fundentes se comienza a suministrar el aire a través de las toberas bajo una
presión adecuada, comenzando el soplado y finalmente se rota el horno hasta que la boca
alcance su posición vertical.
• Las toberas se sumergen 2 a 4 pulgadas en el seno de la mata, tan pronto el aire entra, la mata
que rodea la tobera se solidifica formando incrustaciones, los que se eliminan limpiando
mecánicamente las toberas mediante la introducción de barras de acero. Las posiciones que
adopta el convertidor durante la primera etapa de formación de escoria se presenta en el
diagrama siguiente.
• La primera etapa del soplado o formación de escoria y colada de escoria se realiza tantas veces
sea necesario, hasta que la cantidad de Cu2S (metal blanco) acumulado en el convertidor alcance
su nivel de trabajo para iniciar el soplado final o de formación de cobre blíster, es decir la
oxidación del metal blanco para producir Cu y SO2. Por consiguiente el convertidor sólo contiene
cobre metálico o cobre blíster del 98 al 99%, que es colado en cucharas para ser llevado a
instalaciones de moldeo o hacia las refinerías o al mercado.
• Generalmente en las fundiciones existen 3
a 6 convertidores asociados a cada horno
de fundición. Dependiendo del grado de
mata un convertidor puede hacer 1 a 3
ciclos por 24 horas
• En la etapa de formación de escoria se
desprende más calor que en la etapa de
soplado de blíster, esto se debe a que la
oxidación de 1 libra de FeS desprende 2000
BTU, según la reacción: CARGA SOPLADO ESCORIADO
• FeS + 3O2 + SiO2 → 2 FeO.SiO2 + 2SO2
• Mientras que una libra de Cu2S, al ser Grado de Interrupcione Tiempo del Utilización del
oxidado desprende solamente 600 BTU, mata s de soplado ciclo en convertidor en
según la reacción: en % horas %
30 4.3 17.6 75
• Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
40 3.2 12.1 73
50 2.5 8.8 71
• El siguiente diagrama ilustra las posibles reacciones que ocurren dentro del
convertidor en la etapa del soplado final.

• Con el propósito de aprovechar el exceso de calor generado en las reacciones y

proteger el revestimiento de los ladrillos, se añaden al convertidor residuos de
fundición, chatarras o fragmentos de cobre, en algunos casos concentrados de
cobre, después de la primera extracción de escoria.
• Teóricamente, durante el soplado de la escoria, los gases deberían contener 15%
de SO2 y durante el soplado del blíster deberían contener 21% de SO2, cosa que
no se cumple en la práctica, debido a las sulfataciones que se producen dentro
del horno y las infiltraciones de aire en el sistema.
• El diámetro del convertidor horizontal varía entre 3 a 4 metros, generalmente es
de 4 metros y la longitud puede estar entre 6 a 11 metros. Un convertidor de 3.9
m de diámetro interno por 9 m de longitud puede tener hasta 40 toberas de 3.75
cm de diámetro, distribuidos a una distancia de 16.5 cm de centro a centro.
• La construcción de un convertidor comprende una coraza de acero de 4 a 5 cm de
espesor, revestidos con ladrillos de magnesita o cromo magnesita de 25 a75 cm.
Los convertidores de estas dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata
por día para producir 100 a 200 toneladas de cobre.
• Existen dos modificaciones de los convertidores horizontales:
• Convertidor Hood (chimenea)
• Convertidor Hoboken
• En ambos casos se logra reducir las infiltraciones de aire en los gases de salida y
por consiguiente se aumenta la concentración de SO2. El convertidor Hood
dispone de una chimenea con compuertas herméticas a la salida de los gases,
logrando así evitar las infiltraciones de aire y el convertidor Hoboken, dispone en
el extremo del convertidor una campana de extracción en forma de “U” invertido
que rota con el convertidor, este convertidor usa aire enriquecido con oxígeno
CONVERTIDOR HOOD CONVERTIDOR HOBOKEN
 Formación de la magnetita en la conversión

• La fase de óxido estable proveniente de la oxidación del FeS es la magnetita sólida.

Aunque se desea algo de magnetita como depósito sobre las paredes del convertidor
para proteger los refractarios, una cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al
arrastre de cantidades grandes de mata. La tendencia hacia la formación o reducción de
magnetita dentro de los convertidores se da según la reacción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l, mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2
• Para esta reacción ∆Go = 162 000 – 92.1 T oK (Johansen, 1970) y la constante de equilibrio
(𝑎𝐹𝑒𝑂 )10 𝑝𝑆𝑂2
K= , es 10-4 a 1200oC.
(𝑎𝐹𝑒3𝑂4 )3 𝑎𝐹𝑒𝑆

• La formación de la magnetita se reduce al disolverse el FeO en una escoria de silicato, lo

cual disminuye la aFeO, causando así que la reacción de formación de FeO anterior
proceda a la derecha. Los cálculos muestran que la aFeO, se debe reducir hasta casi 0.6
para evitar la formación de la magnetita, cuando aFeS ≅ 0.5 y pSO2 ≅ 0.1. Esto se logra con
una escoria que contenga de 20 a 30% de SiO2 y de 70 a 80% de FeO.
• La formación de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de la etapa de formación de
escoria porque existe poca cantidad de FeS y su actividad es baja y por tanto no puede reducir la
magnetita, por lo que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 % de magnetita sólida. La
mejor práctica del convertidor para reducir la formación de magnetita es mantener la mata tan
concentrada como sea posible en FeS hasta el final de la etapa formadora de escoria al oxidar
sólo parcialmente la mata después de cada adición de mata con lo que se asegura una cantidad
suficiente de FeS para reducir la magnetita.
• La reducción de formación de magnetita sólida también se favorece con una temperatura alta del
proceso de conversión porque:
a) Causa la combinación rápida del FeO y el SiO2 para formar la escoria
b) Aumenta la solubilidad de la magnetita sólida en la escoria
c) Tiende a promover la reducción del Fe3O4 por el FeS, porque la constante de equilibrio k
aumenta con la temperatura.
 25. Fundición i Conversión Continua Cu; Proceso propuestos i
Comerciales
• Los procesos pirometalúrgicos tradicionales de obtención de cobre ampolloso o
blíster a partir de concentrados sulfurados de cobre comprende dos o tres etapas
de tratamiento, según la naturaleza del concentrado, así puede ser: fusión y
conversión o tostación, fusión y conversión. Estos procesos exigen instalaciones
grandes, equipos diversos para trasladar los materiales de una etapa a otra, alto
consumo de energía, sobre todos combustibles, que significa altos costos, por lo
que los ingenieros metalúrgicos han buscado alternativas de tratamiento más
rápidos, eficientes y económicos, llegando a desarrollar procesos continuos y
autógenos o semiautógenos. Con ese propósito se realizaron experimentos en el
decenio de 1950, en las que se demostró que el cobre blíster podía ser
directamente y continuamente producido a partir de una mata de Cu2S-FeS
soplando aire y oxígeno al interior de una mata líquida, trabajos posteriores de
los años 1960 mostraron que los concentrados pueden ser fundidos
simultáneamente con la producción continua de cobre ampolloso, con lo que se
logró la verdadera fundición de una etapa. Las primeras patentes fueron
publicadas en 1967, siendo la patente 3326671 de Estado Unidos de Worcra
Process y la patente 758020 de Canadá de Noranda Process
• El desarrollo de estos procesos continuos,
que se ha dado en los últimos 40 años, ha
sido una respuesta al alto costo de los
combustibles y a las cada vez más estrictas
leyes de protección ambiental y minimizar
los costos de producción.
• Una representación esquemática de un
proceso ideal de una sola etapa se
presenta en el diagrama siguiente:
• Los materiales de entrada al proceso deben ser
concentrados, fundentes y aire, aire más oxígenos
u oxígeno (el uso de aire más oxígeno u oxígeno
disminuye las perdidas de calor sensible en el
nitrógeno si se usa aire) y los productos pueden ser
cobre blíster, un gas con alta concentración de SO2
y una escoria de bajo contenido de cobre que se
deseche directamente, el proceso puede ser
continuo en un solo reactor o en varios.
• Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la producción del cobre blíster pueden ser:

a) Reducida manipulación de materiales debido a la ausencia de etapas intermedias

b) Baja o nula demanda de energía debido al uso eficiente de la energía utilizada de las reacciones de oxidación de los sulfuros
en un solo reactor

c) Producción de una sola corriente de gas con alta concentración de SO2 apta para la producción de ácido sulfúrico o SO2
liquido

d) La posibilidad de la aplicación del control automatizado a todo el proceso

• Además está el hecho de que el costo de capital es menor comparado con los procesos de más de una etapa, la baja demanda
de energía y la eficiente capacidad de recuperar el SO2 de la corriente de gas que se genera en el proceso.

• Se han probado varios procesos continuos de una sola etapa como el Proceso Noranda, Worcra, Convertidor Teniente
Modificado, CONTOP, algunos han tenido uso industrial.

• Una característica de los procesos continuos de una sola etapa es la presencia permanente de tres fases liquidas dentro del
reactor: escoria, mata y cobre blíster. En esencia, el sistema de una etapa siempre está en estado equivalente con respecto al
momento de la conversión normal cuando:

➢ Se oxida a su nivel mínimo el último FeS

➢ Se produce el primer cobre blíster

• En los procesos de conversión común se puede remover la escoria final y
comenzar la etapa de formación del blíster, sin embargo, en los procesos de una
etapa la escoria no se elimina completamente, de manera continua la mata es
reabastecida con sulfuro de cobre y hierro por la carga continua de concentrados.
Este procedimiento permite que siempre haya escoria, mata y cobre blíster
dentro del horno todo el tiempo, tales elementos conducen a la oxidación
simultánea de los sulfuros de hierro a óxidos de hierro y los sulfuros de cobre a
cobre blíster, siendo la reacción total del proceso:
21
• 4CuFeS2(concentrado) + O ⇄ 4Cu(l, blíster) + FeO(l, escoria) + Fe3O4(s) + 8SO2
2 2
• También se han probado y usado industrialmente un proceso industrial de etapas
múltiples, el Proceso Mitsubishi, que tiene como ventaja principal la producción
continua y uniforme de gas que permite recuperar el SO2 en forma eficiente.
 26. Proceso Noranda, Mitsubishi, Worcra, Contop

Proceso Noranda
• Es propiedad de la compañía Noranda Mines – Quebec – Canadá y empezó a operar a nivel de planta piloto
en 1968, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre blíster en una sola etapa.
• El proceso Noranda ha sido probado a escala de planta piloto (90 toneladas de concentrado por día) y a
escala industrial (1100 toneladas de concentrado por día). Están en operación 4 hornos a escala industrial
(1969) uno en Noranda, Quebec y tres en Garfield, Utah (Kennecott). Aunque la intención original del
proceso fue producir cobre blister directamente en una sola etapa, la totalidad de estas unidades producen
comúnmente mata de grado muy alto (70-75% de Cu).
• DESCRIPCION DEL REACTOR
• Los reactores industriales son de 21 metros de longitud con un diámetro de carga interior de 5 metros. El
reactor Noranda es un recipiente cilíndrico revestido de cromo-magnesita que se asemeja a un convertidor
Peirce Smith, el aire o aire enriquecido con oxígeno es introducido en la capa de mata mediante 50 o 60
toberas situadas a lo largo de uno de los lados del recipiente. Las toberas permanecen sumergidas durante
todo el proceso y solamente se les hace girar hacia fuera de los líquidos en el caso de una para, falla del
soplador u otra situación de urgencia
• El reactor Noranda utiliza un horno cilíndrico con revestimiento refractario para la fundición. El
concentrado peletizado y los aditivos se cargan en el baño de escoria fundida por el extremo
superior del horno. Los quemadores alimentados a gas natural o aceite, situados en ambos
extremos, producen el calor necesario para el proceso. Se inyecta aire enriquecido con oxigeno en
el baño fundido mediante toberas, lo que produce la oxidación del azufre y el hierro.
• OPERACIÓN DEL PROCESO
• Carga de concentrado verde aglomerado
(10% de agua), carbón y fundente de
sílice sobre la superficie de la escoria por
medio de un banda de slinger.
• Inyección de aire o aire enriquecido con
oxigeno por medio de las toberas
sumergidas.
• Sangrado de escoria en el lado opuesto al
extremo de carga.
• Sangrado de cobre blíster (1 a 2% S)
intermitentemente desde el fondo del
reactor por un agujero de colada caliente.
• Quemado de gas natural o aceite en
quemadores en ambos extremos del
reactor.
• En el reactor se produce en un gas que contiene de 8 a 15% de SO2, que depende del
nivel de enriquecimiento con oxigeno del aire de entrada. El gas sale por la boca hacia un
sistema de colección de polvos. La boca se usa solamente para sacar el gas desde el
reactor, por consiguiente, puede estar perfectamente cubierto para evitar fuga de gas a
los alrededores o infiltraciones de aire. La cubierta hermética también impide la dilución
del SO2 por la infiltración del aire y de ese modo los gases provenientes del reactor
tienen la concentración suficiente de SO2 como para que se pueda recuperar de manera
eficaz en forma de H2SO4 o SO2 líquido.
• El cobre blíster producido se asienta en un “pozo” en el fondo del reactor desde el cual
se vacía (1200ºC) en ollas de colada que son enviadas a los hornos de ánodos para
eliminar el S remanente. El contenido de S en el cobre blíster del proceso Noranda es del
1 a 2% y es considerablemente más alto comparado con el convertidor común que es de
0.02 a 0.1% y por lo tanto requiere más aire y un periodo de oxidación mucho más
prolongado en el horno de ánodos, lo cual es una desventaja de proceso.
• La escoria es sangrado (1200ºC) en ollas y son coladas en piezas en forma de grandes
ladrillos y se les deja enfriar lentamente. Dichos ladrillos se quiebran y muelen, el cobre
se recupera de la escoria por flotación. La escoria inicialmente contiene de 8 a 12% de
cobre y las colas finales de flotación contienen 0.5%. El concentrado obtenido del
tratamiento la escoria con un contenido de 55% de Cu se combina con el concentrado
fresco y refundido en el reactor.
• PRODUCCION
• El reactor Noranda industrial de 5m de diámetro fue diseñado para fundir
730t de concentrado por día, esta velocidad se alcanzó fácilmente usando
aire como medio oxidante. El reactor industrial también se ha probado
usando aire enriquecido con oxigeno para:
• La oxidación de sulfuros
• Para quemar combustibles de hidrocarburos
• La producción se incrementó a 60% para el enriquecimiento del aire de las
toberas hasta con 30.5% de oxigeno y también se obtuvieron otros
incrementos cuando se enriqueció el aire de combustión. Las pruebas de
enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron durante periodos cortos (es
decir, menores de una semana por prueba) de manera que es difícil evaluar
los efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxigeno en las toberas y
los refractarios del reactor. Pero parece que con el enriquecimiento con
oxigeno, el reactor Noranda industrial es capaz de fundir 1200t de
concentrados húmedos por día produciendo directamente cobre blister.
• Sus ventajas son:
a) Reduce el consumo de combustible
b) Genera flujo continuo de gases ricos en SO2
c) Permite diseñar plantas de menor tamaño
d) Trata concentrados verdes y húmedos
e) Tiene una alta recuperación de cobre y metales preciosos
f) No requiere precalentar el aire para la combustión
g) La operación es estable aun cuando la calidad del concentrado cambia
• Sus desventajas son:
a) Genera escoria con alto contenido de cobre (10 a 12%)
b) Alto consumo de energía para la producción de oxígeno
c) Mucho desgaste de refractario
 CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE

• En 1977 nació el Convertidor Modificado el Teniente, en la Fundición de

Caletones de CODELCO, Chile y por el éxito industrial alcanzado se expandió a
fundiciones de Zambia, Canadá y Perú. En Perú estuvo operando en la Fundición
de Ilo en remplazo de dos hornos reverberos y debido a la modernización por las
exigencias ambientales ha sido también remplazado por un horno Isasmelt.
• El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de
Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de
diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por
ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de
cremalleras que le permiten oscilar. El convertidor Teniente es cargado en forma
continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en
su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla
fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las
cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del
hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado.
• El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma
gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de
gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran
parte para producir ácido sulfúrico. Las reacciones que se producen
producto de la oxidación de los distintos elementos, y entre ellos, libera
energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.
• En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de
acuerdo a su peso:
• Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y
que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75%
de cobre.
• Escoria: es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al
horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para
recuperar el contenido de cobre que aún le queda.
Proceso Worcra
• El proceso Worcra es un proceso continúo desarrollado por H. K. Worner de la
compañía Conzinc Riotinto de Australia Ltd. Entre 1963 y 1965 a escala piloto y
semicomercial, habiendo estado en operación una planta de 80 toneladas por día
de concentrado y demostrando que es posible producir cobre blíster con una ley
de 98.2 a 99.5%, sin embargo, no se alcanzó a instalar planta alguna a nivel
comercial.
• Este proceso se caracteriza por que produce metal en lugar de mata y que la
mayoría de las reacciones exotérmicas se generan y continúan dentro del horno.
Dentro del horno se genera una turbulencia consistente en la zona de fusión y
conversión por la inyección de gas con oxígeno en la masa fundida que fluye
continuamente; en la zona de conversión la escoria se mueve por gravedad en
contracorriente a la mata y al metal y la escoria se limpia en la zona de respectiva.
Los gases generados en el proceso contienen de 9 a 12% de SO2, concentración
que facilita el proceso de producción de H2SO4.
• El reactor consiste de un cilindro forrado con refractarios, dispone de dos y
toberas para la descarga de la escoria por un extremo y de cobre ampolloso por
el otro. En el interior del horno se producen una serie de reacciones y flujos de
materiales. Los concentrados y fundentes se inyectan por medios mecánicos o
neumáticos al centro e interior del horno en atmósfera oxidante y a un ángulo
apropiado para asegurar la penetración de las partículas en la masa fundida y
ayudar a la circulación continua de la mata y la escoria en la taza central. En cierta
forma se consigue un efecto de extracción por solventes en caliente al forzar a la
escoria a moverse en contracorriente a la mata, de modo que los componentes
no volátiles que se desea eliminar, como el Fe, son transferidos continuamente de
la mata a la escoria después de ser oxidados. Por otro lado en las zonas de fusión
y limpieza de escoria en especial, se retorna el cobre de la escoria a la mata
mediante la acción del FeS presente en la mata, por esto se requiere agregar
concentrados o pirita en la zona de limpieza de la escoria a fin de separar y
sedimentar la mata atrapada que regresa por gravedad a la zona de fusión,
debido a la pendiente del fondo del horno.
• A medida que la mata avanza hacia las zonas de fusión y conversión, es soplado
con aire o aire enriquecido con oxígeno, oxidando primero el FeS de la mata hasta
metal blanco y luego a cobre blíster que pasa a moldeo.
• La escoria limpia contiene de 0.3 a 0.5% de cobre, según se use pirita o concentrado para la limpieza. Los
gases ricos en SO2 pasan por un equipo convencional de recuperación de calor sensible y de polvos para ser
tratados en la planta de acido sulfúrico.
• El principio de este proceso es similar al proceso Noranda, es decir tratar concentrados de cobre hasta
obtener cobre blíster, sin embargo difiere en tres puntos fundamentales:
• El aire es introducido a la fase mata por medio de lanzas que se extienden hacia el interior de la capa de
mata desde la bóveda o la parte superior de las paredes laterales
• El reactor es un horno de tipo hogar
• En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden ser descargadas
directamente.
• El uso de lanzas significa que el reactor puede ser estático, no siendo necesaria la rotación como es el caso
del reactor Noranda. El mayor inconveniente es la manufactura de lanzas durables de gran resistencia que se
puedan sumergir en la fase mata.
• La forma en “U” del reactor, visto en planta, es útil por que proporciona dos ramas aisladas, una se usa para
alimentar el concentrado, zona de fusión, y para la oxidación continua de la mata y la segunda proporciona
una zona relativamente quieta en la cual el cobre se asienta desde la escoria bajo condiciones reductoras
debido a la adición de FeS o FeS2. Aunque la forma en “U” del proceso Worcra es útil para la sedimentación
del cobre a través de la escoria, tiene dos desventajas:
• El calor generado en las reacciones de oxidación no se aprovecha en la rama de sedimentación, por lo que es
necesario quemar combustible de hidrocarburos, lo que produce grandes volúmenes de gas que diluye el
contenido de SO2 a niveles de 1 a 2%
• Solamente una pequeña parte del horno se aprovecha para la reacciones de formación de cobre, por lo
tanto, la productividad del horno es baja, 2 a 3 toneladas de carga por m2 de área de hogar.
Proceso Mitsubishi

• Un proceso de producción continua de cobre es el proceso Mitsubishi

(Suzuki, 1974; Suzuki y colaboradores, 1974, EMJ, 1972; PATENTE
CANADIENSE 952319,19749). El proceso Mitsubishi emplea tres hornos
interconectados por un flujo continuo por gravedad de mata y escoria y
tiene similitud con los procesos Noranda y Worcra por producir
continuamente cobre blíster por la oxidación continua de la mata en un
“horno de conversión “final.
• El proceso Mitsubishi ha sido probado a escala de planta piloto con 65t de
carga por día y a escala de prototipo con 150t de carga por día. La primera
planta comercial que ha entrado en producción tenía una capacidad de
650t por día. En las figuras siguientes se observan los tres hornos
Mitsubishi conectados en forma de cascada de manera que la mata y la
escoria fluyan por gravedad en tres de los hornos.
Las tres unidades y sus funciones son:
a) Un horno de fundición en el cual se oxidan
los concentrados secos hasta formar mata
de alto grado (60 hasta 65% de cobre).
b) Un horno eléctrico de asentamiento, dentro
del cual la mata y la escoria se separan y
desde el cual se descarga una escoria final
con 0.5% de cobre.
c) Un horno de conversión en el cual la mata
de alto grado se oxida continuamente para
producir cobre blíster en forma continua. La
escoria de este horno contiene hasta 15%
de cobre, por lo que es solidificado y
recirculado al horno de fundición para
recuperar el cobre.
• El oxidante en los hornos de fundición y de conversión es aire enriquecida
por oxigeno (33% de O2 y 26% de O2, respectivamente). El aire se inyecta
en la superficie de escoria por 18 lanzas de acero inoxidable en posesión
vertical. Los que diseñaron el proceso Mitsubishi (Suzuki, 1974), informan
que la inyección de aire u oxigeno en la superficie en la parte superior del
baño de mata y escoria no puede usarse para producir continuamente
cobre blíster en una sola unidad de fundición. Esto se debe probablemente,
a que se forme demasiada magnetita sólida sobre la superficie de escoria
debido al choque del aire. La presencia de una capa de magnetita sólida
puede obstaculizar la alimentación de concentrados en lo líquidos lo que
inhibe grandemente el proceso de fundición. El uso de tres hornos, donde
los dos primeros están en condiciones relativamente reductores por la
presencia del FeS, impide la formación excesiva de magnetita.
• REACCIONES QUÍMICAS DEL PROCESO MITSUBISHI
• Las reacciones en el horno de fundición del sistema Mitsubishi son químicamente, pero
no físicamente, similares a las de un horno de fundición instantánea Outokumpu, es
decir, que los concentrados son oxidados y fundidos para formar mata de alto grado.
Existen, sin embargo dos diferencias significativas:
• El horno de fundición Mitsubishi produce mata de un grado más alto (65% de cobre) que
la mayoría de los hornos de flash Outokumpu (55% de cobre).
• El horno de fundición Mitsubishi trata escorias de horno de Conversión solidas y
recicladas (15% de Cu) para fundirlas y lograr asentamiento parcial de cobre.
• Una característica más significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y escoria se
extraen juntas del horno de fundición. Se separan en un pequeño horno eléctrico de
sedimentación el cual también se usa, con adiciones de coque, FeS o FeS2, para
recuperar el cobre contenido en la escoria del convertidor. Las reacciones en el horno de
sedimentación Mitsubishi son similares a las de los hornos de sedimentación de escoria
comunes.
• Las reacciones en el horno de conversión del sistema Mitsubishi son químicamente
similares a aquellas de los hornos de fabricación de cobre de una sola etapa. La mata se
oxida continuamente para producir cobre blíster y escoria (más magnetita) y
continuamente se suministra sulfuro de hierro y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de
sulfuros nuevos es la mata liquida proveniente de los hornos de fundición y
sedimentación y no los concentrados recién cargados.
• Una diferencia mayor entre las condiciones en el
horno de conversión Mitsubishi y las de los reactores
de una etapa es la composición de la escoria. La del
horno de conversión Mitsubishi es básica (es decir,
poco o nada de SiO2 se agrega) mientras que la
escorias de los reactores de una sola etapa contienen
20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias de
usar una escoria sin sílice (es patente canadiense
954700, 1974) son:
a) El contenido de azufre en cobre blíster es bajo (0.1 a
0.9% de S) comparado con el proceso de una etapa (1
a 2%).
b) Virtualmente, todo el producto de oxido de hierro es
magnetita, pero la escoria es moderadamente fluidas
debido a las temperaturas de fusión relativamente
bajas en sistema CaO-Cu20-Fe3O4.
c) La producción de escoria es pequeña (0.33 t por
tonelada de Cu producido).
• A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las concentraciones de Cu en
las escorias del horno de conversión Mitsubishi (10 a 15% de Cu) son bastantes similares
a las composiciones de las escorias del proceso de una etapa (8 a 12% de Cu en las zonas
de reacción).
• El uso de una escoria básica en el horno de conversión Mitsubishi tiene dos ventajas
principales:
a) el cobre blíster requiere relativamente poca refinación térmica debido a su contenido
de azufre (0.1 A 0.9 % de S).
b) la recirculación de escoria al horno de fundición se mantiene un mínimo por la pequeña
producción de escoria.
• La escoria del horno de conversión Mitsubishi solidifica en forma granulada con chorros
de agua y se recircula al horno de fundición por medio de un sistema trasportador de
cangilones para recuperar el cobre. La práctica de cargar escoria solida fría al horno de
fundición representa un gasto excesivo de energía y, por esta razón, es importante
mantener a un mínimo las recirculaciones escoria.
• IMPUREZAS EN EL COBRE BLISTER DEL PROCESO MITSUBISHI (SUZUKI
Y SHIBASAKI, 1975)
• Se ha publicado los niveles de antimonio, arsénico y bismuto en el
cobre blíster Mitsubishi (EMJ.19729), pero no se a analizado en
términos de las proporciones retenidas desde la alimentación original
hasta el lugar de fundición. Existe la posibilidad de la retención de As,
Sb y Bi en el cobre del proceso Mitsubishi pueda ser alta debido al
contacto continuo entre la mata y el metal dentro del horno de
conversión, por esta razón se debe poner especial cuidado con la
electrorefinación del cobre Mitsubishi y como el proceso Noranda
podría ser que el proceso Mitsubishi no fuera el apropiado para el
tratamiento de concentrados impuros.
• PRODUCCION Y DEMANDA DE COMBUSTIBLE
• La producción del proceso Mitsubishi es de 5 toneladas de carga por metro
cuadrado de área en planta total de los tres hornos, que es un poco más
baja que la unidad industrial Noranda, esto es debido que el proceso
Mitsubishi emplea uno de sus hornos para la recuperación de cobre a partir
de la escoria (y no de molienda de escoria) lo que explica en cierto grado, su
baja productividad total.
• La demanda de combustible para el proceso Mitsubishi es alrededor de 5 x
105 Kcal que es del mismo orden que los hornos de flash Outokumpu. Esta
demanda sería más baja si el enriquecimiento con oxigeno en los hornos de
fundición y conversión se incrementara por arriba de los niveles comunes de
36 y 26 %.
• El proceso Mitsubishi a escala industrial es operado bajo el control
automático.
Proceso Kivcet - Proceso CONTOP
• PROCESO KIVCET
• Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un ciclón especialmente
diseñado para fundir concentrados hasta matas, que se iniciaron a escala piloto ,
combinado el ciclón con hornos reverbero, para lo cual se colocó primero el ciclón en un
extremo, sin ningún éxito y luego se le puso encima del reverbero a la vez que se
introdujo el uso de oxígeno puro en el ciclón en lugar de aire o aire enriquecido con
oxígeno, esta innovación tecnológica mejoró la eficiencia de la combustión, redujo la
cantidad de elementos desechables en los gases y aumentó la concentración de SO2
recuperable.
• En un diseño más avanzado, la instalación de una pared divisoria y refrigerada con agua,
entre la sección de fusión y sedimentación ha permitido separar el gas en esos
compartimientos, haciendo posible el tratamiento de concentrados complejos que
contienen metales como Zn y Pb, que son recuperados además del cobre. Este diseño
del horno KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el ciclón, mientras
se lleva acabo una reducción en la zona de sedimentación calentada por resistencias
eléctricas.
• De esta manera se obtienen tres
productos que se descargan
independientemente: la mata de
cobre de alta ley, hasta 50% de
cobre, conteniendo metales valiosos
como Ag, Au, Ni, que sigue su
marcha normal en convertidores; el
plomo crudo de calidad
convencional que se trata por
refinado térmico y la escoria que
puede desecharse por contener
metales no ferrosos en menor
porcentaje que los valores
mostrados por escorias producidas
por procesos convencionales. Los
gases producidos con elevado
contenido de SO2, hasta un 85%,
pasan por instalaciones de
enfriamiento y separación de polvos
finos antes de ingresar a la planta de
ácido sulfúrico.
 • PROCESO CONTOP
• Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una
combinación de la tecnología de fusión en un horno ciclón usando oxígeno con el proceso de
soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en la
fusión y es similar al proceso LD en la conversión de aceros.
• En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno ciclón produce el metal
blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusión es autógeno y usa el Fe y S
de concentrado como combustible, usando oxígeno puro para el soplado en la etapa de
conversión.
• La masa fundida en el horno ciclón es descargada a una cámara de sedimentación, donde la
escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cámara la mata es
continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinación que está
dividida en tres cámaras: de conversión, de oxidación y de reducción, obteniéndose como
producto final un ánodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.
• La temperatura alcanzada en el horno de ciclón es del orden de 2000oC, por lo que requiere
refrigeración y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en niveles
bajos.
• En 1978 la KHD Humboldt instaló
una planta piloto de 20 a 24
toneladas de concentrado por día y
luego ofreció instalar plantas con
capacidad de 25 000 TM por año de
ánodos de cobre.
• Las ventajas de este proceso son:
• La fusión de los concentrados es
totalmente autógena, pues usa
como combustible el Fe y el S del
concentrado
• El uso del oxígeno permite emplear
equipos de tratamiento de gases
pequeños y menos complejos
• No hay formación de óxidos de
nitrógeno que son tóxicos
• Se obtiene gases con alto contenido
SO2
 Pre afino ígneo de cobre blíster
• La refinación térmica del cobre tiene por finalidad producir dentro de un marco económico, ánodos que sean
química y físicamente aptos para su refinación en las celdas electrolíticas, mediante este proceso se logra producir
ánodos con una superficie más regular y al mismo tiempo se elimina parte de las impurezas. Este proceso se lleva
acabo en dos etapas:
1. Etapa de oxidación, que se realiza insuflando aire al lecho fundido, donde las impurezas como el Zn, Pb, S, Sb, son
volatilizados y impurezas como el Fe, Zn, Mg, Pb, Al, Mn, Ni, Co, Bi son oxidados y pasan a la escoria y el Cu queda
saturado con Cu2O, pasando parte a la escoria. Las reacciones de oxidación son:
• 4Cu + O2 → 2Cu2O
• Cu2O + SiO2 → Cu2O.SiO2
• 5Cu2O + 2As → As2O5 + 10Cu
• As2O5 + Cu2O → Cu2O. As2O5
• 5Cu2O + 2Sb → Sb2O5 + 10Cu
• Sb2O5 + Cu2O → Cu2O. Sb2O5
• 2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2
2. Etapa de reducción, por cuanto el baño fundido queda saturado con Cu2O, es necesario una
etapa de reducción, para lo que se pueden emplear troncos verdes, que es un método tradicional
también conocido como berlingado, petróleo vapor, amoniaco gaseoso, gas natural, gas propano,
mezcla de carbón pulverizado con aire.

• TECNOLGIAS DE REDUCCIÓN EN LA PIROREFINACION DEL COBRE

a) Reducción con troncos verdes, es un método tradicional para la reducción del cobre y consiste
en sumergir troncos verdes en el cobre líquido, generando un proceso de destilación de la
madera desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la reducción del cobre oxidado
• Cu2O + C → 2Cu + CO
• Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
• Cu2O + CO → 2Cu + CO2
• La desoxidación de cobre con troncos verdes es un proceso relativamente costoso, de difícil
abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro prematuro del revestimiento refractario
de los hornos.
b) Reducción con petróleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de petróleo – vapor de agua, la
que es constantemente inyectada debajo de la superficie del baño metálico a través de una lanza y
se genera la reacción entre el vapor de agua y el petróleo para generar H2 y CO, que luego
reaccionan con el Cu2O, mediante las reacciones:
• Cu2O + CO → 2Cu + CO2
• Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
• Cu2O + C → 2Cu + CO
• La eficiencia de la desoxidación dependerá considerablemente del área de contacto
c) Reducción con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no contiene impurezas como el
S u otros productos de combustión que si contienen el petróleo y la madera.
• 3Cu2O + 2NH3 → 6Cu + N2 + 3H2O
• La velocidad de la reacción del amoniaco con el cobre fundido es muy rápida y completamente
turbulenta, siendo la eficiencia de reducción H2 muy alta debido a su fuerte actividad
termodinámica.
TERCERA UNIDAD DIDÁCTICA: PROCESOS DE REDUCCION
27. INTRODUCCIÓN; PROCESOS DE REDUCCIÓN DE ÓXIDOS
Los componentes metálicos de un concentrado pueden ser liberados por reducción
química. En pirometalurgia la reducción de un componente metálico MG se logra
empleando un reductor R, cuya afinidad por G es mayor que por M, luego la energía
libre de formación para esta reacción es negativa.
MG + R → M + RG
M es el metal, G es una especie gaseosa ejemplo: O, S, Cl, etc y R es un reductor
ejemplo: C, H2
Termodinámicamente, la mayor o menor reducción es una función de la energía
libre de formación. A altas temperaturas las barreras cinéticas son fácilmente
vencidas y las reacciones ocurren rápidamente. Así, la extensión y secuencia de las
reacciones dependen principalmente del equilibrio o la energía libre y la velocidad
a la cual las reacciones pueden ser llevadas.
Muchos metales, por ejemplo, el Fe, Mn, Cr, Ti, se presentan en la naturaleza como
óxidos, metales como el Zn, Pb se presentan como sulfuros y mediante tostación
son oxidados y luego reducidos. Los principales agentes de reducción son C, CO,
H2 o algún otro metal que tiene más afinidad por el oxígeno.
En resumen, se tiene:
Reducción f(-ΔG)
Cuanto más grande es negativamente (-ΔG), MG es más estable, entonces la
reducción es más difícil, se debe tener presente que la variación de la energía libre
es función de la temperatura.
-ΔG f(T)
PROCESOS DE REDUCCIÓN DE OXIDOS
La reducción de los óxidos metálicos es un proceso de transferencia del metal desde
sus óxidos a metal libre. El oxígeno puede ser separado por disociación del óxido,
ejemplo en caliente
Δ
2 MO → 2M + O2

O por la reacción de un agente reductor:

MO + R → M + RO
o
MO + RO → M + RO2
La reducción es también la transformación de un óxido metálico de mayor grado de
oxidación a otro inferior:
Δ
1
2 MO → MO + 2 O2
o
MO2 + R → M + RO2
En las reacciones anteriores, la afinidad del agente reductor por el oxígeno es mayor
que por el metal, por lo que es desplazado del mineral oxidado y estas reacciones
ocurrirán espontáneamente, siempre que ΔG de la reacción sea negativa.
El cambio de la energía libre de formación en una reacción de oxidación, ejemplo:
2M + O2 = 2MO
es llamado energía libre de formación del óxido a partir de sus elementos (ΔG MO).
Este generalmente tiene valor negativo y cuanto más negativo es ΔG MO es más
estable el MO metálico.
Cuando se emplea como reductor un metal u óxido metálico, entonces el metal M’
debe tener mayor afinidad por el oxígeno
MO + M’ → M + M’O
o
MO + M’O → M + M’O2
Ejemplo:
4 Fe3O4 + O2 → 6 Fe2O3 600°C ΔG = - 60 kcal
4 2
Al + O2 → Al2O3 600°C ΔG = - 220 kcal
3 3

Entonces el Al reduce a la hematita porque su ΔG es mucho menor.

28. PRESIÓN DE EQUILIBRIO DEL OXÍGENO.

La reacción de formación de un óxido MxOy, por mol de oxígeno es:
2 2
(𝑦) xM + O2 = (𝑦) MxOy ----------------(1)

La constante de equilibrio kT es:

2/𝑌
𝑎𝑀𝑥𝑂𝑦
KT = -------------------- (2)
𝑎2𝑥/𝑦
𝑀
𝑥 𝑝𝑂2

Si aMxoy = aM cuando el metal y el óxido son puros, entonces en el equilibrio:

 1
KT = y ΔGT = - RT ln pO2 donde pO2 es la presión parcial del oxígeno en
𝑝𝑂2
equilibrio con el metal y el óxido puros.
La presión de equilibrio del O2 encima de los óxidos, llamada también de
disociación, es la medida de la estabilidad del óxido y viceversa, La presión de
disociación aumenta rápidamente con el aumento de la temperatura.

e = equilibrio

Para (a) pO2 > pO2 (e)

Entonces se oxida

Para (b) pO2 < pO2 (e)

Entonces se disocia

Los metales nobles como el Au, Ag, Pt, los metales del grupo del Pt y también del
Hg tienen óxidos que poseen una alta presión de disociación a temperaturas
relativamente bajas, por lo que pueden ser reducidos fácilmente y pueden
encontrarse al estado natural.
Los metales que poseen una baja presión de disociación, aún, a altas temperaturas
son difíciles de reducir, ejemplos son los óxidos de Ca, Mg y el Al.
La presión de disociación de un óxido puede ser determinada experimentalmente,
pero también puede ser calculada a partir de la energía libre estándar o la de la
constante de equilibrio de la reacción de formación del óxido.
La oxidación de un metal es generalmente una reacción exotérmica reversible y la
reacción inversa llamada de disociación es endotérmica.
La dirección de las reacciones:
6Fe2O3 = 4 Fe3O4 2Fe3O4 = 6FeO + O2
Pueden ser determinadas comparando la presión de disociación pO2 con la presión
del oxígeno en la atmósfera encima del metal y el óxido.
Si ΔG° de formación de dos óxidos son conocidos a una temperatura, la presión a
la cual el O2 está en equilibrio con el par metal – óxido puede ser calculada. Si estas
presiones, la presión de disociación de los óxidos son diferentes, es obvio que el
par metal – óxido no puede estar en equilibrio en la misma atmósfera y dado las
condiciones apropiadas, uno de los metales reducirá al óxido del otro metal.

′ ′′
En la figura anterior, cuando el ducto está cerrado la p𝑂2 es mayor que p𝑂2 a la
misma temperatura y al abrir el ducto el oxígeno fluirá de la cámara 1 a la cámara
2, de modo que habrá una caída de presión en 1 y subirá en 2. En la cámara 1 se
disociará el óxido para mantener la presión local en el valor de equilibrio p’ y esta
reacción continuará si el ducto sigue abierto y el metal de la cámara 2 se oxidará.
El metal cuyo óxido tiene - ΔG°T numéricamente mayor, tiene la presión del oxígeno
menor, por consiguiente, tiene mayor afinidad por el oxígeno, tiene le óxido más
estable y puede reducir a otros óxidos a metal bajo condiciones cinéticas favorables.
En la cámara 1 ocurre:
M’O2 ↔ M’ + O2
En la cámara 2 ocurre:
M” + O2 ↔ M”O2
La siguiente tabla muestra la presión de oxígeno para algunos metales comunes y
el carbono a 1000°C, El C puede servir como agente reductor para los óxidos.
METAL - MO PRESION DE O2 (atm)
Cu – Cu2O 8 x 10-8
Pb – PbO 3 x 10-8
Ni – NiO 5 x 10-11
Fe – FeO 1 x 10-15
C – CO2 7 x 10-17
Cr – Cr2O3 2 x 10-22
Mn – MnO 1 x 10-24
U – UO2 1 x 10-39
Ca - CaO 1 x 10-42

El cuadro muestra que el par Ca – CaO tiene la presión más baja que el par U –
UO2, luego el Ca puede reducir al UO2 para producir el U.
29.30. DIAGRAMAS DE ENERGÍA LIBRE STANDARD - TEMPERATURA.
La reacción de oxidación de un metal tiene la siguiente forma:
2𝑥 2
𝑀 + 𝑂2 = 𝑦 𝑀𝑥 𝑂𝑦
𝑦

y el cambio de la energía libre ∆GT es :

2 2𝑥
∆GT = 𝑦 GMxOy - GM – GO2
𝑦

A cualquier temperatura T, las tres fases pueden coexistir solamente a la presión

parcial de equilibrio del oxígeno, a mayor presión de oxígeno el metal se oxida y a
menor presión en óxido es reducido a metal. Cuando se alcanza el equilibrio ∆GT =
0. Es importante conocer el cambio de la energía libre ∆GT, por cuanto ésta
determina la dirección de la reacción, las condiciones del equilibrio y así la
factibilidad termodinámica y el rendimiento del proceso.
Por definición: ∆GT = ∆HT - T∆ST
Por lo tanto ∆GT puede ser calculado solamente con los datos termodinámicos de
∆HT y ∆ST a una temperatura dada. Estos datos termodinámicos son determinados
a partir de ciertas condiciones estándar y éstos generalmente cambian para los
reactantes y productos, como líquidos, sólidos y gases a una atmósfera de presión
parcial.
Por consiguiente: ∆G°T = ∆H°T - T∆S°T
Por otra parte se sabe que: ∆GoT = - RT lnk y
k = (a2/yMxOy) / (aM2x/y. pO2)
entonces : ∆GoT = RT ln pO2,
Esta última ecuación muestra que ∆GoT está directamente relacionada con presión
de equilibrio o de disociación del oxígeno.
Las tres cantidades: ∆GoT, k y pO2 (e), son medidas de la afinidad química o
estabilidad del óxido y están interrelacionados unos con otros. Cuando ∆G oT es
negativo, ln k es positivo y k es mayor que la unidad y la p O2 es menor que una
atmósfera. Cuanto más negativo es ∆GoT, mayor es el valor de k y más pequeño el
valor de pO2, por consiguiente, el óxido es más estable y la reacción ocurre de
izquierda a derecha. Por lado si ∆GoT es positivo, el ln k es negativo y k es una
fracción positiva menor que la unidad y pO2 es mayor que 1 atmósfera, entonces,
cuando a una temperatura T, ∆GoT tiene un valor positivo, k es una fracción muy
pequeña y la reacción ocurrirá de derecha a izquierda y el óxido se disociará.
La representación gráfica del cambio de la energía libre estándar de formación de
óxidos, ∆GoT, frente a la temperatura T fue desarrollado por Ellingham en 1944 y
posteriormente fue ampliado por Richardson y Jeffe. Estos diagramas son muy
convenientes por que contienen una gran cantidad de información y permiten ver la
posibilidad termodinámica de una reacción de oxidación o reducción, por lo que son
de amplio uso en la termodinámica metalúrgica y fisicoquímica.
Diagrama de Ellinghan – Richardson - Jeffe
En el diagrama, cada línea representa el cambio en el potencial o energía libre
estándar (∆GoT = RT ln pO2), cuando un mol de O2 a una atmósfera de presión,
reacciona con un elemento puro para formar un óxido puro. La energía libre
estándar negativa para la formación de un óxido, se hace más negativo hacia abajo,
por ejemplo, la curva más baja que aparece en el diagrama corresponde al oxido
más estable y más difícil de reducir.
A cualquier temperatura superior al mínimo requerido por las consideraciones
cinéticas, el elemento combinado con el O2 y representado en una curva dada es
capaz de reducir a todos los óxidos situados encima de él, así a 1200oC el C reducirá
al FeO, H2O, Fe3O4, NiO, CoO, Cu2O, Fe2O3.
Los aspectos más importantes del diagrama ∆Go – T son:
1) La energía libre por mol de O2 puede ser leído directamente en el gráfico a
cualquier temperatura. Los puntos de fusión y ebullición de los reactantes y
productos también están representados.
2) La gradiente de las líneas es igual a la entropía negativa de la reacción, así:
∆GoR = ∆HoR – T∆SoR , derivando respecto a T
𝜕(∆𝐺𝑅𝑜 )
= 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = − ∆𝑆𝑅𝑜
𝜕𝑇

La gradiente llega a ser más positivo para un cambio de fase en el reactante

y se hace menos positivo para un cambio de fase en el producto, así:
➢ Cuando hay cambio de fase en el reactante:
2M(S) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = - (a)
2M(S) = 2M(L) ∆SFusión = + (b)

a - b: 2M(L) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = ∆Sa - ∆Sb

= (-) - (+)
Por lo tanto la entropía de la reacción es más negativa y la gradiente es más
positiva.
➢ Cuando hay cambio de fase en el producto:
2M(S) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = - (a)
2MO(S) = 2MO(L) ∆SFusión = + (b)

a + b: 2M(L) + O2 = 2MO(S) ∆𝑆𝑅𝑜 = ∆Sa + ∆Sb

= (-) + (+)
Por lo tanto, la entropía de la reacción es menos negativa y la gradiente es
menos positiva.
Según la Regla de Knopp, la entropía de fusión y vaporización para todos los
elementos es aproximadamente el mismo:
∆SFusión ≈ 2.2 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto de
fusión es pequeño
∆SVaporización ≈ 22 cal/mol oK, por lo que el cambio de gradiente en el punto
de vaporización es grande
3) La estabilidad de los óxidos está relacionado al valor negativo de la energía
libre de formación ∆Go, cuanto más negativo la energía libre más estable el
óxido. Luego cualquier metal reducirá al óxido encima de él.
Ejemplo: El Ca reduce al MgO a 1000oC
MgO + Ca = Mg + CaO
∆𝐺𝑅𝑜 = ∆𝐺𝑓𝑜 productos - ∆𝐺𝑓𝑜 reactantes

2 Ca + O2 = 2 CaO ΔG = - 120 000 cal

2 Mg + O2 = 2 MgO ΔG = - 112 000 cal

Del Diagrama: -(240 000/2) – (- 224 000/2) = - 8000 cal, reacción espontánea
4) El efecto del cambio d entropía en el valor de ∆G, es particularmente notorio
en el caso de la reacción entre el C y el O 2. El dióxido de carbono se forma
de acuerdo a la reacción: C + O2 = CO2, el número de moles gaseosos no
sufre cambio y hay un pequeño cambio de volumen, luego ∆So ≈ 0 de modo
que la representación gráfica de esta reacción es casi una línea horizontal.
Para la reacción C + O2 = 2CO, hay un aumento del número de moles
gaseosos que ocasiona un aumento considerable de ∆S o, este cambio
positivo de la entropía origina una pendiente negativa y un valor cada vez
más negativo de ∆Go para la formación del CO con el aumento de la
temperatura. Por tanto el CO es mas estable con el aumento de la
temperatura, lo que significa que el C puede reducir a cualquier óxido
metálico a una temperatura suficientemente alta.
Ejem. La reacción del ZnO con el C a 1100oC
2C + O2 = 2CO (1) ∆𝐺1𝑜 = - 110 kcal
2Zn + O2 = 2ZnO (2) ∆𝐺2𝑜 = - 90 kcal
(1 – 2): 2C + O2 = 2Zn + 2CO ∆𝐺𝑅𝑜 = ∆𝐺1𝑜 - ∆𝐺 𝑜2 = -20 kcal
La reducción el ZnO usando C se realiza a temperaturas mayores a 1100 oC
, sea en retortas o altos hornos y se obtiene vapor de Zn, por que el punto de
ebullición del Zn es 907oC.
5) Los óxidos metálicos pueden ser divididos en dos grupos:
a. Aquellos cuya línea de equilibrio es interceptada por la línea de equilibrio del
CO a temperaturas menores a 1600oC
b. Aquellos cuya línea de equilibrio es interceptada a temperaturas mayores a
1600oC, es decir los más estables.
El primer grupo puede ser reducido por el C a metal a temperaturas
fácilmente alcanzables en hornos e manga ejm: Cu, Fe, Zn, etc , el segundo
grupo puede ser reducido por el C a temperaturas mayores a 1600oC, pero lo
más probable es que se formen carburos. Estos óxidos mas estables pueden ser
recuperados por electrolisis, como es el caso del Al. Este segundo grupo es
importante para la formación de aleaciones como: Fe – Ti, Cu – Al, aleaciones
de cromo, etc.
6) Las presiones de equilibrio del O2 pueden ser determinados directamente a
cualquier temperatura observando la parte derecha e inferior del diagrama
1
k=𝑝
𝑂2

Ejm: a partir del cambio de energía libre estándar, calcular la presión de

equilibrio para la siguiente reacción:
Ti + O2 = TiO2 T = 1700oC ∆G = -130 000 cal
−130 000
∆G = RT ln pO2 , entonces, ln pO2 =1.98 (1973)
pO2 ≅ 5 x 10- 15
Este valor se puede leer directamente en el ∆G – T, haciendo pasar una
recta desde el punto O por la intersección de la temperatura a 1700 oC con la
línea de equilibrio hasta la recta de pO2 ubicada a la derecha de gráfico.
7) En el mismo diagrama existen escalas que permiten la lectura directa de los
radios de presión H2/H2O y CO/CO2.Los puntos de referencia son H y C en
la escala del cero absoluto, estos son los puntos de energía libre en el cero
absoluto para las reacciones:
2CO + O2 = 2CO2
2H2 + O2 = 2H2O
Ejem.: Ti(s) + 2CO2(g) = TiO2(s) + 2CO(g)
Ti(s) + 2H2O(g) = TiO2(s) + 2H2(g)
A 1600oC, cual es la relación pCO/pCO2 y pH2/pH2O
𝑝2
Del gráfico se tiene: pCO/pCO2 ≅ 4 x 104, entonces k = 𝑝2𝐶𝑂 = (4x104)2
𝐶𝑂2
2
𝑝𝐻2
pH2/pH2O ≅ 4 x 104, entonces k = 2 = (104)2
𝑝𝐻2𝑂

REACCION ESPONTANEA
Al exponer un metal y sus componentes a un radio de gases, cuya
composición no es el del equilibrio, se puede causar una reacción de oxidación
o reducción. Esta posibilidad puede ser calculado mediante la Isoterma de Van’t
Hoff:
∆G = ∆G° + RT ln Q donde Q radio de gas al que es expuesto el metal
∆G = RT ln k + RT ln Q
𝑸
∆G = RT ln 𝒌
 𝑄
Si < 1, entonces ∆G = - y la reacción es teóricamente espontánea
𝑘
𝑄
Si > 1, entonces ∆G = + y la reacción es no espontánea.
𝑘
Ejemplos:
1.- Puede el ZnO ser reducido en el vacío, donde pO2 = 10-5 atmósferas
2ZnO = 2Zn + O2
k = pO2(e) = 10-37 ( del gráfico de Ellingham) y Q = 10-5
𝑄 𝑄 10−5
k<Q, > 1 entonces ∆G = +, por tanto no se reduce, por que = = 132
𝑘 𝑘 10−37

2.- Puede el Cu oxidarse en el aire a 1000°C?

4 Cu + O2 = 2Cu2O
1(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝐴𝑡𝑚ó𝑠𝑓𝑒𝑟𝑐𝑎) 𝑄
k = 1/10-7 , Q= ≈ 5, = 5 x 10-6
0.2 𝑘
𝑄
< 1 entonces ∆G = - y por tanto se oxida.
𝑘
𝑝
3.- Puede el Cu ser oxidado en presencia de CO y CO2, cuyo radio 𝑝 𝐶𝑂 = 103,
𝐶𝑂2
a 700°C?
Cu + CO2 = CuO + CO k = 10-5 del diagrama y Q = 103
𝑄 103 𝑄
= = 1 x 108, > 1 entonces ∆G = +, por tanto no se oxida
𝑘 10−5 𝑘

4.- Puede el Mg vapor a 0.001 atm. Ser oxidado por un gas cuyo radio CO/CO 2 es
de 105 a 1880°C?
Mg(v) + CO2 = MgO(s) + CO(g)
Del diagrama a 1880°C;
Mg(g) + ½ O2 = MgO(s) (1) ∆𝐺1° = - 73.5 kcal

CO(g) + ½ O2 = CO2(g) (2) ∆𝐺2° = - 24.5 kcal

(1 -2 ) Mg(g) + CO2(g) = MgO(s) + CO(g) ∆G° = - 49 kcal

Como el sistema no está en equilibrio usamos la Regla de Van’t Hoff: ∆G = ∆G° +

Rt ln Q
𝑝𝐶𝑂 105
∆G = - 49 000 + (1.98 x 2073) ln = -49000 + (4.575 x 2073) log =
𝑝𝐶𝑂2 𝑥 𝑝𝑀𝑔 10−3

+27000 cal
No se oxida.
31. ALTO HORNO, CARACTERÍSTICAS GENERALES.
Los altos hornos, son hornos de tiro vertical, usados para reducir óxidos a metal
ejemplo: Fe, Pb, Zn.
A estos hornos se alimenta el óxido metálico aglomerado (pélets, sínter, etc) por la
parte superior junto con el coque y los fundentes. Los sólidos se mueven en el horno
de arriba abajo en contracorriente con los gases calientes. Los sólidos son
calentados en la parte superior del horno y en esta misma zona se inician las
reacciones de reducción.
ESQUEMA DE ALTO HORNO

La corriente de gas es introducida al horno a través de las toberas, este gas es

generalmente precalentado y algunas veces puede ser aire enriquecido con
oxígeno. El oxígeno del aire es consumido en la reacción de combustión con coque
para formar el CO2.
A altas temperaturas generadas por la combustión, el CO 2 reaccionan
inmediatamente con al carbono para formar el Co, de acuerdo a la reacción de
BOUDOUARD:
C + CO2 = 2CO

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe – O - C

El CO y el nitrógeno se mueven hacia arriba. El C y el CO reaccionan con al óxido

metálico y se produce el metal que se sedimenta en la base del horno (solera),
formando un baño metálico. Igualmente, por la temperatura reinante se funde la
ganga y los fundentes, formando una escoria líquida.
El líquido metálico obtenido en los altos hornos contiene otros metales reducidos en
el proceso, por lo que es necesario una refinación posterior.
32.33. ALTO HORNO PARA Pb Y Pb-Zn.
ALTO HORNO PARA PLOMO.
La producción de plomo es completada en un sistema de altos hornos, llamados
hornos de manga, debido a que utilizan, debido a que utilizan una chaqueta de
refrigeración con agua en la zona no tienen recubrimientos de refractario. Par la
reducción del PbO, es necesario solamente condiciones ligeramente reductoras.
Es importante destacar que el alto horno usado para la fusión de plomo es diferente
al alto horno usado para la fusión del hierro, en los siguientes aspectos:
a. Los altos hornos para el plomo son más pequeños y tienen una sección
transversal rectangular, con las toberas localizadas a lo largo de los lados
b. Las condiciones de reducción son ligeramente reductoras, en donde los óxidos
de hierro no son reducidos, pasando a la escoria, juntamente con los
fundentes y la ganga.
SISTEMA Pb – O - C

c. La temperatura del hogar es mucho menor, es del orden de 1200°C con los
1800°C alcanzados en los altos hornos de hierro.
 d. La parte superior del horno está forrada con ladrillos refractarios, mientras que
la parte inferior no lo está, porque la escoria de estos hornos es altamente
corrosiva, por los que la parte inferior está construida con planchas de acero
que está refrigeradas con agua que ocasiona la solidificación de la escoria
en la pared interna del horno y actúa como protector del acero contra la
corrosión o el desgaste. La solera está hecha de ladrillos refractarios de
magnesita.
El mineral de plomo es la galena PbS, este mineral es imposible de fundir
directamente con carbono:
PbS + C = Pb + CS2 ΔG = (+)
Por esta razón, los concentrados de galena son previamente tostados y
sinterizados, en esta etapa se elimina el S y el sínter obtenido está compuesto
PbO y silicatos de plomo y debe reunir características mecánicas que permitan
su operación en el alto horno (debe ser duro y poroso).
El sínter, fundente y coque metalúrgico son cargados por la parte superior
del horno de manga. Los fundentes empleados son la caliza y la sílica, estos
fundentes son añadidos en la cantidad apropiada para lograr la escoria deseada,
es decir una escoria fluida de menor densidad que los componentes valiosos del
producto o los productos y el coque es cargado como agente reductor.
Las principales reacciones son:
a. En la zona toberas:

C + O2 = CO2 + calor
C + CO2 = 2 CO (ecuación Boudouard)
b. En la zona del tiro del horno:

PbO + CO = Pb (liq.) + CO2 (gas)

2 PbO + C = 2 Pb (liq.) + CO2 (gas)
C + CO2 = 2 CO
Se ha estimado que el 20% del PbO es reducido directamente ppor el C y el 80%
por el CO.
El proceso de sinterización deja cerca del 1% de S en el sínter como PbSO4 o PbS
no reaccionado. Estos compuestos reacción en el tiro del horno, según:
2 PbO + PbS = 3 Pb (liq.) + SO2
PbSO2 + PbS = 2 Pb (liq.) + 2 SO2
Como resultado los gases que salen del horno contienen SO 2 desde partes por
millón hasta unos miles de ppm. Pero el SO2 dependido del contenido de Cu, Ni y
Co en el sínter. Cuando están presentes estas impurezas, algo del azufre presente
se combina con el Cu, Ni o Co y forma la fase mata. Se ha estimado que la mitad
del S presente en el sínter se oxida a SO2 y la otra mitad es atrapada por la escoria
o forma la fase mata de Cu y Pb.
La concentración del SO2 en los gases emitidos en los altos hornos es baja debido
a la dilución con grandes volúmenes de aire que se requieren para bajar la
concentración del Co en el horno y evitar las explosiones.
Los productos de reducción son sangrados o colados por la parte inferior del horno
como líquidos, estos son: plomo bulllón y la escoria. En caso de existir suficiente
concentración de As, Sb, Cu, Ni y Co, también se forma el speiss y la mata
compuesto por sus sulfuros respectivos; estos productos sobrenadan encima del
plomo bullón, de modo que en el crisol del horno se tienen 4 capas líquidas: Plomo
bullón, mata, speiss y escoria, que se clasifican por la diferencia de densidades que
existe entre ellas.
El sistema de sangrado usado es continuo, es decir que los productos líquidos del
horno se descargan continuamente y son colectados en recipientes de sangrado.
La fase pesada del plomo bullón o plomo de obra se sedimenta, la mata, el speiss
y la escoria flotan debido a su menor densidad.
ALTO HORNO PARA Pb-Zn.
Casi la mitad de la producción mundial de Zn es producida por reducción directa
con carbón, es decir por el proceso pirometalúrgico y la otra mitad se produce por
procesos hidrometalúrgicos.
La fusión combinada de concentrados de Pb – Zn, ha sido desarrollada por la
IMPERIAL SMELTING CORPORATION, aproximadamente 11% DEL Zn y el 10%
de Pb en el mundo son producidos por este método.

HORNO IMPERIAL SMELTING APARA PRODUCCION DE Pb – Zn

El pretratamiento de los concentrados es similar al de los concentrados de Pb para
el horno de manga, así la mezcla de concentrados de Zn y Pb son tostados y
sinterizados. El producto sínter contiene aproximadamente 40 a 48% de Zn y 15 a
22% de Pb. El sínter es cargado junto con el coque y el fundente dentro del horno
que es semejante a los hornos de Pb, es decir con una chaqueta de acero y
refrigerado con agua.
El plomo de obra y la escoria son descargados o sangrados periódicamente y los
gases que contienen 8 a 12% de CO2, 5 a 7% de Zn, 18 a 25% de CO y el resto
nitrógeno, son llevados al condensador.
Los gases que salen del horno están a 1000°C y no suficiente concentración de CO2
como para reoxidar el Zn por la reacción:
Zn + CO2 = ZnO + CO
El Zn en el gas es rápidamente condensado, en un condensador splash (rociado).
En este proceso el contenido de Zn es llevado a una cámara donde el plomo está
siendo vigorosamente rociado, produciéndose un enfriamiento por choque térmico
entre el Pb y el Zn a 580°C. Este líquido es transportado a una cámara de
enfriamiento, donde decrece la temperatura a 450°C, en esta cámara se forma una
fase rica en Zn, desde esta cámara la fase Zn es separada y el Pb es recirculado al
condensador.
En el siguiente diagrama se muestra el sistema de recuperación de Zn para el
proceso de la Imperial Smelting, en este sistema, los gases del alto horno son
recepcionados en una cámara que está rociado con plomo que al contacto con los
gases se logra enfriar al Zn llevándolo al estado líquido. La aleación de Pb – Zn es
bombeada a la cámara de separación Pb –Zn, aprovechando la diferencia de
densidades.
SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE Zn PARA ALTOS HORNOS DE Pb - Zn

34. REDUCCIÓN ELECTROTÉRMICA

 Para producir metales como el Al, Mg, Na y Ca se aplica el proceso electrolítico
a altas temperaturas. El proceso electrolítico se desarrolla a temperaturas por
encima del punto de fusión del metal por lo que el proceso es llamado también
“Electrolisis de Sales Fundidas”
OBTENCIÓN ELECTROLÍTICA DEL ALUMINIO
El tipo de celda usado para la producción de aluminio se muestra en la figura
siguiente:
CELDA DE PRODUCCIÓN DE ALUMINIO CON ANODO AUTOCOCIDO

El reactor está protegido con ladrillos refractarios y los ladrillos están recubiertos
con carbón, barras de acero están incrustados en el carbón y transportan la
corriente hacia la celda y toda la base del horno actúa como cátodo.
Los ánodos están hechos de carbón y están suspendidos encima de la base del
horno o celda, se usan dos tipos de ánodos:
a. Ánodos precocidos
b. Ánodos autococidos
Los ánodos precocidos son bloques de carbón que pueden ser periódicamente
reemplazados y los ánodos autococidos son obtenidos en la misma celda,
rellenando pasta de carbón en los marcos de acero. La pasta es cocida a carbón
sólido por el calor de reducción. Ambos tipos de ánodos son de uso común.
Como en toda celda electrolítica están presentes: un cátodo, un ánodo, el electrolito
y los conductores eléctricos y la reducción ocurre en el cátodo, la oxidación en el
ánodo y la conducción de los iones es por medio del electrolito y el electrolito es la
fuente del aluminio y la corriente eléctrica es transportada por conductores
eléctricos.
El electrolito es la criollita fundida, Na3AlF6, conteniendo 1 a 8% de Al2O3 y algo de
AlF3 y CaF2. Durante la electrólisis el Al es depositado en el cátodo y el oxígeno es
descargado en el ánodo, el oxígeno reacciona con el C para producir CO 2.
El potencial teórico requerido para la deposición del Al es de más o menos1.6 v, en
la práctica se emplea 4 a 5 voltios, debido a la resistencia del sistema. Se requiere
más o menos 18 kwH por kg de Al.
Se requiere Al2O3 puro como fuente de Al, porque la presencia de elementos como
el Fe o Si, que son más nobles que el Al, son impurificantes, porque se codepositan
con el Al, o se reducen antes. La alúmina pura se agrega periódicamente a la celda
y ésta se disuelve. El Al se deposita en el cátodo al estado líquido y como su
densidad es mayor que la del electrolito se sedimenta en el fondo, formando una
capa entre el electrolito y el cátodo y desde allí es periódicamente sifoneado para
ser llevado al área de colada.
La producción de metales como el Al, Mg, Na y Ca por electrolisis a altas
temperaturas, es un tipo de proceso electrotérmico. Otro tipo de reducción
electrotérmica es el que usa la energía eléctrica como fuente de calor, un ejemplo
de uso industrial es: The St Joseph Minerals Corporation Electrothermic Zinc
Process (Proceso Electrotérmico para el Zn de la Corporación Minera San José).
Estos son hornos cilíndricos recubiertos con refractarios, en los cuales se introducen
electrodos de grafito, generándose el calor en el horno por resistencia eléctrica. Se
alcanza hasta 1400°C.
El ZnO, sínter y coque se alimentan por la parte superior del horno, la carga
desciende dentro del horno hacia la zona caliente, en la que el ZnO es reducido:
ZnO + C = Zn(v) + CO
No es necesario agregar fundentes, por cuanto en estos hornos, el Zn es volatilizado
y el resto de los componentes de la carga se descarga al estado sólido.
El Zn vapor es llevado a un sistema de condensación y recuperado al estado
metálico líquido.
HORNO DE Zn SAN JOSÉ
35. METALURGIA EXTRACTIVA DEL ESTAÑO
Fuente: Juan Eduardo Joffré Encinas, Revista Metalúrgica UTO Oruro 2015
Introducción
El proceso clásico de la fundición de estaño consiste en una primera etapa de
reducción en condiciones no muy reductoras, para obtener estaño casi exento de
Fe (máximo 2% Fe) y una escoria rica en estaño que es sometida a condiciones
más severas de reducción para producir una aleación Sn - Fe más o menos de
 composición monotéctica (alrededor de 80% Sn y 20% Fe) llamada cabeza dura,
que recircula a la primera etapa, tal como ilustra el flujograma de la figura 1. Si la
segunda escoria contiene todavía estaño en cantidades mayores al 2%, es
sometida nuevamente a reducción para producir una aleación cuya composición
aproximada es de 50% Sn y 50% Fe, que también recircula a la primera etapa,
reduciendo aparentemente la capacidad de tratamiento de concentrados, pero
también disminuyendo el consumo de carbón, pues el fierro de las cabezas duras
actúa también como agente reductor del estaño de los concentrados frescos.
La alternativa para no recurrir a la formación de cabezas duras, es someter las
escorias de la primera fusión reductora, a volatilización por sulfuración,
descartando escorias finales cuyo contenido de estaño es alrededor de 0.2%.

La figura 2, ilustra en líneas muy generales el flujograma que seguía ENAF 1 [1],
para el tratamiento de concentrados de estaño de alta ley (>35%Sn); la mayor
parte de recirculantes, (drosses, cenizas, lodos secos y polvos), eran reducidos en
un horno separado, y la escoria de éste, se mezclaba con los concentrados
frescos (o tostados) para su alimentación al reverbero. La gran ventaja de esta
forma de operar es que en la volatilización de estaño se obtienen polvos de
SnO2 de alta ley totalmente libres de Fe, los mismos que al ser alimentados a
reducción en forma de pellets constituyen una excelente alimentación para
cualquier horno de reducción.
La figura 3, muestra el flujograma que seguía ENAF para el tratamiento de
concentrados de baja ley (<35%Sn)1 [1]. Los concentrados de baja ley eran
previamente sometidos a volatilización en horno ciclón y los óxidos ricos eran
reducidos en un horno eléctrico a estaño crudo y una escoria líquida que, luego de
una volatilización con piritas, era descartada. Los polvos de estaño producidos en
todo el circuito, libres de fierro, recirculaban a fusión previa peletización. La
refinación térmica del estaño crudo incluía a la refinación al vacío.

Teoría de la Fusión de estaño

En un baño convencional y en operaciones de fundición de suspensión,
tradicionalmente usadas en la fusión de estaño (hornos Reverberos), el
problema principal es la co-reducción del hierro con el estaño. Esto limita el
nivel final del estaño en la escoria la cual puede ser lograda sin reducción
excesiva de hierro. El reciclaje de la aleación estaño / hierro limita la
recuperación de estaño.
El horno Ausmelt puede disminuir substancialmente este problema al controlar
las reacciones de equilibrio y al tomar ventaja de la cinética de las reacciones
de reducción/oxidación.
La fusión del mineral casiterita en procesos convencionales involucra las reacciones
tales como:
SnO2(s) + 2 CO (g) = Sn (m) + 2 CO2
Con adiciones de carbón:
C(s) + CO2(g) = 2CO(g)
La sílice en el concentrado, permite la producción de escorias de hierro silicato que
contienen óxidos de estaño (SnO) y exhibe temperatura líquida baja.
Fe (m) + SnO (s) ---- FeO (s) + Sn (m)
La presencia del metal de estaño está principalmente provista de la reducción de
óxidos de estaño en el concentrado y del reciclaje de estaño / hierro (hardhead).
En los sistemas estáticos donde existe equilibrio entre el metal y la escoria el nivel
de hierro en el metal aumenta rápidamente conforme los niveles de estaño en la
escoria se acercan a 1.0%. Por consiguiente, los niveles bajos de escoria
descartable resultan en aumento de hierro en el metal que al final es reciclado desde
la refinería al circuito de Fundición.
 CORTE ESQUEMATICO DEL HORNO CON LA LANZA AUSMELT
SUMERGIDA

Combustible y aire Polvos

Concentrado, carbón y fundente

Zona post
combustión

Escoria sólida
Protege Lanza

Zona Fusión y
reducción

Orificio sangrado
escoria

Orificio colada
metal

Zona de sedimentación Zona de combustión

Y oxidación

36. ETAPAS DE LA EXTRACCIÓN DEL ESTAÑO

Etapa de Fusión de Concentrado

Una mezcla de concentrados gravimétricos de jig, son fundidos junto con polvo
de reciclaje, espuma de hierro de la refinería, fundentes (caliza, mineral de hierro)
y carbón reductor, a una temperatura de 1150 ºC.
La cantidad de carbón a ser alimentada es calculada para lograr un nivel de
estaño en la escoria de aproximadamente 15 %. El metal es vaciado del horno
a intervalos de una hora o cuando la máxima capacidad de la escoria del horno
se ha alcanzado, luego de fundir unas 4.5 horas se detiene la alimentación de
concentrado antes de continuar con la siguiente etapa del proceso.
Según los trabajos del laboratorio, se asume que las primeras reacciones que
ocurren en etapa de fusión son:

FeS2 (s) + SnO2 (s) SnS (sl) + FeO (sl) + SO2(g)

SnO2 (s) + C (s) SnO (sl) + CO (g)

SnO2 (s) + 2C (s) Sn (m) + 2 CO2 (g)

Fe2O3 (s) + C (s) 2FeO (sl) + CO (g)

FeO (sl) + C (s) Fe (m) + CO (g)

PbO (sl) + C (s) Pb (m) + CO(g)

As2O3 (s) + 3C(s) 2As (m) + 3 CO(g)

CaCO3 (s) CaO (sl) + CO2 (g)

Sn (m) + FeO (sl) SnO (sl) + Fe(m)

En la región de “Post Combustión” en la parte superior del horno se asume que

las reacciones son como sigue:
En la región de “Post Combustión” en la parte superior del horno se asume
que las reacciones son como sigue:

CO (g) + ½ O2 (g) CO2 (g)

Sn0 (v) + ½ O2 (g) SnO2 (sl)

 SnS (v) + 2 O2 (sl) SnO2 (sl) + SO2 (g)

Volátiles del carbón (g) + nO2 (g) aCO2 (g) + bH2O(g)

Donde n, a y b son dependientes del tipo de carbón

El metal producido en esta etapa de fundición contendrá menos del 1% de

hierro y es adecuado como alimentación directa al circuito de piro refinación
convencional de estaño.

Etapa de Primera Reducción

Al término de cada etapa de fusión, el baño de escoria es reducido con carbón en
trozos por 40 minutos para bajar el nivel de estaño en la escoria a aproximadamente
entre 4 y 3 %.
Esta reducción es realizada con la lanza en posición alta pero aún sumergida en el
baño de escoria. La posición de la lanza alta minimiza el mezclar los baños de metal
y escoria, y por consiguiente los previene de alcanzar el equilibrio. Esto resulta en
un menor nivel de hierro en el metal de estaño del esperado en los cálculos en
condiciones de equilibrio.
El metal producido en esta etapa, cuando es diluido con el metal remanente de la
etapa de fusión de concentrado (metal que se encuentra en el reactor), producirá
una aleación conteniendo no más de 2 % de hierro.
El metal es vaciado del horno y combinado con el metal de la etapa de fundición
como alimentación para la refinería. El contenido promedio de hierro en el metal de
estaño crudo de alimentación a la refinería es de 1 %.
Durante el curso de la primera reducción, la temperatura de la escoria se eleva a
1100 ºC. Todos los polvos generados son apilados para su reciclaje en los
siguientes ciclos de fundición de concentrados.
Las reacciones que se asumen tienen lugar en la etapa de la primera reducción son:
Sn0 (sl) + C (s) Sn (m) + CO (g)

FeO (sl) + C(s) Fe(m) + CO (g)

Sn (m) + FeO (sl) Sn0(sl) + Fe (m)

Las reacciones de luego de quemado son las mismas que en la etapa de fusión.
Etapa de Segunda Reducción (2da)
Luego del vaciado del metal producido en la primera reducción, se continúa con la
siguiente etapa de reducción. Se prosigue con la alimentación de carbón reductor y
el nivel de estaño en la escoria se reduce en a menos de 1 % a la media hora de la
segunda reducción. Durante esta etapa la temperatura se eleva a 1250 ºC.
Al término de esta etapa, se detiene la alimentación del carbón y la lanza es
levantada por encima del baño. La escoria es vaciada por un período de 40 minutos
como máximo que incluye 20 minutos para la separación de la escoria/ metal o
sedimentación y la preparación del horno para el siguiente lote o batch de fundición
de concentrado.
Se deja una cama de 600 mm. en el horno para que actúe como un baño de
arranque del siguiente batch de fundición de concentrado. La aleación de estaño /
hierro producida durante esta etapa, es dejada dentro del horno donde su contenido
de hierro será bajado por la reacción con la escoria oxidada producida en la
siguiente etapa de fusión.
El promedio de carbón reductor, puede ser disminuido en la primera hora, de la
fundición del concentrado, del siguiente batch ya que el hierro en el metal remanente
actuará como reductor.
Las reacciones que se asumen en esta etapa son las mismas de la etapa de la
primera reducción.
Influencia del Tamaño del Carbón Reductor
Se ha encontrado promedios de reducción más rápidos y eficientes con carbón en
trozos medianos, que con el carbón en trozos pequeños.
La efectividad del carbón en trozos sugiere que la reacción en el sitio está en la
zona de los límites de la interfase sólido - escoria. El carbón en trozos muy gruesos
( mayor a 50 mm) ha demostrado ofrecer una área específica muy pequeña para
reacción. Los promedios de reducción son bajos y el carbón que no reacciona tiende
a quedarse en el horno flotando generalmente en la superficie de la escoria lo cual
afecta la operación. El carbón más fino que 5 mm. o es succionado por la salida de
los gases o no es capaz de penetrar lo suficiente en el baño de escoria y se ha
encontrado que tal carbón tiene una eficiencia de reducción limitada.
El carbón de tamaño entre 5 y 15 mm. parece ser del tamaño óptimo para las
reacciones de reducción.
El carbón en trozos del tamaño correcto tiende a permanecer en la superficie de la
escoria, proporcionando una región de reacción significante donde la escoria es
mezclada y puede re-arrastrar el carbón en el baño. Este sistema de reducción de
la superficie, asegura que el baño menos próximo a la lanza sea bien reducido, y
debido al intenso mezclado del baño, el potencial de oxígeno del baño total es bajo.
Ignición del combustible
El Sistema Ausmelt usa mezclas suaves de combustible / aire estiquiométrico
reductor inyectado dentro del baño por la lanza para provocar las condiciones de
combustión óptimas durante las tres etapas del proceso. El fuego de combustión
está disponible directamente al proceso y la eficiencia de combustión es alta. La
flama sale por la boquilla de la lanza sumergida e irradia calor directamente al baño
de escoria. Esto proporciona una transferencia de calor muy eficiente.
La ignición del combustible y el aire inyectado en el baño ocurre en la boquilla de la
lanza.
La reacción es del tipo:
Combustible + n O2 (g) a CO2 (g) + b H2O(g)

Donde n, a y b son funciones del análisis del combustible, lo que produce el calor
requerido para:
➢ Mantener las temperaturas de operación
➢ Reemplazar el calor perdido por el horno
➢ Proporcionar calor para las reacciones
Antes de la ignición se asume que ocurre la siguiente reacción, con el O2 del aire
enriquecido
2 FeO (sl) + ½ O2 (g) Fe2O3 (sl)
Este fenómeno se conoce como la interacción de la lanza / aire. Esto sugiere alguna
pérdida de eficiencia del combustible. Sin embargo, su efecto en la eficiencia de
combustión es visto como muy bajo en operaciones normales.
La mayor cantidad de óxido de hierro disuelto en la escoria (óxido férrico), es
reducido de vuelta a óxido ferroso, cuando tal porción de la escoria, es mezclada
dentro de la zona de reducción. La formación de óxido férrico es controlada de esta
manera.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE FUSIÓN DE ESTAÑO
 CUARTA UNIDAD DIDACTICA: PROCESOS DE REFINACION PARA
SOLUCIONES METALICAS
37. Introducción - Procesos de Metal-Escoria
Los productos que resultan de la fusión - conversión de sulfuros y de la fusión –
reducción de óxidos, contienen suficientes impurezas por lo que normalmente
requieren tratamientos de refinación.
La tabla siguiente nos muestra composiciones típicas de productos fundidos que
ilustran la presencia y el nivel de impurezas.
ELEMENTOS DISUELTOS EN PRODUCTOS FUNDIDOS
SOLUCIÓN CONCENTRACIÓN DE ELEMENTOS EN %
C Si Mn P S
Fe (Arrabio) 3.5 1.5 1.5 0.4 Max 0.05 Max
Cu Ag Sb
Pb (Bullón) 0.8 20 Oz/TC 0.7
Pb O2 Ag S
Cu (Blister) 0.05 0.1 15 Oz/TC 0.005

Los tratamientos de refinación son hechos para conseguir una o una combinación
de las siguientes metas:
a) Para producir un metal puro como sea posible
b) Para producir un producto que tenga la concentración deseada de un
elemento, ejemplo el acero
c) Para recuperar impurezas que tengan valor especial, ejemplo, la
recuperación del Au y la Ag desde el Pb bullón, mediante el proceso Parkes,
en el que se forman compuestos intermetálicos del tipo Ag 2Zn3.
Para la purificación de las soluciones fundidas, juegan un rol importante las
escorias, que como se ha visto pueden ser extractivas y de refinación. Las escorias
de refinación son básicamente mezclas de óxidos que se encargan de purificar o
ayudar a la purificación de las soluciones metálicas.
38. Proceso de Metal - Metal.
Las soluciones metálicas no ferrosas, pueden, en algunos casos, ser purificadas
por una separación de fases, ejemplo, el Cu y la Ag pueden ser removidos de
una solución de plomo, el Fe desde una solución de estaño, As y Sb de una
solución de cobre, etc.
Para lograr la purificación de las soluciones metálicas fundidas, se pueden
considerar 4 procesos.
a) Disminución de la solubilidad
b) Inmiscibilidad
c) Adición de reactivos
d) Volatilización selectiva
a) Disminución de la solubilidad. - El plomo bullón de los hornos de manga
contiene considerable cantidad de cobre, aproximadamente 1%, este
porcentaje puede ser rebajado a un rango de 0.02% a 0.05%, bajando la
temperatura próxima al punto de fusión del plomo (327°C). Esto se basa en
la solubilidad del cobre en soluciones de plomo. Una ecuación empírica de
Davey es la siguiente:
log (% Cu) = 2.25 – 2060/T°K

DIAGRAMA DE FASE Cu - Pb

b) Inmiscibilidad.- La inmiscibilidad se define como la separación de líquidos

en dos fases distintas, ejemplo, se tiene la formación de la mata – escoria en
la fundición de cobre, la formación metal – escoria en la fusión del plomo,
metal – metal en la condensación del Zn con el Pb.
En el Proceso Imperial para la producción de Pb – Zn, el Zn es condensado
mediante el rociado de Pb líquido, desde que el Zn es condensado en Pb
líquido, ésta es una función del producto de solubilidad del Zn en el Pb que
depende de la temperatura. Una ecuación empírica determinada por Davey,
para calcular la solubilidad de Zn en el Pb es:
log (% Zn) = 3.00 – 1930/T°K
Conforme continúa el descenso de la temperatura, la concentración del Zn
en el Pb se hace menor.
El siguiente diagrama muestra el sistema Pb-Zn

Diagrama esquemático de la recuperación de Zn del horno de fusión

Imperial

Diagrama de fase Pb - Zn
39. Adición de Reactivos, Volatilización Selectiva.
c) Adicción de reactivos.- La adición de ciertos reactivos a un baño metálico,
en realidades un hecho de limpieza. Estos agentes actúan como selectores de
algunas especies no deseadas en el baño y el producto formado es
normalmente sólido, líquido o gas. Estos pueden flotar, hundirse o
desprenderse como gases. Ejemplos: la adición de Al, Mg para desoxidar los
aceros, la descoperización del plomo, agregando S, hasta alcanzar entre
0.002% a 0.005% de cobre en el baño, desplatado del bullón de Pb, etc.
d) Volatilización selectiva.- Si el soluto y solvente tienen una diferencia
apreciable en su presión de vapor, uno de los elementos puede ser
selectivamente volatilizado, ejemplo, el Cd es más volátil que el Zn, sus puntos
de ebullición son 765°C para el Cd y 905°C para el Zn, luego el Cd puede ser
separado por volatilización. Estos procesos pueden ser realizados en
columnas de flujo continuo (columnas de fraccionamiento) o en columnas tipo
batch (tratamiento por cargas individuales).
En el sistema continuo, el líquido impuro es alimentado en la parte central de la
columna a unas bandejas recubiertas con refractario. Cada bandeja está diseñada,
de modo que permita el flujo descendiente de la carga líquida y el flujo ascendente
de los gases. La parte más baja de la columna está calentada por encima del punto
de volatilización del elemento más volátil, pero por debajo del punto de ebullición
dele elemento menos volátil.
Diagrama esquemático de una columna de destilación continua

40. Procesos de Metal-gas; Metal-Vapor Refinación al Vacío o con Gases

Inertes.

PURIFICACION DE SOLUCIONES DE ACERO

La refinación al vacío es extensamente usada en la fabricación del acero, ejemplo,
la desoxidación, remoción de hidrógeno y nitrógeno.
Como etapa final en la preparación de aceros especiales, como los de alta
resistencia y resistentes a la fatiga, se usa el tratamiento al vacío. En estos procesos
se reduce el contenido de oxígeno e hidrógeno con lo que se previene la formación
de grietas y decrece la probabilidad fragilización por hidrógeno.
El contenido de oxígeno es bajado por la reacción del oxígeno disuelto con el
carbono disuelto
CFe + OFe = CO(g)
Un sistema de vacío comercial normal, raramente opera por debajo de 0.1 mm de
Hg de presión. El producto de solubilidad, ejemplo, (%C), (%O) a esta presión es
cerca de 10-4. Por lo tanto, a un contenido de C de 0.1%, el contenido de oxígeno
debe ser cerca de 10-3%. Realmente tiene poca ventaja operar el sistema de vacío
a una presión menor a 1 mm de Hg. Esto es verdad para las especies disueltas de
oxígeno, hidrógeno y nitrógeno.
Existen muchas técnicas de vacío comúnmente usadas. Todo ellos se basan en el
mismo principio, estos es que la velocidad de remoción del gas disuelto es una
función del radio área superficial/ unidad de volumen de masa fundida. La velocidad
de remoción aparece como dependiente del transporte de masa de la especie
gaseosa a la interface metal – gas. Las figuras muestran 4 tipos de procesos al
vacío.
Diagramas de procesos de tratamiento al vacío
En el cucharón de desgasificación el radio área superficial/ unidad de volumen es
bajo, incluso cuando se usan agitadores para aumentar la circulación dentro de la
masa fundida, la velocidad de remoción del oxígeno es baja.
En el sistema de desgasificación de chorro o corriente de metal fundido, la
desgasificación, depende de la desintegración del metal en pequeñas gotas por la
explosión de burbujas de CO inyectadas dentro de la corriente de metal a medida
que cae al vacío. El área superficial metal-gas es entonces muy grande y la
velocidad de reacción será rápida, pero el tiempo máximo de caída libre está
limitado por la alta perdida de calor que es de cerca de 0.5 segundos,
consecuentemente, sólo cantidades pequeñas de oxígeno son removidos y el metal
puede seguir hirviendo en el cucharón colector.
Los procesos Dortmund Horder (DH) y Ruhrstahl (RH), los que son los más
empleados, no somete toda la masa fundida al vacío, sino solo la parte que se
mantiene en cualquier instante en la cámara de vacío. La presión barométrica del
metal, hace que el nivel del metal fundido suba y baje en la cámara de vacío. El
metal hierve vigorosamente cuando entra por primera vez en la cámara y cede a
medida que aumenta la presión ferrostática. La velocidad de reacción es
inversamente proporcional a la máxima profundidad del metal mantenida en la
cámara.
En el proceso RH dos tubos entran de la cámara de vacío al metal fundido en el
cucharon de retención. Una corriente de argón purificado es inyectada en el tubo,
causando que el nivel del metal suba, fluye a través de la cámara y retorna al
cucharon por el segundo tubo. La presión ferrostática en la cámara es baja, y la
corriente de burbujas de argón provee sitios adicionales para la formación de CO.
Ambos de estos procesos amplían la remoción de oxígeno por la formación de
burbujas de CO y confiar menos en la desorción en la interface gas – metal como
es el caso de la desgasificación en cucharón o de chorro.
Otras especies gaseosas eliminadas o removidas en los procesos de tratamiento al
vacío son el hidrógeno y el nitrógeno.
HFe + HFe = H2(g)
ΔG = -15 280 + 21.14 T (HFe en ppm)
NFe + NFe = N2 (g)
ΔG = - 1 730 – 11.42 T (NFe en %)
Otras especies disueltas que se eliminan durante el tratamiento al vacío son el C y
aquellos elementos que tienen apreciable presión de vapora 1600°C como el Bi, Pb,
Cu, Mn, Cr, Si y Sn. El contenido de Si y Sn son bajados por reacción con el S
disuelto formando los sulfuros correspondientes: SiS y SnS.
PURIFICACION DE SOLUCIONES NO FERROSAS
La purificación de algunas soluciones metálicas no ferrosas puede también ser
realizados por técnicas al vacío, ejemplo, la remoción del Zn de plomo desplatado,
sin embargo, las técnicas de vacío no son muy usados en los procesos de refinación
de soluciones metálicas no ferrosas.
Los llamados metales refractarios, como el Ta, W y Nb (llamado anteriormente Cb)
son a menudo purificados por un tratamiento al vacío. Este método difiere de los
métodos usados para purificación del acero, porque el metal impuro se refunde en
el vacío en lugar de simplemente, exponer la solución metálica al vacío.
La refusión es realizado en un horno de arco o en un horno de haz de electrones.
El punto de fusión de estos metales es tan alto que mantenerlos como soluciones
metálicas es imposible, por tanto, es necesario realizar fusiones localizadas, así, el
material fundido es contenido en una cavidad del mismo metal solidificado. Una
representación esquemática de un horno de arco es el siguiente:

Horno de arco de electrodo consumible

Para una máxima purificación, se requiere presiones muy bajas, usualmente 10 -3 a
10-4 mm de Hg. La tabla siguiente muestra los resultados de la purificación del Ta y
Nb, que también muestra que la cantidad de material tratado es pequeña. Se nota
también, que el tamaño de los lingotes es pequeño, pero los electrodos consumibles
para el proceso de fusión en hornos de arco son extensamente usados para fundir
tantalio, niobio y sus aleaciones, especialmente niobio. Lingotes de Nb con
diámetros mayores a 16 pulgadas y pesos de varias centenas de libras pueden ser
tratados en equipos comerciales disponibles.

Datos de fusión en horno de arco para Ta y Nb

Metal Tamaño Tamañ Vací Velo
lingote en o o en cida Análisis en % de electrodo (a) y lingote (b)
pulgadas electro mm d de
do en fusió
pulgad n en
as lb/mi 0 H N C
n

Ta 2.5 3/8 0.05 2.6 (a) 0.033 0.0013 0.015 0.037

diámetr -
(b) <0.02 <0.01 0.004 0.006
o 0.10
Ta 4 1.5 0.00 0.3- (a) 0.155 0.013 0.022
área 05- 0.7
(b) 0.017 0.008 0.007
0.04
Nb 2.5 1 área 0.45 - (a) 0.0009 0.172
0.8110
(b) 0.0008 0.172
0.6770
Nb 5 3 diam. 0.00 0.5 (a) 0.060 0.0150 0.031
02-
0.00 (b) 0.033 0.0170 0.008
08

Los hornos de fusión por haz de electrones son también usados a nivel comercial
para la purificación de tantalio y niobio. Muchos hornos de 250 a 1000 kw están
operando. Una representación esquemática es la figura siguiente:
 Horno de haz de electrones

El haz de electrones de alta energía e focalizado sobre la superficie de un lingote.

Polvo de metal es cargado sobre la superficie y fundido. El lingote es lentamente
retraído a medida que el metal purificado se acumula. Todo el sistema es llevado a
un sistema de vacío capaz de mantener una presión de 10 -4 mm o menos. El
oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y carbono son efectivamente removidos durante el
proceso de refusión.

FLUJO DE GAS INERTE

El flujo de gases inertes para remover los gases disueltos en una masa de metal
fundido, es una tecnología que consiste en burbujear gas argón a través de una
masa fundida. La remoción efectiva de los gases disueltos como el H, O y N del
acero resulta de:
1. Un incremento del número de nucleaciones para las reacciones:
CFe + OFe = CO(g)
HFe + HFe = H2(g)
NFe + NFe = N2 (g)

2. Aumentar la cinética de las reacciones causadas por la acción de agitación,

así, se genera rutas cortas para la difusión de las especies disueltas, los
productos de las reacciones fluyen del sistema y las capas de los límites de
reacción son rotas.
 3. Bajas presione parciales de H2, N2 y CO están presentes en las burbujas de
argón.
Los niveles de hidrógeno y nitrógeno logrados como función del flujo de argón
se muestran en la figura siguiente:
Desgasificación del acero por flujo de argón

41. Evolución de haluros - Purificación de Metales.

Aunque la purificación de soluciones metálicas no siempre se realiza formando
haluros volátiles, los procesos con formación de haluros y su separación de otros
sólidos o líquidos son importantes en dos áreas: purificación de metales y
beneficio de minerales.

PURIFICACIÓN DE METALES
Ejemplos ilustrativos de purificación de metales por reacciones con haluros,
transporte de vapor y la subsiguiente descomposición o reducción han sido
estudiadas por Rosenquist y un ejemplo es el Proceso Van Arkel – Boer para la
purificación de esponja de Ti o Zr y el Proceso Kroll para la producción de esponja
de Ti.
 Proceso Van Arkel – Boer
Algunos haluros, en particular los yoduros, se descomponen al calentar. Esta es
la base del método Van Arkel – Boer para la producción de Ti, Zr, Cr, etc. de alta
pureza. Los principios se muestran en la siguiente figura:

Típica válvula de deposición Boer

El metal impuro es colocado a lo largo de las paredes del recipiente de vidrio. En la

parte media del recipiente se cuelga un filamento delgado de alambre de tungsteno
o del metal en cuestión y puede ser calentado eléctricamente. Una cantidad
pequeña de yoduro es introducido y le reciente de vidrio es evacuado y sellado.
Calentando a unos pocos cientos de grados centígrados, el yoduro reacciona con
el metal crudo, formando yoduros volátiles. Cuando estos yoduros golpean el
filamento, que está calentado entre 1000 a 1500°C, estos yoduros se descomponen
y el metal se precipita sobre el filamento y el yoduro es liberado y puede una vez
más, reaccionar con el metal crudo.
En la refinación del Ti impuro, primero se forma el TiI 4 gaseoso. Por encima de
200°C este reacciona con el metal adicional para dar, probablemente, TiI 3 sólido.
Este es el menos volátil, pero desproporcionado al Ti y TiI 4 por encima de los 400°C.
Por lo tanto, la velocidad de reacción varía con la temperatura del metal crudo, con
se muestra en la figura siguiente. Con el propósito de tener una lata velocidad de
reacción, el metal crudo debe tener una temperatura de cerca de 200°C o por
encima de 500°C. Mayormente se usa la temperatura más alta. El método ha
encontrado aplicación para la producción de metales de alta pureza para fines de
investigación y es muy caro para uso industrial.

Deposición de titanio como función de la temperatura de la válvula

El método Van Arkel – Boer, pue ser llamado proceso “destilación catalítica” donde
el yoduro actúa como catalizador y la destilación tiene lugar desde una temperatura
baja a una alta. Un método algo similar es la refinación del Al impuro por el método
sub-haluro. Este método se basa en el equilibrio:

2Al (I) + AlCl3 (g) = 3AlCl (g)

A altas temperaturas la reacción progresa hacia la derecha. Si el vapor de AlCl 3 es
pasado sobre el Al impuro, manteniendo una temperatura de 1200°C, se forma el
sub-cloruro volátil. Enfriando el sub-cloruro a cerca de 700°Cla reacción se hace
reversible y condensa Al puro, el AlCl 3 se regenera y es retornado al proceso. El
proceso sub-haluro ha sido investigado a escala piloto como una vía posible para
producir Al puro de aleaciones impuras de Ferroaluminio o alumino-silice, pero aún
no hay una aplicación industrial.
Proceso Kroll
Se usa para la producción de Ti, la reducción de los haluros más volátiles se realiza
en reactor cerrado y en una atmósfera de helio o argón. En la siguiente figura se
muestra el reactor Kroll, que es usado para la producción comercial de ti y Zr. El
reactor está hecho de acero y es calentado externamente hasta que la carga de
lingotes de magnesio se funda, entonces se introduce los haluros. Haluros sólidos
como el VCl3 o ZrCl4 son cargados a través de un mecanismo de alimentación,
donde haluros líquidos como el TiCl 4 son alimentados a través de una tubería. En
vez del magnesio, puede ser usado como agente reductor el sodio.
La reducción:
TiCl4 + 2Mg = Ti + 2MgCl2

Reactor Kroll
Es exotérmico y produce suficiente calor para mantener una temperatura de 800-
1000°C. temperaturas más altas es perjudicial, ya que pueden conducir a reaccionar
con el acero del contenedor, así como a una reducción incompleta. Titanio sólido es
depositado como esponja en las paredes del reactor y es impregnado con cloruro
de magnesio fundido. Después de completar la reacción, se abre un orificio para
drenar el cloruro fundido, Después de enfriar el reactor, el contenido de sólido es
sacado en un torno y el magnesio remanente y el cloruro son removidos de la
esponja de titanio por destilación al vacío.
Teóricamente el proceso debe producir cloruro de magnesio anhidro equivalente a
la cantidad de magnesio metálico consumido y este cloruro debe ser re-electrolizado
para producir magnesio y cloro, los cuales pueden ser nuevamente usados para
producir más tetracloruro de titanio. Así se puede decir que el Mg actúa como
intermediario del transporte de energía de la celda electrolítica al reactor Kroll. En
la práctica se pierde tanto el Mg como el Cl.
El tratamiento por lotes, procedimiento estricto y elaborada separación de los
productos hace que el proceso Kroll sea relativamente costoso. Durante años se ha
sugerido modificaciones para que el proceso sea continuo.
El proceso Kroll es también aplicable para la producción de esponja de circonio y
berilio. Termodinámicamente, las siguientes reacciones son teóricamente
espontáneos en el rango de temperaturas de 800 a 1000°C.

TiCl4(g) + 2Mg (s,l) = 2 MgCl2 (l) + Ti (esponja)

ZrCl4(g) + 2Mg (s,l) = 2 MgCl 2 (l) + Zr (esponja)

Las esponjas de Ti y Zr producidas por el proceso Kroll pueden ser refinados por el
proceso Van Arkel – Boer.

42. Procesos de reducción i Segregación.

Beneficio de minerales
Formación de haluros, transporte y la subsecuente reducción, es aplicado en el
tratamiento de beneficio de minerales, llamado “proceso de segregación”. Es un
proceso en el cual los componentes metálicos valiosos de un mineral son
halogenados, generalmente clorados, transportados y reducidos en un reactor. El
producto del reactor es entonces tratado separadamente por flotación para producir
un concentrado con una recuperación adecuada del metal.
El proceso de segregación ha sido extensamente estudiado y los resultados
publicados en revistas especializadas. Es de interés para el tratamiento de menas
que contienen minerales que no pueden ser concentrados por técnicas
convencionales, ejemplo, los óxidos de cobre y silicatos, óxidos de níquel, lateritas
de hierro que contienen níquel. Normalmente las menas de óxidos de cobre son
tratados por lixiviación con ácido sulfúrico o por concentración por flotación, algunas
menas, sin embargo, no pueden ser tratados por ninguna de estas técnicas, si los
componentes del mineral están asociados con gangas básicas como la dolomita,
haciendo que lixiviación sea antieconómica, si la fase mineral está distribuida de tal
forma que no puede ser liberado o si está en fase silicato, entonces la flotación no
puede ser usado. Hay menas en las que se aplica el proceso de segregación.

En forma breve, el proceso de segregación consta de tres etapas:

1. Iniciación
La mena es tostada a cerca de 800°C en un tostador de lecho fluidizado,
entonces es pasado a un reactor tubular. Sal y coque son también añadidos.
La sal es hidrolizada con agua en presencia de otros constituyentes de la
mena, para formar humo ácido.

X SiO2 (s) + 2 NaCl (s) + H2O (g) → Na O.xSiO (s) + 2 HCl (g)
2 2

2. Extracción
El humo ácido ataca al mineral de cobre o níquel y produce un cloruro volátil:

Cu2O (s) + 2 HCl (g) → 23 Cu Cl

3 3 (g) + H2O (g)

3. Reducción y Segregación
El cloruro volátil es transportado a la superficie de las partículas de carbón.
El carbón es añadido para generar una atmósfera reductora en el horno y
sirve como el sitio de reducción del gas cloruro de cobre. La humedad
reacciona con el carbón y produce hidrógeno gaseoso.

C (s) + H2O (g) → H (g) + CO (g)

2

El cloruro de cobre es adsorbido sobre la superficie del carbón y es reducido

por el hidrógeno para producir cobre metálico. El cobre segregado se
deposita sobre la superficie de las partículas de carbón.

2
3
Cu3Cl3 (g) + H2 (g) → 2 Cu (s) + 2 HCl (g)
Esta reacción regenera el ácido clorhídrico para más reacciones, por tanto,
la concentración inicial de sal requerido es pequeño.
Las reacciones de segregación ocurren mientras la cara se mueve en la torre
o horno tubular, este proceso se completa al tiempo en que se descarga el
material del horno. Se usa el proceso de flotación para recuperar el cobre
metálico y separar la ganga del material.
El proceso se representa esquemáticamente en la figura siguiente:

Sistema de segregación

Mediante estudios cinéticos se ha determinado que la etapa que controla la

velocidad de reacción es la reacción de cloruración:

3 Cu++ + 3 HCl → Cu Cl 3 3 + 3H+

43. Proceso Carbonil (Inco).

El proceso de refinación Carbonil, es un proceso vapometalúrgico aplicado, ante

todo, a la refinación del níquel. El proceso Mond Carbonyl, fue usado
comercialmente para la purificación del Ni desde 1902.Ludwig Mond y Carl Langer
descubrieron que el CO, a la presión atmosférica, reacciona preferentemente con el
NI para formar el carbonil de níquel, Ni (CO) 4. La temperatura de formación es baja,
entre 40 a 100°C.

Ni (sólido impuro) + 4 CO (g) = Ni (CO) 4 (g) temperatura entre 40 – 100°C

El compuesto gaseoso puede ser transportado lejos del Ni crudo y redepositado

como Ni puro en una cámara separada por descomposición térmica a 230°C.

Ni(CO)4 (g) = Ni (puro) + 4CO (g) temperatura 230°C

El monóxido de carbono regenerado o liberado puede ser reciclado para más

reacciones. El proceso Mond – Lager aún está en uso, pero con muchas
modificaciones para mejorar su eficiencia desarrolladas por la Compañía
Internacional de Níquel (INCO). Un diagrama esquemático del proceso se muestra
en la figura siguiente:

Proceso de presión carbonil - INCO

El efecto de la temperatura y la presión se presenta en la figura siguiente:

Formación de carbonil de Ni como función de la temperatura y la presión

La formación del carbonil de níquel a bajas temperaturas es lenta, sin embargo, la

reacción está sujeto a catálisis. Amoniaco, mercurio, azufre, selenio y teluro pueden
ser usados como catalizadores de la reacción. La activación con sulfuro es el más
frecuentemente usado.
Todo el proceso puede ser descrito por las siguientes reacciones:

1. Ni (s) + CO (g) = Ni(CO)4 (ads)

2. Ni(CO)4 (ads) = Ni(CO)* (ads, en una cobertura monocapa)

3. Ni(CO)* (ads) + 3 CO (físicamente ads) = Ni(CO)4 (g)

ads = adsorbido Ni(CO)* = Complejo de Ni
La superficie permanece uniformemente activa durante toda la volatilización
mediante la reconstrucción continua de los enlaces sulfuro - metal que se rompen
cuando los átomos metálicos se eliminan de la superficie. La reacción no implica un
ciclo intermedio, sino más bien una satisfacción de las fuerzas de valencia
residuales al asumir una condición de energía mínima libre de superficie después
de la pérdida del átomo de metal.
Como se ha dicho, la reacción del carbonilo es una función de la presión, esto es
que las temperaturas de formación y descomposición son elevadas con el
incremento de la presión del sistema. Este incremento en la temperatura de
formación significa que el compuesto es estable a mayor temperatura, es decir que
a 10 atmósferas es más estable que a 1 atmósfera. Por lo tanto, el compuesto puede
ser formado y transportado a una mayor temperatura, donde la velocidad de
reacción es mucho más rápida. Las velocidades de producción pueden ser
significativamente incrementadas elevando la presión del proceso.
Además, el proceso de presión elevada tiene la ventaja adicional de simplificar la
condensación de carbonilo a líquido. Entonces una destilación fraccionada puede
ser usado para obtener un producto más puro.
La compañía Internacional de Níquel ha extendido el proceso de presión carbonil
para el tratamiento de concentrados sulfurados y matas de Ni – Co – Fe. Este
proceso es operado a temperaturas de cerca de 180°C y presiones por encima de
60 atmósferas. Ni, Co y Fe son tostados, extraídos como una mezcla de carbonilos,
separados como carbonilos individuales por destilación y descompuestos a metal
en polvo a presión atmosférica y temperaturas menos a 350°C.
 QUINTA UNIDAD: CONTROL DE POLUCION PIROMETALURGICA
44. Limpieza de gases i separación de polvos.
El control de los contaminantes procedentes de las plantas metalúrgicas ha sido desde hace
mucho tiempo un problema difícil y costoso y su importancia ha aumentado en los años
recientes. Se ha dado mayor importancia a la reducción de la contaminación al mínimo y se
están estableciendo en muchos países normas de control más rígidas sobre los
contaminantes permitidos en el aire y en el agua mediante estrictas medidas de
reglamentación.
La advertencia de este problema en la industria metalúrgica no es nueva, ya desde 1821, a
principios de la Revolución Industrial, había preocupación acerca de las emisiones de S02 que
lanzaban los hornos de las fundiciones de cobre de Swansea, Gales, en donde, dichas emisiones
dañaban las cosechas de las áreas circunvecinas y tenían que controlarse. Para 1860 las
fundiciones ya tenían cierto control de su S02 gaseoso, del que trataban una parte para producir
ácido Sulfúrico (con aproximadamente 40% del azufre total que iba a las fundiciones,
recuperado como tal) hasta el grado que permitía el consumo comercial del ácido producido,
y el S02 restante lo expulsaban por chimeneas elevadas por disiparlo en las capas altas de la
atmósfera.
En general, el gas de proceso por tratarse contiene partículas sólidas en suspensión, las cuales
pueden separarse por distintos tipos de colectores de polvo, y compuestos químicos
gaseosos de los que el anhídrido sulfuroso es, con ventaja, el más común, aunque hay otros
gases como el cloro, el ácido clorhídrico gaseoso y los fluoruros que son también subproductos
de algunas operaciones metalúrgicas. Estos productos gaseosos se eliminan por métodos
químicos de combinación.
El agua que ha de purificarse contiene también cantidades considerables de materia sólida
la cual puede separarse por varios pasos de clarificación, y también puede contener
compuestos contaminantes de metales pesados en disolución, los cuales pueden removerse
por precipitación. Además, puede tener un alto contenido de ácido que puede neutralizarse
agregando un material básico para bajar el pH a niveles aceptables.
Existen varias razones importantes para depurar los gases y el agua procedentes de los
procesos metalúrgicos; las más importantes son las siguientes:
1. Recuperar partículas en suspensión portadoras de valores para regresarlas a la planta y
reprocesarlas. Una fundición de cobre en la que se procesen concentrados de flotación de
menos de 200 mallas puede perder hasta 8% de la materia prima en forma de polvo de
chimenea, y si no se recupera y recicla este tonelaje, la economía del proceso en
conjunto se verá afectada seriamente.
2. La contaminación ambiental, tanto desde el punto de vista de los trabajadores
expuestos a la emisión de gases tóxicos en concentraciones peligrosas (en la norma
estadounidense EPA, 5.0 ppm para (os trabajadores expuestos a S02) como por la
expulsión de gases tales como SO2 que ocasionan daños a la agricultura combinándose
con el vapor de agua de la atmósfera para formar anhídrido sulfúrico y ácido sulfúrico
que queman las cosechas. La contaminación de las fuentes de abastecimiento de agua
por compuestos de metales pesados y alto contenido de ácido se encuentra también
bajo estricta reglamentación gubernamental por razones de salud. (El Ministerio
 Canadiense del Ambiente establece 1 ppm como concentración máxima segura para
estos metales.)
3. Separar subproductos gaseosos portadores de metales, tales como el S02, que se
pueden usar como materia prima para producir ácido sulfúrico o de azufre elemental,
que son productos comerciales.
4. Depurar productos gaseosos de alto poder calorífico que contienen grandes
porcentajes de CO combustible, que habiendo sido liberados de los sólidos suspendi-
dos, pueden llevarse a quemadores, para usarse como gas combustible en cualquier
parte de la planta.
5. Muchos gases metalúrgicos son producto de las operaciones de hornos a alta
temperatura, y salen del proceso con un alto contenido de calor sensible. Este calor
puede recuperarse en dispositivos tales como calderas recuperadoras y sistemas de
recuperación de calor, en general, antes de dejar escapar a la atmósfera los gases ya
enfriados.
6. Clarificar o depurar el agua de la planta, separando la materia sólida, para que se pueda
reciclar como agua limpia para proceso o para descargarla a corrientes cercanas sin
peligro de contaminación.
COLECTORES DE POLVO - SEPARACIÓN DE SOLIDOS SUSPENDIDOS EN GASES
La recolección de polvo se efectúa por diversos métodos, y se debe tomar en cuenta en
la selección del método lo siguiente:
1) el tamaño de partículas por remover,
2) la temperatura del gas,
3) el volumen de gas,
4) la velocidad del gas,
5) si el colector ha de usarse solo o formando parte de una serie, y
6). si ha de recuperarse o no el calor sensible de los gases.

Los tamaños y tipos de partículas se clasifican en cuatro categorías (1 micra = 1/1000,000

metro = 1/25,400 pulgada = 3.937 x 10"5 pulgada):
 Vapores 0.05 a 1.0 micras; partículas sólidas finas formadas por la condensación
de vapores metálicos.
 Polvo 1.O a 50 micras; partículas sólidas, pequeñas, formadas por la fractura de
partículas de mayor tamaño.
 Niebla partículas de 0.5 a 10 micras; pequeñísimas gotas de líquido generadas
por condensación.
 Humo partículas de 0.05 a 1.0 micra; partículas sólidas finas resultantes de la
combustión incompleta de materiales orgánicos.

Los contenidos de polvo se dan en granos por pie cúbico o en gramos por metro cúbico
(1.0 grano por pie cúbico = 2.3 gramos por m3; 1 grano = 0,065 gramos).

Hay cuatro designaciones del contenido de polvo:

a) Ligera1/2 a 2 granos por píe cúbico (1.15 a 4.6 gramos por m3)
 b) Mediana 2 a 3 granos por pie cúbico (4.6 a 6.9 gramos por m3)
c) Moderada 3 a 5 granos por pie cúbico (6.9 a 11.5 gramos por m3)
d) Pesada 5 o más granos por pie cúbico (11.5 o más gramos por m3)

Existen ocho tipos de colectores de polvo en uso común, cada uno de los cuales tiene su
eficiencia de colección óptima dentro de una cierta gama de tamaños de partícula. Estos
tipos de colectores y sus intervalos de eficiencia son los siguientes:

Nro Tipo Colector Eficiencia

1 Cámara de sedimentación 90% mayor a 50 micras
2 Ciclón 70 micras, 20%; 100 micras, 92%
3 Multiciclón o ciclón múltiple 3 micras, 20%; 70 micras 99%
4 Filtro de bolsas 0.5 a 100 micras, 99%
5 Torre de rocío 10 micras, 88%; 90 micras, 98%
6 Lavador de Venturi 0.2 micras, 30%; 5 micras, 99%
7 Precipitador electrostático 0.1 micras, 82%; 2 micras 99%
8 Lavador húmedo 0.3 micras, 20%; 9 micras, 99%
Fuente: GILL, G.D.; "Nom Ferrous Extractive Metallurgy"; A Wily Interscience Publication; Toronto, Canadá -1980
Los dos siguientes diagramas muestran el equipo y la eficiencia según el tamaño de partícula

CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN (cámara de sedimentación por gravedad, cámara de ex-

pansión, ducto de balón). Este es uno de los métodos más antiguos y simples para
recolectar polvo y se emplea para separar partículas gruesas mayores de 50 micras. La
cámara de sedimentación funciona con base en el principio de un pequeño ducto que
conduce gas a alta velocidad y que descarga a una cámara de mucho mayores dimen-
siones, cuya área de sección transversal aumenta considerablemente. La velocidad del
gas disminuye, debido al mayor volumen de la cámara, y por esta razón ya no es capaz
de arrastrar las partículas de polvo más grandes que lleva la corriente de gas por lo que
caen. El gas limpiado sale por un pequeño ducto de descarga.
La temperatura del gas no es importante, ya que la cámara es de acero y puede revestirse
con ladrillo refractario resistente al calor. Es de construcción simple sin partes mecánicas
que se desgasten rápidamente y puede hacerse de dimensiones suficientes para pasar
por ella un volumen grande de gases. La cámara de sedimentación puede ser de diseño
vertical u horizontal, y como el gas se hace pasar seco por la unidad, no hay enfriamiento
ni pérdida de calor sensible. La cámara de sedimentación es una unidad primaria que
sólo puede usarse si las partículas de polvo son todas grandes, o como la primera unidad
de una serie, si se tiene una variedad de tamaños de partícula para ser recuperado por
medio de varios colectores.
La eficiencia de una cámara de sedimentación horizontal puede obtenerse por la
ecuación
(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎) (𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)
Eficiencia por peso = (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠)

𝑡 (𝑈 )(𝐿)
O sea Nw = (𝐻)(𝑣 ; 𝑈𝑡 en pies/s, H en pies, L en pies y 𝑣𝑔 en pies/s.
𝑔)
La ecuación para calcular el tamaño mínimo teórico de partícula que puede recolectarse
con eficiencia al 100% en una cámara horizontal es:

18(𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠)(𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)

Diámetro mínimo de partícula= [
(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎)(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎−𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠)
]1/2

18(𝜇𝑔)(𝐻)(𝑣𝑔) 1/2
O sea Dp mínimo = [ ] ; Dp en pies, 𝑣𝑔 en pies/s, ϒ𝑝 en lb/pie3, ϒ𝑔 en lb/pie3
(𝐿)(ϒ𝑝 −ϒ𝑔 )
y H en pies.

Cámara de sedimentación
LOS CICLONES son también colectores sin partes movibles que se utilizan en seco y conservan el
calor sensible de los gases calientes que pasan por ellos. El ciclón trabaja en forma óptima en el
tratamiento de partículas de tamaño mediano, y tiene una eficiencia de sólo 20% de recuperación
en partículas pequeñas de 7 micras, aumentando ésta al 92% con partículas más grandes, del
orden de 100 micras. El ciclón es un colector de bajo costo inicial y bajo costo de operación, y es
de tamaño relativamente reducido; en la variedad de formas en que se fabrica es el tipo de
colector de uso más frecuente, siendo los más eficientes los de cuerpo de diámetro pequeño
(menor de 9 pulgadas, 22.5 cm). Estos aparatos funcionan bajo el principio de que al entrar una
corriente de gas a alta velocidad cerca de la sección cilíndrica superior del ciclón e incidir
tangencialmente sobre la superficie curva, la fuerza centrífuga que resulta de la velocidad
tangencial del gas lleva las a partículas de polvo hasta la pared del ciclón que al chocar con ésta
se deslizan hacia abajo por su propio peso y salen por el fondo cónico del ciclón. El gas depurado
escapa por una abertura de descarga que hay en la parte superior del colector. Sí se produce un
desgaste excesivo del casco de acero del ciclón por el efecto de choque de las partículas finas de
polvo que entran en la unidad a gran velocidad, tal desgaste puede controlarse mediante un
revestimiento formado por insertos de porcelana aplicado en la sección cilíndrica de alimentación
del ciclón. El ciclón puede usarse únicamente como unidad primaria, o como colector intermedio
si se utiliza formando parte de una serie. La fuerza centrífuga que separa a las partículas de una
masa en particular, se expresa mediante la ecuación:
(𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎)(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎)2
Fuerza Centrífuga =
(𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙ó𝑛)(𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
(𝑚𝑝 )(𝑉𝑝𝑡 )2
O sea, Fc = con Fc en lb, 𝑉𝑝𝑡 en pies/s, g en pies/s2 y rc en pies.
𝑔𝑟𝑐
De acuerdo con la ecuación anterior, la magnitud de la fuerza centrífuga que puede ser ejercida
sobre una partícula dada en un cierto tamaño de ciclón es función de la masa de la partícula y de
la velocidad tangencial, dependiendo la velocidad tangencial de la velocidad del gas a la entrada
del ciclón.
Teóricamente, la eficiencia de separación de partículas para un ciclón dado aumenta al aumentar
el radio de la fuerza centrífuga a la fuerza de arrastre:

(⍴𝑝 )(𝑣𝑝𝑡 )(𝐷𝑝 )2

Radio = (𝜇𝑔)(𝐷𝑐 )
Dp = diámetro de la particular en pies
⍴𝑝 = densidad de la partícula en lb/pie3
𝑣𝑝𝑡 = velocidad tangencial de la partícula en pies/s
𝜇𝑔 = viscosidad del gas en lb-s/pie2
𝐷𝑐 = diámetro del ciclón en pies

LOS CICLONES MÚLTIPLES son una forma de colectores ciclónicos que también se usan en
seco, en los que se combinan varios ciclones de diámetro pequeño dentro de un solo casco
de contención que trabajan en conjunto como una sola unidad. Estos aparatos aprovechan
la mayor eficiencia de operación de los ciclones de diámetro pequeño, y como los ciclones
pequeños toman sólo su parte de la carga de polvo y trabajan en paralelo, estos grupos de
ciclones que forman los multiciclones pueden procesar volúmenes grandes de gases con
carga de polvo importante con bastante buena eficiencia.
Este equipo también opera mejor en la recolección y separación de partículas de tamaño
mediano y tiene una eficiencia de sólo 20% con partículas de 3 micras, pero de 99% con
partículas de 70 micras.

LOS FILTROS DE BOLSA (Bag House) son colectores de tipo filtro y de los más antiguos y
confiables, su uso todavía está muy generalizado. El gas que contiene los sólidos
suspendidos se inyecta a cierta presión al interior de bolsas de tela, por las que pasa el gas
hacia afuera del colector, dejando atrás los sólidos, el polvo o los polvillos que son retenidos
por la tela. Después del primer instante de contacto, la acción filtrante la realiza en realidad
la torta de polvo que se ha depositado sobre el filtro de tela. Las bolsas se usan en grandes
grupos y se sacuden periódicamente, o bien se invierte momentáneamente la corriente de
gases para desprender la capa de partículas que se ha acumulado en el interior de las bolsas.
El polvo cae en una tolva situada en el fondo del filtro, y de allí se le extrae. La vida de las
bolsas varia de seis meses a dos años, y el tamaño de las mismas de 5 a 20 pulgadas de
diámetro (12.5 a 50 cm), y alcanza una longitud hasta de 44 pies (13.2 m). Cuando se rasga
una bolsa hay que cambiarla inmediatamente, porque ocasiona fugas y deja de filtrar.
El filtro de bolsas puede usarse en una amplia gama de tamaño de partículas, 0.05 a 100
micras, con eficiencia hasta del 99%, pero generalmente se le considera mejor como
colector de partículas de los tamaños más pequeños y para gases con carga de polvo ligera
a mediana, de otra manera, la instalación de este tipo de colector para procesar grandes
volúmenes de gas con cargas de polvo grandes seria enormemente grande y poco práctico.
La tela de la bolsa y lo cerrado del tejido se hacen corresponder a las condiciones de trabajo,
las cuales son:
1.- tamaño de partícula,
2.- temperatura del gas,
3.- resistencia a la abrasión y
4.- resistencia al ataque de ácidos o álcalis.
A medida que aumenta el espesor de la torta de polvo que se acumula sobre la tela,
aumenta también la presión necesaria para forzar el gas a través de las bolsas. Esta caída
de presión se expresa como la suma de dos resistencias: la resistencia debida a lo cerrado
del tejido de la tela misma y la resistencia debida a la capa de polvo que se forma sobre la
superficie de la tela. La caída de presión continúa aumentando y varía según:
 1. la velocidad del gas a su paso por la tela
2. la carga de polvo,
3. el tamaño del polvo y
4. la tela que se emplee
Y se controla mediante la separación periódica de la torta de polvo que se acumula en las
bolsas.
∆P = (vs)[Kf + (Kc)(Wc)]
∆P = caída de presión en lb/pie2
Kf = coeficiente de resistencia de la tela sin dimensión
Kc = coeficiente de resistencia de la torta sin dimensión
Wc = peso de la torta por áreas en lb/pie2
El filtro de bolsas puede usarse solamente como una unidad para condiciones en las que las
partículas sean pequeñas y las cargas de polvo o los volúmenes de gas no sean excesivos, o
bien puede usarse como colector final de una serie para separar las últimas partículas finas
de polvo que queden. En este caso se colocará quizá después de una cámara de
sedimentación y un ciclón.
Materiales Filtrantes usados en Filtros Bolsa
Material Temperatura Resistencia Resistencia a Resistencia Resistencia
Máxima en oC a la Tensión la Abrasión a Acidos a Alcalis
Algodón 82 B C P E
Lana 93 C C F P
Fibra de Vidrio 260 A D F P
Nylon 93 A A F E
Dacron 135 A B G F
Felt(Nomex) 218 A B F E
E= Excelente G= Buena F = Regular P = Mala A = Máxima B = Segunda C = tercera D = Mínima
LAS TORRES DE ROCÍO, recolectan partículas por medio de pequeñas gotitas de agua, que
al hacer contacto con las partículas sólidas que van en el gas, las moja y las separa de éste.
En su forma más simple, la torre de rocío tiene una corriente descendente de finas gotas de
agua que lanzan unas boquillas de atomización; el rocío cubre completamente el interior de
la torre. La corriente de gases sucios por depurar asciende a contracorriente con el rocío.
Los sólidos son acarreados hasta el fondo de la torre de rocío por las gotitas de agua, y de
allí se les extrae, decanta y recupera.
Existen boquillas atomizadoras para una variedad de formas, para llenar el interior de la
torre y dar la finura requerida de las gotitas de agua, y aportar el volumen de agua
requerido. Estas boquillas se hacen corresponder al tamaño de partícula del polvo, al
volumen de gas y a la velocidad de éste en su paso por la torre para lograr la máxima
eficiencia de depuración.
Pueden separarse en partículas de todos los tamaños, aunque las partículas menores del
mineral son más difíciles de separar, por lo que se considera a la torre de rocío como una
unidad primaria o secundaria, teniendo eficiencias del 88% en material de 10 micras y hasta
del 98% en partículas de 90 micras.
La torre de rocío es un colector relativamente simple y de bajo costo con el que se pueden
manejar grandes volúmenes de gas con todos los grados de carga de polvo, pero se usa con
mayor ventaja cuando las condiciones de depuración de gases no son extremas. Por ser un
colector de tipo húmedo, el gas se enfría a su paso por la torre y se pierde su calor sensible.
EL LAVADOR DE VENTURI es un dispositivo depurador de gas de tipo húmedo en el que se
atomizan el gas sucio y el agua para lavado en una corriente de gases en movimiento. La
velocidad relativa entre el gas y las gotitas de agua es muy alta, y las velocidades del gas son
del orden de 200 a 400 pies por segundo (3660 a 7320 m por minuto), y esta alta velocidad
permite una gran capacidad de tratamiento. El lavador tiene una garganta de Venturi
convergente — divergente en su diseño, y es en este lugar en donde se agregan las gotitas
de agua para dar el máximo contacto de líquido-gas. La eficiencia de recolección es
proporcional a la caída de presión y aumenta con ésta. Por ello, los lavadores de Venturi de
alta caída de presión, mediante ajustes de la caída, el gasto del rocío de agua y la velocidad
de entrada del gas, son de eficiencia lo suficientemente alta para recolectar partículas hasta
de tamaño inferior a 1 micra.
Las gotitas de líquido que han hecho contacto con las partículas de polvo se acumulan sobre
las paredes de la sección divergente inferior del lavador, abajo de la estricción de la
garganta, y fluyen hacia abajo en flujo laminar hasta llegar al fondo del colector. De allí se
les extrae, y las partículas sólidas se separan del líquido. El gas depurado sale por un
conducto de descarga situado en la sección inferior de la unidad.
El lavador de Venturi es un colector barato, de tipo simple que es muy eficiente para separar
partículas pequeñas, + 99% para 5 micras, y que puede procesar grandes volúmenes de
gases en unidades bastante pequeñas, debido a su rápido régimen de tratamiento. Se utiliza
como unidad primaria única cuando todas las partículas por separar son pequeñas, o como
unidad para tratamiento final para las partículas más pequeñas si forma parte de una serie
de colectores.
Como éste es también un colector húmedo, se enfría el gas caliente al hacer contacto con
las gotitas de agua y se pierde su contenido de calor sensible.
45. Precipitadores Electrostáticos.
LOS PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS utilizan electricidad para separar las partículas
mojadas o secas que lleva una corriente de gas. Si bien es un colector costoso, en general
se le considera de lo mejor para la separación de partículas muy pequeñas, con una
eficiencia de 82% para tamaños de 0.1 micra y de +99% para sólidos de 2 micras. El
precipitador utiliza dos electrodos, uno de descarga de potencial negativo y un electrodo
colector de potencial positivo. Un rectificador convierte la energía que se alimenta a estos
electrodos a corriente directa y eleva la tensión a 80,000 volts. Existen precipitadores de
varios diseños diferentes. Un tipo común tiene los dos electrodos como placas situadas a
cierta proximidad unas de otras (tipo de placas), mientras que en otro tipo el electrodo de
descarga es un alambre suspendido dentro de un tubo que es el electrodo colector (tipo de
tubo).
Debido al elevado potencial de operación del precipitador, se forma una corona de
moléculas de gas ionizado en torno al electrodo de descarga negativo, y los iones de gas
negativo y positivo son atraídos hacia la superficie del electrodo de polaridad contraria. Los
iones de gas cargados negativamente tienen que recorrer una distancia mayor hasta el
electrodo colector, y en su camino hacen contacto y pasan su carga negativa a la mayoría
de las partículas de polvo que lleva la corriente de gas que está pasando por el precipitador.
Estas partículas cargadas negativamente son también atraídas hacia el electrodo colector
que tiene carga positiva, y forman sobre éste una capa de partículas de polvo descargadas.
De manera semejante, las partículas de polvo que adoptan una carga positiva, recorren la
distancia corta que hay al electrodo de descarga cargado negativamente y se juntan sobre
él para formar una capa de partículas descargadas.
En un precipitador de tipo seco, los sacudidores o vibradores desprenden periódicamente
las capas acumuladas de partículas de polvo para que caigan a una tolva para su extracción.
En un precipitador de tipo húmedo, los sólidos húmedos pueden desprenderse por lavado
y descender con una película de agua por los electrodos.
Por su alta eficiencia de recolección de partículas pequeñas y su capacidad para manejar
grandes volúmenes de gas, el precipitador electrostático puede usarse como unidad única
cuando sólo tienen que separarse partículas, o bien puede usarse en la etapa final de una
serie de varios colectores instalados para separar una variedad de tamaños de partícula.
La eficiencia teórica de un precipitador electrostático la da la expresión

𝜂 = 1 – e-(A/Q)(w)
𝜂 = Eficiencia del precitador
A = Área colectora en pie2
Q = Gasto de gases que pasa por el precipitador en pie3/s
w = velocidad de migración de las partículas hacia el electrodo pie/s
Las eficiencias más altas ocurren para un gasto bajo de gases (Q), alta velocidad de
migración (w) y área de recolección grande (A).
Se pueden obtener eficiencias más altas si se aumenta el área de recolección, aunque
para aumentar la eficiencia del 90 al 99% se requiere duplicar dicha área, y del 90 al
99.9%, se necesita triplicar el área.
Al aumentar el gasto de gases se reduce la eficiencia, y aun un pequeño incremento del
gasto conduce a un gran incremento del número de partículas que escapan del colector.
Un descenso del 99% de eficiencia al 97% triplica las emisiones, y son estas emisiones
las que constituyen la variable importante en todas las operaciones de purificación de
gases.
LAVADORES HÚMEDOS, hay muchos tipos de lavadores húmedos que trabajan bajo el
principio de sumergir el gas sucio directamente en un baño de agua, en el cual, por el
contacto que tiene lugar entre el agua y las partículas en suspensión en el gas, se se-
paran éstas de la corriente de gas y sale de la unidad del gas depurado.
Las capacidades son algo limitadas por el tamaño del baño de agua que se requeriría
para el tratamiento de cualquier volumen grande de gas. Este tipo de lavador es muy
útil como unidad única para aplicaciones de lavado de gases en escala pequeña a
mediana. La eficiencia baja hasta 30% tratándose de tamaños inferiores a una micra
(0.2 miera) pero aumenta hasta 99% con tamaños de partículas mayores de 9 micras.
46. Depuración de Gases Contaminantes.

Producción de ácido sulfúrico

El anhídrido sulfuroso es el compuesto que más comúnmente se encuentra en los gases
producto de los tratamientos metalúrgicos, debido al hecho de que muchos de los metales
no ferrosos (cobre, plomo, zinc, níquel, cobalto) se presentan en forma de sulfuros, y su
procesamiento consiste en tostarlos, fundirlos y convertirlos; todas estas operaciones son
oxidantes y producen grandes cantidades de gas S02. Como consecuencia, el SO2 se ha
considerado desde hace mucho tiempo como un contaminante indeseable en la atmósfera,
por el daño que causa al aparato respiratorio humano y a la agricultura, y como se está
legislando en muchos países los reglamentos son cada día más estrictos para la limpieza del
aire para controlar las emisiones de las fundiciones, tiene gran importancia la eliminación
del SO2 de los gases de los procesos metalúrgicos.
Por ejemplo, los controles legislativos sobre el S0 2, elevados recientemente al carácter de
Actas por la Agencia de Protección del Ambiente de Estados Unidos (U.S. Environmental
Protection Agency) han establecido los límites siguientes:
No más del 10% del azufre que entra en una fundición puede ser emitido a la atmósfera.
Los trabajadores no se deben exponer a una atmósfera que contenga más de 5.0 ppm de
S02.
El aire emitido al ambiente a nivel de tierra no debe exceder de 0.03 ppm de S02 en
promedio anual. El contenido medio de S02 para un día cualquiera no debe exceder de 0.14
ppm.
En Bélgica, la legislación establece que la descarga de S02 no debe exceder del 0.1% por
volumen del gas descargado, mientras que en Suecia se han dispuesto lineamientos
provisionales a los siguientes límites de S02: promedio de una hora, 0.25 ppm; promedio de
una semana, 0.10 ppm; promedio de un mes, 0.02 ppm.
Existen tres métodos de tratamiento para los gases que contienen S02, que sirven para
remover el azufre. El primero, y con ventaja el de mayor aplicación, consiste en convertir el
S02 en ácido sulfúrico por el proceso de contacto. En el segundo, puede extraerse el azufre
en forma de azufre elemental, y en el tercero, se combina el SO2 con óxido de calcio para
formar sulfito de calcio y sulfato de calcio.
El proceso de contacto para la fabricación de ácido sulfúrico, trabaja mejor y más
económicamente con gases que contienen por lo menos 3.5% de S02, y de preferencia de
10 a 14% de S02. Sin embargo, se ha hecho trabajar, con la inclusión de ciertos adicionales
y a un costo considerablemente mayor, con gases que contienen hasta 2.2% de S0 2. La
concentración del ácido producido varía un poco de una planta a otra, y por lo general está
en el intervalo de 98 a 99.6% de H2SO4, el cual se diluye luego al 93% de H2SO4, que es la
concentración usual del producto comercial.
El gas caliente de la fundición tiene que enfriarse y purificarse para evitar la contaminación
durante el procesamiento, y es particularmente importante eliminar toda impureza, como
el trióxido de arsénico, el cual se forma durante la tostación de los materiales arseníferos.
Los gases calientes del proceso metalúrgico se hacen pasar primero por una caldera
recuperadora de calor para recuperar el calor sensible, y luego a un precipitador
electrostático seco para separar la materia en suspensión; Si el contenido de polvo es muy
alto, puede instalarse un colector ciclónico antes del precipitador electrostático para dividir
la separación de los sólidos en dos etapas. El gas depurado se hace pasar luego por una
torre lavadora con agua para lavarlo, seguido por un enfriador de refrigeración para bajar
la temperatura por debajo del punto de rocío. En un precipitador electrostático húmedo se
separa la neblina formada en el ciclo de enfriamiento y el polvo que haya quedado después
del tratamiento inicial de separación de polvo. Al enfriar los gases de tostación se forma
una neblina de ácido sulfúrico que contiene al As 203 que esté presente, y la eliminación de
está neblina en el precipitador húmedo evita también cualquier problema de pudiera causar
el As2O3 en los pasos siguientes. En particular, elimina el problema de envenenamiento del
catalizador de pentóxido de vanadio durante la operación de conversión catalítica. El gas
limpio y frío pasa en seguida a una torre en la que se seca rodándolo con ácido sulfúrico al
93% y luego entra al sistema del proceso de contacto. Este sistema está formado por un
convertidor y un intercambiador de calor, seguidos por un enfriador de gas y una torre de
absorción.
El convertidor es un casco de acero cilíndrico revestido de ladrillo, que por lo general
contiene cuatro camas de catalizador de pentóxido de vanadio. El anidrido sulfuroso se
oxida catalíticamente a trióxido por oxígeno atmosférico,

2S02 + 02 →2S03
y la oxidación ocurre sobre la superficie del catalizador a la presión atmosférica. Se logra
una conversión de 95 a 98% en un tiempo de contacto es de 2 a 4 segundos.
La reacción es exotérmica y se desarrolla entre 790 a 1100°F (420 a 600°C) para obtener un
máximo régimen de conversión. El contenido de calor de los gases que salen de la cámara
de contacto puede aprovecharse por medio de un intercambiador para calentar el gas S0 2
frío a la temperatura inicial necesaria; si no se emplea un intercambiador de calor, dicho
calentamiento inicial puede hacerse por medio de un precalentador con quemadores de
combustible.
El gas S03, enfriado a casi 400°F (200°C), se envía a una torre de absorción en la que el S0 3
es absorbido circulando H2S04 al 98.5%. El S03 se combina con el agua del ácido para
producir H2S04 del 99.6%:
S03+H20 → H2S04
Esta concentración del 98.5% del H2S04 da la óptima eficiencia de absorción. El hierro
fundido y los aceros aleados no son atacados por estas altas concentraciones de ácido, y
esto simplifica notablemente la elección de materiales para el equipo que se necesita para
el bombeo y la recirculación.
Una parte del ácido circulante se remueve en forma continua del sistema de absorción y
diluida con agua al 93% de H2S04, que es la concentración usual del mercado. Los gases de
cola que salen de la torre de absorción contienen neblinas de ácido sulfúrico e incluso
pueden contener hasta 0.1 a 0.2% de S02. El lavado de estos gases con solución de cal
precipita el azufre como sulfito de calcio y sulfato de calcio, y en un precipitador
electrostático se remueven ambos productos y cualquier neblina de H 2S04 antes de
descargar finalmente el gas a la atmósfera por una chimenea. Este gas de liberación final
contiene menos de 0.01% de SO2, y se le ha removido más del 99% del S02 que contenía el
gas alimentado a la planta de ácido. Los siguientes diagramas muestran la fabricación de
ácido sulfúrico por contacto.
La manufactura de azufre elemental es un segundo proceso que puede usarse para tratar
gases de fundición de alto contenido de S02, particularmente los que contienen más del
10% de S02. El azufre elemental tiene buenas características para el almacenaje prolongado
y es adaptable para otros usos diferentes al del ácido sulfúrico.
En este proceso se enfría primero el gas, se depura y se seca en forma similar a la que se
aplica para el proceso de contacto en la fabricación del ácido. Luego se le reduce con carbón
(gas natural o carbón mineral) o con hidrógeno a temperaturas de 9320F (500°C):
S02 + C → C02 + S(g)
S02+2H2 → 2H2O + S(g)
Continuamente se hace pasar una mezcla de S02 y aire a través de un horno, y los gases
resultantes se condensan a 340°F (170°C) para dar azufre elemental líquido, el cual se saca
mediante piquera del condensador y se vacía en bloques.
El gas que sale de este primer condensador contiene todavía algo de SO 2, por lo que se
recalienta a 465°F (240°C) y se le hace reaccionar con ácido sulfhídrico en una reducción de
una o dos etapas para dar gas de azufre,
2H2S + S02 → 2H20 + 3/2S2(g)
Gas que se condensa de nuevo al estado líquido, se extrae y se moldea. El gas de cola
contiene alrededor del 1 % de S02 y se libera entonces por una chimenea a la atmósfera.

El lavado húmedo por medio de óxido de calcio fino o caliza fina, de gases que contienen
pequeñas cantidades de S02, se lleva acabo cuando la concentración de S02 es demasiado
baja para efectuar un tratamiento para producción de H2S04 o de azufre elemental, y
también para limpiar aún más el gas de cola limpio procedente de las plantas de contacto
para ácido antes de su descarga final a la atmósfera.
Se emplean torres de rocío y lavadores de Venturi con pulpas de sólidos y agua de CaO o de
CaC03 finamente molidos (—200 a —325 mallas). Las reacciones que ocurren con el S02 en
el gas son:
CaO + S02 → CaS03
y en cierto grado ocurre la oxidación del sulfito:
CaS03 +1/202 → CaS04
Los sólidos se remueven en tanques de sedimentación, lavadores de Venturi y centrífugas,
para ser descargados a un sitio de desechos, mientras que el gas se descarga por una
chimenea.
El proceso es más eficiente en las concentraciones más bajas de S0 2 y disminuye al
aumentar la cantidad de S02 que hay en el gas de alimentación, como se indica a
continuación:

% de S02 en gas de entrada % de SO2 removido

0.3 a 0.6 85
1.0 75
1.5 72
47 – 48. Tratamiento de los gases de metales específicos: Metalurgia del Cu,
Ni, Pb y Zn.

1. COBRE
Más del 90% del cobre se produce a partir de minerales sulfurosos de baja
ley y gran parte del procesamiento es pirometalúrgico. Las etapas
pirometalúrgicas incluyen: tostación, fusión, conversión y la refinación y las
altas temperaturas que se alcanzan ocasionan la volatilización de varios de
los elementos presentes en trazas. Los gases producidos contienen también
polvo, a veces en cantidades considerables, así como también anhídrido
sulfuroso, ya que todas las operaciones son oxidantes en mayor o menor
grado.
Los valores que hay en los polvos que salen con los gases del proceso y el
valor adicional de los elementos volatizados, aportan razones económicas
para lograr la recuperación eficiente del polvo y los humos para su reciclado,
para lo que se usan con frecuencia combinaciones de ciclones y
precipitadores electrostáticos.
Muchos de los gases salen a temperaturas elevadas de los hornos y
convertidores, este calor puede recuperarse para utilizarlo en la planta de
calderas, antes de expulsar al gas en forma final.
El anhídrido sulfuroso es uno de los contaminantes principales que contienen
las emisiones gaseosas de una fundición de cobre, las variaciones de
concentración del SO2 en el gas que procede de diferentes procesos es un
problema importante para el tratamiento del azufre, debido a que el proceso
de contacto para producir ácido trabaja mejor con concentraciones
superiores al 3.5%, y el proceso de azufre elemental a concentraciones
superiores al 10% de SO2.

La tostación
Se emplean hornos de hogares múltiples o de lecho fluidizado, generan
gases con 5% de SO2 para el primer caso y entre 10 a 15% en el segundo
caso

La fusión en horno
Para la fusión se han desarrollado muchos tipos de hornos y dependiendo si
usan aire, aire más oxígeno u oxígeno o si el proceso es con uso de
combustible, semiautógeno u autógeno variará el volumen de gas, la
cantidad de polvos que arrastra y el contenido de SO2. El contenido de SO2
está en el rango de 2 hasta más del 70%.

La conversión
Son hornos en los que la mata es llevado a cobre blister en un horno
denominado convertidor. Al comienzo del tratamiento de una carga de mata
el contenido de SO2 en el gas es de 4 a 5%, pero al final del soplado el
porcentaje de SO2 es bastante bajo, por lo que debe tomarse previsiones
para tratar este gas, si se trata de una gran fundición con varios
convertidores, el gas que sale de los convertidores en las diferentes etapas
del soplado puede mezcla para mantener una concentración mayor al 4%.

La refinación a fuego
En esta etapa, denominada también pirorefinación, se elimina el S disuelto
en el cobre ampolloso procedente de la conversión tradicional que contiene
aproximadamente 0.05% y los que proceden de procesos continuos pueden
contener entre 0.5 a 2% de S disuelto. Este azufre debe ser oxidado hasta el
contenido de S alcance el nivel de 0.001 a 0.0035. El contenido de SO 2 en la
corriente gaseosa es despreciable, este azufre, junto al oxígeno disuelto se
elimina para garantizar la producción de ánodos exento de burbujas y
ampollas.

Proceso de lixiviación de calcinados

La lixiviación del concentrado de cobre tostado se lleva a cabo en varios
lugares del mundo como Zaire, Zambia, EE.UU. la ventaja de este sistema
es que ambientalmente es más limpio que el tratamiento pirometalúrgico
completo y utiliza el SO2 que produce. Los concentrados de sulfuros se
tuestan a sulfato o a óxido y se lixivian en ácido sulfúrico producido a partir
del SO2 producido en la tostación. También pueden procesarse
eficientemente minerales combinados de óxidos y sulfuros en este tipo de
operación, cuidando mantener el equilibrio entre el S aportado en los sulfuros
que habrá de convertirse en ácido sulfúrico con el consumo de ácido sulfúrico
en la lixiviación del concentrado de óxido.

Electrorefinación y electrodeposición
La purificación de los ánodos de metal impuro o el depósito de cobre obtenido
de las soluciones de lixiviación se efectúa en una casa tanque, en procesos
bastante semejantes, en general debido a que se deposita cobre metálico de
alta pureza en el cátodo, se desprende un gas en el ánodo o en el cátodo y
el electrolito contiene alta concentración de ácido sulfúrico.
La casa de tanques es un edificio totalmente cerrado, para evitar la
acumulación de la niebla ácida acarreada por los gases que escapan de los
tanques y la corrosión que esta niebla produce, así como las difíciles
condiciones de trabajo, se han ideado varios métodos, uno de ellos es el
concepto de túnel de viento que arrastra continuamente aire fresco a través
de la casa tanque mediante el uso de grandes ventiladores.
2. NIQUEL
El procesamiento del níquel es similar al del cobre, se encuentran juntos en
muchas minas de sulfuros de cobre y níquel. El procesamiento común se
efectúa en algunos casos mediante la operación de conversión, antes de
hacer la separación del níquel del cobre. Algunos de los procesos que se
utilizan ahora para el cobre fueron desarrollados inicialmente para el níquel,
como la fusión instantánea y la conversión con oxígeno, y en estos casos el
tratamiento y la recuperación del polvo, el SO 2 y el calor de los gases de
fusión se lleva a cabo en la misma manera para ambos metales.
El procesamiento convencional para el Ni consiste en tostar el concentrado
de sulfuro de Ni en tostadores de hogares múltiples o de lecho fluidizado y
fundir luego la calcina resultante o en algunos casos, como se hace con el
cobre, fundir el concentrado sin tostar, se usan hornos eléctricos o de fusión
instantánea. La combinación continua de fusión y conversión todavía no se
aplicado al níquel y la última operación importante de horno de cuba, que
construyó la Falconbridge Nickel en Canadá, se reemplazó por una fundición
de hornos eléctricos en 1980.
La mata procedente de los hornos de fusión se transforma por soplado en
óxido de níquel en convertidores Peirce-Smith o en Ni metálico impuro,
equivalente al cobre ampolloso, en un convertidor rotatorio de soplado por el
techo que usa una lanza de oxígeno.
3. PLOMO
El plomo es otro de los metales que se procesan a partir de sulfuros casi
exclusivamente por tratamiento pirometalúrgico. Por lo general, el
concentrado de sulfuro se tuesta a óxido y se aglomera en una máquina
sinterizadora de rejilla viajera. El sínter resultante de óxido de plomo se funde
en un horno de cuba con coque para reducir el PbO a plomo metálico.
Los gases que producen la sinterización y la fusión contienen una cantidad
considerable de partículas en suspensión por la naturaleza misma de las
operaciones, que son de alto volumen de gas; las partículas se recolectan y
recuperan en una combinación de cámaras de sedimentación para el polvo
grueso y precipitadores electrostáticos o filtros de bolsa para las partículas
finas.
El anhídrido sulfuroso es también un componente de los gases de
sinterización, ya que el concentrado de sulfuro de plomo contiene más o
menos hasta 15% de S y en el sínter es del orden del 1.5%. el S del
concentrado se transforma en SO2. Las emisiones totales de la planta
procedentes de las operaciones combinadas de sinterización y fusión en
hornos de cuba hacen un promedio de 600 lb de SO 2 por tonelada corta de
concentrado tratado (330 kg por TM) y este gas se ha expulsado por lo
general por la chimenea después de hacer la separación de polvo, por ser
casi siempre bajo para la producción de ácido sulfúrico.

4. ZINC
La mayor parte del Zn proviene de minerales sulfurados de Pb y Zn, los
cuales se han separado por procesos de beneficio de minerales para ser
procesados en forma individual y recuperar los metales. Los concentrados
de sulfuro de Zn se tratan por procesamiento pirometalúrgico o combinando
pirohidrometalúrgico para convertir el sulfuro de zinc en metal.
El procesamiento pirometalúrgico consiste en tres pasos:
1. Tostación del concentrado de ZnS para separar la mayor parte del S y
obtener una calcina de ZnO
2. Sinterización de la calcina para oxidar el S restante y aglomerar la calcina
fina y formar un producto denso y permeable para alimentar a un horno
3. Reducir el sínter de ZnO (torta o briquetas) con carbón en un horno de
retorta vertical, electrotérmico u horizontal o en un horno de cuba para
producir Zn metálico.

La tostación
Se efectúa con un alto grado de eficiencia, ya que únicamente el ZnO puede
ser reducido por el carbón en la operación de retortas y cualquier cantidad
de ZnS que quede sin oxidar se perderá como residuo de retorta no reducido,
como consecuencia del 93 al 97% del S en el concentrado es eliminado como
SO2 y las plantas de zinc utilizan diversos tipos de tostadores y
combinaciones para lograr una tostación óptima. Estos tipos incluyen
tostadores de hogar múltiple, instantánea, lecho fluidizado y máquinas de
sinterización.

Las emisiones de la tostación de zinc se ven en la siguiente tabla:

TIPO % SOLIDOS % SO2 TEMPERATURA

TOSTADOR GAS °C
Hogar múltiple 5 - 15 4.5 – 6.5 704
Instantáneo 50 8 - 12 982
Lecho fluidizado 35 - 50 9 - 12 927

La reducción
La reducción del ZnO con carbón ocurre según la reacción:

ZnO + C = Zn + CO
Es el proceso final de tratamiento y puede efectuarse por cualquiera de los
diversos métodos de retortas o en un horno de cuba de zinc. La emisión de
sólidos suspendidos en gases de retortas verticales es de 1.25 a 3.75 g/m3 y
en retortas horizontales es de 0.1 a 0.3 g/m3.
Las operaciones en retortas son procesos en los que se proporciona calor en
la pared exterior de la retorta. Los únicos gases que se producen en el interior
de la retorta son el Zn vapor y el monóxido de carbono y como consecuencia
la carga d polvos es bastante ligera.

Proceso de tostación y lixiviación

Este es un proceso combinado pirohidrometalúrgico en el que primero se
tuesta el concentrado de sulfuro de zinc, como en el tratamiento
pirometalúrgico simple y luego se lixivia en una solución de ácido sulfúrico.
Los gases de tostación se usan para fabricar el H 2SO4 que se utiliza para la
lixiviación. En el Perú es el caso de Refinaría de Zinc de Cajamarquilla.