Forja

Forja
1. Objetivo
El objetivo del presente taller es conocer el proceso conocido como forja y aplicarlo para
conseguir un paralelepípedo habilitado para paralela de apoyo.
2. Fundamento Teórico
 Como sabemos, la estructura de los metales está constituida por granos

espaciados. Al comprimir un metal, los espacios que separan los granos se
reducen obteniéndose un metal más compacto: variando sus propiedades
mecánicas.
 El acero es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C).
 Para trabajar el acero, es necesario elevar su temperatura. En el caso del acero, la

temperatura de trabajo o forja es de 1200°C. Se debe tener mucho cuidado para
no sobrecalentar el acero pues se empieza a fundir a 1470°C y se puede perder
material. Asimismo, el trabajo tiene que hacerse con rapidez ya que si desciende a
500°C, temperatura de cristalización, será necesario volver a calentarlo para seguir
trabajando.
 La diferencia entre una comba y un martillo es que si el peso es menor de 2 libras

se trata de un martillo, mientras que si el peso es mayor de 2 libras será una
comba.
3. Parte Práctica
En primer lugar, habilitamos la fragua para calentar la barra de acero (acero de

construcción de Ø25.4x95.0 mm). Se colocó un poco de papel periódico, huaipe, madera y
carbón mineral en la fragua, encendimos fuego y esperamos alrededor de 25 minutos para
colocar la barra de acero a calentar.
Figura 1. Fragua
Pasados los 25 minutos, se dejó calentar la barra hasta que tomó un color naranja
amarillento. En este paso, tuvimos cuidado para retirar oportunamente la barra de la
fragua para evitar que la barra alcance su punto de fusión y empiece a perderse material.
Figura 2. Listo para trabajar el acero: color

naranja naranja amarillento
Para el siguiente paso, utilizamos un par de tenazas, y guantes para manipular la barra
caliente, un yunque sobre el cual se golpeó el metal, y dos combas de 6 y 10 libras para
golpear la barra. Dos personas del grupo de trabajo, conformado por 4 y una persona
independiente de los grupos que tomaba las medidas, se pusieron guantes y tomaron una
tenaza. Uno de ellos se encargaba de recoger la barra de la fragua para colocarla sobre el
yunque e inmediatamente el que tenía la segunda tenaza se asegura que no se mueva la
barra mientras la golpeaban. Luego, entre los dos miembros restantes del grupo se
turnaban para golpear la barra, para evitar que uno se canse muy rápido, y darle la forma
de paralelepípedo. Una vez fría la barra se llevó nuevamente a la fragua y tan pronto se
dejó la barra en la fragua se sumergía las tenazas en agua un momento para bajar su
temperatura, y se repetía el mismo proceso hasta que tomó una forma parecida a un
paralelepípedo de 50mm de longitud, medidos con una regla de metal, en la dimensión
donde en un inicio tenía 95mm. Durante esta parte del trabajo, hubo que tener mucho
cuidado. Por ningún motivo, se debe tocar el metal caliente con las manos descubiertas.
En nuestra experiencia, recogimos las siguientes medidas: 95, 85, 60, y 45mm. Es muy
importante señalar que la forma o técnica con la que se golpea la barra es de vital
importancia para el aprovechamiento del tiempo.
A partir de este punto, se empezó a darle forma a la sección del paralelepípedo

(27x27mm) para lo cual fue necesario, sumado a los materiales ya mencionados, un
martillo de aplanar y un compás de exteriores. Siguiendo el mismo proceso de
calentamiento de la barra, se golpeó el acero con la comba por sus caras laterales de tal
forma que dichas caras tengan una superficie más uniforme. Para agilizar el trabajo, con
las mismas tenazas se hicieron giros de 90 y 180 grados dependiendo de cuál sea la cara
que necesite ser moldeada. Durante este paso, antes de volver a llevar la barra a la fragua
se llevaba sobre una plancha de madera para tomar las medidas con ayuda de un compás
para exteriores para verificar que alcance la sección 28x28mm. Una vez alcanzado
aproximadamente esta sección le dimos los acabados con ayuda del martillo de aplanar.
Dos personas sujetaron el paralelepípedo con las tenazas, otro se encargaba de golpear y
una cuarta persona se encargaba de sostener el martillo de aplanar colocado sobre la cara
del paralelepípedo que se quiera aplanar, mientras que con la comba se golpea el martillo.
Así, se dio la forma al paralelepípedo cuya sección fue variando tomando los siguientes
valores: 27x28, 27x29, 28x27.5 y 27x26mm.
Figura 3. Paralelepípedo terminado
Aproximadamente el trabajo nos tomó una hora, desde que quedó lista la fragua, luego de
la cual tras alcanzar la sección de 27x26mm se obtuvo un paralelepípedo de 27x26x61mm.
Si bien las medidas exactas son 27x26x62mm, las medidas obtenidas respetan la
tolerancia contemplada de 1mm. Finalmente, colocamos el paralelepípedo habilitado para
paralela de apoyo en el depósito de cal para que se enfríe.
4. Observaciones
 La técnica para golpear con la comba, la postura, la fuerza y la forma de tomar la

comba, es un aspecto que no se debe subestimar. Una buena combinación de los
factores mencionados permiten una mayor eficiencia en el uso del tiempo hasta
que se enfríe la barra.
 Para darse cuenta que ya se podía sacar la barra de la fragua, solo era necesario
advertir el color naranja amarillento que tomaba el acero.
 La maleabilidad (propiedad mecánica) de los materiales metálicos aumenta con la

variación de temperatura.
5. Conclusiones
 El proceso de forja resulta muy práctico para moldear formas simples: superficies
planas o circulares (sobre el yunque y con la ayuda de una comba).
 A pesar de la automatización que se da en la mayoría de los procesos, el proceso

de forja sigue siendo de gran utilidad pues no presenta un arranque de viruta
significativo.
6. Recomendación
 Realice el moldeado de las piezas lo más rápido posible, llevar y traer la barra de la
fragua toma tiempo.
 Fíjese bien la técnica de golpeo con la comba. De otra forma, puede deformar la
barra y echar a perder el trabajo hecho hasta ese momento.
 Reconozca el color naranja amarillento que indica que el acero está listo para
retirarse de la fragua. Así, se evita pérdida de material.
7. Bibliografía
LEAN SIFUENTES, Paul
2011 Introducción a la Ingeniería de materiales. Lima, Perú.

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 Como sabemos, la estructura de los metales está constituida por granos

 El acero es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C).

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A partir de este punto, se empezó a darle forma a la sección del paralelepípedo

Figura 3. Paralelepípedo terminado

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