Manual de Soldadura Gas

SOLDADURA Y CORTE A GAS Y OTROS PROCESOS DE
CORTE
INDICE
MÓDULO FORMATIVO: Soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma ................... 1
ASOCIADO A LA UNIDAD DE COMPETENCIA ................................................................... 1
CAPACIDADES A ADQUIRIR ............................................................................................... 1
RECOMENDACIONES GENERALES................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 3
Unidad I: Proceso de soldadura y corte................................................................................. 4
Objetivo de la unidad ............................................................................................................ 4
1.Proceso de soldadura y corte ............................................................................................. 4
2. Descripción y características de las instalaciones, de los equipos y de sus
componentes. ....................................................................................................................... 5
2.1 Botellas de oxígeno ......................................................................................................... 6
2.2 Proceso de obtención del oxígeno .................................................................................. 6
2.2.1 Almacenamiento en botellas ........................................................................................ 6
2.3 Acetileno. ........................................................................................................................ 7
2.3.1Almacenamiento en botellas ......................................................................................... 7
2.4 Manorreductores ............................................................................................................. 9
2.4.1 Se clasifican atendiendo al principio de funcionamiento en: ......................................... 9
2.4.2 Válvulas de seguridad. ............................................................................................... 10
2.5 Mangueras .................................................................................................................... 11
2.6 Soplete.......................................................................................................................... 11
2.6.1 Las partes principales son: ......................................................................................... 12
2.6.2 Cuerpo y llaves de entrada de gas. ............................................................................ 12
2.6.3 Cámara de mezcla. .................................................................................................... 12
2.6.4 Boquillas. ................................................................................................................... 13
3. Material de aportación. .................................................................................................... 15
4. Regulación de la llama. ................................................................................................... 16
Dardo.......................................................................................................................... 16
Zona de soldeo. .......................................................................................................... 16
Penacho. .................................................................................................................... 16
Neutra......................................................................................................................... 16
Carburante ................................................................................................................. 16
Oxidante ..................................................................................................................... 17
5. Equipo de protección personal. ....................................................................................... 17
6. Seguridad y conservación de los equipos. ...................................................................... 17
7. Soldadura de diversos materiales ................................................................................... 18
7.1 soldadura oxiacetilenica del acero inoxidable 18/8 ........................................................ 18
7.2 Soldadura oxiacetilenica del aluminio y sus aleaciones................................................. 19
7.3 Soldadura heterogenea ........................................................................................... 20
7.3.1 Fundamento. .............................................................................................................. 20
7.3.2 Aplicación y características de la unión. ..................................................................... 20
7.3.3Tipos. .......................................................................................................................... 21
7.4 Materiales de aportación y dexosidantes ...................................................................... 22
8. Preparación de piezas .................................................................................................... 24
8.1 Técnica operatoria .................................................................................................. 25
EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN ................................................................................. 26
Unidad II: Soldadura oxiacetilénica ..................................................................................... 27
Objetivos de la unidad......................................................................................................... 27
1. Equipo de soldadura oxiacetilénica ............................................................................. 28
1.1 Introducción .................................................................................................................. 28
1.2 Componentes del Equipo y su Funcionamiento............................................................ 28
Cilindros ..................................................................................................................... 28
Manorreductores ........................................................................................................ 28
Mangueras ................................................................................................................. 29
Soplete ....................................................................................................................... 29
2. Accesorios Auxiliares: ................................................................................................. 30
Montaje del equipo 1 ........................................................................................................... 30
Montaje del equipo 2 ........................................................................................................... 31
3. Llama de la soldadura ................................................................................................ 32
3.1 Comprobación de fugas ................................................................................................ 33
3.2 Desmontaje del Equipo ................................................................................................. 33
3.3 Normas de Seguridad ................................................................................................... 33
Unidad III: Corte oxiacetilénica ............................................................................................ 35
1. El oxicorte ....................................................................................................................... 35
1.1 Materiales: .................................................................................................................... 35
1.2 Preparación del Material ............................................................................................... 35
1.3 Manejo de las herramientas de oxicorte ........................................................................ 36
1.4Ajuste de la llama de calentamiento ............................................................................... 36
2.Técnicas de Corte: ........................................................................................................... 37
2.1 Medidas de higiene y seguridad .............................................................................. 38
2.1.1 Precaución en el manejo y conservación de los sopletes. .......................................... 38
2.1.2 Características de los elementos de un equipo de oxicorte ........................................ 39
3. Defectología del corte .................................................................................................... 40
3.1Defectos en la superficie del corte: irregularidades ........................................................ 41
3.2Defectos en la superficie del corte: marcado .................................................................. 43
3.3 Defectos en la superficie del corte: cortes incompletos ................................................. 44
3.3.1 Defectos por la adhesión de escoria .......................................................................... 45
3.3.2 Defectos de agrietamiento.......................................................................................... 46
Unidad IV: Corte por arco de plasma .................................................................................. 48
Objetivos de Aprendizaje .................................................................................................... 48
1. Fundamento del corte con plasma: ................................................................................. 48
2. Materiales: ...................................................................................................................... 49
3. Normas de Higiene y Seguridad...................................................................................... 50
4. Fuente de alimentación ................................................................................................... 51
5. El Corte de Plasma ......................................................................................................... 51
6. Preparación y ajuste del equipo ..................................................................................... 56
7.Regulaciones de boquillas ............................................................................................... 57
8. Posibles Defectos ........................................................................................................... 57
GLOSARIO ......................................................................................................................... 59
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 61
MÓDULO FORMATIVO: Soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con
plasma
ASOCIADO A LA UNIDAD DE COMPETENCIARealizar soldadura

oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma
CAPACIDADES A ADQUIRIR
C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación,

reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que
permita las realizaciones del corte por proceso oxiacetilénico, plasma y
soldadura oxiacetilénica.
C2: Describir el proceso de soldadura oxiacetilénica de acuerdo a sus

características, equipos, consumibles, útiles y materiales a soldar.
C3: Describir el proceso oxicorte de acuerdo a sus características, equipos,

consumibles, útiles y materiales a cortar.
C4: Explicar el proceso de corte por plasma de acuerdo a sus características,

equipos, consumibles, útiles y materiales a cortar.
C5: Soldar con oxiacetileno diferentes materiales de espesores delgados,

(chapas, perfiles y tubos) cumpliendo con las especificaciones y normas de
prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
C6: Cortar materiales metálicos por proceso oxicorte, de forma que se cumplan
las especificaciones técnicas, normas de seguridad, de prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente.
C7: Cortar materiales metálicos con proceso de corte por plasma, de forma que
se cumplan las especificaciones técnicas, normas de seguridad, de prevención
de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
1
RECOMENDACIONES GENERALES
 Para iniciar el estudio de este manual, debe estar claro que siempre su
dedicación y esfuerzo le permitirá adquirir las capacidades a la cual
corresponden al Módulo Formativo de Soldadura y Corte a Gas y otros
procesos de Corte.
 Al comenzar el estudio de la unidad didáctica, debe leer detenidamente los

objetivos planteados y las capacidades, estos le facilitaran una mejor
comprensión de los logros propuestos y de lo que se espera de usted.
 Analice la información descrita en el manual y consulte siempre a su

instructor/ra, cuando necesite aclaraciones.
 Amplíe sus conocimientos con la bibliografía indicada u otros textos que estén
a su alcance.
 Resuelva responsablemente los ejercicios de auto evaluación y verifique sus

respuestas con sus compañeros e instructor/ra.
 Prepare el puesto de trabajo, según la operación a realizar, cumpliendo con las

normas de higiene y seguridad laboral.
 Durante las prácticas de taller sea amigable con el medio ambiente, no tire
residuos fuera de lugares establecidos.
 Recuerde siempre que el cuido y conservación de los equipos y herramientas,

garantizan el correcto desarrollo de las clases prácticas y que en el futuro los
nuevos participantes harán uso de ellas.
2
INTRODUCCIÓN
El Manual para el participante “Soldadura y Corte a Gas y otros procesos de

corte está dirigido a los estudiantes/participantes que cursan la Cualificación en
Corte y Soldadura, Este está estructurado metodológicamente para adquirir las
capacidades que describe el módulo formativo asociado a la unidad de
competencia” Realizar soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma”;
con la finalidad de enriquecer el proceso enseñanza aprendizaje durante su
formación técnica.
Tomando como referencia la importancia de coadyuvar a facilitar los

conocimientos teóricos y prácticos los participantes/estudiantes, el manual
presenta información basada en principios y normas estándares de cortes,
aplicados en soldadura, que le permitirán desarrollar la capacidad de realizar
soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma de forma correcta.
El mismo contiene ejercicios de auto evaluación que le darán pautas a seguir

en el proceso de enseñanza – aprendizaje y le permitirán valorar sus avances
en el estudio, de igual forma es una guía orientadora y facilitadora, que se
debe estudiar con responsabilidad y disciplina.
3
Unidad I: Proceso de soldadura y corte
Objetivo de la unidad
 Identificar los elementos del equipo oxiacetilénico, según sus características

de forma clara y sencilla.
 Explicar el funcionamiento de los elementos del equipo oxiacetilénico,
usando el manual del participante en 30 minutos.
 Aplicar técnicas para el montaje y desmontaje de los elementos del equipo
oxiacetilénico, con el equipo adecuado, sin omitir ningún procedimiento.
 Preparar materiales a soldar de acuerdo a especificaciones técnicas, con
un 100 % de efectividad.
 Regular presiones de trabajo y flama para la unión de piezas por proceso
de soldadura oxiacetilénica, tomando en cuenta las normas de higiene y
seguridad, en 15 minutos.
 Soldar materiales ferrosos y no ferrosos por proceso de soldadura
oxiacetilénica, usando el equipo de soldadura de forma correcta.
 Aplicar las normas de seguridad e higiene en el proceso de soldadura
oxiacetilénico, usando el equipo de protección de forma correcta.
1.Proceso de soldadura y corte
Es un proceso de soldeo por fusión, que utiliza como fuente de energía, el calor
generado por la reacción química de:
- Un gas combustible (acetileno, C2H2).
- Y un gas comburente (oxigeno, O2).
Con la reacción de estos dos gases, se forma una llama, que se dirige, mediante
un soplete, a los bordes de las piezas a unir, provocando su fusión y soldadura.
El metal de aportación, se aplica mediante una varilla con independencia de la
fuente de calor, lo que constituye una de las principales características del
procedimiento.
En cuanto a la protección del baño de fusión, la realizan los propios gases de la
llama, aunque en algún caso, es necesario recurrir al empleo de desoxidantes.
4
Este proceso también recibe las siguientes denominaciones:
OAW, Oxy-acetilene welding (ANSI/AWS A3.0).

311, según UNE-EN 24063).
Aplicación y características de la unión.
Es un procedimiento lento, de baja productividad y destinados a espesores finos,

ya que aunque se puede realizar el soldeo de grandes espesores, resulta más
económico con otros procedimientos.
Las principales aplicaciones se encuentran en los trabajos de mantenimiento, en
los talleres de reparación de carrocerías y en la reparación de pequeños
elementos en los que otros procedimientos de soldeo resultarían demasiados
caros, tanto por el costo de las instalaciones como por la puesta a punto de las
mismas.
También cabe destacar la utilidad para otras operaciones relacionadas con el
soldeo con tan solo cambiar o añadir algún accesorio, como puede ser el oxicorte,
el pre y pos calentamiento, el enderezado, el doblado, etc.
2. Descripción y características de las instalaciones, de los equipos y de sus

componentes.
Se pueden distinguir dos tipos de instalaciones; fijas y móviles. Es decir, cuando

se utiliza mucho este procedimiento se recurre a una instalación fija o baterías de
botellas, ya que el empleo de una sola botella se estará obligado a cambiarla
frecuentemente, lo que da unas pérdidas de tiempo.
De todas formas la instalación, tanto móvil como fija, consta de las siguientes
partes:
- Botella de oxígeno y de acetileno.
- Manorreductores.
- Válvulas de seguridad.
- Mangueras.
- Soplete.
5
2.1 Botellas de oxígeno
El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido, cuyo peso específico a 0º y 1

Atmósfera es de 1,429 gramos por litro (pesa más que el aire). Su fórmula química
es O2 .
Este gas, es el que da poder calorífico a la llama, es decir, se utiliza como
comburente, puesto que facilita e intensifica la combustión.
2.2 Proceso de obtención del oxígeno
Su obtención industrial puede ser por:

Electrolisis; partiendo del agua como materia, y añadiéndole sosa cáustica,
hacemos pasar una corriente eléctrica a través de ella. El agua se descompone
desprendiendo hidrógeno y oxígeno.
Mediante este proceso obtenemos unos gases de elevada pureza, y la materia
prima (agua) es barata, pero con el inconveniente de la gran cantidad de energía
eléctrica que se consume.
Este proceso solo se utiliza para la obtención de hidrógeno, resultando el oxígeno
como subproducto utilizable.
Destilación fraccionada del aire líquido; en primer lugar, el aire es aspirado y

comprimido haciéndolo pasar por unas torres de lavado donde se hace circular
una solución de sosa cáustica que elimina el anhídrido carbónico. A continuación,
se somete a un proceso de depuración y secado, y una vez hecho esto, el aire
pasa a las columnas de rectificación, en las que se enfría y expande hasta
temperaturas próximas a la atmosférica, lo que provoca la licuación misma al
hacerlo de forma repetitiva. Partiendo del aire en estado líquido se separa del
nitrógeno y se calienta hasta pasar al estado gaseoso, procediendo a su
almacenaje para el envasado en botellas.
Composición del aire temperaturas de ebullición a 1 At
O2……………….21% O2………………. -183ºC

N2……………….78% N2………………. -195ºC
Ar………………0,9%
Otros……………0,1%
2.2.1 Almacenamiento en botellas
Las botellas se fabrican en acero estirado sin

Botella de oxígeno.
soldadura, y se someten a una prueba hidráulica
- Presión de carga
con una presión que será de 1,5 veces la de
200Kg/cm2.
carga. En su parte superior (ojiva), llevan un
- Es hueca.
- Cuerpo negro y ojiva
blanca. 6
- Acoplamiento para el
manorreductor con rosca
a derechas.
grifo y el racor, el cual sirve de acoplamiento al manorreductor mediante una
rosca interior.
Se cargan a una presión de unos 200 Kg/cm² (se debe tener en cuenta que la
presión aumenta al aumentar la temperatura), de esa forma se tiene una gran
cantidad de ese gas en un volumen relativamente pequeño. En la tabla siguiente
se muestran los tamaños y características de estos recipientes:
Pueden calcularse los litros de oxígeno disponibles en la botella mediante la

expresión:
Q: Litros disponibles
C: Capacidad de la botella (en litros) Q=CxP
P: Presión leída en el manómetro (bar)
¿Cuál es el contenido de oxígeno de una botella de 5 litros de capacidad cuya
presión, leída en el manómetro, es de 200 bares?
Q = 5 x200 = 1000 litros
¿Cuál es el contenido de la botella anterior cuando el manómetro marque 100
bares de presión?
Q = 5 x100 = 500 litros
2.3 Acetileno.
El acetileno es un gas incoloro, combustible, de un olor característico y más ligero
que el aire. Su fórmula química es C2H2.
Se obtiene por reacción de carburo de calcio y agua.
Se trata de un gas endotérmico, es decir, al descomponerse desprende calor.
2.3.1Almacenamiento en botellas
Este gas es muy inestable en estado
Botella de acetileno. gaseoso y no se puede comprimir a
Presión de carga 15Kg/cm2. presiones elevadas, por peligro de explosión
Materia porosa empapada en un (a presiones superiores a 1’5 Kg/cm2, se
líquido llamado acetona. hace muy inestable). Sin embargo, en
Cuerpo rojo y ojiva marrón. estado líquido es bastante estable. Por tal
"marrón teja"** motivo, no se embotella en estado gaseoso,
Acoplamiento del manorreductor sino que en estado líquido disuelto en
con rosca a izquierdas. acetona. Es decir, para poder embotellar sin
7
peligro, mayores cantidades, las botellas llevan en su interior una materia
porosa embebida en un líquido llamado acetona, que tiene la capacidad de
disolver grandes cantidades de acetileno bajo presiones superiores a 1’5
Kg/cm2, sin que altere la estabilidad ni la naturaleza del gas, (1 l de acetona
puede disolver 25 l de acetileno).
La sustancia porosa suele estar constituida por fibras de seda, fibras de vidrio,
granos de piedra pómez, granos de carbón vegetal, aglomerados de cemento,
etc. Se introducen en la botella en forma de pasta, que una vez seca da lugar a
un bloque indeformable muy estable. Tiene el inconveniente de que no se
puede volver a sacar de la botella.
Las botellas se identifican por el color; cuerpo rojo y la ojiva marrón?, (**en
breve entra en vigor una nueva normativa en lo relativo a los colores de las
botellas)
Se comercializan en diferentes capacidades dependiendo de las necesidades
del cliente.
Tipo Capacidad Diámetro Longitud Tara Capacidad Presión

de geométrica exterior (mm) (kg) de gas (Kg) de
envase (litros) (mm) llenado
(bar a
15ºC)
B5 5 140 460 10,4 0,875 15
B 10 10 140 850 13,8 1,75 15
B 40 40 229 1210 53,5 7 15
BL 8 320 1245 x 1100 x 590* 588 56 15
BL 12 480 1715 x 1250 x 930* 892 108 15
B: Botella| BL: Bloque de botellas |*alto x ancho x fondo
En su ojiva tiene grabados una serie de datos; uno de ellos es la tara, que se
define como el peso del envase, más el de su contenido (sustancia porosa y
acetona). La tara no incluye el peso de acetileno:
Tara = peso de la botella + peso de acetona + peso sustancia porosa
Así pues, para conocer el contenido de acetileno de una botella bastará con
pesarla y descontar la tara al peso obtenido.
Si al pesar una botella de acetileno obtenemos 39Kg y en la ojiva nos indica

que la tara es de 35Kg. ¿Cuántos Kg de acetileno contiene una botella?
39-35 = 4 Kg de acetileno
Cuando 1Kg de acetileno sale al exterior transformado en gas, ocupa un
volumen de aprox. 850 l (en condiciones ambientales normales). Así pues,
conociendo el peso de acetileno que contiene la botella podremos obtener su
equivalencia en litros de gas.
8
¿Cuántos litros de acetileno, medidos en condiciones ambientales normales,
contiene la botella anterior?
4x 850= 3400 litros
El conocer los litros de acetileno que nos proporciona una botella nos permitirá
hacer una estimación del tiempo que se podrá estar soldando con ella, en
función de la boquilla a utilizar.
2.4 Manorreductores
Los gases vienen almacenados en botellas a elevada presión, debido a lo cual,

para conseguir en el soplete una llama estable, es necesario, que estos gases
entren en él con una presión mucho más baja.
A fin de conseguir reducir la presión al valor adecuado, debemos intercalar
entre las botellas y el soplete, unos aparatos denominados manorreductores o
reguladores de presión.
Las principales misiones de un manorreductor son:

- Reducir la presión de los gases, adaptándola al valor requerido para el trabajo
a realizar.
- Permitir la regulación de esta presión a los valores adecuados.
- Y mantener el caudal constante, aunque disminuya la presión en las botellas.
2.4.1 Se clasifican atendiendo al principio de funcionamiento en:

De membrana; Van provistos de dos manómetros. Uno indica la presión
existente en la botella (manómetro de alta) y el otro (manómetro de baja) mide
la presión del gas que va hacia el soplete, controlándola mediante un tornillo de
regulación.
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De pistón (normalmente equipados con un caudalimetro que permite controlar
y regular el consumo de gas). Su presión de salida suele ser fija. No disponen
de tornillo de regulación accionable desde el interior. Se utilizan principalmente
en los procedimientos; TIG, MIG-MAG, soldaduras especiales, con lo que se
verán con mayor detenimiento en el módulo de atmósfera protegida.
Hay que tener en cuenta que los manorreductores son aparatos delicados y
deben utilizarse solamente para lo que han sido diseñados, es decir, solamente
para el gas especificado, dado que los acoplamientos son distintos, los de O2
tienen rosca a la derecha., y los de C2H2 a la izquierda. De cualquier modo,
ambos se distinguirán por la amplitud de las escalas de sus manómetros.
Presión O2 (alta); 0-300 bar Presión O2 (baja); 0-15 bar

Presión C2H2 (alta); 0-40 bar Presión C2Ha (baja); 0-2,5 bar
2.4.2 Válvulas de seguridad.

Son dispositivos que solo permiten el paso del
gas en una sola dirección, y así evitar el peligro
de retroceso, es decir, que la llama se
introduzca en el soplete, pudiendo llegar incluso
a las botellas.
Se colocan a la entrada del soplete o bien a la
entrada de las botellas. Las primeras impiden que
la combustión del retorno vaya más allá del
propio soplete; las segundas evitan que, ante la rotura de una manguera, la
llama se propague hasta las botellas.
10
El retorno de gas se produce cuando la boquilla se tapona
por salpicaduras de metal fundido o por cualquier otro
motivo. En ese caso el oxígeno no sale hacia el exterior, sino
que retorna por el conducto del combustible, que tiene menor
presión. La combustión no se interrumpe, sino que continúa
. por el conducto del gas pudiendo llegar a la botella.
2.5Mangueras
Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las
encargadas de transportar dicho gas desde las botellas al soplete.
Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de
acetileno son de color rojo y las de oxigeno de
color azul. También se diferencian en los
diámetros interiores, generalmente las de O2 su
diámetro es de 9 mm y un espesor mínimo de 4’5
mm, mientras que las de C2H2 el diámetro interior
es de 11 mm y el espesor de 2’5 mm.
Para la conexión a los manorreductores y al
soplete se utilizan acoplamientos normalizados
(racores), que suelen ser rosca de 1/4 a
derechas para el oxígeno y rosca de 3/8 a
izquierdas para el acetileno.
2.6 Soplete
Es el aparato destinado a recibir y a
mezclar los gases en las proporciones
adecuadas para conseguir una llama
estable. Aunque existen diversos
tipos, todos están diseñados de forma
que permiten un completo control de
la llama durante la operación de
soldadura.
11
2.6.1 Las partes principales son:
- Un cuerpo o mango con conectores de mangueras y las llaves de paso.
- Válvulas de entrada de gas.
- Cámara de mezcla.
- Una lanza que conduce la mezcla desde el dispositivo mezclador hasta el
orificio de salida.
- Una boquilla.
2.6.2 Cuerpo y llaves de entrada de gas.

El cuerpo; es la parte por la que se debe agarrar el soplete. Esta zona está aislada
térmicamente para que no se produzcan quemaduras, además de ser la parte a la
que van unidas todas la demás piezas del soplete.
Las válvulas de paso de gas; son grifos que permiten regular el caudal de salida
de los gases en las proporciones adecuadas. En algunas ocasiones los grifos
están flojos y giran libremente, por lo que resulta difícil mantener la mezcla. En
estos casos, apretar ligeramente las tuercas utilizando una llave adecuada.
2.6.3 Cámara de mezcla.

En ella se realiza la mezcla íntima de combustible y comburente.
Existen dos tipos fundamentales, que determinan el tipo de soplete:
 De sobrepresión o alta
presión.
En este tipo de sopletes, el
acetileno y el oxígeno se
alimentan con presiones similares,
mezclándose al juntarse las
direcciones de ambos gases.
 De inyección o baja presión.

En los sopletes de baja presión,
el acetileno es aspirado por la
corriente de oxígeno que circula
a alta velocidad, debido a que el
oxígeno pasa a través de un
pequeño conducto llamado
inyector.
12
Existe otro tipo de soplete denominado " universal", que sirve tanto para soldar
como para cortar.
Están constituidos por un mango común, al que se acoplan las lanzas de
soldadura, o el dispositivo para el corte.
El sistema mezclador-inyector forma parte de las lanzas y del dispositivo de

corte, para de esta forma adecuar el caudal de gas al espesor a soldar o cortar.
2.6.4 Boquillas.
Son toberas intercambiables que se ajustan en la parte final o lanza del soplete. El
tamaño de la boquilla está determinado por el diámetro de su orifico de salida, y
para distinguirla se marca con un sistema de numeración. Lo más normal es
marcar las boquillas con los números 0, 1, 2, 3, 4, etc. Cuanto mayor es el
número, mayor es el diámetro "orificio" de la boquilla.
13
Otra forma de identificación es marcar la cantidad de combustible consumido en la
unidad de tiempo (l/h), es decir, caudal de acetileno.
La boquilla u potencia del soplete debe elegirse de acuerdo con el trabajo que
vamos a realizar, en función de:
La naturaleza del material
- El espesor de las piezas
- La posición de la soldadura
- El tipo de unión
A modo de orientación incluimos una tabla con el caudal de acetileno a utilizar y
otros datos de interés
ELECCIÓN DE LA LANZA
ESPESOR 0, 1 2 4 6 9 14 20
5 a a a a a a a
a 2 4 6 9 14 20 30
1
LANZA Nº 0 1 2 3 4 5 6 7
CAUDAL 7 1 3 5 70 12 17 25
ACETILENO 5 5 0 0 0 00 00 00
0 0 0
PRESIÓN 1, 2 2 3 3, 3, 3, 3,
OXIGENO 4 , 2 2 2 5
3
PRESIÓN 0, 0, 0 0 0, 0, 0, 0,
ACETILENO 1 1 , , 15 15 15 2
5 5 1 1
5 5
Una fórmula que nos puede servir de orientación para elegir el caudal de la
boquilla es la siguiente:
P: potencia o consumo de acetileno expresado en
P= 75 x e litros/hora.
He: espesor de la chapa a soldar expresado en mm.
Es evidente que cuanto mayor sea el consumo, menor va a ser la duración del
contenido de la botella, y en consecuencia el tiempo de soldeo. En el apartado
"botellas de acetileno" obtuvimos los litros que proporcionaba una botella, por lo
tanto ahora podremos saber el tiempo que estaremos soldando con ella y con
una determinada boquilla.
14
¿Cuánto tiempo podremos estar soldando con una boquilla de 150l/h y una botella
de acetileno, que contiene 7 Kg de capacidad de gas?
Tiempo = litros botella / litros hora que salen por la boquilla
1º calcular los litros que contiene la botella
7x 850 = 5950 litros
T= 5950/150 = 39,6 h
3. Material de aportación.
Generalmente se utilizan varillas de la misma
composición que el metal base (soldadura
homogénea). El diámetro de las varillas suele
oscilar entre 1’6 y 6’4 mm y su longitud entre 600 y
900 mm.
Las varillas suelen venir revestidas de un baño de
cobre cuya función es evitar su oxidación cuando
se almacenan en ambientes húmedos.
La elección del diámetro recomendado, viene dado en función del espesor de

la pieza a soldar, según la siguiente expresión:
 Desoxidantes.
Se utilizan para soldaduras de determinados tipos de materiales. En los aceros
al carbono, no es necesario, ya que los óxidos formados se funden con
facilidad, sin embargo, en el soldeo de aceros inoxidables , fundición, aluminio,
cobre, y sus aleaciones, es imprescindible utilizar desoxidantes para disolver
los óxidos y proteger el metal de soldadura. No obstante, el empleo de un
desoxidante no sustituye a la limpieza previa al soldeo.
Los desoxidantes se suministran en forma de pasta, en polvo, o como
recubrimiento en las propias varillas. Cuando se utiliza, en forma de polvo, se
calienta el extremo de la varilla y se introduce en él. Si está en forma de pasta,
se aplica con un pincel sobre la junta a soldar.
15
4. Regulación de la llama.
Para iniciar la combustión, es necesario aplicar sobre la mezcla una chispa o
llama auxiliar. Una vez encendida puede observarse tres zonas diferentes:
- Cono o dardo.
- La zona reductora o zona
de trabajo.
- Y el penacho.
 Dardo
Es donde se produce la
combustión del acetileno
con el oxígeno. Tiene una
forma cónica y de color
blanco deslumbrante.
 Zona de soldeo.
Es la zona donde se obtiene la máxima temperatura, y que está situada entre
2 y 5 mm a partir de la punta del dardo.
 Penacho.
En esta zona se produce la combustión
con el oxígeno del aire. De esta forma se
impide que el oxígeno del aire entre en
contacto con los metales a unir,
constituyendo una capa protectora del
baño de fusión.
La llama oxiacetilénica es fácilmente
regulable, en sentido de que permite
obtener llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno.
Lógicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de oxígeno
producen llamas con diferentes propiedades y aplicaciones. En función de esta
proporción se pueden distinguir tres tipos de llamas, que se identifican
fácilmente por su aspecto:
 Neutra
Cuando el dardo está claro, brillante y perfectamente definido. Se obtiene con,
aproximadamente la misma proporción de O2 y C2H2.
 Carburante
Se produce cuando hay exceso de acetileno. El dardo es muy alargado y sin
definir.
16
 Oxidante
Se obtiene con mayor volumen de oxígeno. El dardo es más corto, afilado y de
color azulado.
Para regular la llama adecuada se tendrá en cuenta el metal a soldar, como por
ejemplo:
- Aceros al carbono; llama normal.
- Fundiciones; ligeramente carburante o normal.
- Cobre y bronces; normal
- Latón; oxidante.
- Aluminio; carburante.
5. Equipo de protección personal.

Todo cuerpo del soldador está sometido a posibles agentes agresivos, por lo que
debe protegerse íntegramente con especial atención a los ojos. Por lo tanto se
debe utilizar:
- Un mandil o delantal; para protegerse de las chispas o proyecciones que se
producen inevitablemente.
- Guantes; dado que las quemaduras más frecuentes se producen al coger, por
descuido, piezas o varillas calientes.
- Gafas; provistas de cristales con la tonalidad adecuada, para que no deje
pasar más que la intensidad lumínica necesaria para realizar la soldadura. Los
tonos o filtros recomendados son los números 4, 5 y 6.
6. Seguridad y conservación de los equipos.

Hay que tener en cuenta que se ésta trabajando con un gas muy inflamable. Por lo
que es preciso aplicar una serie de precauciones que eliminen al máximo las
causas de accidentes:
- Evitar golpes en las botellas, durante el traslado y almacenamiento.
- No almacenarlas cerca de focos de calor, ni en sitios de mala ventilación.
- Verificar los acoplamientos de los manorreductores.
- No engrasar los manorreductores, pues, la grasa en contacto con los gases
puede producir explosión.
- Verificar las mangueras, fundamentalmente la ausencia de fugas y vigilar que
no puedan ser afectadas por caídas de piezas, chispas o la propia llama.
- Una vez finalizado el trabajo, cerrar los grifos de las botellas, aflojar el tornillo
de regulación de los manorreductores y descargar las mangueras, abriendo los
grifos del soplete.
17
7. Soldadura de diversos materiales
Completar con otros apuntes; fundición, cobre y latón.
7.1Soldadura oxiacetilenica del acero inoxidable 18/8
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro-carbono, cromo (contenido

mínimo del 12%) y otros elementos, principalmente; níquel, molibdeno, titanio,
silicio, manganeso, etc.
 Dificultades operatorias:
Poco recomendable, pues es muy lento y da lugar a grandes deformaciones en
los elementos a soldar.
Se utiliza, cuando no se dispone de un procedimiento mejor, hay espesores de
unos 2mm.
 Condiciones operatorias:
Para su soldadura, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Puntear firmemente.
Recomendable hacer un talón de soldadura.
Utilizar una boquilla un poco menor para la soldadura de aceros suaves. (Unos
75 litros/hora por milímetro de espesor). Esto se debe a que concentra el calor.
Utilizar material de aportación adecuado. Se pueden emplear recortes del
mismo material base. Hay que evitar interrupciones durante la soldadura. Una
vez terminada la soldadura, proceder a una limpieza esmerada, tanto del
desoxidante como de las proyecciones.
La llama. Si la llama es oxidante se oxida el cromo contenido en el acero y se

reduce su resistencia a la corrosión. La llama carburante aumenta el contenido
en carbono, con lo que queda frágil y quebradiza. Suele recomendarse una
llama ligeramente carburante.
Por el elevado coeficiente de calor y baja conductividad térmica, presenta

tendencia a la deformación, conviene emplear soportes o montajes para
mantener la pieza en su posición.
Es necesario el empleo de desoxidantes, parta evitar que los óxidos de cromo

formen durante la soldadura una barrera aislante entre la llama y la pieza que
dificulta la operación. Los desoxidantes se mezclan con agua formando una
pasta que se aplica sobre los bordes y la varilla. También es recomendable
proteger el reverso de la junta para evitar que se oxide y facilitar la penetración.
18
7.2 Soldadura oxiacetilenica del aluminio y sus aleaciones
El aluminio es un metal grisáceo, muy maleable, muy dúctil y con una resistencia
mecánica más bien baja. La capa de alúmina que se forma es muy resistente
impermeable y sirve de protección para el resto de la pieza, por lo que el aluminio
se considera como inoxidable.
Su empleo es cada día más extendido debido a su ligereza y buena resistencia a
la oxidación.
Aleándolo con otros elementos, da lugar a las aleaciones ligeras, de

características mecánicas muy superiores a las del aluminio y cada vez más
extensamente utilizadas para la fabricación de piezas que deben de ser
resistentes y al mismo tiempo ligeras.
Dificultades operatorias en la soldadura oxiacetilénica del aluminio:
Elevada capacidad calorífica y gran conductividad térmica. Esto nos obliga, a

pesar de su bajo punto de fusión, a emplear llamas de bastante potencia.
El aluminio, a diferencia del acero, no cambia de color al calentarse, de forma que
es difícil apreciar cuando se han alcanzado temperaturas próximas a la de fusión.
Si el operario no es experimentado, existe el peligro de perforar las piezas por
excesivo aporte local de calor.
El aluminio se oxida fácilmente en contacto con el aire. El óxido resultante,

(Alúmina), tiene una temperatura de fusión elevada (del orden de 2000ºC), y la
llama no es capaz de reducirlo. Si no se elimina este óxido, se presentan grandes
dificultades operatorias y es prácticamente imposible el conseguir una soldadura
sana. Para eliminar la alúmina hay que emplear un desoxidante que la reduzca y
de lugar a una escoria ligera y de bajo punto de fusión.
Otra dificultad nace del elevado coeficiente de dilatación del aluminio, esto puede
dar lugar a excesivas deformaciones o a la aparición de grietas.
En las proximidades de su punto de fusión, la resistencia mecánica del aluminio es
muy baja, así como su ductilidad. La presencia de solicitaciones mecánicas a
estas temperaturas puede originar agrietamientos. Ésta sensibilidad al
agrietamiento es mayor en las aleaciones.
Es fundamental una limpieza de los bordes y sus inmediaciones justo antes de la

realización de la soldadura. Esta limpieza puede ser simplemente mecánica
(cepillado), aunque sería más recomendable una de tipo químico (ácidos).
Condiciones operatorias:
Potencia del soplete unos 75 litros/hora por milímetro de espesor.

Llama normal. Para estar seguro de que no es oxidante, puede regularse muy
ligeramente el carburante.
19
A fin de disminuir el riesgo de hundimiento del baño de fusión, es recomendable
trabajar con llamas blandas.
Es imprescindible el empleo de un desoxidante con vistas a reducir la alúmina y
dar una escoria ligera y de bajo punto de fusión.
Las gafas normales de soldador, son demasiado oscuras para los trabajos de
soldeo del aluminio. Para esta soldadura hay que utilizar unas gafas especiales de
color azul claro, que permitan ver mejor la fusión y la destrucción de la capa de
alúmina.
Los métodos operatorios son los normales, pero hay un cierto peligro de producir
grandes agujeros si no se tiene la habilidad necesaria.
Dado que el desoxidante es corrosivo, es imprescindible una limpieza esmerada

de los residuos del mismo una vez terminada la soldadura.
7.3 Soldadura heterogénea
7.3.1 Fundamento.
Es un proceso de soldeo sin fusión del metal base,
en el que conseguimos la continuidad de la materia
solamente a nivel geométrico, mediante la fusión e
interacción de un material de aporte con un punto de
fusión inferior al del metal base.
Básicamente consiste en fundir el material de
aportación y depositarlo entre las dos piezas,
permaneciendo éstas en todo momento en estado sólido.
En la soldadura heterogénea el material base y el de aportación son de distinta
naturaleza, pudiendo serlo también las dos piezas a unir.
Un ejemplo de este tipo de soldadura lo constituye la

unión de piezas de acero, mediante aportación de
latón. Otro ejemplo lo encontramos en las instalaciones
de fontanería, donde los tubos de cobre se sueldan
utilizando estaño como material de aportación.
7.3.2 Aplicación y características de la unión.

Las principales características de la soldadura heterogénea son:
- No se produce la fusión del o de los metales base a unir.
- Uniones de metales diferentes.
- Espesores muy finos.
- Pueden unirse piezas de diferentes espesores.
- Geometrías complejas.
20
- Dificultad de accesibilidad.
- Posiciones difíciles.
- Permite la unión en metales de soldabilidad metalúrgica reducida.
- La distribución de tensiones es adecuada y reduce las deformaciones
- Facilidad operatoria.
- Permite obtener uniones estancas y de buenas características mecánicas.
- Resistencia limitada.
Aunque los defectos lógicos típicas:

- Falta de llenado.
- Inclusiones de flux.
- Falta de continuidad.
- Corrosión posterior por residuos de flux no eliminados.
- Fisuras.
- Porosidades.
- Exceso de metal de aporte.
7.3.3Tipos.
Podemos clasificar las soldaduras heterogéneas atendiendo principalmente a
dos aspectos:
Atendiendo a la temperatura de fusión del metal de aporte:
Soldadura fuerte “brazing” (un punto de fusión superior a 450º C).
Soldadura blanda “soldering“(un punto de fusión inferior a 450º C).
Atendiendo a la forma de aplicación:

Soldadura por capilaridad.
Soldadura convencional “gota a gota”.
Entendemos por soldadura fuerte, cuando esta

continuidad metálica se produce como consecuencia de
la utilización de un material de aporte con un punto de
fusión mayor de 450º C. Cuando el punto de fusión del
material de aportación sea inferior a 450ºC hablaremos
de soldadura blanda.
La soldadura fuerte y blanda por capilaridad está
basada en un fenómeno de Capilaridad.
El fenómeno de la capilaridad tiene lugar cuando un líquido en contacto con el

extremo de un tubo muy estrecho —tubo capilar—, asciende por su interior,
quedando el líquido a mayor altura que el nivel exterior.
Pero el fenómeno no sólo tiene lugar en tubos capilares, sino también entre
dos superficies cualesquiera entre las que exista una mínima separación. Así,
por ejemplo, puedes observar este fenómeno cuando mojas un terrón de
21
azúcar en agua. Comprobarás que bastará con mojar uno de sus extremos
para que el agua ascienda por él hasta empaparlo completamente.
Este fenómeno tiene lugar también en las plantas, pues la savia asciende de
la raíz a las hojas por el interior de unos conductos estrechos llamados vasos
capilares.
La soldadura por capilaridad, consiste en fundir el material de aportación para

que, una vez fundido rellene el espacio (separación) entre las partes a unir,
venciendo a la acción de la gravedad gracias y a las tensiones superficiales.
Ejemplo; los tubos de cobre se unen entre sí introduciendo uno dentro del otro
(fig. A); entre sus paredes queda una pequeña abertura que es rellenado con
estaño fundido, el cual se difunde por capilaridad (fig. A). La capacidad de
esparcimiento del metal fundido será mayor, cuanto menor sea el intersticio
existente.
7.4 Materiales de aportación y dexosidantes
Las composiciones de los metales de aportación se escogen para cumplir los

requisitos de soldeo y se clasifican atendiendo a su composición.
En la soldadura fuerte podemos clasificarlos principalmente en:

- Plata y aleaciones; se utiliza plata (Ag) pura o bien aleada con cobre (Cu) y zinc
(Zn) en distintas proporciones según el tipo de soldadura a realizar.
” Intervalos de fusión entre 680 y 870ºC “. Aptas para la mayoría de los procesos
de soldeo. Se suelen adicionar con zinc, porque desciende el punto de fusión y
mejora considerablemente la mojabilidad.
- Cobre y aleaciones (soldadura fuerte amarilla); se utiliza el cobre puro para la

soldadura de aleaciones férreas con una temperatura de fusión de unos 1150ºC.
Las aleaciones de cobre son de aplicación universal salvo la cobre-fosforo. Las
más comunes son los latones, aleaciones de cobre-zinc con una temperatura de
fusión de unos 770ºC, que se utilizan para el soldeo fuerte “gota a gota”. Las
cobre-fósforo (cuprofósforos), son utilizadas para el soldeo de cobre y aleaciones
22
de cobre, con las que presenta características de auto fundente (desoxida, debido
a que el fósforo se volatiliza al temperatura de fusión de la aleación).
- Aluminio y aleaciones; están constituidas por aluminio en gran proporción, con

cantidades de silicio que oscilan entre un 4 y el 12%. Se utilizan para el soldeo de
aleaciones de aluminio.
En la soldadura blanda se emplean principalmente:

- Aleaciones de estaño-plomo en distintas proporciones. El estaño es el elemento
que moja el metal base. El plomo tiene menos afinidad por los elementos más
comunes como el hierro, cobre o níquel por lo que se añade a la aleación para
abaratar su coste.
- Algunas aleaciones adicionan otros elementos para proporcionar mayor

resistencia o disminuir el punto de fusión. (Antimonio 2-3%). En otras aleaciones
sustituimos el plomo por plata (soldeo de acero inox. en la industria alimentaria) o
por zinc para el soldeo del aluminio.
Desoxidantes (flux)
Productos que pueden presentarse en forma de; polvos, pasta, varillas revestidas,
que se utilizan para facilitar la operación de soldeo.
Sus principales funciones y características son:

- Reducir / disolver óxidos que puedan dificultar la operación.
- Proteger contra la oxidación.
-Disminuir la tensión superficial del material de aportación una vez fundido para
aumentar su capacidad de mojado.
- Actuar contra la tensión superficial con vistas a facilitar el mojado.
- Deben ser fáciles de eliminar una vez finalizada la unión.
Su composición suele ser muy variada (mezcla de diversos compuestos),

básicamente:
- Ácido bórico.
- Bórax (borato de sodio)
- Otros boratos (potasio, litio)
- Fluoruros (bien ante óxidos refractarios)
- Cloruros (similar a fluoruros, pero menor temperatura).
Bórax ………………………funde a 750ºC

Bórax + ácido bórico…….. Funde a 800-850ºC, según proporción.
23
El mojado hace referencia a la
capacidad que tienen los líquidos
de extenderse por la superficie
de los materiales con los que se
ponen en contacto.
Un mismo líquido no moja a todas las superficies por igual; así, por ejemplo, el
agua se extiende relativamente bien sobre el vidrio, pero sobre las hojas de
ciertas plantas forma gotas esféricas que ruedan sobre su superficie sin llegar
a mojarlas.
Un caso extremo de ausencia de mojado lo constituye el mercurio, que forma

bolas sobre el vidrio (figura A); en el extremo opuesto se encuentra el alcohol,
que se extiende casi por completo sobre su superficie (figura B).
8. Preparación de piezas
Para conseguir una unión íntima en los procesos de soldeo heterogéneo resulta
imprescindible que el metal dé aporte en estado líquido, consiga un buen mojado
sobre el metal base.
La calidad del mojado dependerá de:
 Material de aporte utilizado

 Limpieza de las superficies.
 Temperatura
 El empleo de fluyes mejora extraordinariamente la acción de mojado.
Limpiezade las superficies, para dejarlas libres de óxidos, grasas, aceites...etc., es

necesaria, si se quiere asegurar una unión sana y de calidad. Algunos de los
fundentes empleados, tienen propiedades limpiadoras, pero no es esta su función,
sino, la eliminación de los óxidos. Por todo esto debemos recurrir, previo inicio de
la soldadura a métodos de limpieza, que podemos dividir en dos categorías;
- Químicos; que dependerán de la naturaleza del contaminante (disolventes,
vapores desgrasantes, productos alcalinos, limpiadores electrolíticos, ácidos
decapantes….etc.).
- Mecánicos; también utilizados, para la adecuación previa de bordes, formas,
dimensiones….etc., de las piezas a unir, son entre otros el esmerilado,
mecanizado, limado, soplado o cepillado y proyección o granallado (perdigones de
Fe fundido, acero fundido y polvo o arenisca de acero Inox.)
24
8.1 Técnica operatoria
Las técnicas operatorias como es lógico varían en función al tipo soldadura

heterogénea a realizar.
En general las etapas que se deben llevar acabo son:
 Limpieza de las superficies (anteriormente descrito).
 Ajuste de las piezas a unir.
 Calentamiento.
 Depósito del fundente y del material de aporte, (bordes y/o varillas).
 Enfriamiento y posterior limpieza.
Algunos detalles a tener en cuenta:
- Cuando la unión se realice con el fin de sellar algún recipiente, en los

momentos en que se esté realizando el soldeo, el recipiente debe estar abierto,
para que los gases que se produzcan en la fusión puedan salir y no creen
ninguna sobrepresión.
- Evitar calentamientos localizados y alcanzar la temperatura adecuada sin
rebasarla.
- La falta de limpieza de las superficies a soldar y la ausencia de desoxidante
provocan que el metal de aportación (estaño) forme bolas que resbalan sobre
el cobre sin llegar a mojarlo, impidiendo por completo la soldadura.
- Este fenómeno puede producirse también si se deja el desoxidante preparado
para soldar de un día para otro, ya que el efecto del, una vez extendido, no
dura más allá de 2 ó 3 horas, perdiendo su eficacia una vez transcurrido ese
tiempo.
- Otra causa de la pérdida de eficacia del desoxidante es su calentamiento
excesivo; en ese caso tomará un color marrón oscuro y el estaño formará bolas
que resbalarán sobre la superficie del tubo sin mojarlo
25
EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN
Lea detenidamente cada enunciado y realice lo que se le orienta.
Preguntas reproductivas (conocimiento), podrían hacerse preguntas reflexivas
y de aplicación?
1. Menciona las normas seguridad y conservación de los equipos.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_____________________________________________________________
2. Nombra el equipo de protección utilizado en las prácticas de soldadura.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________
3. Escribe el nombre de lo que se te indica en cada figura: regulación la llama de

oxiacetilénica y la práctica con los tubos de cobre.
26
Unidad II: Soldadura oxiacetilénica
Objetivos de la unidad
Identificar los elementos del equipo oxiacetilénico, según sus características.

Utilizando el equipo de soldadura, sin dificultad.
Explicar el funcionamiento de los elementos del equipo oxiacetilénico, usando

audio videos, detalladamente.
Aplicar técnicas para el montaje y desmontaje de los elementos del equipo

oxiacetilénico, usando el equipo oxiacetilénico, exactamente.
Preparar materiales a soldar de acuerdo a especificaciones técnicas.
Regular presiones de trabajo y flama para la unión de piezas por proceso de

soldadura oxiacetilénica, aplicando los insumos técnicos adecuados, conforme
la medida establecida.
Soldar materiales ferrosos y no ferrosos, por proceso de soldadura

oxiacetilénica, aplicando las normas de higiene y seguridad, con criterio
técnico.
Aplicar las normas de seguridad e higiene en el proceso de soldadura

oxiacetilénico. Usando el equipo de protección adecuado, exactamente.
27
1. Equipo de soldadura oxiacetilénica
1.1 Introducción
En la soldadura por gas, dos metales son unidos fundiendo sus superficies
adyacentes. Esto se hace dirigiendo una llama de gas sobre los metales hasta que
se forma una mezcla de metales fundidos. Además, se puede derretir una varilla
de relleno en la mezcla para ayudar a que los dos metales se unan y formen una
sola pieza.
Soplete
Pico soldador
Regulador Regulador
de Acetileno de oxigeno
Indicador de
presión de
Indicador de trabajo
presión de
trabajo
Mangueras
1.2 Componentes del Equipo y su Funcionamiento
 Cilindros: Los cilindros para oxígeno y acetileno son construidos con acero
estirado sin costura y probados con mucho cuidado.
Los cilindros están equipados con un dispositivo para seguridad, que permite que
los gases se escapen lentamente en el evento,por la presión en exceso de la
carga segura del cilindro.
El flujo de oxígeno está controlado por una válvula de alta presión que se abre y
se cierra girando una rueda manual, los cilindros para acetileno son empacados
con un material poroso saturado con acetona.
 Manorreductores: Los reguladores de

oxígeno y acetileno están sujetos en los cilindros.
Su función es la de reducir la presión del gas
proveniente del cilindro a un valor correcto para
soldar.
28
 Mangueras: Se usa una Manguera especial
no porosa para conducir el oxígeno y el acetileno de
los cilindros al soplete. Para evitar confusión, la
manguera de oxígeno será del color verde o negro, y
la manguera de acetileno es del color rojo. Las
conexiones para mangueras de acetileno tienen
roscas a la izquierda, mientras que las conexiones
para mangueras de oxigeno, tienen roscas a la
derecha.
 Soplete:Los elementos esenciales de un soplete soldador, son una cámara de

mezclar donde los dos gases se unen y mezclan, dos válvulas de agujas para
controlar el flujo de oxígeno y acetileno, conexiones para mangueras, y un
pico.
Boquillas:Se pueden insertar picos de diferentes tamaños en la cámara de

mezcla para permitir soldadura de una gama de metales de varios grosores. El
tamaño de la boquilla está indicado por el diámetro de su orificio, lo que
generalmente es designado por un número.
29
2. Accesorios Auxiliares:
Estas herramientas son indispensables para el proceso de soldadura, con ellas
complementamos el equipo y podemos realizar bien el trabajo de soldadura.
Montaje del equipo 1
30
Montaje del equipo 2
Controle que:
 El tornillo de ajuste esté suficientemente desajustado como para que la tensión
del resorte haya aflojado.
 La junta esté en buena condición. Use juntas originales
 Después de terminar el trabajo, o de una pausa larga: cierre las válvulas,
suelte el tornillo de ajuste hasta que afloje la tensión del resorte.
 Encendido y regulación de la llama de soldadura

 Abra la válvula de los cilindros, máximo ½ vuelta.
 Gira el tornillo de ajuste de los reguladores de presión hacia la derecha, hasta
el manómetro de trabajo, muestra la presión deseada.
31
 Abrir la válvula de ajuste de flujo de oxígeno en el soplete, ajuste la presión
dinámica.
 Repetir la operación con el acetileno
 Purgue las mangueras y encienda la llama de acuerdo a los procedimientos de

encendido recomendados por el fabricante del soplete.
 No olvide colocar el soplete hacia una dirección, donde no haya peligro.
Use encendedor apropiado, regule la llama deseada con la válvula del mango
del soplete.
 Para apagar la llama, siga los procedimientos recomendados por el fabricante
del soplete.
3. Llama de la soldadura
32
 Es la que se produce por la combustión de oxígenoy acetileno,
utilizando el soplete adecuado.
 La llama oxiacetilénica tiene tres zonas: el dardo (b), la zona de trabajo
(c) y el copo o penacho (d)
 Dentro de la boquilla existe solo una mezcla mecánica de los gases,
pero, al salir de ésta, los gases se ponen incandescentes formando el
dardo.
Después del dardo, se forma una zona invisible donde se produce la máxima
temperatura de llama (3100 °C).Esta parte se llama zona de soldadura o zona
de trabajo y finalmente se forma la Llama de dispersión o de caldeo, llamada
también copo o penacho.
3.1 comprobación de fugas

Para comprobar si existe fuga en las conexiones y terminales del equipo de
soldadura oxiacetilénica, agregue agua con jabón en las partes afectadas y si
se producen burbujas, queda demostrado que existe una fuga y que ésta debe
ser reparada inmediatamente, antes de que se produzca un accidente.
3.2Desmontaje del Equipo

 Cierre las válvulas de los cilindros.
 Abra las válvulas del soplete para aliviar la presión de las mangueras y los
reguladores.
 Desmonte el soplete, los reguladores de presión y las mangueras.
 Desmonte los cilindros y póngales las tapas de seguridad
3.3 Normas de Seguridad
Observe todas las normas de seguridad a medida que usted se prepare a

soldar. Las reglas principales son:
Compruebe que el área de trabajo tenga un piso de cemento o de

mampostería.
Guarde todo material combustible a una distancia segura.
No use guantes, ni ropa que contenga aceite o grasas.
Mantenga equipo matafuegos a fácil alcance en todo momento.
Utilice el equipo de seguridad adecuado para la labor de trabajo.
33
Lea denedidamente cada planteamiento y realice lo que se le orienta .
I. Identifique los elementos del equipo de soldadura oxiacetilénica en el taller,

realice el listado de cada uno
1. ------------------------------------------
2. ------------------------------------------
3. ------------------------------------------
4. ------------------------------------------
5. ------------------------------------------
6. ------------------------------------------
7. ------------------------------------------
8. ------------------------------------------
II. Compruebe si hay fuga de oxígeno y acetileno en las conexiones del sistema
de soldadura oxiacetilénica
III. Escriba las partes fundamentales del soplete de soldadura oxiacetilénico.
IV. Mencione los pasos a seguir para el montaje y desmontaje del equipo.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
______________________________________________________________
34
Unidad III: Corte oxiacetilénica
1. El oxicorte
Es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los
bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para
realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros
elementos ferrosos.
1.1 Materiales
Los materiales utilizados en oxicorte, son muy importante, tanto el poseerlo
como manipularlo de forma correcta, entre los materiales usados están las
siguientes:
 Reguladores, manómetros, boquillas, válvulas de emergencia.

 Equipos automáticos de corte como ranas, pantógrafos y cortacañerías.
 Equipos con boquilla para corte y para calentar.
 Equipos portátiles completos pequeños para salir al terreno para soldar,
cortar, incluyendo los tubos
de oxígeno y acetileno.
1.2 Preparación del material

Limpie el metal por cortar, de toda herrumbre, escamas,
pintura, suciedad y especialmente de aceite. Además
compruebe que los metales estén secos.
35
1.3 Manejo de las herramientas de oxicorte
El N3 del área de trabajo, será responsable de que las herramientas se utilicen de
manera segura, instruyendo, en caso necesario, a las personas que deban
deutilizarlas.
De manera general se deben seguir las siguientes recomendaciones:
Consultar en la tabla de corte los parámetros de ajuste, que corresponden a la
boquilla en cuestión.
Ajustar las presiones de los gases con las válvulas abiertas.
Usar el manómetro de comprobación.
1.4Ajuste de la llama de calentamiento

a) En primer lugar abrir del todo la válvula de oxígeno de combustión en el soplete.
b) Abrir un poco la válvula de acetileno.
c) Encender la mezcla.
d) Ajustar en primer lugar el sobrante de acetileno.
e) Después reducir el gas combustible, hasta obtener una llama neutra.
f) Abrir la válvula de oxígeno de corte; si es necesario, corregir la regulación de la
llama neutra.
El chorro de oxígeno para el corte tiene que salir de la boquilla recta y cilíndrica.
No debe fluctuar. La llama de calentamiento debe rodear el chorro de oxígeno de

forma concéntrica.
Para seleccionar la velocidad de corte correcta se debe consultar la tabla de corte.
Esta velocidad de corte depende de lo siguiente:

Del tipo de corte: si es vertical u oblicuo, si es recto o curvilíneo; para cortes
oblicuos y para cortes en curvas de radios pequeños, hay que reducir la velocidad
según:
Corte oblicuo 25%
de 30º
Corte oblicuo 45%
de 45º
Corte en curva 10%
De las exigencias para la superficie del corte, si se trata de un corte estructural o

de separación.
De la composición del material.
De las características de la superficie del material, si está limpiada a chorro de
arena, si tiene escorias, está oxidada o tiene una imprimación.
De las características (suavidad de marcha) de la máquina.
De la boquilla de corte elegida.
36
2.Técnicas de Corte:
Iniciar el corte, practicando una perforación:
 Perforación manual:
Para chapas
gruesas, Abrir
Precalentar levantar un paulatinamente
Perforación
poco el soplete la válvula de
Fi total
y moverlo oxígeno de
g. lentamente corte
2 hacia delante
Perforar agujero con la máquina, guiando con la mano:

Ajustar según la tabla de distancia de la boquilla de corte, respecto a la chapa.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición (rojo claro, incandescencia
ligeramente chispeante), conectar el avance de la máquina y abrir poco a poco la
válvula de oxígeno de corte (válvula dosificadora).
Perforación automática: tomar los datos de ajuste de la tabla de perforación e

introducirlos en el Control Automático.
37
2.1 Medidas de higiene y seguridad
Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos

gases comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y
el acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se
producen accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con
el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.
En España existe la Norma NTP 495 del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las
prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de
oxicorte y soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte radica
en que la llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100ºC, con
el consiguiente riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna quemadura.
2.1.1 Precaución en el manejo y conservación de los sopletes.

1ª No forzar la potencia de los sopletes.
2ª Cuando se acople la boquilla o la lanza al inyector asegurarse de que la
junta es perfecta.
3ª Mientras esté encendido el soplete, no intentar apretar, ni aflojar ninguna
tuerca.
38
4ª No golpear con el soplete, ni sobre él.
5ª Utilizar el soplete a las presiones adecuadas.
6ª Cuando el orificio de la salida se ha agrandado, el dardo aparece
defectuoso. Hay que cambiar la boquilla.
7ª Cuando se produzca un retroceso de la llama o del oxígeno, cerrar el grifo
del oxígeno y enfriar la lanza en el agua.
2.1.2 Características de los elementos de un equipo de oxicorte
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el

comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de
oxicorte son los manorreductores, el soplete, las válvulas anti retroceso y las
mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la

presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm)
de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las

partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos
llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Las válvulas anti retroceso son dispositivos de seguridad instalados en las

conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están
formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y
una válvula de seguridad contra sobrepresiones. En España existe la Norma
NTP 132: "Válvulas anti retroceso de llama",2 del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo donde se exponen los puntos básicos del
fenómeno del retroceso de llama, método práctico para evitarlo y dispositivos
asociados al propiamente llamado anti retroceso de llama, de forma que se
disponga de unos criterios para una buena elección y emplazamiento de este
aparato.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las
botellas hasta el soplete. Pueden
ser rígidas o flexibles.
El corte con llama utilizando una

mezcla oxiacetilénica se usa
solamente para cortar acero, ya
que el hierro fundido, acero
inoxidable, aluminio, bronce y
otros metales ferrosos no se
oxidan como acero.
39
El corte se da, al calentar el acero hasta la temperatura de ignición (color rojo)
y luego oxidarlo violentamente con oxígeno puro. El soplete de corte suministra
tanto la llama de precalentamiento, como el chorro de oxígeno puro de corte. El
acetileno y el oxígeno se combinan en la cabeza del soplete y la combustión
produce una llama de 3300 °C (llama de precalentamiento).El orificio central de
la boquilla corresponde al oxígeno puro, el cual no mezcla con el acetileno,
sino, que fluye hasta cortar el metal que ha sido precalentado lo suficiente.
La escoria debe caer desde la parte

inferior del corte, si no ocurre así, debe
avanzarse el soplete más lentamente.
Corte incorrectamente realizado. Se ha

usado demasiada presión de oxigeno de
corte, el corte es disparejo y con mucha
escoria
Corte correctamente realizado Corte incorrectamente realizado

Los bordes del corte son bien Se ha cortado demasiado rápido,
definidos y la superficie del corte las estrías de corte son fuertemente
parejo. Las estrías del corte son curvadas hacia atrás y son
disparejas. verticales y no muy profunda
3. Defectología del corte
Fusión de las esquinas. El filo del corte, presenta un redondeo excesivo debido
a la fusión del material en dicha zona. Este defecto se debe principalmente a
una velocidad de corte demasiado baja o a una llama de corte (presión de O2)
demasiado fuerte. También se puede deber a una distancia boquilla-chapa
demasiado grande o demasiado pequeña o a una mezcla con demasiado O2
(figura 5).
Formación de cadena de gotas fundidas. La cadena de gotas fundidas de la

figura 5b, formadas sobre el filo de corte, son debidas a suciedad, óxidos, etc.
existentes en la superficie de la chapa. En segundo orden de magnitud pueden
deberse a una distancia excesivamente pequeña entre boquilla-chapa.
40
Filo de corte colgante. La formación de un filo de corte colgante, con forma
convexa sobre el filo ideal (a escuadra), se debe a una llama demasiado fuerte.
Aun, cuando la presión y mezcla de O2 es correcta, se puede producir este
defecto si la distancia entre boquilla y chapa es pequeña, o la velocidad de
corte es excesivamente lenta (figura 5c).
Borde separado de la zona de corte con adherencia de escorias. En la figura

5d se puede observar este error, causado generalmente por una distancia de la
boquilla a la chapa demasiado grande. Cuando la distancia es la correcta, se
puede producir por una presión del O2 de corte demasiado alta.
3.1Defectos en la superficie del corte: irregularidades

Todas las desviaciones e irregularidades de la superficie ideal de corte, se
definen de acuerdo a la distancia entre dos planos paralelos, separados por la
sangría y creados por contacto entre la llama y los puntos superior e inferior de
la chapa sobre el perfil de corte. Teóricamente, el ángulo correcto de la chapa
con la superficie cortada debe ser de 90º, de forma que la sangría debe
permanecer constante a lo largo de todo el espesor de la chapa.
Concavidad bajo el borde superior. La concavidad que se produce en la parte

inmediatamente inferior al borde superior de la superficie de corte se debe a
una presión de O2 demasiado alta, que produce un chorro turbulento
inicialmente, volviéndose laminar al penetrar en la chapa. Este tipo de daños
revela también suciedades en la boquilla (figura 6a).
Estrechamiento del filo (sangría convergente). Este defecto se produce cuando

ambas superficies de corte (derecha e izquierda), convergen hacia la parte
inferior. Claramente indica un chorro de corte débil que puede ser debido a una
velocidad demasiado alta, alta distancia de la boquilla o al empleo de una
boquilla de diámetro demasiado pequeño para el espesor de la chapa que se
quiere cortar.
41
Ensanchamiento del filo (sangría divergente). Es el defecto contrario al
anterior, se consideran también las causas opuestas.
Sección cóncava de la superficie del corte. La concavidad se produce a lo largo

de toda la superficie, particularmente en la zona media. Se produce
principalmente por una velocidad de corte demasiado elevada o por utilizar
poca presión de O2. Otras causas secundarias son debidas a la boquilla,
diámetro pequeño para el espesor considerado, suciedad o deterioro, etc.
Sección ondulada de la superficie del corte. La sección transversal de corte

presenta en este caso, unas inflexiones cóncavas y convexas alternadas.
Como en la mayoría de estos defectos, la alta velocidad de corte es la causa
primordial. En este caso, el empleo de boquillas demasiado grandes o su
vibración (causada por suciedad a lo largo de la guía, etc.) pueden también
originar estas ondulaciones.
Superficie de corte desviada de la vertical. Si las superficies son paralelas, sin

defectos en su interior, debemos presuponer que la presión, velocidad, y
distancia de la boquilla son correctas. Por lo tanto, este defecto sólo puede ser
debido a un incorrecto posicionamiento angular de la antorcha.
Ocasionalmente puede producirse por defectos superficiales o suciedad en la
chapa.
Borde inferior redondeado. En la figura 6g se observa este defecto, pudiendo

ser más o menos severo en función de ciertos daños sufridos por la boquilla.
También puede producirse cuando la velocidad de corte es muy alta (flujo muy
turbulento de la llama).
Escalón en el borde inferior. Se trata de un defecto similar al anterior. Las

causas son también las mismas aunque predominando el exceso de
velocidad.
Dirección defectuosa del corte y superficie transversal ondulada. La superficie

de corte no sigue una línea recta, sino que presenta un contorno ondulado.
Esta irregularidad en la dirección del corte se debe principalmente al exceso de
velocidad o al elevado contenido de los aleantes. Causas secundarias pueden
ser la suciedad o daños en la boquilla, contenido en carbono elevado o llama
con exceso de gas comburente. Si el control de la velocidad se hace de forma
irregular también se manifiesta de esta forma.
42
Defectos en la superficie de la pieza cortada: Irregularidades
3.2 Defectos en la superficie del corte: marcado

La separación y dirección de las líneas de marcado, forman un patrón que
delata como se está realizando el proceso. Las normas DIN 2310 y EN 1090-1-
993, detallan cuál debe ser el patrón de marcado ideal y qué profundidad
pueden tener las marcas. El patrón ideal debe tener las marcas formando
ángulo recto con el borde superior del corte y una pequeña desviación hacia
atrás en el sentido de la marcha con el borde inferior. Cualquier desviación,
tanto en la dirección de las líneas de marcado, cómo en la profundidad,
denotará un mal empleo de alguno de los parámetros.
Excesiva deflexión del marcado inferior. Es un defecto muy usual en este tipo
de procesos y quizás el menos importante. La excesiva velocidad de corte es
la causa principal. Cuando las exigencias de acabado no sean muy severas, es
preferible utilizar una alta velocidad de corte aún cuando las marcas presenten
dicha deflexión.
Marcado superior con deflexión. El patrón superior se encuentra trasladado

hacia la parte de atrás. Se debe a un ángulo incorrecto de la antorcha en la
dirección del corte.
43
Excesiva deflexión del marcado inferior hacia adelante. Normalmente indica
que hay un defecto en la boquilla que produce un flujo de la llama muy
turbulento.
Deflexiones locales del patrón de marcado. Las irregularidades de las marcas

del patrón que se manifiestan por deflexiones en uno u otro sentido (hacia
adelante o hacia atrás) como las de la figura 7d, son causadas por líneas de
segregación, inclusiones distribuidas (de zonas con distinta concentración de
aleantes), inclusiones de escoria y otros defectos similares sobre la chapa.
Profundidad del marcado excesiva. Cuando en sentido transversal al corte, la

profundidad de las marcas es excesiva, e independientemente del patrón de
marcado que quede grabado sobre la superficie, esto indica que la velocidad
de desplazamiento de la antorcha es demasiado alta o irregular. También
puede deberse a una distancia demasiado corta entre boquilla-chapa (figura
7e). Irregularidades en la profundidad del marcado. Las diferencias en cuanto a
las profundidades de marcado, pasando desde un marcado normal al del caso
anterior y viceversa, ponen de manifiesto que se ha producido irregularidad o
exceso en la velocidad de corte.
Defectos en la superficie del corte: Marcado (Messer)
3.3 Defectos en la superficie del corte: cortes incompletos

Son defectos caracterizados por la pérdida de continuidad del corte,
produciendo defectos de separación, total o parcial, entre las superficies de
corte.
Zonas aisladas de corte interrumpido. En La figura 8a, se puede observar un

defecto de este tipo, que se manifiesta por la aparición de un triángulo de
44
material remanente no cortado, en La parte inferior. Como es de esperar, se
debe a una velocidad de corte excesiva o a una llama demasiado débil que no
traspasa todo el espesor de la chapa.
Grupos de zonas de corte interrumpido. Cuando se produce el mismo defecto

anterior, pero esta vez, en forma de grupos aislados e irregulares distribuidos a
lo largo de una zona, significa no sólo que La velocidad ES demasiado alta
(llama demasiado débil), sino que además hay zonas oxidadas, escoria, etc. en
la superficie de La chapa.
Zonas erosionadas en la parte inferior. Este fenómeno, caracterizado por

grandes zonas erosionadas, durante intervalos irregulares, situados en la parte
inferior, es una consecuencia usual del empleo de una velocidad de corte
excesivamente lenta.
Defectos en la superficie de corte: Cortes Incompletos (Messer)
3.3.1 Defectos por la adhesión de escoria
45
Los depósitos de escoria en la parte inferior o central de la superficie del corte
son un defecto muy perjudicial para el proceso, puesto, que solo pueden ser
eliminados con dificultad.
Barras de escoria adherida en la parte inferior. La formación de una "cadena"

de escoria en el borde inferior de la superficie de corte (figura 9a) puede
deberse a valores excesivamente bajos de la velocidad, aunque la causa más
usual consiste en el empleo de boquillas demasiado pequeñas para el espesor.
Otras causas secundarias son: una llama demasiado fuerte, o una llama con
alto contenido de gas comburente.
Zonas de escoria incrustada en la superficie de corte, se debe a un contenido

en aleantes demasiado alto.Defectos por adhesión de escoria
3.3.2 Defectos de agrietamiento

Las grietas pueden aparecer dentro o sobre la superficie de corte y son
atribuibles al material. Las grietas visibles (sobre la superficie) son mucho más
frecuentes que las internas.
Grietas en la superficie de corte. Las grietas que se esquematizan en la figura
10a, siempre visibles externamente, se producen por contenido en carbono o
en aleantes demasiado elevado, acero susceptible a rotura térmica, insuficiente
tratamiento térmico de la pieza, enfriamiento demasiado rápido, etc.
Grietas internas en las proximidades a la superficie de corte. Las grietas

aparecen dentro de la chapa, en zonas cercanas a la superficie de corte, solo
son visibles en una sección transversal. Las causas son análogas a las del
caso anterior.
Defectos de agrietamiento
46
Lea detenidamente cada planteamiento y realice lo que se le orienta.
1. Mencione los equipos de trabajo del Corte Oxiacetilénico

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
______________________________________________________
2. Mencione las normas de higiene y seguridad al trabajar con Corte

Oxiacetilénica
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
______________________________________________________
3. Dibuja cortes realizados correctamente y cortes incorrectos.
4. Explica cuando un corte oxiacetilénico, está realizado de forma incorrecta y

correcta.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Mencione los tipos de Defectología en el corte oxiacetilénico.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
6. Nombre las técnicas de cortes

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
47
Unidad IV: Corte por arco de plasma
Objetivos de la unidad
Aplicar procedimientos para el montaje y desmontaje de los elementos del

equipo de corte con arco de plasma, según especificaciones del fabricante, de
forma correcta.
Definir funcionamiento de los elementos en el corte con arco de plasma.

Mediante un resumen, exactamente.
Preparar materiales a cortar,tomando en cuenta las especificaciones técnicas

del diseño.
Cortar placas de acero al carbono, inoxidable y aluminio,mediante la norma

establecida. Con 100 % de acierto.
1. Fundamento del corte con plasma:
El fundamento del corte con

plasma es diferente al del
oxicorte, mientras que este
último se produce como
consecuencia de la combustión
del acero previamente calentado
en una atmosfera de oxígeno
puro, el corte con plasma se
realiza a las altísimas
temperaturas que se generan
dentro del plasma, que llegan a
alcanzar, que funden casi
instantaneamente y llegan a
volatilar el material.El material se produce cuando un chorro de gas
inicialmente frío, se calienta con un arco eléctrico y se le hace pasar por un
orificio estrecho, para reducir su sección. Se forma de esta manera un
conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía, formado por una
mezcla de electrones libres, iones positivos, átomos, disociados y moléculas
delgas denominado plasma.
La soldadura por arco plasma, es conocida técnicamente como PAW

(Plasma ArcWelding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por
lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin
embargo, tanto la densidad energética, como las temperaturas, son en este
proceso mucho más elevadas, ya que el estado plasmático se alcanza cuando
48
un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización,
separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso
PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a
la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar
metal de espesores pequeños.
En la soldadura por plasma, la energía necesaria para conseguir la ionización

la proporciona el arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de
tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco, se emplea un gas,
generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones
de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla
que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que
puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente
para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto
al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un
segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.
La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:
 Soldadura micro plasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp.

Hasta 20 Amp.
 Soldadura por fusión metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20
Amp. Hasta 100 Amp.
 Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en el cual el arco plasma
penetra todo el espesor del material a soldar.
Principalmente se utiliza en uniones de alta calidad, tales como en

construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias
petroleras.
2. Materiales
 Generadores de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica
 Gas para generar la llama de calentamiento y que se ionizara(argón,
nitrógeno e hidrogeno)
 Un electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas puede ser
Teusgteno, Hafnio o circonio
 Pieza a mecanizar
49
3. Normas de Higiene y Seguridad
50
Aquí están algunas precauciones importantes a considerar para el corte por
plasma.
 No retire el cable de tierra al cortar el material.

 Mientras que el proceso de corte está en ejecución, usted debe evitar la
recuperación de un objeto de trabajo y de los residuos. Dejarlos en el banco
de corte con los cables a tierra que se le atribuye.
 Asegúrese de que no están en contacto con la superficie húmeda durante el
proceso de corte por plasma.
 Botas y guantes aislados son extremadamente importantes para usar
durante el proceso, ya que siempre se mantiene a salvo de las salpicaduras
peligrosas.
4. Fuente de alimentación
Una fuente de corriente continua sourcehaving características caídos y tensión

de circuito abierto de 70 voltios o superior, es adecuada para welding.Rectifiers
chorro de plasma son generalmente preferidos sobre el DC generators.Working
con helio como un gas inerte, necesita voltaje de circuito abierto por encima de
70 volts.This voltaje más alto se obtiene por la operación en serie de dos
fuentes de energía, o el arco puede ser iniciado con argón a voltaje de circuito
abierto normal y luego helio se puede conectar.
Parámetros de soldadura típicos para la soldadura por arco de plasma son los
siguientes:
Actuales 50 a 350 amperios, la tensión de 27 a 31 voltios, las tasas de flujo de

gas 2 a 40 litros/minuto, DCSP se emplea normalmente excepto para la
soldadura de aluminio en la que los casos refrigerado por agua ánodo de cobre
y DCSP se prefieren.
5.El Corte de Plasma

El sistema de corte de plasma es una tecnología desarrollada en 1954 para
cortar acero y otros metales utilizando una antorcha de plasma.
51
Esta tecnología es útil para cortar cualquier material metálico conductor,
especialmente acero estructural,acero inoxidable y metales no férricos, que el
oxicorte no puede trabajar. Puede cortar aluminio, acero inoxidable, cobre,
latón y cualquier metal conductor.
El plasma, es un estado de la materia compuesta de átomos ionizados y

electrones libres interactuando entre sí, con una altísima conducción
electromagnética y una alta densidad de energía, normalmente sostenida por
temperaturas elevadas mayores a 30 mil °C.
El concepto de un corte de plasma, consiste en la aplicación de calor para

elevar la temperatura del material a cortar de una forma focalizada por encima
de los 30,000 °C, provocando que el gas utilizado, se ionice, convirtiéndolo en
plasma con conducción electromagnética.
Esto se logra, formando un arco eléctrico extremadamente pequeño con una

gran cantidad de energía concentrada que será
ionizado, en la sección de la boquilla del soplete,
produciendo un calor altamente compacto en la zona
del corte.
52
Los cortadores de plasma envían gas presurizado como nitrógeno, argón u
oxígeno, a través de un canal muy pequeño.
En el centro de este canal, se encuentra un electrodo cargado negativamente.

Al aplicar electricidad al electrodo negativo y tocar la punta del metal, la
conexión crea un circuito. Una chispa poderosa se genera entre el electrodo y
el metal.
El gas inerte que pasará por este arco eléctrico a altas velocidades, se
ionizará, conformándose un plasma muy caliente que fluirá directamente a 6
km/segundo con más de 16000 °C
En el plasma, la energía comienza a descomponer las moléculas de gas y los

átomos comienzan a separarse de sus electrones, los cuáles se mueven
rápidamente, provocando la colisión con otros electrones e iones, liberando
vastas cantidades de energía.
Cuando el plasma entra en contacto con la superficie a cortar, la penetrará,

fundirá y expulsará el material desprendido.
El plasma conduce electricidad. El ciclo de creación del arco es continuo, siempre

y cuando haya energía en el electrodo y el plasma se mantenga en contacto con el
material que se corta para establecer un circuito eléctrico.
53
Para asegurar el contacto, proteger el corte de la oxidación y regular la
naturaleza del plasma, la boquilla del cortador tiene canales secundarios que
liberan un flujo constante de gas protector alrededor del área de corte a
presiones que controlan el radio del plasma. La calidad del plasma producido,
está en función de la densidad (presión), la temperatura y la potencia de la
antorcha. El plasma corta con eficiencia materiales delgados (de 0.5
54
milímetros) y gruesos (de hasta 160 milímetros ó 6 pulgadas), pero si la pieza
es muy pequeña, ésta se deformará debido a las elevadas temperaturas.
El sistema del corte con plasma está compuesto por:
* un “generador de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica”,
* “gas para generar la llama de calentamiento que se ionizará” (argón,

hidrógeno, aire o nitrógeno), aunque generalmente se utiliza el nitrógeno.
* un “electrodo”,
* un “portaelectrodo” (tungsteno, hafnio, circonio dependiendo del gas)
*la pieza a mecanizar.
Las variables en el proceso serán los “gases empleados”, el “caudal y la presión

de los gases”, las distintas boquillas, la velocidad del corte y la intensidad del arco.
Existen dos tipos de antorchas de corriente directa: las “transferidas” (un electrodo
está fuera, usualmente el material a trabajar, permitiendo la formación del arco a
una mayor distancia) y las “no-transferidas” (donde los electrodos están dentro del
cuerpo de la antorcha creando el arco ahí, pudiendo existir hasta 50% de
eficiencia por pérdidas de transferencia de energía eléctrica a térmica).
La temperatura aumenta significativamente al aumentar la velocidad del flujo del

gas y reduciendo al máximo la boquilla.
El corte con plasma emite radiación ultravioleta por lo que se requiere protección
para los ojos, un vestuario y una ventilación adecuados y evitar la presencia de
materiales inflamables en los alrededores.
El corte de plasma tiene una mayor velocidad de corte en espesores más

comunes que son menores a 25 milímetros (menos de 1 pulgada) con hasta 70
centímetros por minuto con cortes suaves y menor escoria que el oxicorte.
55
Este chorro de gas plasma es conducido eléctricamente desde el cátodo de
tungsteno, wolframio o hafnio (electrodo) hasta la pieza a cortar, conectada
eléctricamente para que dé ánodo.
Como la pieza esta fría, parte del gas ionizado, se desioniza y transfiere su
energía en forma de color al material al cortar. El corte se produce como
consecuencia de alta aportación energética confinada en una reducida sección a
través de un chorro de gas plasma a alta velocidad, aproximadamente la del
sonido, que el chocar con la pieza a cortar expulsa rápidamente el material fundido
y volatizado, produciendo un corte limpio.
6. Preparación y ajuste del equipo

Conectar la máquina con el conector on/off del cuadro eléctrico de la máquina.
Se inicia el ordenador y lanza el programa de control. Primera pantalla: panel
verde Informativo todo ok.
- confirmar.
- : romper mensaje.
Lo primero que hay que hacer es referenciar la máquina, se conectan los
motores (shift+run). Seleccionamos la pantalla p3,
Pulsamos f4, cuando parpadee el icono de la tecla f4 pulsar run
La máquina busca el origen (busca los puntos de referencia que tiene
En el eje x y en el eje y). Tecnología mecánica manual teórico práctico
a.l.m. - 15 -
Para desconectar motores shift+stop
Detalle final de carrera
Para moverse por las distintas pantallas y opciones del software de control hay
dos conjuntos de teclas, teclas verticales p, sirven para cambiar de tipo de
pantalla, y teclasHorizontales f, sirven para ejecutar distintas funciones. En
cada pantalla las teclas fCambian de funcióno se identifica en el icono que
haya en cada momento para Cada tecla. Si se desconoce la función de las
distintas teclas, se puede obtener Información de ayuda pulsando alt+tecla.
Hay cuatro tipos de pantallas: p1: donde se buscan los programas y se copian
56
del USB a la máquina. p2: corte automático (para cargar programas y
ejecutarlos, editarlos…)
p3: movimiento manual de la máquina.
p4: corte manual.
7. Regulaciones de boquillas
Para regular la proporción de gases de la llama de precalentamiento, se debe
proceder del siguiente modo (siempre estando en la pantalla P4): se enciende
la Boquilla (con el botón directo del panel de control o con la tecla F
correspondiente), se cierran casi al máximo las válvulas del acetileno y del
oxígeno de precalentamiento.
Posteriormente se van abriendo alternativamente hasta alcanzar la proporción
deseada.
El oxígeno de corte se mantiene siempre abierto al máximo y el acetileno del
mechero de encendido también (ver figura).
Acetileno
Precal
O2 precal O2 corte
Acetileno
Encendido
8. Posibles Defectos
 Desalineación del corte.
 Mal perfil del corte.
 Adherencia de metal fundido en los bordes del corte.
 Superfície de corte no uniforme.
 Arco extinto.
 Penetración deficiente.
57
EJERCICIO DE AUTOEVALUACION
Lea detenidamente cada planteamiento y realice lo que se le orienta.
1. Explica,¿qué es el corte por arco de plasma?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
______________________________________
2. Menciona los defectos de corte por arco de plasma
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_____________________________________________________________
3. Dibuja el proceso de corte por fusión
4. Ubica el nombre a cada medio de protección que se le presenta
58
GLOSARIO
Acción capilar: la capacidad de un líquido de meterse en espacios pequeños, si

tiene la capacidad de mojar estas superficies.
Acetileno: gas compuesto de dos partes de carbón y dos partes de hidrógeno.
Aleación: mezcla de dos o más metales.
Acero alto carbono: acero que contiene más de 0,45% de carbono.
Amperaje del arco: corriente que fluye a través del arco eléctrico.
Ancho de la soldadura: la unión entra la cara de la soldadura y el metal base
Cilindro: bote utilizado para contener gases.
Cordón: designa la apariencia de la soldadura terminada.
Cortadura oxiacetilénica: el cortar metales utilizando el chorro de oxígeno

agregado a una llama oxiacetilénica de precalentamiento.
Cortadura oxiacetilénica: el cortar metales utilizando el chorro de oxígeno

agregado a una llama oxiacetilénica de precalentamiento.
Cráter: depresión en la cara de la soldadura, generalmente al final de una

soldadura hecha con acetileno.
Carga máxima: el esfuerzo mecánico que causa la rotura del metal.

cc o corriente contínua: corriente eléctrica que fluye en una sola dirección.
Cordón recto: tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilación transversal.
Electrodo desnudo: electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún tipo de

revestimiento.
Electrodo revestido: electrodo usado en soldadura al arco consistente en un

alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera de
protección para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.
Electrodo: metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de alambre

desnudo que constituirá el elemento de unión en la ejecución de cualquier tipo de
soldadura.
59
Escoria: residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que
permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno
mientras el metal se enfría.
Fundente: material fisionable usado para disolver o impedir la acción de elementos
Ionización: fenómeno desencadenante del plasma. Disociación molecular: las

moléculas se rompen liberando átomos y radicales que reaccionan químicamente y
forman con rapidez nuevas especies.
Manguera: material flexible utilizado para llevar los gases del regulador al soplete.
Pinchazo: pequeño punto de soldadura que sirve como fijación de las piezas antes
de ejecutar la soldadura definitiva.
Polaridad directa: posición de los cables donde el positivo se conecta al metal

base y el negativo al electrodo.
Polaridad invertida: posición de los cables donde el electrodo se conecta al

positivo y el negativo al metal base.
Posición plana: posición de soldadura en que las piezas se encuentran en

posición relativamente horizontal.
Plasma: “materia gaseosa fuertemente ionizada, con igual número de cargas

eléctricas libres positivas y negativas denominado plasma por 1ª vez en 1920
Por Irving languor, nobel de química (1932).
Retroceso de la llama: El retroceso de la llama hacia el interior de un soplete.
Soldadura de filete: Soldadura de una sección aproximadamente triangular,

uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de otra, en
uniones sobrepuestas, en "t" o esquinas.
Soldadura de tope: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal

aproximadamente en el mismo plano. Soldadura realizada en piezas sin que estas
se superpongan una con otra.
Zunchado: Sirve para encajar unas piezas en otras y darles mayor rigidez o
protección a recipientes. Se basa en el efecto dilatación-contracción. Es decir,
calentando una de dos piezas iguales, esta se dilata, pudiendo entonces encajarse
y al dejarla enfriar quedará perfectamente ajustada. se utiliza muy a menudo en
calderería
60
BIBLIOGRAFÍA.
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2. www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r94944.PDF
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4. www.pancanal.com/.../seguridad-en-procesos-de-corte-y-soldadura-barri...
5. www.aga.com.ec › Inicio › Aplicaciones de gas
6. www.vet.unicen.edu.ar/html/.../Soldadura%20y%20Corte.pdf
7. www.educatrachos.hn/content_htm/.../soldaduraoxiacetilenicadocente.pd...
8. ww.slideshare.net/nurrego/soldadura-y-corte-oxiacetilenico
9. www.usc.es/estáticos/servizos/sprl/Norma014.pdf
10. Tamborero del Pino, José MªNTP 495. Normas de Seguridad en oxicorte y
soldadura oxiacetilénica Centro Nacional de Condiciones de Trabajo INSHT
España [19-4-2008]
11. ↑ Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo (1985, revisado en 2010). NTP

132: Válvulas antirretroceso de llama. España: Ministerio de Trabajo y Asuntos
Sociales.
12. PUBLICACIONES DE SERVICIOS JOHN DEER

Annette lacour
Moline, illinois. u.s.a
Tecnologia de los metales.
Appolld – feiler; reinhard – schmidt
Deutsche GesellschaftFürTechnischeZusammenarbeit (gtz) gmbh.
Soldadura aplicaciones y práctica
Henry horwitz, p.e.
Dutchess community college, n.y.
Jerra Alcolea, Cayetano. Costa Herrero, Lluís. Buj Corral, Irene. Vivancos Calvet,
Joan. Fabricacón de piezas por deformación plástica y por sinterizado, Escola
Técnica Superior D´Enginyeria Industrial de Barcelona. Universidad Politécnica de
Cataluña.
61

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SOLDADURA Y CORTE A GAS Y OTROS PROCESOS DE

ASOCIADO A LA UNIDAD DE COMPETENCIARealizar soldadura

C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación,

C2: Describir el proceso de soldadura oxiacetilénica de acuerdo a sus

C3: Describir el proceso oxicorte de acuerdo a sus características, equipos,

C4: Explicar el proceso de corte por plasma de acuerdo a sus características,

C5: Soldar con oxiacetileno diferentes materiales de espesores delgados,

 Al comenzar el estudio de la unidad didáctica, debe leer detenidamente los

 Analice la información descrita en el manual y consulte siempre a su

 Resuelva responsablemente los ejercicios de auto evaluación y verifique sus

 Prepare el puesto de trabajo, según la operación a realizar, cumpliendo con las

 Recuerde siempre que el cuido y conservación de los equipos y herramientas,

El Manual para el participante “Soldadura y Corte a Gas y otros procesos de

Tomando como referencia la importancia de coadyuvar a facilitar los

El mismo contiene ejercicios de auto evaluación que le darán pautas a seguir

 Identificar los elementos del equipo oxiacetilénico, según sus características

1.Proceso de soldadura y corte

OAW, Oxy-acetilene welding (ANSI/AWS A3.0).

Aplicación y características de la unión.

Es un procedimiento lento, de baja productividad y destinados a espesores finos,

2. Descripción y características de las instalaciones, de los equipos y de sus

Se pueden distinguir dos tipos de instalaciones; fijas y móviles. Es decir, cuando

El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido, cuyo peso específico a 0º y 1

2.2 Proceso de obtención del oxígeno

Su obtención industrial puede ser por:

Destilación fraccionada del aire líquido; en primer lugar, el aire es aspirado y

Composición del aire temperaturas de ebullición a 1 At

O2……………….21% O2………………. -183ºC

2.2.1 Almacenamiento en botellas

Las botellas se fabrican en acero estirado sin

Pueden calcularse los litros de oxígeno disponibles en la botella mediante la

Tipo Capacidad Diámetro Longitud Tara Capacidad Presión

Si al pesar una botella de acetileno obtenemos 39Kg y en la ojiva nos indica

Los gases vienen almacenados en botellas a elevada presión, debido a lo cual,

Las principales misiones de un manorreductor son:

2.4.1 Se clasifican atendiendo al principio de funcionamiento en:

Presión O2 (alta); 0-300 bar Presión O2 (baja); 0-15 bar

2.4.2 Válvulas de seguridad.

2.6.2 Cuerpo y llaves de entrada de gas.

2.6.3 Cámara de mezcla.

 De inyección o baja presión.

El sistema mezclador-inyector forma parte de las lanzas y del dispositivo de

La elección del diámetro recomendado, viene dado en función del espesor de

5. Equipo de protección personal.

6. Seguridad y conservación de los equipos.

7.1Soldadura oxiacetilenica del acero inoxidable 18/8

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro-carbono, cromo (contenido

La llama. Si la llama es oxidante se oxida el cromo contenido en el acero y se

Por el elevado coeficiente de calor y baja conductividad térmica, presenta

Es necesario el empleo de desoxidantes, parta evitar que los óxidos de cromo

Aleándolo con otros elementos, da lugar a las aleaciones ligeras, de

Dificultades operatorias en la soldadura oxiacetilénica del aluminio:

Elevada capacidad calorífica y gran conductividad térmica. Esto nos obliga, a

El aluminio se oxida fácilmente en contacto con el aire. El óxido resultante,

Es fundamental una limpieza de los bordes y sus inmediaciones justo antes de la

Potencia del soplete unos 75 litros/hora por milímetro de espesor.

Dado que el desoxidante es corrosivo, es imprescindible una limpieza esmerada

7.3 Soldadura heterogénea

Un ejemplo de este tipo de soldadura lo constituye la