TRABAJO SEMESTRAL

Procesos modernos de fabricación

2021
 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

PROCESOS MODERNOS DE FABRICACIÓN

“TORNILLO DE BANCO”
Integrantes:
Jara Ambrosio, Alexandra Priscilla
Jiménez Silva, Carla Giuliana
Meléndez Rodríguez, Daniel Josué
Montalban Calle, Darwin Hernando
Panta Panta, Jimy Aldair
Valladolid Palacios, Pamela Andrinet
Docente:

Machacuay Arévalo, Jorge

Piura, 22 de noviembre del 2021

 DEDICATORIA
Dedicado al Ingeniero Jorge Machacuay, por hacer posible el trabajo
presencial a pesar del contexto de la pandemia.
También agradecemos a Don Walter, por su arduo trabajo y horas
extra que dio para ayudarnos con nuestro proyecto.
 CONTENIDO
1. índice de TABLAS ................................................................................................................................. 5
2. índice DE FIGURAS ............................................................................................................................... 5
3. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 6
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 7
4.1 TORNILLO DE BANCO ..................................................................................................... 7
4.1.1 Tipos de un tornillo de banco ................................................................................. 7
4.1.2 Partes de un tornillo de banco [2] .......................................................................... 7
4.2 MÉTODO DE FUNDICIÓN ............................................................................................... 8
4.2.1 Diseño y fabricación del modelo ............................................................................. 8
4.3 Diferencia entre CAD y CAM .......................................................................................... 9
4.4 MECANIZADO ............................................................................................................... 10
5. MODELADO EN 3D ........................................................................................................................ 12
6. MODELADO DEL ENSAMBLAJE ................................................................................................. 14
7. Cálculos de diseño de fundición ........................................................................................................ 15
7.1 Base.............................................................................................................................. 15
7.2 Cruz (pieza interna de la base) ..................................................................................... 22
7.3 Parte deslizante (guía y mordaza móvil) ...................................................................... 27
8. FABRICACIÓN DE LA PIEZA POR FUNDICIÓN ..................................................................................... 41
9. ACABADO DE PIEZAS FUNDIDAS EN MECANIZADO (ale) ................................................................... 63
10. FABRICACIÓN DE ENGRANAJES, EJES Y BOCINAS POR MECANIZADO (pamela) ................................ 70
11. RECOMENDACIONES (pamela) .......................................................................................................... 82
12. CONCLUSIONES (pamela) .................................................................................................................. 83
13. BIBLIO GRAFÍA ................................................................................................................................... 83
14. ANEXOS 84
índice de TABLAS

índice DE FIGURAS
INTRODUCCIÓN
Al paso del tiempo, el hombre ha usado distintos recursos que la naturaleza le brinda para poder
sobrevivir y progresar en un mundo más simple y cómodo. Desde fabricar piezas simples y funcionales
para la caza y agricultura, a la fabricación de grandes hélices de turbinas. La manufactura ha sido
indispensable para el buen diseño de estas para garantizar durabilidad y funcionalidad ya que este
embarca todo el proceso de diseño y fabricación de una pieza.
En el curso de Procesos Modernos de Fabricación, se tiene en cuenta la importancia de poder entender
y saber fabricar una pieza por nuestras propias manos. Por ese motivo es que en el presente informe se
realizará todo el proceso de fabricación de un “Tornillo de banco” pasando por todos los procesos de
manufactura vistos en clase.
Se usará la herramienta digital SolidWorks para poder diseñar y mecanizar; además de hacer uso del
taller de mecánica para poder realizar el proyecto de primera mano.
MARCO TEÓRICO
Tornillo de banco
Un tornillo de banco es una herramienta de mucha utilidad en el taller de un mecánico. Generalmente
se utiliza para sostener una pieza de trabajo, esta herramienta engloba múltiples aplicaciones como de
carpintería, entre otras. Está compuesta por dos piezas, una fija que se sujeta en el banco y otra movible
que es un tornillo ajustable.[1]
Los tornillos de banco pueden hacer una serie de operaciones complejas sobre una pieza, como doblar,
martillar, taladrar, cepillar, limar, etc. Todo este tipo de operaciones de mecanizado se pueden realizar
con seguridad y precisión, reduciendo el número de accidentes.

F IGURA 1 TORNILLO DE BANCO

Fuente: extraído de https://www.bahco.com/es_es/tornillos-de-banco-de-guia-cuadrada-de-servicio-pesado-con-
mordazas-intercambiables--adecuados-para-base-giratoria-pb_6072_.html

Tipos de un tornillo de banco

Los tornillos de banco varían según su durabilidad, resistencia y aplicación.
✓ Tornillo de banco de servicio pesado
✓ Tornillo de banco de servicio mediano
✓ Tornillo mecánico
✓ Tornillo de fijación máquina-herramienta
✓ Tornillo de carpintería
Partes de un tornillo de banco [2]
Un tornillo de banco está formado por diferentes partes, como:
✓ Mordaza fija: esta pieza forma parte del cuerpo del tornillo de banco y permanece estática
durante el proceso de fijación de la pieza a trabajar.
✓ Mordaza móvil: esta pieza a diferencia de la mordaza móvil se desliza horizontalmente
cuando es accionada por el tornillo.
✓ Tornillo: es este caso es de forma circular y tiene una rosca que le permite girar en la tuerca
existente en la mordaza fija.
✓ Palanca: se coloca en el extremo anterior del tornillo y permite hacer girar éste.
✓ Yunque: sirve para golpear piezas sobre él
✓ Base perforadora:
✓ Huesillo roscado: esta pieza es quien permite que se abra o cierre el tornillo
Figura 2 Partes de un tornillo de banco
Fuente: https://www.tecnitool.es/images/2020/04/partes-de-un-tornillo-de-banco.jpg

MÉTODO DE FUNDICIÓN
El método de fundición es un proceso en el cual, a través de un conjunto de operaciones se obtiene una
pieza según un molde previamente fabricado. Generalmente, la pieza que se obtiene es metálica, y se
fabrican piezas como motores, entre otros.[3]
El proceso más común que se emplea en la fundición, es la fundición con moldes de arena, sin embargo,
existen otros tipos de fundiciones, como las fundiciones en moldes de yeso, en moldes de cerámica y
fundición a la cera perdida, entre otros.

Diseño y fabricación del modelo

Se debe tener en cuenta que la pieza resultante debe tener exactitud en el dimensionado, por lo que
será necesario mecanizar dicha pieza luego de salir de Los moldes principalmente se dividen en dos. Los
pasos a seguir son:[3]
• Preparación de la arena
• Preparación del molde
• Unión de ambas partes del molde
• Colada del material
• Desmoldeo y limpieza
F IGURA 3 PASOS DE LA FUNDICIÓN DE MOLDEO
F UENTE :
HTTPS :// ES .WIKIPEDIA . ORG / WIKI /M OLDEO _EN _ARENA _VERDE #/ MEDIA /ARCHIVO :M OLDEADO _ ARENA _VERDE .J
PG

Diferencia entre CAD y CAM

El Diseño Asistido por Computadora (CAD), es un software que permite crear, modificar, analizar y
optimizar proyectos en 2D y 3D. Existen diferentes categorías en un software CAD, como 2D, 2D / 3D,
3D gama media, 3D gama alta. Se usa principalmente el diseño industrial, ingeniería civil, entre otros.
La Fabricación asistida por ordenador (CAM), es un software que permite fabricar una pieza 2D y 3D,
utilizando previamente la geometría de CAD, herramienta y operación, entre otros.[3]

CAD CAM
Diseño Asistido por Computadora Fabricación asistida por ordenador

- Eficaz (menor costo, menos - Eficaz (menor costo, menos tiempo)

tiempo) Practicidad de software
VENTAJAS [3]

-
- Practicidad de software - Empleo de un diseño CAD
- Precisión en el diseño de la - Empleo de herramientas de corte
pieza - Fabricación de moldes para diferentes
- Acotado rápido piezas
- Diseño en 2D y 3D
- Facilita la creación de - Facilita la impresión de diseños 3D
diseños 3D

T ABLA 1 CUADRO COMPARATIVO ENTRE CAD Y CAM

F UENTE : E LABORACIÓN PROPIA
MECANIZADO
El mecanizado es un proceso en cual, se modifica levemente el tamaño de una pieza a través de un
conjunto de técnicas que permiten un cambio en la geometría final.
En este proceso, es importante articular tres piezas fundamentales para obtener una pieza con un
acabado prolijo, dichas partes son: la herramienta, la pieza y la máquina. [4]
La herramienta debe estar hecha de un material cuyas características deberán permitir realizar cortes
óptimos en la pieza. Así mismo, la pieza debe ser analizada previamente para conocer los ángulos de
corte, parámetros de medida, entre o tras cosas.
En el mecanizado se utilizan diferentes técnicas y procesos, estos son:

TORNEADO
Es un proceso de mecanizado que consiste en utilizar herramientas de cortes sobre piezas con
movimiento circular o no, mientras que la herramienta tiene un movimiento lineal.
Sus ventajas:
• Acabado superficial bueno
• Uso de menor energía que otros procesos
• Manejo de la viruta con facilidad
Sus desventajas:
• Deficiencia en el acabado, como la rugosidad.
• Las geometrías finales son generalmente en revolución
• La herramienta tiende a desgastarse

FRESADO
Es un proceso de mecanizado que consiste en eliminar material de piezas que generalmente se
han fabricado con otros procesos. Las operaciones que realiza son de desbaste y acabado.
El fresado por lo general utiliza herramienta de filos cortantes.[5]

Sus ventajas:

• Acabado superficial bueno

• Aplicable a diferentes geometrías

Sus desventajas:
▪ Costo mayor en comparación con otros procesos
▪ Generalmente se usa para piezas en revolución
▪ La herramienta tiende a desgastarse

MECANIZADO NO CONVENCIONAL
Es un proceso de mecanizado que consiste en realizar una serie de operaciones donde se
forman las piezas a través de productos semielaborados.
El mecanizado no convencional por lo general utiliza la herramienta por arranque de viruta, por
abrasión y sin arranque de viruta.
HERRAMIENTAS
Herramienta Nombre Función
- Mecanizar y roscar
TORNO
- Cortar
- Agujerear y cilindrar
- Desbastar y ranurar piezas
de forma geométrica

IMPRESORA - Crea piezas que son réplicas de

3D diseños 3D previamente creados
en una computadora

HORNO DE - Sirven para fundir metales y sus

FUNDICION aleaciones varían mucho en
capacidad y tamaño

MOLA - Generalmente sirve para cortar

piezas metálicas
- En algunos casos se utiliza para
lijas superficies

TALADRO RADIAL

- Se utiliza para perforar diversos

materiales y es movido por una
serie de engranaje
 COMBA - Tiene forma de un gran martillo y
sirve para golpear piezas o
superficies

- La lima es utilizada para el

desgaste y afinado de piezas
LIMA Y LIJA
- La lija quita fragmentos de
material de las superficies

- se utiliza para roscar la parte

MACHO DE ROSCAR hembra
y GIRA MACHO

FRESADORA MAHO

MODELADO EN 3D
Se modelaron las 4 piezas principales en SolidWorks. Estas piezas se muestran a continuación
Cruz

Base circular

F IGURA 4 DISEÑO EN 3D DE LA CRUZ

Mordaza móvil

F IGURA 5 DISEÑO EN 3D DE LA BASE CIRCULAR

F IGURA 6 DISEÑO EN 3D DE LA MORDAZA MÓVIL

Mordaza fija

Estas mismas
piezas se
usaron para
diseñar los
modelos para
la fundición, es
por eso que se
diseñaron con
un ángulo de
extrucción de F IGURA 7 DISEÑO EN 3D DE LA MORDAZA FIJA 3°.

MODELADO DEL ENSAMBLAJE

Una vez culminado el diseño en 3D, se realiza el ensamblaje para comprobar que las medidas sean las
correctas y visualizar como quedaría el tornillo de banco.

F IGURA 8 E NSAMBLE DEL TORNILLO DE BANCO HECHO EN S OLID WORKS

Cálculos de diseño de fundición
Base circular
a) Preparación de la arena:
Primerio se estimó el volumen de la caja de moldeo:
Medidas del moldeo (caja):
Largo: 30cm
Ancho: 25cm
Alto: 10cm
𝑉 = 𝐴∗ℎ
𝑉 = (30 ∗ 25) ∗ 10
𝑉 = 7500 𝑐𝑚3
Densidad de la arena seca:
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1600 𝑘𝑔/𝑚3
Luego se estimó el peso de arena seca:
𝑚 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚 = 7500 𝑐𝑚3 ∗ 10−6 𝑚3 ∗ 2 ∗ 1600 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 = 24 𝑘𝑔
Volumen de agua:
10
𝑉= ∗ 24 = 2.4 𝐿
100
Peso de gluten:
10
𝑚= ∗ 24 = 2.4 𝑘𝑔
100

F IGURA 9 CAJAS DE MOLDEO

b) Dimensionamiento del riser:
Por el método de Bishop se estima el factor forma (S), en donde sus variables son las
siguientes:
L: longitud de la pieza
W: ancho
T: espesor
𝐿+𝑊
𝑆=
𝑇
160 + 160
𝑆=
13.2
𝑆 = 24.24
 W

c) Volumen
y

F IGURA 10 DIMENSIONAMIENTO DE LA BASE

dimensionamiento del riser:

Gráfico I: Se estima el volumen relativo del riser

Definición de parámetros:

F IGURA 11 GRÁFICA I

𝑉𝑟 : Volumen del riser

𝑉𝑐 : Volumen de la pieza (base del tornillo de banco)

El valor proyectado por el análisis en la Gráfica I es:

𝑉𝑟
= 0.19
𝑉𝑐
 𝑉𝑟 = 0.19 ∗ 𝑉𝑐

Gráfico II: Se obtiene la fracción de volumen del apéndice

Antes de analizar la gráfica se examinó la estructura de la pieza para determinar si la pieza

pertenece a Barra-placa (recta 1), placa-placa ó barra-barra (recta 2) ó placa-barra (recta 3).

A continuación, ver figura #:

 Barra (apéndice)

Placa
(apéndice)

Placa (principal)

F IGURA 13 BASE DEL TORNILLO DE BANCO

Se determina que la pieza pertenece al tipo Placa-placa (recta 2) y placa-barra (recta 3).

Placa (apéndice)

Placa (principal)

Barra
(apéndice)
F IGURA 12 BASE DEL TORNILLO DE BANCO EN S OLID W ORKS CON VISTA HORIZONTAL

Posteriormente se va a estimar la fracción del volumen de estimación para hallar los factores
de corrección:
 Placa-placa (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 5.76
= = 0.44
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 13.2

Placa-barra (recta 3):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 13.2
= =1
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 13.2
Leyenda de la Grafica II:

F IGURA 14 GRÁFICA II

• Trazos de color verde: Indican el factor de corrección de volumen de Placa-placa

proyectando un valor de 0.42 aproximadamente.
• Trazos de color naranja: Indican el factor de corrección de volumen de Placa-barra
proyectando un valor de 0.6 aproximadamente.

A continuación, se procede a calcular el volumen de corrección que serán tres dado que se
dividió en tres secciones para un sistema con tres riser.
Estas secciones representan el llenado de aluminio que debe abarcar cada riser durante el
proceso de fundición y de esta manera se determina con precisión la ubicación de cada riser.
Se determina el volumen de corrección de las tres secciones de cada riser:

F IGURA 15 S ECCIÓN DE LLENADO DE ALUMINIO CADA RISER

F IGURA 16 UBICACIÓN DE CADA RISER CON LA DISTANCIA ADECUADA DE ALIMENTACIÓN

 𝑣𝑐1 = 𝑉𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 + 𝑓𝐶 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎−𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 ∗ 𝑣𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎−𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 + 𝑓𝐶 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 ∗ 𝑣𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎

13.2 ∗ 160 ∗ 160 5.76 ∗ 139.86 ∗ 139.86

𝑣𝑐1 = + 0.6 ∗ 10461 + 0.42 ∗
3 3

𝑣𝑐1 = 134690.445 𝑚𝑚3

13.2 ∗ 160 ∗ 160 5.76 ∗ 139.86 ∗ 139.86

𝑣𝑐2 = + 0.6 ∗ 10461 + 0.42 ∗
3 3

𝑣𝑐1 = 134690.445 𝑚𝑚3

13.2 ∗ 160 ∗ 160 5.76 ∗ 139.86 ∗ 139.86

𝑣𝑐3 = + 0.6 ∗ 10461 + 0.42 ∗
3 3

𝑣𝑐1 = 134690.445 𝑚𝑚3

𝑣𝑐𝑡 = 𝑣𝑐1 + 𝑣𝑐2 + 𝑣𝑐3

𝑣𝑐 = 404071.335 𝑚𝑚3

Ahora, con la relación vr/vc, determinaremos el valor del volumen del raiser:
𝑣𝑟𝑡 = 0.19 ∗ 𝑣𝐶
𝑣𝑟𝑡 = 0.19 ∗ 404071.445
𝑣𝑟𝑡 = 76773.575 𝑚𝑚3
𝑣𝑟
𝑣𝑟1 = 𝑡
3
𝑣𝑟1 = 25591.192 𝑚𝑚3
𝑣𝑟1 = 𝑣𝑟2 = 𝑣𝑟3

Con el valor del volumen del raiser podemos hallar su diámetro y altura:

𝜋𝐷2
𝑣𝑟1 = ∗𝐻
4
𝐻 = 1.2 ∗ 𝐷
𝜋𝐷 2
𝑣𝑟1 = ∗ 1.2 ∗ 𝐷
4
1.2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷 3
𝑣𝑟1 =
4
3 𝑣𝑟 ∗ 4
𝐷=√
1.2 ∗ 𝜋

3 25591.192 ∗ 4
𝐷=√
1.2 ∗ 𝜋
𝐷 = 30.057 𝑚𝑚
𝐻 = 1.2 ∗ 𝐷
𝐻 = 1.2 ∗ 30.057
𝐻 = 36.068 𝑚𝑚

Para cuantificar la masa de aluminio se realizó el siguiente cálculo:

𝑚
𝜌=
𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑉𝑡
 𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ (𝑣𝑐𝑡 + 𝑣𝑟𝑡 )
𝑘𝑔 𝑚3
𝑚 = 2700.787 3 ∗ (76773.575 𝑚𝑚3 + 404071.335 𝑚𝑚3 ) ∗ 10−9
𝑚 𝑚𝑚3
𝑚 = 1.298 𝑘𝑔

Cruz (pieza interna de la base)

F IGURA 17 V ISTA PLANTA DE LA PIEZA INTERIOR DE LA BASE (CRUZ )

a) Preparación de la arena:
Primerio se estimó el volumen de la caja de moldeo:
Medidas del moldeo (caja):
Largo: 20.6 cm
Ancho: 20.628 cm
Alto: 17.7 cm
𝑉 =𝐴∗ℎ
𝑉 = (20.6 ∗ 20.628) ∗ 17.7
𝑉 = 7521.3814 𝑐𝑚3
Densidad de la arena seca:
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1600 𝑘𝑔/𝑚3
Luego se estimó el peso de arena seca:
𝑚 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚 = 7521.3814 𝑐𝑚3 ∗ 10−6 𝑚3 ∗ 2 ∗ 1600 𝑘𝑔/𝑚3
 𝑚 = 24.068 𝑘𝑔
Volumen de agua:
10
𝑉= ∗ 24.068 = 2.4068 𝐿
100
Peso de gluten:
10
𝑚= ∗ 24.068 = 2.4068 𝑘𝑔
100
b) Dimensionamiento del riser:
Por el método de Bishop se estima el factor forma (S), en donde sus variables son las siguientes:
L: longitud de la pieza
W: ancho
T: espesor
𝐿+𝑊
𝑆=
𝑇
(62.3 ∗ 2) + 16.96
𝑆=
6.93
𝑆 = 20.43

T
c) Volumen y dimensionamiento del riser:
W

F IGURA 18 DIMENSIONAMIENTO DE LA CRUZ

Gráfico I: Se estima el volumen relativo del riser

F IGURA 19 GRAFICA I

Definición de parámetros:
𝑉𝑟 : Volumen del riser
𝑉𝑐 : Volumen corregido

El valor proyectado por el análisis en la Gráfica I es:

𝑉𝑟
= 0.2123
𝑉𝑐

𝑉𝑟 = 0.2123 ∗ 𝑉𝑐

Gráfico II: Se obtiene la fracción de volumen del apéndice

Antes de analizar la gráfica se examinó la estructura de la pieza para determinar si la pieza

pertenece a Barra-placa (recta 1), placa-placa ó barra-barra (recta 2) ó placa-barra (recta 3).

A continuación, ver figura # y #:

Placa (apéndice)

Placa (principal)
 Placa (principal)

Se determina que la pieza pertenece al tipo Placa-placa (recta 2).

Posteriormente se va a calcular la fracción del volumen de estimación para hallar los factores
de corrección:
Placa-placa (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 6.93Placa (apéndice)

= =1
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
F IGURA 21 V ISTA PLANTA EN SOLID W6.93
ORKS DE LA CRUZ

F IGURA 22 GRÁFICA II
Leyenda de la
Grafica II:

• Trazos de color morado: Indican el factor de corrección de volumen de Placa-placa

proyectando un valor de 0.9385 aproximadamente.
Se examina la ubicación y cantidad de riser para el llenado de aluminio de esta pieza (cruz). Por
ello fue necesario simularlo en SolidWorks y de esta manera se concluye en emplear dos riser,
 proyectando dos secciones. En este caso se puede utilizar un riser pero fue necesario dos para
evitar el ingreso del riser en el metal fundido.
A continuación, ver figura #:

Riser 2

Riser 1

Respecto F IGURA 23 UBICACIÓN Y SECCIÓN DE CADA RISER EN SOLID WORKS

a la
figura #, las secciones están representadas por las circunferencias de color celeste y los puntos
color rojo indican la ubicación de cada riser.
Posteriormente se procede a realizar los cálculos del volumen de corrección de las 2 secciones
de los riser:

Para mayor facilidad en cálculo del volumen de corrección, primero se halló el volumen de la
cruz.
𝑣𝑐𝑟𝑢𝑧 = (32.86 + 16.96 + 32.86) ∗ 16.96 ∗ 6.93 + 2 ∗ (53.82 ∗ 16.96 ∗ 6.93)
𝑣𝑐𝑟𝑢𝑧 = 22369.8425 𝑚𝑚3
A continuación, hallamos el valor del volumen de corrección de cada sección:
𝑣𝑐1 = 𝑣𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 + 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑣𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒
22369.8425
𝑣𝑐1 = + 0.9385 ∗ (20.96 ∗ 25.24 ∗ 6.95)
2
𝑣𝑐1 = 14625.632 𝑚𝑚3

𝑣𝑐1 = 𝑣𝑐2

𝑣𝑐𝑡 = 𝑣𝑐1 + 𝑣𝑐2

𝑣𝑐𝑡 = 29251.264 𝑚𝑚3

Con el volumen de corrección hallado, calculamos el volumen del riser:

𝑣𝑟1 = 0.2123 ∗ 𝑣𝑐1

𝑣𝑟1 = 3105.022 𝑚𝑚3

𝑣𝑟1 = 𝑣𝑟2
 𝑣𝑟𝑡 = 𝑣𝑟1 + 𝑣𝑟2

𝑣𝑟𝑡 = 6210.044 𝑚𝑚3

Ahora, se halló el diámetro y altura del riser:

𝜋𝐷2
𝑣𝑟1 = ∗𝐻
4
𝐻 = 1.2 ∗ 𝐷
𝜋𝐷 2
𝑣𝑟1 = ∗ 1.2 ∗ 𝐷
4
1.2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷 3
𝑣𝑟1 =
4
3 𝑣𝑟 ∗ 4
𝐷=√
1.2 ∗ 𝜋

3 3105.022 ∗ 4
𝐷=√
1.2 ∗ 𝜋
𝐷 = 14.88 𝑚𝑚
𝐻 = 1.2 ∗ 𝐷
𝐻 = 1.2 ∗ 14.88
𝐻 = 17.86 𝑚𝑚
Para cuantificar la masa de aluminio se realizó el siguiente cálculo:
𝑚
𝜌=
𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ (𝑣𝑐𝑡 + 𝑣𝑟𝑡 )
𝑘𝑔 3 3) −9
𝑚3
𝑚 = 2700.787 ∗ (29251.264 𝑚𝑚 + 6210.044 𝑚𝑚 ∗ 10
𝑚3 𝑚𝑚3
𝑚 = 0.09577 𝑘𝑔

Parte deslizante (guía y mordaza móvil)

Mordaza móvil

Guía

F IGURA 24 P IEZA REAL DE LA PARTE DESLIZANTE DEL TORNILLO DE BANCO

a) Preparación de la arena:
 Primerio se estimó el volumen de la caja de moldeo:
Medidas del moldeo (caja):
Largo: 39.8 cm
Ancho: 30 cm
Alto: 19.8 cm
𝑉 = 𝐴∗ℎ
𝑉 = (39.8 ∗ 30) ∗ 19.8
𝑉 = 23641.2 𝑐𝑚3
Densidad de la arena seca:
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1600 𝑘𝑔/𝑚3
Luego se estimó el peso de arena seca:
𝑚 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚 = 23641.2 𝑐𝑚3 ∗ 10−6 𝑚3 ∗ 2 ∗ 1600 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 = 75.65 𝑘𝑔
Volumen de agua:
10
𝑉= ∗ 75.65 = 7.565 𝐿
100
Peso de gluten:
10
𝑚= ∗ 75.65 = 7.565 𝑘𝑔
100
b) Distancia de alimentación:
Se estima la distancia de alimentación para una placa y poder determinar el número de riser
aproximados.
𝐷. 𝐴 = 4.5 ∗ 6.5 + 50.8
𝐷. 𝐴 = 80.05 𝑚𝑚
c) Dimensionamiento del riser:
En esta sección se calcula el factor de forma:
𝐿+𝑊
𝑆=
𝑇
254.82 + 52.03
𝑆=
6.5
𝑆 = 47.21

F IGURA 25 DIMENSIONAMIENTO DE LA GUÍA

 T

F IGURA 26 E SPESOR (T) DE LA GUÍA

d) Volumen y dimensionamiento del riser:
Gráfico I: Se estima el volumen relativo del riser

Debido a que el factor de forma es mayor a la disponible en la tabla, se tabula la curva como se
ve en la figura # y de esta manera se obtiene el volumen relativo del riser.

38 40 42 44 46 48

F IGURA 27 GRÁFICA I
La relación de volumen de riser y el volumen de corrección nos da lo siguiente:
𝑉𝑟
= 0.131
𝑉𝑐
𝑉𝑟 = 0.131 ∗ 𝑉𝑐
Grafica II: Se obtiene la fracción de volumen del apéndice
Se estiman los volúmenes de cada parte de la pieza deslizante para identificar la pieza principal:
 V1

𝑉1 = ((6.5 ∗ 52.03) + (6.5 ∗ 33.99) + (6.5 ∗ 52.03)) ∗ 254.82

𝑉1 = 228656.3565 𝑚𝑚3

V2

𝑉2 = (1322.18 ∗ 45.99) + (833.61 ∗ 82.87) + (362.72 ∗ 103.07)

𝑉2 = 168596.0493 𝑚𝑚3

V3

𝑉3 = (1637.93 ∗ 46.99) − (1360.12 ∗ 9.74) + (8.5 ∗ 47.3 ∗ 34.04)

𝑉3 = 77404.5439 𝑚𝑚3
 V4 y V5

𝑉4 = 1615.43 ∗ 1.39 = 2245.4472 𝑚𝑚3

𝑉4 = 𝑉5

V6

𝜋 ∗ 17.232 ∗ 264.57
𝑉6 = (264.57 ∗ 116.05 ∗ 33.99) − (26.56 ∗ 33.99 ∗ 264.52) − ( )
8
𝑉6 = 144424.3671 𝑚𝑚3

V7

𝑉7 = 22.07 𝑚𝑚2 ∗ 57.52 𝑚𝑚 = 1269.4664 𝑚𝑚3

Se determina que la pieza pertenece al tipo Placa-placa (recta 2).
Posteriormente se va a calcular la fracción del volumen de estimación para hallar los factores
de corrección:

Placa-barra (recta 3):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 25.8
= = 3.969 ≅ 4
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 6.5

Placa-barra (recta 3):

 𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 16.34
= = 2.51
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 6.5

Placa-placa (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1.39
= = 0.214
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 6.5

Placa-placa (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2.26
= = 0.35
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 6.5

Placa-placa (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
= = 0.31
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 6.5

A continuación, se ubica la fracción de volumen en la Gráfica II para identificar los factores de

corrección correspondientes:
 Gráfica II

2.2 2.4 2.6 4.0

F IGURA 28 GRÁFICA II
Los factores de corrección son:

• Trazos de color morado: 𝑓𝐶1 = 2.424

• Trazos de color naranja: 𝑓𝐶2 = 1.625
• Trazos de color verde: 𝑓𝐶3 = 0.21
• Trazos de color azul: 𝑓𝐶4 = 0.34
• Trazo de color amarillo: 𝑓𝐶5 = 0.173
Teniendo los factores de corrección procedemos hallar el volumen de
corrección:

𝑣𝑐 = 228656.3556 + 168596.049 ∗ 2.424 + 77404.544 ∗ 1.625 + 2 ∗ 2245.448 ∗ 0.21

+ 144424.367 ∗ 0.34 + 1269.4664 ∗ 0.173

𝑣𝑐𝑡 = 810153.6187 𝑚𝑚3

𝑣𝑟 = 0.131 ∗ 𝑣𝑐
𝑣𝑟𝑡 = 106553.1144 𝑚𝑚3

𝑣𝑐𝑟 = 21310.623

3 4 ∗ 21310.623
𝐷𝑟 = √
1.2 ∗ 𝜋

𝐷𝑟 = 28.278 𝑚𝑚
𝐻 = 33.934 𝑚𝑚
Para cuantificar la masa de aluminio se realizó el siguiente cálculo:

𝑚
𝜌=
𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ (𝑣𝑐𝑡 + 𝑣𝑟𝑡 )
𝑘𝑔 3 3) −9
𝑚3
𝑚 = 2700.787 ∗ (810153.6187 𝑚𝑚 + 106553.114 𝑚𝑚 ∗ 10
𝑚3 𝑚𝑚3
𝑚 = 2.476 𝑘𝑔
Parte fija (yunque y mordaza fija)
Mordaza fija

Yunque

F IGURA 29 PARTE FIJA DEL TORNILLO DE BANCO

a) Preparación de la arena:
Primerio se estimó el volumen de la caja de moldeo:
Medidas del moldeo (caja):
Largo: 30cm
Ancho: 25cm
Alto: 10cm
𝑉 = 𝐴∗ℎ
𝑉 = (30 ∗ 25) ∗ 10
𝑉 = 7500 𝑐𝑚3
Densidad de la arena seca:
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 1600 𝑘𝑔/𝑚3
Luego se estimó el peso de arena seca:
𝑚 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚 = 7500 𝑐𝑚3 ∗ 10−6 𝑚3 ∗ 2 ∗ 1600 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 = 24 𝑘𝑔
Volumen de agua:
10
𝑉= ∗ 24 = 2.4 𝐿
100
Peso de gluten:
10
𝑚= ∗ 24 = 2.4 𝑘𝑔
100
b) Distancia de alimentación:
Se estima la distancia de alimentación para una barra y poder determinar el número de riser
aproximados.

𝐷. 𝐴 = 6 ∗ √73 + 73
𝐷. 𝐴 = 124.3 𝑚𝑚
c) Dimensionamiento del riser:
En esta sección se calcula el factor de forma:
 𝐿+𝑊
𝑆=
𝑇
167 + 64.37
𝑆=
52
𝑆 = 4.45

d) Volumen y dimensionamiento del riser:

Gráfico I: Se estima el volumen relativo del riser

Gráfica I

Vr
1.0
Vc
0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36

Factor de Forma (S)

La relación de volumen de riser y el volumen de corrección nos da lo siguiente:

𝑉𝑟
= 0.68
𝑉𝑐
𝑉𝑟 = 0.68 ∗ 𝑉𝑐
Se calcula el volumen de cada sección de la pieza para así saber cual es el cuerpo principal:
 V10

𝑉1 = 81.754 ∗ 73 ∗ 92 − 54.55 ∗ 92 ∗ 52
𝑉1 = 288065.8 𝑚𝑚3

V20

𝑉2 = 64.37 ∗ 52 ∗ 167
𝑉2 = 558989.08 𝑚𝑚3
V3

𝜋∗68.362∗12.9
𝑉3 =
4

𝑉3 = 47346.044 𝑚𝑚3

V4

𝑉4 = 54 ∗ 38 ∗ 8
𝑉4 = 16416 𝑚𝑚3
 V5

𝑉5 = 106339.58 𝑚𝑚3
Posteriormente se va a calcular la fracción del volumen de estimación para hallar los factores de
corrección:
Barra-barra (recta 2):
𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 73
= = 1.4
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 52

Barra-barra (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 12.9
= = 0.25
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 52

Barra-placa (recta 1):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 8
= = 0.15
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 52

Barra-barra (recta 2):

𝑇𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 32.5
= = 0.625
𝑇𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 52

Grafica II: Se obtiene la fracción de volumen del apéndice

F IGURA 30 GRÁFICA II
Los factores de corrección son:
• Trazos de color azul: 𝑓𝐶1 = 1.35
• Trazos de color naranja: 𝑓𝐶2 = 0.242
• Trazos de color verde: 𝑓𝐶3 = 0.223
• Trazos de color celeste: 𝑓𝐶4 = 0.6
Teniendo los factores de corrección procedemos hallar el volumen de
corrección:
𝑣𝑐 = 558989.08 + 288065.8 ∗ 1.35 + 47246.04426 ∗ 0.242 + 16416 ∗ 0.223 + 106339.58
∗ 0.6
𝑣𝑐𝑡 = 1026775.969 𝑚𝑚3

𝑣𝑟𝑡 = 698207.66 𝑚𝑚3

𝑣𝑐 = 256693.99 𝑚𝑚3
𝑣𝑟 = 174551.92 𝑚𝑚3

3 4 ∗ 174551.92
𝐷𝑟 = √
1.2 ∗ 𝜋

𝐷𝑟 = 57 𝑚𝑚
𝐻 = 68.4 𝑚𝑚
Para cuantificar la masa de aluminio se realizó el siguiente cálculo:

𝑚
𝜌=
𝑉𝑡
𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑉𝑡
 𝑚 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ (𝑣𝑐𝑡 + 𝑣𝑟𝑡 )
𝑘𝑔 𝑚3
𝑚 = 2700.787 3 ∗ (1026775.969 𝑚𝑚3 + 698207.66 𝑚𝑚3 ) ∗ 10−9
𝑚 𝑚𝑚3
𝑚 = 4.66 𝑘𝑔

FABRICACIÓN DE LA PIEZA POR FUNDICIÓN

Impresión 3D y fabricación:
Anteriormente en la sección “Modelado en 3D” se diseñaron por separado las piezas correspondientes
al tornillo de banco y los machos para las piezas huecas. Las piezas impresas son las siguientes:
a) Base:
Densidad: 25%
Material: PLA (Ácido Poliláctico)
Secciones: 1 sección
F IGURA 31 BASE IMPRESA CON SUPERFICIE RUGOSA

b) Cruz:
Densidad: 25%
Material: PLA (Ácido Poliláctico)
Secciones: 1 sección
F IGURA 32 CRUZ RECIÉN IMPRESA CON SUPERFICIE RUGOSA
c) Parte móvil (guía y mordaza móvil):
Densidad: 25%
Material: PLA (Ácido Poliláctico)
Secciones: Para su impresión en 3D, se dividió la pieza en cuatro secciones por ser una pieza
con mayor área y de esta manera obtener el molde completo.

F IGURA 33 PARTE MÓVIL DEL TORNILLO DE BANCO

1 2

F IGURA 34 P IEZA COMPLETA DE LA PARTE MÓVIL (MORDAZA MÓVIL Y GUÍA )

4 3
F IGURA 35 V ISTA GENERAL DE LA PARTE MÓVIL
d) Caja de macho de la parte móvil:
Esta pieza presenta una guía hueca por ello fue necesario el diseño de caja de macho para
evitar que el aluminio fundido rellene esa sección. El material para su diseño fue de madera.

F IGURA 36 CAJA DE MACHO DE LA PARTE MÓVIL

F IGURA 37 V ISTA INTERNA DE LA CAJA DE MACHO

e) Parte fija (yunque y mordaza fija):

Densidad: 20%
Material: ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)
Secciones: Se dividió la pieza en dos secciones para facilitar el moldeo por arena además de ser
una pieza compleja en fundir.

f) Caja de macho de la parte fija:

Densidad: 10%
Material: ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)
Secciones: 2 secciones

F IGURA 38 MACHO DE LA PARTE FIJA

F IGURA 39VISTA GENERAL DE LA PIEZA

Relleno de masilla con catalizador:

Las piezas, después de ser impresas en 3D, presentan una superficie rugosa e imperfecta, para arreglar
esto primero se lijan las superficies rugosas para que sea más fácil su extracción en la fundición. En
ciertos casos fue necesario usar masilla con el objetivo de rellenar las porosidades, reparar
imperfecciones o cambiar la forma para asemejarse a las piezas reales. Para que la masilla seque más
rápido se utilizó un catalizador.
A continuación, algunas imágenes de este proceso:

F IGURA 40 S UPERFICIE DE LA PIEZA MÓVIL SIENDO PULIDA ANTES DE RELLENARLO CON MASILLA Y CATALIZADOR
F IGURA 41 CATALIZADOR Y MASILLA USADOS EN ESTE PROCESO

F IGURA 42 P IEZA CON SUPERFICIE PULIDA , CON MASILLA Y ORIFICIOS PARA LOS MACHOS

F IGURA 43 RELLENO DE MASILLA EN LA CAJA DE MACHO DE LA PIEZA FIJA

F IGURA 44 RELLENO DE MASILLA Y SUPERFICIE PULIDA EN LA MORDAZA MÓVIL

Limpieza del aluminio en sólido:

Se adquirió aluminio en sólido para ser fundido a 700 °C, por ello en la zona industrial obtuvimos partes
de motores eléctricos trifásicos de aluminio, con presencia de impurezas como grasa de carro, cemento,
sarro entre otros, por este motivo fue necesario realizar una limpieza profunda con detergente para un
proceso más económico.

F IGURA 45 LAVADO DE ALUMINIO EN SOLIDO F IGURA 46 S ECADO DEL ALUMINIO

Moldeo por arena:
Primero se realizó la mezcla de la arena con gluten y agua, para moldear las piezas. Aquí algunas
imágenes de este proceso:

F IGURA 47 MEZCLADO DE LA ARENA CON GLUTEN

F IGURA 48 PROCESO DE COLADO DE ARENA PARA DESPLAZAR LOS GRUMOS DE LA MEZCLA

F IGURA 49 MEZCLA CON AGUA

F IGURA 50 M OLDEO POR ARENA DE LA BASE

F IGURA 51 M OLDEO POR ARENA DE LA PIEZA CRUZ

F IGURA 52 M OLDEO POR ARENA DE LA PIEZA MÓVIL

F IGURA 53 M OLDEO POR ARENA DE LA PIEZA FIJA

Ubicación de los riser:

A continuación, se explicará mediante imágenes el proceso de ubicación de riser:
Primer paso: se mide la ubicación del riser
F IGURA 54 UBICACIÓN DE LOS RISER DE LA PIEZA CRUZ

Segundo paso: Se fijan los riser

F IGURA 55 F IJACIÓN DE RISER

Tercer paso: Llenado y nivelación de la mezcla de arena.

F IGURA 56 L LENADO DE ARENA EN LA CAJA SUPERIOR

F IGURA 57 NIVELACIÓN DE LA ARENA

Cuarto paso: Separar las cajas de moldeo para desplazar el molde de plástico impreso de la caja
inferior de moldeo con el objetivo de diseñar los botones y el camino para el aluminio con
ayuda de un bisturí.
F IGURA 58 DESPLAZAMIENTO DEL MOLDE DE PLÁSTICO

Botones

Camino

F IGURA 59 DISEÑO DEL CANAL DE ALIMENTACIÓN PARA EL ALUMINIO

Quinto paso: Se juntan las cajas de moldeo y posteriormente se retiran los riser.
F IGURA 60 RETIRO DE LOS RISER DE LA CAJA DE MOLDEO SUPERIOR

Colocación de machos:
Para las parte móvil y fija del tornillo de banco fue necesario este proceso ya que son piezas huecas,
como veremos a continuación:
F IGURA 61 P IEZA FIJA DEL TORNILLO DE BANCO SIN SU CAJA DE MACHO

F IGURA 62 P IEZA FIJA DEL TORNILLO DE BANCO CON CAJA DE MACHO

Fundición del aluminio:

El aluminio en solido es fundido a 700 °C en un horno eléctrico de fundición.
F IGURA 63 FUNDICIÓN DEL ALUMINIO

Colada:
Vertido del aluminio fundido.

F IGURA 64 PROCESO DE COLADA REALIZADO POR UN PROFESIONAL

Enfriamiento y solidificación:

F IGURA 65 S OLIDIFICACIÓN DEL ALUMINIO

Limpieza:

F IGURA 66 S E GOLPEA LA ARENA CON AYUDA DE UNAS VARILLAS

F IGURA 67 P IEZA FUNDIDA CON ARENA

F IGURA 68 P IEZA FUNDIDA SIN ARENA

F IGURA 69 PARA UNA MEJOR LIMPIEZA SE VIERTE AGUA

F IGURA 70 S E QUITAN LOS RISER FUNDIDOS

ACABADO DE PIEZAS FUNDIDAS EN MECANIZADO
Base
Esta pieza presenta cuatro perforaciones, por ello con ayuda de un profesional se realizó el mecanizado
en la fresadora MAHO, además se diseñó el código G generado en SolidWorks, pero la máquina no daba
respuesta por lo tanto se programó directamente en la fresadora.
Durante este proceso se perforaron con el mismo diámetro los tres agujeros correspondientes a la pieza
principal y luego a una distancia prudente se inició el diseño de las dos cajeras para perforar el interior
de la pieza.

F IGURA 71 PANEL DE CONTROL DE LA FRESADORA

F IGURA 72 DISEÑO DEL AGUJERO INTERIOR DE LA BASE

F IGURA 73 AVANCE DE PERFORACIÓN

Cruz
Se ubicaron los centros de los ejes para poder saber en qué zona taladrar, luego se usó un macho para
enroscar y hacerle el pasó de rosca a la pieza para que el perno calce perfectamente.

F IGURA 74 PERFORACIÓN DE LA CRUZ CON UN TALADRO

F IGURA 75 TRES PASADAS DE MACHO DE ROSCA

Regla

Macho de rosca

F IGURA 76 C ON AYUDA DE UNA REGLA SE VERIFICA QUE EL MACHO DE ROSCA ENTRE DE MANERA PERPENDICULAR
F IGURA 77 RESULTADO DEL MECANIZADO

Parte móvil (guía y mordaza móvil)

Para esta pieza se realizó un proceso de planeado la cual consiste en desbastar un milímetro de material
aproximadamente, todo esto se operó en la fresadora MAHO. A continuación, en la imagen se va a
proyectar las partes rectas mecanizadas:

F IGURA 78 P IEZA MÓVIL DE ALUMINIO SIN MECANIZAR

Además, se realizaron tres perforaciones con el taladro, dos en la mordaza móvil y una en la guía, ver la
siguiente imagen:
F IGURA 79 DOS PERFORACIONES EN LA MORDAZA MÓVIL
F IGURA 80 UNA PERFORACIÓN EN LA GUÍA

F IGURA 81 S UPERFICIE MECANIZADA

Parte fija (yunque y mordaza fija)
Se llevó a cabo un proceso de planeado con la fresadora MAHO. En la imagen se observará las secciones
planas mecanizadas:

F IGURA 82 S ECCIONES SEÑALADAS PRESENTAN UNA SUPERFICIE CON EXCESO DE MATERIAL Y RUGOSA

F IGURA 83 S ECCIONES MECANIZADA

FABRICACIÓN de PERNOS y platina

El tornillo de banco tiene en su ensamblado diferentes pernos. De los cuales, solo uno ha sido necesario
adquirirlo previamente fabricado.
Tornillo
Característica: Macho
Medida: 5/8

F IGURA 84 T ORNILLO DE 5/8

El tornillo de la figura 84 se utilizará en el armado del eje que va dentro de mordaza fija.

Platina
Primero se compró una pequeña barra de acero, para luego cortarla y obtener dos barras más
pequeñas.

F IGURA 85 BARRA DE ACERO

Luego, con ayuda de una mola se cortaron las platinas, quedando con las siguientes medidas:

F IGURA 86 BARRA DE ACERO CON MEDIDAS

Finalmente, con un taladro se realizaron dos perforaciones en cada platina. Cada perforación de 6mm.

F IGURA 87 P LATINA TERMINADA

Pernos para unir las platinas
Se compraron 4 tornillos de cabeza plana y cuello cónico, todos de 6mm. Cuya finalidad, es para unir las
platinas con otras piezas.

F IGURA 88 T ORNILLO CABEZA PLANA Y CUELLO CÓNICO

- Se utilizarán 2 de los tornillos para adherir una platina a la mordaza móvil.

F IGURA 89 MORDAZA MÓVIL CON PLATINA

- Se utilizarán los 2 tornillos sobrantes para adherir la otra platina a la mordaza fija.

F IGURA 90 MORDAZA FIJA CON PLATINA

Eje
Se tiene un eje circular, que será unido a tornillo de 5/8.
- Primeo se perforará el tornillo con ayuda del taladro radial. Luego se insertará el eje circular y
se aplastará un extremo de dicho eje con la finalidad de que no pueda salir de tornillo.
Quedado de la siguiente forma:

EJE

Pernos
Se fabricarán dos pernos que permitirán la unión de la base con la mordaza móvil.
Para la fabricación de dichos pernos, se colocó en el torno un eje sólido y se empezó a accionar la palanca
localizada en la parte anterior de la máquina.
Luego, se acerca la punta de acción de la herramienta a la pieza sólida y se inicia con el torneado.
Finalmente se realiza un corte según el tamaño del perno que se desea.
TORNILLO DE BANCO DE ALUMINIO concluida
Base circular:

F IGURA 91 V ISTA PLANTA DE LA BASE CIRCULAR

F IGURA 92 V ISTA PLANTA POSTERIOR

Cruz:

F IGURA 93 VISTA PLANTA DE LA CRUZ

F IGURA 94 VISTA PLANTA POSTERIOR DE LA CRUZ

Pieza móvil: conformada por una mordaza móvil, guía y un eje de 5/8
F IGURA 95 V ISTA FRONTAL DE LA PIEZA MÓVIL
F IGURA 96 V ISTA DE PERFIL DE LA MORDAZA MÓVIL

F IGURA 97 VISTA DEL EJE Y TORNILLO

Pieza fija: conformada por una mordaza fija y yunque.

F IGURA 98 V ISTA FRONTAL DE LA PARTE MÓVIL

F IGURA 99 V ISTA PERFIL DE LA PARTE MÓVIL
TORNILLO DE BANCO DE ALUMINIO ensamblado
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
▪ Conocer el concepto de un tonillo de banco, aplicaciones, tipos.
▪ Tratar de ser lo más exacto posible al medir las dimensiones de todos los componentes
de la pieza.
▪ Se debe considerar el sobredimensionamiento de algunas partes de la pieza para
posteriores operaciones de mecanizado.
▪ Se recomienda imprimir los modelos con una densidad mayor a 15 con el objetivo de
presentar firmeza y de esta manera no se deforme en el proceso de moldeo por arena.
▪ Al elaborar el diseño 3D de la pieza en SW se debe tener en cuenta la medida del
ángulo, para evitar un exceso o falta de geometría en la pieza. En caso la medida de
dicho ángulo sea mayor que la requerida, se debe reducir con ayuda de un cúter y lija.
Caso contrario, se debe agregar masilla cuidadosamente, hasta lograr una dimensión
semejante a la pieza modelo.
▪ Al preparar la masilla que ayuda a rellenar las piezas defectuosas, se debe conocer que
esta necesita de un catalizador (crema roja). La mezcla de debe ser proporcional,
porque a mayor catalizador, menor será el tiempo que demore en secarse la masilla. Si
se le hecha muy poco catalizador, la masilla se secará muy lento y no se podrá
trabajar, lo que generará un mayor gasto de material y más tiempo.
▪ Para la fundición, se debe seguir minuciosamente los pasos de este proceso porque
permitirá que la pieza fundida sea más optima. En el molde del polímero de la pieza a
fundir se debe agregar previamente arena fina, con el objetivo de que esta no se
pegue al contorno. Luego se debe agregar arena fina mezclada con gluten y
posteriormente agua.
▪ El aluminio que se utilizará deberá estar en bloques sólidos, para evitar pérdidas del
material, dado que, si se encuentra en placas, este se quemaría.
▪ Cuando se vacía el material en el molde, y la superficie de la boca de alimentación no
se llena completamente es probable que exista una falla.
▪ En caso una parte de la pieza sea de geometría compleja y no se pueda fundir, se optará
por utilizar otro medio para obtenerla, por ejemplo, comprando una pieza lo más
semejante posible y luego realizarle un mecanizado para marcar los detalles faltantes.
CONCLUSIONES
• Una de las cosas a considerar en el diseño de las piezas en SOLIDWOKRS es poder darles un
ángulo de 3° y un sobredimensionamiento del 1% ya que si no se dan estas 2 importantes
operaciones no se podrá lograr sacar el molde de la arena, además es necesario tener en cuenta
que el aluminio se contrae y eso nos arrojaría una pieza de menor tamaño a la original.
• Al imprimir nuestro diseño hay que tener en cuenta el material con que trabajará la impresora y
su densidad, debido a que dependiendo del material se configura la temperatura de
calentamiento y la densidad dependerá de la forma de la pieza. En nuestro caso no
necesitaremos una densidad muy alta ya que estaríamos desperdiciando material, pero si una
adecuada para que pueda soportar los golpes al compactar la arena, nosotros en la mayoría de
las piezas escogimos una del 25%.
• En la preparación de la arena tener en cuenta el volumen donde se colocará, con ello podremos
calcular la cantidad de aglutinante y agua que se echará a la mezcla. Además, tener cuidado con
la mezcla debido a que no puede haber residuos sólidos en la arena ya que este influiría en la
compactación.
• Al calentar el aluminio tiene que estar aproximadamente a los 700 grados Celsius para poder
vaciarse, tener en cuenta que al sacarlo del horno se tienen que quitar las impurezas que se
muestran como laminas en la parte superior del aluminio líquido.
• Si al terminar de compactar las piezas y unir las 2 cajas de moldeo se nota una separación entre
ellos, es recomendable tapar con barro esa superficie exterior ya que al verter el aluminio puede
escaparse por ahí y se pierde el aluminio, esto afectaría en la solidificación de la pieza.
• Si se va a querer pulir el aluminio con la mola debemos tener en cuenta que el aluminio es un
metal de bajo punto de fusión respecto a otros, esto causa que el disco se sature.
• La ubicación de los risers es fundamental debido a que ellos ayudan a prevenir el encogimiento
en la pieza fundida y que mejor ocurra en el mismo.
• Al usar el taladro, primero debemos marcar el lugar donde queremos perforar y colocar una guía
ya que el taladro tiende a desviarse hacia los costados.

BIBLIO GRAFÍA
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_banco
[2] https://www.tecnitool.es/tornillos-de-banco/
[3]http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici%C3%B3n+en+arena.p
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[4] Amestoy, M. (2007). E N A F e c h o s Allend M a r Principios de Mecanizado y Planificación de
Procesos. http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de%20mecanizado.pdf
[5] De, D., & Mecánica, I. (n.d.). MÓDULO III: MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA TEMA 8:
Torneado (I) -Proceso TECNOLOGÍA MECÁNICA.
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/719_ca
ANEXOS
Planos