Sistemas de Producción Integrados

1
1. Componentes de un sistema de fabricación
y clasificación
2. Estaciones simples
1. Manuales
2. Automatizadas
3. Análisis de estaciones simples
3. Sistemas de fabricación flexible (FMS)
1. FMS y tipos
2. Componentes
3. Análisis cuantitativo de FMS
4. Líneas
1. Líneas de ensamblaje manuales
2. Análisis de líneas de modelo único
3. Líneas automáticas
2
 Conjunto de equipos y operarios integrados
cuya función es la de desarrollar una o más
operaciones de procesado y/o ensamblaje
sobre materias primas de partida, pieza o
conjunto de piezas.
 Es donde se le da al producto el valor añadido.
 El equipo incluye las herramientas y máquinas
de producción, dispositivos de
posicionamiento y transporte de materiales y
sistemas por computador.
 Los recursos humanos se necesitan todo el
tiempo o periódicamente para mantener el
sistema en funcionamiento.
3
 Células de estaciones simples
 Clúster de máquinas semiautomáticas
 Líneas de ensamblaje manual
 Líneas de transferencia automatizadas
 Sistemas de ensamblaje automatizados
 Sistemas de fabricación celular
 Sistemas de fabricación flexible

4
 Máquinas y herramientas de producción: son
las que hacen la mayor parte del trabajo real
de procesado o ensamblaje. Según la
participación del operario pueden ser:
◦ Manuales, semiautomáticas o automáticas
 Manuales: el operario controla o supervisa la
operación de la máquina, la cual aporta la
energía para la operación, y éste el control.
Todo el ciclo es controlado por el operario

5
 Realiza parte del ciclo de trabajo a través de
un programa de control, y el operario atiende
a la máquina solo para el resto del ciclo, en
tareas tales como carga y descarga de piezas
(pero no requiere una presencia continua).

6
 La máquina trabaja sin atención del operario
durante varios ciclos de trabajo. El operario
puede ser necesario cada cierto tiempo para
ciertas tareas como configuración de la
máquina.

7
 Tipos de operaciones desarrolladas
 Número de estaciones de trabajo
 Distribución
 Nivel de automatización
 Variedad de productos

8
 De estación única o simple, o multi-estación o
múltiples estaciones (n estaciones).
 Afecta a factores como la capacidad, la tasa de
producción y la fiabilidad.
◦ A medida que n crece, hay mayor capacidad y tasa de
producción en comparación con una estación simple (o n
estaciones trabajando independientemente). Debe haber
un beneficio en trabajar de forma coordinada. Aunque
también crece su complejidad de gestión.
◦ La carga de trabajo es la cantidad de trabajo de
procesado o ensamblaje que debe hacer el sistema, en
términos de tiempo. Es la suma de los tiempos de ciclo
de todas las unidades de trabajo que debe completar el
sistema en un tiempo dado.
◦ El contenido de trabajo es el tiempo total de todos los
trabajos necesarios para hacer una unidad de producto.
9
 Para sistemas multi-estación
 Ruta fija vs ruta variable
◦ Ruta fija: estaciones en distribución por producto
◦ Ruta variable: distribución por proceso o
distribución celular
 Factor muy influyente en el tipo de sistema
de manutención de materiales

10
 Estación manual, semiautomática o
automática.
 Sistemas manuales, automáticos o híbridos.
 Capacidad del sistema de tratar con
variaciones en las piezas o productos. Tres
casos:
◦ Modelo único: todas las piezas y productos son
idénticos (hay suficiente demanda 
automatización fija)
◦ Modelo lotes: diferentes piezas y productos pero
fabricados en lotes por requerir tiempos de setup
(variedad compleja)
◦ Modelo mixto: diferentes piezas y productos pero
sin tiempo de setup (variedad simple)
11
12
 Identificar las diferentes unidades de trabajo
para realizar la secuencia de operaciones
correcta requerida en cada una.
 Rápido cambio de las instrucciones de
operación: los nuevos programas del ciclo de
trabajo deben estar disponibles
inmediatamente en la unidad de control
 Rápido cambio del setup físico: cambiar en
muy corto tiempo las herramientas y
fijaciones necesarias para la próxima unidad
de trabajo. Debe ser aproximadamente el
tiempo necesario para intercambiar la unidad
acabada por la siguiente a procesar.
13
 Los sistemas de estaciones simples son el
caso más común en la industria.
 Operan independientemente de las otras
estaciones llevando a cabo operaciones de
procesado o ensamblaje.
 Pueden ser diseñadas para producción de
modelo único, mixto o por lotes.
 Pueden ser manuales o automáticas

14
 Un trabajador atiende un máquina de
producción que funciona manualmente o de
forma semiatomática.
 Es el modelo más ampliamente usado,
sobretodo en producción taller y por lotes.
Razones:
◦ Tiempo de implementación más corto
◦ El que requiere menos inversión de capital
◦ El más fácil de instalar y operar
◦ Generalmente, para baja producción, el de menor
coste por unidad producida
◦ El más flexible para cambios de producto o piezas

15
 Un trabajador operando una máquina-herramienta
convencional. El trabajador carga y descarga las piezas
y maneja manualmente la máquina.
 Un trabajador usando herramientas portátiles de mano
en una localización.
 Un trabajador operando una máquina semiautomática.
El trabajador carga y descarga las piezas, inicia el ciclo
semiautomático de trabajo pero su atención no
requerida continuamente todo el ciclo.
◦ Centro de mecanizado o torneado CNC con trabajador para
carga/descarga
◦ Moldeado por inyección de plástico en ciclos
semiautomáticos con un trabajador para descargar moldes
◦ Prensa de estampado con trabajador para cargar chapas y
descargar estampados cada ciclo.
 Un trabajador haciendo ensamblaje mecánico de
productos simples a partir de piezas en cajas en la
estación
◦ Un trabajador ensamblando componentes en una PCI. 16
 Máquina de producción automatizada y capaz
de operar sin la atención del operario más de
un ciclo de trabajo. Es importante porque:
◦ Reduce los costes de mano de obra
◦ El sistema automatizada más sencillo y barato de
implantar
◦ Mayor tasa de producción que en manual
◦ Primer paso hacia un sistema automatizado multi-
estación integrado.

17
 Para producción de modelo único o por lotes:
◦ Operación programada para todos los pasos en el
ciclo de trabajo.
◦ Subsistema de almacenamiento de piezas.
◦ Carga, descarga y transferencia automática de
piezas entre el subsistema de almacenamiento y la
máquina.
◦ Atención periódica del operario para retirar
unidades acabadas, reaprovisionar unidades de
trabajo iniciales, etc.
◦ Mecanismos de seguridad para evitar operaciones
autodestructivas o daños a las unidades de trabajo.

18
 Para producción de modelo mixto:
◦ Todos los anteriores más:
◦ Identificación de la unidad de trabajo mediante
sistemas de identificación automáticos u otros
sensores. Si las unidades iniciales son las mismas
no es necesario.
◦ Capacidad de descargar los programas de cada
estilo (programas preparados de antemano).
◦ Capacidad para un cambio rápido de la
configuración física, del setup.

19
 Condición necesaria para operar de forma
desatendida.
 Dada un capacidad de np piezas en el almacén, el
sistema teóricamente trabaja
UT=np*Tc
◦ En realidad es algo menor porque habría que contar el
tiempo de descarga de piezas acabadas y la carga de
materias primas en este subsistema.
 El valor de np depende de los objetivos. Hacer
np*Tc igual a
◦ Un tiempo fijo que permita al operario atender múltiples
máquinas
◦ El tiempo programado entre cambio de herramientas
◦ Un turno completo
◦ Un turno de noche
20
 Ej.: cambiador de pallet automático de dos
posiciones (APC automatic pallet changer) en
un CNC. El APC es el interface con el CNC.

21
 Sin APC, elementos del ciclo de trabajo de
carga/descarga y procesado se tendrían que
hacer secuencialmente.
Tc=Tm+Ts
donde Tm es el tiempo de mecanizado y Ts el
de servicio del trabajador.
 Con APC, se pueden hacer simultáneamente
Tc=Max(Tm,Ts)+Tr
donde Tr es el tiempo de reposicionamiento
del APC.

22
 Permiten mayores tiempos sin atención
siempre que el tiempo de carga/descarga sea
menor que el de mecanizado.
 Centros de mecanizado con una unidad de
almacenamiento de piezas de varios diseños
junto con un APC u otro mecanismo de
transferencia.
 Centros de torneado con un robot que sirve
de interfaz con un almacén tipo carrusel.
 Moldeado y extrusión de plástico donde una
tolva tiene suficiente compuesto para operar
sin atención del operario.
23
 Centro de mecanizado con un APC con
sujeta-pallet puesto radialmente. Capacidad
5

 MC con sistema shuttle cart en línea con

sujeta-pallets a lo largo. Capacidad 16

24
 Centro de CNC con pallets esperando un una
mesa giratoria. Capacidad 6

 Centro CNC y almacenamiento carrusel con

sistema piezas cargadas en pallets.
Capacidad 12
25
 Centro de mecanizado CNC con APC y subsistema
de almacenamiento de piezas.
 Centro de torneado CNC con robot y
almacenamiento carrusel
 Clúster de 10 CNC, cada uno con robot y carrusel
de piezas y que comparten un operario para carga y
descarga de los carruseles.
 Moldeado por inyección pero con robot haciendo
las operaciones del operario
 Estación de ensamblaje electrónico con máquina de
inserción automática poniendo los componentes en
las placas de circuito impreso.
 Prensa de estampado de piezas a partir de un rollo.
26
 Número de estaciones de trabajo requeridas
para alcanzar una tasa de producción o
producir una cierta cantidad de unidades.
1. Determinar la carga de trabajo total que se debe
realizar en un cierto periodo
2. Dividir la carga de trabajo por las horas disponibles
en una estación de trabajo en ese mismo periodo.
Un único modelo: WL=Q*Tc
Varios estilos: WL=ΣQj*Tcj
Número de estaciones necesarias n=WL/AT
donde AT es el tiempo disponible en la estación
durante ese periodo de tiempo
27
 Se deben producir 800 ejes en la sección de
torneado de un taller en una semana. Cada
eje es idéntico y requiere un tiempo de ciclo
de 11,5 min. Todos los tornos son similares.
¿Cuántos tornos son necesarios si hay 40 h
de tiempo disponible a la semana en cada
uno?

 WL=800*11,5=9200min=153,33 h
 n=153,33/40=3,83 tornos 4 tornos

28
 El tiempo disponible AT no es el 100% por
◦ Tiempo de setup en producción por lotes
◦ Fiabilidad
◦ Eficiencia del trabajador
◦ Tasa de defectos
 Suponer en el ejemplo anterior que se
requiere un tiempo de setup en cada torno de
unas 3,5 h.
Ahora AT=40-3,5=36,5 h
n=153,33/36,5=4,2 tornos  5 tornos pero
que no estarán totalmente utilizados. La
utilización sería: U=4,2/5=84%

29
Suponer que en el ejemplo inicial, que hay 20
tipos diferentes de ejes que se van a producir
en lotes de 40. Cada lote requiere un tiempo
medio de setup de 3,5 h. ¿Número de tornos
necesarios?
WL=20*(40*11,5/60 + 3,5)=223,33 h
N=223,33/40=5,58 6 tornos

 Incluyendo la eficiencia del operario E y la

tasa de piezas defectuosas q:
WL=Q*Tc/(E*(1-q))
 Cuando hay separación de tareas entre dos o
más tiempos de trabajo (como el de setup y
procesado), hay que tener cuidado y usar los
factores anteriores solo donde son aplicables.
30
 Conjunto de dos o más máquinas
semiautomáticas similares que son atendidas
por un solo operario. Condiciones:
◦ El ciclo de máquina Tm semiautomático es largo en
comparación al tiempo de servicio Ts del ciclo que
requiere al operario.
◦ Todas las máquinas tienen el mismo ciclo (Tm+Ts)
◦ Localizadas próximas para un bajo tiempo de
reposicionamiento del operario (Tr) de ir de una
máquina a la siguiente.
 Número de máquinas n que pueden ser
asignadas a un operario
n=máximo entero<=(Tm+Ts)/(Ts+Tr)
31
 Suele interesar más que el operario tenga algo de
tiempo ocioso, pues es más barato que el tiempo
ocioso de n máquinas.
 Ejemplo: Un taller de mecanizado contiene muchos
tornos CNC que función semiautomáticamente y
muchos producen la misma pieza, cuyo Tm=2,75
min. En cada máquina se requiere un trabajador
para carga/descarga con un Ts=25 s. ¿Cuántas
máquinas podría atender el trabajador si tarda
unos 20 s en ir de un torno al siguiente y no se
permite tiempo ocioso en los tornos?

n=(2,75+25/60)/(25/60+20/60)=4,224
Tc=3,1666 min.
T. ocioso operario: 3,166*(1-4/4,22)=0,167 min
32
 Los sistemas de fabricación flexible (FMS) son un
tipo de sistemas de máquinas altamente
automatizados, que implementan la tecnología
de grupos y que constan de varias estaciones de
procesado (normalmente CNCs) interconectadas
por un sistema automática de manutención y
almacenamiento, y controlado por un sistema
integrado por computador.
 Un FMS se basa en los principios de GT, pero
ningún sistema puede producir un rango
ilimitado de productos. Un FMS produce piezas
de una única familia o de un rango limitado de
familias simultáneamente ajustándose a una
demanda cambiante.
33
 Para ver si el sistema es o no flexible, debería
responder “sí” a las siguientes cuestiones:
1. ¿Puede procesar diferentes estilos de piezas en
modo no por lotes?
2. ¿Acepta cambios en la programación de la
producción, ya sea por mezcla (mix) de piezas o
cantidades?
3. ¿Puede recuperarse ante paradas o mal
funcionamiento del equipo sin que la producción
se detenga completamente?
4. ¿Se pueden introducir nuevas piezas fácilmente?
Se aplica a procesos manuales y automáticos

34
 Los FMS pueden distinguirse de acuerdo a los
tipos de operaciones que realizan:
1. Operaciones de procesado
2. Operaciones de ensamblaje
 Normalmente un FSM se diseña para hacer ya sea
una o la otra, pero rara vez ambas.
 Otra observación es que sistemas que procesan
piezas rotacionales en múltiples estaciones son
menos comunes que los sistemas que procesan
piezas no rotacionales.
 Otras clasificaciones son por: número de
máquinas y nivel de flexibilidad
35
 Un FMS dedicado está diseñado para producir una variedad
limitada de estilos de piezas y el total de piezas a fabricar se
conoce con antelación por el sistema.
 El diseño del producto se considera estable y por tanto, el FMS se
puede diseñar con cierto nivel de especialización para realizar las
operaciones de manera mas eficiente. Las máquinas pueden ser
mas específicas en lugar de ser de propósito general con el objeto
de realizar el proceso mas eficientemente.
 Si la secuencia de las máquinas para las piezas es idéntica o casi,
una línea automática con flexibilidad (flexible transfer line) podría
valer.
 Un FMS de orden aleatorio es mas apropiado cuando la familia de
piezas es grande, hay variaciones substanciales de la
configuración de las piezas, habrá nuevos diseños introducidos al
sistema y cambios en la ingeniería en las piezas producidas
actualmente. La calendarización de la producción está sujeta a
cambios diarios.
 Para manejar estas variaciones el FMS debe ser más flexible que el
FMS dedicado. Está equipado con máquinas de propósito general
para lidiar con las variaciones en el producto y ser capaz de
procesar las productos en diferentes secuencias (orden aleatorio).

36
37
 El FMS puede distinguirse por el número de
máquinas en el sistema:
◦ Módulo de una sola máquina (FMM) o single-machine
cell (SMC)
◦ Celda de manufactura flexible (FMC)
◦ Sistema de manufactura flexible (FMS)

 Una celda de una sola máquina o módulo de

fabricación flexible (FMM) consiste en un centro
de mecanizado CNC combinado con un sistema
de almacenamiento de piezas para la operación
sin atención del operario. Puede ser diseñado
para operar por lotes o en modo flexible o una
combinación de ambas.
38
39
 La celda flexible de manufactura (FMC) consiste de
dos o tres estaciones de procesamiento (típicamente
centros de mecanizado CNC) más un sistema de
manejo de materiales. El sistema de manutención de
piezas está conectado a la estación de carga y
descarga y a un sistema limitado de almacenamiento.
 Es capaz de mecanizar total o casi totalmente una
cierta categoría de piezas y realizar el control de
calidad sobre ellas.
 Está asociada a la tecnología de grupos y se
caracteriza por:
◦ Cada máquina está dotada de un sistema CNC y posee un
almacén automático de herramientas y piezas
◦ Posee almacenes intermedios (buffers) entre máquinas que
garantizan la autonomía durante cierto tiempo (p. ej. Horas)
◦ Posee un computador que coordina las labores de
mecanizado, manutención y transporte entre las máquinas

40
41
 Un sistema flexible de manufactura (FMS) tiene
cuatro o mas estaciones de procesamiento
conectadas mecánicamente por un sistema de
transporte de piezas y electrónicamente por un
sistema de control distribuido por computador.
 Diferencias importantes entre el FMC y el FMS
son:
◦ El número de máquinas
◦ Generalmente los FMS contienen estaciones de trabajo
sin operación que son de soporte para la producción,
por ejemplo, estaciones de limpieza, máquinas de
medición coordinadas, etc.
◦ Los FMS contienen un sistema de control por
computador (a un nivel algo superior) porque son mas
grandes y sofisticados; estos sistemas cubren funciones
tales como diagnóstico, monitorización de herramientas,
etc.
42
43
44
1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y manutención
de materiales
3. Sistema de control por ordenador
4. Trabajo manual

45
 El equipo de procesado o ensamblaje usado
en un FMS depende del tipo de trabajo
realizado en el sistema. Los siguientes son
ejemplos de estaciones de trabajo
encontradas en un FMS:
◦ Estaciones de carga y descarga
◦ Estaciones de mecanizado
◦ Estaciones de procesamiento adicionales
◦ Ensamblaje
◦ Otras estaciones de servicio

46
Layout en línea:
 Las máquinas y el sistema de manejo de materiales
están puestos en una línea recta. Las piezas se
mueven de una estación de trabajo a la otra en una
secuencia bien definida, con trabajo siempre
moviéndose en una dirección. Sin sistema secundario
no hay flujo de regreso.

47
 Las estaciones están organizadas en una lazo. Las
piezas normalmente fluyen en una dirección
alrededor del lazo con la capacidad de detenerse y
ser transferidos a cualquier estación, permitiendo
diferentes secuencias de procesado.
 El rectangular permite la recirculación de pallets de
vuelta a la primera estación para su reutilización.

48
 Consiste en un lazo con anillos
entre secciones rectas del lazo,
entre los cuales la estación de
trabajo está localizada. Los
anillos incrementan los posibles
caminos de ir de una máquina a
la próxima y no requerir sistemas
secundarios. Esto reduce la
distancia promedio de viaje entre
estaciones y minimiza el
congestionamiento del sistema
de manejo de materiales.

49
 El layout en campo abierto
consta de múltiples lazos y
escales y pueden incluir
caminos laterales.
 Este tipo de layout es
normalmente apropiado
para procesar grandes
cantidades de familias de
piezas. El número de
máquinas diferentes puede
ser limitado y las piezas
mandan a diferentes
estaciones de trabajo
dependiendo de cual está
disponible primero.

50
 Usa uno o mas robots industriales como
sistema de manejo de material. Estos robots
pueden estar equipados con efectores finales
que permiten un mejor manejo de piezas.

51
52
  El FMS incluye un sistema de control distribuido por computador
que es la interfaz entre las estaciones de trabajo y el sistema de
manejo de materiales, y otros componentes. El sistema central
coordina las actividades de los componentes para que las
operaciones se realicen suave y fluidamente. Sus funciones son:
1. Control de la estación de trabajo. El control de la operación de
la estación de trabajo en sí. Recibe los comando e instrucciones
del sistema central.
2. Distribución de las instrucciones de control a las estaciones de
trabajo. Coordina el procesamiento que cada estación de
trabajo debe de hacer.
3. Control de la producción. De la mezcla (mix) de piezas lanzadas
al sistema. Maneja el área de entrada y salida de materiales al
sistema y asigna un identificador de seguimiento. Producción
diaria de cada pieza.
4. Control de tráfico. Este se refiere a la gestión del sistema
primario de movimiento de materiales entre estaciones de
trabajo. El control de trafico se realiza a partir de interruptores,
secciones de transferencia e identificación de piezas y el
movimiento de carga y descarga a las estaciones de trabajo.
53
5. Control de traslado (shuttle). Se refiere al control del sistema
secundario de transferencia de materiales a las estaciones de
trabajo y su coordinación con el sistema primario.
6. Monitorización de piezas. Se encarga del seguimiento del estado
de las piezas de trabajo, y de los pallets en los sistemas primario
y secundario.
7. Control de herramientas. Controla la localización de la
herramienta en cada estación de trabajo y monitoriza la vida útil
de las herramientas para su reemplazo o mantenimiento.
8. Monitorización y generación de informes. Es la colección de datos
de operación y rendimiento del FMS. Cada cierto periodo de
tiempo se generan informes para gestión administrativa
(disponibilidad, utilización, producción, herramientas, etc.).
9. Diagnóstico. Esta función está disponible para monitorización y
prevención de posibles fallos en el sistema y reducir la
posibilidad de paros, aumentando con esto su disponibilidad.

54
55
56
57
 Técnicas de análisis de SP (no solo FMS)
1. Modelos determinísticos
2. Modelo de colas
3. Simulación de eventos discretos
4. Otros enfoques
 Modelos determinísticos
1. Modelo del cuello de botella: estima tasas de
producción, utilización y otras medidas de un
mix de productos
2. Modelo extendido del cuello de botella: añade
WIP al modelo básico

58
 Es un modelo simple que se utiliza para realizar
estimaciones iniciales en el diseño de sistemas
de producción, incluidos los FMS.
 Se tiende a sobrestimar el rendimiento del FMS,
que suele ser menor. Si el rendimiento real es
muy bajo, puede ser síntoma de un pobre diseño
y pobre gestión de su operación.
 Para describir aspectos dinámicos se recurre a
modelos más complejos como los modelos de
colas o la simulación de eventos discretos, que
son más precisos.
 El modelo del cuello de botella indica que la
salida del sistema de producción tiene un límite
superior para un valor determinado de mezcla de
productos.
59
 Mezcla de piezas: pj =1 desde j=1 a
j=P
 Estaciones de trabajo y servidores. Hay n
estaciones y en cada una se desarrolla una
operación distinta. Cada estación puede tener
varios servidores (o máquinas) que realizan el
mismo tipo de operación. El número de
servidores de la estación i es si. Se incluye la
estación de carga y descarga.

60
 Ruta de proceso: para cada tipo de pieza es la
secuencia de operaciones, estaciones
asociadas y tiempos de procesado, incluyendo
la carga y descarga.
 tijk es el tiempo de procesado de la operación
k de la pieza tipo j y que se hace en la
estación i. Es el tiempo total que una pieza
ocupa un servidor en una estación sin contar
esperas.
 Ej: t2A4=0.85 min  La cuarta operación de la
pieza tipo A es en la estación 2 y dura 0.85
min.
61
 Sistema de transporte de piezas: se considera
la estación n+1. Cada vehículo se considera
un servidor. sn+1=nº vehículos
 Tiempo de transporte (tn+1) es el tiempo
medio de transporte de una pieza a la
siguiente estación. Se usa el valor promedio
de todos los movimientos.
 Frecuencia de operación: número de veces
que una determinada operación se desarrolla
para cada unidad de trabajo. Por ejemplo, una
inspección cada 4 piezas daría una frecuencia
de 0.25.
fijk es la frecuencia de la operación k en la
pieza j en la estación i
62
 Carga de trabajo promedio por pieza para cada
estación
WLi   tijk f ijk p j min
j k

Carga de trabajo promedio por pieza para la

estación de transporte WL  n ∙t min
n 1 t n 1

Numero promedio de transportes es el número

medio de transportes menos 1

nt   fijk p j  1
i j k
63
 Existen varias medidas para determinar el
rendimiento de los FMS, como la tasa de producción
de todas las piezas, la tasa de producción de cada
clase de piezas, la utilización de diferentes estaciones
de trabajo y el número de los servidores ocupados en
cada estación. (Si una estación tiene dos servidores
quiere decir que tiene dos máquinas capaces de
realizar la misma operación).

 Estas medidas pueden ser calculadas asumiendo que

el FMS produce a su máxima tasa posible. Esta tasa
está limitada por la estación cuello de botella que es
la que tiene la mayor carga de trabajo por servidor
(WLi/si) para hacer una pieza media.

64
 Tasa de producción de todas las piezas:
Rp* = s* / WL* piezas/min
Donde Rp* = tasa de producción máxima de todas las
clases de piezas producidas por el sistema, la cual es
determinada por la capacidad de la estación cuello de
botella (pza/min), s* = número de servidores en el cuello
de botella, y WL* = carga de trabajo en la estación cuello
de botella (min/pza).

 Tasa de producción de una clase de piezas:

se obtienen multiplicando el Rp* por su
respectiva proporción de piezas:
Rpj* = pj(Rp*)= pj (s* / WL*)

Donde Rpj* = la tasa de producción máxima del estilo de

piezas j (pza/min), y pj = la fracción de piezas de la clase
j.

65
 Utilización: es la proporción de tiempo que los servidores
están trabajando y no ociosos. Utilización de la estación i
Ui = (WLi / si)(Rp*)= (WLi / si)(s*/WL*)
Donde WLi = carga de trabajo de la estación i
(min/pza), si = número de servidores en la estación i,
Rp* = tasa de producción total (pza/min).
 Para calcular la utilización promedio de las estaciones se
incluyen todas las estaciones más el sistema de
transporte:
Ū = (Ui) / (n+1), desde i = 1 hasta n+1.
 Utilización global del FMS, hace uso de la media
ponderada según el número de servidores en cada
estación. No cuenta el sistema de transporte
Ūs = (siUi) / (si), desde i = 1 hasta n.
 El número de servidores ocupados en la estación i es:
BSi = WLi (Rp*)= WLi (s*/WL*)

66
 Un sistema flexible de maquinado consta de 2 estaciones
de maquinado y una estación de carga y descarga. La
estación 1 es la de carga y descarga. La estación 2 realiza
operaciones de fresado y consta de dos servidores. La
estación 3 tiene un servidor que realiza operaciones de
taladro. Las estaciones están conectadas por un sistema
de transporte de 4 vehículos. La media del transporte es
de 3 min. Este sistema produce 2 piezas, A y B. Las
fracciones de la mezcla y las rutas de proceso para las dos
piezas aparecen en la tabla. La frecuencia de operaciones
fijk = 1.0 para todas las operaciones. Determinar: la tasa
máxima de producción del FMS, las tasas de producción
para cada producto, la utilización de cada estación y el
número de servidores ocupados en cada estación.

67
 Pieza Fracción Operación Descripción Estación Tiempo de
proceso
(min)
A 0.4 1 Carga 1 4
2 Fresado 2 30
3 Taladro 3 10
4 Descarga 1 2

B 0.6 1 Carga 1 4
2 Fresado 2 40
3 Taladro 3 15
4 Descarga 1 2

Solución:
a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min
WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min
WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min
WL4 = 3(3.0)(0.4)(1) + 3(3.0)(0.6)(1.0) = 9.0 min
68
 La estación cuello de botella se obtiene identificando el mayor
cociente del WLi / si:
WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min
WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min
WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min
WL4/s4 = 9.0/4 = 9.0/4 = 2.25 min

 Cuello de botella: Estación 2, la cual determina la máxima

producción del sistema.
Rp* = 2/36.0 = 0.0555 pza/min = 3.333 pza/hr

b) Producción para cada producto:

RpA* = 3.333(0.4) = 1.333 pza/hr
RpB* = 3.333(0.6) = 2.0 pza/hr

c) Utilización:
U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%)
U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%)
U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%)
U4 = (9/4)(0.0555) = 0.125 (12.5%)

69
d) Servidores ocupados por cada estación:

BS1 = 6 (0.0555) = .0333

BS2 = 36 (0.0555) = 2.0
BS3 = 13 (0.0555) = 0.722
BS4 = 9 (0.0555) = 0.50

70
71
 El modelo de cuello de botella asume que la estación
cuello de botella se utiliza al 100% y no hay retrasos
debidos a colas en el sistema. Esto implica que hay
suficientes piezas en el sistema de forma que no hay
esperas en las estaciones por piezas. Esta asunción
hace que el modelo sea muy optimista y no tan realista
como otros modelos.
 El modelo extendido es una alternativa que asume una
cierta red cerrada de colas en la que siempre hay un
cierto número de piezas N en el FMS. Cuando una
pieza terminada sale del FMS, entra una nueva para
procesar (N es constante)
 Si N es pequeño (menor que el número de estaciones),
algunas estaciones se quedarán ociosas esperando y la
tasa de producción del FMS será menor que Rp*. Si N
es grande, el sistema estará a plena carga con colas de
piezas esperando en las estaciones. Rp* será una
buena estima, pero el WIP será alto y el MLT será largo.
72
 WIP se corresponde con N y MLT con la suma de
carga media de trabajo de las estaciones, el
sistema de transporte y el tiempo medio de espera
en una estación n
MLT   WLi  WLn 1  Tw
i 1
 N y MLT están relacionados por la ley de Little:
N=Rp*MLT
 Caso 1: N es pequeño y la tasa real es menor que
en el caso del cuello de botella ya que esta estación
no se utiliza al 100%. Tw es cero ya que hay muy
pocas piezas n
MLT1   WLi  WLn 1 ; Tw  0
i 1

 Rp=N/MLT1 y Rpj=pj*Rp
73
 Caso 2: N es grande, luego la estima de tasa de
producción sí es buena: Rp* = s* / WL*
 La tasa de piezas individuales: Rpj* = pj(Rp*)
 Por ley de Little MLT2=N/Rp*
 El tiempo medio de espera en una estación
 n 
Tw  MLT2    WLi  WLn 1   MLT2  MLT1
 i 1 
 Se usa el caso 1 o caso 2 en función de N. Para ello
se usa el valor crítico N* (que sería un valor
óptimo):
*  
n
N*  R p   WLi  WLn 1   R*p  MLT1
 i 1 

74
 Las líneas de producción son
sistemas de manufactura con
múltiples estaciones y un sistema fijo
de movimiento, que pueden ser
manuales, automáticas o híbridas.
Las operaciones de fabricación se
realizan en forma secuencial de
estación de trabajo a estación de
trabajo y el tipo de producto es
idéntico o muy similar.
 Las líneas de producción son usadas
tanto para operaciones de procesado
como de ensamblaje
(principalmente). Es inusual que
ambas operaciones se realicen en la
misma línea.
Ventajas
 reducción de tiempos de fabricación
 simplificación de tareas (trabajo
especializado)
 menor cantidad de trabajo en proceso
 se reduce el manejo de materiales

Desventajas
 poca flexibilidad en el proceso
 la parada de alguna máquina puede parar
la línea completa
 trabajos muy monótonos (si es manual)
 inversión elevada (si es automática)
 Son sistemas de múltiples estaciones manuales que
requieren de un operario dedicado en cada estación
de trabajo. Factores que promueven su uso:
◦ La demanda del producto es alta o media
◦ Los productos hechos en la línea son idénticos o similares
◦ El trabajo total requerido del producto puede ser dividido en
pequeñas unidades de trabajo.
◦ Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la
automatización de dichas operaciones.
 Productos típicos (la mayoría de consumo): equipos
de audio, automóviles, cámaras, electrodomésticos,
bombas, lámparas, teléfonos, lavadoras, lámparas,
PCs, motores…
 Especialización del trabajo. Este principio de división del trabajo,
primero propuesto por Adam Smith, dice que cuando un trabajo largo
es dividido en pequeñas tareas y cada una es asignada a un trabajador,
este se hace altamente eficiente en esa práctica, un especialista.
(Demasiada especialización tiene contras)
 Piezas intercambiables. Si cada componente se fabrica con tolerancias
suficientes, cualquier pieza de un cierto tipo se puede ensamblar
seleccionando sus componentes correspondientes, que pueden servir
para otras piezas. Sin partes intercambiables, el ensamblaje requeriría
correcciones y ajustes, haciendo el proceso impráctico.
 Principio del trabajo en manejo del material. Hace que cada unidad de
trabajo fluya suavemente a través de la línea, viajando distancias
mínimas entre estaciones.
 Ritmo de la línea. Los trabajadores en una línea de ensamblaje
normalmente deben completar sus tareas asignadas para cada unidad
de producto dentro de un cierto ciclo de tiempo, el cual genera el ritmo
de la línea para establecer una tasa de producción especificada. La
sincronía se realiza generalmente con cintas transportadoras
mecanizadas. El ritmo de producción lo da la estación mas lenta.
 Una estación de trabajo en producto.
una línea de ensamblaje  Operaciones típicas:
manual es una locación ◦ Aplicación de adhesivos
diseñada a lo largo de la ◦ Aplicación de selladores
trayectoria del flujo de ◦ Soldadura por arco
trabajo en la cual una o mas ◦ Aplicaciones de ajustes
operaciones de trabajo son ◦ Costura
realizados por uno o mas ◦ Engrapado
trabajadores. Estos ◦ Atornillado
elementos de trabajo ◦ Soldadura de piezas
representan pequeñas electrónicas
porciones del trabajo total ◦ Inserción de componentes
que debe ser completado
para el ensamblaje del
 Usa una cinta continua de movimiento a velocidad
constante. Es un método común y usualmente
recorre la longitud entera de la línea. Si la línea es
demasiado larga, se divide en segmentos con una
cinta separada para cada segmento. Puede
implementarse de dos formas:
(1) Unidades fijas a la cinta transportadora
(2) Unidades de trabajo removibles
 Tipos: cintas de transporte aéreas, de tipo
cinturón, de cilindros, de tipo cadena de arrastre…
 Todas las unidades de trabajo se mueven
simultáneamente entre estaciones en un
movimiento rápido e intermitente. Esté método
no es tan común en líneas de ensamblaje
porque requiere que las tareas se completen en
un tiempo fijo y limitado (si no, la unidad está
incompleta) lo que produce estrés.
 Tipos: barras transportadoras, mecanismos de
rotación indexadas
 Una unidad de trabajo deja una estación dada cuando la
tarea asignada ha sido completada y el trabajador libera la
unidad. Las unidades se mueven independientemente en
lugar de en sincronía (más flexible). En cualquier momento
algunas unidades están en movimiento, mientras que otras
están siendo procesadas. Genera pequeñas colas en las
estaciones pero permite ciertas variaciones en el tiempo de
operación del trabajador.
 Tipos: Banda aérea de libre movimiento, carro sobre una
línea, transportadores de cilindros automatizados, sistemas
de vehículos automatizados, Sistemas de mono-riel,
sistemas de cadenas de carrusel
 Modelo único: se produce un único modelo. El problema
fundamental es el equilibrado o balance. La carga de
trabajo es constante en el tiempo. Productos de gran
demanda.
 Modelo por lotes: productos diferentes en lotes.
Problemas: equilibrado, secuenciación y
dimensionamiento de los lotes para minimizar el coste
unitario de lanzamiento o preparación (parada para
cambiar o ajustar las máquinas, herramientas, etc.)
 Modelo mixto: diferentes variantes de un mismo producto
(coches, electrodomésticos) con mínimas modificaciones
sobre el modelo común que se hacen simultáneamente. Al
problema de equilibrado se añade el de secuenciación.
Frente al modelo por lotes, en las líneas de modelo mixto no
se pierde tiempo de setup, hay menos inventario y la tasa de
producción de cada producto se puede ajustar a medida que
la demanda cambia, Por el contrario, las estaciones deben
equiparse para desempeñar varias tareas y los problemas de
balance, secuenciación y logística (tener los componente
adecuados para el producto correspondiente) son más
complejos.
Aunque lo que se ve es para líneas de modelo único, con ciertas
consideraciones, puede ser extendido a los otros tipos de líneas.
La línea de ensamblaje debe diseñarse para alcanzar una tasa de
producción suficiente para cubrir la demanda. La demanda del
producto suele darse en unidades al año. De ahí se determina la
tasa de producción mínima necesaria, y de esta, el tiempo de
ciclo de la línea (intervalo regular con el que se lanzan piezas
base al comienzo de la línea)

Tasa de demanda → tasa de producción → tiempo de ciclo

Tasa horaria de producción Rp

donde Da
Da = demanda anual Rp 
Sw = número de turnos/semana Ow S w H sh
Hsh = horas/turno
Ow = semanas operativas
Ahora convertimos la tasa de producción, Rp, a tiempo de ciclo, Tc (tack time)
Pero hay que tener en cuenta que se perderá algún tiempo productivo por fallos
de los equipos, faltas de energía, indisponibilidad de materiales, problemas de calidad, etc.
Se define la eficiencia de la línea E como el porción de tiempo que verdaderamente está
funcionando

60E Rp
Tc 60
Tiempo de ciclo Tc  Ec   Tp 
Rp Rc Tp Rp
El tiempo total de ensamblaje o construcción es llamado Tiempo de contenido
de trabajo, Twc. Este es el tiempo total de todo los trabajos necesarios para
completar una unidad de un producto en una línea de producción. Este valor es
útil para estimar el número teórico total de trabajadores requeridos en una línea
para producir un producto con un Twc y en un ritmo Rp. El número de
trabajadores w en la línea será:
WL
w
AT
donde WL es la carga de trabajo a completar en un periodo de tiempo; y AT es el
periodo de tiempo disponible. Nuestro periodo de interés será de 60 minutos.
 R pTwc Twc
WL  R pTwc AT  60 E w 
60 E Tc
Si asumimos que hay un trabajador por estacion, el mínimo de
estaciones necesario en la línea de estaciones/trabajadores es
Twc
w* = mínimo entero  Tc
El mínimo anterior es teórico. En la práctica hay que
considerar otros problemas como la pérdida de tiempo por
reposicionamiento de las unidades de trabajo en cada
estación, problemas de balance de la línea, problemas de
calidad, variabilidad en el tiempo de las tareas…

Las pérdidas de tiempo por reposicionamiento se deben a que

se perderá un tiempo de cada ciclo para posicionar al
trabajador o a la unidad de trabajo o a ambos. Por tanto los
trabajadores no tendrán el tiempo de ciclo Tc entero.

◦ En una línea de transporte continuo, se requiere tiempo

para que el trabajador camine desde la unidad que acaba
de completar hasta la unidad entrante a la estación aguas
arriba.
◦En sistemas con cintas, se requiere tiempo para quitar las
unidades de trabajo de la cinta y posicionarlas en la
estación para que el trabajador haga su tarea.
 Definamos el tiempo Tr como el tiempo requerido por cada
ciclo para dicho posicionamiento del trabajador, de unidad
de trabajo o ambas. El tiempo de reposición debe
substraerse del tiempo de ciclo Tc para obtener el tiempo
remanente para realizar verdaderamente la tarea de
ensamblaje en cada estación.
 El tiempo de servicio es el que se dedica el operario a
trabajar el producto y lo definiremos como Tsi, donde i es
el número de estación, i= 1, 2, ..., n. Los tiempos de
servicio pueden variar de una estación a otra. Hay al menos
una estación con el tiempo de servicio máximo la cual se
denomina 'cuello de botella'.
 El tiempo máximo permitido de servicio en la línea es Ts,
Ts = Max{Tsi} ≤Tc – Tr

Eficiencia de reposicionamiento Ts Tc  Tr
Er  
Tc Tc
 Componentes del tiempo de ciclo en varias estaciones
de una línea de ensamblaje manual. Todas las
estaciones donde Tsi+Tr es menor que Tc, estarán
ociosos una porción de tiempo.

Twc
Eb 
Ts ·w
 Líneas de producción automáticas requieren de una
inversión de capital significativa. Son un ejemplo de
automatización fija donde, es difícil alterar la secuencia y
contenido de las operaciones de procesado una vez
construida la línea. Su aplicación es por lo tanto apropiada
solo bajo las siguiente condiciones:
- Alta demanda del producto
- Diseño estable del producto
- Larga vida del producto, de varios años
- Operaciones múltiples para la fabricación, para poder asignarlas a
diferentes estaciones
 Beneficios:
◦ Bajo contenido de trabajo manual directo
◦ Altas tasas de producción y bajo coste del prodcuto
◦ Minimización de tiempos de producción y WIP
◦ Minimización del espacio en planta
 Una línea de producción automatizada consta de múltiples
estaciones que están enlazadas por una sistema de manejo de
trasferencia de piezas de una estación a la siguiente. La pieza
base entra por un lado de la línea y a medida que avanza se le
van realizando las diferentes operaciones de procesado. La
estación más lenta es el cuello de botella y condiciona el ritmo de
la línea
 Según la transferencia de piezas de trabajo puede ser:
◦ Línea de transferencia paletizada, que usa fijaciones en pallets
para sujetar y mover las piezas
◦ Línea de transferencia libre donde la geometría de la pieza
permite que no sean necesarios los pallets.
 La línea podría incluir estaciones de
inspección para realizar verificación
de calidad y también etapas manuales
de operaciones que pueden resultar
ser muy costosas o difíciles de
automatizar.
 Según el flujo pueden ser en línea,
segmentadas o rotativas. La
configuración en línea consiste en una
secuencia de estaciones en línea
recta. Es común para grandes piezas
a mecanizar. Generalmente se
prefiere una configuración
segmentada con forma de L o U para
reorientar el lado de la pieza a
mecanizar, rectangular para la vuelta
de los pallets y fijaciones. Además
ahorra espacio.
 En la configuración rotativa, las piezas de trabajo están
fijas alrededor de una mesa de trabajo circular , y la
mesa es indexada para posicionar las piezas de trabajo
en las estaciones correspondientes.
 Un almacenamiento temporal en una línea es un lugar
donde las piezas pueden colocarse y almacenarse antes
de proceder a las siguientes estaciones de trabajo. Un
parámetro clave en estos almacenamientos es su
capacidad. Se usan mas en transferencias lineales que
en rotacionales. Beneficios:
◦ Reducir el efecto de fallos y paradas en estaciones
◦ Proporcionar un banco de piezas a la línea o segmento (entrada)
y también al final de línea.
◦ Permitir el tiempo de espera u otro retardo necesario
◦ Amortiguar las variaciones del ciclo de trabajo
◦ Almacenar piezas entre etapas con distinta tasa de producción
SIN BUFFERS:
 A medida que crece el número de estaciones, la eficiencia y tasa
de producción se ven afectadas negativamente por la fiabilidad de
la línea.
 A medida que la fiabilidad de las estaciones individuales decrece
ocurre igual.
CON BUFFERS:
 Deberían colocarse de tal forma que las etapas en que se divide la
línea tengan tasas de producción similar
 Merecen la pena si la eficiencia cuando sin buffer es bastante
inferior que la que habría con un buffer de capacidad infinita. Si
estas eficiencias son similares, no merece la pena.
 La máxima eficiencia se consigue si el número de etapas es igual
al número de estaciones, o usando buffers de gran capacidad
 A medida que el número de buffers y/o su capacidad crece, la
eficiencia de la línea aumenta hasta un cierto punto.
 El término ensamblaje automático se refiere al uso de
dispositivos mecanizados y automatizados para realizar
varias tareas de ensamblaje en una línea o celda de
ensamblaje. Son sistemas de automatización fija, diseñados
para llevar a cabo un secuencia fija de pasos para un
producto específico. Es apropiado:
◦ Alta demanda del producto
◦ Diseños de producto estables
◦ Limitado número de componentes a ensamblar
◦ Producto diseñado para ensamblaje automático.
 Estos sistemas son caros, aunque menores que las líneas de
transferencia automatizadas. Esto es debido a que las piezas
trabajadas en ensamblaje automático son generalmente
pequeñas y menores que en las líneas de transferencia y las
operaciones de ensamblaje no requieren de gran potencia o
fuerzas mecánicas.
 Productos: Relojes, alarmas, encendedores, ensamblajes
circuitos…
 Máquinas de ensamblaje en línea: Es la versión de ensamblaje de
una línea de transferencia. Comúnmente se usan sistemas de
transferencia síncronos o asíncronos de estación a estación.

 Máquina tipo dial: las piezas base son cargadas en

Fijadores o canastas pegadas a un dial circular.
Los componentes son agregados y/o unidos a la
pieza base en las estaciones localizadas alrededor
del periférico del dial. Ej: embotelladoras
 Tipo carrusel: es un híbrido entre el flujo de trabajo circular de la
máquina de ensamble tipo dial y el flujo de trabajo recto de un
sistema en línea.

 Máquina de ensamblaje de estación simple: las operaciones de

ensamblaje son realizadas sobre la pieza base en una sola
localización. El ciclo de operación típico involucra la colocación de
la pieza base en un posición estacionaria en la estación de trabajo,
seguida por la adición de los componentes a la base, y finalmente
sacar el producto terminado de la estación. En muchos casos es
un robot el que realiza las tareas.
• CB10 Que los estudiantes posean las habilidades de aprendizaje que les permitan continuar
estudiando de un modo que habrá de ser en gran medida autodirigido o autónomo.
• CEG5 Conocimientos de sistemas de información a la dirección, organización industrial, sistemas
productivos y logística y sistemas de gestión de calidad.
• CG8 Aplicar los conocimientos adquiridos y resolver problemas en entornos nuevos o poco
conocidos dentro de contextos más amplios y multidisciplinares.
• CG2 Proyectar, calcular y diseñar productos, procesos, instalaciones y plantas.
• CG6 Gestionar técnica y económicamente proyectos, instalaciones, plantas, empresas y centros
tecnológicos.
• CG11 Poseer las habilidades de aprendizaje que permitan continuar estudiando de un modo
autodirigido o autónomo.
• CB7 Que los estudiantes sepan aplicar los conocimientos adquiridos y su capacidad de resolución
de problemas en entornos nuevos o poco conocidos dentro de contextos más amplios (o
multidisciplinares) relacionados con su área de estudio.
• CB6 Poseer y comprender conocimientos que aporten una base u oportunidad de ser originales en
el desarrollo y/o aplicación de ideas, a menudo en un contexto de investigación.
• CB8 Que los estudiantes sean capaces de integrar conocimientos y enfrentarse a la complejidad de
formular juicios a partir de una información que, siendo incompleta o limitada, incluya
reflexiones sobre las responsabilidades sociales y éticas vinculadas a la aplicación de sus
conocimientos y juicios.