ALEACIONES HIERRO - CARBONO

ferrita perlita cementita austenita martensita bainita troostita sorbita

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de

hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro
descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.c., y se sabe que antes de
esa época se empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.c, la
técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la actualidad como
hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a
una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una
escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de
hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos
para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta
técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar
acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios
días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y
se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla
de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte
superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono
como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado
arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.
El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de
los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio para la producción de acero
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855
desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan
varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra.

Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metálicas más
importantes de la civilización actual. Por su volumen, la producción de fundición y de
acero supera en más de diez veces la producción de todos los demás metales juntos.

Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro - carbono (si

tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).

El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por
sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno, soluciones por inserción.

La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica en que se

encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro ( cúbica de cuerpo centrado) es
menor que el 0,02% y en el hierro (cúbica da caras centradas) es hasta el 2%.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de un
0,8% de C, cuya estructura está constituida únicamente por perlita: Hipoeutectoides, que
contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e
Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y
cementita. Volver

MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita,
cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca
como único constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos
como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.

El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones blancas

deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.

Diagrama Fe-C

Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son:

FERRITA (Hierro a)

Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente

es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la máxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
 Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada
en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2,
llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se obsera al microscopio como granos
poligonales claros.

En los aceos, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los
aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de
perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en
la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de
colada o en aceros que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina
Widmanstatten.
La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas
paralelas separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los aceros
de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita, figura 9,
en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita
cuando el temple no ha sido bien efectuado. Volver

CEMENTITA

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el

microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza
Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita

En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como
cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando una red que
envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como láminas paralelas
separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en forma de glóbulos o granos dispersos
en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido
de globulización, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados. Volver

PERLITA

Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,

compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una
dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%;
el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las
perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita

Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina

Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C, la
cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
perlita globular. volver

AUSTENITA

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2
% C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable a
la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de
300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.

Microestructura de la austenita

La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con
la martensita en los aceros templados. volver

MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250

kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.

Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior
a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo
luego al aire o en cualquier medio. volver

TROOSTITA

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o
por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C, o
por revenido a 400C.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de
400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del
5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos
1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita. volver

SORBITA

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por
transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la
temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de
88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%.

Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la
forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como
la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. volver

BAINITA

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la

temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de
estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta
por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400C tiene
un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.

La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes

a la perlita y a la martensita.

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los
aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único contituyente y además pueden
aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico, puede hacerse por la norma
ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X, con las retículas
patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino.

En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un número convencional
n, de acuerdo con la formula:

logG=(n-1)log2

Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100
aumentos; este método se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el
número de tamaño de grano de uno a ocho.

Forma, tamaño y distribución de los cristales o granos en la microestructura del acero para
comparación a 100X
 ACEROS AL CARBONO

Aceros de construcción
Aceros de bajo contenido de carbono
Tratamiento térmico de los aceros al carbono de construcción
Aceros al carbono para cementación
Aceros al carbono de alta maquinabilidad

El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90%

de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el
material metálico más importante para la industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además
de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos
elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y
silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo,
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel,
cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la
tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.
Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres
grandes grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y aceros
inoxidables.

ACEROS DE CONSTRUCCIÓN.

Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o elementos
de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones
metálicas, puentes, torres etc.
3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.

Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de

piezas, órganos o elementos de maquinas y de construcción de instalaciones. En
ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento

Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminación.

Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del

porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la
construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de
maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar
desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeñas cantidades de
manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos
de fabricación, fósforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen
de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales).

En general los aceros ordinarios contienen:

Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de

aceros ordenados por su resistencia a la tracción.

Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto

de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas
veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces se
emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para
resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados.

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO

Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un
temple.

Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los

alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se suelen
agrupar en tres clases:

Denominación Características aproximadas

R (Kg/mm2) A% Carbono%
Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08

R: resistencia a la tracción
A: alargamiento

Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de

ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas de
las lineas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las
carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los
alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos
objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el
acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico
especial.

aceros semiduros forjados o laminados para la construcción de piezas de

maquinaria en general.

Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70%

de C que se emplean en estado bruto de forja o laminación se suelen emplear
para piezas de maquinaria en general
Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.
(R=57 Kg/mm2, A = 23%)
Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables,
ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)
Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas
forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%).
Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura,
etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%).

Influencia de elementos extraños en las características mecánicas de los aceros

de bajo contenido en carbono.

La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial

para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos elementos en los
procesos de fabricación. En general se recomienda que en los aceros ordinarios
el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros
de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y azufre inferiores a 0.03%.

El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los

procesos de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta
por iniciarse la fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de retícula
en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de
manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y no da paso a la
fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero
queda muy disminuido.

El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que

comunica gran fragilidad.

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE

CONSTRUCCION

RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su

estructura y composición química y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro
formas:

-Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea

mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de
carbono variables de 0.35 a 0.60%.

-Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la

dureza de los aceros al carbono.

-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono

(inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o
estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales,
habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta
limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación
en frío porque se rompe el acero.

-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los

aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo
el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente. De esta
forma el material tiene una extraordinaria ductilidad.

-Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por

encima de la temperatura crítica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es
importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido
calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha
sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura
cristalina no es la correcta.

-Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se

consiguen muy buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero
al carbono bien templado o revenido, el valor del limite elástico suele llegar a
ser un 75% de la carga de rotura.

Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en

general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya que
por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando
quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar
aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos
excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinación de
características (resistencia, alargamiento y alto limite elástico) se pueden
templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obteniéndose, resistencias
variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad
ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se
trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se presenta el
problema de poca penetración de temple o templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono

variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias
comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el
de fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2.

El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de

piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el
limite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos,
y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento)
también se mejora.

En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza

después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente
en estado recocido mucho más fácil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como
hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir,
dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar
luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la
cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir
templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar así
a las medidas definidas.

ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION

Acero 1010:
q Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las
cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes,
pasadores, etc.).
q Se usa con temple directo en agua.
q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o
estampadas en frío.

Acero 1015:
q Para construcciones mecánicas de baja resistencia.
q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un
corazón más duro y tenaz.

Acero 1022:
q Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos.
q Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015.

Aceros al carbono de temple y revenido

Acero 1020:
q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas a
fuertes esfuerzos mecánicos.
q Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se usa
en estado normalizado.
q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño
espesor.
q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el núcleo propiedades
mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso
se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas para este
acero.

Acero 1030:
q Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes,
arboles y todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos
mecánicos.
q Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable
solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño.

Acero 1040:
q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa
para piezas de maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que
deban ser templadas a inducción, o con soplete.

Acero 1045:
q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban
templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de 54-56 Rc.
q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones,
rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.

Acero 1050:
q Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto para
piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y
transversales, pero sin impactos continuos.
q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las
piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua.

Acero 1055:
q Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores
que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las
piezas por inducción.
q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las
fabricadas con acero 1045.

Acero 1060:
q Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para
piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada.
q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos, madera y
materiales no ferrosos (latan, bronce, etc).
q Este acero tiene una buena penetración de temple, aun en piezas de tamaño
medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al soplete
se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia
mecánica que sean sometidos a desgaste.
q Este acero puede ser también usado para resortes.

Acero 1070:
q Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran al ta
resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo:
partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales
blandos.
q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente
calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal.
q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste.

NOTA: las temperaturas de revenido son:

Como acero de construcción 560ºC/640ºC
Como acero de resortes 420ºC/480ºC
Como acero de herramientas 200ºC/350ºC

Acero 1095:
q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de
resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos
con porcentajes de C más bajo, que puede ser también trefilado a través de
tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío para la
construcción de resortes especiales.

Acero 1541(0.36-0.44% de C):

q Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte resistencia al
desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y
de mano.
q Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros más
apropiados para la fabricación de grapas automotores.

ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD

(RESULFURAD0S)

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad
mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la
producción con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la
herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría en la
superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las
propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío.

SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de

maquinabilidad y buena resistencia estirados en frío. Estos aceros se pueden
cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el
azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y
precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad
al proporcionar la formación de virutas pequeñas, y al suministrar un lubricante
propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al
disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y
la velocidad de maquinado se puede doblar en comparación de un acero no
resulfurado.

SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se
usan cuando se necesita una combinación de buena maquinabilidad y respuesta
a tratamiento térmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes
pequeñas que deben cianurarse o carbonitrurarse.

SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen más manganeso para mejor templabilidad,
permitiendo temple en aceite después de la carburación.

SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene
características comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbón.
Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o
donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece problemas
especiales de herramental.

SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad
y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por
inducción o para temple con llama.

Otra clasificación del acero desde el punto de vista de su producción es:

efervescente, calmado, semicalmado o tapado.

En los aceros efervescentes sólo se ha eliminado una pequeña parte del oxígeno
mientras dura el proceso de solidificación, lo que deja una capa exterior o cerco
relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor
contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porción de
carbono extremadamente baja es muy dúctil, tiene excelentes cualidades de su
superficie y muy buenas características para su conformado en frío.
Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha
extraído gran cantidad de oxígeno, de donde resulta un acero relativamente libre
de carbono. Los aceros calmados son útiles cuando se necesitan técnicas severas
de conformado, pero siempre requiere un tratamiento térmico al terminar la
técnica de conformado de manufactura.

Los aceros semicalmados tienen una composición y propiedades mecánicas que

varían entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados
combinan las características de los aceros efervescentes y las de los
semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el
grueso de la sección transversal interior tiene las características del acero
semicalmado.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para
la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma,
tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por
arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono

superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de
ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Principales tipos de aceros de herramientas

-Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más

diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de
carbono variables de 0.50 a 1.40%. para herramientas que deban tener gran
tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono
0.50 a 0.70%. para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas;
calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima
dureza, deben ser templados en agua.

-Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su

filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º)
sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros
rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W =
18%, Co = 4% y V = 1.25%.

-Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no

sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido
quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del
tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el
manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple
enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C
= 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

-Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente

con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas
de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden
considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los
aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen
quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
 ACEROS ALEADOS

Clasificación de los aceros aleados

Nomenclatura AISI-SAE
Influencia de los elementos de aleación
Aceros aleados para cementación

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades
relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc.,
que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. También puede
considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos
diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes
que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites superiores
suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y
S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio,
molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y
Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias
muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se
llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos
que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros
inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y
herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es
posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten
en el temple, etc.

La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar

soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a
formar carburos.

la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros

(Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio y las
temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos
relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide,
Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o ferríticos
correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias también
relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el
carbono, a modificar el tamaño del grano, etc
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido.
Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión,
resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o
indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente.

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización

Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:

Aceros de gran resistencia

Aceros de cementación
Aceros de muelles
Aceros indeformables

Aceros de construcción:

Aceros de gran resistencia

Aceros de cementación
Aceros para muelles
Aceros de nitruracion
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para imanes
Aceros para chapa magnetica
Aceros inoxidables y resistentes al calor

Aceros de herramientas:

Aceros rápidos
Aceros de corte no rápidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque
Aceros inoxidables y resistentes al calor.

En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres
grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de
herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la importancia de la
templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles
cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por
separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad.

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella

está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas
más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su
composición química.

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los
primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación mas importantes y
los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un
acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que
contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes.

Las convenciones para el primer dígito son:

1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor

prácticamente no se fabrican.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono;

si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero
ordinario al carbono.

Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros

- Níquel

Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero
sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción
empleados en la fabricación de piezas para maquinas y motores de gran
responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-
molibdeno.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean
porcentajes de níquel variables de 8 a 20%.

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para
cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%;
con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con
porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia.
En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación
aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.
c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen
emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de
carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo,
variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el
molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel
que son de estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para
estampación en caliente y para herramientas.

Cromo

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros

aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y
la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.

Los aceros con cromo de mayor utilidad son:

a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y
0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas
de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.
b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono ,
aleados con níquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono.
En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite
el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con
14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables
con 27% de cromo.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de

cromo y carburos complejos.

Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al

creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros
cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que
se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza

al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las
mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de
wolframio.

El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar

carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el
ablandamiento de los aceros, durante el revenido.

Los aceros de molibdeno más utilizados son:

a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de
bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para
piezas de gran resistencia.
b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente
parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido
por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para
construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que
llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.

Wolframio (tungsteno)

Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,

empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y
aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada
temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a
calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes.

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar

carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Los aceros más utilizados de wolframio son:

a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo,
vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de
carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja
aleación con 1 a 5% de wolframio.
c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y
otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de
corte.
d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a
elevada temperatura.

Vanadio

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a

afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte
y tiene una gran tendencia a formar carburos.

El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón,
basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas,
contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es
su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que
suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.

Manganeso:

Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade

como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado
liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa
también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se
desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre

que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de
hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las
temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse
contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se
abren en esas operaciones de transformación.

Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de
0.30 a 0.80%.

Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:

a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de

aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades
variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue
mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características
mecánicas aun en piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace
posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las
deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran
resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías,
mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.

Silicio

Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se
añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como
elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que
aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener
porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.

Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación

de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos
variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio
aumenta mucho su resistividad.

Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la

tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.

Cobalto

Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su
dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto
eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.
El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en
porcentajes variables de 3 a 10%.

Aluminio

Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener
1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente
desde 0.001 a 0.008%.

Titanio

Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a
combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como
estabilizador de los carburos y evita la corrosión intercristalina.

Cobre

El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros

de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se
suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

Boro

Se ha visto que en cantidades pequeñisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%,

mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los
elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.

ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION

15Cr3
-Para partes de construcción de tamaño pequeño.
-Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes
características de tenacidad en el núcleo.
-Es aconsejable seguir un recocido de estabilización a las piezas, antes de realizar la
cementación, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple.
-Se recomienda el doble temple.

16MnCr5
-Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por
ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc.
-El doble temple es aconsejable.

3415
-Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un núcleo de alta
tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje
de levas, etc.
-En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilización antes de la
cementación.El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos
en que la profundidad de cementación sea mayor de 1 mm.
-Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementación.
4320
-Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor.
-Combina una gran dureza superficial a un corazón muy tenaz y durante el temple se
deforma muy poco.
-Es aconsejable dar un recocido de estabilización antes de ejecutar la cementación.
-También es aconsejable el doble temple.

8620
-Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón.
-Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte
cementada y baja distorsión

.-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión
de automotores, etc.
-Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación.
-Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840ºC.

4130
-Es un acero con buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad hasta temperaturas de más o menos 400ºC.
-Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de
revenido.
-Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150.

4140
-Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de
estabilidad en caliente hasta 400ºC.
-Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión.
-Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C.
-Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejeplo para cigüeñales,
brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes.
-Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano,
destornilladores, etc.
-Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que
trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas
químicas, etc.

4150
-Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores.
-Piezas templadas a inducción de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62
HRC.

4340
-Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y
mejor resistencia al impacto.

-Piezas templadas a inducción de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62
Rockwell C.
-Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisión,
mandriles porta-herramientas, ejes y excéntricas para cizallas, ejes de transmisión de
grandes dimensiones, etc.

5135
-Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy
alta.
-Se usa en partes para vehículos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta
resistencia.

5160
-Este acero esta especialmente indicado para la construcción de resortes para
automóviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y también
para barras de torsión.

6150
-Se usa este acero para la construcción de resortes de muy alta resistencia, resortes
helicoidales y barras de torsión para automóviles.

9260
-Este es el tipo de acero más usado y más económico entre los aceros aleados para la
construcción de resortes, particularmente para automóviles y camiones.
-Se templa muy fácilmente y tiene buena penetración de temple.
-Puede también usarse para la construcción de herramientas para maquinas agrícolas
y otros implementos de la misma índole.

9840
-Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad.
-Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén sometidas a
esfuerzos de torsión.
-Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.
 ACEROS INOXIDABLES

Clasificación de los aceros inoxidables

Aceros inoxidables martensíticos
Aceros inoxidables ferríticos
Aceros inoxidables austeniticos
Usos de los aceros inoxidables

Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mínimo de 11% de
Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una película pasivante, extremadamente
delgada, continua y estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas.
Esta es la característica principal de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.

El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los aceros

inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles.

La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus característcas:

· Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas.

· Propiedades mecánicas del acerol
· Características de los procesos de transformación a que será sometido.
· Costo total (reposición y mantenimiento)
- Disponibilidad del acero.

Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se forma
automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos
dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas
criógenicas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia
estética, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para
obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa,
sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica,
algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y de
servicio más severas.

Serie 400

Aceros Inoxidables Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los
primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido de
Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y
gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

Serie 400

Aceros Inoxidables Ferríticos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el
contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no
pueden incrementarla por tratamiento térmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y
decorativas.

Serie 300

Los Aceros Inoxidables Austeníticos.

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a
la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí
adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el
de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene -
limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento
térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la industria
alimentaria, tanques, tuberías, etc.

ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación resistencia
mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas y
valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente.

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más sofisticada
aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de manera indirecta, a
satisfacer las necesidades humanas básicas tales como alimentación, salud, construcción, medio
ambiente, transporte y energía.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de procesos
químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos farmacéuticos,
cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril,
aplicaciones arquitectónicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico,
intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos,
agujas hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y
utensilios de cocina.

En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la

corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento. En la
industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica, proveen excelentes condiciones
de higiene además de su resistencia a la corrosión y duración a largo plazo.