Sesin 9 LNEAS DE PRODUCCIN

Contenido

Lneas de Produccin Transporte de materiales Lneas de Ensamble Manual

Lneas de produccin

(Video de Tiempos Modernos)

Lneas de produccin
Las lneas de produccin son sistemas de manufactura de tipo III con mltiples estaciones y un sistema fijo de ruta, pueden ser manuales, automticas o hbridas. Es decir, las operaciones de manufactura se realizan en forma secuencial de estacin de trabajo a estacin de trabajo y el tipo de producto es idntico o muy similar. Las lneas de produccin son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o ensamble de materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas operaciones se realicen en la misma lnea.

Lneas de produccin manuales

Son sistemas de manufactura del tipo III M, mltiples estaciones manuales que requieren de un operador dedicado en cada estacin de trabajo. Factores que promueven el uso de lneas de ensamble manual son: La demanda por el producto es alta o media Los productos hechos en la lnea son idnticos o similares El trabajo total requerido para el ensamble del producto puede ser dividido en pequeas unidades de trabajo. Es tecnolgicamente imposible o econmicamente inviable la automatizacin de dichas operaciones.

Productividad lneas manuales de produccin

Especializacin del trabajo. Este principio de divisin del trabajo, primero propuesto por Adam Smith, menciona que cuando un trabajo grande o pesado es dividido en pequeas tareas y cada uno es asignada a un trabajador, el trabajador se convierte en altamente eficiente en esa prctica, un especialista. (Demasiada especializacin tiene contras) Partes intercambiables, en cada componente manufacturado con tolerancias suficientemente cercanas al diseo de la parte, puede ser seleccionado para el ensamble con cualquier componente correspondiente. Sin partes intercambiables, el ensamble requerira correcciones y ajustes para el ensamble, haciendo el proceso imprctico.

Productividad lneas manuales de produccin

Principio de trabajo en manejo del material, provee que cada unidad de trabajo fluye suavemente a travs de la lnea de produccin, viajando distancias mnimas entre estaciones. Ritmo de la lnea. Los trabajadores en una lnea de ensamble son usualmente requeridos para completar sus tareas asignadas en cada unidad de productos dentro de un cierto ciclo de tiempo, el cual genera el ritmo de la lnea para establecer una razn de produccin especificada. La sincrona se realiza generalmente con bandas transportadores mecanizadas. El ritmo de produccin lo da la estacin mas lenta.

Estaciones de trabajo de ensamble

Una estacin de trabajo en una lnea de ensamble manual es una locacin diseada a lo largo de la trayectoria del flujo de trabajo en la cual una o mas operaciones de trabajo son realizados por uno o mas trabajadores. Estos elementos de trabajo representan pequeas porciones del trabajo total que debe ser completado para el ensamble del producto.

Operaciones tpicas de una lnea de ensamble manual

Aplicacin de adhesivos Aplicacin de selladores Soldadura de arco Ribeteo aplicaciones de ajustes costura engrapado atornillado

unin justa de dos partes soldadura de partes electrnicas Punteado de soldadura ensamble ajustado insercin de componentes

La posicin del trabajador puede variar para cada estacin de trabajo, en algunas estn de pe, otras sentado. Al estar de pe, permite al trabajador moverse en el rea de la estacin y realizar la tarea asignada. Esto es comn en el ensamble de productos de geometras grandes como autos, grandes electrodomsticos, maquinaria, etc. Otro caso tpico es cuando las partes se mueven en una banda transportadora y el trabajador realiza su tarea de ensamble mientras la parte se mueve a travs de la estacin. Para tareas de precisin es comn que el trabajador(a) est sentado(a). Por ejemplo en el ensamble de componentes electrnicos, conexin de cables o tuberas, sub-ensambles de precisin, etc.

El sistema de transportacin de trabajo

Hay dos formas bsicas para realizar el movimiento de unidades de trabajo a lo largo de la lnea de ensamble manual: Manuales o mecanizados. Ambos mtodos proveen la ruta fija (todas las unidades de trabajo siguen la misma secuencia de operaciones).

Mtodos manuales de transporte del trabajo

Las unidades de produccin pasan de estacin de trabajo a la otra con las manos. Dos problemas pueden surgir por este mtodo: Hambruna y bloqueo. La hambruna es cuando el operador de ensamble ha completado la tarea asignada, pero la siguiente unidad an no ha llegado. Cuando la estacin est bloqueada, se dice que el operador ha completado su tarea asignada pero no puede pasar la unidad a la siguiente estacin por que el siguiente operador an no est listo para recibirlo.

Mtodos manuales de transporte del trabajo

Para mitigar los efectos se usan almacenamientos temporales entre estaciones. En algunos casos, se arman lotes de unidades de trabajo antes de pasarla a la siguiente estacin. Otras veces se usan espacios de almacenamiento estticos para colocar las piezas y una vez necesitadas, el siguiente operador simplemente la obtiene de este espacio. El problema es que este mtodo de operacin puede resulta en procesos-dentro-del trabajo que pudieran tener un costo extra no deseado.

Mtodos de transporte mecanizado

Bandas y otros tipos de manejo de materiales motorizado son ampliamente usados en lneas de ensamble automtico. Hay tres tipos de categoras principales de transporte de materiales de este tipo en una lnea de produccin: (a) transporte continuo (b) transporte sncrono (c) transporte asncrono

Mtodos de transporte mecanizado

Sistema continuo de transporte

Usa una banda continua de movimiento a velocidad constante. Es un mtodo comn en lneas de ensamble manual y usualmente recorre la longitud entera de la lnea. Si la lnea es demasiado larga, se divide en segmentos con una banda separada para cada segmento. El transporte continuo puede implementarse de dos formas: (1) Unidades fijas a la banda transportadora (2) Unidades de trabajo son removibles de la banda Tipos: bandas de transporte areas Bandas de tipo cinturn transportador de cilindros transportador tipo cadena de arrastre

Transporte sncrono
Todas las unidades de trabajo se mueven simultneamente entre estaciones en un movimiento rpido y discontinuo, posicionandose en la estacin de trabajo. Est mtodo no es tan comn en lneas de ensamble por que requiere que las tareas se completen en un tiempo fijo y limitado. Tipos: Equipo en barras transportadoras Mecanismos de rotacin indexados

Transporte asncrono
Una unidad de trabajo deja una estacin dada cuando la tarea asignada ha sido completada y el trabajador libera la unidad. Las unidades de trabajo se mueven independientemente en lugar de en sincrona. En cualquier momento algunas unidades estn en movimiento, mientras que otras estn en operaciones de manufactura. Tipos: Banda area de libre movimiento Carro sobre una lnea transportadores de cilindros automatizados sistemas de vehculos automatizados Sistemas de mono-riel sistemas de cadenas de carrusel

Modelos alternativos de manufactura manual

Celdas de ensamble manuales de estacin simple

Se trata de un solo lugar de trabajo en el cual el trabajo de ensamble se completa. Este mtodo es generalmente usado en productos que son complejos o producidos en pequeas cantidades. El lugar de trabajo puede tener uno o mas trabajadores dependiendo del tamao del producto y la razn de produccin requerida. Productos especializados de ingeniera siguen este modelo.

Ensamble por equipos de trabajadores

Involucra a mltiples trabajadores asignados para realizar una tarea comn. El ritmo de trabajo es controlado por los trabajadores mismos en lugar de algn mecanismo transportador. Una variedad del mtodo es tener al equipo de trabajadores seguir al producto en diferentes estaciones de trabajo hasta terminar un ensamble. La compaa sueca Volvo fue pionera en este mtodo. Este mtodo permite que se realicen operaciones paralelas con diferentes modelos en la lnea de fabricacin.

Diseo para el ensamble

Usa el menor nmero de partes posibles para reducir la cantidad de ensamble requerido.

Reduce el nmero de tornillos requeridos Utiliza sujetadores estndares reduce partes en diferentes orientaciones evita partes confusa y complejas

Anlisis de modelos simples de lneas de ensamble

La lnea de ensamble puede ser diseada para alcanzar ritmos de produccin Rp para satisfacer la demanda. La demanda del producto a menudo es expresada en una cantidad anual, la cual puede ser reducida a un ritmo por hora. La administracin debe decidir cuantos turnos por semana debe de operar la lnea y cuantas horas por turno.

Anlisis de modelos simples de lneas de ensamble

Asumiendo que la planta opera 50 semanas al ao, el ritmo de produccin por hora est dada por

Da R p= 50 SH donde Rp es la produccin promedio (unidades/hr), Da es la demanda de un solo producto para fabricarse en la lnea (unidades/ao), S es el nmero de turnos por semana, y H es el nmero de horas por turno. 50 es el nmero de semanas anuales en operacin de la lnea

Ejercicio

Suponiendo que la lnea opera 52 semanas anuales, La demanda del producto es de 100, 000 piezas y hay tres turnos con 6 horas cada uno, Cul es el promedio requerido de la produccin?

Este ritmo de produccin puede convertirse a ciclo de tiempo Tc, el cual es el intervalo de tiempo en el cual la lnea ser operada. El ciclo de tiempo toma en cuenta la realidad del tiempo de produccin y prdida ocasional debido a fallas en el equipo, el suministro de energa, problemas de calidad, de trabajo, etc. Estimando un tiempo promedio en que la lnea realmente puede estar en produccin, E. Tenemos,

60 E T c= Rp
donde Tc es el tiempo de ciclo de la lnea (min/ciclo), E es la eficiencia de la lnea en un rango tpico de 0.90 a 0.98.

El tiempo total de ensamble o construccin es llamado Tiempo de contenido de trabajo, Twc. Este es el tiempo de todo los trabajos requeridos para completar una unidad de un producto en una lnea de produccin. Este valor es til para estimar el nmero terico total trabajadores requeridos en una lnea de ensamble para producir un producto con un Twc y en un ritmo Rp. El nmero de trabajadores en la lnea ser:

WL w= AT
donde w es el nmero de trabajadores de la lnea; WT es la carga de trabajo a completar en un periodo de tiempo; y AT es el periodo de tiempo disponible. Nuestro periodo de inters ser de 60 minutos.

donde w es el nmero de trabajadores de la lnea; WT es la carga de trabajo a completar en un periodo de tiempo; y AT es el periodo de tiempo disponible. Nuestro periodo de inters ser de 60 minutos. La carga de trabajo es el ritmo de produccin por hora multiplicado por el tiempo de contenido de trabajo del producto,

WL = R p T wc

arreglando ecuaciones podemos encontrar que,

60 ET wc WL = Tc

El tiempo disponible AT = 1 hr multiplicado por la proporcin del tiempo en que la lnea est operando, nos da,

AT =60 E

Sustituyendo los trminos por WL y AT en el clculo del nmero de trabajadores, tenemos que

T WC w ' = El menor entero Tc

donde w' es el nmero mnimo de trabajadores. Si asumimos un trabajador por estacin, entonces tambin nos dara el nmero mnimo de estaciones en la lnea.

Ejercicio
Considere el ejemplo anterior y suponga que el tiempo total para completar un producto es de 5 minutos (Twc), la eficiencia de su lnea es de 0.97 Tc = 60 E / Rp = 60 * 0.97 / 91.57 = 0.635 min /ciclo WL = 60 * 0.97 * 5 min / 0.635 = 457.86 w' = ceil [5 min / 0.635] = 8

En la prctica an hay que considerar: Reposicin de Prdidas Problemas de balance de lneas Variabilidad del tiempo de las tareas Problemas de calidad

Reposicin de prdidas
Prdidas en las lneas de produccin son inevitables y es posible generar estrategias de reposicin en la lnea de produccin. Definamos el tiempo Tr como el tiempo requerido por cada ciclo para reponer tiempo de trabajo, de unidad de trabajo o ambas. El tiempo de reposicin debe substraerse del tiempo del ciclo Tc para obtener el tiempo remanente para realizar la tarea de ensamble en cada estacin de trabajo.

El tiempo de servicio es el que se dedica a cada rea de trabajo y lo definiremos como Tsi, donde i es el nmero de estacin, i= 1, 2, ..., n. Los tiempos de servicio pueden variar de estacin en estacin. Hay al menos una estacin con el tiempo de servicio mximo la cual se denomina 'cuello de botella'. El tiempo mximo permitido de servicio es Ts,

T s = Max Tst T cT r
Todas las estaciones donde Tsr es menor que Tc y los trabajadores estarn esperando por cierta porcin de este tiempo.

La eficiencia de reposicin, Er, ser,

T s T c T r E r= = Tc Tc

Problema de balance de lnea

La secuencia establecida en una lnea de produccin invariablemente va a tener rendimiento restringido. El problema de balancear una lnea se refiere a la asignacin de elementos de trabajo individual a las estaciones de trabajo de manera que todos los trabajadores tienen la misma cantidad de trabajo. Los elementos de trabajo racional mnimo son pequeas cantidades de trabajo que tienen objetivos especficos, como por ejemplo agregar un componente a una base o unir dos componentes. Un trabajo mnimo no puede subdivirse ms sin prdida de practicalidad.

Problema de balance de lnea

La suma de los tiempos de los elementos de trabajo es igual al trabajo de contenido total,

T st = T ek
k t

donde Tek es el tiempo de realizacin de trabajo del elemento k (min), y nj es el nmero de elementos de trabajo dentro de todo el contenido de trabajo.

En un balance de lnea asumimos lo siguiente: (1) Los tiempos de los elementos son constantes (2) los valores de Tek son aditivos, de forma que el tiempo total de dos trabajos es solo la suma de los tiempos individuales. El tiempo de tarea en la estacin i, o el tiempo de servicio, Tst est compuesto de los tiempos de trabajo de los elementos que han sido asignados a esa estacin, esto es,

T st = T ek
k t

Diferentes tiempos de trabajo requieren tiempos diferentes, y cuando los elementos se agrupan en tareas lgicas y asignadas a los trabajadores, los tiempo de la estacin de servicio Tst no son los mismos. Entonces, simplemente debido a la variacin entre los tiempos de los elementos de trabajo, algunos trabajadores tendrn ms trabajo que otros.

Restricciones de precedencia
Estas restricciones se refieren al orden en que las tareas deben ser realizadas en secuencia, lo cual complica an mas el proceso de balance de la lnea de produccin. Para visualizar estas restricciones se utiliza el diagrama de precedencia, el cual indica la secuencia en que un trabajo ser realizado. El trabajo se visualiza por nodos, y los requerimientos precedentes se indican con flechas de conexin entre nodos. La secuencia se describe de izquierda a derecha.

Ejemplo Problema de balance de lnea

Se requiere producir un pequeo dispositivo elctrico en una lnea de ensamble simple. El trabajo contenido en el ensamble del producto ha sido reducido a los elementos de trabajo listados en la siguiente tabla. Dicha tabla enlista los tiempos estndar que han sido establecidos para cada elemento y el orden de precedencia a realizarse. La lnea tiene que ser balanceada para una demanda anual de 100000 unidades anuales. La lnea operar 50 semanas por ao, 5 turnos por semana y 7.5 hrs por turno. El nivel Manning es 1 (un operador por estacin). Previa experiencia sugiere un 96% de eficiencia y un tiempo de reposicin de prdidas de 0.08 min.

Determine: (a) tiempo de contenido de trabajo total, Twc. (b) ritmo de produccin por hora, Rp, para satisfacer la demanda anual, (c) tiempo del ciclo, Tc, (d) nmero terico mnimo de trabajadores requerido en la lnea, (e) tiempo de servicio Ts para el cual la lnea tiene que ser balanceada

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Descripcin del elemento de trabajo Colocar el marco en el sujetador Ensamblar el enchufe del cable de alimentacin Ensamblar el bracket al marco Conectar el cable de corriente al motor Conectar el cable de corriente al interruptor Ensamblar el mecanismo del platillo al bracket Ensamblar la cuchilla al bracket Ensamblar los motores a los brackets Alinear la cuchilla y montar el motor Ensamblar el interruptor al backet del motor Montar la cubierta, inspeccionar y probar Posicionar en el transportador para su empaque

Tek (min) 0.2 0.4 0.7 0.1 0.3 0.11 0.32 0.6 0.27 0.38 0.5 0.12

Precedido por 1 1,2 2 3 3 3,4 6,7,8 5,8 9,10 11

Solucin: (a) El tiempo de contenido de trabajo total es la suma de los tiempos de los elementos de trabajo individuales Twc = 4.0 min (b) Dada la demanda anual, la produccin por hora es de
100,000 R p= =53.33 unidades / hr 50 5 7,5

(c) El tiempo del ciclo correspondiente Tc, con una eficiencia del 96% es
60 0.96 T c= = 1.08 min 53.33

(d) El nmero mnimo terico de trabajadores es

4.0 w ' = Min Ent = 3.7 = 4 trabajadores 1.08

(e) El tiempo de servicio disponible contra el cual la lnea debe de estar balanceada es

Ts =1.08 0,08= 1.00 min

La eficiencia en la lnea de balance es

Una lnea perfectamente balanceada da un Eb = 1. El parmetro complementario de la eficiencia del balance es el retardo del balance (d), lo cual indica la cantidad de prdida de tiempo debido al balance imperfecto como un radio del tiempo total disponible, que es,

T wc E b= wT s

wT s T wc d= wTs
un retardo de balance cero, perfectamente bien balanceada. indica una lnea

La eficiencia total de trabajo es Et = E Er Eb Este valor puede usarse para calcular un valor mas realista del nmero de trabajares requeridos en la lnea.

Algoritmos de balances de lnea

El objetivo del balance de la lnea es distribuir la carga total de trabajo sobre la lnea de ensamble tan distribuida en los trabajadores como sea posible. Esto puede ser expresado de dos maneras o minimiza wTsT wc sujeto a (1)

Minimiza T s T si
i =1

T ek Ts
k n

(2) Todos los requerimientos precedentes deben conservarse.

La regla del candidato mas largo

En este mtodo los elementos de trabajo son arreglados de manera descendiente de acuerdo a sus valores de Tek.

La regla del candidato mas largo

El algoritmo consiste en los siguientes pasos: (1) Asignar los elementos a el trabajador en la primera estacin de trabajo iniciando en lo alto de la lista y seleccionando el primer elemento que satisfaga los requerimientos precedentes y no causa que la sima total de Tek en la estacin exceda el valor permitido de Ts; cuando un elemento es seleccionado a la estacin, se inicia en lo alto de la lista para las asignaciones subsecuentes (2) Cuando no mas elementos pueden asignarse sin exceder Ts, entonces se procede a la siguiente estacin (3) Repetir pasos 1 y 2 para las otras estaciones hasta que todos los elementos han sido asignados

La regla del candidato mas largo

Elemento de trabajo 3 8 11 2 10 7 5 9 1 12 6 4 Tek (min) 0.7 0.6 0.6 0.4 0.38 0.32 0.3 0.27 0.12 0.2 0.11 0.1 Precedido por 1 3,4 9,10 5,8 3 2 6,7,8 11 3 1,2

Al aplicar este algoritmo en el ejemplo anterior, tenemos la solucin

Estacin 1 Elemento de trabajo 2 5 1 4 2 3 4 5 3 6 8 10 7 9 11 12 Tek (min) 0.4 0.3 0.2 0.1 0.7 0.11 0.6 0.38 0.32 0.27 0.5 0.12 0.62 0.59 0.98 0.81 1 Tiempo de estacin (min)

El mtodo Kilbridge y Wester

Este mtodo se inicio en 1961 y se basa en un procedimiento heurstico que selecciona lementos de trabajo para la asignacin de las estaciones de acerdo a su posicin en el diagrama de precedencia. Esto lidia con una dificultad con la regla del candidato mas largo en donde Tc es el lmite, sin importar su posicin en el diagrama de precedencia. En este mtodo los elementos son arreglados en columnas dentro del diagrama de precedencia, los elementos se arreglan en listas de acuerdo a las columnas. Si un elemento puede localizarse en mas de una columna, entonces se menciona en dicho arreglo.

Elemento de trabajo 2 1 3 5 4 8 7 6 10 9 11 12

Columna I I II II, III II III III III IV IV V VI

Tek (min) 0.4 0.2 0.7 0.3 0.1 0.6 0.32 0.11 0.38 0.27 0.5 0.12

Prededido por 1 2 1,2 3,4 3 3 5,8 6,7,8 9,10 11

En este caso se arreglan por el valor de Tek en cada columna. Entonces se aplica el mismo procedimiento de tres pasos como antes.

Estacin 1

Elemento de trabajo 2 1 5 4

Tek (min) 0.4 0.2 0.3 0.1 0.7 0.11 0.6 0.32 0.38 0.27 0.5 0.12

Tiempo de estacin (min)

1 0.81 0.92 0.65 0.62

2 3 4 5

3 6 8 7 10 9 11 12

Hay que hacer notar que la diferencia en este caso es una distribucin de las tareas un poco diferente al primer caso, los valores globales de tiempo y eficiencia son los mismos.

Mtodo de pesos posicionales ponderados

Este mtodo calcula el valor del peso posicional ponderado (PPP) para cada elemento. El PPP toma en cuenta tanto el valor de Tek y su posicin en el diagram de precedencia. Especficamente, el PPPk es calculado asumiendo un Tek y todos los otros tiempos para elementos que siguen al Tek en la flecha de la cadena del diagrama de precedencia. Los elementos se compilan en una lista de acuerdo a los valores de PPP y se procede a usar el mismo proceso de tres pasos como antes.

Ejemplo

El PPP debe ser calculado para cada elemento, PPP11 = 0.5 + 0.12 = 0.62 PPP8 = 0.6 + 0.27 + 0.38 + 0.5 + 0.12 = 1.87 etc

Elemento de trabajo 1 3 2 4 8 5 7 6 10 9 11 12

PPP 3.3 3 2.67 1.97 1.87 1.3 1.21 1 1 0.89 0.62 0.12

Tek (min) 0.2 0.7 0.4 0.1 0.6 0.3 0.32 0.11 0.38 0.27 0.5 0.12

Precedido por 1 1,2 3,4 2 3 3 5,8 6,7,8 9,10 11

Solucin
Estacin 1 2 Elemento de trabajo 1 3 2 4 5 6 3 4 5 8 7 10 9 11 12 Tek (min) 0.2 0.7 0.4 0.1 0.3 0.11 0.6 0.32 0.38 0.27 0.5 0.12 0.62 0.65 0.92 0.91 0.9 Tiempo estacin (min)

En su ritmo ms rpido, el balance de la lnea mejora y el ritmo de produccin se incrementa

4.0 E b= =.87 5 .92

El tiempo del ciclo es Tc = Ts + Tr = 0.92 + 0.08 = 1.00; por lo tanto,

Rc = 60 = 60 ciclos / hr 1.0

entonces Rp = 60 x 0.96 = 57.6 unidades/hr Esto es mejor que los mtodos anteriores de balance de lnea.

Otras consideraciones

Existen otros modelos de diseo de lneas de ensamble automtico. Muchos de ellos consideran sistemas mixtos, paralelos, entre otros. Con el fin de mejorar los ritmos de produccin y eficiencia de la lnea.

Conclusiones
Hemos visto una introduccin a sistemas de manufactura manual Se mencionaron tipos de transportadores manuales Ejemplos para el clculo de parmetros de lneas de produccin manual

Tarea

Analizar un proceso de manufacura de un dispositivo electrico pequeo. (Ver tarea No. 4 anexa en el blog del curso)

Aviso

Examen primer mdulo Martes 6 de Septiembre del 2011

Prxima sesin

Lneas de Produccin Automatizadas Clulas de Manufactura Sistemas flexibles de manufactura.