ACOTACIÓN

Es la tarea de colocar las dimensiones a un objeto o pieza que se diseña. Por eso, la
actividad de acotar se denomina dimensionamiento. Existen distintas técnicas de
dimensionamiento que dependerán de los criterios que se adopten al colocar las cotas:

a) Criterio geométrico: es el más sencillo y consiste en poner las cotas a partir de la geometría de la
pieza sin tener en cuenta la funcionalidad o el proceso de producción.

b) Criterio funcional: considera la construcción geométrica y además toma en cuenta que el

elemento acotado funcione de manera adecuada en el conjunto al que pertenece. Se deben
determinar las cotas verdaderamente importantes para el correcto funcionamiento del conjunto de
piezas ya ensambladas. Estas cotas se denominan Cotas Funcionales.

c) Criterio tecnológico: basándose en los criterios geométrico y funcional, toma en cuenta las
características de los procesos de manufactura y los aplica de tal modo que la transformación del
diseño a la fabricación, sobre todo si es en serie, se lleva a cabo de la manera más directa y
económica posible.

1. Tipos de cotas

La Norma UNE 1039, equivalente a ISO 129 de 1995, hace referencia a los siguientes conceptos:

a) Dibujo de producto acabado: es aquel que define completamente el producto (pieza, objeto,
mecanismo, etc.) en su estado de utilización, en el que se expresa las condiciones para el que ha sido
proyectado.

b) Elemento: es una parte característica de una pieza, tal como una superficie cilíndrica, nervadura,
roscado, chaflanes, contornos, etc.

c) Elemento funcional: es aquel que desempeña un papel esencial en el funcionamiento o en las

posibilidades de empleo de la pieza a la que pertenece.

d) Cota funcional (F): es aquella que posee una valía esencial en las funciones atribuidas a la misma
o en las posibilidades de empleo de la pieza. Para determinar las cotas funcionales es preciso conocer
el mecanismo al que pertenece, el lugar ocupa, sus condiciones de montaje dentro del conjunto,
superficies contiguas de contacto, así como los posibles movimientos de esta. (Figura 1)

e) Cota no funcional (NF): son aquellas que no siendo funcionales son precisas para la fabricación de
la pieza, no es fundamental para el desempeño de la función a que ha sido destinada y no influyen en
su funcionamiento. Como ejemplos, tenemos. Profundidad de agujeros roscados, longitud de tuercas,
longitud o diámetros de gargantas, etc.

f) Cota auxiliar (Aux): son aquellas que no precisan tolerancias, únicamente son precisas para su
mecanización y para control de las medidas máximas a efectos de preparación de material. Estas cotas
se pueden deducir.

En las figuras 1 y 2, se pueden ver ejemplos de las diferentes clases de cotas en función de su
importancia y la misión que ocupan en el conjunto.

1
2. Ejemplos

Figura 1

Figura 2

2
Figura 3

Figura 4

3
3. Acotación de formas de mecanizado normalizadas.
Existen formas de mecanizado, que se repiten con mucha frecuencia en la
construcción de piezas, tales como puntos de centrado, entalladuras, terminaciones de tornillos,
etc. Estas formas normalmente no se dibujan ni se acotan, sobre todo, cuando se dispone de la
herramienta normalizada con que se construyen; sin embargo, se deben acotar y dibujar cuando
no se dispone de las herramientas o en la fabricación de estas.

a) Acotación de puntos de centrado: se emplean para el torneado de piezas de mucha longitud.

Las formas pueden ser A, B, C y R, representadas en la figura 5. Las dimensiones de las formas
A y R se indican en la tabla 1.

Figura 5 Tabla 1

La designación de un punto de centrado de la forma A y diámetro de broca = 2,5 mm

según DIN 332 es: Punto de centrado A 2,5 DIN 332.
Para ejes cuyo extremo deba llevar un agujero roscado y que interesa dejar el punto
de centrado, se emplea el punto de la forma D cuya forma y dimensiones podemos ver en
la figura 6 y en la tabla 2.

Figura 6 Tabla 2

b) Entalladuras: son escotaduras, rebajes o vaciados exteriores o interiores efectuados en piezas

torneadas. Se emplean cuando las caras terminan en ángulo recto y tienen que ir roscadas o
rectificadas. Su finalidad es dar salida a la herramienta de corte (fig.7) o muela (fig.8) en el
rectificado. En los dibujos pueden representarse dibujadas y acotadas por completo o
simplificadas, con indicación de la designación.

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 Figura 7 Figura 8

La forma normal de representar las entalladuras en los dibujos es la simplificada (fig. 9).

Figura 9

La representación acotada se reserva para el fabricante de herramientas (fig. 10).

Figura 10

c) Bisel redondo o redondeamiento: es la forma que adoptan algunos de los vértices o aristas
de las piezas mecánicas (fig.11) con el objeto de:

- Evitar aristas vivas, que puedan

causar heridas.

- Reforzar la solidez de la pieza.

- Facilitar la operación de moldeo en

las piezas que se obtienen por fundición.
Figura 11

Los radios para redondeamiento están normalizados según DIN-250. A continuación, se

presenta una serie de radios tomados de la norma citada, de los cuales se preferirán los marcados
en negrita. 1 - 1,2 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3 – 4 – 5 – 6 – 8 – 10 – 12 - 16- 18 – 20 – 22 mm.

Los redondeamientos para matar aristas vivas, cuando son de radio muy pequeño, no es necesario
acotarlos.

5
 Figura 12

Si varios redondeamientos de una pieza tienen el mismo radio no es necesario acotar uno por uno
(fig. 12). Basta poner, junto al dibujo, una observación que diga, por ejemplo: “Radios no acotados
Rx4”.

d) Chaflanes o biseles: la finalidad del biselado o achaflanado o bisel recto, es similar a la del
redondeado. En determinados casos, los redondeamientos pueden sustituirse por chaflanes.
Los chaflanes facilitan la penetración del eje en el agujero.

Los chaflanes a 45º (fig. 13) se pueden

indicar con una sola acotación para la
anchura y el valor del ángulo.

Figura 13

Cuando los chaflanes no están a 45º

(fig.14), se acotan por separado la
anchura y el valor del ángulo.

Figura 14

Para los chaflanes y redondeamientos para piezas que han de ir ajustadas con otras (fig.15),
la altura del chaflán y el radio del redondeamiento ha de ser tal que el apoyo no se haga en
los chaflanes o redondeamientos, sino solamente en las superficies vinculadas del eje o del
alojamiento.

. Figura 15

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4. Sistemas de acotación según el proceso de fabricación.

La acotación debe ir íntimamente ligada al proceso de fabricación de la pieza.

Proceso de fabricación: son las operaciones realizadas en una materia prima (con máquinas y
útiles) hasta llegar a la forma definitiva de la pieza, indicada en el dibujo.

Procesos de fabricación comúnmente utilizados:

- Por arranque de viruta.

- Fundición por moldeo.
- Estampado a troquel o forjado.
- Piezas procedentes de chapa

a) Acotación de piezas fabricadas por arranque de viruta.

Dentro de este proceso podemos distinguir dos casos:

- Arranque de viruta con movimiento rectilíneo (piezas realizadas fundamentalmente con

. sierra, fresadora o rectificadoras planas).

- Arranque de viruta con movimiento de rotación (piezas cilíndricas, realizadas

. fundamentalmente con torno y rectificadora universal).

Arranque de viruta con movimiento rectilíneo: para realizar este proceso se mecanizan a escuadra
dos planos de la pieza, los cuales nos sirven de elementos de referencia para llevar las medidas.
A estos planos se les denomina “base de medida “(BM) o plano base de medida. Estas bases de
medida también pueden ser planos o ejes de simetría de la pieza.
A continuación, se dan ejemplos de este tipo de acotación, según que la pieza sea asimétrica,
simétrica y doblemente simétrica.

• Piezas asimétricas: Tienen dos planos en ángulo recto sobre los que se toma el origen.

(a) (b) (c)

Figura 16

En la fig. 16 (c) se observa el orden de acotación y la referencia que las relaciona con los planos
base de medida. Cuando la pieza es muy complicada de forma, se pueden emplear más planos de
referencia de medida.

7
Cuando la pieza es muy complicada de forma, se pueden emplear más planos de referencia de
medida (fig.17).

Figura 17

• Piezas simétricas: Tienen una superficie plana y un plano perpendicular de simetría a dicha
base (fig.18).

Figura 18

• Piezas doblemente simétricas: Los planos base de medida están formados por planos
perpendiculares, que coinciden con los ejes de simetría de la pieza (fig. 19 y 20).

Figura 19

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 Figura 20

Arranque de viruta con movimiento de rotación: es el caso de superficies de revolución

cuyo mecanizado se realiza por torneado, taladrado mandrinado, etc. Los planos de base
de medidas están formados por rectas (ejes que son los ejes de simetría de la superficie
de revolución), y planos (fig. 21) (que se obtienen por refrentado).

Figura 21

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Si el cilindro está escalonado en varios cuerpos, la elección de la cara de referencia, que
ha de servir como plano base de medidas, depende del orden de trabajo más conveniente.
El plano de una pieza no debe ofrecer ninguna duda a la hora de su ejecución.

En la figura 22 se aprecia como las medidas longitudinales dependen del plano base de
medidas. También se indica el orden de las operaciones del proceso de fabricación.
Se parte de un redondo de longitud y diámetro ligeramente superiores a las medidas
finales.

Figura 22

Si hay que invertir la pieza para mecanizar el lado opuesto, se consideran dos planos base
de medida (fig.23).

Figura 23

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 5. Sistemas de acotación según las necesidades de fabricación.

• Acotación en serie o en cadena: cada elemento se acota respecto al elemento contiguo.

Este sistema de acotación

(fig.24) se emplea cuando las
distancias entre elementos
contiguos son cotas funcionales,
tiene el inconveniente de que los
errores de construcción se
acumulan. Figura 24

Figura 25

Solamente se utilizará la acotación

en serie (fig. 26) cuando la
acumulación de tolerancias no afecte
a la aptitud de utilización de la pieza.

Figura 26

Deben evitarse las series de cotas

cerradas (acotación en serie).
Cuando es inevitable se deja sin
acotar una dimensión o bien se
coloca dicha cota entre paréntesis
(fig. 27).

Figura 27

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• Acotación en paralelo: cuando varias cotas de la misma dirección tienen un plano de
referencia común, todas las cotas se refieren al citado plano, llamado plano base de
medidas (fig.28).

Figura 28

La determinación del plano base depende del proceso de fabricación.

Se adopta este sistema cuando existe un elemento que, por su importancia
constructiva o de trazado, puede tomarse como referencia para los demás (fig. 29 a y
c). En este sistema no se acumulan los errores constructivos por ser cada cota
independiente de las otras.
Una variante del sistema de acotación en paralelo es la acotación progresiva, en la
cual el origen de las cotas se señala por un punto (fig. 29 b) desde el que se refieren
todas las medidas dispuestas sobre una única línea recta.

(a) (b) (c)

Figura 29

• Acotación combinada: resulta ésta de combinar los sistemas de acotación en serie y en

paralelo (fig. 30), lo cual permite satisfacer todas las exigencias de la construcción y
verificación. La cota de 11 mm se acota en serie, siempre que sea funcional.

Figura 30

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• Acotación por coordenadas: la acotación por coordenadas se basa en la adopción de un
origen de medidas (fig.31), constituido por un sistema de ejes, con relación al cual se
sitúan todos los elementos de una pieza por medio de coordenadas cartesianas (x, y) o
polares (R, α).

Figura 31

Los ejes de coordenadas se hacen coincidir con un elemento fundamental de la pieza, ya

sean los ejes de simetría, la intersección de dos superficies o los ejes de un orificio. El
punto O donde se cortan los ejes, es el origen de coordenadas.

Figura 32

El sistema de ejes coordenados se sitúa respecto a un elemento de referencia,

caracterizado por un triángulo negro (fig. 33), según DIN 7168, con indicación de la cota
existente.

Figura 33

Para la acotación por este sistema, las cotas del elemento parten del origen de
coordenadas y terminan en la línea auxiliar de cota (fig.34). El origen, se indica con un
simple punto, aunque no hay obligación de especificarlo si la claridad del dibujo no ofrece
dudas.

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 Figura 34

Puede haber varios orígenes de coordenadas (fig.35). Para no confundir a que origen se
refieren las cotas, cada punto de la pieza se designa por dos números: el primero indica
el número del origen de coordenadas y el segundo es un número de marca, propio de cada
elemento.

Figura 35

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 Figura 36

Se utiliza este sistema en piezas que van a ser fabricadas con máquinas que trabajan por
coordenadas (fig.36), como punteadoras, mandrinadoras, fresadoras, etc.

• Acotación por división circular: la siguiente figura 37, presenta la forma de esta acotación,
basada en el proceso de mecanización por medio de aparato divisor vertical o con
máquinas CNC.

Figura 37

• Acotación de piezas semejantes: cuando se trata de fabricar piezas de la misma forma y

dimensiones proporcionadas, es decir piezas semejantes, se colocan letras en lugar de
cifras en las acotaciones. En un cuadro adjunto se dibujan los diversos modelos o tipos
con las cifras correspondientes a cada letra y modelo o tipo. Este sistema (fig.38) se
emplea principalmente en piezas normalizadas.

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Figura 38

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