Zavaleta - Bi Ok

Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Electrónica y Eléctrica
Escuela Profesional de Ingeniería Eléctrica
Plan de mantenimiento basado en confiabilidad para la

subestación eléctrica interior de una entidad financiera
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Electricista
AUTOR
Isaac Renato ZAVALETA BURGA
ASESOR
Guzmán Estremadoyro WALTER ALEJANDRO
Lima, Perú
2021
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Usted puede distribuir, remezclar, retocar, y crear a partir del documento original de modo no
comercial, siempre y cuando se dé crédito al autor del documento y se licencien las nuevas
creaciones bajo las mismas condiciones. No se permite aplicar términos legales o medidas
tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica
Zavaleta, I. (2021). Plan de mantenimiento basado en confiabilidad para la

subestación eléctrica interior de una entidad financiera. [Trabajo de suficiencia
profesional de pregrado, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Facultad de
Ingeniería Electrónica y Eléctrica, Escuela Profesional de Ingeniería Eléctrica].
Repositorio institucional Cybertesis UNMSM.
Metadatos complementarios
Datos de autor
Nombres y apellidos Isaac Renato Zavaleta Burga
Tipo de documento de identidad DNI
Número de documento de identidad 70384744
URL de ORCID https://orcid.org/0000-0002-7051-8847
Datos de asesor
Nombres y apellidos Walter Alejandro Guzmán Estremadoyro
Tipo de documento de identidad DNI
URL de ORCID https://orcid.org/0000-0002-7550-0371
Datos del jurado
Presidente del jurado
Nombres y apellidos Hernán Antonio Orbezo Urquizo
Tipo de documento DNI
Miembro del jurado 1
Nombres y apellidos Hugo Ávila Vargas
Nombres y apellidos Walter Alejandro Guzmán Estremadoyro

Nombres y apellidos Rejis Renato Paredes Penafiel
Datos de investigación
Línea de investigación Gestión del mantenimiento
Grupo de investigación No aplica.
Agencia de financiamiento Sin financiamiento

País: Perú
Departamento: Lima
Provincia: Lima
Ubicación geográfica de la Distrito: San Isidro
investigación Urbanización: Jardín
Calle: Avenida República de Panamá 3055
Latitud: -12.09361
Longitud: -77.02114
Año o rango de años en que se
Julio 2019 – Octubre 2020
realizó la investigación
Ingeniería eléctrica, Ingeniería electrónica
URL de disciplinas OCDE https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.02.00
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)
FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRÓNICA Y ELÉCTRICA
Teléfono 619-7000 Anexo 4226
Calle Germán Amezaga 375 – Lima 1 – Perú
ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TRABAJO

DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
Nº 039/FIEE-EPIE/2021
Los suscritos Miembros del Jurado, nombrados por la Comisión Ejecutiva del Programa de
Perfeccionamiento Profesional de la Facultad de Ingeniería Electrónica y Eléctrica, reunidos
en la fecha, Bajo La Presidencia Del Mg. Orbezo Urquizo, Hernan Antonio integrado por
el Dr. Guzmán Estremadoyro, Walter Alejandro y el Dr. Avila Vargas, Hugo.
Después de escuchar la Sustentación de Trabajo de Suficiencia Profesional del Bach.

ZAVALETA BURGA, ISAAC RENATO con código Nº 12190058 que para optar el
Título Profesional de Ingeniero Electricista sustentó su Trabajo de Suficiencia Profesional
titulada “PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LA
SUBESTACION ELECTRICA INTERIOR DE UNA ENTIDAD FINANCIERA”
El jurado examinador procedió a formular las preguntas reglamentarias y, luego de una

deliberación en privado, decidió aprobar otorgándole el calificativo de dieciséis (16)
Ciudad Universitaria, 13 de agosto del 2021
Mg. Orbezo Urquizo, Hernan Antonio Dr. Guzmán Estremadoyro, Walter Alejandro
Presidente de Jurado Miembro de Jurado
Dr. Avila Vargas, Hugo

Miembro de Jurado
ii
RESUMEN
En el presente trabajo se desarrolla el diseño de un plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad para la subestación eléctrica interior de una entidad financiera. Se aplicó
la metodología del RCM II conocida como “Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”, fundamentada en las normas americanas SAE JA2011 y SAE JA2012,
reconocidas y utilizadas con éxito en el ámbito industrial, en diversas instituciones a
nivel mundial.
Durante la elaboración del plan se efectuó un análisis del estatus actual de la

subestación y su mantenimiento actual, revisión de documentos: historial de
mantenimientos e indagación de las funciones del área de Servicios Generales de la
institución; asimismo, planos de instalaciones y unifilares, memorias descriptivas,
reportes de campo, a fin de obtener mayor información.
Este documento pretende perfeccionar las condiciones de trabajo durante la operación,

seguridad en el trabajo, uniformizar el proceso de mantenimiento y entregables,
afianzar las actividades operativas para evitar potenciales averías y el deterioro de los
activos y primordialmente el daño de los recursos humanos.
Actualmente se encuentra en periodo de formalización en la institución y difusión entre

los responsables del mantenimiento, a fin de aumentar las competencias y destreza,
establecer procedimientos, definir estándares, evitar accidentes y garantizar la
confiabilidad de la subestación.
Palabras clave: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Modo de fallo, fallos

funcionales, tareas, contexto operacional.
iii
ABSTRACT
In this work, the design of a maintenance plan focused on reliability for the interior
electrical substation of a financial entity is developed. The RCM II methodology
known as "Reliability Centered Maintenance" was applied, based on the American
standards SAE JA2011 and SAE JA2012, recognized and used successfully in the
industrial field, in various institutions worldwide.
During the preparation of the plan, an analysis of the current status of the substation
and its current maintenance was carried out, review of documents: maintenance history
and investigation of the functions of the General Services area of the institution;
likewise, plans of installations and single lines, descriptive reports, field reports, in
order to obtain more information.
This document aims to improve working conditions during operation, safety at work,
standardize the maintenance process and deliverables, strengthen operational activities
to avoid potential breakdowns and deterioration of assets and primarily damage to
human resources.
It is currently in a period of formalization in the institution and dissemination among

those responsible for maintenance, in order to improve their skills and abilities, define
procedures, establish standards, avoid accidents and guarantee the reliability of the
substation.
Keywords: Maintenance Focused on Reliability, Failure Mode, Functional Failures,

Tasks, Operational Context.
iv
INDICE GENERAL
RESUMEN ii
ABSTRACT iii
INDICE GENERAL iv
INDICE DE FIGURAS vi
INDICE DE TABLAS viii
CAPITULO I
I. INTRODUCCION 1
CAPITULO II
II. INFORMACION DEL LUGAR DONDE SE REALIZO LA INVESTIGACION 3
2.1 Institución donde se desarrolló la actividad 3
2.2 Periodo de duración de la actividad 3
2.3 Finalidad y objetivos de la entidad 3
2.4 Razón Social 4
2.5 Correo electrónico de profesional a cargo 4
CAPITULO III
III. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5
3.1 Organización de la actividad 5
3.2 Finalidad y objetivos de la actividad 6
3.3 Problemática 7
3.4 Metodología y Procedimientos 7
3.5 Resultados de la actividad 23
CAPITULO IV
IV. CONCLUSIONES 45
CAPITULO V
V. RECOMENDACIONES 47
CAPITULO VI
BIBLIOGRAFIA 49
CAPITULO VII
v
ANEXOS 52
vi
INDICE DE FIGURAS
Ilustración 1 Ejemplo de Hoja de Información RCM II aplicado a electrobomba 10

Ilustración 2 Categoría de las Consecuencias de los Modos de Fallo 12
Ilustración 3 Gráfico de condición en función del tiempo. Intervalo P-F 13
Ilustración 4 Modelo de aplicación del RCM II 15
Ilustración 5 Grupo típico de revisión RCM 16
Ilustración 6 Hoja de decisión RCM 17
Ilustración 7 Diagrama de Decisión RCM II (validado por SAE) 18
Ilustración 8 Sede Central y ubicación de las subestaciones interiores 24
Ilustración 9 Organigrama actual de la institución 25
Ilustración 10 Fotografía de relé ABB REF 630 26
Ilustración 11 Relé ABB REF 615 27
Ilustración 12 Relé ABB RET 615 28
Ilustración 13 Relé WOODWARD SEG WIPI 29
Ilustración 14 Interruptor ABB VD4 29
Ilustración 15 Grupo de revisión RCM 30
Ilustración 16 Celda de salida al Centro de Procesamiento de Datos 32
Ilustración 17 Mando de celda CPD 33
Ilustración 18 Celda K01 36
Ilustración 19 Celda K02 37
Ilustración 20 Celda J01 38
Ilustración 21 Esquema de SS.EE Principal 22.9/10 KV – Puerta C 83
Ilustración 22 Sótano 2 Complejo Sede Central – SS.EE 10/0,38/0,44 KV 83
Ilustración 23 Potencia contratada, punto de suministro, nivel de tensión y BRG 83
Ilustración 24 Perfil de carga de la Sede Central 83
Ilustración 25 Acta de conformidad de servicio (Subestación Puerta C) 83
Ilustración 26 Acta de conformidad de servicio (Sótano 2 - TDP) 83
Ilustración 27 Acta de conformidad de servicio (Mantto. interruptores TDP) 83
Ilustración 28 Acta de conformidad de servicio (Mantto. interruptores TDP) 83
vii
Ilustración 29 Acta de conformidad (mantenimiento de sistemas de puesta a

tierra) 83
Ilustración 30 Diagrama de conexión del relé ABB REF 630 83
Ilustración 31 Diagrama de conexión del relé ABB REF 615 83
Ilustración 32 Diagrama de conexión del relé ABB RET 615 83
Ilustración 33 Diagrama de conexión del relé WOODWARD SEG 83
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Hoja de Información RCM II 21

Tabla 2 Hoja de Decisión de Mantenimiento RCM II 21
Tabla 3 Flota de transformadores de subestación (seco y en aceite) 53
Tabla 4 Relés de protección en las celdas de las subestaciones 54
Tabla 5 Características de celdas e interruptores - Subestación Puerta C 55
Tabla 6 Características celdas e interruptores - Subestación Sótano 2 56
Tabla 7 Tableros de Distribución en baja tensión - Subestación Sótano 2 57
Tabla 8 Tableros de Distribución en baja tensión - Subestación Sótano 2 58
Tabla 9 Pozos a tierra y sus ubicaciones 59
Tabla 10 Etapas de rechazo de carga del relé de protección ABB REF 630 59
Tabla 11 Márgenes de ajuste para relé WOODWARD SEG WIP1-1 I1-E1 60
Tabla 12 Márgenes de tiempo para el interruptor ABB VD4 12 60
Tabla 13 Grupo de trabajo RCM 61
Tabla 14 Cuadro de detalle: Funcionalidades primarias y secundarias 63
Tabla 15 Plan de mantenimiento producto de análisis RCM II 66
Tabla 16 Programación de actividades complementarias 73
Tabla 17 Diseño de plan de respaldo ante contingencia durante mantenimiento 81
Tabla 18 Tolerancias calculadas para las corrientes inyectadas (<5%) 82
Tabla 19 Tolerancias calculadas para los tiempos de disparo (<10 ms) 82
1
I. INTRODUCCION
El mantenimiento de las instalaciones de una empresa, según lo señalado por (Serrano,

s.f.), el cual cita a Porter (1985):
“Es la parte activa de las operaciones de la empresa, teniendo una vital

importancia dentro de ésta al igual que otras áreas como: producción, recursos
humanos, calidad, ventas, mercadotecnia, finanzas, etc. Sin un adecuado
mantenimiento se ve mermado el crecimiento del negocio, reflejado en otras
áreas. Hoy en día, la empresa ya no es vista como un edificio con divisiones
internas que separan las actividades de cada área, sino como un todo en
constante movimiento que forma parte de una cadena productiva, conformada
por participantes internos y externos enfocados hacia el objetivo de satisfacer
al cliente, entregando productos y servicios de calidad en el menor tiempo y a
un bajo costo”.
Al efectuar el estudio del comportamiento de la producción y su relación con

inconvenientes que se suscitan en canto a procesos o sistemas integrados, se halla
conflictos constantemente en áreas administrativas y técnicas, que en diversas
circunstancias fungen de freno mental en los operarios de producción y
mantenimiento. Producto de aquella pugna surgen observaciones que inciden de forma
directa en el desempeño de la institución: La eficacia de la operación y producción, los
gastos, el tiempo de trabajo, calidad y velocidad de producción; por tanto,
cumplimiento de los ANS de los contratos vigentes.
Como continúa (Serrano, s.f.): Es por ello que las operaciones y los objetivos
principales del mantenimiento busca suplir con: Mejorar la disponibilidad de
los sistemas productivos y grupos de trabajo, menguando los gastos de
mantenimiento, maximizando la vida útil de los equipos.
2
“La estructura organizacional de una entidad se modifica según los nuevos

requerimientos de su fuente de negocio, así como: el tamaño, tipo de
producción a la que se avoca, y tipo de procesos productivos. Sustentándose en
las habilidades y planes establecidos a efectuar en el proceso principal del
negocio, garantizando la calidad del servicio en todo momento”.
La tarea del departamento de mantenimiento es salvaguardar la operatividad de los

elementos principales que conforman los subsistemas y sistemas en altos estándares
de operación mezclando distintas técnica, tecnología y gestión administrativa,
apelando a menguar las averías. En aquel contexto, se suscitan distintos modos de
fallo, que no se abordarán de raíz debido a que no es la finalidad del presente trabajo.
“Su importancia en la industria radica en la función que desempeña al disminuir

o minimizar el riesgo de que ocurra una falla, ruptura o quiebre buscando la
conservación de los equipos, edificios y activos del negocio. De acuerdo con
la Comunidad Latinoamericana de Mantenimiento (PLM 2007), identifica que
las consecuencias por la falta de mantenimiento pueden clasificarse en cuatro
grupos principales: Fallas ocultas, de seguridad y medio ambiente,
operacionales, no operacionales.”
No obstante, el permanente cambio de la cultura organizacional de las instituciones y

la demanda actual de la alta productividad, confiabilidad y continuidad de los negocios
exigen que las áreas de mantenimiento deban implementar un Sistema de Gestión de
Mantenimiento Dinámico, que contenga toda la información necesaria para el
replanteo de las opciones de mantenimiento en base a estadísticos, costos y
oportunidades, también, visto desde el punto de vista de las intervenciones que se
efectúan antes, durante y después por niveles; se suman a las herramientas que hacen
uso para su desenvolvimiento óptimo. Parte de ésta metodología es utilizada en la
mayor parte de las empresas; como indica el siguiente autor:
“En múltiples casos solo utilizan los tres primeros puntos del sistema más su
experiencia en el proceso Alsyouf (2009)”.
3
II. INFORMACION DEL LUGAR DONDE SE

DESARROLLO LA ACTIVIDAD
2.1 Institución donde se desarrolló la actividad
La sede central del Banco BBVA Perú, se encuentra ubicada en el distrito de San
Isidro, sito en Avenida República de Panamá Nº 3055, Urb. El Palomar.
2.2 Periodo de duración de la actividad
El periodo de duración de la actividad fue de 06 meses, que comprende desde el mes

de julio hasta diciembre del 2019.
2.3 Finalidad y objetivos de la entidad
El BBVA es una sólida institución financiera fundada en Lima en el año 1951.

Su propósito es poner al alcance de todos los peruanos las oportunidades de esta nueva
era, contribuyendo a la realización de sus sueños y proyectos, mediante la financiación
de todos sus planes comerciales y personales.
Además, el BBVA dedica gran parte de sus esfuerzos al desarrollo de la

Responsabilidad Social, en todo el territorio peruano.
4
2.4 Razón Social
Banco BBVA Perú S.A. – RUC Nº 20100130204
2.5 Correo electrónico de profesional a cargo
Ing. Angy Montoro Rebaza, Jefe de mantenimiento de equipos e instalaciones BBVA

Perú, correo electrónico: [email protected]
5
III. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
3.1 Organización de la actividad
La mayoría de asociaciones, principalmente las empresas que desarrollan actividades

extractivas y de producción industrial designan personal para planificación y ejecución
de tareas de mantenimiento, el cual se encuentra presente en todo momento.
Asimismo, existen negocios distintos o pequeñas empresas que cuentan con pocos
activos en los cuales a menudo no se considera al mantenimiento como una labor
primaria; denominado “Core del negocio” y por tanto no es introducido en los planes
y objetivos como tal.
Como se observa en el Anexo 11, se adjuntan cinco actas de conformidad de servicio

en las cuales se detallan de manera general las actividades comúnmente realizadas, sin
presentar mayor registro de los datos obtenidos en cada mantenimiento, cuya
frecuencia es relativa, varió a lo largo de los años dependiendo de la gestión.
Se establecerá que para cada uno de las averías se definirán las causa raíz,
consecuencias y su orden según impacto en vista que la posibilidad de suscitarse, y la
oportunidad de hallar la causa raíz con antelación a desarrollarse una avería. Las
actividades de manutención implican un minucioso análisis proactivo y perspicaz que
aporta al ciclo de mejora continua en cada revisión con la finalidad de mejorar las
estrategias, técnicas, repuestos, etc.
Finalmente, se extienden las actividades del actual PMA, en donde se instaurarán

cambios centrados en la metodología denominada Reliability Centred Maintenance, al
PMA vigente y se definirán algunos parámetros numéricos de control de la gestión,
los cuales medirán de forma frecuente la velocidad de adecentamiento del plan y la
disponibilidad, interactividad, confiablidad y manutención de los equipos.
6
En este trabajo se propone un plan de mantenimiento para una entidad financiera; por
motivos de confidencialidad no se mencionará la razón social, cuya actividad principal
es de ejecutar operaciones financieras a nivel nacional e internacional; el plan de
mantenimiento busca reforzar la filosofía de mejora continua en el equipo de trabajo,
y garantizar teóricamente la confiabilidad de los elementos críticos ligados a su
funcionalidades principales con el objeto de preservar la operación evitando paradas
de planta y por tanto deficiencias en la continuidad del negocio a causa del mal
funcionamiento de las mismas.
Se recalcará en el asunto que los elementos en general, que componen los subsistemas,
que realicen tareas secundarias no reactivas al proceso principal, no deben ser causa
de la no adaptación de plan integral de mantenimiento para garantizar la continuidad
y confiabilidad a la vez de ser factible económicamente.
3.2 Finalidad y objetivos de la actividad
Podemos definir nuestros objetivos de la siguiente manera:
3.2.1 Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento basado en confiabilidad para subestación interior.

Caso: Entidad financiera
3.2.2 Objetivos Específicos
 Describir los equipos e instalaciones críticas que conforman la subestación

interior y el estatus del mantenimiento actual establecido por el equipo de
trabajo de la entidad financiera.
 Identificar, analizar y describir las funciones, fallas funcionales, modos de
falla, efectos y consecuencias asociados a los sistemas, sub sistemas y
componentes críticos de la subestación interior de entidad financiera mediante
la metodología RCM.
7
 Determinar un programa de mantenimiento: actividades, frecuencia y recursos

necesarios para garantizar la confiabilidad de la subestación interior de entidad
financiera y establecer los estándares de funcionamiento a partir de la
caracterización de las funciones y el contexto de operación del equipo.
 Proponer procedimientos técnicos generales y protocolos para complementar
la documentación del plan de mantenimiento de la entidad financiera.
3.3 Problemática
Se definió la problemática como sigue:
3.3.1 Problema General
¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento basado en confiabilidad para subestación

interior de entidad financiera?
3.3.2 Problemas Específicos
 ¿Cuál es el estatus actual del mantenimiento de los equipos e instalaciones

eléctricas que conforman la subestación interior de la entidad financiera?
 ¿En que se fundamenta la aplicación de la metodología RCM al mantenimiento
de una subestación interior de una entidad financiera?
 ¿Cuáles son los planes de acción para garantizar la confiabilidad de subestación
interior de una entidad financiera?
 ¿Cuáles son los procedimientos principales para el desarrollo del PM basado
en confiabilidad de la institución financiera?
3.4 Metodología y Procedimientos

8
3.4.1. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
El RCM, según (Moubray, 2004, pág. 7), es definido como “un proceso utilizado para
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual”.
Se puede indicar que la metodología RCM asume que el mantenimiento solamente

puede garantizar que los elementos físicos tengan un desempeño nominal acorde a su
capacidad y confiabilidad inherente.
3.4.1.1 Las 07 Preguntas del Reliability Centred Maintenance. El flujo

de pasos a seguir para esta metodología sigue algunos cuestionamientos precisos
referentes al elemento y sistema por analizar (Moubray, 2004):
 ¿Cuáles son las funcionalidades y parametrias asociados a la operación de los

elementos principales en su contexto operacional?
 ¿Cómo puede fallar en cumplir esas funciones?
 ¿Cuáles son los orígenes de las fallas funcionales?
 ¿Qué ocurre cuando se suscita una falla?
 ¿Por qué es importante cada una de las fallas?
 ¿Qué podría realizar el mantenedor para anticipar las fallas?
 ¿Qué debería ejecutarse si es que no se halla una tarea proactiva acorde?
3.4.1.2 Definición de funciones y Estándares de Funcionamiento.

Como señala (Moubray, 2004, pág. 23) “definir una función consiste de un verbo, un
objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario”.
Funciones primarias: Son las razones principales por las cuales son adquiridos los
activos de toda organización. Es necesario detallar las expectativas de funcionamiento
a partir de parámetros asociados a la operación del mismo y/o producto final.
Funciones secundarias: Como se puede suponer, los activos tienen más de una función;
por tanto, se derivan las funciones secundarias como aquellas complementarias y
desglosadas de las funciones primarias, tales como: control, contención, confort,
apariencia, protección, eficiencia, integridad, funciones superfluas.
9
Estándares de funcionamiento cuantitativos: Tal como lo especifica (Motta Cruz,

2017, pág. 26), los estándares relacionados al funcionamiento que son denominados
cuantitativos:
Hacen referencia a valores cuantitativos numéricos asociados al proceso

productivo, en términos de cantidad, masa, peso, temperatura, tiempo, entre
otros. Debe tenerse especial cuidado en evitar enunciar parámetros cualitativos
como “producir tantas piezas como requiera producción”, o “el ir tan rápido
como sea posible”. En realidad, puede ser extraordinariamente difícil definir
precisamente qué es lo que se requiere, pero esto no significa que no se pueda
o no se deba hacer.
Estándares de funcionamiento que son denominados cualitativos: Además, (Motta

Cruz, 2017, pág. 27) añade:
Más allá de la necesidad de ser precisos, a veces es imposible especificar

parámetros de funcionamiento cuantitativos, se hace entonces necesario utilizar
cualificaciones asociadas por ejemplo a la calidad de las imágenes (mala,
regular, óptima) con las cuales el usuario y quien hace el mantenimiento estén
familiarizados y tengan un entendimiento claro y común de lo que se quiere
con ese tipo de estándares.
Cabe resaltar que establecer unos estándares de funcionamiento es importante

ya que estos tienen impacto directo en aspectos tales como: la producción,
calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo
operacional y seguridad. Esto resalta la importancia de identificar precisamente
qué es lo que los usuarios quieren cuando se comienza a desarrollar un
programa de mantenimiento.
3.4.1.3 Fallas Funcionales. (Moubray, 2004, pág. 50) “Una falla funcional se
define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según un
parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario”.
Se pueden identificar dos tipos de fallas: principales y secundarias.

10
3.4.1.4 Modos de Falla. (Moubray, 2004, pág. 56) “Un modo de falla es
cualquier evento que causa una falla funcional”, tal como se detalla en el ejemplo de
la ilustración 1 líneas abajo.
Por otro lado, (Otero, Arcique, & Jimenez, 2010, pág. 18) indica lo siguiente: “Un
modo de falla se puede definir como la forma en la que un activo pierde la capacidad
de desempeñar su función, o, en otras palabras, la forma en que un activo falla”.
(Otero, Arcique, & Jimenez, 2010, pág. 16) Como mencionan los autores:
Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso, representa un riesgo
potencial, por lo cual es esencial entender cómo se presenta, entendiendo la
forma en que los equipos fallan, se pueden diseñar mejores acciones correctivas
o preventivas. En este caso, las acciones son tareas de mantenimiento. Estas
acciones, son derivadas del proceso de análisis de modos de falla, de modo que
a cada modo de falla le corresponde una tarea. Entonces e define un modo de
falla, como “la forma” en que un equipo o activo falla. Es importante para el
entendimiento de la falla, poder identificar los dos diferentes estados de falla
que se pueden presentar (“fault” y “failure”); primeramente, aquel estado de
falla, en el cual un activo simplemente deja de funcionar y otro, en el cual el
activo no desempeña su función conforme a un estándar de desempeño deseado
o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene, pero no necesariamente
deja de funcionar.
Ilustración 1 Ejemplo de Hoja de Información RCM II aplicado a electrobomba

Fuente: (Campos, pág. 19)
11
3.4.1.5 Efectos de Falla. (Moubray, 2004) “Los efectos de falla describen qué
pasa cuando ocurre un modo de falla”. (p.76)
Según (Otero, Arcique, & Jimenez, 2010, pág. 18) lo define como:
Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla se

manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo
o activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas manifestaciones pueden
ser: aumento / disminución de nivel, mayor / menor temperatura, activación de
señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; similarmente, se
considera también la sintomatología de la falla, ruido, aumento de vibración,
etc.
3.4.1.6 Consecuencias de Falla. Como describe (Medina, 2018, pág. 73),

existen diversos tipos de consecuencias de fallas como se detalla a
continuación; asimismo, se esquematiza en la ilustración 2:
3.4.1.6.1 Consecuencias de las fallas que no son evidentes
Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la
organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas.
Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son
evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar, otorgándoles
una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, práctico y
coherente con relación a su mantenimiento.
3.4.1.6.2 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente
Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a

alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo
hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Pone a las personas
por encima de la problemática de la producción.
3.4.1.6.3 Consecuencias operacionales
Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad,

calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo
12
directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten

sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.
3.4.1.6.4 Consecuencias no operacionales
Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la

seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la
reparación.
Ilustración 2 Categoría de las Consecuencias de los Modos de Fallo

3.4.1.7 Tareas de Mantenimiento.
3.4.1.7.1 Tareas “A Condición”
La continua necesidad de precaver muchos tipos de fallas, y el aumento de la poca

capacidad de solución haciendo uso de técnicas tradicionales para realizarlo, han
generado que surjan novedosos modelos de mantenimiento par anticipación de fallas.
En los modelos actuales, mayormente, se sustenta que las averías brindan alguna señal
que están a punto de suscitarse. Dichas advertencias son denominadas "fallas
potenciales", y hacen referencia a las condiciones físicas que pueden ser identificadas
y que avizoran que se va a suscitar alguna falla funcional o por ocurrir.
13
El avance de la tecnología que actualmente se usa para identificar signos cuando

ocurren las fallas potenciales de manera que se pueda realizar alguna labor antes de
que se transformen en verdaderas "fallas funcionales". Dichas técnicas son conocidos
como "tareas a condición", debido a que los componentes se dejan en condiciones en
que sigan satisfaciendo todos los estándares de funcionamiento requeridos.
Muchas de las fallas que son identificables antes que alcancen un nivel donde se puede
considerar que ocurre la falla funcional, ver ilustración 3.
Ilustración 3 Gráfico de condición f(t). Curva P-F

Fuente: (Moubray, 2004, pág. 122)
3.4.1.7.2 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y Sustitución Cíclica
En las tareas indicadas en el subtítulo se inspecciona el conjunto de equipos y se

intervienen sus elementos con una periodicidad específico, aunque sin importar el
estatus en el que se encuentran. El tiempo en el cual aumenta la probabilidad de avería
de los elementos que serán el motivo condicionante para determinar la periodicidad de
inspección y aplicación de algunas actividades de mantenimiento. En muchas
ocasiones el tipo de actividades aplicadas son eficientes si la antigüedad del material
o componentes y la probabilidad de falla se incremente. En vista de ello, si se ejecuta
el mantenimiento y hay posibilidad de recuperar al estatus inicial es factible.
Las tareas de sustitución cíclica consisten en aplicar el reemplazo de un equipo o

alguno de sus componentes de forma periódica a partir de la culminación relativa de
la vida útil. La factibilidad de reemplazo en relación con la posibilidad de falla,
consigue garantizar la operatividad del equipo o sistema; considerando una eficiencia
similar a la inicial, alargando el tiempo de vida útil del equipo o sistema.
14
3.4.1.8 Acciones “A Falta de”. El RCM no solo evalúa si una tarea a realizar
es factible técnicamente, sino que también evalúa el nivel de necesidad o urgencia, y
la selección de tareas va a depender de las consecuencias suscitadas de aquellas fallas
que se pretenden evadir, según los siguientes tres principios indicados por (Perez, pág.
16):
3.4.1.9 RCM II. Cuando se habla de RCM II se hace referencia a una versión
mejorada del RCM, que fue desarrollada por el ingeniero mecánico John Moubray en
los años 1980. Se basa en la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
en la industria.
(Anonimo, s.f.) La documentación del RCM II se resumen en que:
Consiste en un libro de texto muy utilizado cuyo primer número se publicó en

el Reino Unido en 1991 y en los Estados Unidos en 1992. Como resultado, se
realizaron varias actualizaciones y versiones, producidas por la compañía
británica “The Aladon Network” (conocida inicialmente como Aladon Ltd. en
1986 y luego como Aladon LLC en 1998), fundada por Moubray y dirigida por
el mismo como director ejecutivo hasta su fallecimiento en 2004. Actualmente
la compañía se dedica a difundir e implementar la metodología de RCM
alrededor del mundo.
El contenido de la segunda edición del libro de Moubray abarca temas tales

como las funciones de los activos físicos, fallos funcionales, análisis de modos
de fallo y sus efectos, consecuencias de los fallos, diagramas de decisión RCM,
implementación de recomendaciones de RCM, datos de los fallos, aplicación
del proceso RCM, beneficios el RCM, historia del RCM, un glosario de
términos, y algunos detalles adicionales.
3.4.1.10 Modelo de aplicación del RCM II. A continuación, se observa la

ilustración 4, en la cual se muestra el flujo necesario para conseguir aplicar
adecuadamente la metodología del mantenimiento centrado en confiabilidad, según el
RCM II, adicionalmente se añade la etapa de pre auditoria y auditoría, que son
necesarias para la certificación de la institución que aplica esta metodología, ejecutada
por especialistas calificados en RCM.
15
Ilustración 4 Modelo de aplicación del RCM II

3.4.1.11 Los Grupos de Revisión RCM. Es un grupo especial de trabajo,

conformado por personal de la institución que puede aportar el máximo
conocimiento y experiencia acerca de la operación y mantenimiento, de los
activos, con la finalidad de que sean aprovechados para consolidar el proceso
de implementación del RCM y elaboración del plan de mantenimiento.
16
Ilustración 5 Grupo típico de revisión RCM

Fuente: (Moubray, 2004, pág. 270)
El proceso del mantenimiento centrado en confiabilidad abarca un conjunto de

cuestionarios que no podrían ser contestados por una persona únicamente. Como se
aprecia en la ilustración 5, la revisión de los requerimientos debe incluir al menos
entre 4 a 8 personas, según (Moubray, 2004), para conformar un grupo de trabajo capaz
y entrenado previamente en RCM. El uso de estos grupos faculta a los gestores del
mantenimiento el obtener información sistemática y técnica importante; asimismo,
dispone de versatilidad en la repartición de los problemas, asignación de tareas, y
soluciones.
Un facilitador es aquel recurso humano capacitado en el proceso de revisión RCM,

quizá el de mayor importancia, cuyos fines son asegurar lo siguiente:
 Aplicar adecuadamente el RCM; es decir, que se planteen correctamente los

cuestionarios, en orden, y asegurar la comprensión total del grupo.
 Conseguir un consenso general de las respuestas formuladas durante las
reuniones, especialmente los grupos de operación y mantenimiento).
 Abarcar el conjunto de componentes, equipos e instalación.
 Desarrollar de forma eficiente las reuniones de trabajo y sustentar el progreso
de las mismas.
 Completar todos los documentos del proceso RCM adecuadamente.
El proceso de comprobación del desarrollo de la implementación del plan de

mantenimiento basado en confiabilidad ha de ser revisado por los auditores, los cuales
serán asignados por los gerentes de mantenimiento de las instituciones, a fin de
17
corroborar que la evaluación de las consecuencias de las fallas y la selección de tareas

sea la adecuada.
3.4.1.12 El Proceso de Decisión Reliability Centred Maintenance. Esta

metodología se sustenta suponiendo de que cada elemento, componente o sistema
adquirido debe cumplir con una o más funciones determinadas. El mantenimiento
asociado a dichos componentes se ejecuta con la finalidad de agotar todo lo posible
para asegurar que el activo siga desarrollando las funciones que son esperadas por los
operadores o usuarios, en la mayor parte, los gerentes de operaciones y producción.
Además, el personal de mantenimiento y de diseño de las instalaciones son personajes
importantes, principalmente en aquellos niveles de supervisión de campo, porque son
los dueños de la información práctica la cual debe ser distribuida en el grupo de trabajo,
el personal de mantenimiento, administrativo, con la finalidad de recibir de forma
concisa y precisa lo que se espera obtener de parte de los operadores. Además de ello,
se entiende que los usuarios adquieren mejor comprensión delo que el mantenimiento
puede y no puede ofrecer; la ilustración 6 muestra el formato práctico en que puede
ser especificado.
Ilustración 6 Hoja de decisión RCM

Fuente: (Ccori, 2017, pág. 50)
18
3.4.1.13 Normas SAE JA11 y SAE JA12. Como indica (Ccori, 2017), se
puede referir que:
La Norma SAE JA 1011, presenta un proceso RCM estándar el cual su título
es “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”. Este estándar muestra criterios con el cual se puede comparar
un proceso, si el proceso satisface dichos criterios, se lo considera un “proceso
RCM” cabe recalcar que esta norma es una guía para una resolución del
proceso en RCM.
“La norma SAE JA 1012 establece una guía para la norma del RCM, pero no
intenta ser un manual ni una guía de procedimientos para realizar el RCM.
Aquellos que desean aplicar RCM están seriamente invitados a estudiar la
materia en mayor detalle, y a desarrollar sus competencias bajo la guía de
Profesionales RCM experimentados. (Amaguaya, 2009).
El proceso de decisión se muestra en la ilustración 7 para mayor detalle.
Ilustración 7 Diagrama de Decisión RCM II (validado por SAE)

Fuente: (Miranda & Gonzales, 2018, pág. 20)
19
3.4.2 “El plan de mantenimiento”
El mencionado plan de mantenimiento es, según (Miranda & Gonzales, 2018, pág. 20)
que cita a Heredia (2013): “un documento que contiene el conjunto de tareas de
mantenimiento programado que se debe realizar en una planta para asegurar los niveles
de disponibilidad que se hayan establecido”.
La preparación de un plan de mantenimiento necesita de algunas fases siguientes:
 Ejecutar el análisis de elementos activos, en esta etapa se busca inventariar de

manera ordenada y detallada las características generales a los equipos.
 Soslayar sistemas y subsistemas con sus respectivos componentes principales
en base a su funcionalidad.
 Elaborar una hoja técnica de los equipos y sus elementos principales
 Especificar las fallas funcionales de los sistemas y subsistemas de toda la
instalación, clasificando de forma ordenada los modos de falla posibles.
 Determinar las consecuencias de los fallos: clasificación de fallos por evitar y
fallos a mitigar.
 Elegir las tareas de mantenimiento apropiadas al modelo de mantenimiento
idóneo con cada sistema o subsistema, teniendo en cuenta la parte económica.
 Establecer la periodicidad de las actividades de mantenimiento para cada
componente y sistema.
 Elaboración del plan inicial de mantenimiento en base a la agrupación de tareas
según su tipo, alcance, orden y cantidad de recursos estimados.
 Desarrollo del proceso y gamas de mantenimiento. Ajustes del PMA.
 Elaboración de procedimientos y formatos de uso del personal.
3.4.3 Indicadores de Gestión del mantenimiento
Como propone (Garrido, 2009), acerca dela postura del PMCC, la gerencia de
mantenimiento se debe basar en 03 indicadores principalmente: disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad. Los cuales se presentan a continuación:
20
 Disponibilidad: Indica la relación entre el tiempo que un elemento está activo,

bajo ciertas condiciones nominales de funcionamiento, y el tiempo que hubo
de haber cumplido la función, pero no la ejerció.
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 Mantenibilidad: Señala la posibilidad que un elemento sea restituido al estatus

inicial luego de la sucesión de una avería, haciendo uso de tipos de
mantenimiento conocidos. Está ligado a la conformación del sistema, equipo,
elemento y sus complicaciones, asimismo, con la mano de obra especializada
que ejecuta las actividades de mantenimiento, disponibilidad de herramientas
y espacios.
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
 Confiabilidad: Permite medir la posibilidad en que un equipo, elemento o

sistema ejecute la función o conjunto de funciones para las que fue creado, en
un periodo de tiempo definido. En condiciones generales, la herramienta:
“distribución Weibull” es ideal para ser aplicada al PMBC.
3.4.4 Llenado de la Hoja de Información RCM II
Es la herramienta con la que se junta toda la información detallada en los cuatro

principales pasos del mantenimiento centrado en confiabilidad; es decir, funciones,
fallas funcionales, modos de fallas y efectos de las fallas. Este análisis conciso se llama
“Análisis de Modos y Efectos de Fallas” (AMEF). En el cuadro se distinguen cuatro
columnas, con los encabezados citados a continuación: elemento, componente,
sistemas, especialista asignado, fecha de realización, asimismo, aparece el rótulo de la
hoja. En la tabla 1 se observa el esquema general de este instrumento:
21
Tabla 1 Hoja de Información RCM II

Sistema /
Sistema 1 Recopilado por: Fecha: Hoja
Hoja de Activo:
Información
RCM II Subsistema /
Equipo 1 IRZB 27/09/2020 1
componente:
FALLA DE MODO
LA DE
EFECTO DE LA FALLA
FUNCION FUNCION FALLA
(Que desata la avería principal)
(Pérdida de (Causa
la función) raíz)
Función 1 Falla 1 F1.F1.MF1 Describir efecto de falla de MF1
. . F1.F1.MF2 Describir efecto de falla de MF2
.. .. . .
. .F2.F2.MF1 .Describir efecto de falla de MF1
Función 2 Falla 2 F2.F2.MF2 Describir efecto de falla de MF2
Fuente: Reliability Centred Mainteinance (Moubray, 2004)
3.4.5 Llenado del formato de decisión RCM II
Este instrumento se construye a partir de un árbol de decisiones lógicas junto con los
datos establecidos en las 03 siguientes etapas de la metodología RCM; asimismo,
según lo referido en el formato de información, el cual forma parte inicial del proceso.
Se debe clasificar la tipología de las consecuencias asociado a cada falla (fallas ocultas,
relacionadas a la seguridad y el medio ambiente, operacionales y no operacionales).
Sin perjuicio de lo antes mencionado, el tipo de actividad preventiva a efectuar. En la
tabla 2 se muestra un esquema general de la hoja de decisión utilizada para la
metodología RCM II.
Tabla 2 Hoja de Decisión de Mantenimiento RCM II

Sistema / Activo: Sistema 1 Recopilado por: Fecha: Hoja
Hoja de Decisión
RCM II Subsistema / componente: Equipo 1 IRZB 27/09/2020 1
Tareas Proactivas
H
H2 H3 Actividades sugeridas A
1 Actividades por
Información de Evaluación de FRECUENCI REALI
default
Referencia Consecuencias (Actividades de A INCIAL ZAR
S1 S2 S3 (“A falta de”)
mantenimiento) POR
O
O2 O3
1
A M N N H H N TIP DESCRIPCIO
A O H S E O N3 H4
F F 1 2 5 6 º O N
Fuente: Reliability Centre Mainteinance (Moubray, 2004)

22
Se identifica que la información a consignar en la tabla anterior incluye:
Primera etapa:
- A: Avería
- AF: Avería Funcional
- MF: Modo de Falla
- O: Origen
Segunda etapa:
- H: No evidenciadas - Fallo Oculto
- S: Afectan la seguridad general.
- E: Si es que afectan al ambiente.
- O: Si afectan a la Operación
Tercera etapa:
- H1,S1,O1,N1: Actividades según condición.
- H2,S2,O2,N2: Actividades de reacondicionamiento (cíclico)
- H3,S3,O3,N3: Actividades de sustitución frecuente (ciclos)
Cuarta etapa:
- H4: Indagación de las fallas.
- H5: Se requiere rediseño obligatorio de planta.
- H6: No se requiere algún mantenimiento programado
Haciendo uso del diagrama de Decisión RCM II, la cual es una herramienta diseñada
para elegir la actividad de mantenimiento apropiada para mitigar con mayor
probabilidad cada uno de los modos de fallas o menguar probables efectos. Está
determinado por un flujo direccionado mediante un esquema que contiene preguntas.
Cabe resaltar que primero se debe seleccionar las actividades de mantenimiento ante
las posibles consecuencias en que devienen los modos de fallas, generado por el grupo
de trabajo multidisciplinario basándose en el análisis de modo de fallos y efectos.
23
3.5 Resultados de la actividad
3.5.1 Contexto Operacional
Como se muestra en la ilustración 8, la entidad financiera en estudio se ubica en el

distrito de San Isidro, departamento de Lima. Al tratarse de un usuario en media
tensión (ver Anexo 3), con potencia contratada en 3 MW en horas punta y 4 MW en
horas fuera de punta desde la S.E. 1580 LDS, con barra de referencia de generación en
220 kV. Registró una potencia máxima en HP de 2.609 MW en abril y 2.924 MW en
HFP en febrero del 2018 (Anexo 4).
Se tiene una SS.EE modelo interior que cuenta con 01 trafo de distribución tipo
encapsulado seco de 6000 KVA, cuenta con celdas de media tensión en 22,9 y 10 kV);
01 celda de remonte donde se ubica 01 seccionador tripolar con fusibles tipo CEF, 01
celda de medición y celdas de protección, que cuentan con transformadores de tensión
y corriente como instrumento de medición para conexión de las bobinas en
configuración delta abierta, y una última donde se encuentra alojado el transformador.
En la parte posterior su ubican las celdas de baja tensión (10000/380V y 10000/460V),

que tienen contenidos los ITMs que conectan la energía a los cuadros principales de
las áreas a través de canales o buzones subterráneos, barras de cobre tipo pletinas,
equipos de medición y protección, incluyendo un módulo automático de transferencia
de carga entre grupo electrógeno y red comercial. Además, se ubica en el mismo predio
contiguo un GG.EE de 1800 kVA de back up el cual solo ingresa en caso de pérdida
de conexión de la red primaria o en el caso de algún mantenimiento programado al
transformador. La gestión de la documentación, registro y los programas de
mantenimiento a frecuencia son cargados al software SAP (módulo de mantenimiento
con soporte web). En la ilustración 9 se detalla el organigrama de la institución.
24
Subestación
Puerta C
22.9/10 kV
Subestación
Sótano 2
Ilustración 8 Sede Central y ubicación de las subestaciones interiores

Fuente: Google Maps (https://www.google.com/maps)
25
GERENCIA GERENCIA
DE
INMUEBLE DE RIESGOS
S
Sub Gerencia Sub Gerencia Sub Gerencia

Servicios Seguridad y Salud Riesgos
en el Trabajo
Generales Operativos
Jefatura de Equipos e
Instalaciones de media/baja - Jefe de SST
tensión - Jefe de Riesgos Operacionales
- Jefe de Equipos e Instalaciones
Jefatura de Infraestructura e - Analista de mantenimiento de
instalaciones sanitarias equipos e instalaciones
- Prevencionista de riesgos
- Analista de Riesgos Operativos y
Jefatura de Almacenes Continuidad del Negocio
- Analista de Proyectos (Capex)
Contrato Facility
Managment
(Proveedor –
Outsourcing)
Ilustración 9 Organigrama actual de la institución

Fuente: Elaboración propia
En la tabla 3 se resumen los datos más importantes de la flota de transformadores con

la que cuentan ambas subestaciones, Puerta C (principal) y Sótano 2 (secundaria).
Como se puede observar en la tabla 4, se detallan los datos generales de las celdas
principales ubicadas en la S.E Principal 22.9 kV Puerta C, las cuales contienen relés
26
de la marca ABB, según modelos indicados. También se detallan los componentes de

celda de protección de la SE secundaria 10 kV ubicados en la Puerta C.
Por otro lado, se detallan las características de los componentes de las celdas de la
subestación secundaria del Sótano 2, con predominancia de la marca Woodward Seg,
según modelo indicado.
En la tabla 5 se detallan las características principales de las 06 (seis) celdas de media
tensión ubicadas en la Puerta C y en la tabla 6 se detallan las características principales
de las 07 (siete) celdas de media tensión ubicadas en el Sótano 2. En las tablas 7 y 8
se detallan las características principales de las 17 (diecisiete) tableros de distribución
en baja tensión ubicados en el Sótano 2.
Por otro lado, se cuenta con un sistema de puesta a tierra para cada subestación.
Enmallado de pozos 1, 2, 3 y 4 que cubre el nivel de media tensión (<10 Ohm). Pozos
5 al 8, que corresponden a la baja tensión (<25 Ohm), detallados en la tabla 9.
RELÉ ABB REF 630
El relé ABB REF 630, mostrado en la ilustración 10, proporciona protección para
líneas aéreas, alimentadores y sistemas de barras de subestaciones de distribución.
Opera en sistemas eléctricos que tienen aislado el neutro y/o puestos a tierra
conectados a resistencias o impedancias. Ofrece protección selectiva de cortocircuito
con una serie de funciones: Sobrecorriente, distancia de falla, etc. También ofrece
protección de sobre frecuencia, baja frecuencia y tasa de cambio de frecuencia, para
utilizarse en aplicaciones de rechazo de carga por oscilación de potencia de
generación.
Ilustración 10 Fotografía de relé ABB REF 630

Fuente: Datasheet ABB REF 630 information
27
En la tabla 10 se detallan los valores predeterminados de las etapas de rechazo de carga

de los relés de protección REF 630, según ajustes recomendados por el fabricante y la
configuración de diseño inicial.
RELÉ ABB REF 615
El relé ABB REF 615, mostrado en la ilustración 11, tiene la funcionalidad de

protección de alimentadores destinados a subestaciones de instalaciones corporativas
e industriales. Brindan protección a alimentadores de tipo líneas aéreas principalmente
y cables de redes tipo distribución. Además, se utiliza como protección secundaria
dependiendo de la configuración consignada. Se tiene una gama de funciones:
protección de sobre intensidad de corriente, sobrecarga por temperatura, protección de
falla direccional hacia tierra y no direccional, también protección de falla a tierra de
naturaleza sensitiva, y de perdida de fase, etc. En las instalaciones de la SE Puerta C,
se cuenta con la configuración para protección activa de Sobrecorriente de fase y tierra.
Ilustración 11 Relé ABB REF 615

RELÉ ABB RET 615
Es un relé dedicado a protección de transformadores de distribución y potencia para

empresas de servicio público o industriales, tal como se muestra en la ilustración 12.
Se aplica comúnmente para protección y control de los devanados de los
transformadores en conexión delta y estrella (con puesta a tierra o no), con la
28
protección diferencial. También ofrece protección de sobre intensidad de corriente,

función que se encuentra activa en las instalaciones de la SE (Puerta C y Sótano 2).
Ilustración 12 Relé ABB RET 615

Fuente: Datasheet ABB RET 615 information
RELÉ WOODWARD SEG WIP1-1-l1-E1
El WIP1 es un relé de Sobrecorriente de tiempo autoalimentado con características

múltiples de tiempo definido e inverso. El WIP1-1 no requiere ningún voltaje auxiliar,
toda vez que, toma energía de la fuente de alimentación del transformador de corriente
y proporciona el impulso de disparo al circuito interruptor automático.
Debido a sus amplias gamas de ajuste, su característica de disparo puede ser

seleccionada para proteger una variedad de equipos distintos, en este caso, para
protección de trasformadores de potencia de la SE Sótano 2 de la Sede Central.
Opcionalmente, el WIP1 tiene disponible un elemento de protección de falla a tierra y
secuencia negativa, como se puede apreciar en la ilustración 13. Los márgenes de
ajuste para la etapa de corriente de fases para el relé WOODWARD SEG WIP1 son
detallados en la tabla 11, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y
condiciones de diseño inicial.
29
Ilustración 13 Relé WOODWARD SEG WIPI

Datasheet WOODWARD SEG WIPI information
INTERRUPTOR ABB VD4
El interruptor de vacío del tipo VD4, mostrado en la ilustración 14, cumple una función
importante dentro de las protecciones de los sistemas eléctricos. Su función principal
es cortar el paso de la corriente de cortocircuito originados por fallas eléctricas,
cumpliendo con altas exigencias en todo aspecto técnico. Según el manual del
fabricante, el interruptor de media tensión ABB VD4 se consideran las siguientes
características, detalladas en la tabla 12.
Ilustración 14 Interruptor ABB VD4

Datasheet ABB VD4 information
30
3.5.2 Formación del Grupo de Trabajo para el análisis RCM
El equipo de trabajo estuvo conformado por aquellos supervisores con más de 10 años
de experiencia en el mantenimiento de la subestación, a causa de su experiencia en el
manejo durante la operación y solución de averías, asimismo, conformaron el grupo
aquellos técnicos de operación y mantenimiento con experiencia mayor a 05 años.
A modo de facilitador se encargó 01 supervisor de la especialidad: Ingeniería eléctrica,

que maneja la metodología aplicada, se encargó adema dela definición de los
horizontes del PMA proyectado.
En la ilustración 15 se ilustra el hexágono en cuyos vértices se describen los puestos

requeridos para los 06 (seis) frentes con que cuenta el grupo de decisión. Asimismo,
en la tabla 13 se detallan las columnas de nombres, cargos, locación y experiencia del
personal involucrado en el desarrollo de la metodología para el desarrollo del presente
plan de mantenimiento. En la columna comentarios se atribuye una posición según la
responsabilidad acorde a las capacidades y designación de la entidad, a fin de
determinar finalmente el grupo de trabajo.
FACILITADOR
Analista de
mantenimiento
SUPERVISOR
DE SUPERVISOR
OPERACIONES Prevencionista
Analista de
Riesgos
OPERADOR TECNICO DE
Turnista MANTENIMIENTO
Electricistas 1
ESPECIALISTA
Contratista de
mantenimiento
Ilustración 15 Grupo de revisión RCM

31
El principal inconveniente se suscita ante la dificultad y minuciosidad del análisis de

averías, los sistemas suelen contar con diversos elementos es por ello que se hace largo
dicho análisis y la descripción detallada por cada funcionalidad a sus averías
funcionales correspondientes y modos de falla; teniendo en cuenta que se requeriría
también una amplia base de datos especificada cual registro histórico del PMA. Esta
información que no se tiene en cuenta hasta la fecha en la que instauras el nuevo plan.
No obstante, la proposición del PMA debe ejecutarse, motivo por el cual el análisis se
realiza en equipo y asociando las funcionalidades más resaltantes del sistema principal
y secundarios (transformador, celdas de media y baja tensión); es decir, dichos
elementos protagonistas en los que su ausencia implicaría la nulidad de objetivos, que
es suministrar la energía eléctrica necesaria para las instalaciones de la empresa,
establecer funcionalidades y parametrías del sistema como un todo.
Por tanto, realizando el análisis de las funciones secundarias por sistema en relación
con las posibles causas y, por consiguiente, sus efectos se obtiene la tabla 15.
3.5.3 Plan de mantenimiento basado en confiabilidad
Se efectuó la compilación de actividades verificando tareas afines y con similar

frecuencia y secuencia, estableciendo así el programa de mantenimiento.
Cabe señalar que dentro de este PMA no se tomaron en cuenta aquellos elementos
semicríticos o no críticos, lo cual no indica que su manutención no sea requerida. En
la mayoría de las oportunidades el programa de mantenimiento más eficaz es el
correctivo; es decir, cuando se suscita una avería recurrente y con refacciones
económicamente factibles, tal como se detalla en la tabla 15. Contiene la cantidad de
recursos humanos utilizados según actividad puntual.
3.5.4 Procedimiento para desconexión y reconexión de subestación
Puerta C
32
Procedimiento Operativo Estándar: DESENERGIZADO Y ENERGIZADO

DE CELDA DE SALIDA 22.9 kV HACIA EL CPD & TORRE SEDE CENTRAL
ALCANCE
Procedimentar y enumerar correlativamente los pasos a seguir para llevar a cabo la

maniobra de Desenergizado y posterior Energizado de las Celdas Salida que alimentan
a la Torre Sede Central & al CPD – Centro de Proceso de Datos de la Sede Central
BBVA.
A) MANIOBRA DE DESENERGIZADO DE LA CELDA DE SALIDA 22.9

KVA DEL CPD
 Una vez comunicado que CPD se encuentra con respaldo de Grupo
Electrógeno avisado por parte del encargado de CPD (Germán Mendoza) hacia
el Personal Técnico SODEXO a cargo de esta maniobra, haciendo uso de la
ilustración 16, se procede con lo siguiente:
Ilustración 16 Celda de salida al Centro de Procesamiento de Datos

 Primer paso: Apago el Interruptor presionando el Botón Rojo “O”

 Segundo paso: Manteniendo presionado ese mismo Botón, girar en sentido
antihorario y retirar la llave (encerrada en círculo de color amarillo), para
33
colocarla en la Posición (2) y girarla en sentido horario. Se observa que la leva

B quedara desbloqueada (se levanta protector).
 Tercer paso: Girar la llave de la Posición (A) en sentido antihorario para liberar
el seguro de protección (se apreciará que en este el pin de la leva B se retrae).
 Cuarto paso: se inserta la Palanca T en el punto (B) haciéndola girar en sentido
antihorario. Las 2 mímicas (superior e inferior) se deberán mostrar en
totalmente en blanco.
 NOTA: al insertar la palanca en T alinear su guía con el punto blanco del
orificio de inserción. Ver ilustración 17.
Ilustración 17 Mando de celda CPD

 Quinto paso: en el seccionador de Puesta a Tierra, se deben girar las 2 llaves

(C en sentido antihorario; D en sentido horario) para liberar el seguro de
protección (se apreciará que en este paso el pin de la leva E se retrae).
 Sexto paso: levantar con la mano izquierda el Pin de Permiso y mantenerlo,
mientras se inserta la Palanca en T en la leva E
 Séptimo paso: Girar la palanca en T en sentido antihorario (de O a I). Las 2
mímicas (superior e inferior) se deberán mostrar conectados a Tierra (ambos
en ángulo recto)
34
 Octavo paso: proceder a colocar candado y la Etiqueta LOTO en el Interruptor.
B) MANIOBRA DE DESENERGIZADO DE LAS CELDAS

CORRESPONDIENTES A LA TORRE SEDE CENTRAL
SALIDA J04 (A TRANSFORMADOR 6 MVA - 22.9 / 10.0 KV)
 Una vez comunicado que Torre Sede Central se encuentra con respaldo de
Grupo Electrógeno avisado por el Turnista (Juan Chávez) hacia el Personal
Técnico SODEXO a cargo de esta maniobra, se procede con lo siguiente (se
consideran los mismos gráficos que corresponde tan igual para Torre Sede
Central):
antihorario. Las 2 mímicas (superior e inferior) se deberán mostrar en
orificio de inserción.
 Séptimo paso: Girar la palanca en T en sentido antihorario (de O a I). Las 2
mímicas (superior e inferior) se deberán mostrar conectados a Tierra (ambos
en ángulo recto)
 Octavo paso: proceder a colocar candado y la Etiqueta LOTO en el Interruptor
35
LLEGADA K01 (DESDE TRANSFORMADOR CELDA EN 10.0 KV)

antihorario. Los 2 mímicos (superior e inferior) se deberán mostrar en
mientras se inserta la Palanca en T en la leva E.
 Séptimo paso: Girar la palanca en T en sentido antihorario (de O a I). Los 2
mímicos (superior e inferior) se deberán mostrar conectados a Tierra (ambos
en ángulo recto).
 Octavo paso: proceder a colocar candado y la Etiqueta LOTO en el Interruptor.
Se puede observar la celda en tratamiento, ilustración 18.
36
Ilustración 18 Celda K01

SALIDA K02 (A SUB ESTACION TORRE SEDE CENTRAL - SOTANO 2

CELDA EN 10.0 KV)

B quedara desbloqueada (se levanta protector). Ver ilustración 19.
37
 Séptimo paso: Girar la palanca en T en sentido antihorario (de O a I). Los 2

mímicos (superior e inferior) se deberán mostrar conectados a Tierra (ambos
en ángulo recto)
 Octavo paso: proceder a colocar candado y la Etiqueta LOTO en el Interruptor
Ilustración 19 Celda K02

LLEGADA J01 (DESDE SUB ESTACION WESTIN - ALIMENTACION

PRINCIPAL EN 22.9 KV)
 Primer paso: Apago el Interruptor presionando el Botón Rojo “O”. Ver

ilustración 20 para mayor detalle.
 Quinto paso: proceder a colocar candado y la Etiqueta LOTO en el Interruptor
38
Ilustración 20 Celda J01

Informar al encargado que todas las Celdas están desenergizadas en cuanto cargas,
solo quedando energizado aguas arriba del Interruptor / celda llegada de la SE Westin,
para dar inicio a la revisión técnica de la Celda de Media Tensión que corresponde a
Salida al Transformador de 6 MVA (Procedimiento por parte de JE para esta labor).
MANIOBRA DE ENERGIZADO DE LAS CELDAS
Una vez culminado con la revisión técnica a la Celda de Media Tensión por parte de
J.E., SODEXO avisará en primer lugar a encargado de CPD para iniciar energizado de
la Celda Principal y posteriormente la de salida al CPD:
LLEGADA J01 (DE SUB ESTACION WESTIN - ALIMENTACION

PRINCIPAL EN 22.9 KV)
 Primer paso, retirar LOTO.

 Segundo paso, con la mano izquierda levantar el Pin de Permiso y mantenerlo,
 Tercer paso: Girar la palanca en T en sentido horario (de I a O). Los 2 mímicos
(superior e inferior) se deberán mostrar en blanco.
39
 Cuarto paso, en el seccionador de Puesta a Tierra, se deben girar las 2 llaves

(C en sentido horario y D en sentido antihorario) para colocar el seguro de
protección (se apreciará que en este paso el pin de la leva E sale).
 Quinto paso, se inserta la Palanca T en el punto (B) haciéndola girar en sentido
horario. Los 2 mímicos (superior e inferior) se deberán mostrar alineados al
circuito.
 Sexto paso, la llave de Posición (A) se gira en sentido horario para colocar el
seguro de protección (se apreciará que en este paso el pin de la leva B sale).
 Séptimo paso, se gira la llave (2) en sentido antihorario, y se retira. En la leva
B se observará la tapa que bloquea a ésta.
 Octavo paso, manteniendo presionado el Botón Rojo “O” se insertará dicha
llave y se girará en sentido horario.
 Noveno paso, se carga bobina con palanca de interruptor y se presiona Botón
Verde I.
MANIOBRA DE ENERGIZADO DE LA CELDA SALIDA 22.9 KVA AL CPD

circuito.
40

Verde I.
 Decimo paso, se informa al encargado de CPD (Hernán Mendoza) que la
CELDAS ha sido energizada y que comunique cualquier eventualidad.
ENERGIZADO DE LA CELDA DE SALIDA J04 (A TRANSFORMADOR 6

MVA - 22.9 / 10.0 KV)

circuito.
Verde I.
LLEGADA DE TRANSFORMADOR K01 (CELDA EN 10.0 KV)

41

circuito.
Verde I.
SALIDA K02 (A SUB ESTACION TORRE SEDE CENTRAL - SOTANO 2

CELDA EN 10.0 KV)

circuito.
42

Verde I.
 Decimo paso, se informa al Turnista (Juan Chávez) que la CELDA ha sido
energizada y que comunique cualquier eventualidad.3.5.5 Programación de
actividades complementarias
3.5.6 Procedimiento de pruebas de operatividad de relés
Alcance: 06 relés de protección ABB y 07 WOODWARD SEG de las instalaciones de

las subestaciones de la entidad financiera (SSEE Puerta C y Sótano 2), con la finalidad
de verificar que las respuestas de actuación del tiempo, corrientes y frecuencias estén
acorde a los ajustes existentes de las protecciones ante eventos anómalos que se puedan
presentar dentro de su zona de operación, asegurando de esta manera las buenas
condiciones operativas de protección y confiabilidad del sistema de protección.
RELÉS WOODWARD SEG
La ejecución de las pruebas de operatividad para los siete (07) relés de protección
WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1 se realiza de la siguiente manera:
 Extracción del interruptor de potencia VD4, juntamente con el relé de

protección WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1. Luego de ello, cerrar el
interruptor.
 Revisión de los manuales del fabricante y conexión acorde al diagrama unifilar
del interruptor de potencia VD4, así como el relé WIP1.
 Extracción de parámetros de ajuste de forma manual a través de software ABB
(ver Anexo 9)
 Se procede a conectar los cables de inyección de corrientes primarias de la
maleta SVERKER 750 hacia el contacto de la fase S en el interruptor de
potencia VD4. Luego se procede a conectar los conductores de medición de
tiempo de disparo de la maleta SVERKER 750 hacia el contacto de la dase R
en el interruptor de potencia VD4.
43
 Se realizó la prueba inyectando corrientes primarias a cada fase: R, S y T del

interruptor VD4; registrando los tiempos de apertura que se muestran en la
maleta SVERKER 750.
 Se obtienen los reportes de las pruebas efectuadas para las funciones de
sobreintensidad del relé de protección. Luego de finalizar las pruebas de
operatividad, se procede a retirar y guardar los cables de inyección de corriente
y los conductores de medición de tiempo de disparo para guardarlos en la
maleta.
 Finalmente, se calcularon las tolerancias, verificando que estos resultados estén
dentro del margen de tolerancia permitido (5% para inyección de corrientes y
10 ms para los tiempos de disparo). Se muestran en la tabla 20 y 21:
RELÉS ABB
La ejecución de las pruebas de operatividad para los seis (06) relés de protección ABB
de la subestación principal se desarrolla de la siguiente manera:
 Revisión del manual de fabricante y conexión de acuerdo al esquema eléctrico

para determinar las salidas de disparo, entradas de corriente secundaria en los
relés ABB REF 615 (Ver Anexo 7), RET 615 (Ver Anexo 8) y entradas de
tensión secundaria en relé ABB REF 630 (Ver Anexo 6).
 Se estableció la comunicación con el relé de protección ABB utilizando una
laptop y el software PCM 2.8 y cable tipo ethernet.
 Una vez establecida la comunicación, se extrajo sus ajustes y se procedió a
descargar sus planillas con parámetros de cada uno de los relés.
 Luego, se procedió a conectar los contactos de disparo del relé a la maleta de
prueba OMICROM CMC356.
 Se procedió a realizar la prueba con la inyección de corriente secundaria y
tensión secundaria, al relé de protección respectivo; considerando como
mínimo cinco (05) puntos de prueba.
 Se verifico el disparo por medio de la señalización de LEDs del panel frontal
del relé para cada función de protección: Sobrecorriente de fases (50/51P),
Sobrecorriente de tierra (50/51N), derivada de frecuencia (81LSH) y
Subfrecuencia (81U).
 Se registraron los protocolos de pruebas efectuadas para cada relé.
44
 Terminada la prueba se procedió con la desconexión de los cables de inyección

de corriente y de emisión de señal de disparo establecida entre maleta y relé.
Por último, se desconecta la comunicación entre computadora portátil, equipo
de prueba y relé.
Se recomienda registrar cada resultado y seguir con el programa de mantenimiento

para tener un control estadístico de los servicios que se realizan, a fin de prevenir
cualquier anomalía y disminuir la probabilidad de avería y/o corte de suministro.
45
IV. CONCLUSIONES
 Se diseñó el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para el

equipamiento e instalaciones eléctricas principales de la subestación interior
de la entidad financiera en estudio, sustentada bajo la metodología del RCM y
las normas SAE JA1011 y JA1012. La importancia de la norma para el
desarrollo de una metodología confiable 100%.
 Se identificaron seis sistemas, 29 equipos, 70 dispositivos auxiliares, los cuales
fueron analizados mediante la metodología actualizada del Reliability Centred
Maintenance II, para aquellos se determinaron, clasificaron y detallaron 59
funcionalidades con sus respectivos parámetros de operación en base al
contexto operacional asociados a las distintas etapas presentes.
 Se determinaron en total 59 fallas funcionales, como parte del flujo de
evaluación de la criticidad haciendo uso de las herramientas, y 124 modos de
falla, evaluados según el devenir de las consecuencias provocadas estimando
de forma general los efectos negativos por cada uno de ellos.
 Se establecieron las tareas de mantenimiento y periodicidad por cada modo de
falla identificado, dando como resultado que el 46% de las actividades son
preventivas, 30% predictivas, 22% actividades proactivas. Al determinar estas
actividades se desea mitigar el número de averías de los equipos y componentes
críticos, lo cual deviene en el mejoramiento del tiempo indicador promedio
entre las fallas (MTBF) teóricamente. De igual forma el PMCC pretende
mitigar la posibilidad de sucesión de las averías; por tanto, aminorar el riesgo
potencial del personal operador y del ambiente.
 Los nuevos criterios y estándares en las actividades garantizan la confiabilidad
del sistema, la seguridad de los trabajadores y del medio ambiente; toda vez
que, la tecnificación de la gestión del mantenimiento permite registrar
documentalmente las actividades, procedimientos y resultados basados en
normatividad; haciendo amplio uso de información de calidad. Por otro lado,
46
permite la incorporación de mejoras continuas mediante reuniones entre los

grupos de decisión. Dichas sesiones, permiten realizar un feedback entre todos
los participantes y el aumento del conocimiento de las instalaciones, pruebas y
tecnologías vigentes.
 El análisis de modo de fallos y efectos es la etapa que genera mayor
complicación y duración de trabajo para elaboración del PMA, en vista que la
comprensión del personal está limitado al conocimiento de los de mayor
experiencia. EL AMFE es un método sencillo que de manera sucinta y eficaz
permite comprender la forma en la que opera un sistema, subsistema y
componentes; de manera concisa la forma en que surge la avería.
 Se obtienen las mejores opciones de mantenimiento integral. Para obtener la
planificación del PM centrado en un AMFE, se requiere tomar en
consideración que el plan actual está en base a los modos de falla de los equipos
y no de los elementos que los componen. Aunque se observan versiones
abreviadas del AMFE, se debe particularizar el análisis como se menciona y es
determinante para cada sistema.
 Se establecieron procedimientos de mantención y operación del equipamiento
crítico de la SS.EE requeridos para el entrenamiento y enseñanza del personal
asignado a la programación. Durante el desarrollo del análisis se debe tener en
cuenta la participación de personal con mayores años de experiencia en todas
las disciplinas involucradas y no solamente de mantenimiento, personal con
conocimientos de las disciplinas de análisis de riesgos, ambiente, procesos y
confiabilidad, entre otras especialidades.
47
V. RECOMENDACIONES
 Aplicar los criterios de la metodología RCM II para la elaboración de todos los

equipos y sistemas electromecánicos con que cuenta la entidad financiera, a fin
de obtener un plan de mantenimiento integral a nivel institucional, tanto de la
sede principal como en todas sus oficinas.
 Se debería empezar por un plan piloto aplicado a una familia de equipos, con
la finalidad que el aprendizaje en la institución sea gradual y controlado. Dicho
aprendizaje permitirá explorar, mejorar y agilizar el flujo en las próximas
aplicaciones. Además, los resultados alcanzados durante este flujo, permitirán
sustentar más fácilmente la factibilidad técnica del proyecto.
 Es necesario que se organicen reuniones de trabajo programadas de mayor
durabilidad y en las cuales se registre los puntos tratados en un acta
documentada, a fin de mantener la trazabilidad y no redundar en problemas ya
tratados, aportando al conocimiento a todos los miembros del grupo de
revisión.
 Los graves errores conceptuales que se cometen en el desarrollo de la
metodología, sumado al tremendo esfuerzo que significa el “ensayo y error”,
el conocimiento de nuestras instalaciones y las tecnologías a utilizar, conducen
a que los resultados sean ineficientes, y la mayoría de las veces además resulte
en una aplicación peligrosa, por las considerables supresiones en las que se
incurren; por tanto, la utilización de fichas de datos técnicos de fabricantes es
imprescindible, en complementación a las normas internacionales.
 Preparar al personal operario y supervisores asociados al flujo de instauración
del plan de mantenimiento, proporcionando teoría acerca de la metodología y
secuencias del Reliability Centred Maintenance a fin de lograr mayor
conocimiento en común, avalado por la mejora continua. Permitiendo cambios
objetivos puedan suscitarse en el presente plan.
48
 Complementar el plan de mantenimiento actual con nuevos procedimientos de

las actividades necesarias de las pruebas descritas, protocolos de campo
estandarizados y manuales de operación de las maletas de pruebas.
 Estimar el presupuesto itemizado de las actividades de mantenimiento.
 Se aconseja elevar el plan de mantenimiento detallado en el SKU y en el
software de gestión del mantenimiento de las instalaciones en SAP; asimismo,
el sustento correspondiente: informes técnicos periódicos, eventuales,
protocolos y datos necesarios para el registro adecuado del historial.
 Se plantea sumar indicadores del mantenimiento parametrizados en el SAP
(KPI) relacionados a los costos de repuestos, mano de obra, insumos, otros y
también tiempos de las fallas, solución, parada; a fin de controlar y analizar las
actividades involucradas en el PMA.
49
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ANEXOS
53
ANEXO 1
TABLAS DE DATOS TECNICOS
Tabla 3 Flota de transformadores de subestación (seco y en aceite)

CARACTERISTICAS
TR1 TR2 TR3 TR4 TR5 TR6 TR7 SECO
/ TAG
SOTANO SOTANO SOTANO SOTANO SOTANO SOTANO SOTANO
UBICACIÓN PUERTA C
2 2 2 2 2 3 2
BROWN BROWN BROWN BROWN BROWN BROWN BROWN

MARCA BOVERI BOVERI BOVERI BOVERI BOVERI BOVERI BOVERI ABB
ICT S.A. ICT S.A. ICT S.A. ICT S.A. ICT S.A. ICT S.A. ICT S.A.
MODELO TOAKWC TOAKWC TOAKWC TOAKWC TOAKWC TOAKWC TOAKWC DTE 6000/24
SERIE L-13797 L-13798 L-13796 L-13800 L-13799 L-15059 L-13801 1LES33014079
AÑO DE
1978 1978 1978 1978 1978 1980 1975 2013
FABRICACION
PESO DE ACEITE 1100 KG 1100 KG 1100 KG 1100 KG 1100 KG 1100 KG 655 KG --
PESO TOTAL 3780 KG 3830 KG 3780 KG 3830 KG 3830 KG 4030 KG 2095 KG 13 970 KG
1000 1250 1000 1250 1250 1250
POTENCIA KVA KVA KVA KVA KVA KVA 500 KVA 6000 KVA
FASES 3 3 3 3 3 3 3 3
FRECUENCIA 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ
GRUPO DE
Dyn5 Dyn5 Dyn5 Dyn5 Dyn5 Dyn5 Dyn5 YNd5
CONEXIÓN
ALTITUD DE 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000
1000 msnm
TRABAJO msnm msnm msnm msnm msnm msnm msnm
RELACION DE 10/0.23 10/0.23 10/0.23 10/0.46 10/0.46 10/0.46
443/230 v 22.9/10 Kv
TRANSFORMACION Kv Kv Kv Kv Kv Kv
CORRIENTE MT 57.74 A 72.2 A 57.74 A 72.2 A 72.2 A 72.17 A 651.64 A 151.27 A

CORRIENTE BT 2510.3 A 3137.8 A 2510.3 A 1568.9 A 1568.9 A 1568.9 A 1255.2 A 346.41 A
POSICIONES 5 5 5 5 5 5 -- 5
TAP MAX 10.5 kV 10.5 kV 10.5 kV 10.5 kV 10.5 kV 10.5 kV -- 24.025 kV
TAP MIN 9.5 kV 9.5 kV 9.5 kV 9.5 kV 9.5 kV 9.5 kV -- 21.755 kV

54
Tabla 4 Relés de protección en las celdas de las subestaciones
S.E. PRINCIPAL - 22.9 KV

CELDA FABRICANTE MODELO
LLEGADA J01 ABB REF 615
SALIDA J03 ABB REF 615
SALIDA J04 ABB RET 615
S.E. PRINCIPAL – 10 KV
LLEGADA K01 ABB REF 615
SALIDA K02 ABB REF 615
S.E. SOTANO 2 – 10 KV
LLEGADA A.T. - A WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR1 – E WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR2 – D WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR3 – C WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR4 – G WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR5 – L WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
SALIDA A TR8 – B WOODWARD SEG WIP1-1-I1-E1
LLEGADA A.T. ABB REF 630
55
Tabla 5 Características de celdas e interruptores - Subestación Puerta C
SUBESTACION PUERTA C PUERTA C PUERTA C PUERTA C PUERTA C PUERTA C

CELDA K01 K02 J01 J02 J03 J04
CELDA DE CELDA DE CELDA DE

CELDA DE CELDA DE CELDA DE
DETALLE LLEGADA EN 10 SALIDA EN 10 LLEGADA EN
ENLACE SALIDA AL CPD SALIDA
KV KV 22.9 KV
MARCA ABB ABB ABB ABB ABB ABB

MODELO VD4 VD4 VD4 -- VD4 VD4
TIPO UNIMIX-F24 UNIMIX-F24 UNIMIX-F24 UNIMIX-RAC UNIMIX-F24 UNIMIX-F24
SERIE 1VC1BB00018641 1VC1BB00018645 1VC1BB00018639 1YSA04418 1VC1BB00047500 1VC1BB00047501
AÑO DE
2011 2011 2011 2011 2011 2011
FABRICACION
NIVEL DE
24 KV 24 KV 24 KV 24 KV 24 KV 24 KV
AISLAMIENTO
CORRIENTE
630 A 630 A 630 A 630 A 630 A 630 A
NOMINAL
FRECUENCIA 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ
56
Tabla 6 Características celdas e interruptores - Subestación Sótano 2
SUBESTACION SOTANO 2 SOTANO 2 SOTANO 2 SOTANO 2 SOTANO 2 SOTANO 2 SOTANO 2

CELDA -- E-TR1 D-TR2 C-TR3 G-TR4 L-TR5 B-TR6
CELDA
DETALLE PRINCIPAL DE CELDA E-TR1 CELDA D-TR2 CELDA C-TR3 CELDA G-TR4 CELDA L-TR5 CELDA B-TR6
LLEGADA
MARCA ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB

MODELO -- -- -- -- -- -- --
TIPO VD4 VD4 VD4 VD4 VD4 VD4 VD4
SERIE 7023583/4015/03 7023583/4012/03 7023583/4006/03 7023583/4019/03 7023583/4017/03 7023583/4018/03 7023583/4005/03
AÑO DE
-- -- -- -- -- -- --
FABRICACION
NIVEL DE
12 KV 12 KV 12 KV 12 KV 12 KV 12 KV 12 KV
AISLAMIENTO
CORRIENTE
630 A 630 A 630 A 630 A 630 A 630 A 630 A
NOMINAL
FRECUENCIA 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ
57
Tabla 7 Tableros de Distribución en baja tensión - Subestación Sótano 2
CARACTERISTICAS
TDP1 TDP1 TDP1 TDP2 TDP2 TDP2 TDP3 TDP3
/ TABLERO
INTERRUPTOR E1 E2 E3 D1 D2 D3 C1 C2
MARCA ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB

SACE SACE SACE SACE SACE SACE SACE
MODELO SACE A3N
E3N32 E2B16 E3N32 E4S40 E3N32 E3N32 E3N32
AC AC AC AC AC AC AC AC
SERIE
00348048 00348137 00348045 00348451 00348044 00348047 00348046 00348043
NIVEL DE
690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V
AISLAMIENTO
CORRIENTE
3200 A 1600 A 3200 A 4000 A 3200 A 3200 A 3200 A 3250 A
NOMINAL
FRECUENCIA 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ
TENSION
220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC
AUXILIAR
58
Tabla 8 Tableros de Distribución en baja tensión - Subestación Sótano 2
CARACTERISTICAS
TDP4 TDP4 TDP5 TDP5 TDP6 TDP6 TDP7 TDP7 TDP8
/ TABLERO
INTERRUPTOR G1 G2 F1 F2 X1 X2 J K H
MARCA ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB
SACE SACE SACE SACE SACE SACE SACE SACE SACE
MODELO E2N20 E2N12 E2N20 E2N20 E3S25 E3S25 E1B12 E1B12 E2N2000
AC AC AC AC AC AC
SERIE B0078V01D B0095V01D AC00348052
00348053 00348144 00348054 00348051 00348056 00348050
NIVEL DE
690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V 690 V
AISLAMIENTO
CORRIENTE
2000 A 1250 A 2000 A 2000 A 2500 A 2500 A 1250 A 1250 A 2000 A
NOMINAL
FRECUENCIA 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ 60 HZ
TENSION
220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC 220 VAC
AUXILIAR

59
Tabla 9 Pozos a tierra y sus ubicaciones
PAT Nº UBICACION
1 S.E. 22.9/10 KV / PUERTA C
2 S.E. 22.9/10 KV / PUERTA C
3 S.E. 22.9/10 KV / PUERTA C
4 S.E. 22.9/10 KV / PUERTA C
5 S.E. 10 KV / SOTANO 2
Tabla 10 Etapas de rechazo de carga del relé de protección ABB REF 630
Alimentado Ajustes de
Ajustes de derivada
Tensión r Código del umbral
Etapa Subestación
kV Circuito o interruptor Hz
Carga Hz seg Hz seg
/seg
TDP-5-F3-ST-
1 SE-BC-01 10.00 Cheller 01 59,20 0,15 59,80 -1,0 0,15
CH01
1
2
2
TDP-5-F3-ST-
3 SE-BC-01 10.00 Cheller 01 58,80 0,15 59,80 -1,0 0,15
CH02
3
4
4
TDP-5-8-B1-
5 SE-BC-01 10.00 Cheller 01 58,50 0,15
CH03
5
6
6
7
7
60
Tabla 11 Márgenes de ajuste para relé WOODWARD SEG WIP1-1 I1-E1
Nº Rango de seteo Pasos Tolerancia

WIP1-1 0,01; 0,02; 0,05; 0,005;
0,6 …. 2,5 A (Salida) 0,01 +- 6 % valor de seteo
In >
WIP1-2 / WIP1-3 +- 6 % valor de seteo
0,3 …. 2,6 A (Salida) 0,02; 0,05
+- 2.5 % or +- 10 ms
0,06 – 300 s 0,01; 0,03; 0,1; 0,3;
+- 5.5 % inversión
(Tiempo definido) 0,5; 1,0; 2,0; 5,0; 10;
normal
Tl > 0,05 – 10 20 s 0,01; 0,02;
+- 8 % para terminar
Extremadamente inverso
(tiempo inverso) 0,05; 0,1; 0,2; 0,5
X^3-X^4
T min 0,04 …. 1.5 s 0,01 s; 0,03 s; 0,06 s +- 3 % or 20 ms*
+- 4 % of valor de seteo
0,02; 0,06; 0,1; 0,2;
In >> 1 …. 30 A (Salida) en minutos
0,5; 1,5 A
+- 2 % In
Tl >> 0,06 …. 2 s 0,1 s; 0,02 s; 0,05 s +- 2.5 % or +- 10 ms
Fuente: Datasheet WOODWARD SEG WIPI information
Tabla 12 Márgenes de tiempo para el interruptor ABB VD4 12
Características T (ms)
Duración de apertura 33…..66
Duración de arco 10…..15
Duración total de corte 43…..75
Fuente: Datasheet ABB VD4 information
61
ANEXO 2
Tabla 13 Grupo de trabajo RCM
MOP Equipo Técnico

Skill A
Nº años de
Level realizado
experiencia
esta
Nombre Cargo Locación o Nº de Comentarios
actividad
veces
antes
realizado
(Si/No)
Analista FM Equipos
Renato Zavaleta BBVA 1 No 2 años Facilitador
e inst.
Operación
Cesar Solís Jefe Técnico Sd. BBVA 1 No 5 años
SSEE
Analista de riesgos
Javier Tordillas BBVA 1 Yes Más de 5 Facilitador
operacionales
Turnista - operación
Juan Chávez BBVA 1 Yes Más de 5 Operador
Sot 2
Turnista (Permanece
Edil Cunya BBVA 1 Yes Más de 5 Operador
Consola)
Responsable en
Carlos Altamira BBVA 1 Yes Más de 5 Supervisor
Puerta C
Técnico Apoyo- Sot
Santiago Castillo BBVA 1 Yes Más de 5 Electricista 1
#2(Tec 2)
Supervisor
Sergio Llanos BBVA 1 Yes Más de 5 Prevencionista
prevencionista
Técnico Apoyo en
Yilber Mendoza BBVA 2 Yes Más de 5 Electricista 1
Pta. C(Tec 1)
Técnico Ascensorista
Carlos Martinez BBVA 1 Yes Más de 5 Electricista 2
(Tec 3)
Técnico A/Acond.
Roberto Pérez BBVA 1 Yes Más de 5 Electricista 2
(Tec 4)
Técnicos externos y soporte

Skill A
Level realizado
Si es Si, #
esta
Nombre Cargo Locación (Del de veces Comentarios
actividad
1 al realizado
antes
10)
(Si/No)
Cambar Sosa, Técnico Proveedor de
BBVA 5 Yes Más de 5
Daniel Félix Electroservicos mantenimiento
62
Técnico Proveedor de
Peña Cruz, Gerson BBVA 5 Yes Más de 5
Electroservicos mantenimiento
Garro Zevallos, Técnico Proveedor de
José Carlos Electroservicos mantenimiento
Gómez Bran, Técnico Proveedor de
Anselmo Custodio Electroservicos mantenimiento
Ángeles Carrasco, Proveedor de
Ing. Supervisor BBVA 5 Yes Más de 5
Lucio Alfredo mantenimiento
Cruz Ordinola, Técnico Proveedor de
Gabriel Ángel Electroservicos mantenimiento
Bautista López, Técnico Proveedor de
Paul Electroservicos mantenimiento
Valencia Eguia, Proveedor de
Ing. Residente BBVA 10 Yes Más de 10
Alejandro Carlos mantenimiento
Yonamine Vela, Técnico Proveedor de
Alexis Mario Electroservicos mantenimiento
Trejo Jaime, Adolfo Proveedor de
Henry mantenimiento
Sánchez Rivera, Proveedor de
Jaime Alberto mantenimiento
Cruz Espinoza, Técnico Proveedor de
José Jaime Electroservicos mantenimiento
Caiamari Técnico Proveedor de
Canaquiri, Wilco Electroservicos mantenimiento
Caaquiri Caiamari, Técnico Proveedor de
Fridman Electroservicos mantenimiento
Técnico Proveedor de
Luis Chirre, Danilo BBVA 10 Yes Más de 10
Electroservicos mantenimiento
Ramos Chauca, Técnico Proveedor de
Acacio Demetrio Electroservicos mantenimiento
Janampa Borda, Técnico Proveedor de
Efrayn Electroservicos mantenimiento
Moreno Arzapalo Técnico Proveedor de
Miguel Alejandro Electroservicos mantenimiento
Lorenzo Torres, Técnico Proveedor de
Antony Samir Electroservicos mantenimiento
Gonzales Técnico Proveedor de
Hernández, Adán Electroservicos mantenimiento
63
ANEXO 3
Tabla 14 Cuadro de detalle: Funcionalidades primarias y secundarias
Subsistema Elementos Función Principal Función Secundaria
 Transportar la corriente eléctrica sin presentar sobrecalentamiento

Traslado de la energía eléctrica
interno o daño entre bobinas.
Bobinado para generación del fluido
 Conservar la temperatura interna de los devanados a menos de 100°C.
magnético en el núcleo.
 Conservar las pérdidas en el cobre al mínimo.
Parte
Activa
 Mantener de soporte, estructura y medio mecánico a los bobinados del
Permitir el flujo de energía transformador de distribución.
electromagnética y abarcar el  Conservar la cantidad de pérdidas en sí mismo (núcleo).
Núcleo magnético
campo magnético generado por  Conservar el nivel de ruido a 87 decibeles como máximo.
el devanado primario  Conservar la vibración a niveles aceptables sin deteriorarse o
desajustarse.
 Aumentar la rigidez dieléctrica interna del contenido del transformador.
Separar mecánicamente a los  Incrementar el aislamiento entre los devanados y masa.
bobinados del
 Minimizar la posibilidad de aparición de arcos eléctricos internos.
Aislante transformador
 Prevenir la entrada de humedad al interior del trasformador.
dieléctrico (aceite) Enfriar el contenido interno del
Sistema: transformador.  Mitigar algunos arcos eléctricos minúsculos.
 Conservar la vida útil de 25 hasta 35 años del trasformador
Aislamiento  Conservar la temperatura del aislante a menos de 70°C
Aislar los
 Aumentar el nivel de aislamiento de los bobinados.
bobinados de
Papel Kraft  Conservar buen estatus de las propiedades mecánicas y eléctricas de los
cada fase entre
(aislante) devanados y entre ellos.
ellos y con la
carcasa  Conservar la vida útil de 25 hasta 35 años (interno)
64
 Mantener el nivel de temperatura de operación nominal entre 70°C-

110°C
Prevenir la unión y conexión de
Aisladores,
las partes activas contra  Conservar la hermeticidad en las salidas de los bornes (hacia interior)
pasatapas
la masa del  Conservar buena conductividad del interior del aislador pasatapa
de baja y media .
transformador
Indicador de nivel
Visualizar el  Indicar el nivel de volumen interno escalado.
del aislamiento
interno (aceite)
nivel del aislante dieléctrico  Enviar señal de alarma o disparo al relé de protección
 Prevenir la destrucción y/o deformación de la carcasa del transformador
Mitigar la (cuba)
Actuador de
presión dentro del  Soslayar eléctricamente al transformador si la presión interna se eleva a
sobrepresión
transformador más de 4 psi aproximadamente.
Sistema: interna
de manera constante.  Lanzar la señal de disparo y alerta al relay de protección eléctrica
asociado.
Protección
mecánica y  Mostrar la temperatura correcta a escala para registro.
monitoreo Sensar la  Lanzar la señal de disparo y alerta al relay de protección eléctrica
Sensor de temperatura de asociado. Si la temperatura de los devanados es 100°C o la temperatura
temperatura operación real del interior del del aceite es 70°C.
transformador  Soslayar eléctricamente al transformador si la temperatura (bobinas) es
mayor a 110°C o la temperatura del aislamiento (aceite) es mayor a 80°C
Prevenir la entrada
Filtro  Absorber la humedad remanente mediante el silica gel
de humedad a la cuba (interior
deshidratador  Facilitar la entrada de aire seco en cantidades graduales.
del transformador)
 Quitar la energía el transformador debido a sobre corrientes, sobre o
Proteger integralmente al trafo mínima tensión
Relay de disparo
contra distintos tipos de fallas  Lanzar señal eléctrica para disparo para protección principal del
Sistema: por sobrecorriente
(corto, sobre corriente) transformador y alarmas respectivas.
 Mantener el registro de fallas en base de datos en memoria interna.
Protección
Proteger al
eléctrica  Desconectar la alimentación al trafo cuando detección detecta corriente
Relay de disparo transformador
diferencial en devanado restringido.
diferencial contra
cortos y fugas internas.  Lanzar señal eléctrica para alarmas.
65
 Incomunicar al ITM principal para prevenir la energización del trafo y

generar mayor daño y el colapso del sistema.
 Mantener el registro de fallas en base de datos en memoria interna.
 Mantener conectado débilmente el contacto entre las pletinas principales
Preservar la integridad de los
de alimentación y el trafo desde borneras.
Fusible de elementos que conforman el
 Limitar la I KA cortocircuito.
sobrecorriente transformador (Sobrecorriente,
corto circuito)  Desconectar el circuito mecánicamente ante una eventual falla para
proteger al transformador (se funde)
Puesta a tierra Proteger a los operarios contra  Desviar a tierra las corrientes parasitas
(Media y baja tensiones de toque y al sistema  Referenciar el sistema eléctrico
tensión) ante sobrecorrientes  Proteger el sistema contra sobretensiones
Base de los devanados, núcleo  Aterrizar la armadura del trafo
Partes metálicas
magnético y aislante dieléctrico  Brindar confort y estabilización al equipo.
en general
interno del trafo  Atenuar las vibraciones producidas por la operación y paso de la energía.
Sistema:
Contener el  Preservar libre de humedad el aceite dieléctrico.
Cuba/Aletas
aceite  Soslayar la parte interior del exterior.
Estructural de Radiadoras
dieléctrico  Tolerar presiones nominales hasta 4 psi aproximadamente.
soporte
Posibilitar el flujo de la  Preservar libre de humedad el aceite dieléctrico.
Tanque de
volumetría cambiante por  Precaver la distorsión de la morfología del tanque por sobrepresión
Expansión
temperatura de acción.  Tolerar presiones nominales hasta 4 psi aproximadamente.
Enfriar el material dieléctrico  Mantener el aceite fuera de contacto con el ambiente exterior
Sistema:
Aletillas de por medio de la disipación al  Tolerar presiones nominales hasta 4 psi aproximadamente.
radiación del calor aire libre o a veces forzado por  Facilitar el flujo de aire para enfriamiento del trafo por convección
Enfriamiento
ventilador. natural
66
Tabla 15 Plan de mantenimiento producto de análisis RCM II
EQUIPO / TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUE A REALIZAR

SISTEMA PROGRAMADO NCIA POR
Análisis por termografía de las partes activas Bianual 01 técnico
(ANSI/NETA MTS-2007) electromecánico
+ 02 técnicos
Análisis vibracional y sonoro Trianual electricistas
especialistas +
Pruebas de descargas parciales 5 años 01 supervisor
Revisión y evaluación de la cimentación.

Inspección y evaluación del estado de la pintura Anual
exterior. 02 técnicos
01 Transformador Verificación del estado de rieles y anclajes. electromecánico
Seco ABB s + 03 técnicos
(Puerta C) especialistas +
Pruebas eléctricas, alcance: Bianual 01 supervisor
- Relación de transformación (IEEE 43-2000, NETA
2005)
- Pruebas de aislamiento (AT vs BT, AT vs masa, 02 técnicos
BT vs masa) electromecánico
- Medición de resistencia de bobinados (Fase N-U, Bianual s + 03 técnicos
N-V, N-W; fase r-s, s-t, t-r) especialistas +
01 supervisor
Revisión y ajuste de terminales de centralita de
temperatura. Anual
67
Medición de resistencia de actuador PT100 (Fase R,

S y T)
Sopleteo y aspiración de polvo impregnado en los

equipos.
Limpieza general con disolvente dieléctrico no
contaminante a los equipos eléctricos del
transformador. (incluye tapas, aisladores y otros).
Análisis por termografía de las partes activas
(ANSI/NETA MTS-2007) Anual
04 técnico
Revisión y evaluación de la cimentación. electromecánico
Revisión del estatus del indicador de nivel. + 02 técnicos
Revisión del estatus de válvula de muestreo. electricistas
Verificación del nivel de aceite del tanque. Anual especialistas +
Verificación de la estanqueidad. 01 supervisor
07 Inspección y evaluación del estado de la pintura
transformadores exterior.
de distribución Verificación del estado de radiadores.
ABB en aceite Verificación del estado de rieles y anclajes.
04 técnico
(Sótano 2)
Sopleteo y aspiración de polvo impregnado en los electromecánico
equipos Anual + 02 técnicos
Limpieza general con disolvente dieléctrico no electricistas
contaminante a de la celda de transformación especialistas +
Revisión de aisladores porta barras 01 supervisor
Limpieza, ajuste y pintado de barras colectoras.
Revisión y ajuste de pernos de los transformadores.
Revisión y evaluación del color de silicagel.
68
Verificación del estado de relé buchholz y

termómetro. 5 años
Reemplazo de silicagel ecológica para el

transformador
Anual 04 técnico
Pruebas eléctricas, alcance: electromecánico
- Relación de transformación (IEEE 43-2000, NETA + 02 técnicos
2005) electricistas
- Factor de potencia especialistas +
- Corriente de excitación (IEEE Std 62-1995) 01 supervisor
- Resistencia de aislamiento entre devanados y masa
(IEC 60076-1)
- Resistencia de los bobinados (ANSI/IEEE Anual
C57.12.90)
Análisis físico químico de aceite dieléctrico,

alcance:
- Rigidez dieléctrica (ASTM D1816)
- Contenido de agua (ASTM D1533)
- Índice de neutralización (ASTM D-974)
- Tensión interfacial (ASTM D-971)
- Pérdida dieléctrica 25°C (%) Norma ASTM D 924
- Color (ASTM D1500)
- Análisis cromatográfico bajo la Norma ASTM D-
3612
- Análisis de Furanos (FU) ASTM D-5837
69
Sopleteo y aspiración de polvo impregnado en los 04 técnico

equipos. electromecánico
Limpieza general de la celda (interior y exterior) con + 02 técnicos
disolvente dieléctrico no contaminante. electricistas
Limpieza general de aisladores Anual especialistas +
Limpieza y pulido de contactos de seccionadores 01 supervisor
unipolares
Limpieza, revisión y ajuste de terminales en 22.9 kV
06 Celdas Unimix
Medición de aislamiento
MT (Puerta C):
Verificación de la cimentación
05 interruptores
ABB VD4
Mantenimiento de interruptor, consiste en: 04 técnico
Operación de cierre y apertura de interruptor electromecánico
Verificación de operatividad de elementos de Bianual + 02 técnicos
07 Celdas s/m
señalización (lámparas) electricistas
MT (Sótano 2):
Limpieza, lubricación y engrase de mecanismo de especialistas +
07 interruptores
mando 01 supervisor
ABB VD4
Verificación de nivelación de soportes
Verificación de la operación automática de carga de
resortes
Verificación de la operación manual de carga de
resortes
Medición de resistencia de contactos por fase (micro 04 técnico
Ohm) electromecánico
Medición de resistencia de aislamiento entre fases y Anual + 02 técnicos
masa en 1kV (Fase R vs masa, S vs masa, T vs electricistas
masa) especialistas +
01 supervisor
70
Pruebas a transformadores de corriente y tensión: Bianual

Medir impedancia (devanados)
Verificar relación de transformación.
Revisión de sistema: cargador baterías (incluye toma
de tensión)
Limpieza y ajuste de bornes de baterías.
Reemplazo de baterías por tiempo de uso

02 técnicos
electromecánico
Análisis por termografía de las partes activas Anual s + 03 técnicos
(ANSI/NETA MTS-2007) especialistas +
01 supervisor
Sopleteo y aspiración de polvo impregnado en los

08 Tableros de equipos.
distribución de Limpieza general de paneles y compartimentos
baja tensión internos y externos.
(Sótano 2) Revisión del estado de componentes de soporte y
ajustes mecánicos de la celda.
17 interruptores Revisión y ajuste de bornes de conexión de
de línea ABB interruptores, barras colectoras y de distribución. 04 técnico
SACE Ajuste con torquímetro de los puntos de conexión de electromecánico
equipos y enlaces de barras. + 02 técnicos
Revisión y ajuste de aisladores portabarras. Anual electricistas
Revisión y limpieza de los contactos principales y especialistas +
cámara apaga chispas, entrehierro de las bobinas de 01 supervisor
mínima tensión de los interruptores.
Revisión y ajuste de conexiones, terminales y
circuitos de equipos de control.
71
Inspección, reajuste y limpieza de contactores.

Inspección, reajuste y limpieza de fusibles NH.
Medición de resistencia de contactos por fase de
interruptor principal 02 técnico
Medición de resistencia de aislamiento entre fases y electromecánico
masa + 01 técnicos
Anual electricistas
especialistas +
Pruebas a transformadores de corriente y tensión: 01 supervisor
Medir impedancia (aislamiento)
Verificación de la relación de transformación.
Prueba de operatividad de las siguientes funciones: Anual

04 Relés ABB
(REF 615)
Sobrecorriente de Fase (50/51P)
01 Relé ABB
Sobrecorriente de tierra (50/51N)
(RET 615)
02 técnico
electricistas
07 Relés
Anual especialistas +
WOODWARD
Sobrecorriente de Fase (50/51P) 01 técnicos
SEG (WIPI-1-I1-
electricistas +
E1)
01 supervisor
01 Relé ABB
Derivada de frecuencia (81LSH) Anual
(REF 630)
Subfrecuencia (81U)
Revisión y Limpieza de los componentes:
Sistema de puesta Electrodos de Puesta a Tierra y Bornes de conexión. 03 técnico
a tierra (MT y Inspección del estado de enlace equipotencial. Semestral electromecánico
BT) Medición de la resistencia inicial y final de pozos a s + 01
tierra: supervisor
72
MT (<10 Ohm) y BT (<25 Ohm) - CNE pág. 38 inc.

36B. Bianual
Aplicación de tratamiento con sales higroscópicas
Reemplazo de borneras AB de cobre.

73
Tabla 16 Programación de actividades complementarias
Respons
able Nombre
Tiempo de
# Ubicación Operación para la Supervis Comentarios
operación
operació or
n
Ingreso de herramientas, equipos,
materiales e instalación del Electrose César
1 SE Sótano 2 10:00 AM
personal, charla de seguridad en los rvice Solís
ambientes de SE Sótano 2.
Desconexión de interruptores de
Sótano 2 - Sala de Grupos
baja Electrose César
2 Electrógenos ( transformador TR 10:30 AM
Interruptor "K" - Interruptor "J"- rvice Solís
7)
queda desenergizado TR 7
Sótano 2 - Sala de Grupos Inicio Mantenimiento Preventivo En Paralelo se
Electrose César
3 Electrógenos ( transformador TR 10:35 AM Transformador TR7. Ubicación estará realizando
rvice Solís
7) Sala de Grupos Electrógenos. MPR a TR8.
Limpieza interna y externa de Electrose César
4 Electrógenos ( transformador TR 11:30 PM
transformador TR 7. rvice Solís
7)
TR 7 queda
Comunicación a responsables operativo para
Sodexo de termino de Electrose César poder funcionar
5 Electrógenos ( transformador TR 12:00 PM
Mantenimiento y reposición de rvice Solís durante el
7)
Interruptor "K" mantenimiento
del TR 4
74
Ubicación de personal
SE Sótano 2 (celdas y Electrose César
6 13:00 Electroservice en SE Puerta Ć´ y
transformadores) rvice Solís
SE Sótano 2.
Primero H1, H2
Apagado de ascensores previa
y finalmente H4.
SE Sótano 2 (celdas y comunicación a CGA (primero Juan
7 13:10 Sodexo Permanece Tec 3
transformadores) desde TKVISION y TDP4 para Chávez
(Ascensorista) en
MEDEX)
H4.
Tec 2 apaga
Apagado de Bombas de agua previa bombas desde
SE Sótano 2 (celdas y Juan
8 13:10 coordinación con Brigadistas - Sodexo tablero de control
transformadores) Chávez
Seguridad de bombas
(sótano 2).
Juan Chávez
recibe
Encendido de grupos y toma de confirmación de
SE Sótano 2 (celdas y carga controlado por el proveedor RETYG Juan Tec2 y Asc para
9 13:20
transformadores) RETYGSAC, haciendo uso del SAC Chávez avisar
método Soft Transfer RETYGSAC
encendido
GG.EE.
Grupo
SE Sótano 2 (celdas y Grupo electrógeno Asume carga Juan electrógeno CAT
10 13:30 Sodexo
transformadores) eléctrica presente Chávez 3512 y CAT
3508
Téc 4 (A/A) valida operatividad de Tec 4 (A/A)
SE Sótano 2 (celdas y equipos de frío en zonas críticas de Juan inicia actividad y
11 13:30 Sodexo
transformadores) sede (Central Telefónica, CGA, Chávez valida
RC, Mercados Globales, etc). operatividad
75
informando a
Juan Chávez
(horaria).
Juan Chávez comunica a Tec 3
(Ascensorista) que procederá con el
12 13:35 energizado al ascensor MEDEX, Sodexo
H2 y H1. Ascensorista valida
operatividad de ascensores.
Juan Chávez comunica
SE Sótano 2 (celdas y telefónicamente (3448) que la sede Juan
13 13:40 Sodexo
transformadores) ya está con GG.EE. Y próxima al Chávez
corte.
Antes de
Conectar interruptores de Grupo
aperturar
SE Sótano 2 (celdas y electrógeno en tableros de baja Juan
14 13:40 Sodexo interruptor A,
transformadores) tensión (E2 TDP1, D2 TDP2 y C2 Chávez
validar enlances
TDP3)
(sot2).
Se valida apertura Interruptor
15 13:45 principal de media tensión "A" de Sodexo
SE Sot 2- Torre
Coordinación de corte de energía,
con empresa eléctrica. El
Cesar Solís en
supervisor SODEXO verificara el
SE del Westin -
bloqueo respectivo y solicitara César
16 Sub estación WESTIN 14:00 Sodexo coordinaciones
comprobante para el Solís
con Turnista
restablecimiento, este se mostrara
Juan Chávez
al finalizar los trabajos para la
reposición.
76
Tec 1 (Yobber Mendoza) efectúa la

apertura de los Interruptores (05
CELDAS) en SUB ESTACION
PTA C: a) LLEGADA, b) SALIDA Carlos
SE Puerta 'C' y (Celda y
17 HACIA EL CPD, c) SALIDA Sodexo Altamira
Transformador)+C138:I143
HACIA EL TRAFO DE no
POTENCIA, d) LLEGADA
DESDE EL TRAFO, e) SALIDA
HACIA SE DEL SOTANO 2
Desconexión de interruptores de
media
18 14:00 (Celdas E -TR1, D-TR2 y C - TR3) Sodexo
/ (2do Grupo según tiempos : F-
TR5 , G - TR4, B - TR 8)
Coordinación de corte de energía,
revelado, puesta a tierra temporal,
bloqueo de circuitos, e inicio de Se cierra
SE Puerta 'C' y (Celda y labores: Limpieza interna y externa Electrose Carlos interruptor K en
19 14:00
Transformador) de las celdas y transformador de SE rvice Altamira Sala Grupos, se
puerta 'C' (GRUPO 1) y de los verifica J cerrado
transformadores de la SE sótano 2
(GRUPO 2).
Se comunica a VERTIV del corte
(anexo 3448) y se solicita
20 14:05 confirmación que el CPD se Sodexo
encuentre soportado con sus
propios GG.EE.
77
Limpieza interna y externa de las

Carlos
celdas y transformador de SE
SE Puerta 'C' y SE Sótano 2 Electrose Altamira/ Inicio del
21 14:10 puerta 'C' (GRUPO 1) y de los
(Celdas - transformadores) rvice Yilber Mantenimiento
Mendoza
(GRUPO 2).
Limpieza interna y externa de las
celdas y transformador de SE
puerta 'C' (GRUPO 1) y de los
César
SE Puerta 'C' y SE Sótano 2 Electrose Solís/
22 17:00:00 (GRUPO 2), Pruebas a los relés de
(Celdas - transformadores) rvice Yilber
la SE puerta 'C' (GRUPO DE
Mendoza
PRUEBAS 1) y Pruebas a los
(GRUPO DE PRUEBAS 2).
Requintado de toda la pernería y
revisión de todos los contactos y
terminales, prueba de César
SE Puerta 'C' y SE Sótano 2 funcionamiento en vació en las Electrose Solís/
23 19:00:00
(Celdas - transformadores) celdas de la SE puerta Ć´ (GRUPO rvice Yilber
1) y Pruebas a los transformadores Mendoza
de la SE sótano 2 (GRUPO 2 y
GRUPO DE PRUEBAS 2).
Coordinador Sodexo avisa a
Control CPD que se está a la espera
SE Sótano 2 (celdas y de re energizado de celda de salida Juan
24 21:30:00 Sodexo
transformadores) al CPD en puerta C - Chávez
coordinaciones previas con Sodexo
en Westin
78
Confirmar desde Sub estación Coordinación

Westin la presencia de personal previa por
Luz del Sur, para maniobras de Electrose César adelanto de
25 Sub estación WESTIN 21:45:00
reconexión (cargo de La empresa rvice Solís horario en
eléctrica) en presencia del labores (de darse
Supervisor Sodexo. el caso)
Coordinación
A la espera de reposición de previa por
SE Puerta 'C' y SE Sótano 2 energía en celda de llegada de la SE Electrose César adelanto de
26 21:45:00
(transformadores) puerta Ć´ (GRUPO 1) e inicio de rvice Solís horario en
Pruebas a los transformadores labores (de darse
el caso)
Apagado de ascensores previa
Interruptor K en
comunicación a CGA (se inicia H1,
SE Sótano 2 (celdas y Juan sala de Grupos -
27 22:20:00 H2 y H4). Tec3 (Carlos Sodexo
transformadores) Chávez apagar Int G2
Maticorena) se queda en Hall 4
Apagar
esperando la reposición.
Reposición de energía en celda de
llegada de la SE puerta Ć´
(GRUPO 1 Electroservice), César
28 Sub estación WESTIN 22:30:00 Sodexo
Coordinación en Westin para Solís
esperar confirmaciones de Sede que
todo está conforme
Reconectar Celda de Llegada de Carlos Reposición de la
SE Puerta 'C' (celdas y energía desde Westin ; reconectar Altamira/ carga Total en
29 22:35:00 Sodexo
transformador) salida de la torre principal (10 KV) Yilber Torre, hacia red
en la subestación puerta C Mendoza Comercial
79
Reconectar Celda de salida de CPD Carlos

SE Puerta 'C' (celdas y (22 KV) en la subestación puerta C Altamira/
30 22:40:00 Sodexo
transformador) previa coordinación con personal Yilber
de Vertiv Mendoza
Coordinador Sodexo avisa a
Control CPD que se ha restablecido
SE Sótano 2 (celdas y energía hacia el CPD, que
31 22:45:00 Sodexo CS
transformadores) verifiquen y comuniquen luego de
su propia transferencia, si todo es
normal.
Reconectar interruptores "Energía
SE Sótano 2 (celdas y
32 22:45:00 Comercial en tableros de baja Sodexo CS
transformadores)
tensión (E1, D1 y C1)
Interruptor A se inserta y se carga
bobina automáticamente, más NO
se presiona botón I; RETYGSAC
33 22:45:00 realiza alimentación. Luego de ello, Sodexo
se va insertando y cargando bobina
del resto de interruptores de salida
de 10KVA.
Transferencia de energía de grupo a
SE Sótano 2 (celdas y RETIGS Juan
34 22:50:00 energía comercial, haciendo uso del
transformadores) A Chávez
método Soft Transfer
Se solicita a
Comunicación a César Solís para
Juan personal de Luz
35 Sub estación WESTIN 22:50:00 indicar que todo conforme - Luz del Sodexo
Chávez del Sur poder
Sur puede retirarse de Westin
esperar este
80
tiempo para
confirmar toda la
operatividad de
celdas
Encendido de ascensores previa
comunicación a CGA. Iniciando
SE Sótano 2 (celdas y Juan Reponer G1 en
36 22:55:00 desde H4, H2 y H1. Sodexo
transformadores) Chávez TDP 4
A su vez se encienden bombas
sótano 2.
SE Sótano 2 (celdas y Comunicación a CGA y control de Juan

37 22:55:00 Sodexo
transformadores) red. Chávez
SE Sótano 2 (celdas y Pruebas en equipos de precisión y Juan

38 23:15:00 Sistelec
transformadores) UPS Chávez
Revisión de equipos de aire

39 23:15:00 acondicionado central telefónica y Sodexo
data Center
81
Tabla 17 Diseño de plan de respaldo ante contingencia durante mantenimiento
PLAN DE RESPALDO ANTE UNA CONTINGENCIA

CORTE INTEMPESTIVO DE SUMINISTRO ELECTRICO EN TDP 6
# Ubicación Tiempo operación Responsable Iniciales Comprobar Comentarios
de del lector
operación
1 CONSOLA 0:00:00 ALARMA EN UPS, SE REPONE Sodexo JCH
ENERGIA ELECTRICA DE
INMEDIATO EN EL CIRCUITO
AFECTADO
2 CONSOLA 0:05:00 EN CASO FALLA DE UPS AL Sodexo CS
MOMENTO DE HACER LA
TRANSFERENCIA DE ENERGIA
COMERCIAL A GRUPO
ELECTROGENO, EL
RESTABLECIMIENTO ESTARÁ A
CARGO DE LA COMPAÑÍA SISTELEC
CONVOCADA A ESTA ACTIVIDAD
3 CONSOLA 0:05:00 EN CASO DE UNA FALLA DE GRUPO Sodexo CS
ELECTROGENO O TABLERO DE
TRANSFERENCIA AL TOMAR LAS
CARGAS SE CONTARA CON
PROVEEDOR RETIGSA Y
MAQUINARIAS PESADAS PARA QUE
SE ENCIENDAN DE MODO MANUAL
LOS GRUPOS ELECTROGENOS
82
ANEXO 4
DATOS DE CALIBRACIÓN DE PROTECCIONES
Tabla 18 Tolerancias calculadas para las corrientes inyectadas (<5%)

I
Tolerancia
prim I sec I>
Celda C.T calculada
. (A) (A)
(%)
(A)
LLEGADA A.T. – A 87,2 100/1 0,87 0,85 2,59
SALIDA A TR1 - E 74,4 100/1 0,74 0,72 3,33
SALIDA A TR2 – D 92,8 100/1 0,93 0,9 3,11
SALIDA A TR3 – C 74,7 100/1 0,75 0,72 3,75
SALIDA A TR4 – G 93,0 100/1 0,93 0,9 3,33
SALIDA A TR5 – L 92,4 100/1 0,92 0,9 2,67
SALIDA A TR8 – B 94,7 100/1 0,95 0,92 2,93
Tabla 19 Tolerancias calculadas para los tiempos de disparo (<10 ms)
TIEMPO Interruptor Relé

Tolerancia
CELDA TOTAL VD4 WIP1 T>
<10 ms
T (ms) T (ms) T (ms)
227 75 152 150 2
LLEGADA A.T. – A 228 75 153 150 3
226 75 151 150 1
1079 75 1004 1000 4
SALIDA A TR1 - E 1073 75 998 1000 2
1075 75 1000 1000 0
1076 75 1001 1000 1
SALIDA A TR2 – D 1074 75 999 1000 1
1078 75 1003 1000 3
1081 75 1006 1000 6
SALIDA A TR3 – C 1078 75 1003 1000 3
1080 75 1005 1000 5
1072 75 997 1000 3
SALIDA A TR4 – G 1077 75 1002 1000 2
1071 75 996 1000 4
1076 75 1001 1000 1
SALIDA A TR5 – L 1080 75 1005 1000 5
1079 75 1004 1000 4
1069 75 994 1000 6
SALIDA A TR8 – B 1072 75 997 1000 3
1080 75 1005 1000 5
83
ANEXO 5
Ilustración 21 Esquema de SS.EE Principal 22.9/10 KV – Puerta C

84
ANEXO 6
Ilustración 22 Sótano 2 Complejo Sede Central – SS.EE 10/0,38/0,44 KV

85
ANEXO 7
Ilustración 23 Potencia contratada, punto de suministro, nivel de tensión y BRG
Ilustración 24 Perfil de carga de la Sede Central

86
ANEXO 8
Ilustración 25 Acta de conformidad de servicio (Subestación Puerta C)
Fuente: PROTOCOLOS DE CAMPO PARA MANTTO APLICADO

87
Ilustración 26 Acta de conformidad de servicio (Sótano 2 - TDP)
Fuente: PROTOCOLOS DE CAMPO PARA MANTTO APLICADO (2017)

88
Ilustración 27 Acta de conformidad de servicio (Mantto. interruptores TDP)

89
Ilustración 28 Acta de conformidad de servicio (Mantto. interruptores TDP)
Fuente: PROTOCOLOS DE CAMPO PARA MANTTO APLICADO

90
Ilustración 29 Acta de conformidad (mantenimiento de sistemas de puesta a tierra)

91
ANEXO 9
Ilustración 30 Diagrama de conexión del relé ABB REF 630
Fuente: Datasheet ABB Relé REF 630

92
ANEXO 10
Ilustración 31 Diagrama de conexión del relé ABB REF 615
Fuente: Datasheet ABB Relé REF 615

93
ANEXO 11
Ilustración 32 Diagrama de conexión del relé ABB RET 615
Fuente: Datasheet ABB Relé RET 615

94
ANEXO 12
Ilustración 33 Diagrama de conexión del relé WOODWARD SEG

Fuente: Datasheet WOODWARD Relé SEG WIPI
95
ANEXO 13
FOTOGRAFIAS
Fotografía 2 Mantenimiento Fotografía 1 Desmontaje de paneles de celda de

de celda de transformación transformación (trafo desenergizado y aterrado)
Fotografía 3 Devanados en resina

epóxica primario
Fotografía 4 Transformador seco

ABB 6 MVA Subestación Puerta C
96
Fotografía 6 Inspección de celda de

Fotografía 5 Apertura de tapas modulares
transformación
Fotografía 7 Ajuste de terminales

Fotografía 8 Detalle de conexión de
devanado y conductor de fase
Fotografía 10 Pruebas de Fotografía 9 Pruebas de aislamiento

resistencia de devanados a transformador seco
97
Fotografía 11 Celdas 22.9/10kV (K01 y K02)
Fotografía 12 Celdas de MT SE Puerta C

98
Fotografía 13 Barrajes y
Fotografía 14 Aisladores
aisladores Celda J01
Fotografía 16 Accionamiento Fotografía 15 Accionamiento mecánico de

eléctrico de interruptor celda MT Celda K02
99
Fotografía 17 Celdas de media tensión 10kV - Sótano 2
Fotografía 18 Desmontaje de Fotografía 19 Interruptor VD4 y

interruptor VD4 Sótano 2 barraje de celdas MT Sótano 2
100
Fotografía 20 Desmontaje de interruptor

Fotografía 21 Mantenimiento de celdas MT Sótano 2 principal Celda E
Fotografía 23 Pruebas a interruptor VD4 Fotografía 22 Pruebas de relación de transformación

101
Fotografía 24 Instalaciones de subestación Sótano 2
Fotografía 25 05 Transformadores en aceite - Sótano 2

102
Fotografía 26 Transformadores en aceite - Sótano 2
Fotografía 28 Interruptor principal TDP

Fotografía 27 Mantenimiento de pozo a tierra baja tensión
103
Fotografía 29 Tablero de señaléticas y sensores

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Nombres y apellidos Walter Alejandro Guzmán Estremadoyro

Tipo de documento de identidad DNI

Número de documento de identidad 21143307

URL de ORCID https://orcid.org/0000-0002-7550-0371

Datos del jurado

Presidente del jurado

Nombres y apellidos Hernán Antonio Orbezo Urquizo

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 10296717

Miembro del jurado 1

Nombres y apellidos Hugo Ávila Vargas

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 09295655

Miembro del jurado 2

Nombres y apellidos Walter Alejandro Guzmán Estremadoyro

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 21143307

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