RELLENOS EN COMPAÑÍA MINERA EL AGUILAR

En la actualidad se utilizan cuatro tipos de rellenos y se clasifican según su composición en:

TIPO DE RELLENO PREPARACIÓN COMPOSICIÓN TRANSPORTE

R. HIDRAULICO Planta de relleno Arena, agua, cemento. Por bombeo
CEMENTADO Nv 19. mediante
tuberías.
R. CEMENTADO Planta de relleno Grillado (material detrítico Por chimeneas y
Nv 13 clasificado en superficie), agua, palas LHD.
cemento, aditivo retardante.
R. CEMENTADO Interior mina con Estéril de mina (material estéril Por chimeneas y
CONVENCIONAL equipo LHD de desarrollos y preparación), palas LHD.
cemento, agua.
R. COMÚN Interior mina con Estéril de mina (material estéril Por chimeneas y
equipo LHD de desarrollos y preparación). palas LHD.

PROCESO GENERAL DE CONFECCION DEL RELLENO CEMENTADO

En CMASA el relleno cementado que se usa está compuesto por una lechada de cemento
(producida en Planta Nivel 2) y un agregado detrítico (clasificado en superficie, en open pit), los
cuales son mezclados en una planta en Nivel 13 en interior mina.

Planta de Relleno Nv 2 (superficie)

SUPERFICIE Grillado y Lechada

+4" (común) RB4

INTERIOR MINA

Lechada (cañerias PEX)

+2" -4" (grillado)

RB6

Planta de
Lote de Relleno: 42m3
Relleno
Nv 13

RB1
Nv 9 RB7

Nv 8

Nv -2
La confección del relleno parte desde el Botadero N°5 en el open pit en el cual realiza la primera
clasificación de tamaños de los áridos, pasando en primer lugar el material con una
retroexcavadora, por una parrilla de #2” la sirve para separar material fino y basura que perjudica
el proceso. Seguido de esto el material +#2” en clasificado con una parrilla de #4” de arista, de la
cual el material retenido se introduce por la RB N°6 para relleno detrítico y el material pasante -
#4”, es el que se usa para la fabricación del relleno cementado en la planta del nivel 13,
introduciéndolo a interior mina por la RB N°4.

PARRILA #2”

PARRILA #4”

A continuación se desarrolla el funcionamiento de las plantas en donde se producen los

componentes del relleno

PLANTA DE LECHADA DE CEMENTO- NIVEL 2

En el nivel dos en superficie se encuentran la plata que genera la lechada de cemento que se
introduce a la planta de relleno del nivel 13 en interior mina.
La planta consta de una cisterna para agua, dos silos de 60 tn cada uno y un sistema de
dosificación y mezcla agua-cemento, para luego transportar por caída libre mediante cañerías.

El sistema de control mide e informar de modo continuo los niveles de stock de agua, cemento,
áridos y aditivos, como asimismo todos los estados y las variables relevantes del proceso.

El tanque mezclador de 5 m³ de capacidad (TK-01) recibe el agua por medio de otro tanque (TK-
03). Dadas las severas condiciones climáticas del lugar, especialmente en temporada invernal, hay
aislación térmica y los volúmenes mínimos de agua de la cisterna para evitar el congelamiento del
líquido contenido, así como la protección de las cañerías para prevenir roturas de ductos y válvulas
por la misma causa, por esto la temperatura dentro de este tanque no debe ser inferior a los 5 °C.

En el TK-01 además de abastecerse de cemento y agua, se inyecta retardante (SikaTard-930) por

medio de una bomba para controlar el tiempo de fragüe, donde el mismo proviene de dos tanques
TK-02A y TK-02B, con una capacidad promedio de 3000 L.

La manera en que se van de agregando de los compuestos de la lechada en diversas cantidades y

los tiempos de ciclos son programados por medio PLC y circuitos de control ,que además,
permiten visualizar el proceso y activar en modo manual para ser comandado por el operario.
Hasta el dia hos la planta funciona en un 60% de su capacidad , por lo que resulta conveniente
hacer las dosificaciones de manera manual hasta que se puedan calibrar todos los sensores y
componentes de la planta para que esta funcione de la mejor manera, ya qua al funcionar de
manera automática cuaquier error, taponamiento en las cañerias u otro incoveniente provoca la
paralización total de la planta perjudicando todo el proceso.

Esta cuenta con un sistema electrónico de supervisión y control que administre su

funcionamiento, elabore y suministre los lotes de mezcla a tiempo y según la receta solicitada por
planta, así como la limpieza de los equipos y cañerías.

El sistema de control también informa de modo continuo los niveles de stock de agua, cemento,
áridos y aditivos, como asimismo todos los estados y las variables relevantes del proceso.

SISTEMA PLC
En el TK-01 se genera el producto (lechada: agua, cemento y retardante) en un tiempo aproximado
de 40-50 minutos donde las proporciones son las siguientes:
- 22 litros de retardante
- 2800 kg de agua
- 3200 kg de cemento
-
La suma de estas proporciones da un total de 6000 kg, que conforman lo que se denomina un lote

SILOS DE CEMENTO

El aditivo agregado es un aditivo retardador para hormigón proyectado (SikaTard-930) por medio
de una bomba para controlar el tiempo de fragüe, donde el mismo proviene de dos tanques (TK-
02A y TK-02B, con una capacidad promedio de 3000 L). Hay que tener en cuenta que la planta no
opera cuando el porcentaje de retardante es menor al 6%. El retardante le da un tiempo de fragüe
de 12 horas.
 TK-02A y TK-02B

En el TK-01 se genera el producto (lechada: agua, cemento y retardante) en un tiempo aproximado

de 40-50 minutos.

La suma de estas proporciones da un total de aproximadamente 6000 kg, que conforman lo que se
denomina un lote. La planta está capacitada para producir 8 lotes por turno, pero hoy en día está
produciendo 4 lotes por turno.

Una vez preparada la lechada, por medio de los pares de paletas de la mezcladora que realizan su
homogeneización, la misma puede ser drenada hacia el exterior en caso de algún desperfecto que
requiera el vaciado de la mezcladora (para lo cual se cuenta con válvulas de descarga) o puede ser
enviada por caída libre circulando por un tubo de polietileno reticulado de 180 mm de diámetro y
un aproximado de 236 m largo hasta un tanque amortiguador (TK-04) que es utilizado para
disminuir la velocidad con la que cae la lechada debido a la acción de la gravedad, este mismo se
encuentra en Nivel 8.
Una vez en el tanque amortiguador puede descender hasta el tanque ubicado en Nivel 13 (TK-05).

PLANTA NIVEL 13 (INTERIOR MINA)

En el nivel 13 de interior mina se encuentra la planta en la cual se produce el hormigón de relleno.

La lechada de cemento generada en el Nivel 2 llega al tanque TK-05 con una capacidad de 10 m³
por caída libre empleando tubo PEX instalado en un piloto de 208 m de largo proveniente del
tanque ubicado en Nivel 8 (TK-04).

Una vez en el TK-05 puede ser inyectada hacia la olla mezcladora por medio de una bomba
peristáltica (dosificadora).

El árido clasificado en la superficie, es volcado sobre una tolva con una parrilla de 4” a través de
una chimenea (RB4) en caída libre aproximadamente 400 metros hasta un silo, de 75 m3 de
capacidad, ubicado en Nivel 13, donde su tamaño es reducido a valores aproximados a 2” debido
al impacto, fricción y rodadura en su descenso. Este silo alimenta una cinta transportadora de 25
m de largo aproximado por medio de un alimentador vibratorio, donde la carga descargada de
árido es pesada mientras se agrega en la mezcladora junto con la lechada de cemento. Esta
mezcladora consta de dos salidas en la parte inferior de la olla, que dependiendo del lugar a donde
se quiera distribuir, ya sea para el Nivel 9 o al Nivel, el relleno se abre una u otra compuerta.

FABRICACION Y AMASADO DEL RELLENO

CALCULO DE TIEMPO DE MEZLADO

Para el cálculo del tiempo de mezclado tenemos los siguientes datos:

MEZCLADORA: De eje vertical y cuba fija.

- Capacidad: 0,65 m3=650 lt

 FORMULA

Este valor es de tiempo de mezclado una vez agregados los componentes del relleno. Por
eso a continuación se detallan los tiempos que se tardan en agregar la lechada de cemento y el
grillado. El agregado de estos materiales puede realizarse de manera manual o automática,
aunque por motivos operativos el proceso se realiza en forma manual.

El primer componente que se agrega a la mezcladora es la lechada de cemento para que forme un
colchón liquido la hora de agregar el grillado de manera tal que este no dañe la mezcladora.

TIEMPOS:

- Lechada 40 seg
- Árido 25 seg,

Si sumamos el valor de tiempo de mezclado calculado más el tiempo de agregado de la lechada

nos da el tiempo de preparación de la pastonada. No tomamos el valor de agregado del grillado
porque este tiempo se incluye en el tiempo de mezclado.

TIEMPO DE PREPARACION DE UN PASTONADA

El tiempo promedio usado en la empresa para la producción de la pastonada es de 1,4 minutos,

variando según los operarios. Valor próximo al calculado.
FLOWSHEET

DOSIFICACION DE CMASA

La dosificación del relleno se determinó a partir de una serie de ensayos hasta conseguir la
resistencia deseada de 2 Mpa.

Con un lote de lechada (6000 kg de lechada) se pueden producir 65 pastonadas, con una
producción de 42 m3 de relleno cementado efectivo.

La producción de relleno cementado por parte de la planta debe ser de 500 m³ por día, que
corresponden a 10 lotes de relleno cementado por día, dando como resultado 250 m³ por turno.
Entonces, para alcanzar la producción de 500 m³/día se deberán producir 770 pastonadas.

SITUACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE RELLENO HIDRAULICO

Actualmente el sistema de relleno hidráulico cementado en compañía minera el Aguilar está

compuesto por las siguientes partes operativas:

- La arena necesaria para la preparación de relleno se extrae desde una cantera cercana al
ingreso de boca mina, de este sitio se hace la extracción de arena por medio de palas y
camiones, y se acopia un una planchada de arena en el Nv 18 superficie. Esta arena de
buena calidad es zarandeada en primer lugar en grillas de 2” para separar descartes
orgánicos y materiales grueso +2”.
- Posteriormente la arena acopiada en Nv 18 es nuevamente clasificada en una zaranda
mecánica, que separa la arena fina requerida como material de relleno - 1/4”.
- Para realizar las tareas de relleno se ingresa la arena en carros de 5 m3, los cuales son
cargados con una pala directamente desde la planchada de arena, la pala que realiza este
trabajo es la pala que realiza la limpieza de la planchada de mineral extraído de interior
mina, por lo que para la carga de los carros de debe realizar con coordinación de ambas
tareas.
- Las materias primas (arena y cemento) necesarias para la preparación del relleno ingresan
a mina trasladadas con trolley, la arena cagada en carros de 5 m3 de capacidad y el
cemento en tolvas con una capacidad de 2500 kg.
- Las operaciones de relleno hidráulico en interior mina se realizan en la planta de relleno
del nivel 19, la misma procesa los materiales mezclándolos en una olla, una vez mezclado
la pulpa generada es bombeada con una bomba de pistones
- El relleno bombeado llega a los frentes mediante una red de tuberías de acero de 5” que
se encuentran instaladas en chimeneas de servicios que conectan todos los niveles de
pique inferior.
- En los niveles donde se encuentran las cámaras a rellenar se preparan tuberías
conectando las tuberías de relleno de las chimeneas a tuberías de acero o PVC que llegan
hasta la cámara para relleno.

DOSIFICACION ACTUAL:

Actualmente la preparación de relleno hidráulico cementado en la planta de relleno del nivel 19 de

realiza de la siguiente manera (procedimiento planta de relleno).

- Se carga la de arena con 5 carros de arena zarandeada en superficie (5 m3 de arena por

cada carro), proveniente de la cantera de arena de oriental central. No se tiene una curva
granulométrica de este material.
- Se ingresan dos tolvas de cemento a granel a la planta de relleno (2500 kg de cemento por
tolva). Se vuelca una de estas para iniciar con la preparación del relleno.
- Se vuelca sistemáticamente partes de arena y cemento a la olla mezcladora, se agrega
agua hasta obtener una consistencia adecuada para el bombeo.
- Se bombea el contenido de la olla y se repite el ciclo hasta terminar el contenido de arena
de la tolva (5 carros), lo que se informa como 25 m3 de relleno hidráulico.

DOSIFICACION RHC (relleno hidráulico

cementado)

carros de arena 25 m3
cemento 2500 kg
kg cemento/m3 de arena 100 kg/m3

m3 rellenados por ciclo 25 m3

Rodrigo Emanuel Sandoval

Operaciones Mina