PROCESO PRODUCTIVO DEL ACERO

El acero es una aleacin de hierro con una pequea proporcin de carbono, que
comunica en l propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general,
tambin se pueden fabricar aceros con otros componentes como manganeso, nquel o
cromo. El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las ms importantes
aleaciones de la ingeniera. El hierro es un metalalotrpico, por lo que puede existir en
ms de una estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es
uno de los metales ms tiles debido a su gran abundancia en la corteza terrestre
(constituyendo ms del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en estado puro, lo
ms normal es hallarlo combinado con otros elementos en forma de xidos,
carbonatos o sulfuros) y a que se obtiene con gran facilidad y con una gran pureza
comercial. Posee propiedades fsicas y mecnicas muy apreciadas y de la ms amplia
variedad.
El hierro tcnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un
metal blanco azulado, dctil y maleable, cuyo peso especfico es 7.87. Funde de
1536.5C a 1539C reblandecindose antes de llegar a esta temperatura, lo que
permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la
electricidad y se imanta fcilmente.

ALEACIONES HIERRO-CARBONO
El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando
aleaciones con el carbono (adems de otros elementos), es el metal ms
utilizado en la industria moderna. A la temperatura ambiente, salvo una
pequea parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que contienen las
aleaciones Fe-C est en forma de carburo de hierro (CFe3). Por eso, las
aleaciones Fe-C se denominan tambin aleaciones hierro-carburo de
hierro.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y
1.76% tienen caractersticas muy bien definidas y se denominanaceros.
Los aceros de cualquier proporcin de carbono dentro de los lmites
citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados
aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden
contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros
generalmente son forjables, y es sta una cualidad muy importante que
los distingue. Si la proporcin de C es superior a 1.76% las aleaciones de
Fe-C se denominan fundiciones, siendo la mxima proporcin de C
aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones,
en general, no son forjables.
TIPOS DE ACEROS
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once

constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita,

austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y
grafito.
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en
hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequea que
no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se
considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y
dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC.
Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28
Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Adems de todas
estas caractersticas, presenta propiedades magnticas. En los aceros
aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolucin slida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofsicos, con
lmites de grano ms irregulares que la austenita. El motivo de esto es
que la ferrita se ha formado en una transformacin en estado slido,
mientras que la austenita, procede de la solidificacin.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que
acompaa a la perlita en:
- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)
- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a
0.85% de C)
- Formando agujas en direccin de los planos cristalogrficos de la
austenita.
CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composicin es de 6.67% de C y
93.33% de Fe en peso. Es el constituyente ms duro y frgil de los
aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un
paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao. Es magntica hasta los
210C, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnticas. Aparece como:
- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red
que envuelve a los granos perlticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glbulos en perlita laminar.

- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de

C)
PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de
cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita
tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a
la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita
est formado por lminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta
estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy
lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es ms borrosa y se
denomina perlita sorbtica. Si la perlita laminar se calienta durante algn
tiempo a una temperatura inferior a la crtica (723 C), la cementita
adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo
entonces la denominacin de perlita globular.
AUSTENITA
Este es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por
la solucin slida, por insercin, de carbono en hierro gamma. La
proporcin de C disuelto vara desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este
ltimo porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La
austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningn otro elemento
aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723C. Tambin puede
obtenerse una estructura austentica en los aceros a temperatura
ambiente, enfriando muy rpidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crtica, pero
este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en
ferrita y perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados
austenticos, cuya estructura es austentica a la temperatura ambiente.
La austenita est formada por cristales cbicos de hierro gamma con los
tomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita
tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm 2 y un
alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnticas.
MARTENSITA
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los tomos de
C pueden difundirse haca afuera de la estructura austentica. De este

modo, los tomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su

estructura en una tipo BCC. Esta transformacin gamma-alfa tiene lugar
mediante un proceso de nucleacin y crecimiento dependiente del tiempo
(si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habr tiempo suficiente
para que el carbono se difunda en la solucin y, aunque tiene lugar algn
movimiento local de los tomos de Fe, la estructura resultante no podr
llagar a ser BCC, ya que el carbono est atrapado en la solucin). La
estructura resultante denominada martensita, es una solucin slida
sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada
es la principal razn para la alta dureza de la martensita, ya que como los
tomos en la martensita estn empaquetados con una densidad menor
que en la austenita, entonces durante la transformacin (que nos lleva a
la martensita) ocurre una expansin que produce altos esfuerzos
localizados que dan como resultado la deformacin plstica de la matriz.
Despus de la cementita es el constituyente ms duro de los aceros.
La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red
tetragonal. La proporcin de carbono en la martensita no es constante,
sino que vara hasta un mximo de 0.89% aumentando su dureza,
resistencia mecnica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza
est en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecnica vara de 175 a
250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Adems es
magntica.
BAINITA
Se forma la bainita en la transformacin isoterma de la austenita, en
un rango de temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar
rpidamente la austenita hasta una temperatura constante,
mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las
fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje
de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido
total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono
(de composicin alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable

hasta 723C, decomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y

cementita.
PRINCIPIOS BSICOS PARA LA OBTENCIN DEL ACERO
La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que
se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de
unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de
los
elementos
que
influyen
en
sus
propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de
fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C
para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o
bien trasladndolas del bao a la escoria.
PRINCIPALES REACCIONES QUMICAS EN EL AFINO

PROCESO PRODUCTIVO DEL ACERO EN LA PLANTA

1era Etapa: Preparacin de materia primas
a) Materias prima: Esta etapa incluye la descarga, clasificacin, pesaje y
almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricacin
del acero, que bsicamente son: mineral de hierrro, carbones
metalrgicos y caliza.

Carbones Metalrgicos: Que se convierte en Coque, se importa desde

pases como Australia, Canad y Estados Unidos.
Mineral de Hierro: Pellets desde Huasco y Los Colorados (III Regin) y
Granzas producidos en Mina El Romeral (IV Regin)
Caliza: Esta materia prima se extrae desde Isla Guarello, cuya planta de
procesamiento tiene una capacidad de produccin de 650.000 ton/ao,
de las cuales 320.000 se venden a terceros y 330.000 son para el
proceso de CSH.

b) Planta de Coque y subproductos.

La mezcla de carbones metalrgicos se somete a un proceso de
destilacin seca que lo transforma en coque metalrgico. Este proceso
se realiza en la Planta de Coque, la que cuenta con 58 hornos.
La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de
alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos
procesos de la industria.

2da Etapa: Reduccin del mineral para obtener arrabio.

a) Alto horno

La reduccin del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos

Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas
los minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyeccin de aire precalentado a 1.000 C, aproximadamente,
facilita la combustin del coque, generando elevadas temperaturas y
gases reductores que actan sobre el mineral y la caliza,
transformndolos en arrabio (hierro lquido) y en escoria,
respectivamente.
La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el
crisol (parte inferior de los altos hornos), se efecta aproximadamente
cada dos horas. El arrabio es recibido en carros torpedo para ser
transportado a la Acera de Convertidores al Oxgeno; la escoria,
separada del arrabio por su menor densidad, se hace fluir hacia un foso
donde es "apagada" y granulada por un chorro de agua.
Una forma ms clara de observar el esquema del proceso es el
siguiente:

3era Etapa: Fabricacin del acero.

a) Acera de convertidores al oxigeno.
Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El
arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de
acero. Por la accin del oxgeno puro que se inyecta al convertidor se
oxidan el carbono, silicio y fsforo del arrabio. Estas reacciones son

exotrmicas y causan la fusin de la carga metlica fra sin necesidad de

agregar ningn combustible y, por adicin de cal, se forma la escoria en
que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fsforo. Una vez
finalizada la inyeccin de oxgeno se analiza su composicin y se mide
su temperatura, agregando finalmente las ferroaleaciones que imparten
las caractersticas principales a los diversos tipos de aceros.
El tiempo requerido para procesar una hormada de 115 toneladas en
aproximadamente 42 minutos. El acero lquido as producido se recibe en
cucharadas de 115 toneladas de capacidad y se enva a un proceso de
metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada continua de
planchones o palanquillas segn su composicin qumica.

b) Colado contino de planchones y de palanquillas.

b.1) Colada contina de planchones
El acero lquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se
comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es
enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificacin del acero
que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la mquina.

El planchn que se produce es una cinta continua con un espesor de

156 mm., un ancho que vara entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se
va cortando a los largos requeridos.
b.2) Colada continua de palanquillas
La mquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 lneas
conformadas por tubos de cobre de seccin cuadrada con refrigeracin
interna por agua, con sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la
hebra y un agitador electromagntico al final de la hebra para prevenir
segregacin en aceros alto carbono.
Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro
del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina,
sometida a la accin de rociadores de agua controlados en funcin de la
velocidad de la mquina.
Al trmino de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y
cortada a la dimensin especificada por sopletes de oxgeno-propano
para terminar siendo estampada con un nmero identificador.
La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de seccin y 6,70 metros
de largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y
una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es cargada
mediante una gra dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o
camiones segn su destino final.
4ta Etapa: Laminacin del acero en productos terminados finales.
a) Laminador de barras:
Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm de
seccin y largos de 6,70 metros.
Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual despus
de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se
transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormign,
todos ellos, productos terminados ampliamente utilizados como
materiales de construccin y en la manufactura de alambres, clavos,
tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.

b) Laminador de planos en caliente:

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a
laminacin en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su
longitud.
El proceso comienza calentando el material en un horno con una
capacidad de 150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura
requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un
Laminador Trio, el que mediante pases sucesivos entrega un
semilaminado de 25 mm (plancha gruesa), para pasar posteriormente al
laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente
8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1.050
mm de ancho por 1,8 a 12,0 mm de espesor.
Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va
directamente al mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde
encuentra una gran aplicacin en la industria, y la otra parte de rollos,
contina su proceso en el Laminador de Planos en Fro.

c) Laminador de planos en fro:

A los rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricacin de
productos planos laminados en fro, se les somete al proceso de
decapado para eliminar los xidos y laminacin en fro para disminuir el
espesor. En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la
lnea Zinc-Alum, para obtener productos recubiertos con una aleacin de
Zinc y Aluminio, necesarios en la construccin.
El resto de los rollos son sometidos a limpieza electroltica para
eliminar el aceite empleado en la laminacin en fro; recocido en
atmsfera protectora, que puede ser en Hornos o en lnea de recocido
continuo para eliminar la acritud dada por el trabajo mecnico realizado
en fro, y laminador de temple para eliminar las lneas de fluencia,
corregir la forma y dar la terminacin superficial requerida.
Una fraccin de los rollos templados que resultan se despacha a los
clientes, como tales o cortados previamente en planchas, para ser
usados en la industria metalmecnica. Otra fraccin de ellos es estaada
en la lnea de Estaado Electroltico para obtener hojalata apta para la
industria conservera.

d) Productos tubulares:
De la produccin de planchas gruesas del laminado de Planos en
Caliente, una parte se destina a la fabricacin de tubos de gran dimetro,
soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm de dimetro.

SOLIDIFICACIN Y ALEACIN DE LOS METALES, DIAGRAMA HHC

Algunas de las aleaciones ms utilizadas en los procesos de

manufactura son:

Latn rojo o amarillo (cobre zinc)

Bronce (cobre, estao, zinc, plomo)
Aluminio, cobre, magnesio, silicio y zinc
Hierro, carbn, cobalto, tungsteno, vanadio, etc.
Cobre, oro, plata
Existen tablas y normas internacionales que especifican la
nomenclatura y los componentes especficos de cada una de las
diferentes aleaciones. Las aleaciones antes sealadas son slo algunas
de las ms, existen cientos ms de ellas.
Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera
sencilla y rpida algunas de las caractersticas de las aleaciones son los
diagramas de las aleaciones. Uno de los diagramas de aleaciones ms
conocido y utilizado del Hierro y el carbono. Tambin conocido como
diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con este diagrama se pueden
obtener las temperaturas de cambio de sus estructuras cristalinas;
tambin se pueden conocer las temperaturas a las que se da el cambio
de fase de un hierro. En funcin a la cantidad de carbn que contiene el
metal se puede estimar la temperatura a la que se derretir y a la que se
volver pastoso.

En el eje horizontal del diagrama de Hierro, hierro, carbono se ubica el

porcentaje de carbono que puede estar diluido en el hierro y en el eje
vertical se sealan las temperaturas a las que van sucediendo los
cambios sealados en el cuerpo de la grfica.
Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se pueden
estimar la temperatura a la que se debe elevar para que se den los
diferentes cambios de estructura o de estado. Por ejemplo si se tiene un
hierro con 0.4% de carbn, se deber elevar su temperatura hasta los
723C para que el hierro alfa y la perlita empiecen a convertirse en
austenita y ferrita. Aproximadamente a los 800C ese mismo hierro
cambiar su estructura a hierro gamma, en donde su componente
principal es la austenita, a los 1480C empieza a fundirse y arriba de los
1520C se ha fundido todo.
A los hierros que estn debajo de 0.8% de carbn se les llama
hipoeutectoides y a aquellos que tienen ms de 0.8% de carbn se
llaman hipereutectoides. El punto eutctico es aquel en el que se logra la

mxima dilusin de carbn posible en un hierro a la menor temperatura.

En caso de los hierros con carbn el punto eutctico se da con 0.8% de
carbn y a 723C.
Cada vez que se rebasa una zona en la grfica de HHC, se est
cambiando de estructura en el hierro que se est tratando.
ESTRUCTURAS
Todos los materiales estn integrados por tomos los que se
organizan de diferentes maneras, dependiendo del material que se
trate y el estado en el que se encuentra. Cuando un material se
encuentra en forma de gas, sus tomos estn ms dispersos o
desordenados (a una mayor distancia uno de otro) en comparacin
con los tomos de ese mismo material pero en estado lquido o slido.
Existen materiales en los que sus tomos siempre estn en desorden
o desaliniados an en su estado slido, a estos materiales se les llama
materiales amorfos, un ejemplo es el vidrio, al que se considera como
un lquido solidificado.

En el caso de los metales, cuando estos estn en su estado slido,

sus tomos se alinean de manera regular en forma de mallas
tridimensionales. Estas mallas pueden ser identificadas fcilmente por
sus propiedades qumicas, fsicas o por medio de los rayos X. Cuando
un material cambia de tipo de malla al modificar su temperatura, se
dice que es un material polimorfo o alotrpico.
Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no
obstante que se trata del mismo material, as por ejemplo en el caso
del hierro aleado con el carbono, se pueden encontrar tres diferentes
tipos de mallas: la malla cbica de cuerpo centrado, la malla cbica de
cara centrada y la malla hexagonal compacta. Cada una de estas
estructuras atmicas tienen diferentes nmeros de tomos, como se
puede ver en las siguientes figuras.

La malla cbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura

que tiene el hierro a temperatura ambiente, se conoce como hierro
alfa. Tiene tomos en cada uno de los vrtices del cubo que integra a
su estructura y un tomo en el centro. Tambin se encuentran con
esta estructura el cromo, el molibdeno y el tungsteno.
La malla cbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910C, se conoce como
hierro gamma. Tiene tomos en los vrtices y en cada una de sus
caras, su cambio es notado adems de por los rayos X por la
modificacin de sus propiedades elctricas, por la absorcin de calor y
por las distancias intermoleculares. A temperatura elevada el aluminio,
la plata, el cobre, el oro, el nquel, el plomo y el platino son algunos de
los metales que tienen esta estructura de malla.
La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el
berilio, cadmio, magnesio, y titanio. Es una estructura que no permite
la maleabilidad y la ductilidad, es frgil.
Modificar a una malla de un metal permite la participacin de ms
tomos en una sola molcula, estos tomos pueden ser de un material
aleado como el carbn en el caso del hierro, lo que implica que se
puede diluir ms carbn en un tomo de hierro. Si se tiene en cuenta
que el carbn es el que, en ciertas proporciones, da la dureza al
hierro, entonces lo que se hace al cambiar la estructura del hierro es
permitir que se diluya ms carbn, con lo que se modifican sus
propiedades.
Otra de las caractersticas de los metales que influye notablemente
en sus propiedades es el tamao de grano, el cual depende de la
velocidad de enfriamiento en la solidificacin del metal, la extensin y
la naturaleza del calentamiento que sufri el metal al ser calentado.
TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO
El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos
fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para
las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para
cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar

la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave

de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen
en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las
piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se
reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas
de cambio de fases como el de hierro-carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los
materiales diluidos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la
industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van
requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a
la tensin. Los principales tratamientos trmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950 C) y se enfra luego
ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etctera.

Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza
y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas
en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a
temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta

temperatura de austenitizacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones
internas.

Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es

decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.
FUNDICIONES
Son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono vara entre 2,14% y
6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rgidos). Comnmente las
ms usadas estn entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de
carbono carecen de valor prctico en la industria. Adems de hierro y carbono lleva
otros elementos de aleacin como silicio,manganeso, fsforo, azufre y oxgeno.
Seguirn el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porcin Fe-Fe3C) o meta
estable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no
la grafitizacin.
Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricacin con relativa
facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeas complicadas. Son ms
baratas que los aceros y de fabricacin ms sencilla por emplearse instalaciones
menos costosas y realizarse la fusin a temperaturas ms bajas (adems son fciles
de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con excelentes propiedades
mecnicas, hacindole la competencia a los aceros tradicionales.

CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES

- Fundiciones grises : La mayora de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que
contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitizacin se realiza con mayor facilidad

si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos

grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y as
obtener una estructura final perltica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y
la velocidad de enfriamiento.

- Presentan el carbono en forma de grafito laminar.

- Suelen estar aleados con silicio (elemento muy gratifizante).
- Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formacin de una fundicin gris ya que la
lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes ms estables: lacementita se
transforma en ferrita y grafito (grafitizacin). Son fcilmente mecanizables ya que el grafito
favorece la salida de la viruta.
- Fundiciones blancas:
Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, siguiendo el
diagrama hierro-cementita metal estable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir
de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los 1130C el lquido alcanza la composicin
eutctica (4.3%C) y se solidifica como un eutctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de
forma de helecho.

Microestructura de la fundicin blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723C el contenido de carbono de la
austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las
partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en perlita, el
eutectoide de los aceros.
La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza
colada a una temperatura de 870C el grafito se forma lentamente adoptando una forma
caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la fundicin maleable. La matriz
de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de
los 723C al final del tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en
la fabricacin de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte.
- El carbono aparece en forma de cementita.
- La cantidad de silicio es mnima.
- Las velocidades rpidas de enfriamiento favorece la
- Formacin de la cementita.
- Tienen una alta resistencia mecnica y dureza, pero tambin gran fragilidad(propiedades
debidas a la cementita), por lo que son difciles de mecanizar.
- Fundiciones

nodulares:

Al contrario de una fundicin gris, la cual contiene hojuelas de grafito, la fundicin nodular
tiene una estructura de colada que contiene partculas de grafito en forma de pequeos ndulos
esferoidales en una matriz metlica dctil. De este modo la fundicin nodular tiene una
resistencia mucho mayor que una fundicin gris y un considerable grado de ductilidad, estas
propiedades y otras tantas pueden mejorarse con la utilizacin de tratamientos trmicos.

Al igual que una fundicin gris, este material tiene la ventaja de poseer una excelente
fluidez. De este modo es posible obtener piezas de reducidos espesores, siempre que se asegure
un flujo lineal y calmado a la hora de llenar los moldes, esto es imprescindible para evitar el
endurecimiento de los bordes y la formacin de carburos en las secciones ms delgadas.
La fundicin nodular se fabrica tratando el hierro liquido bajo en azufre (< 0,02% en peso)
en cuchara, con un aditivo que contiene magnesio (0,04 a 0,06% en peso) para luego ser
inoculado usando una aleacin de silicio minutos antes de ser vertido. En general, los rangos de
composicin qumica son similares a los de la fundicin gris, pero en este caso existe un
importante nmero de diferencias.
Para obtener la mejor combinacin de resistencia, ductilidad y tenacidad, la materia prima
debe ser escogida de modo que sea baja en impurezas. Particularmente deben evitarse aquellos
elementos que promueven la reaccin perlifica de la matriz.

- Fundiciones maleable:
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos
controles y dan por resultado una micro estructura en la cual la mayora del carbono
est en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundicin blanca
es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.

Microestructua de la fundicin maleable ferrtica

La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de

solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro maleable.
La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al
desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.
FABRICACIN DE LAS FUNDICIONES
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que
se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
1.

Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

2.

Diseo del molde

3.

Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes

4.

Fabricacin de los modelos y los moldes

5.

Colado de metal fundido

6.

Enfriamiento de los moldes

7.

Extraccin de las piezas fundidas

8.

Limpieza de las piezas fundidas

9.

Terminado de las piezas fundidas

10. Recuperacin de los materiales de los moldes

MOLDEO

- Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice,

arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del
molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao
pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.

- Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por
un tercer componente lquido gaseoso, por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y
mejor acabado superficial.
- Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin
dimensional y mejor acabado superficial.
- Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde.
La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite
obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo
tradicional en arena verde. Se distingue:
a) Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones
alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en
los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los
moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con
aire a presin lanzado sobre el molde de arena pre compactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad

de piezas de repuesto que se consumen debido a la
multitud de partes mviles, adems de la produccin
limitada unos 90-120 moldes por hora.

b) Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri

Syndikat(DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando
verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240
moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por
hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de
obra y de las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
c) Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en
1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa
americana Hunter Automated Machinery Corporationlanz su primera lnea
basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo
precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems,
la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin.

d) Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica

encera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se
ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la
cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el
metal fundido.
HIERRO DCTIL
El hierro dctil o nodular se obtiene mediante la introduccin controlada de magnesio en el
hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fsforo.
Se obtiene de este modo una extraordinaria modificacin en la micro-estructura del metal,
ya que el carbono se deposita en la matriz ferrtica en forma de esferas al contrario de lo que
ocurre en el hierro gris, en el que el carbono toma la forma de lminas.
El resultado de este importantsimo cambio de estructura, es un hierro mucho ms fuerte,
resistente y elstico.

Resistencia

.
.

la

Aptitud
Resistencia

compresin.

al
a

moldeo.
la

abrasin.
Maquinabilidad.

. Resistencia a la fatiga.
VENTAJAS DEL HIERRO DCTIL

Una de las ventajas ms importantes que aporta este material es la reduccin

de peso en las piezas, lo que permite disminuir las cuadrillas de instalacin y
aligerar el transporte.
Para seguir enumerando ventajas, podramos mencionar un apreciable aumento de la
resistencia a la traccin (420 N/mm2) respecto de las ya elevadas de las fundiciones grises (180
a 200 N/mm2); tambin la capacidad de alargamiento que rebasa ampliamente el 5%.
Por ello este tipo de fundicin, que sigue conservando las excelentes propiedades de
resistencia a la corrosin de las fundiciones de hierro, se comporta desde un punto de vista
mecnico, prcticamente como el acero.
En resumen, an poseyendo el mismo contenido de carbono que la fundicin gris, la
fundicin dctil aade tres caractersticas importantes:
. Resistencia a la traccin y a los choques.
. Alargamiento importante.
. Alto lmite elstico.
TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los

que, adems de los cambios en la estructura del acero, tambin se
producen cambios en la composicin qumica de la capa superficial,
aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmsferas especiales.
Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosin.

Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el ncleo.

Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza

superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en

la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero

a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una
corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.

Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas

de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato ycianato sdico. Se
aplican temperaturas entre 760 y 950 C.

Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce carbono

y
nitrgeno
en
una
capa
superficial,
pero
conhidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco (NH3)
ymonxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin

del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 C) en un bao de sales.
Mtodo Jominy
Mtodo Jominy o Ensayo Jominy es procedimiento estndar para determinar la
templabilidad.
Se trata de templar una probeta estandarizada del acero estudiado. Primero se
calienta a la temperatura de austenizacin, enfrindola posteriormente mediante un
chorro de agua con una velocidad de flujo y a una temperatura especificada, el cual
slo enfra su cara inferior. Dicha cara acta como superficie templante y enfra la
probeta de forma longitudinal hacia su extremo superior slo por conduccin,
apareciendo un gradiente de velocidades de enfriamiento desde la mxima velocidad
en el extremo templado (inferior), a la mnima en el extremo superior.
Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una
tira de 0,4 milmetros de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 mm
primeros de la probeta. En los primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a
intervalos de 1,6 mm y en los 37,5 mm siguientes cada 3,2 mm. Despus se traza una
curva de templabilidad representando los valores de dureza en funcin de la distancia
al extremo templado.

Luis Romero C.I: 18.227.744

Carlos Rojas C.I: 20.546.300