Review

Análisis de los parámetros de corte en el

mecanizado WEDM de aleaciones de Aluminio
Cristina Martín Barba 1, Carmen López Chao 2
1 Universidad de Cádiz; [email protected]
2 Universidad de Cádiz; [email protected]

Abstract: El mecanizado por electroerosión con hilo (WEDM) es un método de arranque de

viruta que se enmarca dentro de los procesos de mecanizado no convencionales, siendo la
energía eléctrica la encargada de erosionar el material. Este método está ganando especial
relevancia en ciertos sectores industriales debido a su capacidad de mecanizar geometrías
complejas con un alto grado de precisión en metales muy duros. El objetivo de este artículo es
analizar la bibliografía publicada, así como las tendencias en la investigación acerca del
mecanizado por electroerosión con hilo en uno de los materiales más utilizados en la industria
aeroespacial: el aluminio. En todo proceso de fabricación existen una serie de variables o
parámetros que condicionan el resultado que se obtiene al final del proceso. En el mecanizado
WEDM se pueden modificar distintos parámetros de control, y su modificación influirá de
manera directa tanto en la calidad de las piezas obtenidas, como en el proceso de mecanizado.
En general, los dos parámetros que más influyen tanto a la rugosidad como a la tasa de
eliminación de material son la potencia y el tiempo de descarga.

Keywords: WEDM; Manufacturing; Al/Aluminium; Aerospace

1. Introducción

Las aplicaciones del proceso de electroerosión se centran en el campo de la fabricación de

utillajes en aceros tratados térmicamente [1]. Sin embargo, en los últimos años otros sectores
están mostrando interés por el proceso, especialmente la industria aeronáutica, por las ventajas
que ofrece respecto a otros métodos de mecanizado. Este sector requiere resultados cada vez
más precisos en geometrías con un alto grado de complejidad. La creciente demanda en la
calidad de las piezas está haciendo necesario el estudio y desarrollo de estos procesos de
mecanizado no convencionales.

Además, gracias a los avances en el control numérico de las máquinas y al desarrollo de las
herramientas CAD, se ha conseguido reducir los tiempos de procesado y así aumentar la
productividad en este tipo de mecanizado.

La electroerosión es un método de arranque de material, que se enmarca dentro de los

procesos de mecanizado no convencionales, en el que se erosiona el material por medio de
descargas eléctricas controladas que se dan en un medio dieléctrico, entre un electrodo y una
pieza, como se puede ver de manera esquemática en la figura 1.

Figura 1. Esquema simplificado del proceso WEDM.

 Tanto el electrodo (hilo) como el material a mecanizar (pieza) deben ser necesariamente
conductores de la electricidad para poder realizar el corte. El mecanismo de arranque de
material es fundamentalmente una combinación de energía mecánica y térmica. La temperatura
alcanzada en el punto de aplicación de la descarga provoca la fusión y vaporización del
material de la pieza, el cual es arrastrado fuera de la zona de erosión por el dieléctrico
circulante. Al mismo tiempo que se arranca material de la pieza, también se va perdiendo
material del electrodo. Por ello, el hilo se renueva continuamente para intentar mantener el
diámetro constante [2].

Esta tecnología es usada para mecanizar con gran precisión cualquier metal conductor
independientemente de su dureza [3].

2. Aplicaciones y propiedades de las aleaciones de Aluminio

La industria aeroespacial cada vez consta de más piezas fabricadas mediante mecanizado
por electroerosión. Las piezas demandadas en este sector tienen que superar requerimientos
cada vez más complicados sin perder el alto grado de calidad, ya que esto podría suponer un
declive en la seguridad de los elementos que forman un vehículo aeroespacial. Por esta razón,
esta industria cada vez se beneficia más de las ventajas que ofrecen los procesos de mecanizado
mediante electroerosión.

Entre las piezas que se fabrican mediante esta tecnología, destacan las que tienen que ser
capaces de soportar grandes esfuerzos y altas temperaturas.

Un ejemplo de esto se muestra en la Figura 2 (a) un sistema de inyección de combustible,

donde los diámetros de los orificios son muy pequeños y necesitan ser muy precisos para
asegurar que se cumplan las normas ambientales en cuanto a emisiones. Realizar estos orificios
mediante electroerosión ha mejorado notablemente el control del flujo de combustible con
respecto a los mecanizados convencionales gracias a la disminución de la rugosidad en el
acabado superficial, que dificultaba el control de la dirección y de la masa del combustible.

Otros elementos que se mecanizan mediante WEDM y deben soportar altas temperaturas
son los discos y álabes de las turbinas de los motores. Estos discos se conocen como discos de
“abeto”. Por la geometría de la zona de fijación de los álabes, como se puede ver en la Figura 2
(b), necesitan tener un alto nivel de precisión para garantizar que el motor funcione
correctamente en todo momento, ya que estas dos piezas no están fijadas la una con la otra,
siendo la fuerza centrífuga la que se encarga durante el giro de que se mantengan unidas.

(a) (b)

Figura 2. (a) Sistema de inyección de combustible de una aeronave, (b) Disco de abeto.

Estas piezas desempeñan una función muy importante en una aeronave, por lo que se debe
disminuir lo máximo posible el riesgo de que se produzca corrosión o grietas en el resultado
final. También se deben minimizar las tolerancias para que entre la unión de las raíces de los
álabes y el disco no aparezcan tensiones residuales.
 Por estas razones entre otras, los avances en la tecnología WEDM han desplazado a otros
procesos de mecanizado convencionales como el taladrado o fresado, mejorando así la precisión
y el acabado superficial de muchas de las piezas del sector aeroespacial.

Una de las propiedades más características del aluminio es su baja densidad,

convirtiéndolo en un material muy ligero aún manteniendo una alta resistencia mecánica. Otra
propiedad que lo hace interesante especialmente en este estudio, es la conductividad térmica y
eléctrica que posee, ya que gracias a esto es posible mecanizarlo mediante electroerosión por
hilo.

El aluminio está reconocido como uno de los materiales de construcción más sostenible y
energéticamente eficiente, ya que se trata de un metal reciclable [4]. Los avances en la
producción de aleaciones de aluminio están directamente relacionados con los avances en la
construcción de aeronaves, debido a la necesidad de reducción de peso entre otras cosas. Por
esta razón, aunque el porcentaje de materiales compuestos esté provocando la disminución de
otros, las aleaciones de aluminio siempre tendrán un papel fundamental en el sector
aeroespacial, llegando a tener hasta un 20% en los nuevos A350 y B787, como se puede observar
en la Figura 3 [5].

Figura 3. Porcentaje en peso de los materiales que forman las aeronaves A350 XWB y B787 Dreamliner

3. Documentación bibliográfica

En todo proceso de fabricación, existen una serie de variables o parámetros que serán los
responsables en menor o mayor medida de los resultados que se obtendrán al final del proceso.

En el mecanizado WEDM se pueden modificar distintos parámetros de control, y su

modificación influirá de manera directa tanto en la calidad de las piezas obtenidas, como en el
proceso de mecanizado en general.

En cuanto a los coeficientes que expresen características relacionadas con el resultado del
mecanizado, existen una serie de aspectos importantes a la hora de evaluar la pieza fabricada.
La calidad superficial se suele evaluar mediante la medición de rugosidad. También de mide la
tasa de eliminación de material (Material Removal Rate, MRR) y las tolerancias geométricas
mediante estudios de forma y propiedades mecánicas.

En esta sección se realiza un estudio acerca de las principales investigaciones realizadas sobre
el mecanizado WEDM actuales publicadas en diferentes páginas científicas. La Tabla 1 muestra
el orden en las tendencias de estudio de mayor a menor encontradas en la bibliografía. Se
recogen los parámetros más repetidos con el rango de valores en los que se trabaja y los análisis
que han sido experimentados en mayor medida.
 Tabla 1. Análisis y variables más estudiadas en la bibliografía (WOS)

ORDEN ANÁLISIS REALIZADOS VARIABLE VALORES COMUNES

1 Rugosidad superficial Tiempo de pausa (μs) 6-59

2 MRR Tiempo de pulso (μs) 0,2-1

3 Velocidad de corte Voltaje del gap (V) 20-50

4 Ancho de corte Potencia (A) 10-200

5 Ancho de gap Velocidad de suministro 5-14

(m/min)
6 Corriente del gap Tensión del hilo (N) 6-10

7 Morfología y topología de Revestimiento 10-30 %

las superficies

Una vez analizados el número de registros relacionados con el proceso de mecanizado por
electroerosión, el siguiente paso es profundizar en el estudio de los considerados como más
relevantes según la temática y su relación con este proyecto.

3.1 Influencia del material y geometría de la probeta

Los resultados obtenidos en un proceso de electroerosión dependerán en gran medida de

la pieza que se esté mecanizado, debido a que en función de esta habrá que seleccionar unos
parámetros óptimos que dependerán del material o materiales de los que esté formada la pieza.

Existen investigaciones [6] que confirman la influencia de las diferentes propiedades del
material de la pieza de trabajo sobre el proceso, no solamente las del propio material sino de
otros aspectos como el pulido de la superficie o tratamientos térmicos previos al mecanizado.
Estos estudios concluyen en que los resultados posteriores al mecanizado WEDM se verán
influidos por la calidad superficial previa de la pieza.

Gautier et al. [7] indica en su estudio que los parámetros de corte óptimos se escogerán en
cada caso en función de la composición química y de las propiedades mecánicas y térmicas del
material a mecanizar, así como de si a este se le ha realizado algún tipo de tratamiento térmico
previamente. Las propiedades de los materiales que más afectan en los resultados de acabado
superficial son la conductividad térmica y el calor específico, según un estudio realizado por
Spur y Schöenbek [8], donde relacionan estas variables con la maquinabilidad del proceso.

Por otro lado, la geometría de la pieza tiene un papel muy importante también en el
proceso de mecanizado, tanto la de la probeta previa como la de la pieza que se desea
conseguir. El espesor de la probeta que se desbasta es el aspecto que tiene un mayor impacto en
el proceso.
 Gökler y Ozanözgü [9] estudian esta propiedad y llegan a la conclusión de que cuando el
espesor de la pieza aumenta, la velocidad de corte disminuye pero el perfil de rugosidad de la
superficie es menor y más estable. Esto ocurre para cada uno de los tres tipos de acero que se
estudian en este artículo, mecanizados con un hilo de latón de 0,25 mm de diámetro y una
velocidad de suministro de hilo de 15,5 m/min.

Sin embargo, otro estudio realizado por Hatchek [10] revela que cuanto mayor sea el
espesor el corte se produce en menor tiempo si los demás parámetros permanecen constantes.
Esto ocurre debido a que no siempre se produce la chispa necesaria que sea capaz de erosionar
el material, por lo que a mayor espesor, también será mayor la longitud del hilo y habrá más
posibilidad de que la descarga se produzca correctamente.

En cuanto a la forma de la pieza después del mecanizado, los estudios existentes se centran
en la precisión geométrica que se obtiene, es decir, el análisis de los errores que se encuentran
en los resultados finales. En el estudio de Dodun et al. [11] los autores deducen que en el
mecanizado WEDM de dos placas de pequeño espesor y esquinas afiladas de aluminio y acero
mediante un hilo de cobre de 0,25 mm de diámetro, la precisión de corte en esquinas agudas es
menor cuanto más agudo sea el ángulo de esquina. Otras publicaciones como la de Sánchez et
al. [12] estudian los errores en la geometría de esquinas de la pieza mecanizada tras operaciones
de desbaste y repasos.

3.2 Influencia del material del electrodo

El siguiente elemento que del que se estudia su influencia en el rendimiento del proceso de
mecanizado WEDM es la herramienta que se utiliza para realizar el corte, es decir, el hilo que
actúa como electrodo.

El primer aspecto a tener en cuenta es el material del hilo. Sho et al. [13] indican en su
investigación que a mayor porcentaje de zinc en la composición del hilo, mayor tasa de
eliminación de material. Esto se debe a que es menos probable que se produzca un cortocircuito
ya que el zinc provoca una menor tensión de mecanizado por el revestimiento de ZnO en la
superficie y por el enfriamiento que se produce cuando el zinc se evapora, lo que induce un
efecto disipador de calor dentro del hilo [14]. Por lo tanto, la eficiencia del mecanizado aumenta
con este material, afirmándose de esta manera la influencia que tiene en el proceso y en los
resultados la composición del hilo. Este revestimiento de 20-30 μm de espesor se aplica también
a hilos de cobre o latón de tal manera que la velocidad de corte durante el mecanizado puede
aumentar hasta un 50% [10].

Antar et al. [15] estudian también la influencia de diferentes parámetros de corte con un
hilo con y otro sin recubrimiento en el mecanizado de una aleación de titanio en agua
desionizada. Los resultados obtenidos son mejores cuando el hilo que ha realizado el
mecanizado es de cobre con recubrimiento que cuando es de latón, aumentando la
productividad en hasta un 70% debido a la fusión y evaporación del zinc. Esto se ve reflejado en
la calidad de la pieza obtenida debido a que las consecuencias en la rugosidad a causa de la
temperatura en la superficie disminuyen por lo que también se reducen las tensiones residuales,
lo que se traduce en una mejoría en los resultados de ensayos de carga y fatiga.

Raj y Prabhu [16] comparan los resultados de calidad superficial y tasa de eliminación de
material de una aleación de titanio mecanizada con hilos de latón y molibdeno de 0,25 mm de
diámetro. Las variables modificadas son la corriente de pulso y los tiempos de descarga y de
pausa.
 Si se aumenta la energía de entrada, se consigue un desgaste mayor en el hilo de latón que
en el de molibdeno, pero la tasa de eliminación de material es mayor en el primero. La
rugosidad conseguida con el hilo de latón también es mayor ya que aparecen más cráteres en
las superficies mecanizadas con este hilo. Por lo tanto, el hilo de molibdeno ofrece una precisión
de corte mayor.

Existen más estudios acerca de los materiales de los hilos usados en la industria durante el
mecanizado WEDM [17], demostrando así la influencia directa que tienen en parámetros como
la velocidad de corte. Rakwal et al. [18] estudian esta influencia en el mecanizado de placas de
silicio, usando como electrodos hilos de molibdeno, latón, tungsteno y aceros recubiertos de
zinc con diámetros que varían desde 0,05 hasta 0,25 mm. Mediante el uso de técnicas de
elementos finitos, se analizan los electrodos para estudiar si su geometría sufre defectos como
grietas o desviaciones, y se llega a la conclusión de que los electrodos que tienen recubrimientos
son más adecuados para este mecanizado ya que tienen menor tendencia a doblarse.

3.3 Rotura del hilo.

El fenómeno de rotura del hilo es uno de los problemas más comunes durante el proceso
de electroerosión, por lo que puede ser muy significativo conocer qué factores lo provocan, ya
que afecta tanto a la calidad final de la pieza obtenida como al proceso en sí. Por ejemplo, la
rotura del hilo provoca un aumento del tiempo de mecanizado por el hecho de tener que
alejarse de la pieza para poder enhebrarse y luego volver a comenzar desde el punto donde se
paró el proceso.

La energía de descarga está limitada por la resistencia del hilo. Liao et al. [19] estudian los
posibles parámetros de corte que puedan causar que ocurra este fenómeno. El hilo rompe
cuando la temperatura es mayor a la que puede soportar y este límite depende de las
propiedades térmicas del material del que esté fabricado. En esta investigación se observa que
la rotura ocurre en dos casos: si el dieléctrico no alcanza la presión suficiente o si la potencia de
corte es demasiado alta o el tiempo de pausa demasiado bajo, debido a que se producen una
serie de descargas de alta energía de manera muy seguida que el hilo no es capaz de soportar.
El hecho de que el tiempo de pausa sea demasiado bajo significa que al dieléctrico no le da
tiempo a limpiar el canal de descarga correctamente, por lo que pueden ocurrir chispas no
deseadas debido a los restos que quedan, y consecuentemente se podrían generar cortocircuitos.
Por lo tanto, es obvio pensar que la anchura del gap también juega un papel importante en la
evacuación de los residuos.

Todo esto se debe a que si la geometría que se quiere obtener es demasiado compleja, los
parámetros de corte más adecuados serán una potencia no muy alta, una velocidad de
suministro del hilo elevada, más tiempo de pausa y alta presión en el dieléctrico. Esta selección
de las variables hará que sea más improbable que se produzca la rotura pero el proceso se
realizará más lentamente.

Otros parámetros que pueden provocar la rotura del hilo son un gap muy estrecho o
voltajes elevados sobre el hilo que hagan disminuir su diámetro, siendo así más fácil de
romperse.
 3.4 Influencia de los parámetros de corte en el aluminio

En la bibliografía actual existen numerosas investigaciones acerca de la influencia de los

parámetros de corte modificables en una máquina WEDM para diferentes tipos de materiales,
tratando de buscar una optimización de los mismos. Uno de los materiales más usados en este
tipo de procesos son las aleaciones de aluminio. Para realizar esta optimización, los resultados
se estudian en su gran mayoría en base a la rugosidad superficial y la tasa de eliminación de
material (MRR), que están altamente influenciados por los parámetros que se impongan en la
máquina a la hora se hacer el mecanizado. Gracias a la información que ofrecen los resultados
encontrados en la bibliografía existente, es posible conocer cómo las variables afectarán a las
piezas obtenidas.

Las aleaciones de aluminio se caracterizan por tener una alta conductividad térmica y
eléctrica. Srinivasa et al. [20] estudian una aleación Al 2014 T6 variando el tiempo de impulso, la
corriente de descarga, la tensión del hilo y el voltaje de vacío, obteniendo resultados en
términos de rugosidad superficial y tasa de eliminación de material. Para el mecanizado
utilizan agua desionizada como dieléctrico y el corte se realiza mediante un hilo de latón
recubierto de zinc. Los análisis muestran que para tener un mejor acabado superficial es
necesario reducir la eficiencia del proceso de corte, y viceversa.

Se observa que el tiempo de descarga, la corriente máxima y el voltaje del servo son las
variables que tienen más importancia tanto para la rugosidad como para la tasa de eliminación
de material. Analizando cada uno por separado, las que más afectan al MRR son el tiempo de
pausa y velocidad del servo, y la tensión mecánica del hilo influye más en la rugosidad.

En una aleación Al 5083, Selvakumar et al. [21] estudian cómo minimizar la rugosidad
superficial y maximizar la velocidad de corte. Encuentran que la combinación de parámetros
óptimos para esto son la duración del impulso, tiempo de pausa y tensión del hilo. Se observa
que la velocidad de corte aumenta con el incremento de tiempo de pulso y la potencia, y
disminuye si aumenta el tiempo de pausa. La rugosidad también aumenta con el tiempo de
pulso y la potencia debido al aumento de la energía que produce cráteres más profundos, pero
es casi independiente del tiempo de pausa. A medida que aumenta la velocidad de corte
empeora la calidad superficial.

Otros estudios [22] analizan los resultados mediante diseños experimentales para ver qué
variables son las más significativas en la tasa de eliminación de material y rugosidad
superficial. Se encuentra que el voltaje del gap y el tiempo de pulso son los parámetros más
influyentes en el MRR. La velocidad del hilo y la presión del dieléctrico son los menos
significativos. Se observa también que para la rugosidad, las variables más influyentes son la
tensión y la velocidad de suministro.

Shabad et al. [23] realizan un estudio acerca de la optimización de los parámetros de

mecanizado WEDM en la matriz metálica compuesta por aluminio Al 5083. Se estudia cómo
influyen las variables tiempo de pulso y de pausa, corriente inducida y velocidad de suministro
del hilo en los resultados de tasa de eliminación de material, velocidad de corte y rugosidad
superficial.

Muchos estudios llegan a la misma conclusión de que los parámetros que más influencia
tienen en la calidad superficial de la pieza en términos de rugosidad son la potencia y la
duración del tiempo de pulso. Después de estos están la velocidad de suministro del hilo y el
voltaje de la descarga. Sin embargo, otros parámetros como los relacionados con el dieléctrico,
el tiempo de pausa o el voltaje en el gap no tienen tanta influencia en los resultados de
rugosidad superficial.
 Otras investigaciones [24] estudian también la rugosidad en la dirección transversal de
corte, buscando las variables que más influyen en piezas con mayor espesor. Se observa que la
velocidad de suministro del hilo influye más en esta dirección que en la longitudinal.

En cuanto a la tasa de eliminación de material, las variables duración de pulso, potencia y

tiempo de pausa son las que más influyen en los resultados. Sin embargo, parámetros como la
tensión del hilo no contribuyen tanto en los mismos por lo que se podrían considerar
prácticamente independientes [21]. Por otro lado, estudios muestran que un aumento en el
valor del tiempo de pausa provoca una menor precisión geométrica [22].

3.5 Defectos de la superficie y la geometría.

El acabado de la superficie después del mecanizado depende en gran medida del material
que se esté utilizando pero también de los parámetros de corte que se usen en el proceso. La
superficie resultante puede tener unas condiciones irregulares y complejas debido al
complicado proceso de mecanizado.

En la Figura 4 se pueden ver tres superficies del mismo material a escala 50x mecanizadas
con tres diferentes velocidades de suministro [25]. También se pueden observar los cráteres
creados debido a las descargas que se producen durante el proceso de corte [3].

Figura 4. Superficie de una pieza mecanizada a diferentes velocidades de suministro.

El acabado superficial es no-direccional debido precisamente a estos cráteres que se forman

irregularmente y de manera homogénea, por lo que a la hora de evaluar la rugosidad no tiene
importancia en principio el sentido de la superficie. Cuanta más energía se tenga en una
descarga se formarán cráteres más grandes en la pieza mecanizada.

En general, la defectología observada en piezas con ángulos de esquina agudos es parecida

en todos los materiales [12]. Como se muestra en la Figura 5, cuanto más pequeño es el ángulo
de esquina que se desee mecanizar, la precisión del corte será menor para un mismo diámetro
de hilo.

Figura 5. Error de precisión observado en una aleación de aluminio con diferentes ángulos de esquina.
 Chalisgaonkar y Kumar [26] estudian la influencia de los parámetros de mecanizado en el
ancho de corte. El voltaje del servo y la tensión del hilo son las variables más influyentes,
seguidas de la velocidad de suministro y el tiempo de pausa. El incremento en la tensión del
hilo produce menos vibraciones y por lo tanto se obtiene un mejor acabado superficial.

Por otro lado, debido a la no verticalidad del hilo durante el proceso o a la pérdida de
tensión en el mismo pueden provocar errores en el corte que se traducen en defectos en la
geometría de la pieza. Como consecuencia de esto se produce una pérdida de precisión en el
resultado final de la pieza mecanizada, respecto a la geometría que se había programado en un
principio, dando lugar a desviaciones en la verticalidad de las caras, errores en las esquinas,
ángulos inexactos, etc. [3].

4. Conclusiones

En general, los dos parámetros que más influyen tanto a la rugosidad como a la tasa de
eliminación de material son la potencia y el tiempo de descarga. Por un lado, en cuanto a la
rugosidad, la velocidad de suministro influye directamente en los resultados, pero la tensión
del hilo así como el voltaje del servo influyen cuando los demás parámetros están en su
configuración óptima. La otra variable que también afecta a la rugosidad es el tiempo de pausa,
aunque su efecto no es tan importante como el del tiempo de descarga.

La velocidad de corte es directamente proporcional a la potencia de corte. Cuanta más

energía tenga el proceso, mayor será la velocidad de corte y por lo tanto mayor tasa de
eliminación de material [3]. Esto es debido a que una descarga con mayor energía produce una
chispa con un aumento mayor de temperatura que retira más cantidad de material.

Además, la tasa de eliminación de material también aumenta cuando se tiene un menor

tiempo de pausa ya que se producen más descargas en un periodo de tiempo menor. Por lo
tanto, para tener una mayor eficiencia, el tiempo de pausa debe ser el mínimo posible, pero
teniendo en cuenta que debe ser lo suficientemente grande como para que el dieléctrico limpie
bien la zona de descarga [27].

Por otro lado, la rugosidad superficial aumenta con el incremento de potencia debido a una
mayor cantidad de energía en las descargas sobre la superficie. Esta mayor energía causa
temperaturas más elevadas que evaporan más material, generando cráteres más anchos y
grietas más profundas [27]. Por lo que para conseguir un acabado superficial óptimo, el valor de
potencia debe ser mínimo.

Además, la rugosidad también aumenta cuando el tiempo de pausa es más pequeño debido
al mayor número de descargas producidas en un periodo menor, lo que genera más cráteres. La
rugosidad depende del tamaño y la cantidad de estos cráteres y para obtener un mejor acabado,
el tiempo de pausa debe ser el máximo posible [27].

Por lo tanto, existe un conflicto entre los parámetros que mejoran la tasa de eliminación de
material y la rugosidad en el mecanizado WEDM, así que obtener un buen acabado superficial
y un proceso eficiente es difícil de lograr simultáneamente.
Referencias

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