Ejemplo MRP

Ejemplo MRP.
A continuación se expone el primer caso práctico de

cómo funciona un MRP, retomaremos el caso de la
fabricación de las tijeras, recordando la lista de
materiales que lo componía es la siguiente:
Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP,
imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar
la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la
siguiente:
Los datos iniciales son los siguientes:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se
necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en la 4ª
semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la
7ª semana 300 tijeras y las dos siguientes semanas no
necesita fabricar.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la
demanda de fabricación de los productos, para los
productos finales (en este caso tijeras) corresponde
con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro
de Producción (MPS), para los productos intermedios
o semiterminados (en este caso los tornillos)
corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para
fabricar el producto final con la cantidad demanda del
producto final.
Necesidades Brutas del MRP.
FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que
disponemos desde la 1ª semana un total de 550 tijeras
en stock, además nos indica que el stock de seguridad
no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del
producto final o semiterminado que disponemos para
satisfacer las necesidades brutas descritas
anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella
cantidad de producto final o semiterminado que no se
puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la
cantidad que realmente debemos de realizar para
satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta
la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se
calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-
D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la
disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las
cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo
cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550
unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400
unidades, pero disponemos de una disponibilidad de
550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con
lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550
disponibles, nos cercioramos que nos sobran más de
50 unidades para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar
tijeras, además nos sobran 150 tijeras de
disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero
disponemos únicamente de 150 unidades que
sobraron de la semana anterior, con lo cual las
necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos
aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad
en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos
fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800
unidades, como la disponibilidad es nula aplicaremos
para el cálculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana,
seguimos manteniendo el SS de 50 unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo
cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
El último paso a aplicar es convertir las Necesidades
Netas (NN) en Emisión de Órdenes Programadas
(EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario
para pasar de un estado inicial a otro estado final, lo
veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en
maquina como el tiempo necesario para adquirir un
producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente
caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de
tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario
para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2
semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead
Time constante, esto presupone mantener una
capacidad infinita, pero mediante el MRPII,
consideraremos la capacidad y la carga de trabajo
para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.
La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en
indicar la cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar
el aviso de fabricación o compra para cumplir las
necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en
tiempo las cantidades resultantes del cálculo de las
Necesidades Netas, dicha traslación viene definido por
el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el
código TJ es de 2 semanas, con lo cual las Emisiones
de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularía
trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades
Netas (NN).
Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del

MRP.
El análisis final sería que en la semana 2 necesitamos
de 500 unidades de materia prima para fabricar las
500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la
semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas
500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas,
lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero según
la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos
1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo
cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado
derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la
segunda semana., para asegurarnos de que la materia
prima se encuentre disponible en la segunda semana
debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artículos
del nivel inferior.
EXPLOSIÓN MRP.
La explosión del MRP no es más que aplicar los
anteriores pasos a los artículos que pertenecen a los
niveles inferiores de la lista de materiales, pero
teniendo en cuenta que ahora las Necesidades Brutas
de los artículos, son las Emisiones de Ordenes
Planificadas (EOP) del nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el cálculo de las

Necesidades Brutas artículos D,T,I se realizaría
automáticamente
Explosión del MRP según la lista de materiales.
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad
de 700 unidades del artículo I, 500 unidades del
articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de
Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las
necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2
reglas descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de
materiales.
El último paso de la explosión del MRP seria aplicar el
Lead Time de cada artículo para calcular las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) de cada
artículo, considerando los siguientes tiempos
necesarios para pasar de un estado inicial a otro
estado final (Lead Time) para para los artículos, la
explosión final quedaría como:

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Los datos iniciales son los siguientes:

Necesidades Brutas del MRP.

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Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.

Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del

Según lo expuesto con anterioridad, el cálculo de las

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