Ejercicios de electrohidráulica, controlados a través de autómatas programables.

Existen diferentes tipos de tecnologías para poder controlar los sistemas oleo-hidráulicos y también
neumáticos, partiendo desde los automatismos cableados en donde aparecen diferentes técnicas para
la solución a problemas, hasta llegar a sistemas más evolucionados que se aplican hoy en la
industria como el sistema SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos).

Para esta guía de ejercicios se han planteado 5 casos en donde el actor principal será el controlador
lógico, junto con cada uno de los componentes oleo-hidráulicos que se deberán instalar en la
simulación in situ. La problemática de cada enunciada se basa en control de procesos a eventos
discretos , en donde la técnica para poder programar la solución, será en un lenguaje que si bien, no
es reconocido directamente como de programación, ayudará en la orientación para poder programar
en un lenguaje si conocido como es el LADDER, el método antes mencionado se denomina
Gráficos de transiciones y etapas más conocido como GRAFCET, creado en 1977 por la asociación
Francesa para la cibernética económica y técnica (AFCET).
 CASO 1
Dispositivo de estampación con contador

Ciclos de conteo
Objetivo del caso
Poder realizar ciclos de conteo por medio de la utilización de los módulos de función estándar CTU
o CTD
Objetivo didáctico
Los ciclos de conteo forman parte de las operaciones básicas de un PLC. Define tres bloques de
función estándar:
CTU (contador incremental), CTD (contador decremental) y CTUD (contador incremental/
decremental) para la realización de estas operaciones.

Bloque de función CTU, contador incremental

El bloque de función CTU (fig. 1) realiza un contador incremental. Su interface está definido por
medio de un parámetro de entrada y 1 de salida.

Fig. 1: Contador DVP-S28

 Descripción del problema
En una máquina se estampan 10 piezas cada vez. El ciclo del programa se inicia por medio de un
pulsador S1. El interruptor de proximidad B7 indica "Pieza en almacén". Cada pieza se alimenta
hacia la máquina por medio de un cilindro 1.0 y se sujeta. A continuación se estampa a través del
cilindro 2.0 y después se expulsa por medio del cilindro 3.0. Los cilindros 1.0 y 2.0 funcionan por
medio de electroválvulas 4/3, el 3.0 por una E.V monoestable 4/2. Las posiciones de los cilindros
son detectadas por los interruptores de proximidad B1 a B6. Cuando se cumpla la estampa de 10
piezas se enciende una baliza, indicando el término del ciclo. El sistema deberá estar provisto de un
pulsador de paro diferido S2 y uno de paro inmediato S3.
Existen dos versiones para este caso:
Versión 1.- Existirá un pulsador S4 de reinicio de contador.
Versión 2.- El contador se reinicia accionando el pulsador de marcha. (Sin pulsador de reset)
Nota: Setear el contador por 3

Fig. 2 croquis de la situación

Tareas derivadas al estudiante
1. Declaración de las variables del programa PLC
2. Descripción de la tarea de control por medio del diagrama GRAFCET
3. Formulación del programa de PLC por medio del lenguaje LADDER
5. Trazado del esquema del circuito hidráulico, montaje en el equipo, verificación y puesta a
punto del programa de PLC y del sistema.
 Caso 2
Dispositivo elevador y clasificador para paquetes
Objetivos del caso.
Secuencia con desvío alternativo (condición OR)
Programar un sistema de control secuencial con una derivación alternativa
Objetivo didáctico
Sistema de control, secuencial con derivación alternativa
Hay sistemas de control secuencial, en los que deben preverse diferentes secuencias. Una secuencia
es seleccionada dependiendo de las señales originadas por el proceso.
Un ejemplo de una secuencia de control así, puede representarse por una herramienta de
estampación que estampa piezas pequeñas o grandes por medio de dos cilindros diferentes. La fig. 3
ilustra el diagrama de funciones para el ejemplo. El desvío alternativo es representado por tantas
transiciones como secuencias posibles existan. Para seleccionar sólo una opción, las condiciones de
transición deben excluirse mutuamente. Hay disponibles dos secuencias para la selección en el
ejemplo dado. Si se detectan piezas pequeñas, solamente se procesan los pasos 1, 2, 3, 6 y 7. Si hay
presente una pieza grande, el programa deriva a las etapas 4, 5 6, y 7 después de la etapa 1.

Fig. 3 Grafcet del ejemplo

 Descripción del problema

Unos paquetes son transportados hacia un dispositivo de medida en un transportador de rodillos

para establecer su tamaño. Hay dos tamaños de paquetes diferentes: Paquetes largos y cortos. El
dispositivo de medición lineal (sensor de tres hilos B0) suministra señal 0 para los paquetes cortos
y señal 1 para paquetes largos. A continuación, el paquete llega a una plataforma elevadora. La
secuencia empieza con el pulsador de MARCHA S1. Los paquetes son elevados por un dispositivo
elevador 1.0. A continuación los paquetes son clasificados: los paquetes cortos se transfieren a un
segundo transportador por medio del cilindro 2.0 y los largos a un tercer transportador por medio
del cilindro 3.0. El cilindro de elevación 1.0 debe retroceder de nuevo una vez que los cilindros 2.0
y 3.0 hayan alcanzado su posición final retraída. Las posiciones del cilindro se detectan por medio
de interruptores de proximidad B1 a B6. Los cilindros 2.0 y 3.0 avanzan y retrocede por medio de
electroválvula monoestables 4/2, mientras que el 1.0 a través de una 4/3. Se deberá tener un
Pulsador de paro inmediato S2 y uno de paro diferido S3.

Fig. 4 Croquis de la situación.

Tareas derivadas al estudiante
1. Declaración de las variables del programa PLC
2. Descripción de la tarea de control por medio del diagrama GRAFCET
3. Formulación del programa de PLC por medio del lenguaje LADDER
 CASO 3

Dispositivo elevador para paquetes

Secuencia lineal
Ser capaz de diseñar y representar sistemas secuenciales de control Simples.

Objetivo didáctico
Ser capaz de programar un sistema de control secuencial consistente en una secuencia lineal
Ser capaz de utilizar el lenguaje de programación GRAFCET

DISCUSIÓN

El control del PLC en el manejo de materiales es ampliamente usado en la industria para controlar y
monitorear el acarreo de las piezas manufacturadas. El PLC controla todas las operaciones
secuenciales necesarias para cargar y hacer circular las piezas en transportadores así como
transferirlas al sistema de empacado o almacenamiento. El PLC permite varias operaciones de
manejo que puede realizar, tal como clasificar las piezas de acuerdo a su peso, tamaño, o contenido,
descargar piezas cuando un cierto peso o contenido ha sido alcanzado, transferir piezas de un
transportador a otro, y apilar piezas en los contenedores de envío. El PLC también puede estar al día
con la información de la cantidad de piezas en un área de almacenamiento, proporciona señales para
informar al operador de cualquier condición o mal funcionamiento, y el monitoreo total de las
piezas producidas y rechazadas. Como ejemplo, la Figura 11-1 muestra un sistema transportador
controlado por PLC que transporta piezas manufacturadas y las carga en una máquina de empaque.
El sistema consta de un transportador hidráulico, un cilindro de elevación, que levanta las piezas
que provienen del transportador, y un cilindro de carga que impulsa las piezas sobre una máquina
de empaque que empaca las piezas en grupos de 5. La operación detallada del sistema es como
sigue:

Inicialmente, ambos cilindros están plegados, el motor del transportador está detenido, y la luz
indicadora de EJECUTAR está desactivada. Presionando un botón pulsador de INICIO causa que el
motor del transportador empiece a girar, el cual hace circular las piezas manufacturadas hacia el
cilindro de elevación, como se muestra en la Figura 11-1 a). Este también causa que la luz
indicadora EJECUTAR se active. Cuando una pieza llega al cilindro de elevación, éste activa el
interruptor fotoeléctrico F1. Esto causa que el motor del transportador se detenga y que el cilindro
de elevación se extienda y levante la pieza, como lo muestra la Figura 11-1 b). Cuando la pieza
levantada se aleja del interruptor fotoeléctrico IF1, el interruptor se desactiva pero esto no afecta la
operación del sistema.
Descripción del problema

La operación detallada del sistema es como sigue:

• Inicialmente, ambos cilindros están plegados, el motor del transportador está detenido, y la
luz indicadora de EJECUTAR está desactivada.

• Presionando un botón pulsador de INICIO causa que el motor del transportador empiece a
girar, el cual hace circular las piezas manufacturadas hacia el cilindro de elevación, como se
muestra en la Figura 1 a). Este también causa que la luz indicadora EJECUTAR se active.

• Cuando una pieza llega al cilindro de elevación, éste activa el interruptor fotoeléctrico F1.
Esto causa que el motor del transportador se detenga y que el cilindro de elevación se
extienda y levante la pieza, como lo muestra la Figura 1 b). Cuando la pieza levantada se
aleja del interruptor fotoeléctrico IF1, el interruptor se desactiva pero esto no afecta la
operación del sistema.

• Cuando el cilindro de elevación está completamente extendido, se detiene, mientras que el

cilindro de carga se extiende e impulsa la pieza sobre la máquina de empaque, como lo
muestra la Figura 1 c).

• Cuando el cilindro de carga está completamente extendido, ambos cilindros se retractan.

• Cuando ambos cilindros están completamente plegados (retractados), el motor del

transportador vuelve a empezar a acarrear otra pieza al cilindro de elevación.

• Cuando 5 piezas han sido impulsadas sobre la máquina de empaque, ambos cilindros se
retractan y el sistema se detiene, mientras que la luz indicadora de PIEZAS DE EMPAQUE
se activa para informar al operador que las piezas están listas para ser empacadas. El
sistema puede entonces ser reiniciado presionando el botón pulsador de REINICIO, el cual
desactiva la luz indicadora de PIEZAS DE EMPAQUE, y después presionando el botón
pulsador de INICIO.

• Presionando el botón pulsador de PARO en cualquier paso del proceso causa que el motor
del transportador se detenga o que los cilindros completen su ciclo y se detengan en la
posición completamente plegada. Esto también causa que la luz indicadora de EJECUTAR
se desactive. La próxima vez que el botón pulsador INICIO sea presionado, el conteo de las
piezas cargadas se reiniciará desde el valor alcanzado hasta cuando el sistema fue detenido.
Fig. 5
 Tareas del estudiante
1. Declaración de las variables del programa PLC
2. Descripción de la tarea de control por medio del diagrama GRAFCET
3. Formulación del programa de PLC por medio del lenguaje LADDER
5. Trazado del esquema del circuito hidráulico, montaje en el equipo, verificación y puesta a
punto del programa de PLC y del sistema.
 Caso 4
Sistema de abrazadera y de trabajo controlado por PLC
Objetivo del caso
Pulsador reinicio, vuelta a condiciones iniciales
Objetivo didáctico.
Los sistemas de abrazadera y de trabajo usualmente constan de dos cilindros. El cilindro abrazadera,
el cual es frecuentemente un cilindro de diámetro interior pequeño avanza hasta que se encalla
(atora) contra la pieza de trabajo. El cilindro de trabajo, el cual es un cilindro de diámetro interior
más grande, avanza y retracta una herramienta de maquinado para realizar una tarea en particular en
la pieza de trabajo sujetada, tal como doblar, prensar, taladrar, cortar o pulverizar. La secuencia del
ciclo del cilindro es usualmente como sigue:

1. El cilindro abrazadera se extiende;

2. El cilindro de trabajo se extiende;
3. El cilindro de trabajo se retracta;
4. El cilindro abrazadera se retracta.

Después el sistema se detiene por un período de tiempo para dar a otro cilindro tiempo de impulsar
la pieza de trabajo maquinada a un recipiente y alimentar una pieza de trabajo nueva dentro de la
máquina. Después del período de detención que ha pasado, el ciclo se repite automáticamente.
Como puede ver, la secuencia está diseñada para que el cilindro abrazadera no pueda liberar su
asimiento (sujeción) en la pieza de trabajo hasta que el cilindro se ha plegado completamente. Esto
asegura que la pieza de trabajo permanezca sujetada firmemente mientras está siendo trabajada. Un
presostato conectado en el extremo émbolo del cilindro abrazadera puede ser usado para verificar
que la pieza de trabajo esté sujetada con fuerza suficiente antes y durante la extensión del cilindro
de trabajo. El PLC permite más flexibilidad que nunca en la producción de sistemas de abrazadera y
de trabajo que van más allá de una simple sujeción y maquinado de una pieza de trabajo. Estos
incluyen: dispositivos incorporados de monitoreo avanzado para proteger al personal y la
maquinaria, abrazaderas múltiples de control en partes complicadas, secuenciar la extensión y
retracción de los cilindros abrazadera para seguir una herramienta en movimiento en una máquina,
simplificar el diseño, la instalación y la detección y reparación de fallas del sistema.
 Descripción del problema
El sistema deberá trabajar de la siguiente forma:
a. Presionando el botón pulsador de MARCHA S1, causa que el cilindro abrazadera se extienda.
b. Cuando el cilindro abrazadera se extiende completamente, el motor hidráulico empieza a girar.
c. Cuando el motor ha girado 200 vueltas, el cilindro de trabajo se extiende completamente, después
se retracta. Durante la extensión y retracción de este cilindro, el motor continúa girando y el cilindro
abrazadera permanece extendido.
d. Cuando el cilindro de trabajo se retracta completamente, el cilindro abrazadera se retracta y el
motor se detiene.
e. Cuando el cilindro abrazadera se retracta completamente, el sistema se detiene 3 segundos,
después el ciclo se repite automáticamente.
f. Presionando el botón pulsador de PARO/REINICIO, S4, en cualquier paso de la secuencia el
sistema se detiene y lo reinicia nuevamente al estado inicial donde ambos cilindros están plegados y
el motor es detenido.(vuelta a condiciones iniciales).

Fig. 6 Propuesta de montaje hidráulico

 CASO 5

Diseño de una máquina de fundición controlada por PLC

OBJETIVO DEL EJERCICIO

• Diseñar y evaluar una máquina de fundición controlada por PLC usada para producir rotores jaula
de ardilla.

DISCUSIÓN

Una pieza de metal fundido es una pieza de maquinaria hecha al verter metal líquido dentro de un
molde que le dará la forma a la pieza. Ejemplos típicos de fundiciones de metal son las piezas
pequeñas de una máquina, de un motor de automóvil y piezas de transmisión, y piezas de motores
de fuera de borda. El proceso de fundición de metal es como sigue: el metal es primero vertido
dentro del molde, después se deja enfriar para la pieza final. Cuando el metal se ha solidificado, se
abre el molde para extraer la pieza y se vuele a cerrar para hacer otra pieza. El tipo principal de
procedimiento de fundición de metal usado en la industria es el proceso de fundido a presión. Con
este método, las fundiciones de metal son producidas forzando el metal fundido dentro del molde,
bajo altas presiones de 700-700 000 kPa (100-100 000 psi). El fundido a presión tiene la ventaja de
altos niveles de producción, alta calidad y resistencia y buen acabado. Como ejemplo, la Figura 12
1 muestra una máquina de fundición usada para producir rotores jaula de ardilla de aluminio. Un
bloque de hojas de metal es manualmente insertado en el molde. La puerta de seguridad de la
máquina es después cerrada para prevenir fugas del metal fundido durante el proceso. El operador
después inicia la máquina, lo que causa que un motor hidráulico alimentador de aluminio mida y
vierta aluminio fundido en una cavidad cilíndrica (Figura 12-1 a). El cilindro de prensa de inyección
entonces se extiende y apisona el ensamble del molde dentro de la cavidad. Cuando el ensamble del
molde llega a la superficie del aluminio fundido, el metal es forzado hacia arriba a través de los
orificios del molde llenando el molde (Figura 12-1 b). Cuando la presión dentro de la cavidad
alcanza 900 kPa (125 psi), el cilindro se detiene por 5 segundos, permitiendo que el aluminio se
solidifique. Después el cilindro se retracta y retira el ensamble del molde de la cavidad (Figura 12-1
c). Los moldes superior e inferior pueden entonces ser separados para extraer el rotor fundido a
presión (Figura 12-1 d).
Croquis de la situación
 Descripción del problema

- La máquina es iniciada por medio de un botón pulsador de INICIO.

- Durante la operación de la máquina, la luz indicadora de EJECUTAR es activada.

- El motor hidráulico de alimentación de aluminio debe girar a 15 vueltas para vertir la cantidad
apropiada de aluminio fundido dentro de la cavidad cilíndrica.

- El máximo retardo de tiempo que puede transcurrir entre el momento cuando el botón pulsador de
INICIO es presionado y el momento cuando la presión dentro del molde alcanza 900 kPa (125 psi)
es 10 segundos. Si esta condición es alcanzada, una luz indicadora de BUENA CONDICION se
activa y permanece activada hasta que el botón pulsador es presionado otra vez. De lo contrario, la
luz indicadora permanece desactivada para indicar que el rotor fundido debe ser rechazado.

- Un botón pulsador de PARO de emergencia es proporcionado para permitir al operador que

detenga la máquina en cualquier paso del proceso. Presionando este botón pulsador inmediatamente
se detiene el motor o el cilindro. Después, la máquina no puede ser reiniciada hasta que el cilindro
sea regresado a la posición INICIAL (completamente plegado).

- Un botón pulsador de REINICIO es proporcionado para permitir al operador regresar el cilindro a

la posición INICIAL después de que el sistema ha sido detenido. Este botón pulsador tiene una
acción momentánea para que el cilindro se retracte cuando el botón pulsador sea presionado y se
detenga inmediatamente cuando el botón pulsador sea liberado.

- Un interruptor de seguridad verificador de puerta de localizado en la puerta de la máquina no

permitirá que la máquina sea iniciada o reiniciada hasta que la puerta esté cerrada y el interruptor
esté activado. Este interruptor también causará que la máquina se detenga inmediatamente si la
puerta está abierta durante la operación de la máquina.
Linkografía:

Manual del estudiantes STEP – 7 1200 TIA PORTAL DE, SIEMENS