Fiq M 2017 0885

UNIVERSIDAD MICHOACANA DE
SAN NICOLÁS DE HIDALGO
DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESTUDIO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN

DE ÁCIDO LÁCTICO
TESIS presentada por:
I. Q. BALTAZAR CASTRO CEDEÑO
A la División de Estudios de Posgrado de la Facultad de Ingeniería

Química como requisito parcial para obtener el grado de:
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA
Asesor: Dr. Agustín Jaime Castro Montoya
Morelia, Michoacán Junio 2017

ii
ÍNDICE
Lista de tablas ................................................................................................................................................ v

Lista de figuras .............................................................................................................................................. vi
Resumen ...................................................................................................................................................... vii
Abstract………………………………………………………………………………………………………………………………………………...viii
Capitulo I. Introducción .................................................................................................................................1

1.1 Generalidades ..........................................................................................................................................1
1.2 Objetivo ....................................................................................................................................................6
General ...........................................................................................................................................................6
Específicos ......................................................................................................................................................6
1.3 Justificación ..............................................................................................................................................7
1.4 Alcance .....................................................................................................................................................8
1.5 Hipótesis ...................................................................................................................................................9
Capítulo II: Marco Teórico ...........................................................................................................................10
2.1 Introducción ...........................................................................................................................................10
2.1.1 Historia del ácido láctico. ....................................................................................................................10
2.1.2 Propiedades del ácido láctico..............................................................................................................10
2.1.3 Usos del ácido láctico. .........................................................................................................................11
2.1.3.1 Ácido poliláctico. ..............................................................................................................................12
2.2 Producción de ácido láctico. ..................................................................................................................13
2.2.1 Síntesis química. ..................................................................................................................................13
2.2.2 Fermentación. .....................................................................................................................................14
2.3 Separación y purificación de ácido láctico. ............................................................................................16
2.3.1 Destilación. ..........................................................................................................................................17
2.3.1.1 Destilación reactiva. .........................................................................................................................18
2.3.2 Extracción líquido-líquido....................................................................................................................23
2.3.2.1 Separadores de contacto centrífugo. ...............................................................................................25
2.3.2.2 Usos reportados del contactor centrífugo CINC V02 .......................................................................28
2.3.2.3 Curvas de distribución del separador centrífugo .............................................................................28
2.3.2.4 Descripción del equipo .....................................................................................................................29
2.3.2.5 Teoría de la separación centrífuga. ..................................................................................................31
iii
2.3.3 Aspen Plus ® ........................................................................................................................................33
Capítulo III: Metodología.............................................................................................................................34
3.1 Metodología general ..............................................................................................................................34
Etapa 1..........................................................................................................................................................34
Etapa 2..........................................................................................................................................................34
Etapa 3..........................................................................................................................................................35
3.2 Metodología experimental.....................................................................................................................35
3.2.1 Materiales y métodos utilizados .........................................................................................................35
3.2.2 Metodología analítica .........................................................................................................................35
3.3 Equipo experimental ..............................................................................................................................37
3.3.1 Procedimiento de operación del equipo.............................................................................................38
3.3.2 Uso de bombas ....................................................................................................................................38
3.4 Simulación mediante Aspen Plus ® de los procesos químicos. ..............................................................39
Capítulo IV: Resultados ..................................................................................................................... 40
4.1 Destilación. .............................................................................................................................................40
4.2 Extracción líquido líquido. ......................................................................................................................41
4.3 Experimento para probar el uso del equipo utilizando alimentación directa y 2-octanol como
solvente. ...................................................................................................................................................48
4.4 Prueba 2. Experimento con alimentación a contracorriente y relación solvente/alimentación=2. ......52
4.5 Prueba 3. Experimento con alimentación a contracorriente de cloroformo. ........................................55
4.6 Prueba 4. Experimento con alimentación a contracorriente utilizando 2-etil-1-butanol como solvente.
..................................................................................................................................................................57
4.7 Prueba 5. Experimento con alimentación a contracorriente utilizando 2-etil-1-hexanol como solvente.
..................................................................................................................................................................58
4.8 Prueba 6. Experimento con alimentación a contracorriente utilizando 2-etil-1-hexanol como solvente
y una relación solvente/alimentación de 1.5. ..........................................................................................58
4.9 Prueba 7. Experimento utilizando ácido L láctico y DL láctico con el mismo solvente (2-etil-1-hexanol).
..................................................................................................................................................................59
Conclusiones ................................................................................................................................................61
Referencias ..................................................................................................................................................63
iv
Lista de tablas
Tabla 2.3.1.1. Comparación de los esquemas DR y RS al inicio (i) y después de la minimización de los
requerimientos energéticos (m). .........................................................................................................21
Tabla 2.3.1.2 Requerimientos energéticos de los esquemas de separación a diferentes
concentraciones diluidas de THF en agua. (Esquema reacción-separación). ......................................22
Tabla 2.3.1.3 Requerimientos energéticos de los esquemas de separación a diferentes
concentraciones diluidas de THF en agua. (Esquema destilación reactiva) ........................................22
Tabla 2.3.2.4.1. Datos de ingeniería del equipo CINC V02 ..................................................................30
Tabla 4.2.1. Fragmento de “Table 2: Experimental solubility curve data for (water+lactic
acid+alcohol) ternary systems at T=298.15 K”. Datos experimentales de la curva de solubilidad para
el sistema ternario (agua+ácido láctico+decanol) a 298.15 K. .............................................................45
Tabla 4.2.2. Fragmento de “Table 3: Experimental tie-line data of (water+lactic acid+alcohol) ternary
systems at T=298.15 K”. Datos experimentales de líneas de reparto para el sistema ternario
(agua+ácido láctico+decanol) a 298.15 K. Tomado de (Sahin et al. 2009)...........................................46
Tabla 4.3.1. Pesos utilizados en la prueba con 2-octanol del contactor centrífugo. ...........................49
Tabla 4.3.2 Condiciones utilizadas para alimentación directa.............................................................49
Tabla 4.3.3. Pesos de las fases después de usar el equipo. .................................................................50
Tabla 4.4.1 Condiciones de operación del separador centrífugo. .......................................................53
Tabla 4.4.2. Pesos alimentados al equipo............................................................................................53
Tabla 4.4.3 Coeficientes de distribución de ácido láctico en diferentes solventes. ............................54
Tabla 4.5.1 Condiciones utilizadas para la prueba con cloroformo. ....................................................56
Tabla 4.5.2. Pesos alimentados al equipo para la prueba con cloroformo. ........................................56
Tabla 4.6.1 Condiciones utilizadas para la prueba con cloroformo. ....................................................57
Tabla 4.5.2. Pesos alimentados al equipo para la prueba con 2-etil-1-hexanol y relación
solvente/alimentación de 1.5. .............................................................................................................58
Tabla 4.9.1. Resumen de los resultados experimentales. ...................................................................60
v
Lista de figuras
Figura 2.3.2.2 Sección transversal esquemática del separador contactor centrífugo. .......................27
Figura 3.2.2. Equipo titulador (método Karl Fischer) TitroLine KF…………………………… …………………...36
Figura 3.3 Separador contactor centrífugo CINC V02 ..........................................................................37
Figura 4.1. Resultado de la herramienta de predicción de azeótropos de Aspen Plus para el sistema
ácido láctico-agua a 1 atm utilizando como método base los modelos NRTL y UNIFAC. ....................41
Figura 4.2.1. Diagrama ternario 1-pentanol, ácido láctico y agua, generado mediante Aspen Plus
utilizando como método base UNIFAC. ...............................................................................................42
Figura 4.2.2. Diagrama ternario (base masa) decanol-ácido láctico-agua a 298.15 K. ........................44
Figura 4.2.3. Predicción de azeótropos formados en el sistema decanol-agua-ácido láctico a 1 atm

utilizando como método base UNIFAC LL. ...........................................................................................47
vi
RESUMEN
ESTUDIO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO.
I.Q. Baltazar Castro Cedeño, Junio 2017
Dirigida por: Dr. Agustín Jaime Castro Montoya
Entidad: Posgrado de la Facultad de Ingeniería Química
El inminente agotamiento de los combustibles fósiles nos llevará a que la producción de

compuestos químicos a partir de fuentes renovables sea una necesidad eventualmente. El ácido láctico
puede ser producido a partir de una gran variedad de materiales y sustratos renovables (azúcares,
lignocelulosa) y es de importancia industrial en diferentes campos, como alimentos y polímeros. En éste
último, se utiliza como monómero en la producción de ácido poliláctico, que es un plástico biodegradable
que presenta diversas propiedades útiles, por lo que recientemente se ha propuesto su uso como
alternativa a los plásticos comunes.
Actualmente la recuperación y purificación de ácido láctico es un problema, debido a que el

método más utilizado para la producción del ácido es la fermentación, la cual presenta la dificultad de que
se obtienen soluciones diluidas en una cantidad de agua considerable, por lo que los costos de
separación siguen siendo importantes. El presente trabajo de investigación propone la revisión de
diversos métodos de separación utilizados en la purificación del ácido láctico y el uso experimental de
extracción líquido-líquido en un separador contactor centrífugo utilizando una mezcla modelo con una
concentración del 10% peso de ácido láctico con diferentes solventes y condiciones de operación.
Con una relación de solvente/alimentación de 2, el contactor centrífugo operando a 3000

revoluciones por minuto y utilizando 2-etil-1-butanol como solvente, la concentración en el extracto llega a
12.6 g/L de ácido láctico. Se observa que a medida que incrementa la cadena de carbonos de un alcohol
parafínico utilizado como solvente la cantidad de ácido arrastrada disminuye. De los solventes utilizados,
se observa que el que presenta un mejor comportamiento en la extracción del ácido láctico es el 2-etil-1-
hexanol, que extrae 10.62 g/L y es el menos soluble en agua, lo que proporciona una ventaja clara a la
hora de utilizarse como el solvente elegido para realizar la extracción líquido-líquido.
Hay que recalcar que la extracción con solventes de ácido láctico en solución acuosa es un
problema complicado, ya que el ácido siempre es más soluble en el agua que en los solventes utilizados,
lo que implica bajo rendimiento en la recuperación.
Ácido láctico, separación, extracción centrífuga, extracción con solventes, contactor centrífugo
vii
ABSTRACT
The imminent depletion of fossil fuels will lead to the eventual production of chemical
compounds from renewable sources. Lactic acid can be produced from a wide variety of
renewable materials and substrates (sugars, lignocellulose) and it is of industrial importance in
different fields such as food and polymers. In the latter, it is used as a monomer in the
production of polylactic acid, which it is a biodegradable plastic that has several useful
properties, so it has recently been proposed as an alternative to common plastics.
Currently the recovery and purification of lactic acid is a problem, because the most used
method for acid production is fermentation, which presents the difficulty of obtaining diluted
solutions in a considerable amount of water, so the separation costs remain important. The
present work proposes the review of several separation methods used in the purification of lactic
acid and the experimental use of liquid-liquid extraction in a centrifugal contactor separator using
a model mixture with a concentration of 10% by weight of lactic acid with different solvents and
operating conditions.
With a solvent / feed ratio of 2, the centrifugal contactor operating at 3000 revolutions per
minute and using 2-ethyl-1-butanol as solvent, the concentration in the extract reaches 12.6 g / L
of lactic acid. It is observed that as the carbon chain of a paraffinic alcohol used as solvent
increases the amount of acid entrained decreases. Of the solvents used, it is observed that the
one with the best performance in the extraction of lactic acid is 2-ethyl-1-hexanol, which extracts
10.62 g / L and is the least soluble in water, which provides a clear advantage at the time of
being used as the solvent chosen to perform the liquid-liquid extraction.
It should be stressed that the extraction with solvents of lactic acid in aqueous solution is
a complicated problem, since the acid is always more soluble in water than in the solvents used,
which implies poor recovery performance.
viii
Capitulo I. Introducción
1.1 Generalidades
Actualmente el mundo enfrenta diversos retos en diferentes frentes, como son la

contaminación del aire, agua y suelo, el aumento de la desigualdad social, el cambio
climático, así como una crisis energética debida a la dependencia a los combustibles
fósiles, entre otros problemas. El problema con estos últimos se debe a que en años
recientes su demanda no ha parado de crecer, lo que se contrapone con el hecho de
que se trata de un recurso no renovable y cuyas reservas se agotarán en los próximos
años. Además, la quema excesiva de combustibles fósiles es uno de los principales
contribuyentes al cambio climático.
Dependemos a tal nivel de los combustibles fósiles que de ellos se siguen

obteniendo materiales importantes para la industria química a nivel mundial, tales como
detergentes, ceras, lubricantes, combustibles y plásticos, estos últimos siendo de vital
importancia en la vida diaria actual. El cada vez más próximo agotamiento del petróleo
causará que la producción de diversos compuestos químicos a partir de fuentes
renovables se vuelva una necesidad eventualmente.
Como alternativa a los combustibles fósiles se ha propuesto la producción de

diferentes compuestos a partir de recursos renovables: los biocombustibles, que se
presentan como una alternativa renovable y que se ha venido estudiando bastante en
los últimos años. Los llamados bioetanol y biodiesel se perfilan para ser fuentes de
energía renovable y cuyo uso no supone una generación neta de emisiones
contaminantes, debido a que las plantas a partir de las cuales se producen estos
combustibles renovables capturan dióxido de carbono durante su crecimiento.
Se han propuesto diferentes alternativas renovables para obtener otros

compuestos que usualmente se consideran derivados del petróleo. Uno de ellos es el
ácido poliláctico, que tiene el potencial para sustituir a los plásticos comunes y que
Capítulo I. Introducción
presenta varias ventajas sobre estos. Los plásticos son uno de los productos de
consumo más importantes y utilizados hoy en día, tanto así que desde que aparecieron,
cambiaron por completo la vida del ser humano, esto debido a sus propiedades y a las
posibles aplicaciones que ellas les confieren, utilizándose en áreas tan diversas como
construcción, transporte, telecomunicaciones, alimentos, etc.
Sin embargo, el consumo excesivo de plásticos unido al hecho de su lenta

degradación en el ambiente ha provocado un grave problema de contaminación del
suelo, por lo que el futuro de la industria del plástico depende de su habilidad para
sintetizar polímeros biodegradables que cumplan a su vez con las propiedades de
durabilidad y resistencia.
El ácido poliláctico es un polímero que reúne tanto las necesidades de recurso

renovable y biodegradabilidad [Aljundi et al., 2005] por lo que recientemente se ha
propuesto su uso como alternativa a los plásticos comunes.
[Jiménez et al., 2015] señalan que se pensó que el ácido poli L-láctico
proporcionaría grandes oportunidades para reemplazar polímeros no degradables a
base de petróleo, tales como el tereftalato de polietileno (PET) y poliestireno. Una
revisión histórica revela las tres características específicas del ácido poliláctico en
términos de aplicación, es decir, bioabsorbible, biodegradable y de base biológica.
Además del posible uso industrial del ácido poliláctico, éste presenta
propiedades de biocompatibilidad que hacen que recientemente el estudio de las
propiedades de éste polímero se extiendan a diversas áreas, como reconstrucción de
tejidos en el cuerpo humano [Dessy, et al., 2011]. También se utiliza ampliamente para
el diseño de sistemas de administración de fármacos para péptidos y vacunas, para la
fabricación de dispositivos médicos y vendajes para heridas, así como para la
fabricación de andamios en ingeniería tisular [Langer & Vacanti, 1993].
2
MAESTRÍA EN CIENCIAS DE INGENIERÍA QUÍMICA
El ácido poliláctico es tradicionalmente fabricado en un proceso de tres etapas:

1. Fermentación por varias cepas de Lactobacillus para producir ácido láctico,
2. Recuperación de ácido láctico del caldo de fermentación,
3. Polimerización del ácido láctico.
Se han realizado diversas investigaciones sobre el ácido láctico, tanto en los

procesos de producción, separación y purificación debido a que es un importante
producto industrial intermediario muy utilizado y a que es materia prima necesaria en la
producción de ácido poliláctico.
El ácido láctico es un compuesto importante a nivel industrial, que se emplea en

áreas tan diversas como los cosméticos, síntesis orgánica, industria de alimentos,
limpieza de metales, industria textil y de cuero, fabricación de pinturas y tintas, entre
otros. Puede obtenerse a través de la vía química o mediante un proceso de
fermentación. Aunque el proceso químico ofrece un producto con un costo de
producción relativamente bajo, siempre se produce una mezcla racémica ópticamente
inactiva de 50% de ácido láctico tipo L y 50% tipo D. A la inversa, por fermentación la
selectividad de ácido láctico se puede lograr mediante el uso de especies apropiadas
de bacterias y/o por ingeniería genética de las especies. [Liew et al., 1995]
Con el fin de producir ácido poliláctico semicristalino y con punto de fusión

elevado, se necesita ácido láctico estereoquímicamente puro. No todos los
microorganismos producen ácido láctico de tal pureza estereoquímica y algunos incluso
producen una mezcla racémica. Por lo tanto, debe elegirse una cepa que cumpla las
exigencias de calidad. Encontrar una cepa tal que produzca ácido L-láctico de una
manera económicamente viable es relativamente fácil. Sin embargo, la producción de
ácido D-láctico por fermentación bacteriana en una escala industrial es mucho más
difícil [Auras et. al., 2010].
La producción por fermentación ha aumentado durante la última década, ya que

produce el L-ácido láctico enantioméricamente puro, que se necesita para las
3
aplicaciones de alimentos y polímeros [Chahal y Starr, 2006]. Debido a esto, la

recuperación de ácido láctico a partir de soluciones acuosas es un proceso cada vez
más fundamental en las industrias basadas en la fermentación siendo también
importante la recuperación de las corrientes residuales. Se puede producir ácido láctico
a partir de la fermentación de biomasa, sin embargo el caldo de fermentación presenta
una baja concentración (<10%) debida a inhibición del producto en el proceso biológico
por la acidez creciente del medio.
Los procesos de recuperación tradicional de ácido láctico a partir de caldo de

fermentación son bastante complicados; el aislamiento de éste ácido a partir de las
aguas residuales o del caldo de fermentación es un problema económico ya que la
vaporización del agua consume mucha energía. El ácido láctico es no volátil y por lo
tanto la destilación, que es el método de separación industrial más utilizado, no es útil
[Wasewar et al., 2002].
El costo del ácido láctico es principalmente debido a los altos costos de

recuperación y purificación en lugar de sus costos de síntesis [Aljundi et al., 2005]. Por
lo que tecnologías de separación y purificación eficaces son pasos muy importantes
porque tienen una influencia significativa en la calidad final y el costo de ácido láctico.
Éste comúnmente se recupera por hidrólisis, esterificación y destilación. Otros

métodos alternativos tales como la electrodiálisis, el uso de un biorreactor de
membrana, extracción líquida con membrana surfactante y adsorción muestran un buen
potencial y tienen la ventaja de separación y purificación simultánea de ácido láctico. La
elección del proceso de separación se basa en el uso eficiente y económico de estos
extractantes [Wang et al., 2015].
Mediante la investigación de los diversos métodos y procesos que se pueden

utilizar en la separación del ácido láctico llama la atención el uso de la extracción
líquido-líquido mediante un separador/contactor centrífugo, ya que se trata de un equipo
que nunca se ha utilizado con este propósito.
4
La extracción líquido-líquido presenta diversas ventajas sobre otros métodos de

separación debido a que los sistemas acuosos de dos fases son muy atractivos, porque
son biocompatibles y los microorganismos se concentran en una de las dos fases o en
el límite entre ellas, lo que posibilita la remoción del producto al momento de producirse,
es decir, in situ, lo que a su vez podría elevar la productividad y desempeño del
biorreactor [Yankov et al., 2004], en especial en el caso de los ácidos, ya que estos al
producirse modifican el pH del medio e inhiben el crecimiento de los microorganismos
que los producen.
Los separadores/contactores centrífugos utilizan fuerza centrífuga para separar

líquidos inmiscibles de diferentes densidades y se han empleado con éxito para varios
procesos de extracción, como la extracción de caldos de fermentación o la separación
de agua-aceite. Las fuerzas centrífugas dentro del equipo pueden ser muy grandes y
aun cuando las densidades difieran solo un poco, puede realizar una excelente
separación. Es por lo anterior que en el presente trabajo de investigación se propone
utilizar la configuración de extracción líquido-líquido en un separador centrífugo.
5
1.2 Objetivo
General
Estudiar el proceso de producción y purificación de ácido láctico,

específicamente, la extracción líquido líquido experimental de una mezcla modelo de
ácido láctico y agua en un separador contactor centrífugo utilizando diferentes solventes
y diferentes condiciones de operación.
Específicos
- Realizar una revisión bibliográfica de los métodos utilizados para la producción

y purificación del ácido láctico.
- Seleccionar los solventes más adecuados para la extracción líquido líquido de

ácido láctico en base a una revisión de la bibliografía.
-Utilizar la simulación en Aspen Plus ® para predecir el equilibrio entre agua,

ácido láctico y los diferentes solventes utilizados experimentalmente utilizando un
modelo termodinámico.
- Realizar diferentes corridas experimentales con el sistema de separación para

obtener datos reales a partir de varias condiciones de operación.
- Comparar los diferentes solventes y su capacidad de extracción de ácido láctico

de un medio acuoso.
6
1.3 Justificación
La investigación sobre los métodos de producción de ácido láctico a partir de

materiales de bajo costo y con gran productividad continúa, sin embargo los altos
costos de recuperación y purificación del ácido láctico obtenido a partir de fermentación
son los que inciden de manera directa en el precio y calidad finales del producto.
Siendo un importante insumo industrial usado como precursor de pequeños

(propilenglicol) y grandes (polímeros acrílicos) compuestos, además de que sus
polímeros son biodegradables y biocompatibles [Castillo Martinez et al., 2013], es
necesario desarrollar estrategias que permitan mejorar los procesos de purificación del
ácido láctico disminuyendo no solo los costos económicos, sino también los
ambientales.
Además, la creciente demanda de polímeros biodegradables, tanto sustitutos

para los materiales plásticos convencionales como nuevos materiales de usos
específicos tales como la liberación controlada de fármacos o prótesis artificiales, llama
la atención sobre la mejora de los procesos convencionales para la producción de ácido
láctico [Wasewar et al., 2002]. Todo lo mencionado anteriormente hace importante el
estudiar diferentes procesos para la separación y purificación del ácido láctico.
7
1.4 Alcance
El alcance del presente proyecto comprende la investigación bibliográfica de los

diferentes procesos utilizados para la producción y purificación de ácido láctico, y se
centra en la producción de ácido láctico mediante fermentación y en la extracción
líquido líquido experimental en un contactor centrífugo de una mezcla modelo parecida
a lo que se obtiene después de la fermentación. No es propósito del presente trabajo
ahondar demasiado en la descripción del proceso de fermentación o en lo posterior a la
extracción.
8
1.5 Hipótesis
Es posible extraer ácido láctico de soluciones acuosas diluidas mediante el uso

de extracción líquido líquido con solvente en un equipo separador contactor centrífugo,
ya que la fuerza centrífuga adicional que provee el equipo al proceso de extracción
ayudará a mejorar la cantidad de ácido láctico extraída por el solvente.
9
Capítulo II: Marco Teórico
2.1 Introducción
El ácido láctico (ácido 2-hidroxi-propanoico) es un ácido α hidroxi-carboxílico de

origen natural que es un producto del metabolismo anaeróbico de azúcares en
prácticamente todos los seres vivos. Fue descubierto por el químico sueco Scheele,
quien lo aisló de leche agria como un líquido impuro de color marrón.
2.1.1 Historia del ácido láctico.
El ácido láctico fue descubierto en 1780 por el químico experimental Carl Wilhelm
Scheele quien aisló el “ácido de la leche” en la leche agria, y en 1881 Fermi obtuvo
ácido láctico por fermentación, resultando en su producción industrial [Castillo
Martinez et al., 2013].
En 1808, Jons Jacob Berzelius descubrió que se libera ácido láctico en los
músculos al realizar esfuerzos físicos intensos. En 1856 Louis Pasteur descubrió el
Lactobacillus y su rol en la producción de ácido láctico. Su estructura fue determinada
posteriormente por Johannes Wislicenus en 1873 [Auras et. al., 2010].
2.1.2 Propiedades del ácido láctico.
Es el más simple ácido hidrocarboxílico con un átomo asimétrico de carbono. Se

presenta como una mezcla racémica y en dos formas ópticamente activas: ácido láctico
L(+) y ácido láctico D(-). El ácido láctico racémico puro y anhidro es un sólido cristalino
blanco con un punto de fusión bajo. Es difícil determinar su punto de fusión
precisamente a causa de la tremenda dificultad de producción de ácido láctico anhidro;
el valor oscila entre 18-33°C. El punto de ebullición del ácido láctico anhidro es de
aproximadamente 98°C a 1 atmósfera de presión.
Capítulo II. Marco Teórico
Debido a la naturaleza muy higroscópica del ácido láctico, se obtiene

normalmente como una solución concentrada, hasta el 90% en peso, que es incolora,
prácticamente inodora y contiene una cantidad significativa de ácido lactoláctico y otros
oligómeros de ácido láctico.
Es completamente soluble en agua, etanol, éter dietílico y otros solventes

orgánicos que son miscibles con agua. Es prácticamente insoluble en benceno [Chahal
y Starr, 2006].
2.1.3 Usos del ácido láctico.
Podemos identificar 3 aplicaciones principales del ácido láctico y sus derivados:

industrial, polímeros y alimentos.
Industrial: Es usado en el proceso de recubrimiento de metales, cosméticos,

industria textil y de cuero. Ésteres de lactato se utilizan en la fabricación de pinturas y
tintas, la electrónica y la limpieza de metales. Puede ser convertido a etanol,
propilenglicol, polímeros acrílicos y poliésteres [Wasewar et al., 2002].
Alimentos: La industria alimentaria es tradicionalmente el consumidor más

grande de sales de ácido láctico y lactato. Es utilizado como acidulante y conservador.
El ácido láctico tiene un sabor ácido suave y no domina sabores aromáticos más
débiles. Puesto que se produce naturalmente, no introduce un elemento extraño en los
alimentos y sus sales son muy solubles. El ácido láctico y sus sales se utilizan en una
variedad de bebidas, dulces, carne y salsas. El lactato de calcio se puede utilizar en
una variedad de alimentos para hacer un producto mejorado en calcio [Chahal y Starr,
2006].
Polímeros: El uso de más rápido crecimiento para el ácido láctico es su uso
como monómero para la producción de ácido poliláctico, el cual tiene diversas
11
aplicaciones que incluyen recipientes para las industrias de comidas y bebidas,

películas y envases rígidos para envasado y artículos de servicio como tazas, platos,
utensilios. El polímero también se puede hilar en fibras y ser utilizado en prendas de
vestir, fibras de relleno, alfombras, etc.
2.1.3.1 Ácido poliláctico.
El ácido poliláctico es uno de los usos más interesantes que pueden dársele al
ácido láctico y a pesar de que su investigación se ha vuelto importante en los últimos
años gracias a sus propiedades como biodegradable y biocompatible no puede ser
considerado como un nuevo polímero. En 1845, el ácido poliláctico fue sintetizado por
Théophile-Jules Pelouze por la condensación de ácido láctico. Wakkace Hume
Carothers et al., 1932 desarrollaron un método para polimerizar lactida para producir
ácido poliláctico que más tarde fue patentada por DuPont en 1954. Aunque el ácido
poliláctico ha existido por varias décadas, su uso estaba limitado a las aplicaciones
biomédicas (por ejemplo, suturas biocompatibles, implantes, dispositivos activos de
liberación controlada de activos debido a su alto costo.
Los polímeros de ácido poliláctico de bajo peso molecular obtenidos también

obstaculizaban sus aplicaciones de amplio alcance. El avance ocurrió en la década de
1990, cuando Cargill Inc. tuvo éxito en la polimerización de ácido poliláctico de alto
peso molecular utilizando una reacción comercialmente viable de apertura de anillo de
lactida. En 1997, Cargill Dow LLC, una empresa conjunta entre Cargill Inc. y The Dow
Chemical Company, se formó para realmente comenzar la producción comercialmente
significativa de resinas de ácido poliláctico bajo el nombre comercial de NatureWorks.
Este es un hito importante en la historia del ácido poliláctico porque significa el
comienzo del uso a gran escala de este polímero de base biológica, transformando el
ácido poliláctico de un material de especialidad a un termoplástico comercial [Auras et
al., 2010].
12
2.2 Producción de ácido láctico.
Se ha estimado que la demanda de ácido láctico crezca anualmente de 5-8%. El

mercado mundial anual de la producción de ácido láctico se estima que llegó a 259,000
toneladas métricas en el año 2012 y se prevé que llegue a 367,300 toneladas métricas
para el año 2017 [Abdel-Rahman et al., 2013].
El ácido láctico es producido industrialmente mediante fermentación de hidratos

de carbono o sintéticamente a través de la hidrólisis de lactonitrilo. La producción
empleando el enfoque de fermentación ha aumentado desde 1995, ya que produce el
L-ácido láctico enantioméricamente puro, que se necesita para las aplicaciones de
alimentos y polímeros [Chahal y Starr, 2006].
2.2.1 Síntesis química.
Para la síntesis química del ácido láctico, acetaldehído se deja reaccionar en

fase líquida y bajo alta presión con cianuro de hidrógeno en presencia de una base para
producir lactonitrilo. Después de su recuperación y purificación por destilación, ácido
clorhídrico o ácido sulfúrico se añaden para hidrolizar lactonitrilo a ácido láctico, que se
esterifica luego con metanol para producir lactato de metilo, y éste se recupera y
purifica por destilación. El lactato de metilo purificado finalmente se hidroliza en solución
acuosa ácida a ácido láctico y metanol, éste último siendo reciclado en el mismo
proceso.
Otras rutas químicas para la síntesis de ácido láctico incluyen la degradación

catalizada por base de azúcares, la oxidación de propilenglicol, monóxido de carbono y
agua a alta temperatura y presión, la hidrólisis de ácido cloropropiónico, y la oxidación
de propileno con ácido nítrico, entre otros [Castillo Martinez et al., 2013].
13
Sin embargo, la síntesis química siempre produce una mezcla racémica de ácido
DL-láctico, ópticamente inactiva. Si una ruta sintética fuera capaz de producir un ácido
láctico quiralmente puro a través de catalizador enantioselectivo a un bajo costo, ésta
ruta sintética podría reemplazar algo de la producción por fermentación [Chahal y
Starr, 2006].
2.2.2 Fermentación.
Actualmente, aproximadamente 90% del ácido láctico es producido por

fermentación microbiana. Con el desarrollo de la bioconversión industrial, la
fermentación microbiana por el microorganismo apropiado se ha convertido en el
método dominante de la producción de ácido láctico debido a las preocupaciones
ambientales, baja temperatura de producción, bajos requerimientos energéticos y alta
pureza [Wang et al., 2015].
La fermentación láctica es una de las reacciones bacterianas más utilizadas por

la humanidad junto a la fermentación alcohólica. Las bacterias para la producción de
ácido láctico generalmente se dividen en varias clases en función de su morfología
celular, es decir, las especies Lactobacillus, Streptococcus, Pediococcus, Aerococcus,
Leuconostoc y Coryne. También se dividen en varios géneros. La mayor parte de ellas
producen ácido L-láctico, mientras que algunas producen ácidos D y DL-láctico. La
Tabla 1.1 compara cuanto ácido D- o L-láctico es producido por diferentes bacterias.
Muchas bacterias asimilan más monosacáridos, pero muestra su propia asimilación de
disacáridos. Esta diferencia en la capacidad de asimilación es importante en la
selección de bacterias. Ya que la ruptura de la celulosa y el almidón a menudo produce
disacáridos, la especie que puede asimilar estos disacáridos debe ser usada en la
fermentación [Jiménez et al., 2015].
Los más conocidos organismos productores de ácido láctico, tales como las
especies Lactobacillus y Lactococcus, son miembros del orden taxonómico de
14
Lactobacillales, también conocidos comúnmente como bacterias del ácido láctico

[Auras et al., 2010].
Estas bacterias del ácido láctico tienen en común su muy compleja necesidad de
nutrientes. Para permitir el crecimiento, vitaminas y péptidos tienen que ser añadidos al
medio. Esto puede hacerse mediante la adición de peptonas, extracto de levadura o
licor de maíz fermentado, pero esto es demasiado costoso. Los nutrientes para la
producción de ácido láctico pueden ser también derivados de los flujos de residuos
ricos en nutrientes como el salvado de arroz, desechos de pescado o de lías de
vinificación [Auras et al., 2010].
El proceso de fermentación requiere carbohidratos, nutrientes y microorganismos

para producir ácido láctico. Los carbohidratos usados consisten principalmente de
hexosas o compuestos que pueden ser fácilmente divididos en hexosas, por ejemplo,
dextrosa, melaza, jugo de remolacha de azúcar, suero de leche, así como almidones de
arroz, trigo, maíz y papa. Materiales que tienen el potencial de convertirse en una
fuente de bajo costo de hidratos de carbono, y el uso de pentosas (xilosa, arabinosa)
para la producción de ácido láctico puede aumentar a medida que la tecnología de
hidrólisis lignocelulósica madura [Chahal y Starr, 2006].
La fermentación láctica es relativamente rápida, tiene altos rendimientos y puede

conducir de manera selectiva a uno de los dos estereoisómeros de ácido láctico o de su
mezcla racémica. Después de la suplementación de nutrientes, soluciones de azúcar se
inoculan con el microorganismo seleccionado y la fermentación se lleva a cabo. Es
necesario seleccionar las condiciones de fermentación más favorables en términos de
temperatura, pH, aireación, agitación y así sucesivamente que varían dependiendo del
microorganismo.
La búsqueda de materias primas de bajo costo para ser utilizadas en la
producción de ácido láctico por fermentación ha estado promoviendo el desarrollo de
procesos competitivos. Los materiales usados más frecuentemente para este fin
pueden ser clasificados en dos grupos, los monosacáridos y disacáridos y los sustratos
poliméricos [Castillo Martinez et al., 2013].
15
Como se mencionó anteriormente, la obtención de ácido láctico a partir de la

fermentación de biomasa, produce un caldo de fermentación que presenta una baja
concentración (<10%) debida una inhibición del producto en el proceso biológico debida
a la acidez creciente del medio.
Los procesos de recuperación tradicional de ácido láctico a partir de caldo de

fermentación son bastante complicados; el aislamiento de éste ácido a partir de las
aguas residuales o del caldo de fermentación es un problema económico ya que la
vaporización del agua consume mucha energía [Wasewar et al., 2002].
2.3 Separación y purificación de ácido láctico.
La purificación del ácido láctico es uno de los pasos más costosos del proceso
de producción. Se debe prestar atención además a los residuos de bajo costo u otros
nutrientes en el medio, debido a que la eliminación de impurezas puede aumentar
significativamente el costo de las etapas de purificación. Los métodos para reducir las
impurezas en los productos finales incluyen la extracción, separación con membranas,
intercambio iónico, electrodiálisis y la destilación con reacción química.
La destilación es extremadamente difícil debido a la baja volatilidad del ácido

láctico y la electrodiálisis no puede separar componentes cargados especialmente
aminoácidos y ácidos orgánicos contaminantes [Castillo Martinez et al., 2013].
En los procesos convencionales, el ácido láctico se recupera del caldo de

fermentación por precipitación de lactato de calcio con hidróxido de calcio. En este
esquema de recuperación, el lactato de calcio se precipita, se recupera por filtración y
se convierte en ácido láctico mediante la adición de ácido sulfúrico. El producto de
ácido láctico diluido es entonces purificado usando secuencialmente carbón activado,
evaporación y cristalización. Estas etapas finales de separación y purificación
representan hasta el 50% de los costos de producción. Por lo tanto, este método de
recuperación es caro y poco amigable con el medio ambiente, ya que consume cal y
16
ácido sulfúrico y también produce una gran cantidad de lodos de sulfato de calcio como
residuo sólido [Wasewar et al., 2002].
La separación, purificación y pre concentración del ácido láctico obtenido

mediante fermentación es bastante difícil debido a su comportamiento químico: como
ácido α hidroxi-carboxílico tiene una fuerte afinidad con el agua y baja volatilidad que
hace difícil su separación por extracción con disolvente o destilación. Mejores
posibilidades son ofrecidas por la técnica de extracción de membrana líquida [Lazarova
& Peeva, 1994].
Es por lo anterior que es necesario un método de purificación que sea menos

agresivo con el ambiente y más viable económicamente.
Un número significativo de procesos para la recuperación del ácido láctico del

caldo de fermentación sin precipitación han sido estudiados y reportados en la
literatura: Extracción con solventes, biorreactor de membrana, extracción con
membrana líquida surfactante, adsorción, destilación directa, electrodiálisis, métodos
cromatográficos, ultrafiltración, ósmosis inversa, secado, extracción reactiva, etc.
[Wasewar et al., 2002].
2.3.1 Destilación.
[Wasewar et al., 2002] reportaron que el caldo de fermentación presenta una

baja concentración de ácido láctico (<10%) debida a inhibición de productos del proceso
biológico y que el proceso de recuperación tradicional desde el caldo de fermentación
es complicada ya que el aislamiento del ácido láctico diluido en aguas residuales o del
caldo de fermentación es un problema económico debido a que la evaporación del agua
consume mucha energía y una concentración directa de las aguas residuales por
17
evaporación es ineficiente y dado que el ácido láctico es no volátil, la destilación no es

útil, por lo que se descarta como método de separación a utilizar [Wasewar et al.,
2002].
2.3.1.1 Destilación reactiva.
La destilación reactiva se ha propuesto como una técnica prometedora para la

recuperación de ácido láctico con alta pureza y alto rendimiento. En el proceso de
destilación reactiva, reacción química y separación por destilación se realizan
simultáneamente dentro de un apartado de destilación fraccionada. Este proceso se ha
convertido en una alternativa atractiva a los procesos convencionales debido a las
siguientes razones: la simplificación o eliminación del sistema de separación conduce a
ahorros de capital, mejora la conversión de los reactivo, costos reducidos de reciclaje,
mejora de la selectividad de los productos deseados, la reducción de requisitos de
catalizador, la reducción de la formación de subproductos y la integración de calor
[Kumar et al., 2006].
La recuperación de ácido láctico requiere dos reacciones reversibles,

esterificación e hidrólisis, catalizadas por un catalizador ácido, de acuerdo con las
siguientes ecuaciones (Ecs. (1) y (2)):
Esterificación: 𝑪𝟑 𝑯𝟔 𝑶𝟑 + 𝑪𝟐 𝑯𝟓 𝑶𝑯 ↔ 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟑 + 𝑯𝟐 𝑶 (1)

Á𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒍á𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐 + 𝒆𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍 → 𝒍𝒂𝒄𝒕𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒐 + 𝒂𝒈𝒖𝒂
Hidrólisis: 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟑 + 𝑯𝟐 𝑶 ↔ 𝑪𝟑 𝑯𝟔 𝑶𝟑 + 𝑪𝟐 𝑯𝟓 𝑶𝑯 (2)

𝑳𝒂𝒄𝒕𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒐 + 𝒂𝒈𝒖𝒂 → á𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒍á𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐 + 𝒆𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍
[Komesu et al., 2015]
Este es uno de los enfoques más comúnmente utilizados, sin embargo, durante
el desarrollo del semestre se decidió explorar una idea alterna: utilizar óxido de etileno
(C2H4O) para que este reaccione con el agua formando etilenglicol (C 2H6O2),
18
desprendido de un caso de estudio en el que esto se aplica a una mezcla

tetrahidrofurano-agua (0.9 fracción masa de tetrahidrofurano) la cual forma un
azeótropo y para la cual recientemente se ha publicado un artículo para destilación
reactiva [Tavan, 2014].
La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:
C2 H4 O + H2 O → C2 H6 O2 (3)
(Calor de reacción= -80x103kJ/kmol) de tal manera que la posterior separación entre el

tetrahidrofurano y etilenglicol resulta más sencilla [Fan et al., 2013].
Para revisar la aplicación de la idea anterior a la mezcla de ácido láctico y agua,

y además dominar la simulación de la destilación reactiva en Aspen Plus® se procedió
a realizar un trabajo en el que se exploraba la idea de la destilación reactiva para el
tetrahidrofurano con esquemas más diluidos que el original (que presenta solo un 10%
masa de agua) en los que haya una gran cantidad de agua (debido al hecho de que una
sustancia que se genera en un fermentador se presenta muy diluida, siendo la
concentración aproximada de 10% en masa).
Se nombró al trabajo “Separación de mezclas azeotrópicas: Comparación de

proceso reacción-separación con separación reactiva” el cual se presentó en la II
Reunión Nacional de la Red Temática de Bioenergía.
Además, como se mencionó anteriormente, la destilación reactiva realiza en un

solo equipo reacción química y separación por destilación, pero a una sola condición de
operación que pudiera no ser la más adecuada para ninguna de las dos, por lo que
además se realizó un estudio comparativo entre el proceso de destilación reactiva con
un proceso en el cual estas operaciones se llevan a cabo en equipos independientes:
un reactor y un destilador.
19
La metodología seguida para la realización del trabajo se explica a continuación:

El análisis del proceso se realiza mediante simulación con el programa Aspen Plus®
utilizando el modelo de propiedad NRTL el cual es adecuado para el sistema de estudio
[Fan et al., 2013]. Se plantean los dos esquemas DR y RS a partir de las
especificaciones del artículo base [Tavan, 2014] y se utilizarán los requerimientos
energéticos del condensador y rehervidor de la columna como variable de comparación
ya que mayoritariamente definen el costo de operación [Premkumar & Rangaiah,
2009].
Posteriormente, las simulaciones se realizan utilizando una relación

estequiométrica de los reactivos para llevar a cabo la reacción completamente. Se
efectúan análisis de sensibilidad de ambos esquemas de separación privilegiando la
minimización del requerimiento energético y sin demeritar la pureza de los productos;
los parámetros que se mejoran son la relación de reflujo, el número de etapas, los
platos de alimentación de las corrientes de EO y de la mezcla THF-agua. A
continuación se alimenta una solución más diluida de THF (0.7, 0.5, 0.3 y 0.1 fracción
masa) en agua al esquema de separación y se realiza la comparación de los resultados
obtenidos en base a la simulación.
Los resultados obtenidos muestran la diferencia entre los esquemas de

destilación reactiva y reacción-separación se muestra en la Tabla 1, siendo en todos los
casos aceptable la pureza de los productos (>0.95 fracción masa). La Tabla 2 muestra
los resultados obtenidos para los esquemas diluidos.
Las conclusiones que deja la realización del trabajo es que el esquema de

destilación reactiva resulta mejor al aplicarse a sistemas con alta concentración de
tetrahidrofurano, pero cuando se trata de soluciones diluidas, la columna de destilación
reactiva presenta requerimientos energéticos muy altos (principalmente de enfriamiento)
debido a que son necesarias relaciones de reflujo muy altas en la columna para evitar
que haya platos que queden secos.
20
Tabla 2.3.1.1. Comparación de los esquemas DR y RS al inicio (i) y después de la

minimización de los requerimientos energéticos (m).
Proceso Q en Q en
condensador rehervidor
(kW) (kW)
DR(i) -744.65 329.91
RS(i) -727.54 774.75
DR(m) -595.31 179.40
RS(m) -348.69 424.10
. Lo anterior nos demuestra que el esquema de reacción separación es más

atractivo para tratar soluciones diluidas, y además hay generación de calor en el reactor
debido a la reacción exotérmica el cual se puede acoplar térmicamente para satisfacer
la demanda de calor en el rehervidor de la columna y en algunos casos es tan grande
que se puede utilizar como servicio térmico o para producir electricidad.
21
Tabla 2.3.1.2 Requerimientos energéticos de los esquemas de separación a

diferentes concentraciones diluidas de THF en agua. (Esquema reacción-
separación).
Fracción OE Calor Requerimiento Requerimiento Energía

masa THF necesario producido de calor en el de calor en el producida
en la en la en el condensador rehervidor de después de
alimentación alimentación reactor de la columna la columna acoplamiento
(kg/hr) CSTR (kW) (kW) con la
(kW) columna
(kW)
0.10 6607.50 -4808.45 -42.50 895.24 -3913.20
0.30 5139.30 -3719.28 -119.08 774.50 -2974.77
0.50 3670.80 -2636.90 -194.26 652.40 -1984.50
0.70 2202.50 -1558.81 -269.16 530.34 -1028.46
0.90 734.16 -353.96 -348.69 424.10 N/A
Tabla 2.3.1.3 Requerimientos energéticos de los esquemas de separación a

diferentes concentraciones diluidas de THF en agua. (Esquema destilación
reactiva)
Fracción masa OE necesario en Requerimiento de calor Requerimiento de

THF en la la alimentación en el condensador de calor en el rehervidor
alimentación (kg/hr) la columna (kW) de la columna (kW)
0.10 6607.50 -4427.93 450.82
0.30 5139.30 -3427.26 238.97
0.50 3670.80 -2632.88 280.73
0.70 2202.50 -1748.14 420.76
0.90 734.16 -595.31 179.40
22
El trabajo anterior deja como conclusión que para productos diluidos en una gran
cantidad de agua, utilizar la idea del óxido de etileno para destilación reactiva no resulta
viable por los requerimientos energéticos. Tampoco hay bibliografía que hable de las
posibles reacciones entre el óxido de etileno y el ácido láctico, por lo que la idea resulta
poco viable.
2.3.2 Extracción líquido-líquido.
[Yankov et al., 2004] sugieren que los sistemas acuosos de dos fases son muy
atractivos, porque son biocompatibles y los microorganismos se concentran en una de
las dos fases o en el límite entre ellas. Esto posibilita la remoción del producto in situ, lo
que a su vez podría elevar la productividad y desempeño del biorreactor.
Debido a lo anterior, se decidió explorar la extracción líquido-líquido como

alternativa. Una de las consideraciones más importantes en el diseño de un equipo de
extracción líquido-líquido es la selección del solvente.
El solvente ideal tiene:
1. Alta selectividad por el soluto relativa al acarreador para minimizar la necesidad

de recuperar acarreador del solvente.
2. Alta capacidad para disolver el soluto para minimizar la relación soluto-solvente.
3. Solubilidad mínima en el acarreador.
4. Una volatilidad suficientemente diferente del soluto para que la recuperación del
solvente pueda ser llevada a cabo por destilación.
5. Estabilidad para maximizar la vida del solvente y minimizar el requerimiento de
ajuste del solvente.
6. De carácter inerte para permitir el uso de materiales comunes de construcción.
23
7. Baja viscosidad para promover la separación de fases, minimizar la caída de

presión, y proveer una tasa de transferencia de masa del soluto alta.
8. Características no tóxicas y no flamables para facilitar un uso seguro.
9. Disponibilidad a relativamente bajo costo.
10. Tensión interfacial moderada para balancear la fácil dispersión y la promoción de
la separación de fases.
11. Gran diferencia en densidad relativa al acarreador para conseguir una alta
capacidad en el extractor.
12. Compatibilidad con el soluto y el acarreador para evadir contaminación.
13. Falta de tendencia a formar un trapo estable o capa de espuma en la interfaz de
fase.
14. Características de humectación deseables con respecto al funcionamiento
interno del extractor.
La selección de solvente es un compromiso entre las propiedades listadas arriba.

Sin embargo, las consideraciones iniciales son usualmente dadas a la selectividad y las
preocupaciones ambientales, y en segundo lugar a la capacidad y el costo [Seader et
al., 2001].
[Seader et al., 2001] reportaron un estudio sobre la selección del solvente

considerando el grupo funcional al que pertenece, la cual puede permitir una selección
preliminar basada en interacciones de grupos. Basándonos en ella, el soluto es un
ácido, perteneciendo al grupo 1. Los posibles solventes utilizados de acuerdo a la
información serán compuestos pertenecientes a los grupos 2, 3, 4, y 5.
Entonces, los solventes que podemos utilizar son:
Grupo 2: OH parafínico (alcohol), agua, imida o amida con H activo.
24
Grupo 3: Cetona, nitrato aromático, amina terciaria, piridina, sulfona, trialquil fosfina u
óxido de fosfina.
Grupo 4: Éster, aldehído, carbonato, fosfato, nitrito o nitrato, amida sin H activo; unión
intramolecular, por ejemplo, o-nitrofenol.
Grupo 5: Éter, óxido, sulfuro, sulfóxido, amina primaria y secundaria o imina.
Frecuentemente los datos experimentales se prefieren sobre las predicciones

basadas en correlaciones de coeficientes de actividad. Tales datos se pueden
correlacionar y ampliar por ecuaciones de coeficientes de actividad tales como NRTL o
UNIQUAC.
También se requiere un esfuerzo de laboratorio considerable para encontrar un

solvente óptimo. Existe variedad en la maquinaria industrial disponible, por lo que es
necesario considerar las posibles alternativas antes de hacer la selección final.
Desafortunadamente, no hay capacidad generalizada y las correlaciones de eficiencia
no están disponibles para todo tipo de equipos [Seader et al., 2001].
2.3.2.1 Separadores de contacto centrífugo.
La integración de procesos es actualmente una de las tendencias más

importantes en la ingeniería de procesos y tiene por objeto sustituir procesos grandes y
consumidores de energía por pequeños procesos altamente integrados para reducir el
tamaño y consumo de energía de las plantas de proceso. Algunos ejemplos bien
conocidos de procesos integrados son destilación reactiva, extracción reactiva entre
otros [Stanckiewicz &. Moulijn, 2004]
25
Los separadores de contacto centrífugo son otra técnica que integra la reacción y
separación centrífuga en un solo aparato. Es uno de los ejemplos bien conocidos de
procesos integrados.
Recientemente, el uso de reactor/separador centrífugo y separador de contacto

centrífugo (modelo CINC V02) para la síntesis de biodiesel fue reportado por McFarlane
et al. [2010] y Kraii et al. [2009] respectivamente. Según Kraai el CINC V02 es una
centrífuga que gira en una carcasa de reactor estático y opera en un modo de un paso
para las dos fases líquidas (ligera y pesada) sin reciclaje de las corrientes de salida
[Oh, Lau, Chen, Chong, & Choo, 2012].
El separador de contacto centrífugo se ha desarrollado en Estados Unidos en el

Argonne National Laboratory. Una versión mejorada fue patentada bajo el nombre
comercial CINC por Costner Industries Nevada Corporation. El CINC consiste
básicamente en una centrífuga hueca que gira en una carcasa estática. Los líquidos
entran en el dispositivo en la zona anular entre la pared estática y la centrífuga rotatoria,
donde son mezclados intensamente. Posteriormente se transfieren a la centrifuga a
través de un agujero en la parte inferior donde se produce la separación por la acción
de las fuerzas centrífugas [Schuur, Kraai, Winkelman, & Heeres, 2012]. La Figura
2.3.2.2 muestra a detalle la sección transversal esquemática del separador contactor
centrífugo y puede ayudar a comprender mejor el funcionamiento del equipo. [Schuur,
Winkelman, de Vries, & Heeres, 2010].
Las fuerzas centrífugas pueden ser tan grandes como 900 x g, permitiendo
excelente separación de fases incluso cuando las densidades difieren solo muy poco. El
equipo está disponible en diferentes tamaños y puede ser operado en una amplia
ventana de flujos volumétricos (10-5 a 50m3/h). Cuando se requiere, un número de
equipos CINC pueden estar interconectados para el funcionamiento de varias etapas. El
dispositivo CINC es potencialmente muy atractivo para la integración de reacción y
separación [Schuur, Jansma, Winkelman, & Heeres, 2008].
26
Una configuración de bajo mezclado puede ser usada para evitar el contacto
directo de los líquidos que entran con la centrífuga. También uno de los líquidos puede
ser introducido directamente en la centrífuga a través de la placa inferior del dispositivo
[Schuur, Kraai, Winkelman, & Heeres, 2012].
Los separadores de contacto centrífugo fueron diseñados originalmente para la

limpieza de aguas residuales en la industria nuclear y se ha utilizado con éxito para la
separación de agua-aceite (por ejemplo, para la limpieza de derrames de petróleo),
para la extracción de caldos de fermentación y varios otros procesos de extracción
[Kraii et. al., 2009].
Figura 2.3.2.2 Sección transversal esquemática del separador contactor

centrífugo.
27
2.3.2.2 Usos reportados del contactor centrífugo CINC V02
Algunos usos reportados de separadores contactores centrífugos reportados en

la literatura, especialmente del equipo CINC V02 son:
-Enantio-separación de 3,5-dinitrobenzoil-(R),(S)-leucina por extracción líquido-líquido

continua en una cascada de separadores Contactores centrífugos [Schuur,
Winkelman, de Vries, & Heeres, 2010].
-Separación de enantiomeros de oxibutinina [Tang, Wang, Zhang, Huang, & Dai,

2015].
-Tecnología de producción de biodiesel altamente integrado en un dispositivo contactor

separador centrífugo [Kraai, Schuur, van Zwol, van de Bovenkamp, & Heeres, 2009].
-Recuperación de ácido acético a partir de una fase de aceite de pirolisis acuosa por
extracción reactiva usando tri-n-octilamina [Rasrendra et al., 2011].
-Determinación de la zona interfacial de un separador/mezclador continúo integrado

(CINC) usando un método de reacción química [Schuur, Jansma, Winkelman, &
Heeres, 2008].
2.3.2.3 Curvas de distribución del separador centrífugo
Las curvas de distribución del tiempo de residencia dan valiosa información del
patrón de flujo global de las fases líquidas en el separador contactor centrífugo. Los
líquidos entran al dispositivo en la zona anular en donde se produce una mezcla
intensa. En la centrífuga, las dos fases son colocadas. Posteriormente, los líquidos
pasan a través de un conjunto de canales anillo recolectores en la parte superior del
dispositivo. La distribución de los tiempos de residencia general del separador contactor
centrífugo será determinada por el patrón de flujo en cada una de esas zonas.
28
De manera experimental, la respuesta del dispositivo separador contactor

centrífugo a una función escalón en la alimentación se midió tanto a la entrada y a la
salida del separador contactor centrífugo. Esos perfiles de concentración se
normalizaron para obtener una curva F:
𝑪(𝒕)
𝑭(𝒕) = (4)
𝑪𝒆𝒔𝒄𝒂𝒍ó𝒏
Las curvas de distribución del tiempo de residencia experimentales del equipo se

obtuvieron mediante la corrección de la señal de salida con la señal de entrada, y
comparada con el modelo estándar “modelo de tanques en serie” y un modelo
modificado incluyendo un volumen de zona muerta [Schuur, Kraai, Winkelman, &
Heeres, 2012].
2.3.2.4 Descripción del equipo
El separador/contactor centrífugo CINC utiliza fuerza centrífuga para separar

líquidos inmiscibles de diferentes densidades. La unidad se compone de una carcasa
de metal, con orificios de entrada y salida, y un rotor. El motor está conectado al rotor a
través de un acoplamiento flexible y directo. Un variador de velocidad provee un control
preciso de la velocidad del rotor.
Una o dos corrientes de fluido son introducidas a la zona anular de mezclado.

Para procesos donde las dos fases ya están mezcladas, cualquiera de las dos entradas
puede ser usada. La segunda entrada está destinada para el uso en la introducción de
una segunda fase líquida para procesos de extracción o lavado.
Para alto mezclado o procesos de extracción los fluidos de proceso son

homogeneizados en la zona anular de mezclado, y entonces, dirigidos por las paletas
inferiores hacia la entrada del rotor.
29
El rotor mueve los fluidos axialmente hacia su longitud, donde las fuerzas
centrífugas generadas (100-600 G) separan las dos fases líquidas a medida que fluyen
a través del rotor, dependiendo las revoluciones por minuto del motor/rotor, pudiendo
llegar hasta 6000 de acuerdo a la Tabla 2.3.2.4.1.
La eficiencia del flujo y separación de fases es el resultado del diseño único y

patentado del rotor y dique. La ajustabilidad de las revoluciones del motor (RPM) y el
diámetro del vertedero de la fase pesada permiten a la unidad ser optimizada para la
rápida y eficiente separación de cualquiera de dos fluidos inmiscibles. Esos dos
parámetros están optimizados para un proceso que depende de la relación, la velocidad
de flujo, diferencia de densidades y viscosidad de los fluidos de proceso.
Tabla 2.3.2.4.1. Datos de ingeniería del equipo CINC V02
30
2.3.2.5 Teoría de la separación centrífuga.
La capacidad de separación del separador/contactor CINC se mide por la calidad

de los efluentes de una o ambas de las fases del líquido de salida. Existen varios
parámetros que deben tenerse en cuenta en la optimización del rendimiento de la
unidad CINC para un proceso específico. Estos parámetros incluyen la viscosidad y la
densidad de las dos fases líquidas (a la temperatura del proceso), las relaciones de
entrada, el caudal total, y la velocidad del rotor (RPM). Con que eficiencia dos fluidos se
separarán en un contactor centrífugo se describe mejor por la Ley de Stokes:
𝒅𝟐 (𝝆𝑯 −𝝆𝑳 )
𝑽𝑪 = ∗ 𝒓𝝎𝟐 (5)
𝟏𝟖𝜼𝒂𝒗𝒈
Dónde:
𝑽𝑪 = La velocidad de sedimentación centrífuga
d= diámetro de gota líquida
𝝆𝑯 = densidad de la fase pesada
𝝆𝑳 = densidad de la fase ligera
r= distancia radial de líquido desde el eje del rotor
𝝎= velocidad angular (revoluciones por minuto del rotor)
𝜼𝒂𝒗𝒈 = viscosidad promedio de los fluidos procesados
La velocidad de sedimentación 𝑽𝑪 es un parámetro importante en la separación

de fases, ya que es medida de la rapidez con la que dos fases inmiscibles se
separarán. A partir de esta ecuación, los parámetros que resultarán en una separación
de fases más eficiente (𝑽𝑪 más grande) pueden ser evaluados. Parámetros que
incrementarían 𝑽𝑪 incluyen: mayor tamaño de gotas, incrementar la diferencia de
densidades entre las dos fases, altas revoluciones por minuto (RPM), y baja viscosidad.
Lo contrario también es cierto: la separación de fases menos eficiente se observa en
31
sistemas con menor tamaño de gotas, diferencia de densidades pequeña, bajas RPM y
fluidos viscosos.
Un parámetro que el operador puede controlar fácilmente a la hora de optimizar

el equipo son las RPM. Otro es el tiempo de residencia del fluido en el rotor, que está
directamente controlado por la velocidad de alimentación. La reducción de la velocidad
de alimentación puede mejorar la calidad de la separación de ambas fases por permitir
más tiempo para lograr una separación eficaz. También cambiar el plato de fondo
puede incidir en la forma que opera el equipo, ya que existen 3 configuraciones:
alimentación directa, bajo mezclado y alto mezclado. El último se sugiere para
incrementar el contacto entre las fases pesada y ligera. El equipo tiene un ajuste fino
que es el ancho del vertedero, el cual se puede cambiar para ser más grande o
pequeño, pero este solo influye en la eficiencia de la separación de la fase ligera de la
pesada, no influye directamente en el proceso de extracción líquido líquido.
Debido a que el separador/contactor CINC fue originalmente diseñado para

operar como contactor, los fluidos se premezclan en el espacio anular entre la carcasa y
el rotor girante. Aunque revoluciones por minuto (𝝎) más altas resultan en más fuerza
de gravedad en el interior del rotor, también dan lugar a mezclado en el espacio anular,
y por lo tanto menor tamaño de gota (d). Como resultado de esto, un incremento en las
revoluciones por minuto a veces resultará en ninguna mejora de la eficiencia de la
separación (𝑽𝑪 no aumenta), como el incremento del momentum angular (𝝎) está
siendo contrarrestado por una disminución del tamaño de gotas (d).
Por lo tanto, si se necesita una mejor separación de fases, incrementar la

velocidad del rotor a veces será benéfica (fuerzas g más grandes generadas), pero a
veces no (tamaño de gota más pequeño).
32
2.3.3 Aspen Plus®
Aspen Plus es un programa desarrollado en el Massachusetts Institute of

Technology en 1970. Es un software de simulación de procesos químicos en el cual
además de simulaciones en diagramas de flujo se puede realizar estimación de
propiedades de compuestos, análisis de sensibilidad de variables de proceso, entre
otras características.
Aspen Plus es el software de simulación de procesos químicos líder del mercado

utilizado por las industrias bioquímicas, especializadas, así como la industria de
polímeros para el diseño, operación y optimización de instalaciones de fabricación
seguras y rentables [Aspen Technology, Inc., 1994-2015]
Debido a lo anterior, Aspen Plus es el software de simulación utilizado para la

predicción del equilibrio ácido láctico/agua/solventes.
33
Capítulo III: Metodología
A continuación se describe la metodología utilizada para la realización del

presente documento.
3.1 Metodología general
El desarrollo del presente trabajo de investigación se realizará en 3 etapas

generales, las cuales se describen brevemente a continuación:
Etapa 1
Se procederá en primer lugar a realizar una revisión bibliográfica de los

diferentes métodos existentes para la producción y purificación de ácido láctico, en
especial los métodos de producción por fermentación y los procesos de extracción
líquido líquido y separación centrífuga.
Etapa 2
Una vez estudiado el proceso de separación, se procederá a seleccionar algunos

solventes a utilizar experimentalmente que hayan reportado buenos resultados, y se
realizará una simulación del sistema en Aspen Plus utilizando el modelo termodinámico
más adecuado y que permita hacer las mejores predicciones del sistema de equilibrio
agua, ácido láctico y solvente.
Capitulo III: Metodología
Etapa 3
En base a los conocimientos obtenidos a partir de las simulaciones realizadas en

la segunda etapa, se propone realizar un diseño experimental del proceso de
separación para la obtención de datos de operación reales del sistema con diferentes
solventes. Se procederá a analizar los resultados obtenidos y realizar la comparación
de los datos reales con los teóricos predichos a partir de algún modelo específico y así
comprobar la validez del modelo teórico. Se propone realizar una comparación de los
diferentes solventes utilizados y analizar los resultados. Finalmente, se procederá a
escribir los resultados obtenidos en la tesis y la presentación del examen de grado.
3.2 Metodología experimental.
3.2.1 Materiales y métodos utilizados
Ácido láctico (DL) 85% peso, ácido (L) láctico (80%), solución estandarizada de
hidróxido de sodio 0.2N, fenolftaleína 10% peso en etanol, agua destilada del
laboratorio de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Química, 2-octanol (pureza 97%),
cloroformo (99%), 2-etil-1-butanol (99%), 2-etil-1-hexanol.
3.2.2 Metodología analítica
Se utiliza un equipo Schott TitroLine KF como el mostrado en la Figura 3.2.2 para

determinar el contenido de agua de algunas corrientes. El equipo realiza la
determinación mediante el método de Karl-Fischer y está debidamente calibrado.
35
El contenido de ácido láctico se determina mediante la titulación de una alícuota

de tamaño conocido de la corriente que se desea cuantificar. El método utilizado
consiste en la titulación de la muestra utilizando fenolftaleína como indicador y una
solución estandarizada 0.2N de hidróxido de sodio.
Figura 3.2.2. Equipo titulador (método Karl Fischer) TitroLine KF
Se coloca una alícuota de volumen conocido en un matraz Erlenmeyer, se

adicionan de 3 a 5 gotas de solución de fenolftaleína y se titula con una solución de
hidróxido de sodio (NaOH) 0.2N previamente colocada en una bureta, hasta un vire de
la solución de transparente a ligeramente rosado. Con base en el volumen de NaOH
gastado y al volumen de la muestra se puede obtener la cantidad de ácido láctico
contenido en la corriente analizada mediante la fórmula:
36
𝑔 𝑉2 𝑁2 𝐸𝑞𝑎𝑙
𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 = (6)
𝐿 𝑉1
Dónde:
𝑉2= Volumen de solución de NaOH gastada (L)
𝑁2 = Normalidad de la solución de NaOH
𝐸𝑞𝑎𝑙 = Equivalente del ácido láctico (90 g/eq)
𝑉1= Volumen de la alícuota (L)
3.3 Equipo experimental
Se utilizó el equipo separador contactor centrífugo CINC V02 instalado en el

laboratorio de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Química y adecuado para poder
operar. Se trata de un equipo construido en acero inoxidable que utiliza la fuerza
centrífuga para separar dos líquidos inmiscibles de densidades diferentes. El equipo
opera a temperatura ambiente y las corrientes de alimentación se suministran al equipo
mediante bombas. El extracto y refinado se recolectan en depósitos independientes.
Figura 3.3 Separador contactor centrífugo CINC V02
37
3.3.1 Procedimiento de operación del equipo.
1. Preparar la mezcla modelo al 10% peso de ácido láctico y medir la cantidad

necesaria de solvente.
2. Ajustar la(s) bomba(s) para cada corriente de alimentación, de acuerdo al flujo
que se va a utilizar y revisar que cada fase esté conectada correctamente al
equipo.
3. Ajustar el equipo CINC V02 a las condiciones de operación deseadas (tipo de
mezclador, RPM, diámetro del vertedero).
4. Encender el equipo CINC V02 y esperar a que alcance las RPM a las que se
va a utilizar.
5. Alimentar primero la fase pesada por la entrada correspondiente en el equipo,
esperar a que hayan sido alimentados aproximadamente 100 mL.
6. Cumplido lo anterior, se procede a la alimentación de la fase ligera.
7. Una vez se terminen de alimentar ambas fases, esperar hasta que no haya
salida de fase ligera o pesada, esto sin apagar el equipo CINC V02.
8. Cuando ya no hay salidas de material del equipo después de algunos minutos,
se procede a apagar el equipo.
9. Tomar muestras correspondientes del extracto y del refinado.
3.3.2 Uso de bombas
Las bombas utilizadas para el desarrollo de los experimentos son bombas

peristálticas las cuales se encuentran calibradas, solo es necesario seleccionar el modo
de operación y el flujo o las revoluciones a las cuales operarán.
38
3.4 Simulación mediante Aspen Plus ® de los procesos químicos.
Actualmente la simulación de procesos químicos es posible gracias al desarrollo

de la tecnología computacional y es una herramienta poderosa que nos permite analizar
alternativas y ahorrar tiempo y dinero en el diseño de experimentos. Existe una gran
cantidad de simuladores de procesos comerciales, algunos de los cuales son
poderosas herramientas de cálculo, con bancos de datos que contienen las
propiedades físicas de miles de compuestos y sustancias químicas, selección de
modelos termodinámicos, cálculos de equipos (real y teórico), análisis de costo, estado
de agregación y condiciones de operación.
Es posible que Aspen Plus ® sea hoy día el simulador de procesos más
extendido en la industria, debido a que es uno de los más completos y tiene la base de
datos más amplia entre los simuladores de procesos comerciales. Se ha utilizado antes
en la industria del petróleo, generación de energía, industria del papel, procesamiento
de gas, metales y minerales, así como en la industria química. Posee además,
herramientas para cálculos de costes, análisis de sensibilidad de variables del proceso,
estimación de propiedades de compuestos y optimizaciones de proceso, entre otras
herramientas. Las simulaciones presentadas en este trabajo se llevaron a cabo en
Aspen Plus ® V8.8.
39
Capítulo IV: Resultados
A continuación se presentan los resultados de la realización del presente trabajo.
4.1 Destilación.
Al ser la destilación el método de separación más desarrollado y utilizado

actualmente, era necesario revisar el uso de destilación para la separación del ácido
láctico. El problema principal que presenta la destilación es la formación de azeótropos
entre los componentes a destilar, por lo que la existencia de un azeótropo entre el ácido
láctico y el agua sería el primer problema al que se enfrentaría el proceso de
destilación. Después de una búsqueda bibliográfica extensa en las bases de datos, no
se encuentra información reportada sobre la existencia de dicho azeótropo y se procede
a utilizar la herramienta “Azeotrope Search” de Aspen Plus®, la cual mediante un
modelo termodinámico de interacción de grupos (UNIQUAC o UNIFAC) puede predecir
este tipo de comportamiento con una precisión aceptable.
La herramienta “Method Assistant” de Aspen Plus ® menciona que los modelos

más adecuados a utilizar dado el sistema son UNIFAC o UNIQUAC, así como NRTL-
HOC (utilizado cuando existe la presencia de un ácido carboxílico). Sin embargo,
ningún modelo reporta la existencia de un azeótropo entre el agua y el ácido láctico
como se observa en la Figura 4.1.
Capitulo IV: Resultados
Figura 4.1. Resultado de la herramienta de predicción de azeótropos de Aspen

Plus para el sistema ácido láctico-agua a 1 atm utilizando como método base los
modelos NRTL y UNIFAC.
Por lo que podemos concluir que no existe un azeótropo en el sistema.
4.2 Extracción líquido líquido.
Se revisó la literatura disponible sobre alcoholes parafínicos utilizados en la

extracción de ácido láctico y se encontraron diversos artículos que utilizan varios
solventes, por ejemplo 1-pentanol [Domingues et al., 2013].
Para revisar los diagramas ternarios de equilibrio líquido-líquido utilizaremos

Aspen Plus® y la herramienta “Distillation Synthesis”, la cual tiene la opción de graficar
un diagrama ternario (Ternary plot) dados los 3 componentes del sistema y además nos
da la opción de graficar (en caso de que exista) el equilibrio líquido-líquido.
Utilizamos UNIFAC por ser considerado el método de predicción de interacción

de grupos más desarrollado, además de que la ayuda de Aspen Plus lo menciona como
41
la opción adecuada para el sistema 1-pentanol, agua y ácido láctico. El resultado se

ilustra en la Figura 4.2.1.
Figura 4.2.1. Diagrama ternario 1-pentanol, ácido láctico y agua, generado

mediante Aspen Plus utilizando como método base UNIFAC.
Podemos observar a primera vista que la separación no es buena, debido a que

la curva de equilibrio líquido-líquido aún muestra que sigue existiendo una cantidad
considerable de acarreador (agua).
[Sahin et al., 2009] reportaron datos de equilibrio líquido-líquido del sistema

ácido láctico+ agua + 3 alcoholes parafínicos: octanol, nonanol y decanol. Estos datos
fueron seleccionados como solventes por su bajo costo, baja toxicidad, y gran
estabilidad en comparación con cloro carbonos o hidrocarburos aromáticos, y por sus
más bien altas temperaturas de ebullición y densidades menores que la del agua. Estas
propiedades lo llevaron a considerarlos como posibles sustitutos para clorocarbonos o
hidrocarburos aromáticos en operaciones de extracción.
42
Ellos además predicen los datos de equilibrio líquido-líquido utilizando el método

UNIFAC para la predicción, resultando cualitativamente bueno en comparación con los
datos experimentales que reportan.
De los tres alcoholes de cadena larga utilizados como solvente, el que mejores
resultados presenta es el decanol y de acuerdo con los datos experimentales
presentados en el artículo y mostrados en las Tablas 4.2.1 y 4.2.2 se creó la Figura
4.2.2 en Aspen Plus utilizando como método UNIFAC en el que podemos observar que
si bien, sigue apareciendo acarreador (agua) en los extremos de la curva de solubilidad,
esta es mucho menos que en el caso del 1-pentanol, por lo que el decanol tiene
potencial para ser utilizado como solvente en la separación de ácido láctico.
Sin embargo, en la revisión del proceso de extracción líquido-líquido se observó

que frecuentemente se necesita acoplar una etapa de destilación después del equipo
de extracción, esto para recuperar el solvente utilizado o terminar de purificar el
producto [Seader et al., 2001].
Siendo ese el caso, es importante revisar el comportamiento del sistema agua-

ácido láctico-decanol, ya que la existencia de azeótropos entre los componentes
complicaría la etapa de destilación.
43
Figura 4.2.2. Diagrama ternario (base masa) decanol-ácido láctico-agua a 298.15

K.
Curva azul: Curva de solubilidad calculada (UNIFAC)
Líneas azules: Líneas de reparto calculadas (UNIFAC)
Curva negra: Curva de solubilidad en base a datos experimentales.
Líneas rojas: Líneas de reparto experimentales
44
Tabla 4.2.1. Fragmento de “Table 2: Experimental solubility curve data for

(water+lactic acid+alcohol) ternary systems at T=298.15 K”. Datos experimentales
de la curva de solubilidad para el sistema ternario (agua+ácido láctico+decanol) a
298.15 K.
{Agua (1)+ ácido láctico (2)+decanol

(3)}
w1 w2 w3
0.9999 0 0.0001
0.9548 0.045 0.0002
0.8888 0.111 0.0002
0.8317 0.168 0.0003
0.7615 0.238 0.0005
0.6942 0.305 0.0008
0.623 0.376 0.001
0.5746 0.423 0.0024
0.482 0.514 0.004
0.422 0.5736 0.0044
0.3187 0.676 0.0053
0.2159 0.756 0.0281
0.1718 0.7796 0.0486
0.1077 0.7789 0.1134
0.0787 0.7351 0.1862
0.0623 0.6509 0.2868
0.0487 0.5653 0.386
0.0431 0.5182 0.4387
0.0399 0.4276 0.5325
0.0386 0.3789 0.5825
0.0359 0.3125 0.6516
0.0356 0.2409 0.7235
0.0344 0.1762 0.7894
0.0321 0.1169 0.851
0.0285 0.0473 0.9242
0.0237 0 0.9763
45
Tabla 4.2.2. Fragmento de “Table 3: Experimental tie-line data of (water+lactic

acid+alcohol) ternary systems at T=298.15 K”. Datos experimentales de líneas de
reparto para el sistema ternario (agua+ácido láctico+decanol) a 298.15 K. Tomado
de [Sahin et al. 2009]
No hay datos reportados sobre el comportamiento de ese sistema, por lo que se

utiliza Aspen Plus para calcular la posible formación de azeótropos. De acuerdo al
mismo programa, el método UNIFAC LL (UNIQUAC Functional-group Activity
Coefficients for Liquid-Liquid) es el más adecuado para predecir el comportamiento del
sistema, arrojando los resultados presentados en la Figura 4.2.3.
46
Figura 4.2.3. Predicción de azeótropos formados en el sistema decanol-agua-

ácido láctico a 1 atm utilizando como método base UNIFAC LL.
La herramienta de Aspen Plus® predice la formación de dos azeótropos binarios

en el sistema, lo que viene a complicar la etapa posterior a la extracción líquido-líquido.
Sin embargo, no hay literatura que reporte el comportamiento experimental del sistema,
por lo que los resultados no pueden tomarse como conclusivos.
Se utilizó NIST ThermoData Engine de Aspen Plus® la cual es una herramienta

de correlación de datos, evaluación y predicción termodinámica provista con Aspen
Plus y Aspen Properties a través de un acuerdo de colaboración a largo plazo con el
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (Institute of Standards and Technology
[NIST])
47
El propósito del software ThermoData Engine es proporcionar datos de

propiedades termodinámicas y de transporte evaluadas críticamente basado en los
principios de la evaluación de datos dinámica.
La evaluación crítica se basa en:
-Datos experimentales publicados, almacenados en una base de datos del

programa
-Valores predichos basados en la estructura molecular y los métodos de estados

correspondientes
-Datos suministrados por el usuario, en su caso [Ayuda de Aspen Plus V8.8].
Sin embargo, la herramienta no presenta información sobre mezclas de 3

componentes o más, por lo que su uso se desecha.
Por lo visto anteriormente, al menos en teoría, los alcoholes parafínicos

presentan resultados aceptables para ser utilizados en la extracción líquido líquido de
ácido láctico en solución acuosa.
4.3 Experimento para probar el uso del equipo utilizando alimentación directa y 2-
octanol como solvente.
Se alimenta una mezcla de 2-octanol, ácido láctico y agua al equipo mediante

una bomba peristáltica a la entrada del plato de fondo de alimentación directa. Los
pesos utilizados en la mezcla de alimentación son los que se muestran en la siguiente
tabla:
48
Tabla 4.3.1. Pesos utilizados en la prueba con 2-octanol del contactor centrífugo.
Peso (g) Fracción masa

2-Octanol 200 0.50
Agua 180 0.45
Ácido láctico 20 0.05
Total 400 1
El equipo se tiene que configurar antes de la operación y fijar los parámetros

como el tipo de mezclador, el cual será de alto mezclado en todos los experimentos
realizados, ya que es el más adecuado para las operaciones de extracción debido a
que favorece el contacto entre las fases, el diámetro del vertedero y las revoluciones
por minuto. El dispositivo debe comenzar a operar antes que el fluido comience a
bombearse para que alcance las revoluciones por minuto necesarias.
Se comienza la alimentación del líquido accionando la bomba, no sin antes haber

especificado un flujo y cuidando que primero se alimente la fase pesada durante poco
tiempo. Las condiciones utilizadas en el equipo de extracción centrífuga para esta
primera prueba fueron las reportadas en la siguiente tabla:
Tabla 4.3.2 Condiciones utilizadas para alimentación directa.
1. Flujo (mL/min) 2. ≈200

3. Revoluciones por minuto (RPM) 4. = 3000
5. Diámetro del vertedero 6. = 0.950
7. Relación solvente/alimentación 8. =1
Las fases pesada (mayoritariamente agua y ácido láctico) y ligera

(mayoritariamente 2-octanol) se reciben por las salidas específicas del equipo y se
recogen para su análisis posterior. Los pesos recogidos en la salida del equipo son:
49
Tabla 4.3.3. Pesos de las fases después de usar el equipo.
Peso (g)
Fase residual dentro del equipo 159.5
Fase pesada 69.5
Fase ligera 134.1
Total 363.1
Se observa que la separación de fases es buena, al no estar presente parte de la

fase ligera en la pesada y viceversa, sin embargo, lo interesante es observar cuanto
ácido láctico se transfiere de la fase acuosa a la fase orgánica (del solvente). Para ello
es necesario cuantificar la cantidad de ácido láctico. Existen algunas opciones para
llevar a cabo la cuantificación, mediante el uso del cromatógrafo (HPLC) o mediante
titulación.
Se prefirió utilizar el método de titulación por ser el más rápido y sencillo.

Además de que no se cuenta con una columna adecuada para poder llevar a cabo la
cuantificación en el cromatógrafo.
Se preparó una solución normal de hidróxido de sodio (NaOH) con una

normalidad de 0.09487N, con la cual se tituló una alícuota de 20 mL de la fase ligera
(solvente 2- octanol) utilizando una solución de fenoftaleína como indicador.
𝑽𝟏 𝑵𝟏 = 𝑽𝟐 𝑵𝟐 (7)
𝑽 𝟐 𝑵𝟐
𝑵𝟏 = (8)
𝑽𝟏
𝑵∗𝑽∗𝑷𝑴
𝒈á𝒄𝒊𝒅𝒐 = (9)
𝒆𝒒á𝒄𝒊𝒅𝒐
50
𝑵𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐𝟏𝟕𝟗𝑵 ≈ 𝟒. 𝟕𝒈/𝑳
Lo anterior fue posteriormente corroborado utilizando una solución previamente

estandarizada 0.2 N y el resultado no varía. Si ubicamos la corriente de alimentación en
el diagrama para el octanol, trazamos la línea al solvente puro (azul) y seguimos la línea
de reparto correspondiente al punto de mezcla (línea roja) de acuerdo a la Figura 4.3.1,
la composición teórica en el extracto de ácido láctico es de aproximadamente 4% peso
[Sahin et al. 2009].
Vale la pena mencionar que antes de la prueba exitosa se realizaron varias

pruebas que no resultaron como se esperaba. En una de ellas se utilizó un diámetro de
vertedero más pequeño (0.8) lo que resultó en una pobre separación entre las fases
orgánica y acuosa, ya que en la fase orgánica había una capa de agua al fondo y en la
fase acuosa había gotas de la fase orgánica en la parte superior, lo que significa que
las fases se contaminaban debido a un diámetro de vertedero no adecuado.
En otra de las pruebas se decidió utilizar más revoluciones por minuto (RPM)
para observar si mejoraba la extracción, sin embargo se observó que arriba de 3500
RPM las fases se enturbian debido a que ocurre una mezcla muy intensa entre ellas y
se forma una emulsión, lo que hace imposible la separación. También se observó que
bajar a 2000 RPM hace que la separación de fases empeore (gotas de la fase orgánica
presentes en la fase acuosa). Por lo anterior se decidió trabajar casi exclusivamente a
3000 RPM.
51
Figura 4.3.1 Diagrama ternario (base masa) octanol-ácido láctico-agua a 298.15 K.
4.4 Prueba 2. Experimento con alimentación a contracorriente y relación

solvente/alimentación=2.
El procedimiento es similar al anterior, solo que en este caso se utiliza una

bomba para el bombeo de la alimentación (agua-ácido láctico) y otra para el solvente
(2-octanol), debido a que ambos se alimentan en contracorriente. El bombeo de la fase
pesada debe iniciar un poco antes que el de la fase ligera (como lo indica el manual del
equipo). Además, se disminuyó la velocidad de flujo de los fluidos para incrementar el
tiempo de residencia de los líquidos dentro del equipo, permitiendo así una mejor
transferencia del soluto a la fase del solvente.
52
Las condiciones utilizadas en el equipo de extracción centrífuga para esta

primera prueba fueron las siguientes:
Tabla 4.4.1 Condiciones de operación del separador centrífugo.
Flujo de alimentación (mL/min) ≈ 20

Flujo de solvente (mL/min) ≈ 10
Revoluciones por minuto (RPM) = 3000
Diámetro del vertedero= 0.95
Relación solvente/alimentación= 2
Tabla 4.4.2. Pesos alimentados al equipo.
Peso (g)
2-Octanol 400
Agua 180
Ácido láctico 20
Total 600
Para este caso, se utilizó una solución normal de hidróxido de sodio (NaOH) con
una normalidad estandarizada de 0.2N, con la cual se tituló una alícuota de 10 mL de la
fase ligera (solvente 2- octanol) utilizando una solución de fenoftaleína como indicador.
La normalidad del ácido láctico en solución fue 0.1N y el contenido de ácido

láctico subió a 9.77 g/L promedio contra los 4.7g/L del proceso con alimentación directa,
lo que demuestra que el proceso en contracorriente es más efectivo, además de que
incrementar la cantidad de solvente también es favorable para la extracción.
Mediante un aparato Karl-Fischer se comprobó la cantidad de agua en la fase

orgánica de la salida de la fase ligera después de haberla dejado reposar, resultando
53
ser de un 2.34% en promedio, lo que comprueba la información presentada en algunos

artículos de que el 2-octanol es ligeramente soluble en agua y viceversa.
Por lo visto anteriormente, la capacidad del 2-octanol para la extracción del ácido
láctico es un poco pobre, sin embargo, recientemente en un artículo se encontró una
tabla (Tabla 4.4.3) [Auras et. al., 2010] que reporta coeficientes de distribución para el
ácido láctico en diferentes solventes en la cual se reporta que el cloroformo presenta
una constante bastante superior:
Tabla 4.4.3 Coeficientes de distribución de ácido láctico en diferentes solventes.
54
El coeficiente de distribución KD se ha investigado como una función de varias

variables del proceso. Se define como una relación de la concentración de ácido láctico
total en la fase orgánica y acuosa.
[𝑯𝑳𝑨]
𝑲𝑫 = [𝑯𝑳𝑨] 𝒐 (10)
𝒘
El ácido láctico puede existir como dos formas en una solución acuosa, es decir,
la no disociada y la disociada. El ácido láctico existe como una forma no disociada
(HLA) en la solución acuosa cuando el pH<pKa (pKa = 3.86, 25°C).
Pero en la fase orgánica, el ácido láctico siempre está presente en la forma no

disociada [Auras et al., 2010]. En la Tabla 4.4.3 podemos ver que la constante KD es
muy pequeña para el octanol, mejora un poco para el decanol, pero es mucho mayor
para el cloroformo (reactivo disponible en el laboratorio) que para el éter isopropil,
diisobutil cetona y etoxipropano.
Lo anterior presenta una pauta a seguir, para la que se realizará una prueba
preliminar y de mostrar resultados favorables se considerará esa opción como solvente
a utilizar.
4.5 Prueba 3. Experimento con alimentación a contracorriente de cloroformo.
Se realizó una corrida experimental utilizando cloroformo como solvente para la

extracción del ácido láctico. El procedimiento es similar al anterior, se utiliza una bomba
para la alimentación (ácido láctico-agua) y otra para el solvente (cloroformo) y ambos se
alimentan a contracorriente al equipo. En este caso hay que notar que la densidad del
cloroformo (1483 kg/m3 a 20°C) es mayor que la del agua (998.29 kg/m3 a 20°C) y ácido
láctico (1206 kg/m3 a 20°C) por lo que en este caso el cloroformo se alimenta como la
fase pesada.
55
Las condiciones utilizadas en el equipo de extracción centrífuga son reportadas

en la Tabla 4.5.1.
Tabla 4.5.1 Condiciones utilizadas para la prueba con cloroformo.
9. Flujo de alimentación (mL/min) 10. ≈20

11. Flujo de solvente (mL/min) 12. ≈20
Tabla 4.5.2. Pesos alimentados al equipo para la prueba con cloroformo.
Peso (g)
Cloroformo 200
Agua 180
Ácido láctico 20
Total 400
Se tituló con la solución estandarizada 0.2 N de hidróxido de sodio (NaOH), para

lo cual se utilizó una alícuota de 10 mL de la fase de cloroformo a la salida. El contenido
de ácido láctico promedio fue de 0.81 g/L lo que es muy bajo comparado con lo que
llegó a extraer el 2-octanol (9.77 g/L).
La pobre capacidad de extracción del cloroformo queda evidenciada en la prueba

anterior, y sumado a los problemas que presenta el uso como solvente (vapores
tóxicos, difícil manejo) queda descartado como solvente a utilizar.
56
4.6 Prueba 4. Experimento con alimentación a contracorriente utilizando 2-etil-1-

butanol como solvente.
Se realizó una corrida experimental adicional utilizando 2-etil-1-butanol como

solvente para la extracción del ácido láctico ya que en la literatura se encuentran
reportados viables los alcoholes parafínicos como solvente. El procedimiento es similar
al anterior, se utiliza una bomba para la alimentación (ácido láctico-agua) y otra para el
solvente (2-etil-1-butanol) y ambos se alimentan a contracorriente al equipo. En este
caso ocurre lo contrario a lo anterior, el solvente es la fase ligera debido a que su
densidad (830 kg/m3) es menor que la del del agua (998.29 kg/m 3 a 20°C) y ácido
láctico (1206 kg/m3 a 20°C) por lo que en este caso el 2-etil-1-butanol se alimenta como
la fase ligera.
Las condiciones utilizadas en el equipo de extracción centrífuga son reportadas

en la Tabla 4.6.1.
Tabla 4.6.1 Condiciones utilizadas para la prueba con cloroformo.
19. Flujo de alimentación (mL/min) 20. ≈20

21. Flujo de solvente (mL/min) 22. ≈20
Se titula la fase del solvente a la salida del equipo, para lo cual se hace uso del
método de titulación ya descrito anteriormente. El contenido promedio de ácido láctico
fue de 12.6 g/L, que es más alto que lo obtenido con 2-octanol (9.77g/L) a
contracorriente y relación de solvente/alimentación de 2.
57

hexanol como solvente.
El procedimiento es igual a lo anterior, también los pesos utilizados para

alimentar el equipo y las condiciones de este último, la única diferencia es el solvente
utilizado.
La titulación realizada al extracto en la salida del equipo (fase orgánica de 2-etil-

1-hexanol) arroja que la concentración de ácido láctico en el solvente es de 10.62 g/L,
lo cual es menor que lo extraído por el 2-etil-1-butanol en las mismas condiciones.

hexanol como solvente y una relación solvente/alimentación de 1.5.
Se repitió la prueba anterior, con las mismas condiciones y utilizando el mismo

solvente, excepto la relación solvente alimentación que esta vez fue de 1.5. Los pesos
utilizados para alimentar el equipo se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4.5.2. Pesos alimentados al equipo para la prueba con 2-etil-1-hexanol y

relación solvente/alimentación de 1.5.
Peso (g)
2-etil-1-hexanol 300
Agua 180
Ácido láctico 20
Total 500
El contenido de ácido láctico en la corriente de extracto disminuyó ligeramente a

9.72 g/L.
58
4.9 Prueba 7. Experimento utilizando ácido L láctico y DL láctico con el mismo

solvente (2-etil-1-hexanol).
En un embudo de separación se colocan 20 g de la mezcla de 10% peso de

ácido L láctico en agua y 20g del solvente 2-etil-1-hexanol, por lo que la relación
solvente/alimentación es de 1. En un segundo embudo de separación se colocan los
mismos pesos, pero en este caso la mezcla de 10% peso de ácido láctico contiene
ácido DL láctico. El propósito de este experimento es ver si el solvente es selectivo
entre las formas DL y L láctico.
Después de cerrar los embudos, ambos se agitan durante 10 minutos, se dejan

en reposo 20 minutos y se separan la fase orgánica y la acuosa. La fase orgánica
contiene el solvente y arrastra algo de ácido láctico, el cual es cuantificado mediante
titulación.
Los resultados de la titulación con NaOH muestran que el 2-etil-1-hexanol

arrastra en promedio 9.09 g/L de ácido L láctico y 9.18 g de ácido DL láctico. Se
observa que el solvente extrae un poco más de ácido DL láctico, pero la diferencia no
es muy apreciable.
La Tabla 4.9.1 presentada los resultados obtenidos anteriormente y agrega la

solubilidad reportada de los solventes utilizados en los diferentes experimentos, lo cual
es un criterio adicional a considerar:
59
Tabla 4.9.1. Resumen de los resultados experimentales.
Contenido Solubilidad
Diámetro de ácido del solvente
del Alimentación de Relación láctico en agua (g/L
Prueba vertedero las fases s/a Solvente (g/L) @ 25°C)
4.3 0.95 Directa 1 2-octanol 4.7 1.12
4.4 0.95 Contracorriente 2 2-octanol 9.77 1.12
4.5 0.9 Contracorriente 1 Cloroformo 0.81 8
4.6 0.9 Contracorriente 1 2-etil-1-butanol 12.6 10
4.7 0.9 Contracorriente 1 2-etil-1-hexanol 10.62 0.6
4.8 0.9 Contracorriente 1.5 2-etil-1-hexanol 9.72 0.6
Embudo de
4.9.L N/A separación 1 2-etil-1-hexanol 9.09 0.6
Embudo de
4.9.DL N/A separación 1 2-etil-1-hexanol 9.18 0.6
60
Conclusiones
Conclusiones
Los modelos termodinámicos utilizados por Aspen Plus (UNIFAC, UNIQUAC,

NRTL) pueden utilizarse para predecir el comportamiento de los sistemas de equilibrio
ternario de manera cualitativa, no así de manera cuantitativa, por lo que para cálculos
estrictos de un proceso no se puede fiar de las predicciones realizadas por el software y
se preferirá el uso de datos reales siempre que sea posible. Esto se concluye de la
figura donde se comparan ambos datos (experimentales y predichos por Aspen Plus ®).
Se eligió utilizar alcoholes parafínicos mayoritariamente en el desarrollo del

presente trabajo debido a que su manejo es relativamente sencillo, no presentan
problemas de toxicidad como la mayoría de los cloro carbonos y presentan selectividad
por el soluto, solubilidad mínima en el acarreador, estabilidad, inerte a los materiales de
construcción de equipo, baja viscosidad y disponibilidad a bajo costo, los cuales son los
criterios principales a la hora de seleccionar un solvente.
A primera vista pareciera que los mejores solventes de los utilizados en las
pruebas son el 2-etil-1-butanol y el 2-etil-1-hexanol ya que extraen 12.6 y 10.62 g/L de
ácido láctico de la mezcla sintética respectivamente, sin embargo al revisar su
solubilidad de acuerdo a diversas fuentes, el 2-etil-1-hexanol es menos soluble en agua
que el 2-etil-1-butanol, por lo que resultaría mejor a la hora de utilizarse como solvente,
por ello es que se utilizó en las pruebas consecutivas. Además de que la diferencia de
ácido láctico extraído entre ambos no es tan grande, el hecho de que el 2-etil-1-hexanol
sea mucho menos soluble en agua (entre 3.6 y 16.6 veces) proporciona una ventaja
clara a la hora de utilizarse como el solvente elegido para realizar la extracción líquido-
líquido, ya que así no se perderá demasiado solvente en la corriente acuosa. También
se puede observar que a medida que la cadena de carbonos del alcohol parafínico
crece, la cantidad de ácido láctico arrastrado disminuye levemente.
61
Conclusiones
En la prueba de los embudos de separación se observa que el solvente

prácticamente no es selectivo en cuanto a extraer más ácido L o DL láctico. El equipo
de extracción centrífuga mejora la extracción ligeramente si lo comparamos con lo
observado en los embudos de separación.
Sin embargo, hay que recalcar que la extracción con solventes de ácido láctico
en solución acuosa es un problema complicado, ya que el ácido siempre es más soluble
en el agua que en los solventes utilizados, lo que implica bajo rendimiento en la
recuperación.
A pesar de los avances realizados en la investigación sobre la separación y

purificación del ácido láctico, la mayoría de las industrias productoras de ácido láctico
emplean aún los procesos de precipitación para la purificación del ácido láctico, lo cual
genera una tonelada de yeso por cada tonelada de ácido láctico producido, la cual se
desecha al ambiente como residuo. Además de la cantidad de reactivos que tienen que
utilizarse para lograr dicha purificación.
62
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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE

SAN NICOLÁS DE HIDALGO

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN

TESIS presentada por:

I. Q. BALTAZAR CASTRO CEDEÑO

A la División de Estudios de Posgrado de la Facultad de Ingeniería

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA

Asesor: Dr. Agustín Jaime Castro Montoya

Morelia, Michoacán Junio 2017

Lista de tablas ................................................................................................................................................ v

Capitulo I. Introducción .................................................................................................................................1

Figura 4.2.3. Predicción de azeótropos formados en el sistema decanol-agua-ácido láctico a 1 atm

ESTUDIO DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO.

I.Q. Baltazar Castro Cedeño, Junio 2017

Dirigida por: Dr. Agustín Jaime Castro Montoya

Entidad: Posgrado de la Facultad de Ingeniería Química

El inminente agotamiento de los combustibles fósiles nos llevará a que la producción de

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2.1.1 Historia del ácido láctico.

2.1.2 Propiedades del ácido láctico.

Es el más simple ácido hidrocarboxílico con un átomo asimétrico de carbono. Se

Debido a la naturaleza muy higroscópica del ácido láctico, se obtiene

Es completamente soluble en agua, etanol, éter dietílico y otros solventes

2.1.3 Usos del ácido láctico.

Podemos identificar 3 aplicaciones principales del ácido láctico y sus derivados:

Industrial: Es usado en el proceso de recubrimiento de metales, cosméticos,

Alimentos: La industria alimentaria es tradicionalmente el consumidor más