INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA

CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Manufactura Integral
Apuntes

Presenta:
M. en C. Yañez Rivera Jacinto
Colaboradores:
• Hernández Figueroa Luis Felipe
• Sánchez Sánchez Uriel
• Valencia Guerrero Salvador
• Vázquez Sandoval Carlos Antonio
Índice

Tabla de contenido
ÍNDICE.......................................................................................................................................................... 2
1.1 SISTEMAS DE MANUFACTURA................................................................................................................ 5
1.2 SISTEMAS DE DISPOSICIÓN DE MAQUINAS CONVENCIONALES .............................................................. 8
1.3 SISTEMAS DE LÍNEAS DE FLUJO .............................................................................................................. 9
1.4 SISTEMAS DE TECNOLOGÍA DE GRUPO ................................................................................................. 12
1.5 SISTEMAS DE MAQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO Y LENGUAJES ....................................................... 12
1.6 MÁQUINAS DE TRANSFERENCIA .......................................................................................................... 16
1.7 CENTROS DE MAQUINADO................................................................................................................... 19
1.8 SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA ............................................................................................. 19
1.9 SISTEMAS INTEGRALES DE MANUFACTURA ......................................................................................... 20
2.1 INTRODUCCIÓN AL CURSO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS. ..................................................................... 25
2.2 IMPORTANCIA DE LAS TOLERANCIAS EN LA INDUSTRIA Y DEFINICIONES. ............................................ 26
2.2.1 SISTEMA INTERNACIONAL DE AJUSTES Y TOLERANCIAS ISO .............................................................. 31
2.2.2 APLICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS Y AJUSTES EN LOS DIVERSOS PRODUCTOS Y PROCESOS ............. 59
3.1 TEORÍA DEL CORTE DE LOS METALES. ................................................................................................... 68
3.2 ELEMENTOS QUE INTERVIENE EN CORTE DE METALES ........................................................................ 72
3.2.1 HERRAMIENTAS DE CORTE ................................................................................................................ 75
3.2.2 MATERIALES PARA EL MECANIZADO ................................................................................................. 85
3.2.3 MÁQUINAS- HERRAMIENTAS ............................................................................................................ 92
3.2.4 CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS DEL CORTE DE METALES ........................................................... 101
4.1 PROCESOS CONVENCIONALES DE MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA ................................... 109
4.2 PROCESO DE TORNEADO .................................................................................................................... 112
4.3 PROCESO DE FRESADO ....................................................................................................................... 122
4.4 PROCESO DE TALADRADO ................................................................................................................. 131
4.5 PROCESO DE RECTIFICADO ................................................................................................................. 145
4.6 PROCESO DE TROQUELADO Y ESTAMPADO ....................................................................................... 156
5.1 PROCESOS DE MECANIZADO NO CONVENCIONALES .......................................................................... 163
5.2 PROCESOS DE ELECTROEROSIÓN ........................................................................................................ 163
5.3 PROCESOS DE MECANIZADO POR LASER ............................................................................................ 164
5.4 PROCESOS DE MECANIZADO ELECTROQUÍMICOS .............................................................................. 165
ANEXOS ................................................................................................................................................... 167
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 168
 UNIDAD TEMÁTICA I

Sistemas de Manufactura
1.1 Sistemas de Manufactura

Antecedentes

Los procesos de producción y manufactura con los que estamos tan familiarizados en la
actualidad han sido el resultado del ingenio y la creatividad de muchas personas a lo largo
de la historia. A finales del siglo XVIII la Revolución Industrial proporciono la maquinaria y
herramientas necesarias para aumentar los volúmenes de producción, y desde entonces
hemos buscado obtener el mayor beneficio de la interacción hombre – máquina.

Conceptos Básicos

En la actualidad al escuchar hablar de sistemas de manufactura es común pensar en

máquinas, metales, procesos y herramientas; pero ¿Qué es?, ¿Cómo funciona?, ¿Qué
elementos lo conforman?, ¿Cuál es su utilidad? Para lograr responder a estas preguntas
se deben analizar los conceptos clave sobre los cuales se fundamenta: Sistemas y
Manufactura.

Sistemas

Con el auge de las tecnologías de información y comunicación, resulta cada vez más
frecuente escuchar el término, sistema, frases como: se cayó el sistema, no hay sistema,
tienen un excelente sistema, se han vuelto comunes en nuestra vida diaria, sin embargo,
¿a qué nos referimos cuando hablamos de un sistema?

Durante siglos, el método científico reduccionista fue la única herramienta disponible para
tratar de comprender el funcionamiento del mundo que no rodeaba, mediante el estudio de
los componentes y las partes de una situación o problema, los científicos fueron capaces
de formular leyes y establecer teorías; sin embargo, a medida que os problemas se
volvieron complejos, el método resulto cada vez menos efectivo.

Ludwif von Bertalanffy (1901 – 1972) fue un biólogo austriaco para quien el enfoque
reduccionista de dividir las cosas resulto insuficiente, (Bertalanffy, 1992), el deseaba
comprender no solo os elementos de los seres vivos, sino también las complejas
interrelaciones en su interior y con el medio ambiente, Fue así como en la década de 1949
se dio la tarea de desarrollar una metodología para el estudio de situaciones complejas a
la que denomino Teoría General de Sistemas, la cual fue publicada hasta 1973.
 Ilustración 1 Recuperado de
https://www.google.com/search?biw=1920&bih=969&tbm=isch&sa=1&ei=eGzhXdSnG4WotQWw84zYDg&q=sistema+en
trada+proceso+y+salida&oq=sistema+entrad&gs_l=img.3.0.0l4j0i8i30l6.5098.9889..11539...1.0..0.138.1191.2j9......0....1.
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De acuerdo con esta teoría, un sistema siempre busca sobrevivir adaptándose al medio
ambiente que lo rodea, por lo que sus elementos se comunican y trabajan de manera
organizada, aprovechando al máximo sus recursos y capacidades.

Manufactura

El ser humano siempre ha buscado modificar el medio ambiente que lo rodea para su
supervivencia y comodidad, desde la creación de las primeras herramientas de caza hasta
el desarrollo de satélites, el hombre siempre ha mantenido un estrecho vínculo con la
manufactura.

De acuerdo con el Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española el termino

manufactura es una “obra hecha a mano o con el auxilio de una maquina”, es decir, la
transformación de ciertas materias primas en un producto final.

Sin importar la definición o el enfoque que consideremos, la manufactura siempre implica

una transformación de materia prima en producto terminado a través de una serie de
procesos.

Sistemas de Manufactura

Durante la mayor parte de la historia, el hombre manufacturo sus productos utilizando

procesos artesanales que limitaban su capacidad de transformar materia prima; sin
embargo, con la llegada de la revolución industrial, se modificaron por completo los
enfoques de trabajo conocidos hasta entonces.

En el siglo XVIII se reconoció la importancia de la manufactura en el desarrollo económico

de las naciones, lo que permitió que los procesos y tareas empezaran a organizarse para
ser más producticos. En la actualidad, la mayoría de las actividades de manufactura han
evolucionado de procesos artesanales hacia sistemas de manufactura que agrupan
materiales y recursos para la transformación de materias primas.
Ilustración 2 Recuperado de
https://www.google.com/search?biw=1920&bih=969&tbm=isch&sa=1&ei=FGnhXaTTJMGWsQWQiI7wBQ&q=sistemas+
de+manufactura&oq=sistemas+de+m&gs_l=img.1.1.0l10.10413.14619..15697...0.0..0.137.750.3j4......0....1..gws-wiz-
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Los elementos del sistema de acuerdo con la teoría son:

- Entrada
Los sistemas de manufactura requieres de distintas clases de entradas (insumos) para
poder llevar a cabo los procesos de transformación.

o Materiales: Es el conjunto de materias primas a ser procesado durante todo

el ciclo de transformación, incluyen tanto los que forman parte del producto
como los de apoyo (empaques, etiquetas, etc.)
o Energía: Se refiere a las fuentes necesarias para poner en funcionamiento
los procesos de transformación.
o Capital: Se refiere a los recursos económicos necesarios para financiar los
gastos e inversiones requeridos por el sistema.
o Personal: Es el conjunto de recursos humanos que interviene en las
actividades de transformación o control del sistema.
- Transformación
Los procesos de transformación constituyen el aspecto central de los sistemas de
manufactura y en ellos se concentra la mayor parte de los recursos organizacionales, de su
eficiencia depende en gran medida el éxito o fracaso en las organizaciones.

o Métodos: Son los estilos o formas de trabajo desarrollados por los

miembros del sistema para cumplir con los objetivos de manufactura.
o Maquinaria: Es el equipo físico empleado para realizar los procesos de
transformación; de acuerdo con el grado de intervención humana suelen
clasificarse en: automáticos, semi automáticos, manuales.
o Herramientas: Son tanto ideas como objetos diseñados para facilitar la
realización de una determinada área.
- Salida
Las salidas o resultados de los sistemas de manufactura son de dos tipos:
 o Producto: Es el resultado deseado de los procesos conjuntos de
manufactura; la transformación de la materia prima inicial en un bien de
mayor utilidad y valor para el cliente.
o Desperdicio: Es el resultado no deseado de los procesos de transformación,
y puede definirse como todo aquello que no agrega valor al producto final
ofrecido al cliente.
- Control
El control en los sistemas de manufactura se encarga de organizar, coordinar y
retroalimentara todos los elementos y actividades involucradas en los procesos de
transformación.

o Planeación de la Producción: Se encarga de la asignación y control de

órdenes de trabajo en todos los procesos de transformación.
o Control de calidad: Su labor es verificar que todos los procesos cumplan
con las especificaciones de valor ofertadas al cliente.
o Control de costos: Su objetivo es asegurar el uso eficiente de los recursos
en todos los procesos del sistema. (Bertanlaffy, 1992)

1.2 Sistemas de Disposición de Maquinas Convencionales

Los sistemas de disposición de máquinas convencionales y los sistemas de línea de flujo
son una pieza fundamental para la construcción de un producto, al igual que los sistemas
flexibles de manufactura y sistemas integrales de manufactura, todo este conjunto de
sistemas evalúan las condiciones en las cuales se va a elaborar un producto para así saber
si los sistemas son los adecuados y hacer un análisis de costos y de esta manera saber los
beneficios y desventajas.
El diseño de sistemas de fabricación flexibles y especialmente la elección de las máquinas
que utilizar, se rife por las piezas y las tareas de fabricación.
La disposición de las maquinas en una fábrica tiene importancia, ya que su correcta
ubicación y su estratégica distribución, lograra mejorar el rendimiento de las mismas. La
disposición de las maquinas tiene relación estrecha con un problema complejo y muy
importante, la distribución del espacio. En términos generales es la asignación del espacio
que deberá asignarse a cada máquina.

Existen dos formas de disposición de las maquinas. La primera se efectúa en base al

proceso y la segunda en base al producto.

Disposición por proceso

Es utilizado cuando el producto no está estandarizado o el volumen de producción es muy

bajo. Consiste en agrupar todas las maquinas que llevan a cabo un proceso del mismo tipo
dentro de un departamento

- Ventajas de disposición por proceso

o La inversión en máquinas es más reducida
o Las maquinas trabajan al máximo ritmo horario
 o La elaboración es flexible, dado que pueden asignarse tareas a otras
máquinas de la misma clase
o Los costos totales pueden ser más bajos.
- Desventajas de disposición por proceso
o Ofrece problemas para determinar las rutas y los programas
o Eleva los costos a causa de la aplicación del factor de trabajo
o Dificulta la coordinación de la labor
o Incrementa el tiempo de elaboración

Disposición por producto

Se aplica en la fabricación de productos estandarizado y con elevado volumen de
producción. Esta disposición agrupa todas las maquinas destinadas a fabricar el mismo
producto, dentro de un solo departamento. Es decir, cada uno de los productos que se
elabora, se procesan en forma separada de los demás, situándose las maquinas en el orden
de sucesión de las distintas etapas del proceso.

- Ventajas de disposición por producto

o Reduce los retardos de elaboración
o Disminuye el tiempo utilizado en la producción
o Reduce la superficie por cada unidad por producto
o Hace más sencillo el manejo de los materiales
- Desventajas de disposición por proceso
o Obliga a una inversión muy alta en máquinas y equipos
o Ocasiona problemas de ociosidad de las maquinas
o Menor habilidad de los operarios
o La labor de inspección es poco eficiente
(www)

1.3 Sistemas de Líneas de Flujo

Los sistemas de flujo mejor conocidos como sistemas de producción, tiene por objetivo
aplicar varios sistemas de automatización como las bandas o líneas de producción.

La tecnología de flujo de demanda

Es una estrategia de negocio que permite a las compañías fabricar los productos basados
en demanda de cliente real en vez de confiar en pronósticos. El acercamiento de la
tecnología de Flujo de la demanda a la fabricación se basa básicamente centrándose en
respuesta, flexibilidad y la gerencia eficaz y Permite que los fabricantes dominen sus
mercados y que aumenten los beneficios acortando el proceso de fabricación y el tiempo
de reacción a los clientes. Eliminando la rigidez y por encima asociado a la fabricación
horario-basada, las compañías de Flujo de la demanda benefician de una reducción
dramática en mercancías acabadas en el inventario mientras que liberan encima de fondo
de operaciones. Es también una estrategia completa de negocios que se ajusta en una
técnica de implantación muy particular, donde engloba todos los procesos de manufactura
para ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos, para atender los
requerimientos de los clientes.
La tecnología del flujo de demanda maneja cada aspecto del ciclo del producto a partir del
tiempo que se pide el producto, hasta que se envía. Sus procedimientos sofisticados
aseguran una mezcla ancha de productos están disponibles en una tarifa diaria flexible para
resolver demanda de cliente.
Las metas de la tecnología del flujo de demanda es: Producir una mezcla ancha de los
productos de alta calidad en el tiempo más corto posible mientras que mantienen el costo
de mercancías acabadas competitivamente .Es una estrategia de negocio que abarca la
empresa entera de la automatización, comercialización, ventas, entrada de orden,
ingeniería, fabricación, surtidores, y finanzas.

Flujo de una sola pieza

El concepto de “flujo de una pieza” implica que una única pieza pasa de operación en
operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace.

En la práctica puede ser inviable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por ejemplo,
en tortillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible su
implantación.

Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada):

Ilustración 3 Recuperado de
https://www.google.com/search?q=flujo+de+una+sola+pieza&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwi1iofAjJDmA
hUIRK0KHfu5CJUQ_AUoAXoECAwQAw&biw=1920&bih=969#imgrc=VvS5oJNu_zOCCM:

• el proceso se vuelve transparente

• operaciones y procesos acoplados (incremento de productividad)
• gran reducción del stock
• mayor dependencia de la eficiencia de los equipos
• mayor flexibilidad requerida
• cadencia equilibrada
• plazos de entrega cortos
• lo defectos se detectan de inmediato

Justo a Tiempo
La filosofía de manufactura Just in Time (conocido simplemente por su acrónimo JIT en
inglés o en su traducción al español Justo a Tiempo) postula que se debe producir solo lo
 que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que sea necesario.
Lo anterior establece como un imperativo de cualquier negocio que aspira ser de Clase
Mundial (World Class) la reducción de capital inmovilizado con el correspondiente impacto
en la eficiencia de los procesos y la reducción de costos.
Just in Time (Justo a Tiempo) se basa sobre 3 pilares u objetivos básicos:
1. Atacar los problemas fundamentales
2. Eliminar despilfarros (desperdicios)
3. Buscar la simplicidad

1. Atacar los Problemas Fundamentales

Consiste en atacar las causas fundamentales de los problemas, resolviendo éstos sin
encubrirlos. El enfoque anterior se puede representar a través de una analogía denominada
“mar de las existencias” que indica básicamente que el nivel de inventario o existencias
suele ocultar problemas en los procesos.

2. Eliminar Despilfarros (Desperdicios)

El desperdicio (waste en inglés) se refiere a toda inversión de costo, tiempo, material, mano
de obra o recursos aplicada en exceso versus lo mínimo indispensable para ofrecer
un Producto y/o Servicio que exceda cualitativa y cuantitativamente las expectativas del
cliente.

3. Buscar la Simplicidad
Por regla general los enfoques de producción simples están asociados a una gestión más
eficaz. El primer tramo del camino hacia la búsqueda de la simplicidad abarca 2 zonas:
• Flujo de Material
• Control de las Líneas de Flujo
Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y
priorizar líneas de flujo más directas, en lo posible unidireccionales. Otra alternativa es
agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita
la gestión en células de producción (celdas de manufactura).

Sistema de Producción Toyota

El sistema de producción de Toyota (TPS) permite a los equipos de trabajo optimizar la
calidad por medio de un constante mejoramiento y eliminación de desperdicio innecesario
en términos de recursos naturales, humanos y corporativos. TPS influencia cada aspecto
de la organización Toyota e incluye variedad de valores, conocimiento y procedimientos, lo
cual motiva los empleados con responsabilidades bien definidas en cada paso de la
producción y estimula el mejoramiento continuo (Toyota, 2010).

(Maynard, Manual del Ingeniero Industrial)

1.4 Sistemas de Tecnología de Grupo
Grupos tecnológicos es un enfoque para manufactura en el que se identifican y agrupan
partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y en la producción.

Este trabajo está dividido en tres secciones: A través del describiremos primeramente
las características, ventajas y desventajas de los grupos tecnológicos a fin de que se logre
una completa comprensión de este enfoque.

GRUPOS TECNOLÓGICOS

Práctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en familias con características
similares (geométricas o de procesamiento).

CARACTERIZACIÓN

– Una característica central de la tecnología de grupos es la familia de partes.

– Una familia de partes poseen similitudes en la forma geométrica y el tamaño o en los

pasos de procesamiento que se usan en su manufactura.

• Se identifican y agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y la

producción.

• Las similitudes entre las partes permiten agruparlas como familias

El concepto de Tecnología de Grupo se implementa bien en la Manufactura Celular.

La tecnología de Grupo es un enfoque para la producción de partes en cantidades medias.

Las partes (y los productos) en este rango de cantidad por lo general se hacen en lotes.

(Schmid)

1.5 Sistemas de Maquinas de Control Numérico y Lenguajes

El CNC tuvo su origen a principio de los años 50 en el Instituto Tecnológico de
Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.

En esta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.
Ilustración 4 Recuperado de
https://www.google.com/search?biw=1920&bih=969&tbm=isch&sa=1&ei=PGrhXcvBGZLatAW2yL9I&q=control+cnc+viej
o&oq=control+cnc+viejo&gs_l=img.3...26100.31241..31758...1.0..0.122.1602.2j13......0....1..gws-wiz-
img.......0i67j0j0i131j0i30j0i5i30j0i

Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso
del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos, rectificadoras,
electroerosionadoras, máquinas de coser, etc.

CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de

una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de
los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer movimientos
que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado
de moldes y troqueles, como se muestra en la siguiente imagen.

En una máquina de mecanizados en CNC una computadora controla el movimiento de la

mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la máquina esta ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. En el caso de
una industria o un taller, esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea
más productivo.

El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas
mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes
códigos:

Ilustración 5 Recuperado de
https://www.google.com/search?q=cnc+cero+pieza&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjR_6zmjZDmAhUF7q
wKHUWbAJUQ_AUoAXoECA0QAw&biw=1920&bih=969#imgrc=o7JOlQJaHJTy6M:

Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituye un programa de

maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, esta es capaz
de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve
o bajorrelieve, un grabado artístico, un molde de inyección de una cuchara o el de una
botella... lo que se quiera.

Al principio hacer un maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle
manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un
proceso que podía durar horas, días o semanas. Aun así, era un ahorro de tiempo
comparado con los métodos convencionales.
 Actualmente, muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como
"lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la
máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje
conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que
especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos
controles incluso cuentan con graficas en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo
esto hace la programación mucho más rápida y sencilla.

También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma

automática.

Para la realización de un programa de maquinado se pueden utilizar dos métodos:

• Programación Manual: En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio
de razonamientos y cálculos que realiza un operario.

• Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un computador, que
suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe
el nombre de programación asistida por computador.

Lenguajes

Cada CNC dispone de su propio lenguaje de programación, aunque suelen ser compatibles
con versiones anteriores al igual que ocurre con el Software.

Para empezar a trabajar con el CNC deberemos de saber diferenciar entre cero máquinas
y cero pieza. El cero máquina (X, Y y Z) lo establece el fabricante y se trata del punto de
origen de los ejes, se utiliza en determinadas ocasiones para la "búsqueda de referencia
máquina" como una forma de calibrar la máquina cuando esta pierde las referencias
establecidas por el fabricante. El cero pieza (X, Y y Z) lo establece el programador o el
operario según sus necesidades, siendo este el punto a partir del cual se programarán todos
los movimientos a realizar. Las unidades de trabajo vienen definidas por el fabricante
pudiendo ser en milímetros o pulgadas, la velocidad del cabezal se expresa en rpm.

Un programa CNC se compone de un conjunto de bloques o instrucciones debidamente

ordenadas en subrutinas o en el cuerpo del programa, de esta forma se le suministra al
CNC toda la información necesaria para el mecanizado de la pieza. Debido a la complejidad
y el tiempo que nos puede llevar dominar la programación y manejo de un CNC, a
continuación, veremos unas pinceladas sobre la materia.
El cuerpo del programa tiene la siguiente estructura:
• Cabecera: Indica el comienzo del cuerpo del programa, su programación es
obligatoria en cuando el programa dispone de subrutinas locales. Se compone del carácter
"%" seguido del nombre del programa ( %NombreDelPrograma )
• Bloques de programa: Contiene los movimientos, operaciones, etc.
• Fin de programa: Se puede definir mediante las funciones M02 ó M30, ambas
equivalentes y de uso opcional. El comportamiento del CNC será diferente según se utilicen
o no estas funciones.

Las subrutinas: Se trata de un conjunto de bloques que pueden ser llamados una o varias
veces desde otra subrutina o desde el propio programa, de forma que den forma a todas
las operaciones a realizar para la fabricación de la pieza. Las subrutinas se pueden clasificar
en:
• Globales: Se almacenan en la memoria del CNC como un programa independiente,
pudiendo ser llamada desde cualquier programa o subrutina en ejecución.
• Locales: Son parte de un programa y solo pueden ser llamadas desde el propio
programa en ejecución.

Bloques de programa: La programación en Código ISO está especialmente diseñada para

controlar el movimiento de los ejes, indicando además información sobre el avance y la
velocidad.

Las funciones están compuestas por:

Letras: N, G, F, S, T, D, M, H, NR y las que identifican los ejes, no siendo necesaria la

programación de todas ellas:
• N: Identificación del bloque.
• G: Funciones preparatorias encargadas de determinar la geometría y las
condiciones de trabajo.
• X...C: Cotas del punto, desplazamiento de los ejes.
• F: Avance de mecanizado.
• S: Velocidad del cabezal en rpm.
• T: Número de herramienta.
• D: Número de Corrector.
• M H: Funciones auxiliares, encargadas de controlar diferentes elementos de la
máquina como el giro del cabezal, taladrina, etc.
• NR: Número de repeticiones de bloque.

Formato numérico: Dígitos 0 a 9, los signos +,- y el punto decimal ".", pudiéndose sustituir
por un parámetro, variable o expresión aritmética que tenga como resultado un número.
(C. A. , 2000)

1.6 Máquinas de Transferencia

Una máquina transfer es una máquina especialmente construida para fabricar una pieza
determinada, con una alta velocidad de producción. Consta de varias estaciones de
mecanizado sucesivas, en donde las piezas van siendo mecanizadas, de manera que los
tiempos de mecanizado de cada estación se superponen (varias piezas en distintas etapas
son mecanizadas simultáneamente): También hay una estación de carga y de descarga,
cuya operación se llevan a cabo al mismo tiempo que las operaciones de mecanizado.

Las maquinas transfer se pueden dividir en dos grupos, circulares o lineales:

Maquinas Transfer Circulares:

• La pieza sigue un recorrido circular, pasando a través de un cierto número de estaciones.

• Se la mecaniza y vuelve al punto de partida y se la descarga.

• La cantidad de etapas está limitada por el espacio disponible en la mesa giratoria (plato
divisor).

Características Generales:

• La mesa giratoria está dividida en sectores igualmente espaciados angularmente. En cada

sector se ubica un dispositivo porta pieza, de manera tal que cada pieza se localice
sucesivamente en una estación de mecanizado.

• La o las piezas están localizadas y bloqueadas en el dispositivo, que también puede tener
bujes de material endurecido para la guía de las herramientas.

• En cada estación puede haber uno o más cabezales de mecanizado (p. ej.: de taladrado
simples o múltiples, de fresado, de roscado, de escariado, etc.). Cada vez que el plato
giratorio se detiene en una posición se efectúan todas las operaciones correspondientes a
la citada estación. A continuación, el plato gira otra vez, localizando cada pieza en la
estación siguiente.

• De esta manera, la mesa hace recorrer a la pieza las diferentes estaciones de

mecanizado, hasta devolverla terminada a la estación de carga o descarga. Luego, el
operario descarga la pieza terminada, y monta una nueva pieza a mecanizar. Esto se
efectúa mientras las otras piezas están siendo mecanizadas en las otras estaciones. El
movimiento principal es el de giro de la o las herramienta /s y el secundario es el avance de
la /s misma /s. Según el mecanizado que se realice, el avance es hidráulico, neumático o
mecánico (por medio de levas o tornillo).

• El movimiento auxiliar es el de rotación del plato donde se sujeta la pieza, el cual puede
girar sobre un eje vertical u horizontal, siendo su movimiento electromecánico, hidráulico o
neumático. La precisión de la máquina depende de la exacta división angular del plato
giratorio, que tiene un posicionador en cada estación para fijar su posición.

Máquinas Transfer Lineales:

Características generales:

• La pieza sigue una trayectoria rectilínea pasando por una cantidad variable de estaciones
en cada una de las cuales es mecanizada por una o más unidades de mecanizado. Cada
pieza se desplaza dentro de un dispositivo que cumple las funciones de posicionar y fijar la
pieza, y puede además guiar las herramientas. Los dispositivos van montados en los
eslabones de una cadena de transporte, que está animada de movimiento intermitente.

• El retorno de los eslabones, en donde van sujetadas las piezas, es por una línea de retorno
rápido paralela a la línea de transferencia.

• No presenta limitaciones en cuanto al número de estaciones de mecanizado, presentando

a veces incluso estaciones para inspección y control de posibles defectos.

• Los cabezales, en cada estación, pueden ser uno o más por operación, pudiendo además
ser simples o múltiples.

• Presentan una bancada recta de longitud suficiente para contener todas las unidades de
mecanizado previstas para el ciclo. En la parte superior están dispuestas las guías de
deslizamiento de los eslabones que contienen los dispositivos porta piezas. Cada eslabón
tiene un posicionador para fijarlo firmemente en cada estación.

• Las unidades de mecanizado son similares a las utilizadas en las máquinas circulares.

• Línea de transporte, formadas por la guía a lo largo de la que deslizan las placas de
transporte que incorporan los accesorios de fijación.

• Bloqueos giratorios en cada extremo de la bancada, para trasladar las placas de

transporte de la parte superior a la inferior de la bancada y viceversa.

• Estación de carga y estación de descarga de la pieza.

Los principales movimientos son:

• La pieza a mecanizar se carga, sitúa y se bloquea sobre los cabezales deslizantes. Estos
están montados sobre las guías de bancada.

• Colocada ya la pieza en la bancada ahora se mueve por ésta hacia los centros de
mecanizados, moviéndose a saltos consecutivos, controlados neumática o
electrónicamente.

• Al llegar al final de la línea la pieza es descargada manualmente, y se recarga una pieza

a mecanizar. La línea no se detiene, para esta operación de carga y descarga, puesto que
se hace simultáneamente con el mecanizado en las restantes estaciones.

• El movimiento principal está dado por la rotación de la herramienta, y el movimiento

secundario esta dado por el avance de la misma.

• Como movimientos auxiliares se pueden mencionar los de traslación de las piezas por las
estaciones de mecanizado.

(Ohata)
1.7 Centros de Maquinado
Un centro de mecanizado es una máquina muy automatizada capaz de realizar múltiples
operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico por
computadora) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas
que usan herramientas de corte rotatorio como cortadores y brocas. Este sistema de
mecanizado destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como
desventaja.
Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tamaños, tipos, funciones y grados
de automatización.

Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:

• Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración para

realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
• La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace capaces
de realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
• La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en serie.
• Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de forma
automática sobre la pieza.
• Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas
fabricadas.
Una máquina de herramienta CNC se difiere de una máquina de herramienta convencional
en los siguientes aspectos:

• El operario puede manejar varias máquinas CNC a la vez.

• No se necesita consultar apenas el plano.
• El programa tiene todo el control de los parámetros de corte.
• Existe la posibilidad de realizar prácticamente cualquier tipo de mecanizado.
• Tiene un elevado costo de máquinas, accesorios y mantenimiento.
• Se necesita mantener grandes volúmenes de producción para amortizar costes.
(Castillo)

1.8 Sistemas Flexibles de Manufactura

Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) es una celda de máquinas de Tecnología de
grupos (GT) que consiste de un grupo de estaciones de procesamiento (usualmente
herramientas de CNC), interconectadas por un sistema de manejo de materiales y
almacenamiento, y controlado por un sistema de cómputo distribuido.
Los sistemas básicos de un sistema flexible de manufactura son las estaciones de trabajo,
el manejo automático de materiales y partes y los sistemas de control. Los tipos de
máquinas en estaciones de trabajo dependen del tipo de producción. Para operaciones de
maquinado normalmente se utilizan como tornos y centros de maquinado, incluyendo
también algún otro equipo automatizado de inspección para medición, ensamble y limpieza.
Otros tipos de operaciones para el SFM incluyen laminado, prensado, forjado, estos
incluyen calor, máquinas de formado, prensas de corte, tratamiento térmico así como
equipo de limpieza.
¿Dónde se emplea la manufactura flexible?
Programación
Debido a que los sistemas SFM requieren de una mayor en capital es esencial la utilización
eficiente de la maquinaría estas no deben tener un tiempo de ocio, consecuentemente, una
programación apropiada de proceso es crucial, la programación de los SFM es dinámica a
diferencia de los talleres de trabajo, donde, una programación rígida es seguida durante un
cierto período de tiempo para realizar un grupo de operaciones. La programación de SFM
especifica claramente los tipos de operaciones que deben realizarse para cada parte, e
identifica las máquinas o las células de manufactura que deben utilizarse
¿Qué es la manufactura flexible?
La manufactura flexible se emplea principalmente en las industrias de producción donde se
fabrica el producto, esto es empleado principalmente por maquinas especiales donde se
fabrica desde las piezas para el producto o ensamblar dichas piezas.
(Herrito)

1.9 Sistemas Integrales de Manufactura

En general, la actividad del ingeniero en diseño o proceso requiere del empleo de algoritmos
de cálculo, claridad en la interrelación de los complejos procesos de manufactura,
evaluación de diferentes propuestas aceptables como respuesta a problemas y situaciones,
conocer de los orígenes y resultados de los procesos y proponer ejecuciones productivas
efectivas, entre otros problemas. Es conocido, que en la práctica de la ingeniería cada
respuesta puede ser una solución de compromiso. Para suerte de muchos, en nuestros
días las prestaciones de las máquinas computadoras, los programas de cálculo y los
simuladores gráficos han evolucionado a una escala tal que permiten desarrollar diseños
complejos y operar sistemas y procesos productivos cada vez más complicados, hecho que
ha permitido que la actividad del ingeniero pueda ser más efectiva. En nuestros tiempos, la
denominación de simuladores gráficos, comprendidos en un conjunto multifacético y de
amplia perspectiva, permite referirse a la recreación virtual de un procedimiento, una pieza,
una máquina, o de un proceso con empleo de gráficas, dibujos o modelos funcionales
generados por programas de computación. Usualmente, los simuladores gráficos generan
prototipos virtuales poco realistas pero muy efectivos y baratos para particularizar las
soluciones a problemas de ingeniería que pudieran necesitar la construcción de costosos
prototipos o la ejecución de innumerables cálculos matemáticos.
En las últimas décadas, la introducción de poderosos medios de cómputos con elevadas
velocidades de cálculo permitió una consolidación del empleo de las nuevas técnicas de
análisis numérico y la divulgación de simuladores gráficos bidimensionales (2D) y
posteriormente tridimensionales (3D). El auge alcanzado por las técnicas de computación
y el empleo de las nuevas computadoras con procesadores matemáticos cada vez más
veloces, posibilitan incluir las nuevas técnicas de ingeniería, diseño y manufactura asistidas
por computadoras (CAE, CAD y CAM) como nuevas y efectivas herramientas de diseño.
En esta situación, los simuladores gráficos continúan con un sorprendente desarrollo y con
amplias aplicaciones en la ingeniería moderna. Un análisis del empleo actual de los
simuladores gráficos permite comprender su difusión, y la importante herramienta que es
en el “pañol” de los utilitarios de un ingeniero moderno. Por solo citar algunos casos, en los
que los autores de este trabajo han requerido la asistencia de algún simulador gráfico,
pueden ser mencionados los siguientes ejemplos clásicos. 1) Diagramas de bloques para
organizar procedimientos de cálculo. Esta sencilla herramienta permite un ordenamiento
lógico de los procesos de cálculo que posibilita reflejar complicadas metodologías de
cómputo y procesamientos de datos. 2) Diagramas de grafos. Este procedimiento de
análisis gráfico es muy útil para la elaboración de algoritmos que brindan respuestas a
complejos problemas de la más diversa naturaleza. Los grafos pueden ser variados en su
forma y procesamiento pero generalmente se emplean para la representación gráfica de un
modelo matemático que permite visualizar las variables participantes y sus relaciones. 3)
Sistemas de diseño asistido por computadora. Este es un conjunto de programas de
computación, generalmente empleado para dibujar piezas y conjuntos, que se agrupan en
el conocido término CAD (Computer Aided Design). Estos sistemas pueden ser utilizados
para generar modelos bidimensionales y tridimensionales. Es una herramienta muy útil en
el diseño geométrico paramétrico y cuando se requiere la integración de la labor de varios
diseñadores que trabajan con empleo de redes informáticas. En las versiones modernas de
los sistemas CAD es posible la simulación gráfica del funcionamiento de las partes y piezas
de un conjunto. 4) Modelaciones por Elementos Finitos. Este método tiene su base en una
amplia y compleja metodología de cálculo, conocida como el Método de los
Desplazamientos, la cual es aplicable en la búsqueda de respuesta de diversos problemas
físicos en ingeniería. El Método de los Elementos Finitos (MEF) y sus programas permiten
al ingeniero, no sólo resolver diferentes problemas de ingeniería, sino analizar y ahondar
en los mismos, pues multiplica las posibilidades para trabajar de forma efectiva nuevos
campos de extrema complejidad como es la modelación matemática de los sistemas de
ingeniería. Por otro lado, en la industria moderna de manufactura el proceso productivo ha
requerido de la introducción de sistemas controladores e integradores del equipamiento que
interviene en el fabricado y ensamble de las partes y piezas de las máquinas. Por muy
simple que sea un sistema de manufactura este pudiera requerir de la integración de
máquinas de control numérico, robots manipuladores y ensambladores, líneas flexibles de
transportación, sistemas de inspección y, por supuesto, de un simulador de procesos. En
estos casos, es indiscutible que los simuladores gráficos constituyen una útil herramienta
en el desarrollo de los sistemas integrados de manufactura. A partir de nuevas experiencias
de los autores, como profesores del curso de Sistema Integrado de Manufactura
desarrollado en el bien dotado Laboratorio de Celda de Manufactura del Instituto
Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM) en el Campus de Ciudad
México, en este reporte se pretende presentar algunos ejemplos de efectivos simuladores
gráficos con empleo en el desarrollo de las prácticas de laboratorio de Sistemas Integrados
de Manufactura (SIM).

El desarrollo de procesos productivos como un sistema integrado de equipos con diferentes

prestaciones y funciones es sin lugar a dudas una realidad en el mundo actual. En años
anteriores, la integración de diferentes equipos para lograr la manufactura de un elemento
o conjunto de piezas ensambladas se ejecutaba por los obreros con acción directa sobre
las máquinas, y dependía en muy buen grado de la pericia y experiencia de los operarios;
solo algunos procesos de manufactura con riesgo para la vida humana eran instrumentados
de forma automatizada y cuando fuera posible por la tecnología disponible. Ejemplo de
estos casos, eran relevantes en partes de los procesos de obtención del acero donde las
altas temperaturas exigidas en los hornos requerían de una manipulación semiautomática
de los semiproductos y manipulación en los hornos. En algunos casos, la necesidad de
lograr una calidad estable de la producción en procesos repetitivos y monótonos fue fuente
generadora de sistemas automatizados de producción, tal fue el caso de la industria del
automóvil, en particular durante la ejecución de las carrocerías de los automóviles. Hace no
muchos años, la competencia en el mercado mundial ha creado la necesidad de disminuir
los costos de producción y elevar la productividad en la manufactura de equipos y piezas,
motivo por el cual los Sistemas Integrados de Manufactura con empleo de procesos
automatizados han sido aplicados cada vez más. Además, las técnicas computacionales
han creado facilidades para lograr estos procesos a poco costo, por ello, la mayoría de los
procesos productivos en la actualidad hacen un empleo parcial o total de los Sistemas
Integrados de Manufactura Automatizados. Los Sistemas Integrados de Manufactura (SIM)
con ayuda de computadoras ofrecen significativas ventajas al ser comparados con los
métodos más tradicionales de control de la fabricación y los procesos de producción.

En el sistema CAD (Diseño asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se
diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido. Para la fabricación
sustractiva de 3D o archivos de diseño en 2D, por lo general se utiliza la extensión de
archivos CAD DXF. DXF (acrónimo del inglés Drawing Exchange Format) es un formato de
archivo informático para dibujos de diseño asistido por computadora, creado
fundamentalmente para posibilitar la interoperabilidad entre los archivos .DWG, usados por
el programa AutoCAD, y el resto de programas del mercado.

Para fabricación aditiva se utiliza principalmente la extensión STL. STL (siglas provenientes
del inglés "'STereo Lithography'"') es un formato de archivo informático de diseño asistido
por computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como
color, texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD. Fue creado por la
empresa 3D Systems, concebido para su uso en la industria del prototipado rápido y
sistemas de fabricación asistida por ordenador. En especial desde los años 2011-2012 con
la aparición en el mercado de impresoras 3D de extrusión de plástico termo fusible (personal
y asequible), el formato STL está siendo utilizado ampliamente por el software de control
de estas máquinas.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la
información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para
fabricar la pieza deseada. A partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el
programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la máquina mediante un dispositivo
de almacenamiento (Pendrive, CD, etc.) o enviado directamente desde una computadora.

Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas
CAD/CAM permiten a los usuarios producir piezas con mucha mayor rapidez y calidad, sin
necesidad de tener una alta especialización.

La ingeniería asistida por ordenador (CAE) consiste en el uso de software para simular el
rendimiento con el objetivo de mejorar los diseños de los productos o de contribuir a la
resolución de problemas de ingeniería para sectores muy diversos. Incluye la simulación,
la validación y la optimización de productos, procesos y herramientas de fabricación.

Un proceso típico de CAE consta de una serie de pasos de pre procesamiento, resolución
y post procesamiento. En la fase de pre procesamiento, los ingenieros modelan la
geometría (o una representación del sistema) y las propiedades físicas del diseño, así como
el entorno en forma de cargas o limitaciones aplicadas. A continuación, el modelo se
resuelve aplicando una fórmula matemática adecuada de la física subyacente. En la fase
de post procesamiento, los resultados se presentan al ingeniero para su revisión.
(Ingenieria Mecanica, 2004)
 UNIDAD TEMATICA II

Ajustes y Tolerancias
2.1 Introducción al Curso de Ajustes y Tolerancias.
Generalidades
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y
representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos
casos, la mayor parte de las piezas que se representan en planos no quedan totalmente
definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá siempre una discrepancia entre
las medidas teóricas o exactas que aparecen en los planos y las medidas reales de las
piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que
destacan:

• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.

• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.

• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que

adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.

• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.

Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de
máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a
continuación se muestra, donde los datos sirven también para dar una aproximación de la
precisión que se puede conseguir con dichas máquinas.

Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)

Cepilladora 100

Fresadora 50

Torno paralelo 20

Rectificadora 1a5

Super acabado y lapeado 0,5

Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas de mayor
precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con
un operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la
pieza y el valor teórico de la misma, es decir, el que aparece acotado en el plano.
No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de obtener
cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia o
influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:

• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza,
es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar, si
el error cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.

• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las
medidas reales y las teóricas o nominales no tienen importancia.

Principio de intercambiabilidad
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en
caso de desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada,
considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la
máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como el
Principio de intercambiabilidad.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de
fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas
complementarias a las de representación y acotación.

En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en
la fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser
aplicados a medidas, acabado superficial, formas geométricas, resistencia, composición,
dureza, etc.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.

• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.

2.2 Importancia de las Tolerancias en la Industria y definiciones.

Las tolerancias son muy importantes en la elaboración, fabricación de cualquier material
que es utilizado en la Industria ya que permite tener un mínimo grado de diferenciación,
esto permitirá variar un poco a la dimensión especificada ya que al momento de estar en la
fabricación existe la posibilidad de que haya variaciones en el material o en los instrumentos
ya que en ocasiones las maquinas se calientan demasiado o simplemente exista un
desgaste en las herramientas estas son causas de las tolerancias que se producen.

A) Tolerancia. Es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada,

donde es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados.
B) Ajuste. Es el juego o apriete que, como consecuencia de las medidas establecidas y
toleradas admitidas, existen entre las partes en contacto.

Diferencias entre tolerancia y ajuste. La tolerancia es un límite que permite las dimensiones
de algún objeto y el ajuste es la consecuencia de la tolerancia admitida y establecida.

Definiciones
• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro
de otra. En este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos
paralelos e iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las
bases, denominados caras.

• Agujero: es el alojamiento del eje.

(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de
elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque
la mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de
revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con
minúsculas y todas las relativas a agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.

• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.

• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la

medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo
proceso de fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y
efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.

- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.

- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.

(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por
tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los
límites máximo y mínimo anteriores.
• Cotas (máxima y mínima): son las medidas máxima y mínima permisibles en una
pieza determinada.

- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D +

Tsup ; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima
y la nominal.

• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la

mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las
cotas máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.

Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.

Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30+0,2 es una
cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y
tolerancia 0,2 mm.

• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí,
formado por eje y agujero.

• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego
cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero,
es decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.

Jmáx = Dmáx - dmín

• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje,
es decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del
eje.

Jmín = Dmín - dmáx

• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del
agujero. En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre
estos diámetros se la llama aprieto.

• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero
mínimo.

Amáx = dmáx - Dmín

• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo.

Amín = dmín - Dmáx

• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que
representan los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.

• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas,
según sea su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una
línea recta llamada línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión
nominal, es decir, una desviación cero.

Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones
positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las
tolerancias también en posición.

En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus respectivas

posiciones de las tolerancias de cada una de ellas.
2.2.1 Sistema Internacional de Ajustes y Tolerancias ISO
Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un poco más
adelante en este apartado, conviene repasar brevemente también distintas formas que
se pueden encontrar comúnmente en la representación de las tolerancias
dimensionales:
• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota la
desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se trate
de un agujero como de un eje. Siempre se expresan las dos desviaciones con el mismo
número de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea nula.

• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la

cifra 0.

• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el

valor de la diferencia, precedido del signo ±.

• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano

las dos medidas límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la
 tolerancia puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás
de la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las

desviaciones en otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán
acompañar de la unidad correspondiente.

Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará
en una nota general colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.
• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.

REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas
por su valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el
caso que se represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de la
tolerancia y un número que indica la calidad.

La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente

información:

• La medida nominal, en milímetros.

 • Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que
indica la posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes
y letras mayúsculas para agujeros).

• Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad

de la tolerancia).

Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO

286(I)-62) presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales
comprendidas entre 0 y 500 mm.

Calidad de las tolerancias

Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice

de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de
precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza,
menor será la tolerancia, y menor será también el índice de calidad.

La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3...,
para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm, con tanto menor grado de calidad cuanto
mayor es el número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los
siguientes grupos principales de calidades:
• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación
de calibres y piezas de alta precisión.

• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para

piezas que van a ser sometidas a ajustes.

• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que
no requieren un acabado tan fino.

En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada
una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de
la serie principal:
A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son
las más usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
Posiciones de la zona de tolerancia

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea

de referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea
de referencia.

En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia que

queda determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación inferior
(Tinf).

En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias
son designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la línea
cero), queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se
encuentre en la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior
(Tsup).

El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de
tolerancia.
Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas
para los agujeros y las minúsculas para los ejes.

Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer
todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o
grandes), para cada medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero,
mediante una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf),
simbolizada por una letra (a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y
minúscula para los ejes, como ya se ha dicho.

Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior
coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia
de los agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.

En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y
agujeros según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de
tolerancia se encuentran reflejadas en ellas.
• Las minúsculas para los ejes:

Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t

Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t

a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en valor
absoluto

h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se empleará

como base del sistema en el eje único

j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia; "js"

simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto a la
línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.
• Las mayúsculas para los agujeros:

Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T

Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T

A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por encima de la línea de

cero.

H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia

J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero

K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus calidades

P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.

A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán a comprender los
anteriores conceptos y manejar correctamente las tablas:

(*) Ejemplo 1.- Interpretar 15 D9

SOLUCIÓN: El primer número (15) es la cota nominal (en mm) La notación D9 indica
que se trata de un agujero de calidad IT=9. Mediante la tabla de calidades del apartado
2.3 se tiene que para 15 mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y calidad 9, la
Tolerancia T= 43 µm. En la tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros, se entra
con posición D, todas las calidades y medida nominal de 10 a 18 mm, obteniéndose
como salida de la tabla la desviación Inferior (Tinf = +50 µm). Por tanto, la Desviación
Superior valdrá Tsup = Tinf + T = 50 + 43 = 93 µm. En consecuencia, 15 D9 =
15+0,093+0,050 es decir, para este ejemplo se tiene que el Diámetro máximo = 15,093mm.
y Diámetro mínimo = 15, 050mm.

(*) Ejemplo 2.- Interpretar 40 k5

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte

inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de
30 a 50 y calidad 5) proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por otro lado, la tabla de
Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición k, calidad entre 4 y 7, y
medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior tinf = +2 µm. Así
pues, se tiene que tsup = 2 + 11 = 13 µm. En resumen: 40 k5 = 40+0,013+0,002

(*) Ejemplo 3.- Interpretar 24 f7

SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte

inferior). La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de
18 a 30 y calidad 7) proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por otro lado, la tabla de
Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición f y medida nominal de 18
hasta 24 mm) proporciona la desviación superior tsup = -20 µm. Así pues, se tiene que
tinf = -20 - 21 = -41 µm. En resumen: 24 f7 = 24-0,020-0,041 es decir, para este ejemplo se
tiene que el diámetro máximo = 23,980 mm; diámetro mínimo = 23,959mm.

(*) Ejemplo 4.- En un plano existe la notación 36F8h9 Se pide: a) ¿cuál es la medida
correspondiente al agujero? b) ¿y la del eje?

SOLUCIÓN:

a) 36F8 se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla de calidades del

apartado (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 8) proporciona una
tolerancia t = 39 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros (se entra con
posición F, todas las calidades y medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la
desviación inferior Tinf = +25 µm. Por tanto, Tsup = 25 + 39 = 64 µm. En resumen: 36F8 ≡
36+0,064+0,025

b) 36h9 se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla de calidades del apartado
2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 9) proporciona una tolerancia
t = 62 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición h y
medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación superior tsup = 0 µm. Así
pues, se tiene para este ejemplo que tinf = 0 - 62 = -62 µm. En resumen: 36h9 ≡ 360-
0,062 Eje único.

(*) Ejemplo 5.- Dado el ajsute 20H7n6 determinar los juegos máximo y mínimo del
ajuste

SOLUCIÓN:

20H7 ≡ 200,0210 Agujero // 20n6 ≡ 200,0280,015 Eje.

Juego máximo, Jmáx = Dmáx - dmín = 20,021 - 20,015 = 0,006 mm.

Juego mínimo, Jmín = Dmín - dmáx = 20,000 - 20,028 = -0,028 mm.

Zonas de tolerancia preferentes

Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número elevado
de zonas de tolerancia y de grados de calidad, la experiencia recomienda utilizar
solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes, con
objeto de limitar el número de utillajes y calibres de verificación.

Las tolerancias preferentes corresponden con las recuadradas en las siguientes tablas.
Sistemas de ajustes

Definiciones y tipos de ajustes

Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas,

antes del montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:

• Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre
la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es
inferior al diámetro real del agujero.

Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los

ajustes entre piezas:
- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.

Jmáx = Dmáx - dmín

- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.

Jmín = Dmín - dmáx

Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con
la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t

• Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre las medidas
efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor
que el diámetro real del agujero.

- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero.

Amáx = dmáx - Dmín

- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima
del agujero.
 Amín = dmín - Dmáx

- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide
con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.

TA = Amáx - Amín = T + t

• Ajustes indeterminados, I:

Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede resultar
positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del
eje.

Jmáx = Dmáx - dmín

- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.

Amáx = dmáx - Dmín

- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto máximo
que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t

Representación ISO de los ajustes

Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje
por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO.

Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de cada pieza,
en este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse
antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes
individualmente por pieza.

A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un ejemplo

sencillo que sirva para entender la forma de realizar la representación ISO de los ajustes
mecánicos.
(*) Ajuste: 58 H8 f7

• Datos del agujero o alojamiento: 58 H8

H → posición de la zona de tolerancia

8 → índice de calidad

+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046mm.

+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58mm.

• Datos del árbol o eje: 58 f7

f → posición de la zona de tolerancia

7 → índice de calidad

-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970mm.

-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940mm.

Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 = 0,106mm.

Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030mm

Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros

pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.

En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los

diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen
cambiando la posición de la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de
la tolerancia del agujero.

Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un
agujero de tolerancia constante:
• Φ agujero → Fijo

• Φ eje → Variable

En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y

por tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del
agujero es: Zona H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base
(posición H), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g,
h" son negativas (ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas
(ajustes con aprieto o fijo).

- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)

- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)

- ejes j: ajuste indeterminado.

Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base.

Por ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el
diámetro del agujero del rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al
adquirir el rodamiento. Por tanto, para este caso el tipo de ajuste que más interesa es el
sistema de agujero base, de manera que es la superficie del eje la que se debe
mecanizar con las tolerancias hasta conseguir el ajuste que más interese en el apriete
con el agujero del rodamiento.

El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas,

herramientas, automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas
herramientas, automóviles y material naval, etc.

Sistema de ajuste de eje único o eje base

En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la
posición de la tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la
tolerancia del eje.

Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias
a un eje de tolerancia constante:
• Φ eje → Fijo

• Φ agujero → Variable

En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto,
todas las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje
es: Zona h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición
h), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G,
H" son positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a
ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes
fijos).

- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)

- agujeros J-N: ajuste indeterminado.

El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la
fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se
compran ya con una determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).

Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y
del eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.

Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar
ni los sistemas de agujero base ni de eje base.
Sistemas de ajustes recomendados

A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se deberá
tener en cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que van
estar en contacto (exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las
irregularidades superficiales de las piezas son mayores que la propia tolerancia), la
naturaleza del material del que están hechas las piezas, la velocidad y temperatura de
funcionamiento del mecanismo dado que pueden provocar dilataciones que modifique
el acoplamiento, el grado de lubricación empleado en el acoplamiento, etc.

En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso de
precisión y toda precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un proceso de
fabricación de las piezas innecesariamente mucho más costoso.

En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para
el agujero que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más
dificultoso el mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo,
se recomienda seleccionar las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero
no varíen en más de dos índices, eligiéndose la combinación que proporcione más
tolerancia al ajuste.

A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.
Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero
determinado, y se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.

Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con

cualquiera de los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma
industria poseer todos los calibres necesarios.

Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La forma
que se hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia
de ajustes.
Procedimiento para la verificación de las tolerancias

Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario

comprobar que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en planos.
Existen dos formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier pieza:

- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e instrumentos,

siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.

- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas

puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.

De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos instrumentos
sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar una cierta medida dentro
de las tolerancias permitidas.

Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones

de medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para que no se altere la
medida por la posible dilatación de la pieza a verificar.

De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados. Están
formados por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida
corresponderá al valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al
valor mínimo (PASA).

Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas o
calibres fijos:
- Calibres para espesores de superficies planas

- Tampones de PASA y NO PASA

- Galgas de herradura PASA y NO PASA

- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima

- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA

- Roscados exteriores PASA y NO PASA

- Plantillas para medición del paso de rosca

(Galbarro, ingemecanica, s.f.)

Tolerancias dimensionales generales

En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los medios de producción

disponibles, se hace necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta
calidad hacen referencia precisamente las tolerancias generales.

Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseñador de
tal forma que, si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas
a otro lugar para su mecanizado, a fin de conseguir la calidad exigida y asegurarse así
que no habrá ningún problema de ajustes entre elementos.

No obstante, además de las tolerancias generales, también se pueden asignar

tolerancias dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor precisión)
si la funcionalidad de la pieza a fabricar así lo exigiese.

La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768 1:1989, regula este tipo de
tolerancias generales. Así, cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en los
planos de fabricación, en el bloque de títulos o en sus inmediaciones, deben figurar las
indicaciones siguientes:

Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las tolerancias generales, entre
las que destacan las siguientes:
- Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El dibujo normalizado de los
diferentes elementos permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden
fabricarse según el procedimiento normal de fabricación

- Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección

- Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia general y, a partir de ésta,
definir sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión
- Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza

- El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes

- Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo
• Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto aristas matadas)

(*) Para valores nominales inferiores a 0,5 mm, las tolerancias deben indicarse siempre
junto a la cota nominal correspondiente.

• Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares

• Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas (radios exteriores y
alturas de chaflán)

Tolerancias Dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior,
dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio, todas las
dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nominales, tienen que ir
acompañadas de unos límites, que les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de
los planos, llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal.
Todas aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensionales explícitas
tendrán que cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 /
1973, EN22768-2 / 1993 etc.) que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del
cajetín. Después del proceso de medición, siguiendo el significado de las tolerancias
dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas.
Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro del campo
de tolerancia.
Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por
Defecto de material. En tecnologías de fabricación por arranque de material las piezas de
la primera subdivisión podrían mejorar, mientras que las de la segunda subdivisión en
general son irrecuperables.

(Onaciu, 2008)

Tolerancias Geométricas
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Estas
tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas.
Es usual la siguiente clasificación de estas tolerancias:

• Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad

• Formas complejas: perfil, superficie
• Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
• Ubicación: concentricidad, posición
• Oscilación: circular radial, axial o total

Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias

dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

(Onaciu, 2008)

Tolerancias de Acabado Superficial

El acabado superficial es una medida de la desviación de la superficie de una pieza respecto
a su valor normal. En Creo Parametric, es posible especificar la irregularidad de la superficie
en micrómetros o micro pulgadas, en el intervalo de 0.001 a 2000. Se puede asociar el
acabado superficial con cualquier superficie del modelo. Al igual que las tolerancias
geométricas, los símbolos de acabado superficial representan anotaciones y no afectan a
la geometría del modelo. Los símbolos de acabado superficial se pueden incluir en
funciones de anotación.

Una superficie solo puede tener una tolerancia de acabado superficial asociada.

Pueden añadirse símbolos de acabado superficial a un modelo mediante los símbolos de

acabado superficial estándar disponibles en el módulo de planos de detalle, o pueden
crearse símbolos de acabado superficial personalizados. Si dispone de licencia para el
módulo de planos de detalle podrá definir símbolos de acabado superficial en una pieza.
Estos símbolos aparecerán en los planos asociados de ésta y viceversa.

También es posible acceder a un conjunto de símbolos de acabado de superficie estándar

y conectarlos a aristas y cotas. En modo Conjunto (Assembly), se pueden crear símbolos
de acabado superficial en superficies creadas por funciones de conjunto (taladros, cortes y
ranuras).

(PTC, s.f.)
2.2.2 Aplicación de las Tolerancias y Ajustes en los diversos
Productos y Procesos
APLICACIÓN DE AJUSTES
AJUSTES DE PRECISIÓN Y FINO
Se utilizan en Máquinas-Herramientas y Maquinaria fina.

Ajuste de precisión utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre, de adherencia, de

entrada suave, deslizamiento: su condición debe ser una gran igualdad en la construcción,
siendo sus características las siguientes:

AJUSTE A PRENSA. -Utilizado para piezas de ajuste permanente unidas con mucha
precisión; Estos ajustes dependen de la forma de las piezas (véanse ajustes por
contracción). Ya que, en algunos acoplamientos, cuando se trata de máquinas grandes, se
precisan interferencias mayores.

Algunas aplicaciones: Casquillos de cojinetes en Ruedas, en Bielas motrices de motores,

etc.

AJUSTE FORZADO. -Utilizado para piezas que deban permanecer sólidamente acopladas,
en cualquier caso, pudiendo acoplarse y desacoplarse adjuntos por medio de presión. el
movimiento de giro debe requerir por medio de chaveta u otro.

Algunas aplicaciones: Ejes montados para Vagonetas, Ejes de Dinamos y Motores

eléctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes motores, Coronas de bronce
sobre núcleos de hierro fundido para dentar después de montadas, Manubrios o manivelas
sobre ejes, Palancas oscilantes, Muñones o Botones de manivela sobre platos.

AJUSTE DE ARRASTRE. -Utilizado en piezas con acoplamiento fijo que solo pueden
acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado; el movimiento de giro debe
asegurarse por medio de chaveta u otro.

Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas y poleas, Anillos de ruedas y bolas montados sobre
ejes para cargas normales, Palancas, Casquillos.

AJUSTE DE ADHERENCIA. -Utilizado para piezas que tengan acoplamiento fijo, y su

desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo
corriente de mano en pequeñas piezas, y martillo fuerte en las grandes; es preciso
garantizar el movimiento, de giro por medio de chaveta u otro, así como el movimiento
longitudinal.
Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos para acoplamientos
de ejes, Excéntricas de distribución sobre ejes, Rodamientos a bolas sobre ejes para cargas
medias. Volantes, Rodetes de turbinas y Bombas centrifugas, Pernos en bielas, Inducidos
sobre Sus ejes, Discos de freno, Manguitos de prensaestopas; Crucetas de timón y
Casquillos de bocinas. Arbotantes y tambores de cabrestantes en Construcción Naval.

AJUSTE DE ENTRADA SUAVE. -Se utiliza en piezas que deban acoplarse y desacoplarse
una mano o un golpe suave con el mazo de madera.

Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos a bolas para cargas pequeñas y

Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus cajas, Ruedas de cajas de velocidades,
Anillos de fijación, Pernos y bulones de articulaciones de bielas y horquillas de distribución,
Casquillos en soportes de frecuente desmontaje. Tapas en soportes de cojinetes.

AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. -Se utiliza para piezas que bien engrasadas se las pueda
acoplar y desacoplar a mano.

Algunas aplicaciones: Arillos de fijación, Pistones en frenos de aceite, Platos de

acoplamiento deslizantes, Ruedas de cambio sobre ejes, Poleas de una pieza con chaveta,
Columnas y barras porta brocas de taladros, Acoplamiento de fricción montada en sus ejes.
Torneado de muñones en ejes cigüeñales y de manubrios o manivelas.

AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO. -Se utiliza en piezas que deban tener una
holgura no muy perceptible.

Algunas aplicaciones. Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio de marcha,

Acoplamientos deslizantes. Mecanismos para reguladores. Cojinetes de máquinas
rectificadoras, Cojinetes de ejes cigüeñales.

AJUSTE DE JUEGO LIBRE. -Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bien
perceptible.

Algunas aplicaciones: Aros de pistón, Cojinetes de ejes cigüeñales, Cojinetes de ejes de

levas, Correderas en sus guías, Cojinetes principales en Fresadoras, Tornos y Taladros,
Cojinetes exactos, en transmisiones normales, Ejes cardan.

AJUSTE DE JUEGO LIGERO. -Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bastante
apreciable entre ambas.

Algunas aplicaciones: Ejes con cojinetes múltiples, Husillos de tornos en sus soportes.
AJUSTE DE JUEGO FUERTE. -Se utiliza en piezas que deban tener una holgura amplia
entre ambas.

Algunas aplicaciones: Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones de máquinas con

elevado número de revoluciones, Casos especiales en los que se precise holgura con gran
exactitud.

AJUSTE CORRIENTE. - Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no

sean tan precisas como las que requieren el AJUSTE DE PRECISIÓN Y FINO, y se aplica
solo en ajustes móviles, siendo sus características las siguientes:

AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. -Se utiliza en piezas que se acoplan fácilmente y cuyo

desplazamiento puede hacerse con un ligero esfuerzo.

Algunas aplicaciones: Polea de transmisión de una pieza. Anillos de fijación,

Acoplamientos, Ruedas dentadas, etc., elementos que se deslizan por los ejes.

AJUSTE DE JUEGO LIBRE. -Se utiliza en piezas que acopladas tengan movimiento
recíproco y cuya holgura pueda ser desde la más sensible hasta una prudente amplitud.

Algunas aplicaciones: Cojinetes de motores eléctricos y dinamos, Cojinetes principales en

ejes cigüeñales, Cojinetes de manivelas o manubrios, Guías de vástagos de pistones,
Vástagos de correderas, Varillas o vástagos de válvulas en los motores de combustión,
Embolo tipo Buzo en sus prensaestopas; Anillos de prensaestopas, Cojinetes de bombas
centrífugas y ventiladores, Cojinetes de ejes de distribución y de muñones en crucetas de
vástagos, Manguetas de ejes delanteros en automóviles.

AJUSTE DE JUEGO FUERTE. -Se utiliza en piezas que acopladas tienen gran holgura
recíproca.

Algunas aplicaciones: Poleas locas. Transmisiones ordinarias, Piezas de prensaestopas,

Ranuras de aros de pistón, Cojinetes de maquinaria agrícola, Casquillos para ejes
delanteros de camiones.

AJUSTE ORDINARIO O BASTO

AJUSTE ORDINARIO. -Se utiliza en ajustes de piezas que tienen holgura amplia y una
gran tolerancia de fabricación; muy conveniente para mecanismos expuestos a la oxidación,
tales como aparatos de maniobra en la cubierta de Buques.

Algunas aplicaciones: H 11 y h 11 agujeros de Manivelas y Palancas de mano, Casquillos

de distancia, Correderas y guías de vástagos, Cojinetes para palancas de freno y
embrague.

H 11 y d 11 Palancas y bulones de horquillas, Varillas articuladas en mecanismos

ordinarios.

H 11 y e 11 Muñones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril, Elementos de

máquinas agrícolas.

H 11 y b 11 Elementos para interruptores conmutadores y demás piezas similares en

material eléctrico.

H 11 y 11 Elementos de Locomotoras cuentos como Puertas de cajas de humos y hogar,

Soportes de freno, Suspensión de frenos y resortes, Tirantes de regulador, Bulones de
enganche, Rodillos para puertas de vagones, etc.

AJUSTE POR CONTRACCION (o en caliente)

Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican a continuación unas
normas que, sancionadas por la práctica, y de uso universal, se utilizan para infinidad de
trabajos y que vamos a considerar en tres grupos.

GRUPO 1.- LIGERA PRESIÓN

Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas, propio para Coronas
dentadas de precisión montadas sobre núcleo de Hierro fundido: puede utilizar para Hierro
fundido.

GRUPO 2.- PRESIÓN MEDIA

Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes, por ejemplo: Casquillos o
camisas de bronce en ejes de propulsión para buques; Coronas dentadas en bronce o acero
montadas sobre núcleos de hierro fundido, este ajuste puede utilizarse para hierro fundido
calidad gris blando.

GRUPO 3.- GRAN PRESIÓN

Aplicaciones: Este ajuste se emplea en piezas de acero donde el metal queda sometido a
una gran tensión sin que está exceda del límite de elasticidad, NO PUEDE UTILIZARSE
PARA HIERRO FUNDIDO, se utiliza para bandajes o llantas de ruedas para Ferrocarriles
y Tranvías, Discos y manivelas de cigüeñales para máquinas grandes, Brazos de timón en
Construcción Naval.

I= Interferencia del metal, o cantidad de aumento o exceso de material en el diámetro de la

pieza interior del acoplamiento.

D= Diámetro base en milímetros de la pieza que se trate de ajustar.

NOTA. -EI calentamiento debe efectuarse uniformemente en evitación de sobre tensiones

en distintas partes de la pieza.

(Galbarro, ingemecanica, 11)

 UNIDAD TEMÁTICA III

Principios y Factores Físicos en el Corte de

Metales
3.1 Teoría del corte de los metales.
Es el proceso mediante el cual se estudia las regularidades del mecanizado de los metales,
por arranque de viruta o abrasión. Para asimilar la teoría de los diferentes procesos de
mecanizado de los metales es preciso conocer los principios de la Teoría del corte de los
metales. (Denezhni, 1978)

Algunos principios de la Teoría del corte de los metales

• Proceso de formación de la viruta.

• Los fenómenos térmicos que surgen durante el proceso de corte.

• Los fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte.

Proceso de formación de la viruta

La esencia del mecanizado de los metales por arranque de viruta consiste en el corte de la
capa superficial de metal de la pieza bruta con el objeto de obtener de ésta la pieza
acabada con una forma, dimensiones y calidad de acabado requeridas. El proceso de corte
de los metales es el proceso mediante el cual se produce la cortadura de partículas de
metal bajo la acción de las denominadas Fuerzas de Corte. De acuerdo con los diferentes
tipos de materiales, se formarán diversos tipos de virutas: de elementos, escalonadas, fluida
continua de espiral, fluida continua de cinta y fraccionada.

Generación de calor durante el corte de los metales

Por la ley de conservación de la energía, la energía que se gasta para el proceso de corte,
se transforma en energía calorífica. En la zona de corte se genera el calor de corte. Durante
el proceso de corte de los metales el elemento que más se calienta es la Viruta con el 75%
del calor que se genera, debido a que sufre deformaciones considerables. La herramienta
de corte recibe hasta un 20 %; la superficie trabajada recibe hasta el 4%, mientras que el
medio ambiente recibe aproximadamente el 1%.

Fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte

Endurecimiento superficial.

Durante el proceso de corte la superficie elaborada adquiere una dureza superior a la

superficie por elaborar; esto es el resultado del endurecimiento de la capa superficial o
cambio de la estructura de la superficie elaborada, bajo la acción de las deformaciones que
acompañan el arranque de los elementos de la viruta. La profundidad de la capa endurecida
alcanza 1 a 2 mm. El grado de endurecimiento y la profundidad de la capa endurecida
dependen de las propiedades mecánicas del material que se elabora, los metales frágiles
se endurecen menos que los metales dúctiles; de la geometría de la cuchilla, cuando menor
sea el ángulo de desprendimiento, mayor será el endurecimiento; del régimen de
corte utilizado; del uso de refrigerante, entre otros.

Formación de Promontorio o excrecencia.

Ocurre cuando al cortar materiales dúctiles, en la superficie de desprendimiento de la

cuchilla, cerca de la arista o filo de corte, se forma una pequeña prominencia de metal que
se ha soldado a la superficie de desprendimiento de la cuchilla. La causa es su surgimiento
es por el proceso de frenado de la capa superficial de la viruta al desplazarse por la cara
de desprendimiento de la cuchilla. El promontorio o excrecencia posee elevada dureza
porque al calentarse y enfriarse rápidamente se templa considerablemente. Durante la fase
de desbastado, el promontorio recibe los esfuerzos de corte, protegiendo la superficie de
ataque contra el calentamiento y el desgaste. Por ello, el fenómeno de promontorio durante
el desbastado es conveniente, no así durante la fase de acabado, pues disminuye la
precisión y acabado de la superficie.

Proceso de maquinado
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento de
fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue la forma,
dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de material de
la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo.

Las partes de material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque tienen forma
de virutas desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le denomina también
mecanizado por arranque de virutas.

Los procesos de mecanizado por arranque de virutas se clasifican en base al tipo de filo de
la herramienta de corte empleada. Así, hay procedimientos de mecanizado que usan
herramientas de corte con filos geométricamente determinados, y otros que usan
herramientas con filos no determinados, dando lugar a los procesos de mecanizado
denominados de corte y abrasivos, respectivamente.

• Procesos que usan herramientas de corte con filo o filos geométricamente determinados
(mecanizados de corte): en este caso los útiles de las herramientas arrancan las virutas de
la pieza que se está trabajando con la cuña de sus filos que tienen formas geométricamente
determinadas. Ejemplos de esta forma de corte son el torneado, fresado, taladrado, limado,
cepillado, etc.

• Procesos que usan herramientas con filos no determinados (mecanizados abrasivos): en

este caso las finas virutas son arrancadas del material de la pieza por medio de granos
abrasivos que carecen de una forma geométrica determinada. Son ejemplos de este tipo
de mecanizado el rectificado o el bruñido.

Además, dentro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, el corte del filo de
la herramienta sobre la pieza puede ser de dos tipos: ortogonal y oblicuo, dependiendo del
ángulo de inclinación del filo de corte con respecto a la dirección del desplazamiento relativo
entre la herramienta y pieza.

En el caso del corte ortogonal o recto, el filo de la herramienta es perpendicular a la

dirección de desplazamiento entre herramienta y pieza durante el corte, mientras que en el
corte oblicuo existe un cierto ángulo (i) como se muestra en la figura siguiente.
Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es mucho más complejo que el
ortogonal, debido a que las fuerzas de corte que intervienen en el corte oblicuo tienen tres
componentes, en lugar de las dos componentes que intervienen en el corte ortogonal.

Por otro lado, las relaciones que se establecen entre las distintas componentes de la fuerza
de corte dependen de la geometría de la herramienta, el ángulo de cizallamiento y del
ángulo de filo, por lo que se hace necesario conocer la geometría de la herramienta de corte
para poder realizar un análisis mecánico del corte completo.

Este hecho en el caso del corte oblicuo se hace muy dificultoso debido a la geometría de
las herramientas empleadas, dado que en muchas operaciones de mecanizado, como el
torneado, fresado y taladrado, la herramienta realiza el corte con dos filos simultáneamente
(primario y secundario), y además hay herramientas de filos curvos, como las fresas de
cabezas esféricas o tóricas, donde la inclinación del filo es variable en cada punto de corte.

Las operaciones más habituales de mecanizado, como el fresado o el taladrado se realizan

en realidad mediante corte oblicuo, lo que convierte su estudio en algo bastante engorroso.

Para poder simplificar el análisis del corte en estos procesos y así poder estudiarlos, se
suele proceder a discretizar el filo de la herramienta en partes más pequeñas y considerar
el filo de la herramienta como la suma de multitud de filos más pequeños, pero de cortes
rectos, de manera que permita aplicar los parámetros de estudio del corte ortogonal, que
son mucho más fáciles de analizar.
En efecto, el corte ortogonal es el caso más simplificado de proceso de arranque de material
y es el utilizado en la mayoría de las simulaciones de mecanizado de piezas que se realiza
mediante cálculos numéricos. Su simplicidad y utilidad permiten obtener información acerca
de variables que de otra manera resultarían difíciles de medir, no cometiéndose en realidad
mucho error, ya que el valor del ángulo de un corte oblicuo no suele superar los 15º.

3.2 Elementos que intervienen corte de metales

• Herramientas
• Fuerza de corte
• Ángulos
• Forma de herramientas
Herramientas

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando
se quiere llevar un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero
todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de
corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de
herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con
los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprenden nuestros organismos
Resistencia de corte y fuerza de corte

La fuerza de corte es la fuerza requerida por la herramienta para el maquinado de la pieza.

En otras palabras, la resistencia de la pieza de trabajo. Esta resistencia se denomina
resistencia de corte y se divide en tres fuerzas como se indica en la siguiente imagen.

Fuerza principal

Es la fuerza generada en dirección opuesta a la rotación del cortador. Determina la fuerza

requerida para girar el husillo principal, influye en la generación de calor.

Fuerza contraria

Es la fuerza que actúa hacia el husillo.

Produce la flexión de la pieza y de la herramienta. Por lo tanto, una fuerza de contraria

influye negativamente en la precisión dimensional.

Fuerza de avance

Es la fuerza generada en dirección opuesta al avance. A medida que aumente la fuerza de

avance tiende a que se doble el husillo principal y si la fuerza de avance es demasiado alta
puede deteriorarse el acabado superficial.
Las fuerzas de corte están compuestas principalmente por el esfuerzo del arranque de
viruta y el esfuerzo para romper la viruta. La intensa presión y fricción en el proceso da lugar
a fuerzas que actúan en varias direcciones. El esfuerzo aplicado sobre el filo es
principalmente de compresión, pero también existen esfuerzos de cizalladura. El área de
contacto entre la viruta y la cara de desprendimiento está relacionada con las fuerzas de
corte, razón por la que habrá que optimizar su geometría. El material de la herramienta
también afecta a las fuerzas de corte.

Desde un punto de vista tridimensional, la fuerza de corte puede dividirse en

tres componentes: fuerza tangencial (Fc ), fuerza radial (Fp ), y fuerza axial
(Ff ). La fuerza tangencial depende en gran parte no sólo del contacto pieza-
herramienta, sino también del tipo de contacto entre la viruta y la cara de
desprendimiento.
La fuerza Fco es la fuerza necesaria para deformar el material antes de que
se forme ninguna viruta. La magnitud de esta fuerza varía con el tipo y
condición del material de la pieza. Por otro lado, para la mayoría de los
materiales, el aumento de la velocidad de corte conduce a unas fuerzas de
corte más bajas, debido a un aumento de temperatura en la zona de influencia
en un área más reducida de contacto.

El tamaño de la fuerza tangencial contribuye al par de torsión que tiene lugar,

y por ello influye en los requerimientos de potencia para el corte en cuestión.
En principio, el producto de la fuerza tangencial por la velocidad de corte
representa la potencia necesaria. El diagrama comparativo para fuerza
específica de corte Kc muestra que ésta disminuye conforme aumenta el
espesor de viruta sin deformar, dependiendo del tipo de material, como
puede verse para (A) acero inoxidable, (B) acero aleado y (C) fundición gris.

Ángulos y formas de las herramientas

La herramienta se ha afilado en forma de cuña, llamándosele el ángulo comprendido,

ángulo de filo o de corte. El ángulo de alivio lateral, entre el costado de la herramienta y la
pieza es para evitar frotamiento e la herramienta, es pequeño, de entre 6 a 8 grados. El
ángulo de inclinación lateral varía con el ángulo del filo, el cual, depende del tipo de material
maquinado. El ángulo de inclinación posterior se obtiene por afilado, si la herramienta
cortante se sujeta en una posición horizontal. Para evitar una acción de frotamiento en el
flanco de la herramienta es necesaria una salida del extremo.

Los ángulos efectivos se pueden cambiar por ajuste del porta-herramienta sin cambiar los
ángulos afilados en la herramienta. En las herramientas afiladas el filo o ángulo de corte
varía con la clase de material que se corta. El ángulo de corte debe ser suficientemente
agudo para cortar bien con un mínimo consumo de potencia y el filo debe ser lo
suficientemente resistente para soportar las fuerzas involucradas y para disipar el calor
generado.

3.2.1 Herramientas de corte

Requisitos de las herramientas de corte
Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos mecánicos.

LOS PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:

• Alta resistencia al desgaste.

• Alta estabilidad física y química a alta temperatura.

• Alta resistencia a la fractura frágil.

• INFLUENCIA DEL TIPO DE PROCESO:

• Tipo de fuerzas que sufre la herramienta: impactos o fuerzas de módulo constante.

• Temperatura que alcanza el filo de la herramienta.

Una herramienta de corte debería tener determinadas características a fin de producir

piezas mecanizadas con excelente calidad y económicamente.

Características de los materiales para herramientas de corte

• Dureza. La dureza y la resistencia de la herramienta de corte deberían ser mantenidas

a elevada temperatura (dureza en caliente).
• Tenacidad. La tenacidad de la herramienta de corte es necesaria tanto así que las
herramientas no deberían sufrir falla por fatiga ni fracturarse, especialmente durante
operaciones de corte con muchas interrupciones.
• Resistencia al desgaste. La resistencia al desgaste significa que la herramienta tiene
una aceptable vida antes de necesitar ser reemplazada. Los materiales de los cuales
son hechas las herramientas de corte todas tienen las características de ser duras y
resistentes.

Principales materiales empleados en las herramientas de corte

Aceros de alto contenido carbono. Limitan el contenido de carbón de .8 a 1.2%, estos

aceros tienen una buena templabilidad y con un tratamiento térmico apropiado, alcanzan
una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A máxima
dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea algo de tenacidad se debe obtener a costa
de la dureza.

La capacidad de penetración del temple (templabilidad) es baja, limitándose el uso de este

acero a herramientas pequeñas. Debido a que estas herramientas pierden dureza
alrededor de los 300° C, no son convenientes para altas velocidades y trabajo pesado,
restringiéndose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.
Aceros de alta velocidad. Son de alto contenido de aleación, tienen una excelente
templabilidad y mantendrán un buen filo cortante a temperaturas de cerca de 650° C. La
capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas temperaturas es la
dureza al rojo. Estos aceros se crean añadiendo al acero, 18% de tungsteno y 5.5% de
cromo. Otros elementos de aleación comunes son el vanadio, molibdeno y cobalto. Aunque
hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden agrupar
en tres clases:

• Acero de alta velocidad 18-4-1. Contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1% de

vanadio, se le considera uno de los mejores aceros para herramientas de propósitos
múltiples.

• Acero de alta velocidad al molibdeno: Muchos aceros de alta velocidad usan molibdeno
como elemento principal de aleación, ya que una parte substituirá a dos partes de
tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como el 6-6-4-2 que contienen 6% de
tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una tenacidad y
capacidad cortante excelentes.

• Aceros rápidos superiores: Contienen cobalto añadido en cantidades comprendidas

entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la eficiencia de corte, especialmente
a altas temperaturas. Un análisis de este acero contiene 20% de tungsteno, 4% de
cromo, 2% de vanadio y 12% de cobalto. Debido al mayor costo se usa principalmente
para operaciones de corte pesadas que imponen presiones y temperaturas elevadas
para la herramienta.

Aleaciones fundidas no ferrosas. Contienen principalmente cromo, cobalto y tungsteno,

con porcentajes menores de uno o más elementos formadores de carburo como
el tantalio, molibdeno o boro, son materiales excelentes para herramientas de corte. Tienen
una alta dureza al rojo y son capaces de mantener buenos filos cortantes en las
herramientas, a temperaturas por encima de los 925° C.

Se pueden usar al doble de la velocidad de corte y aun mantener el mismo avance. Sin
embargo, son más quebradizas, no responden al tratamiento térmico y se pueden maquinar
solamente por esmerilado. Se pueden formar herramientas intrincadas por medio de
vaciado en moldes de cerámica o de metal y terminando su forma por esmerilado.

Sus propiedades se determinan por el grado de acerado que se da al material al vaciarse.

El rango de elementos en estas aleaciones de 12 a un 25% de tungsteno, de 40 a 50% de
cobalto y 15 a 35 de cromo. Se añade carbón en cantidades de 1 a 4%. Estas aleaciones
tienen una buena resistencia a la craterización y pueden resistir mucho mejor que los
carburos a las cargas de choque. Para la eficiencia de corte, están en un rango medio entre
los aceros de alta velocidad y los carburos.

Carburos. Se hace solo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de metales de
carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresión, se pre sintetizan para facilitar
su manejo y acabado de su forma final, se sinterizan en un horno con atmósfera de
hidrógeno a 1550° C y se terminan con una operación de esmerilado. Las herramientas de
carburo que contienen solo carburo de tungsteno y cobalto (aproximadamente 94% de
carburo de tungsteno y 6% de cobalto), son adecuadas para el maquinado de hierro fundido
y la mayoría de los materiales excepto el acero.

El acero no se puede maquinar debido a que las virutas se pegan o se sueldan a la

superficie del carburo y destruyen pronto la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se
añade titanio y carburo de tantalio en adición al incremento de porcentaje de cobalto (82%
de carburo de tungsteno, 10% de carburo de titanio y 8% de cobalto). Esta composición
tiene un bajo coeficiente de fricción y poca tendencia al desgaste

Diamantes. Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para cortes
ligeros y altas velocidades deben de estar rígidamente soportados debido a su alta dureza
y fragilidad. Se emplean ya sea para materiales difíciles de cortar con otros materiales para
herramientas, o para cortes ligeros de alta velocidad en materiales blandos, en los que la
precisión y el acabado superficial son importantes.

Se usan comúnmente en el maquinado de plásticos, hule duro, cartón comprimido y

aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Se usan también para el rectificado
de muelas abrasivas, para pequeños dados de estirado de alambre y en ciertas operaciones
de rectificado y asentado. El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos
ensamblados en carburo de tungsteno están encontrando uso en las operaciones de
desgaste elevado y maquinado de alta velocidad. Estas herramientas se usas en tanto para
el maquinado de materiales no ferrosos con alto contenido de silicio como para fibra de
vidrio que es muy abrasiva.

(Denezhni, 1978)

INFLUENCIA DEL TIPO DE ROMPE VIRUTAS EN LOS PARÁMETROS DE CORTE

En términos generales:

• El material de la herramienta influye en la Vc.

• El tipo de rompe virutas influye en: Avance y Profundidad de pasada

• Las herramientas disponen de un rompe virutas en la cara de desprendimiento.

• El diseño del rompe virutas marca la zona óptima de trabajo.

• Se debe buscar una combinación óptima de geometría y material de la herramienta de

corte.
CLASIFICACIÓN ISO DE METAL DURO

• Existen diferentes tipos de metal duro en función de la

composición, tamaño de grano de los polvos de partida,
etc.

• Para clasificar los diferentes tipos de metal duro se usa

la norma ISO: ISO 513:2004.

• La norma clasifica los diferentes tipos de metal duro en

6 grupos, según el material que pueda mecanizar la
herramienta. Cada grupo se designa con una letra: P, M,
K, S, N y H.

• Dentro de cada grupo, se diferencian unos grados o

escalas que determinan la relación entre dureza-
tenacidad del metal duro. Estos grados se determinan con
un número.
FUNCIONES DEL RECUBRIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

• Los requisitos que debe cumplir una herramienta de corte son muchas veces imposibles
de conseguir con un único material de corte.

• En la práctica se utiliza una combinación de materiales. Un material base que aporte la

tenacidad, recubierto superficialmente con otro material muy duro.

• Las funciones de un recubrimiento son: Aumentar la dureza de la superficie. Reducir el

rozamiento entre herramienta y viruta. Proteger la herramienta de las altas temperaturas.

TIPOS DE RECUBRIMIENTO UTILIZADO EN HERRAMIENTAS DE CORTE:

• Existe gran variedad de materiales utilizados en recubrimiento, y continuamente aparecen

nuevos compuestos y otros quedan obsoletos.

• Prácticamente la mayoría de los recubrimientos se basan en el Nitruro de Titanio (TiN).

• En función de la propiedad que se busca, se han desarrollado: TiCN: Más dureza que TiN.
TiAlN: Recubrimientos más duros a mayores temperaturas que TiN. TiCAlN: Mejora de la
fricción
DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

• El desgaste progresivo de la herramienta, es un fenómeno inevitable.

• La selección de una herramienta de corte óptima ayuda a retrasar su aparición y ralentizar

el desgaste en la medida de lo posible, pero con el uso continuado se desgasta.

• Una vez que se llega a un desgaste elevado, se alcanza el fin de vida de la herramienta.

• El desgaste en las herramientas se da por la combinación de rozamiento, alta temperatura

y afinidad química entre el material de la herramienta y el material de la pieza.

MECANISMOS DE DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

Existen una serie de fenómenos que provocan el desgaste de la herramienta.

• Abrasión con la pieza y viruta→ pérdida de material de la herramienta.

• Difusión, favorecida por las altas temperaturas.

• Oxidación: se da en la superficie de la herramienta y también es favorecida por las altas

temperaturas.

• Adhesión debida a la alta presión de contacto entre viruta y herramienta.

LOCALIZACIÓN DEL DESGASTE DE HERRAMIENTA:

• El desgaste de herramienta se concentra fundamentalmente en:

• Sup. De incidencia: Desgaste de flanco.

• Sup. De desprendimiento: Desgaste de cráter

• Filo principal: Entalla

• El siguiente caso práctico presenta un ejemplo de cálculo de condiciones de corte

utilizando un catálogo comercial de la marca Sandvik (www.coromant.sandvik.com).

• El mismo ejemplo se podía haber realizado con otros catálogos llegándose a resultados
similares.

Se desea cilindrar una pieza de acero de baja aleación DIN36CrNiMo4 de 40HRC de

dureza. La operación es de acabado, con el objetivo de obtener una rugosidad media de
0,6 μm Ra con una profundidad de pasada de 0,5mm.

Se pide:

• Obtener la geometría de la plaquita y el material óptimo para esta operación.

• Obtener las condiciones de corte óptimas para la plaquita seleccionada.
(vasco, s.f.)

3.2.2 Materiales para el mecanizado

Generalmente, los materiales están divididos en 2 grupos principales, metales y no metales.

La mayoría de los materiales son metálicos, sin embargo ha habido un incremento en el
mecanizado de materiales no metálicos como madera, resinas, grafito y plásticos
reforzados (GRP).

La siguiente figura muestra un diagrama simplificado de los principales tipos de metales.

Estos materiales pueden ser separados en dos grupos "ferrosos" y "no ferrosos". Estos
materiales son utilizados en un amplio rango de aplicaciones. El acero es un material que
consiste principalmente de hierro y una pequeña cantidad de carbono. A medida que la
cantidad de carbono se incrementa, el acero cambia y se convierte en fundición.
Hierro

Es un material que ha sido utilizado desde el año 2000 antes de Cristo, ha sido y sigue
siendo un material muy utilizado. Por ello, hay ocasiones en donde las personas tienden a
confundirse. Por ejemplo, aun cuando hay productos hechos principalmente de aluminio y
cobre, algunas personas aún se refieren sobre los mismos como hierro, ya que asocian
cualquier cosa hecha de metal al hierro.

El hierro, que ha estado presente durante tanto tiempo, es rara vez utilizado en su estado
puro. Generalmente, cuando nos referimos a "hierro" se tiende a incluir hierro que ha sido
aleado con una pequeña cantidad de carbono, formando de esta manera "acero" y
"fundición".

Acero

Una vez que el mineral ha sido extraído del lingote de hierro, un proceso adicional es llevado
sobre el lingote. Este proceso adicional es llevado para remover ciertas impurezas y gases
del mismo. Las impurezas removidas comprenden desde cantidades excesivas de carbono
(C), silicio (Si), fósforo (P), sulfuro (S) y gases como oxígeno (O) y nitrógeno (N). Una vez
que este proceso ha sido completado el producto final es "acero". Igualmente recuerde que
en el grupo de los aceros hay variaciones basadas en la composición química. Los grupos
principales son acero al carbono, acero aleado, acero de herramienta y acero general.

Acero al carbono, acero aleado

El acero al carbono es un acero que consiste principalmente de dos elementos: hierro (Fe)
y carbono (C). Mientras que el acero aleado tiene mayor variedad de elementos para
cambiar las características químicas y acentuar ciertas propiedades del mismo.

Acero de herramientas
Dentro del grupo de aceros hay tres sub-grupos. Estos son conocidos como acero de
herramienta al carbono, acero de herramienta aleado y acero de alta velocidad. Uno de los
requerimientos principales de los aceros de herramientas es tener tanto dureza como
tenacidad. Para lograr la dureza y tenacidad correctas es necesario realizar un tratamiento
térmico al material. Para realizar un tratamiento térmico más efectivo, el acero de
herramienta suele tener mayor cantidad de carbono.

ACERO DE CARACTERISTICAS
HERRAMIENTAS

Acero de Contiene más carbono (más del 0.6%) que el acero al carbono.
herramientas El acero al carbono de herramientas tiene poca resistencia al
al carbono calor y a temperaturas que excedan los 200ºC, los efectos de
endurecimiento se reducen y la dureza general no puede ser
sostenida.

Acero de Es un acero que es elaborado al alear una variedad de

herramientas elementos. El objetivo de la aleación con otros materiales es
aleado incrementar las características del material.
El resultado de esto compensa las desventajas del acero de
herramienta al carbono en lo relativo a resistencia al calor,
resistencia ante choques y previene la deformación bajo
tratamientos térmicos.
El acero aleado como herramienta de corte ofrece mayor dureza
y resistencia al desgaste a temperaturas más elevadas. Los
elementos generalmente aleados son cromo (Cr), tungsteno (W)
y vanadio (V).

Acero de alta Básicamente hay dos tipos principales de acero de alta velocidad,
velocidad tungsteno (W) y molibdeno (Mo). Sin embargo, también existe
cobalto (Co), este último incrementa la dureza.
El acero con base de tungsteno a menudo es utilizado para porta-
herramientas, debido a su gran dureza. El acero con base de
molibdeno es utilizado para brocas debido a su resistencia ante
choques.

Acero general
Acero inoxidable

Una de las principales características del acero inoxidable es que es menos propenso a
sufrir oxidación. El acero inoxidable está dividido en tres tipos: 13 Acero inoxidable al cromo,
18 Acero inoxidable al cromo y 18-8 Acero inoxidable.

Sin embargo, actualmente hay tantos tipos de aceros inoxidables que hay una necesidad
de ser sub-divididos. Al cambiar la composición del acero inoxidable, las características
pueden ser modificadas para realizar varias aplicaciones. Por ejemplo, las características
que pueden ser modificadas es el incremento de dureza, mejorar la carburación o
nitruración, realizar un tratamiento con soluciones, mejorar la propiedad de mecanizado,
incrementar la resistencia ante la corrosión y el calor e incrementar la adherencia.

Acero endurecido

Es un acero con mayor dureza que ha sido logrado gracias a un tratamiento térmico o un
proceso de nitruración. La dureza estándar se encuentra entre los 45HRC hasta los 50HRC.
Generalmente, los aceros endurecidos o martensíticos son aceros que han sufrido un
tratamiento térmico.

Aleación resistente al calor /Aleación resistente a la corrosión

La aleación resistente al calor o la aleación resistente a la corrosión es un término dado a

cualquier aleación con suficiente fuerza mecánica a altas temperaturas con una gran
resistencia a la oxidación y la corrosión. Los componentes principales de las aleación
resistentes al calor son hierro (Fe), níquel (Ni) y cobalto (Co). Entre ellos, la aleación
resistente al calor cuyo componente principal es Fe y la concentración de aleación es del
50 por ciento es llamada Acero resistente al calor. La aleación resistente al calor, cuyos
componentes principales son Fe, Ni o Co pero cuya concentración de aleación es de 50 por
ciento o más, se llama Aleación súper resistente al calor o Superalloy. La mayorías de los
Superalloy con alta dureza tiene base de Ni.
Otros

Hay otros aceros con fines específicos.

Tratamiento térmico

Endurecimiento por frío

Cuando un acero es calentado y enfriado rápidamente se vuelve muy duro. Este es un

proceso cuyo término es "enfriamiento rápido". El acero tiene un amplio uso gracias a este
simple factor. Esta es una de las razones por la cual el acero es tan utilizado, ya que no hay
necesidad de fundirlo y alearlo con otros elementos para obtener una mayor dureza.

Los aceros de este tipo son duros pero también débiles. Además, cuando la pieza es
calentada y enfriada rápidamente puede haber problemas con las dimensiones de la pieza
de trabajo y su posible ruptura.

-Templado

Tal como se mencionó anteriormente, luego de que el acero es calentado y enfriado

rápidamente, el mismo es duro pero débil al mismo tiempo, por lo que no puede ser utilizado
en este estado. Para poder utilizar el acero efectivamente es necesario llevar un proceso
de templado. En este proceso se vuelve a calentar el acero, lo que incrementa su tenacidad.

Cuanta más alta es la temperatura de calentamiento, mayor es la dureza del acero. Sin
embargo, la dureza del acero se deteriora. Por lo que es necesario tratar al mismo de
acuerdo a los fines a ser utilizado.

-Refinamiento térmico

El refinamiento térmico es dado en algunos aceros que han pasado por los dos procesos
anteriores. Este es llevado a temperaturas altas (400ºC o más). Una vez que el acero ha
pasado por este tipo de proceso, es llamado "Acero con tratamiento térmico". De esta
manera se mantiene tanto la dureza como la tenacidad.

Fundición

-Fundición

La fundición es un hierro que tiene grandes cantidades de carbono (2.1%~6.7%). El hierro

que contiene grandes cantidades de carbono se funde a aproximadamente 1400ºC y puede
ser vertido sobre moldes y moldeado con una facilidad relativa.
En el caso del acero, tiene un contenido bajo de carbono, todo el carbono se disuelve dentro
del hierro. Sin embargo, debido al alto contenido de carbono, el exceso del mismo deviene
en grafito. La fundición tiene una elevada resistencia al desgaste ya que el mismo funciona
como lubricante dentro de la fundición. Sin embargo, el grafito formado divide la estructura
del hierro, lo que hace "frágil" al material.

-Fundición gris / Fundición dúctil

La fundición gris es otro término para la fundición normal. Se nombra fundición gris debido
al gran contenido de carbono que parece grafito. Cuando se observa la superficie del
material, tiene una coloración gris. Tal como se mencionó previamente, la fundición puede
ser fundida con una facilidad relativa, otra propiedad del mismo es ser capaz de absorber
vibraciones, por ello es utilizado en piezas de máquinas.

Sin embargo, la fundición a veces no tiene suficiente fuerza dúctil y tenacidad. Hay ciertos
tipos de fundiciones que si tienen la ductilidad necesaria. Las mismas son conocidas como
"fundiciones de grafito esferoidal" y "fundiciones nodulares".

En la composición de la fundición gris, el grafito tiene una formación lineal. Sin embargo,
para las fundiciones dúctiles, el grafito tiende a tener una formación esferoidal. La formación
esferoidal del grafito incrementa la tenacidad y reduce los problemas de fragilidad.

La fundición gris es utilizada en gran parte para la producción de tuberías. La fundición

dúctil, debido a su elevada fuerza dúctil es ideal para piezas que serán expuestas a fuerzas,
como cilindros hidráulicos y moldes de prensas. La demanda para el uso de fundición dúctil
se incrementará en el futuro.

Metales no ferrosos

-Aluminio puro / Aleación de aluminio

El aluminio es el segundo metal más utilizado (el acero es el primero). Este es un nuevo
metal y sus aplicaciones aún siguen siendo desarrolladas.

El aluminio es conocido por su bajo peso. También es llamado "metal liviano". El aluminio
tiene como características una gran resistencia ante la corrosión, gran conductividad
eléctrica, suavidad y un punto de fundición bajo. Sin embargo, las propiedades mecánicas
del aluminio son pocas y como tales, no tiene gran dureza. Hay ciertas aleaciones de
aluminio que poseen fuerza dúctil
-Cobre

El cobre ha sido ampliamente utilizado de forma cotidiana durante mucho tiempo. Las
características del cobre incluyen una gran conductividad eléctrica, gran resistencia ante la
corrosión y es de fácil manejo. Gracias a su amplia conductividad eléctrica, es muy utilizado
en aplicaciones eléctricas. El cobre es un material suave de gran ductilidad, por lo que no
es adecuado para realizar piezas de mecanizado.

-Bronce

El bronce es una aleación formada con zinc y cobre. Tanto el cobre como el zinc son suaves
en estado puro, pero cuando son ligados se incrementa la dureza general. Sin embargo el
bronce aleado tiene baja ductilidad. El bronce tiene una elevada expansión térmica, por ello
durante el mecanizado pueden producirse problemas con las dimensiones de mecanizado.

-Molibdeno

Gracias a su alto punto de fundición, es muy utilizado para los soportes que sostienen los
filamentos de las bombitas de luz. El molibdeno también puede ser aleado con aceros
especiales. Al hacerlo, se incrementan las propiedades del tratamiento térmico y como
tales, hacen al material más tenaz.

-Aleación de cobalto

La aleación de cobalto es raramente utilizada. El cobalto es a menudo agregado como

elemento para una aleación en aleaciones resistentes al calor, magnetos permanentes,
aceros de alta velocidad, carburos cementados. Las aleaciones resistentes al calor
comprenden acero resistente al calor y motores de jets, cargadores de turbinas y turbinas.

-Aleación de titanio

La aleación de titanio posee una resistencia superior a la corrosión. La aleación de titanio

tiene una gravedad baja pero gran dureza y resistencia al desgaste.

Sin embargo, la aleación de titanio tiene algunas desventajas, debido a su baja

conductividad térmica. La aleación de titanio es utilizada para piezas de motores de jets,
estructuras de aviones y cohetes. (mitsubishicarbide, s.f.)
3.2.3 Máquinas- herramientas

INTRODUCCIÓN A LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTA:

• Son las máquinas que permiten realizar las operaciones de mecanizado.

• Existen muchos tipos de máquinas-herramientas (MH), cada una diseñada para un tipo
de proceso/operación.

Máquina híbrida Torneado y fresado de piezas en la misma máquina

Torno de control numérico Operaciones de torneado

Centro de mecanizado de 5 ejes Mecanizado de piezas aeronáuticas

PRINCIPALES PROPIEDADES DE UNA MH:

• Plataforma cinemática: Aporta los ejes (grados de libertad) necesarios para que el proceso
se pueda llevar a cabo.

• Rigidez: Soportar las fuerzas generadas durante el proceso así como el peso propio y
fuerzas de inercia de la propia máquina.

• Amortiguamiento: Dado que las fuerzas que soportan pueden ser dinámicas.

• Precisión: Realizar los movimientos con precisión.

Centro de mecanizado de 5 ejes - tipo puente

Centro de mecanizado de 5 ejes - mesa basculante

PLATAFORMA CINEMÁTICA:

• Las M-H deben permitir el movimiento relativo entre herramienta y pieza.

• Se consigue mediante la interpolación del movimiento de varios ejes a la vez.

• A medida que se interpolan más ejes, el movimiento es más complejo.

Interpolación continúa de 5 ejes simultáneos

Centro de mecanizado de 5 ejes - tipo puente

RIGIDEZ:

• Las MH deben soportar las fuerzas de corte generadas durante el proceso de mecanizado.

• También se deben considerar otras solicitaciones:

• Peso propio de los elementos.

• Fuerzas de inercia de la propia máquina.

Precisión:

• Para garantizar la precisión de mecanizado.

• La precisión de cada eje afecta a la precisión global.

Antes de entregar la máquina al cliente, la
posición de cada eje se verifica con
interferometría láser (método de medición muy
preciso).
FACTORES QUE PROVOCAN LA EXISTENCIA DEVARIOS TIPOS DE MÁQUINAS -
HERRAMIENTAS:

• Tamaño de las piezas.

• Volumen de producción/Tamaño de los lotes.

• Grado de automatización que se desea incorporar

• Complejidad de las piezas

• Disponibilidad de superficie en planta

TIPOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA

• Máquinas de arquitectura cartesiana: El caso más frecuente.

• Tornos y Centros de torneado

• Fresadoras y Centros de mecanizado

• Taladros

• Máquinas híbridas
• Máquinas especiales o transfer:

Máquinas específicas para una pieza o una operación concreta.

• Máquinas de cinemática paralela: Muy poco frecuente. Diseños todavía en I+D

TIPOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA CARTESIANA

• Centros de torneado: Tornos de control numérico con cambiador automático de

herramientas.
TIPOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA CARTESIANA
• Máquinas híbridas: Combinan operaciones de torneado y fresado en la misma máquina.

Son máquinas de control numérico con cargadores de herramientas de torneado y fresado.

Permiten mecanizar piezas torneadas y fresadas en “una atada”, sin necesidad de combinar
varias máquinas.

MÁQUINAS TRANSFER

Son máquinas orientadas a alta producción de una única pieza.

Combinan operaciones de mecanizado con otras de medición, montaje, embalaje, etc.

Se basan en una secuencia de estaciones. En cada estación se realiza una operación.

Algunas empresas y productos

GRUPO DANOBAT

Agrupación de empresas que forman el mayor fabricante de MH de España. Produce

centros de torneado, mecanizado, rectificadoras, sierras,... Localización: Elgoibar
(Gipuzkoa) www.danobat.com

KONDIA

Fabricante de centros de mecanizado que se está introduciendo en la producción de centros

de alta precisión. Localización: Elgoibar (Gipuzkoa)

www.kondia.com

IBARMIA

Fabricante de centros de mecanizado de columna móvil. Actualmente produce centros de

gran tamaño para mecanizado de piezas del sector eólico. Localización: Azkoitia (Gipuzkoa)

www.ibarmia.com

ZAYER

Fabricante de centros de mecanizado de gran tamaño. Localización: Vitoria (Araba)

www.zayer.es

CMZ

Fabricante de centros de torneado de tamaño medio. Localización: Zaldibar (Bizkaia)

www.cmz.es

Euskadi es el núcleo de la fabricación de MH en España. Existen decenas de fabricantes

de tornos, fresadoras, centros de mecanizado y torneado, etc. Concentrados
fundamentalmente entre Eibar, Elgoibar y Deba.

(mitsubishicarbide, s.f.)
3.2.4 condiciones y características del corte de metales
Corte sin arranque de viruta

Además de los procesos de conformado del metal anteriores, existen otras opciones para
dar forma al material sin producir viruta. Son las más indicadas para elaborar piezas que
exigen precisión. Generan cortes de gran calidad y sin emitir gases ni contaminantes.

Cizallado (manual o mecánico)

Puede ser manual o mecánico. Las cizallas, compuestas por dos cuchillas, realizan
movimientos contrarios para llevar a cabo el corte sobre el material.

Troquelado

Se realiza con troqueles en máquinas denominadas prensas. Es necesario definir la forma

de la pieza final, sus dimensiones, las características del material y si es posible extraer con
facilidad la pieza de la matriz. Este proceso es utilizado para elaborar desde monedas a
señales para carreteras.

Oxicorte

En este caso el corte se realiza por la combustión de un gas (propano, hidrógeno, acetileno,
etc.) junto a oxígeno, para dar lugar a una reacción química. El corte se produce por la
combustión del propio metal, que es quemado a medida que se avanza con el soplete sobre
su superficie. Es muy utilizado para el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja
aleación, para el corte manual de acero de gran espesor y de otros metales férricos.

Sin embargo, no es aplicable a metales que no reaccionan a la presencia del oxígeno, como
el cobre, el latón, el aluminio o el inoxidable.

Corte por plasma

Se basa en la acción de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente
continua. El chorro de gas-plasma es lanzado contra el metal, para fundir una zona
determinada de la pieza de trabajo. A la vez, el chorro elimina el material derretido.

El corte por plasma es muy recomendable para acero estructural, inoxidable y otros metales
no férricos. No se suele utilizar para elementos de pequeño tamaño, porque es fácil que
sufran deformación.
A diferencia del oxicorte, se puede usar en cualquier metal conductor, incluido los de calibre
delgado. Además de ser más versátil, este proceso ofrece una relación coste-beneficio
superior al oxicorte, al tener una velocidad de corte mayor.

Corte de metal, tratamientos y acabados

Corte con arranque de viruta

Son los procesos de mecanizado más tradicionales: aserrado, torneado, fresado y

taladrado. Las piezas deseadas se generan con el desprendimiento de metal en forma de
virutas.

Son conceptos básicos en estos procesos el metal sobrante (sobre espesor), la profundidad
de corte, la velocidad de avance, la velocidad de corte y el ángulo de corte.

La clasificación de la viruta puede hacerse según su tipo, calificándose como viruta

discontinua, continua o continua con protuberancias; según su clase, por lo que puede ser
plástica, cortada o de arranque. Y, según su forma, de agujas, desmenuzadas, helicoidales,
hélices, etc.

Condiciones

El primer paso en la operación de corte es la identificación del material que se va a cortar.

Cada aleación metálica ofrece distintas condiciones de corte. Los metales no ferrosos,
como el aluminio, bronce y latón, producen virutas largas que pueden obstruir rápidamente
los dientes del disco, resultando en rotura de los dientes y posibles roturas del disco. Para
este tipo de materiales, los discos con dientes grandes minimizan la obstrucción.

Los materiales como los metales ferrosos son generalmente más duros y la capacidad para
ser mecanizados limpiamente a menudo viene determinada por las aleaciones añadidas
durante el proceso de fabricación del material. Los aceros aleados incluyen habitualmente
vanadio, cromo y otros aditivos que pueden mejorar algunas propiedades del acero. Pueden
incrementar la dureza, lo que hace que sea más difícil cortarlos con un disco. Para
aleaciones de difícil corte, se utilizan habitualmente dientes más duros y pequeños.

Los aceros inoxidables tienen un cierto contenido en níquel que hace al material propenso
al endurecimiento por deformación conforme se va cortando. El acero tipo D2 también se
resiste al corte y puede causar un gran estrés a los dientes de la hoja de corte. Además,
este material puede incrementar la fricción cuando la hoja de corte atraviesa la barra. Un
acabado rugoso de la superficie del material también puede agravar el desgaste de la
cuchilla.

Para prevenir la rotura de dientes, los operarios deberían examinar la geometría del material
y las condiciones de la superficie antes de elegir el disco de corte. Barras, tubos y hojas se
cortan mejor con una cuchilla de paso fino, ya que son materiales de pared delgada. Por el
contrario, las hojas gruesas funcionan bien para grandes figuras sólidas. Los discos
grandes de pocos dientes gruesos minimizan los atascos y distribuyen las fuerzas de
alimentación de manera más uniforme entre el menor número de dientes para mejorar la
penetración en piezas de gran tamaño.

Para tener un resultado positivo durante la operación de corte, hay muchas variables a
considerar. Identificar el material a cortar es uno de los elementos esenciales en la
aplicación de corte de metal. Tómate el tiempo necesario para mirar a todos estos factores
para asegurar una producción exitosa y eficaz.

(levinson, s.f.)
Problema 1

Datos del problema:

1000 piezas

5% defectivos

Cuantos días para entregar

2 turnos de 40 horas (no sábados, no domingos)

Barras de 2´´ de diámetro y 6 metros de largo

Inicio del trabajo martes 17 septiembre a las 8:30 AM

Ancho de corte 1.5mm

Peso del pedido

Cuantas barras se necesitan

Costo del materiasl es de $300Kg

Recuperación $25Kg

Diagrama

Cálculos:

Calcular el volumen de la pieza 1

𝑉 = 𝜋𝑟^2 ℎ
 𝑉 = 𝜋 ∙ (1.905)^2 ∙ (3.81) = 43.437〖𝑐𝑚〗^3

Calcular el volumen de la pieza 2

𝑉 = 1/3 ∙ 𝜋 ∙ ℎ ∙ (𝑟_1^2 + 𝑟_2^2 + (𝑟_1 ∙ 𝑟_2)

𝑉 = 1/3 ∙ 𝜋 ∙ ℎ ∙ (((〖1.905)〗^2 + (1.27)^2 ) + ((1.905) ∙ (1.27))

𝑉 = 40.756〖𝑐𝑚〗^3

Calculando el volumen final

Es la suma del V1+V2=Vf

𝑉𝑓 = 43.437〖𝑐𝑚〗^3 + 40.756〖𝑐𝑚〗^3 = 84.194〖𝑐𝑚〗^3

Calculando la masa de la pieza

𝜑 = 𝑚/𝑉 ∴ 𝑚 = 𝜑𝑉

𝑚 = (7.875〖𝑔/𝑐𝑚〗^3 )(84.193〖𝑐𝑚〗^3 )

𝑚 = 662.59𝑔

Calculando cuantas piezas por barra salen

Largo de la pieza = 9.04cm y el largo de la barra es de 600cm por lo tanto se hace una
división del largo de la barra entre el largo de la pieza dando como resultado 66 piezas por
barra

Para calcular cuantas barras necesitamos

Sabemos que de una barra obtenemos 66 piezas para cumplir el pedido de 1050 piezas,
dividimos el total del pedido entre las 66 piezas dando un resultado de 16 barras para
cumplir con las 1050 piezas.

Calcular el costo de recuperación por barra, si sobran 3cm de cada barra multiplicado por
las 16 barras que vamos a utilizar da un total de 48 cm y un diámetro de 2’’

Calculamos el peso total de la barra

𝑉 = 𝜋𝑟^2 ℎ

𝑉 = 𝜋(2.54〖𝑐𝑚)〗^2 (600𝑐𝑚)

𝑉 = 12160.97〖𝑐𝑚〗^3

𝑚 = (𝜑)(𝑉)
 𝑚 = (7.87 𝑔/〖𝑐𝑚〗^3 )(2160.97〖𝑐𝑚〗^(3))

𝑚 = 95706.83𝑔 = 95.7𝑘𝑔

Multiplicando el resultado por las 16 barras tenemos un peso total de 1531.2kg el peso total
de las piezas es de 695.71kg por lo tanto el desperdicio total es de 835.45kg

Hoja DTH

Fase dibujo Cálculos(RPM) Cálculos (t)

Careado1 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 1𝑚𝑚
=
318
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/𝑠)( ) = 0.16𝑠𝑒𝑔
50.8

=375

Careado 2 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 1𝑚𝑚
=
318
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/𝑠)(50.8) = 0.16𝑠𝑒𝑔

=375

Cilindrado 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 89𝑚𝑚
=
318
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/𝑠)( ) = 0.1778𝑠𝑒𝑔
38.1

=500

Cilindrado 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 50.8𝑚𝑚
=
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/
318
= 5.076𝑠𝑒𝑔
𝑠)(31.75)

=600
Afinado 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 38.1𝑚𝑚
=
318
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/𝑠)(38.1) = 4.572𝑠𝑒𝑔

=500

Afinado 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 50.8𝑚𝑚
=
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/
318
= 5.076𝑠𝑒𝑔
𝑠)(31.75)

=600

corte 𝑅𝑃𝑀 𝐿
𝑡=
= (𝑉𝑐 ∙ 100)/(∅ (1)(375)
∙ 𝜋) 1.5𝑚𝑚
=
318
(1)(375)
= (60𝑚𝑡𝑠/𝑠)(50.8) = 0.24𝑠𝑒𝑔

=375

El tiempo total de la fabricación de una pieza es de 36.62 segundos

 UNIDAD TEMÁTICA IV

Procesos Básicos de Mecanizado

4.1 Procesos Convencionales de Mecanizado con Arranque de Viruta

Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento

de fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se
consigue la forma, dimensiones y acabados de la pieza final mediante la
eliminación de partes de material de la pieza, realizado por medios mecánicos y
empleando herramientas de filo (Ingenieria Mecanica S.A. de C.V., 2016).

Las partes de material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque

tienen forma de virutas desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le
denomina también mecanizado por arranque de virutas.

Los procesos de mecanizado por arranque de virutas se clasifican en base al tipo

de filo de la herramienta de corte empleada. Así, hay procedimientos de
mecanizado que usan herramientas de corte con filos geométricamente
determinados, y otros que usan herramientas con filos no determinados, dando
lugar a los procesos de mecanizado denominados de corte y abrasivos,
respectivamente (Lopez, 2019).

• Procesos que usan herramientas de corte con filo o filos geométricamente

determinados (mecanizados de corte): en este caso los útiles de las
herramientas arrancan las virutas de la pieza que se está trabajando con
la cuña de sus filos que tienen formas geométricamente determinadas.
Ejemplos de esta forma de corte son el torneado, fresado, taladrado,
limado, cepillado, etc.
• Procesos que usan herramientas con filos no determinados (mecanizados
abrasivos): en este caso las finas virutas son arrancadas del material de la
pieza por medio de granos abrasivos que carecen de una forma
geométrica determinada. Son ejemplos de este tipo de mecanizado el
rectificado o el bruñido.
Además, dentro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, el corte
del filo de la herramienta sobre la pieza puede ser de dos tipos: ortogonal y oblicuo,
dependiendo del ángulo de inclinación del filo de corte con respecto a la dirección
del desplazamiento relativo entre la herramienta y pieza.
En el caso del corte ortogonal o recto, el filo de la herramienta es perpendicular a
la dirección de desplazamiento entre herramienta y pieza durante el corte,
mientras que en el corte oblicuo existe un cierto ángulo (i) como se muestra en la
figura siguiente.

Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es mucho más complejo que
el ortogonal, debido a que las fuerzas de corte que intervienen en el corte oblicuo
tienen tres componentes, en lugar de las dos componentes que intervienen en el
corte ortogonal.

Por otro lado, las relaciones que se establecen entre las distintas componentes de
la fuerza de corte dependen de la geometría de la herramienta, el ángulo de
cizallamiento y del ángulo de filo, por lo que se hace necesario conocer la
geometría de la herramienta de corte para poder realizar un análisis mecánico del
corte completo.

Este hecho en el caso del corte oblicuo se hace muy dificultoso debido a la
geometría de las herramientas empleadas, dado que en muchas operaciones de
mecanizado, como el torneado, fresado y taladrado, la herramienta realiza el corte
con dos filos simultáneamente (primario y secundario), y además hay
herramientas de filos curvos, como las fresas de cabezas esféricas o tóricas,
donde la inclinación del filo es variable en cada punto de corte.

Para más inri, las operaciones más habituales de mecanizado, como el fresado o
el taladrado se realizan en realidad mediante corte oblicuo, lo que convierte su
estudio en algo bastante engorroso.
 Para poder simplificar el análisis del corte en estos procesos y así poder
estudiarlos, se suele proceder a discretizar el filo de la herramienta en partes más
pequeñas y considerar el filo de la herramienta como la suma de multitud de filos
más pequeños, pero de cortes rectos, de manera que permita aplicar los
parámetros de estudio del corte ortogonal, que son mucho más fáciles de analizar.

En efecto, el corte ortogonal es el caso más simplificado de proceso de arranque de material

y es el utilizado en la mayoría de las simulaciones de mecanizado de piezas que se realiza
mediante cálculos numéricos. Su simplicidad y utilidad permiten obtener información acerca
de variables que de otra manera resultarían difíciles de medir, no cometiéndose en realidad
mucho error, ya que el valor del ángulo de un corte oblicuo no suele superar los 15º
(Ingenieria Mecanica S.A. de C.V., 2016).

Parámetros de corte en los procesos de mecanizado

Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros
de corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son
principalmente tres:
• Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal relativa de la herramienta
respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En
los procesos de torneado o fresado esta velocidad se define como:

π·d·n
Vc =
1000

Donde,
• Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
• d es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o
el diámetro de la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
• n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en
fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)
 • Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada
revolución o carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible
calcular la velocidad de avance (Va):

Va = a · n

Donde,
o a es el avance, expresado en milímetros (mm.)
o n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la
herramienta, en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)

• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la herramienta en la

pieza.

4.2 Proceso de torneado

El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo
en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza
se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un
desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno.
Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución (cilíndricas,
formas cónicas, hélices, etc.).
Como se muestra en la figura anterior, en el proceso de torneado la pieza queda sujeta
mediante una mordaza al plato del torno, el cual dotará a la pieza de un movimiento de
rotación sobre su eje.

Por otro lado, a la herramienta de corte (cuchilla), instalada en el carro portaherramientas

del torno, se le dota de un movimiento recto de avance (paralelo al eje longitudinal de la
pieza) y de penetración (la cuchilla penetra dentro de la pieza). Al estar girando la pieza, el
contacto entre cuchilla y pieza hace que se desprendan partes del material de la pieza en
forma de virutas.

Mediante la unidad de control del torno, se puede controlar estos tres movimientos de
manera simultánea (velocidad de rotación de la pieza, y los movimientos de avance y
penetración de la cuchilla), cuestión fundamental para poder mecanizar la pieza, y
conseguir la forma final y dimensiones con la calidad deseada (G., 1996).

En la actualidad se usan los tornos más modernos que se llaman Tornos CNC o tornos por
control numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los ejes coordenados XYZ del espacio, de manera que puede
controlar por sí mismo las velocidades y las posiciones de la pieza y la herramienta. Estos
tornos trabajan "solos" y permite obtener las piezas con la forma y dimensiones que
previamente hemos introducido en la memoria de la máquina mediante un lenguaje de
programación específico.
Por último, decir que mediante el torneado se pueden realizar multitud de trabajos de
mecanizado en piezas, como puedan ser trabajos de cilindrado (reducir el diámetro de una
pieza cilíndrica); achaflanado (realizar un chaflán en un extremo de la pieza); torneado
cónico (proporcionar una forma cónica a la pieza); tronzado (cortar una pieza en dos partes);
roscado (realizar una rosca en la superficie de la pieza); mandrinado (agrandar un agujero);
moleteado (hacer grabados sobre la superficie de la pieza); refrentado (disminuir la longitud
de una pieza), etc.

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con

una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra
la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en
la figura de abajo (G., 1996).
PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos (C. S. , 1999):

• Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,

las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.
• Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta
dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta
velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las
herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos
o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas
que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una
muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

• Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de

polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante,
le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son:
carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio
(TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste
son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no
ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales
duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de
carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN),
óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y
aluminio (TiAlN).
• Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es
aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia
al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más
adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles.
 • Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles.
Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las
autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.
• Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en
general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más
tenaz que la cerámica.
• Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante
natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad
térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que
la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas
de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte
para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y
que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente.
Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

• Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

• Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

• Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje

recto.

• Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa

que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

• Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas

cilíndricas.

• Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º

respecto del eje de simetría.

• Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta

para crear formas cónicas y esféricas.
 • Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que
puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.

• Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy

precisas.

• Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia

adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta
totalmente el cilindro (tronzado).

• Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las

herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se
utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.

• Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo

simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados
escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un número
de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

• Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola

pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda,
cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un
extremo tienen su filo cortante.

• Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en

tres subgrupos:

o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el

vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de
acero rápido y está soldada a tope.

o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante

de acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada.
La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza.
Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la
dirección de avance, estas herramientas se clasifican según normas
ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a
afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.

o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o

portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el
que alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas
pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de
 compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica,
redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o
rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término
de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los
insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos
detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno,
con la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia,
detallada en la tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

CALCULOS PARA MECANIZADO EN TORNO

Profundidad total del corte

∅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − ∅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝑃𝑡 =
2
Pt=Profundidad total del corte

∅mayor= Diámetro mayor a trabajar

∅menor=Diámetro menor a trabajar

Eficiencia del torno

𝑉𝑐
𝑛=
𝜋∅
N=Eficiencia del torno

Vc=Velocidad del corte

∅= diámetro a trabajar

Sección de viruta cortada

𝑞 = 𝑡𝑠

q= Sección de viruta cortada

t= profundidad de corte por pasada

s= velocidad de desbaste por pasada

Potencia efectiva
𝑞𝜎𝑉𝑐
𝑁𝑒 =
4500𝑛
Ne= Potencia efectiva

q= Sección de viruta cortada

N=Eficiencia del torno

Vc=Velocidad del corte

Ejemplo:

Se va a cilindrar una barra de acero inoxidable tipo AS18 (AISI-304) para elaborar una
flecha, reduciendo su diámetro comercial de 50 mm a 30 mm en una longitud de 80 mm. Si
el esfuerzo unitario al corte del material es de 140kg/mm2 y la eficiencia mecánica del torno
del 80%, calcular la potencia efectiva y la profundidad total del corte, considerando los
siguientes parámetros de corte: DESBASTE: Vc = 8 m/min. s = 0.8mm/rev t= 2 mm

Profundidad total del corte

∅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − ∅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 50 𝑚𝑚 − 30 𝑚𝑚 20 𝑚𝑚
𝑃𝑡 = = = = 10 𝑚𝑚
2 2 2

Sección de viruta cortada

𝑚𝑚2
𝑞 = 𝑡𝑠 = (2 𝑚𝑚)(0.8mm/rev ) = 1.6
𝑟𝑒𝑣

Potencia efectiva

𝑚𝑚2 𝑘𝑔 𝑚𝑚 𝑘𝑔 𝑚𝑚
𝑞𝜎𝑉𝑐 (1.6 𝑟𝑒𝑣 )(140 𝑚𝑚2 )(8 𝑚𝑖𝑛) 1792 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒 = = = 0.50
4500𝑛 4500(0.8) 3600 𝑘𝑔 𝑚𝑚
4.3 Proceso de Fresado
El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta
más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora.
En este caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada
fresa, que tiene forma circular y está provista en su perímetro exterior de múltiples
filos de corte (C. S. , 1999).

En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación del

movimiento de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento, que puede
ser de la herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.

En una fresadora, la herramienta de corte queda fijada al cabezal de la máquina

y está provista de desplazamiento lineal en las tres direcciones (X - Y - Z). La pieza
a mecanizar irá fijada a la mesa de la máquina por el procedimiento de fijación que
se elija, y el desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes
de la máquina (de ahí, la fresadora de 3 ejes). El diseño de la máquina fresadora
hará que el movimiento de desplazamiento lo pueda realizar la herramienta de
corte, la pieza o una combinación de ambos simultáneamente, dando lugar a
distintos tipos de máquinas fresadoras (G., 1996).

Cuando el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie de la

pieza a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. En este caso, la fresa puede
girar en sentido contrario al avance, denominándose fresado en discordancia o
normal, o bien girar en el mismo sentido del avance, denominándose fresado en
concordancia. Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza
que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.
Actualmente, las fresadoras tienen un campo de aplicación para el mecanizado
principalmente de piezas pequeñas casi ilimitado. Además, las máquinas
fresadoras ofrecen un mejor rendimiento que otras máquinas herramientas para
el mismo trabajo, debido a que la herramienta de corte, la fresa, dispone de
multitud de dientes o filos de corte que no están en contacto con la pieza al mismo
tiempo durante el mecanizado, por lo que sufren menos fatiga, tienen un menor
desgaste y trabaja a una temperatura inferior que las cuchillas de los tornos, por
ejemplo, aumentando así su durabilidad.

La velocidad de corte a la que gire la fresa depende del tipo de material de la pieza
a mecanizar. Generalmente, los materiales más blandos se cortan a velocidades
más altas de giro, y los materiales duros se cortan típicamente a un ritmo más
lento.

Las máquinas fresadoras ofrecen una versatilidad inmensa, debido a que tienen
un movimiento adicional más que el torno, de manera que pueden realizar
cualquier tipo de mecanizado, aunque su costo y productividad dependerá en cada
caso del tipo de trabajo, la serie a producir y tamaño de la pieza.
Las fresadoras se clasifican en diversos tipos, según se disponga la orientación
respecto a la pieza de trabajo y sus grados de movimiento. En este sentido, las
máquinas fresadoras se clasifican en Fresadoras Horizontales, Fresadoras
Verticales y Fresadoras Universales.

Fresadora Horizontal:

En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo, donde se coloca la fresa,

está horizontal a la mesa, de ahí la denominación horizontal para este tipo de
fresadora, dado que la fresa se sitúa sobre un eje horizontal en el husillo principal
de la máquina.
Las fresadoras horizontales se utilizan sobre todo para realizar trabajos de
desbaste o de acabado en línea recta, generando listones o escalones.

La herramienta de corte trabaja con su periferia. La limitación de esta máquina es

la profundidad a la que puede trabajar, ya que ésta dependerá de la distancia de
la periferia de la herramienta al eje de la máquina.

Fresadora Vertical:

En la fresadora vertical el eje del husillo es perpendicular a la mesa de trabajo, es

decir, la fresa se sitúa en un husillo vertical, que al girar produce el movimiento
principal. En este caso, la herramienta de corte trabaja tanto con su periferia como
con la parte frontal.
 La limitación principal de esta máquina es la fuerza perpendicular a la que se
puede someter la fresa por la mesa de trabajo, para lograr el movimiento de

avance.

Fresadora Universal:

Es la combinación de una fresadora horizontal y una vertical. Tiene un cabezal universal

de doble articulación que le permite la inclinación del eje porta fresa, formando cualquier
ángulo con la mesa donde se sitúa la pieza a mecanizar. Ello permite que se puedan
mecanizar piezas de una gran complejidad.

HERRAMIENTAS

Las fresas son piezas giratorias para

el mecanizado de materiales y constituyen las
herramientas principales de las fresadoras. Se
construyen generalmente en acero rápido,
pero, dado el elevado costo de este material,
las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo
de acero de construcción y en la parte cortante
tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de
acero rápido o bien insertos de corte (widia)
que pueden ser permanentes
o intercambiables.
Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera simétrica
alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza de
trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones deseadas.

Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y para un
trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta madera
y plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros, fundición gris blanca y
metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo

W).

De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de

clasificaciones. En general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:

Por método de fresado:

• Fresas para fresado frontal

• Fresas para fresado periférico (concordante o discordante)

Por tipo de construcción:

• Fresas enterizas
• Fresas calzadas
 • Fresas con dientes reemplazables

Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:

• Superficie fresada
• Superficie escalonada

Por la forma de los canales entre los dientes:

• Fresas de canales rectos

• Fresas de canales helicoidales
• Fresas de canales bi-helicoidales

Por la dirección de corte de las fresas:

• Fresas para corte a la derecha

• Fresas para corte a la izquierda

Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:

• Fresas frontales
• Fresas de mandril
• Fresas de vástago

Por la geometría
La clasificación de las fresas por su geometría es la más extensa y además es común
a todas las categorías restantes, por lo que vamos a detenernos con más detalle en
este punto. La siguiente tabla muestra los principales tipos de fresas (hay muchos más)
según su geometría, así como sus usos principales. Gran parte de los usos
mencionadas en la tabla se aplican tanto para metal como para madera.
CALCULOS PARA MECANIZADO EN FRESADORA

Potencia efectiva
𝐹𝑐𝑉𝑐
𝑁𝑒 =
4500𝑛
Ne= Potencia efectiva

Fc= Fuerza de corte

N=Eficiencia del torno

Vc=Velocidad del corte

Fuerza de corte

2𝜋𝑠𝜎𝑏√𝑡(𝐷 − 𝑡)
𝐹𝑐 =
1000 𝑧 𝑉𝑐
Fc= Fuerza de corte

Vc=Velocidad del corte

S= Velocidad de avance

σ= resistencia al corte

b=ancho del maquinado

z=número de dientes de la herramienta

D=diámetro de la fresa

t=profundidad de corte por pasada

Tiempo de maquinado
𝐿
𝑇𝑝 = ( ) 𝑚
𝑠
Tp= Tiempo de maquinado

L=Desplazamiento total de la fresa

m= Numero de pasadas de la fresa

S= Velocidad de avance

Desplazamiento de la fresa

𝐿 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠

L=Desplazamiento total de la fresa

le= Longitud de entrada de la fresa

ls= Longitud de la salidas de la fresa

l= Longitud a maquinar

𝑙𝑒 = √𝑡(𝐷 − 𝑡)

𝑙𝑠 = 2 𝑎 5 𝑚𝑚

EJEMPLO:

Se maquinará en una barra rectangular de acero GB4 (AISI-1045) un escalón con las
dimensiones mostradas en la figura; para lograrlo, se maquinará dicha barra con una fresa
cilíndrica de 80mm de diámetro, 25mm de ancho y 10 dientes. Si la resistencia al corte del
material es de 50kg/mm2, y la eficiencia de la fresadora del 90%, obtener la potencia
efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso contando con la siguiente
información: DESBASTE: Vc = 18mm/min. s = 150mm/min t=2 mm

Fuerza de corte
 𝑘𝑔
2𝜋𝜎𝑏√𝑡(𝐷 − 𝑡) 2𝜋(50 𝑚𝑚2 )(25 𝑚𝑚)√(2 𝑚𝑚)(80 𝑚𝑚 − 2 𝑚𝑚) 98096.2 𝑘𝑔
𝐹𝑐 = = 𝑚𝑚 = 𝑚𝑚
1000 𝑧 𝑉𝑐 1000 (10)(18 𝑚𝑖𝑛) 180000 𝑚𝑖𝑛

𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑐 = 0.55
𝑚𝑚

Potencia efectiva
𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚
𝐹𝑐𝑉𝑐 (0.55 𝑚𝑚 )(18 𝑚𝑖𝑛) 9.9 𝑘𝑔
𝑁𝑒 = = = = 0.0024 𝑘𝑔
4500𝑛 4500(0.90) 4050

Desplazamiento de la fresa

𝐿 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠 = 12.5 𝑚𝑚 + 3 𝑚𝑚 + 900 𝑚𝑚 = 915.5 𝑚𝑚

𝑙𝑒 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) = √(2 𝑚𝑚)(80 𝑚𝑚 − 2 𝑚𝑚) = 12.5 𝑚𝑚

𝑙𝑠 = 2 𝑎 5 𝑚𝑚

Tiempo de maquinado

𝐿 915.5 𝑚𝑚
𝑇𝑝 = ( ) 𝑚 = (
𝑠 𝑚𝑚 ) (7 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠) = 42.73 ≈ 43 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
150 𝑚𝑖𝑛

4.4 Proceso de Taladrado

El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la industria, y

se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El taladrado se utiliza para
realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.
Son múltiples las ocasiones donde resulta
necesario practicar taladros en las
piezas, como puedan ser para alojar
tornillos, pernos o ejes, o para realizar
huecos o conductos interiores por donde
circulen fluidos, etc.

Para llevar a cabo los trabajos de

taladrado la pieza deberá permanecer
fija en la mesa de trabajo de la máquina
taladradora, mientras que la
herramienta de corte (conocida como
broca) girará y se desplazará
longitudinalmente realizando los
taladros en la pieza (G., 1996).

En el taladrado se producen virutas en

grandes cantidades que deben
manejarse siempre con seguridad. Por
la gran potencia que ejercen las máquinas
taladradoras, tienen que emplearse
dispositivos especiales para la asegurar
la correcta sujeción de la pieza que se vaya a taladrar a la mesa de trabajo de la máquina
taladradora.
Al taladrar metales se produce siempre una fricción muy grande entra la herramienta de
corte (broca) y la pieza, por lo que en las operaciones de taladrado (al igual que en los
demás procesos de mecanizado) es recomendable refrigerar la herramienta de corte con
taladrina mientras dura el proceso. La taladrina es un líquido refrigerante compuesto de
agua, aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros, que se utiliza para refrigerar
la herramienta de corte y la pieza en los trabajos de mecanizado.
Como ya se ha dicho, en los procesos de taladrado se emplea una máquina taladradora,
cuyos elementos fundamentales son el husillo donde se aloja la broca y la mesa donde
se sujeta la pieza a taladrar.

A continuación se enumeran los diferentes tipos de máquinas taladradoras que son

aplicables en función del tipo de taladro que se pretenda realizar:
• Taladradora de banco: es el tipo más sencillo y común de las máquinas de taladrar.
En este caso, el avance de la broca en el interior de la pieza a perforar lo realiza de
forma manual el operario, lo que le permite en cierto modo "sentir" el efecto del corte
en la pieza que se está taladrando.

• Taladradora de pedestal: se diferencia de la taladradora de banco en que el avance

del husillo con la broca no es manual, sino que es accionado por la propia máquina,
de manera que es utilizada para trabajos pesados, permitiendo hacer agujeros más
grandes y en piezas de mayor espesor.
• Taladradora con husillos múltiples: en este caso la taladradora está equipada con
una cabeza taladradora que contiene varios husillos que se pueden ubicar según
convenga, de manera que se pueden realizar un cierto número de agujeros en un
lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.

• Taladradora múltiple: es un tipo de taladradora que dispone de una serie de husillos

colocados en una única mesa de mayor extensión. Este tipo de máquina se emplea
para la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza, de
manera que los taladros se realizan de manera sucesiva, avanzando de operación
en operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se puede
llevar a cabo una operación diferente, pero sobre la misma pieza.
• Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro tipo pedestal de
alta precisión o para reducir la rugosidad que puede haber sobre la superficie de una
pieza terminada, normalmente en agujeros que pueden ser de forma cilíndrica o
cónica. También se puede utilizar para realizar roscas de alta precisión en el interior
de piezas.

En este tipo de máquina, la bancada de trabajo donde situar la pieza es una mesa
giratoria de coordenadas, que permite colocar la pieza en cualquier posición debajo del
husillo. De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y
de diámetros adecuados de gran precisión.

• Taladradora radial: a diferencia de las taladradoras anteriores, la taladradora

radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada para
acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que mueve su
cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independieres. El
husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina por medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y
la rotación del brazo alrededor de la columna.
Como ya se ha comentado, la broca es la herramienta de corte que se emplea en las
máquinas taladradoras. En general, en cualquier broca se pueden distinguir tres partes
principales: el vástago, el cuerpo y la punta de la broca.

• El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve para sujetar la

broca en el portaherramientas de la máquina taladradora. Existen vástagos de
brocas rectos o cónicos.
• El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se sitúa entre el
vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del cuerpo de la broca se disponen
de unas hélices cuya misión es dejar entrar el líquido refrigerante y desalojar la viruta
que se genera durante el corte de material.
• La punta de la broca se encuentra en el extremo cortante o filo cónico de la broca.
La geometría y dimensiones de la broca son decisivas para la acción cortante de la
broca.
El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá igualmente de la
naturaleza y calidad del material a taladrar. En general, para la mayoría de los
trabajos de mecanizado se elegirán brocas fabricadas de acero rápido (HSS),
aunque su calidad y funcionalidad dependerá del tipo de aleación de la broca y del
proceso al que se ha sido sometido la broca para su fabricación.

Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para los trabajos
de mecanizado más comunes:
• Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica de entre las
empleadas para el trabajo sobre metales en general. Su uso es muy común
para realizar trabajos sobre metales y materiales plásticos en los que no se
requiera precisión. Para trabajos continuados este tipo de brocas presentan
una corta durabilidad.
• Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está recubierta
de una aleación de titanio que le confiere mejores propiedades mecánicas,
permitiendo además taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Usando este tipo de broca se
puede taladrar a una velocidad de corte mayor, y son brocas de una
extraordinaria duración.
• Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima calidad, y están
recomendadas para taladrar todo tipo de metales, incluyendo los muy duros,
además de los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.

Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro proceso de
mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la fricción que se crea
entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo que afecta negativamente tanto
a la durabilidad de las herramientas de corte, como a la calidad del mecanizado de
la pieza. Por tanto, las brocas deberán estar convenientemente lubricadas estando
en operación para evitar un calentamiento excesivo de la herramienta que provoque
su deterioro prematuro.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la parte
exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen conductos refrigerantes por su
interior, de manera que, a medida que van taladrando van expulsando la taladrina por
los canales internos. En el caso de brocas comunes, sin conductos interiores, es un
chorro externo de taladrina el que incide sobre el lugar donde se lleva a cabo el proceso
de taladrado para su refrigeración (G., 1996).

TIPOS DE BROCA

Brocas para madera

Este tipo de brocas tienen una punta delgada y bien definida en el centro para realizar
perforaciones muy precisas. Esto se debe a que la madera como material es muy blanda
y suave y se tienen que ser muy preciso al realizar las perforaciones.

• Broca para berbiquí. Su uso es en conjunto con un taladro manual. Estos tipos de
brocas permiten hacer barrenos a muy bajas revoluciones de giro de la herramienta.

• Broca de tres puntas para madera.- Son las más utilizadas para taladrar madera y
suelen estar hechas de acero al cromo-vanadio. Destinadas para todo tipo de
maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

• Broca de paleta.- También conocida como broca de espada o broca plana para
madera. Abre de manera muy rápida agujeros de varios diámetros con berbiquí o
taladro elé. Este tipo de broca para madera cuenta con una punta muy afilada, que
 sirve de centro y de guía, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que
hará el agujero calibrado, de acuerdo a su diámetro.

• Brocas c. – Destinadas para hacer orificios de gran diámetro. Este tipo de brocas
para madera también se utilizan para metales, concreto y cristal. Consisten en una
corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve
para el centrado y guía del orificio.

• Brocas Forstner.- Al igual que las anteriores, se utilizan para crear orificios circulares
de diferentes diámetros. Estos tipos de brocas para madera realizan cortes limpios
y de retirar los residuos de madera de una forma eficiente.
• Broca e.– Se usa para hacer barrenos donde el tornillo quedara embutido o ahogado
en la madera muy populares para uniones del tipo pocket hole. Es una broca para
madera con doble diámetro; la primera porción es del diámetro aproximado del
cuerpo del tornillo que alojara. La segunda porción, más larga que la primera es del
diámetro de la broca, mismo que alojara totalmente el diámetro de la cabeza del
tornillo.

• Brocas para Router, Tupi o fresas.- Estos tipos de brocas presentan varias formas
para la elaboración de diferentes perfiles o cortes. Las más conocidas son las que
poseen dos caras de corte.

Brocas para metales

También conocidas como brocas HSS Como su nombre lo dice sirven para taladrar
metal y algunos otros materiales como plástico, ladrillo e incluso madera. Están hechas
de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y
calidad de fabricación (Galbarro, ingemecanica, 11).
 • Broca HSS laminada.- Es la más económica de las brocas de metal. Es
de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión.
No es de gran duración, ya que es un tipo de broca para metal que no está
muy bien calibrada y pierde con facilidad el afilado con materiales duros.

• Broca HSS rectificada.- Es una broca de mayor precisión, indicada para

todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición,
aluminio, cobre, latón, plásticos, etcétera.

• Broca HSS titanio rectificada.- Están recubiertas de una aleación de titanio

que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión,
incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Estos tipos de
brocas para metal se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero
necesitan refrigeración.

• Broca HSS cobalto rectificada.- Son las brocas para metal de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo
incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables.
Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden
utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

BROCAS PARA CONCRETO

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. Estos tipos

de brocas pueden usarse con percusión. En la cabeza tienen un refuerzo que les
da una forma de “pala” ya que es reforzada con un material de gran dureza para
aumentar la duración de la misma y garantizar su capacidad de perforación.
 • Broca laminada con plaquita de carburo de tungsteno.- El cuerpo es laminado
y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra
caliza.

• Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento.- El cuerpo está fresado,

y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol,
hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetración y su duración es muy superior a la anterior.

BROCAS PARA VIDRIO

Estos tipos de brocas están compuestas de un vástago y una punta de carburo de

tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio,
cerámica, azulejos, porcelana, espejos, baldosas, etc.

CALCULO DE MECANIZADO DE TALADRADO

Potencia efectiva
𝑀𝑡 𝑛
𝑁𝑒 =
716 𝑁
Ne= Potencia efectiva

Mt= Momento torsionante de la broca

N=Eficiencia del torno

n= Revoluciones de la broca

Fuerza de corte

𝑠𝜎∅2
𝑀𝑡 =
8
Mt= Momento torsionante de la broca

S= Velocidad de avance de la broca

σ= resistencia al corte

∅= Diametro del barreno

Tiempo de maquinado
𝐿
𝑇𝑝 = ( )𝑖
𝑠𝑛
Tp= Tiempo de maquinado

L=Desplazamiento total de la broca

i= Numero de barrenos a elaborar

S= Velocidad de avance

N= Numero de revoluciones de la broca

Desplazamiento de la broca

𝐿 =ℎ+𝑝+ℎ

L=Desplazamiento total de la fresa

H=Longitud de la punta de la broca

P=Profundidad de la broca

Longitud de la punta de la broca

1
ℎ= ∅
3
∅= Diametro del barreno

EJEMPLO:

Se perforará con ayuda de una broca helicoidal una placa de acero BORA
ESPECIAL ( AISI-D2, resistencia al corte de 180kg/mm2 ) perteneciente a una
matriz de embutido, con las características mostradas en la figura. Obtener la
potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso si el rendimiento
mecánico del taladro es del 80% y los parámetros de corte son los siguientes:

Vc = 6 m/min s = 0.08mm/rev n= 500 rev

Potencia efectiva

𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣 2
𝑀𝑡 𝑛 (4321.8 )(500 𝑟𝑒𝑣) 2160900 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑚𝑚 𝑘𝑔 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑁𝑒 = = = = 3772.52
716 𝑁 716(0.8) 572.8 𝑟𝑒𝑣 2

Fuerza de corte
𝑚𝑚 𝑘𝑔 2 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑠𝜎∅2 (0.08 𝑟𝑒𝑣 ) (180 𝑚𝑚2 ) (49 𝑚𝑚) 34574.4 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
𝑀𝑡 = = = = 4321.8
8 8 8 𝑚𝑚 𝑘𝑔

Tiempo de maquinado

𝐿 42.66 𝑚𝑚
𝑇𝑝 = ( )𝑖 = ( 𝑚𝑚 ) (4) = 4.26 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.08 𝑟𝑒𝑣 ) (500 𝑟𝑒𝑣)

Desplazamiento de la broca

𝐿 = ℎ + 𝑝 + ℎ = (2)(16.33 𝑚𝑚) + 10 = 42.66 𝑚𝑚

Longitud de la punta de la broca

1 1
ℎ = ∅ = ( ) (49 𝑚𝑚) = 16.33𝑚𝑚
3 3
4.5 Proceso de Rectificado

Es el proceso mediante el cual se efectúa el maquinado de un material utilizando una

herramienta abrasiva, la cual comúnmente se denomina muela. Las muelas son
herramientas poli cortantes constituidas por millares de partículas de grano abrasivo, cada
una de las cuales es realmente una herramienta de corte aguda, cuya función es cortar la
superficie del material que se rectifica. Estos pequeños trozos de material cortado son
considerados como viruta. El tamaño de la viruta depende del tamaño del grano de la muela,
es decir, que entre más fino es el grano abrasivo la viruta será más pequeña y,
consecuentemente se tendrá se tendrá un mejor acabo.

PIEZA A TRABAJAR.

La pieza a rectificar puede ser de cualquier dimensión o forma, dependiendo de la máquina.

En este proceso se obtiene gran precisión en las dimensiones requeridas y alta calidad en
las superficies maquinadas, razón por lo que está considerada como una operación de
acabado. Sin embargo, el rectificado puede emplearse para el maquinado en donde el
material sobrante es un volumen considerable.

GENERALIDADES DE LAS MUELAS

Una muela para rectificadora es una herramienta abrasiva que trabaja quitándole, a la pieza
que se máquina, pequeñas partículas. Está constituida por un gran número de granos
abrasivos que ejecutan el trabajo de amolado propiamente dicho y por un aglutinante
apropiado que mantiene estos granos unidos a otros. Los factores que determinan la
apropiada selección de la rueda abrasiva ideal para una cierta condición de trabajo, son los
siguientes:

1.- El tipo de abrasivo

2.- El tamaño del grano

 3.- La dureza de la rueda

4.- La estructura

5.- El aglutinante o liga

LOS TIPOS DE ABRASIVOS

Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos más importantes
hechos por el hombre el óxido de aluminio fundido o corindón artificial y el carburo de silicio,
en sus diferentes clases (G., 1996):

TYRALUM A Y 10A .- Oxido de aluminio regular o normal (96.97% Al2 O 3 ) es el abrasivo

más comúnmente empleado. Se utiliza para el esmerilado de los aceros suaves, el hierro
maleable recosido, y otros materiales duros y tenaces.

TYRALUM 52A .- Oxido de aluminio semifriable (98% Al2 O3) de color café claro. Esta
especialmente indicado para el esmerilado de los aceros inoxidables y otros aleados.

TYRALUM 88A .- Oxido de aluminio rosado (995% Al2 O3 ) de dureza muy alta así como
fragilidad. Indicado para esmerilar aceros templados y muy recomendables para ser usado
en puntas montadas para el esmerilado de acero y fundición.

TYRALUM 89A .- Oxido de aluminio blanco (99.8% Al2 O3 ) el de mas alta fragilidad y
pureza. Se utiliza para el esmerilado de los aceros aleados templados y cementados,
aceros rápidos y de herramientas, por su corte frío.

TYRALUM 91A.- Oxido de aluminio rubina (97% Al2 O3 + 2% Cr2 O3 ) muy duro y con una
alta fragilidad que le imparte el oxido de cromo, que además le da su llamativo color rojo.
es empleado en aceros aleados y de herramientas.

TYRALUM 92A.- Oxido de aluminio monocristalino especial que no es fragmentado durante

su proceso de fabricación (99.1% Al2 O3 ) de color grisáceo. De dureza muy alta y
sumamente frágil, esta especialmente indicado para esmerilar los aceros mas duros y
sensibles al calor.

TYRALUM 50A.- Oxido de aluminio que resulta de la mezcla de partes iguales de

TYRALUM 10A Y TYRALUM 89A. Combina las características de los dos y se utiliza para
trabajar aceros de baja aleación sobre todo en el rectificado cilíndrico exterior.

TYRALUM 70A.- Oxido de aluminio resultante de la mezcla de partes iguales de TYRALUM

52A Y TYRALUM 92A. Es una combinación que está tomando un importante papel en las
operaciones de rectificado de aceros endurecidos.

TYCARBO 1C.- Carburo de silicio negro u oscuro, de dureza muy alta y muy tenaz, se
emplea para el esmerilado de materiales de baja resistencia a la tensión, como el hierro
colado o vaciado, el cobre, latón, bronce, aluminio, así como materiales plásticos,
cerámicos y minerales.
TYCARBO C.- Carburo de silicio verde, de más alta dureza y más frágil que el TYCARBO
1C. Su uso principal es en el de afilado del carburo de tungsteno cementado (widia,
carboloy) y para trabajar el cristal y la porcelana.

TYCARBO 50C.- Carburo de silicio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYCARBO
1C Y TYCARBO C. Tiene una acción esmeriladora intermedia entre los carburos anteriores
y se emplea en el rectificado cilíndrico y de superficies en piezas de fundición y en el
desbaste de la porcelana y del vidrio.

EL TAMAÑO DEL GRANO

Se determina por una cifra que indica el número de mallas por pulgada lineal que tiene el
tamiz final empleado para separar los granos. Son cifras universalmente aceptadas por
todos los fabricantes de abrasivos.

• Muy gruesos: 8, 10, 12, 14

• Gruesos: 16, 20, 24, 30
• Medianos: 36 ,46, 54, 60,70
• Finos: 80, 90, 100, 120, 150
• Muy finos: 180,220,240,280
• Extra finos: 320, 400, 500, 600

DUREZA DE LA RUEDA

La dureza de una rueda no debe no debe confundirse con la dureza del abrasivo del cual
esta fabricada. Entendemos por dureza o grado de la rueda, a la habilidad del aglutinante
para retener o soltar los granos abrasivos que están utilizando. Los factores que determinan
la dureza de la rueda son, el tipo de aglutinante, la cantidad de aglutinante en relación al
grano, y la densidad a la que es prensada la rueda. La dureza de una rueda se expresa con
una letra que en orden alfabético va de blanda a dura:

• Muy blanda: D, E, F, G
• Blanda: H, Y, I, K
• Mediana: L,M,N,O
• Dura: P, Q, R, S
• Muy dura: T, U, V, W
• Extra dura: X,Y,Z

LA ESTRUCTURA

Es la relación que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una
rueda, y nos indica el grado de espaciamiento de los granos. La estructura de la rueda está
definida por un número:

• Densa: 0, 1, 2
• Mediana: 3, 4
• Abierta: 5, 6
• Porosa: 7, 8, 9
• Superporosa: 10
EL AGLUTINANTE O LIGA

Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos.

Las ruedas vitrificadas después de ser prensadas se secan en cámaras cuya temperatura
y grado higrométrico se regulan con aparatos de control automático, y son horneadas
posteriormente a 1300ºC, temperatura a la cual funde la materia vítrea que les sirve como
aglutinante. Estas ruedas se utilizan generalmente a una velocidad periférica de 30 a 35
metros por segundo y las designamos con la letra “V”.

Las ruedas resinosas después de prensadas pasan directamente a los hornos, en los
cuales son horneadas bajo control automático a una temperatura cercana a los 200º C. Las
ruedas así producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas a
velocidades más altas (45 a 48 metros por segundo). Además, presentan la ventaja de que
pueden ser reforzadas, principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando
enormemente su resistencia mecánica. Los discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas
planas reforzadas pueden ser usados a 80 metros por segundo

TIPO DE MUELAS

Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones,

dependiendo del trabajo que se realice. A continuación en la figura se muestran algunas
formas típicas de muelas.

TIPOS DE RECTIFICADORAS

1) Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente
de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que
imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la
muela:

• Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana

contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas
máquinas pueden lograr una elevada precisión.
• Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja
de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular.
Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas,
superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a
hombros, superficies empotradas y perfiles.

Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas,

generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y
limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se
pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está provista
de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y recirculación automática de
un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura de abajo esquematiza las partes
principales de una rectificadora tangencial.
Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes,
matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes.
Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-
80 cm y 1 metro de largo, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

2) Rectificadoras cilíndricas

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza
debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como
un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios
subtipos:

Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una

pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también
gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la
siguiente figura.
Donde:

a) representa el movimiento de rotación de la muela

b) representa el movimiento de rotación la pieza

c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta

d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela.

Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La

muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la
pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.

Donde:

a) cabezal del husillo porta pieza

 b) anillo metálico de sujeción

c) pieza

d) muela

e) husillo portañuela

f) cabezal del husillo portamuela.

Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de
dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza,
sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto
al de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada
un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y
del diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Donde:

a) guía

b) muela

c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

3) Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan
cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el
rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de
cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en

rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o
las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de
reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una
rectificadora universal.

4) Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que
no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo
general de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela,
además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo,
para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes,
perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de
freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje
de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una

variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por
estándares internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.

5) Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con

control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas
con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar: unificación de
movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola máquina total
automatización, con mínima intervención del operario mayores dimensiones de la máquina,
lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño sistemas de sujeción magnética de la pieza
disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo mejoramiento de los
tiempos y la precisión del rectificado incorporación de servo motores para cada eje, lo que
permite un posicionamiento más preciso de la pieza control automático del estado de las
muelas posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta
de rectificado funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas,
polvo o residuos.

CALCULOS EN PROCESO DE RECTIFICADO

Tiempo de maquinado
𝐾 𝐶𝑙
𝑇𝑝 = ( )𝑚
𝑆𝑙
Tp= Tiempo de maquinado

K=Carreras dobles de la pieza

Cl= Carrera longitudinal de la pieza

Sl= Velocidad longitudinal del avance de la pieza

m= Numero de pasadas de desbaste

Desplazamiento de la broca

𝐶𝑙 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠

Cl= Carrera longitudinal de la pieza

le= longitud de entrada de la muela

l= longitud de la pieza a desbastar

ls= longitud de salida de la muela

Carreras dobles de la pieza

𝑏𝑒 + 𝑏 + 𝑏𝑠 + 𝐴
𝑘=
𝑆𝑡
K=Carreras dobles de la pieza

be= Ancho de entrada de la muela abrasiva

b=ancho a maquinar

bs= Ancho de salida de la muela abrasiva

A= Ancho de la muela abrasiva

St= Avance transversal de la pieza

EJEMPLO:

Obtener el tiempo principal de maquinado necesario para rectificar un escalón a la

profundidad que se muestra en la figura; la pieza está elaborada en una barra de acero
GB4 (AISI-1045) cuya resistencia al corte es de 55kg/mm2, mientras que la maquina tiene
una eficiencia del 95%. Considerar la siguiente información técnica:

Ancho de la muela abrasiva: 1 pulgada

Parámetros de corte:

• St = 8mm/c.d
• Sl = 320mm/min
• le=ls=be=bs=2 mmm

Tiempo de maquinado

𝐾 𝐶𝑙 (7.43 𝑐. 𝑑. )(904 𝑚𝑚)

𝑇𝑝 = ( )𝑚 = ( 𝑚𝑚 ) (4 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠) = 83.96 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑙 320 𝑚𝑖𝑛

Desplazamiento de la broca

𝐶𝑙 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠 = 2𝑚𝑚 + 900 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚 = 904 𝑚𝑚

Carreras dobles de la pieza

𝑏𝑒 + 𝑏 + 𝑏𝑠 + 𝐴 2 𝑚𝑚 + 30𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚 + 25.4 𝑚𝑚 59.4 𝑚𝑚

𝑘= = 𝑚𝑚 = 𝑚𝑚 = 7.43 𝑐. 𝑑.
𝑆𝑡 8 8
𝑐. 𝑑. 𝑐. 𝑑.
4.6 Proceso de Troquelado y Estampado

PROCESO DE TROQUELADO:

La transformación de la lámina se realiza mediante herramientas especiales denominados

troqueles o matrices, anclados con fuerza sobre prensas de gran presión y velocidad. El
objetivo de este proceso es poner en marcha una estrategia de fabricación para producir
más y mejor, en la que influyen factores relacionados con la máquina, los troqueles, el
material, la producción y características geométricas de la pieza.

La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en
el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que
rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas
caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la
separación del material completando el proceso (Ingenieria Mecanica S.A. de C.V., 2016).

Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el

punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo del claro de corte en
el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Este claro de
corte depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es
adecuado se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor
del material mientras que el resto se mantiene relativamente brillante.

Troqueles

En general a una operación realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles

puede ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.

Simples.- Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del
ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros
troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
Compuestos.- Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete
realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.

Progresivos.-: Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos
modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia
de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.

Las operaciones que se pueden realizar en un troquel son las siguientes:

• Cizallado
• Corte de sobrante
• Doblado
• Picado
• Perforado
• Estampado
• Embutido
• Marcado

ELEMENTOS DE UN TROQUEL

El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar:

• Porta troquel • Botadores

• Punzón • Guías

• Piloto • Matriz

• Porta punzones • Boquillas

• Sufridera • Postes

• Planchador, expulsor y puente • Tazas

(mascarilla)
• Elevadores
• Barras limitadoras o de ajuste
PROCESO DE ESTAMPADO

El estampado o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un

metal a una carga de compresión entre dos moldes (Galbarro, ingemecanica, 11).

La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas
deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa
inferior).

La estampa se compone de dos partes (estampa y contra estampa) que se acoplan entre
sí. Al diseñar las estampas hay que aumentar sus dimensiones en previsión de la posterior
contracción del material que se produce. También es preciso prever unas salidas de
material para asegurar que el llenado de la estampa es correcto. La rebaba producida se
eliminará en una operación posterior.
La estampación se puede realizar tanto en frío como en caliente. Hasta hace poco la
estampación en frío se reservaba únicamente para metales muy dúctiles (plomo, estaño,
etc.) y para aceros con bajo contenido de carbono en piezas pequeñas. Actualmente es
posible estampar en frío aceros aleados bajo ciertas condiciones.

La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca

entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea
obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o
presión empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las dos
matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.
TIPOS DE ESTAMPADO

ESTAMPADO EN CALIENTE

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se

denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío. Este
tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura de
recristalización que en el caso del hierro es de 910ºC. El producto obtenido tiene menor
rugosidad (mecánica) y precisión dimensional que cuando se trabaja en frío, pero con la
ventaja de poder obtener mayores deformaciones en caliente.

ESTAMPADO EN FRÍO

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de

recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropía
en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se
trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.

Las principales operaciones de estampación en frío son:

• Troquelación: Punzonado (realización de agujeros), corte (separación de

piezas de una chapa) o acuñación.
 • Embutición: Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o
arrollado.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el acero
de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre), el
latón, la plata y el oro.

Herramientas para el estampado

La principal herramienta empleada en este proceso es la estampa, que son moldes

de acero con cavidades o huecos interiores llamados surcos, cuyos contornos se
corresponden con los de la pieza a elaborar.

Las estampas se elaboran de aceros al carbono de alta calidad, fabricándose las dedicadas
a elaborar piezas de cierta importancia de aceros aleados de herramientas de alta calidad.

La estampa se compone de dos partes: la superior, que se sujeta en la maza del martillo, y
la inferior, que se coloca en la caja para estampas de la chabota. En la cavidad de la
estampa inferior se coloca la pieza bruta a transformar, que ha sido calentada previamente;
por el efecto de los golpes de la estampa superior, el metal llenará todos los huecos de la
estampa, y el exceso sobrante (rebaba), se exprime por una muesca especial al efecto;
estas rebabas tienen de un 15 al 20% del peso total de la pieza bruta forjada.

El hueco o surco de la estampa debe tener una inclinación de 3°a 15° para poder extraerse
fácilmente la pieza elaborada. La sobre medida para el maquinado varía entre 1 y 3 mm.

La pieza estampada se lleva a una prensa para quitar la rebaba con una matriz especial de
corte (troquel).

Una vez obtenida la pieza tendrá un proceso de enfriamiento, que en casos, de ser irregular,
provocará tensiones internas en el material, por lo que son sometidas a tratamientos
térmicos para eliminarlas.

El proceso de estampado se realiza con la ayuda de grandes prensas que desarrollan una
presión del orden de 200 a 10000 toneladas
 UNIDAD TEMÁTICA V

Tecnología Avanzada de la Producción

5.1 Procesos de Mecanizado No Convencionales
Son técnicas empleadas para mecanizar materiales muy duros [superiores a 400 Hb], para
piezas con geometrías complejas en las que existan ángulos cerrados, para materiales muy
frágiles y con un bajo punto de fusión ya que los métodos convencionales suelen generar
altas temperaturas. Son especialmente precisos por lo que se usaran cuando las tolerancias
sean muy pequeñas y se requieran buenos acabados.

5.2 Procesos de Electroerosión

Mecanizado por descarga eléctrica o electroerosión

Tenemos una herramienta y una pieza, ambas conductoras eléctricas, a las que aplicamos
una diferencia de potencial haciendo pasar un dieléctrico, que no es más que un aislante.
Cuando herramienta y pieza se encuentra a una cierta distancia se crea la descarga
eléctrica, que genera un arco eléctrico siendo este el encargado de arrancar material de la
pieza. Este material será́ eliminado por el flujo del dieléctrico.

La cantidad de material arrancado depende de la intensidad de corriente y de la temperatura

de fusión del material. A mayor temperatura de fusión, más lento es el
Los procesos anteriores (mecanizado electroquímico, rectificado electroquímico) y este de
electroerosión consiguen un buen mecanizado superficial. Las profundidades del
mecanizado no son muy elevadas. A pesar de ello, en el proceso electroquímico y en el de
electroerosión podemos conseguir mayores profundidades.

5.3 Procesos de Mecanizado por LASER

En láser calienta el material aumentando la temperatura sobre el punto que focaliza y

produciendo la ablación o eliminación del material. El diámetro del haz de láser es muy
pequeño, por lo que se pueden hacer cavidades de gran profundidad y pequeño diámetro,
consiguiendo tolerancias buenas.

El tiempo de mecanizado depende del calor específico, potencia, velocidad de mecanizado

y diámetro de la boquilla

𝑡=𝐶∗𝑃𝑣∗𝑑

Debemos tener en cuenta algunas propiedades del material a mecanizar como Reluctancia
[R] (si un material refleja más, absorbe menos energía con lo que es más difícil de
mecanizar), Calor especifico [C] y Conductividad térmica [K] (a mayor conductividad de
calor, más disipa el calor y más lento se va a producir el mecanizado) (a mayor calor
especifico se consume más energía para mecanizar. Intensidad baja conductividad
térmica y bajo calor especifico), Difusividad térmica [k] (a mayor difusividad térmica, mayor
dificultad para mecanizar), Calor latente de fusión [Lf] y de evaporación [Lv] (a mayor calor
latente de evaporación o fusión, más difícil de mecanizar).

También debemos prestar atención a parámetros de láser como la Longitud de onda [𝜆] (a
menor longitud de onda, mayor potencia de mecanizado), Fluencia [F, en Julios] (es la
energía), Funcionamiento continuo o pulsado [frecuencia, f] (pulsado es más potente y
rápido que el continuo), Diámetro del haz, Duración del pulso.
5.4 Procesos de Mecanizado Electroquímicos

MECANIZADO ELECTROQUÍMICO (ECM)

Partimos de una pieza que debe ser conductora, la cual actuará como ánodo, y un electrodo
con la forma negativa de la pieza, la cual actuará como cátodo. Al ponerse en contacto
aplicamos una variación de potencial entre el electrodo [-] y la pieza [+]. Con lo que
conseguimos oxidar el material de la pieza. Este material se retira haciendo circular un
electrolito, por ejemplo agua.

El electrodo controla la forma de la pieza, mientras que la intensidad y el tiempo determinan

la cantidad de material mecanizado, es decir, la masa de la pieza y además, como el
electrodo actúa de cátodo, debe ser de un material más noble que el material de la pieza
porque si no tendríamos una pila inversa.
RECTIFICADO ELECTROQUÍMICO

Su principal característica es una velocidad de corte muy alta y que mediante esta técnica
conseguimos buenos acabados superficiales y tolerancias dimensionales exigentes.
Existen dos variantes:

• El rectificado convencional que consta de un disco con abrasivo que va girando

y se va comiendo la superficie de la pieza con la que se pone en contacto.
• El rectificado electroquímico se diferencia del anterior porque existe una
diferencia de potencial entre la herramienta y la pieza, es decir, el material no se
elimina por fricción sino por la diferencia de potencial (consiguiendo que se disuelva
material de la pieza [disolución electroquímica]).

Las principales funciones del abrasivo son:

Sirve como aislante eléctrico para que no se produzcan arcos y chispas entre la
pieza y la herramienta.

El abrasivo gira para eliminar los productos electrolíticos del área de trabajo, es
decir, retira el material disuelto.
Anexos
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e_solido_extrude_presspull_e-38yl71n8I_360p.mp4
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Unidad Temática I sprutcam_ventajas_tecnologicas_de_programacion_ca
m_-HmI7LUpUro_360p.mp4
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mp4
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tolerancias..mp4
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resumen_ajustes_y_tolerancias_clases_de_mecanica_
Unidad Temática II
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Xo_1080p.mp4
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Unidad Temática IV
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4
E:\Manufactura Integral\Anexos\y2mate.com -
mecanizado_laser_9ktlb69jr7w_360p.mp4
Bibliografía
- H.Ernst-M.E.Merchant, “Chip formation, friction and high quality machined surfaces”,
ASM Vol. 29.

- A.Isnardi, “Formazione del truciolo metallico”, Ed. Hoepli.

- G.F.Micheletti, “Mecanizado por arranque de viruta”, Ed. Blume.

- E.M.Trent, “Metal cutting”, Ed. Butterworths

- Stewart C. and CHILES Vic, Principios de Ingeniería de Manufactura,

CECSA, 1999.

- ACOSTA, Carlos, Manual de Manufactura II, Primavera 2000.

“Introducción a los procesos de fabricación”; Mª del Mar Espinosa Escudero

(2000)

-
http://roa.uveg.edu.mx/repositorio/licenciatura/190/Introduccinalossistemasdemanufactura.
pdf