Diagramas de procesos

(Roberto García, Estudio del trabajo)

OBJETIVOS
Con el estudio de esta unidad, el alumno será capaz de:
• Definir con sus palabras lo que es un diagrama de proceso,
• Elaborar diagramas de procesos con sus características fundamentales.
• Identificar las principales características y utilidades de los diferentes diagramas.
• Reconocer todos los símbolos y emplearlos según sea el tipo de diagrama a elaborar.

INTRODUCCIÓN

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y, excepto en el caso de trabajos
muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de conocer todos los detalles de la tarea. Por lo
tanto, se deben observar todos los detalles y registrarlos.
Aquí se inicia el estudio de las diferentes técnicas que sirven para registrar y analizar cada uno de los
niveles del trabajo antes mencionados.

REGISTRO Y ANÁLISIS DEL PROCESO

Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y además lograr
la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y área de trabajo dentro de la planta.
Para lograr este propósito, la simplificación del trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el diagrama
del proceso y el diagrama de flujo o circulación.

DIAGRAMA DE PROCESO

Definición

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de
un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza;
incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las
acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Éstas se conocen bajo los
términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes
definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las con-
diciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos. Hay más ejemplos en la tabla 5.2.

Tabla 5.1 Acciones que tienen lugar durante un proceso dado

Actividad Definición Símbolo

Operación Ocurre cuando un objeto está siendo
modificado en sus características, se está creando o
agregando algo o se está preparando para otra
operación, transporte, inspección o almacenaje.
Una operación también ocurre cuando se está
dando o recibiendo información o se está planeando
algo. Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una
pintura, un cambio en un proceso, apretar una
tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.
Transporte Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una operación o
inspección. Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en
monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una
operación tal como pasteurizado, un recorrido de un
horno, etc., los materiales van avanzando sobre una
banda y no se consideran como transporte esos
movimientos.
Inspección Ocurre cuando un objeto o grupo de
ellos son examinados para su identificación o para
comprobar y verificar la calidad o cantidad de
cualesquiera de sus características. Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno,
pesar un rollo de papel, contar un cierto número de
piezas, leer instrumentos medidores de presión, tem-
peratura, etc.

Demora Ocurre cuando se interfiere en el flujo de

un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el
siguiente paso planeado. Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas
hace cola para ser pesada o hay varios materiales en
una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.

Almacenaje Ocurre cuando un objeto o grupo de

ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o
usos no autorizados. Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de
almacenaje entre las máquinas. Si el material se
encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna
modificación necesaria en el proceso, no se considera
almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar
tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada Cuando se desea indicar

actividades conjuntas por el mismo operario en el
mismo punto de trabajo, los símbolos empleados
para dichas actividades (operación e inspección) se
combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Tabla 5.2 Otra clasificación de acciones que tienen lugar durante un procesos dado.

Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una de dichas
actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificación en las actividades
adecuadas (tabla 5.3).
Tabla 5.3 Una clasificación más de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.

Diagrama del proceso de la operación

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se
introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones,
excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra
información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo, el tiempo requerido, la situa-
ción de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las
demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo.
Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un
mismo proceso.
Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las
diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es práctico utilizar sólo formularios
impresos que faciliten escribir la información de identificación.
Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño suficiente para
este propósito.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte superior del
mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la información necesaria debe también
colocarse como mejor convenga a su localización. Es práctica común encabezar la información que
distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.

Figura 5.1 Reconocimiento del proceso.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método propuesto; número del plano,
número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la
persona que lo hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento es la
de la figura 5.1.
El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se representan por la disposición
de los símbolos ya expuestos en líneas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se
efectúa trabajo durante el proceso, se indica con líneas horizontales; esto es material que alimenta a las
líneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representación gráfica de este principio.

Figura 5.2 Representación gráfica del principio para construcción de diagramas del proceso de la
operación.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte
del producto terminado.
Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente en el
que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para
disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan
las piezas más pequeñas será la que deba escogerse.
Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una
línea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.
Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan completa como se
estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción: "chapa de acero, calibre 20" o "barra
hexagonal latón de 12.7 mm". A continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el
extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la intersección
de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo para la
primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha de este símbolo se anota una breve
descripción de la acción: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir
defectos". A la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo
requerido.
Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero.
Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra
en proceso. Si el material es comprado, se anotará directamente sobre la línea de material una
descripción breve para identificarlo.
Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el orden
en que son diagramadas. La primera operación se enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente.
Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las
operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la figura 5.3).
Problema 5.1
Trazar el diagrama de proceso de la operación.

1. Eje
2. Moldura de plástico
3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspección.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspección del fresado.
Figura 5.3 Ejemplo de numeración de las actividades
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:
10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).
11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspección.
13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025 hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr).
17. Cadminizar (0.006 hr).
18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspección.
Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.
Nota: Este ejemplo fue tomado de la página 91 del libro de estudio del trabajo de la
OIT.

EJERCICIO DE GRUPO

Análisis del proceso de fabricación

Una empresa fabricante de plumas atómicas emplea en su proceso de fabricación el método que se
describe a continuación, para ensamblar todas sus partes, tapa, botón, muela, tubo, cuerpo y resorte.

Figura 5.4 Solución al problema 5.1

Para fabricar la tapa se emplea poliestireno pigmentado y la primera operación en moldear el tiempo
unitario es de .050 min; después quitar rebaba y el tiempo unitario es de .060 min. A todo este conjunto
se denomina subensamble tapa, que se envía a ensamble final.
Para fabricar el botón se emplea poliestireno pigmentado y se realiza una sola operación de moldeo. El
tiempo unitario es de .040 min. Se envía a ensamble final.
Para fabricar la muela se emplea poliestireno pigmentado y se realiza una sola operación de moldeo, con
un tiempo unitario de .040 min. La pieza terminada se envía a ensamble final.
Para fabricar el tubo se emplea poliestireno natural. La primera operación que se realiza es extruir tubo;
esto toma un tiempo unitario de .020 min. Después se efectúa la operación cortar a tamaño empleándose
un tiempo unitario de .005 min. La pieza se envía a subensamble en donde se reúne con los materiales de
compra remache y tinta. Estos materiales se introducen al tubo en la operación remachar punto y llenar
tinta a tubo empleándose un tiempo unitario de .060 min. El conjunto se denomina subensamble tubo y
se envía a ensamble final.
El cuerpo se fabrica empleándose poliestireno pigmentado y la primera operación es moldear,
empleándose un tiempo unitario de .050 min. La siguiente operación es quitar rebaba, un tiempo
unitario de .040 min. La pieza termina se envía a ensamble final.
La primera operación del ensamble final es armar tapa en donde se introducen subensamble de tapa,
botón y muela. Esta operación se efectúa en .020 min.
La segunda operación se denomina ensamble pluma y en esta fase se introducen al ensamble anterior el
subensamble tubo y cuerpo para efectuar la operación se emplean .220 min.
La siguiente operación es efectuar prueba empleándose un tiempo unitario de .070 min. Se finaliza el
proceso con la operación de empacar en un tiempo unitario de .070 min. La pluma ya empacada se envía
al almacén de producto terminado.
Elabórese el diagrama de proceso de operación (véase figura 5.5).
Figura 5.5 Componentes de una pluma.
Problema 5.2

Construcción del diagrama del proceso de la operación para una manguera de hule La manguera está
construida de un trozo de tubo de hule de 1.83 m de longitud; dos casquillos ya hechos que se adquieren
y tres piezas mecanizadas. Estas piezas son las que se ilustran en la figura 5.6.
La manguera se denomina con a, los casquillos con b con c una bayoneta hecha de un tubo de latón y
con d y e dos piezas e inserciones hechas de una varilla de latón. Para el montaje definitivo las piezas c y
d se sueldan juntas y, con uno de los casquillos, se montan en un extremo de la manguera. La pieza e y el
segundo casquillo se colocan en el otro extremo. El conjunto, una vez terminado, constituye una
conexión flexible entre las dos partes de un inhalador.
La bayoneta c es de tubo de latón y la primera operación que se efectúa para su elaboración es escoriar y
cortar; para esta operación se utilizó un tiempo de 0.0130 hr. La siguiente operación es cortar ranura
utilizando un tiempo de .0044 hr; después de esto sufre una inspección, para mandarse posteriormente a
subensamblarse con la pieza c.
Esta inserción está compuesta de varilla de latón y la operación que se efectúa en ella es moldear,
taladrar y tornear, utilizándose un tiempo de .0340 hr. La siguiente operación es rebabear con un
tiempo de .0010 hr; enseguida se inspecciona la pieza y queda lista para el subensamble con la bayoneta.
La operación de subensamble se denomina soldar tubo a inserción; éste lleva un tiempo de .019 hr. La
siguiente operación es niquelar el conjunto, haciendo esta operación con obreros pagados por día.
Enseguida se inspecciona este subensamble para mandarse a ensamblar con la manguera.

Figura 5.6 Piezas de una manguera de caucho.

La inserción e es de varilla de latón y las operaciones que se necesitan para su elaboración son las
siguientes taladrar, tornear y cortar, con un tiempo de .0470 hr, fresar ranura en .0060 hr, rebabear
con un tiempo de .00600 hr. Después de estas operaciones se inspecciona para mandar niquelar las
piezas ya niqueladas, se inspeccionan y quedan listas para su ensamble con la manguera.
La manguera a, está hecha de tubo de hule; primero se inspecciona para que no tenga defectos,
enseguida se corta el largo necesario utilizándose para esta operación un tiempo de .0100 hr. En un
extremo de la manguera se monta la bayoneta previamente soldada con la inserción, utilizando para este
montaje uno de los casquillos comprados b y pegamento; para esta operación se utiliza un tiempo
de .0400 hr.
Enseguida se monta en el otro extremo de la manguera la inserción con el segundo casquillo y se fija con
pegamento; esto lleva un tiempo de .0400 hr. Finalmente, se inspecciona la manguera ya terminada,
antes de enviarla a la bodega. Todas las inspecciones se pagan por día.
Elabórese el diagrama de proceso de operación.

DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO

Definición

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones,
las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que
se considera deseable para el análisis, por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve
para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.

Objetivos

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la
distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas,
estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente, para comparar
métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Identificación

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es práctica
común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información para
identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.

Figura 5.7 Información de identificación.

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo

Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el plano deben estar
representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y también los
semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe
estar localizado, de acuerdo con su posición actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares
de almacén, bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía. Igualmente, debe
decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que
se haya seguido en el diagrama del proceso.
Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para el análisis y de lo
detallado del problema. La simbología para emplear se consigna en la tabla 5.4.
Tabla 5.4 Simbología a emplear.

También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute una inspección,
en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de una máquina e
inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pie/a, verificar simultáneamente algunas de sus
características (figura 5.8). Éste sería el símbolo a emplear.
Cómo construir el diagrama de flujo

La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se trata de unir con una
línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna
demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.
Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los procesa, a
través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.
Ejemplos de aplicación
Figura 5.8 Ejemplos de aplicación.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de un
objeto, el camino de algún hombre, durante el proceso; este transporte, aún en lugares pequeños,
llega a ser algunas veces de muchos kilómetros por día que calculados anualmente representan una
pérdida considerable en tiempo, energía y dinero.
Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de transportes, almacenamientos y
demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del recorrido con el fin de
visualizar y reducir el número de ellos, y con esto disminuir los costos.
Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble general
en fabricación.
EJERCICIOS PROPUESTOS
En una fábrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que
posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo. Los eventos que se llevan a cabo para
rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5.

Figura 5.9 Placa y cilindro rolado.

Diagrama de circulación

El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza
para complementar el análisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la
fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la
circulación del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos símbolos empleados en el
diagrama del proceso de recorrido.
En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el proceso de
fabricación de un cinturón 3/4 para vestido modelo 8120. El artículo está señalado en el diagrama
de proceso de recorrido (véase la tabla 5.7).
Problema 5.3

Desarrollo de las actividades de reparación que realiza un operador de trailer.

1. Sígase la descripción de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una estación de carga.
2. Elabórese el correspondiente diagrama (método actual y propuesto) con base en el operario.
Figura 5.10 Equipo utilizado.
3. Descríbanse las actividades de preparación que realiza el operador de trailer dentro de la estación de carga.
4. Anótese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada.

Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisar la presión de aire a 18 neumáticos; el trailer mide 12
metros de largo por 2.50 metros de ancho.
Se detecta que a tres neumáticos (posición opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de
reparaciones, toma la manguera de la compresora. Abre la válvula y va a inflar los neumáticos, cerciorándose de
que sean las libras de presión adecuadas.
Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensión de las bandas sea la adecuada, así como los niveles
de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se encuentran donde se indica en el croquis.
Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre, sube a la cabina del
vehículo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja indique entre 120 y 140° F). Esto
tarda aproximadamente 20 minutos
Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga esté completa bien acomodada y las puertas traseras
completamente cerradas, esta revisión tarda 10 minutos.
Los choferes de los vehículos 1, 3, 5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E.
Los choferes de los vehículos 2, 4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D.
Los choferes de los vehículos 9, 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas: A, B y E.
El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, así como la colocación de
sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento de vehículo hacia la caseta, donde recibe el comprobante de
salida.
Elabórese el diagrama de recorrido actual y propuesto.

Problema 5.4
Solicitud de suministros
El diagrama empieza con el Supervisor de Producción y finaliza en la mesa de la secretaria en el Departamento de
Compras.
Hay un documento escrito a mano por el supervisor, el cual espera sobre la mesa a oficinista. Después es llevado
por el oficinista a la secretaria del gerente de producción (30 m). El documento queda sobre la mesa de la secretaria
en espera de ser mecanografía do. Se mecanografía. Posteriormente, es llevado por el oficinista al gerente de
producción (10 m), y queda sobre la mesa del gerente de producción en espera de su aprobación. El gerente lo
examina lo aprueba y pone la clave (firma y sello). Queda sobre la mesa del gerente en espera del oficinista, para
que sea llevado al departamento de compras (20 m).
El documento espera la aprobación sobre la mesa del agente de compras donde e examinado y aprobado y queda de
nuevo en espera del oficinista sobre la mesa del agente de compras. De ahí pasa a la mesa de la secretaria para ser
mecanografiado (5 m). Y finalmente queda sobre la mesa de la secretaria esperando mecanografiado del pedido de
compra.
Elabórese diagrama de recorrido.
Figura 5.11 Depósito de trailers.
Problema 5.5

Elabórese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido de dama que está
compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a máquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamaño.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a máquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

12. Forrar alambre.

13. Transportar a cortadora.
14. Cortar a tamaño.
15. Doblar hebilla.
16. Transportar a prensas.
17. Poner grapas (material de compra).
18. Poner aguijón (material de compra).
19. Esperar ensamble.
20. Transportar a ensamble.

Trabilla:

21. Coser trabilla.

22. Esperar ensamble.
23. Llevar a ensamble.
24. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla).
25. Transportar al almacén de productos terminados.
26. Almacenado.

Problema 5.6

Recorrido de una enfermera para servir comida en una sala de hospital

En una sala de hospital cuando se sirve la comida, la auxiliar trae de la cocina en una bandeja grande los platos
limpios, en otra la carne y en otra la sopa; todo lo coloca en una mesa de servicio que se encuentra en el centro de la
sala. Sirve entonces un plato de carne y uno de sopa y lo lleva a la cama 1, regresa a la mesa de servicio y repite los
movimientos para atender a los 16 enfermos restantes. Una vez atendidos todos los pacientes, se lleva en la bandeja
las fuentes vacías a la cocina. Ahí recoge la fuente y los platos para el postre y repite los mismos movimientos, pero
reemplazando los platos vacíos por platos de postre servidos. Regresa a la mesa, donde apila los platos sucios. Por
último, da una vuelta a la sala para recoger los platos del postre vacío colocarlos en la mesa de servicio y se lleva
toda la vajilla en la bandeja a la cocina.

a) Trazar el diagrama de proceso de flujo.

b) Trazar el diagrama de recorrido.
Tabla 5.7 Solución del problema 5.5
Figura 5.12 Diagrama para el problema 5.5
Figura 5.13 Diagrama de recorrido del cinturón.
5.5 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

Operación

El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte sobre la base de que en ésta
intervienen los siguientes elementos.
a) El hombre.
b) La máquina.
c) Las herramientas.
d) El lugar de trabajo.

Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos
elementos, haciendo más eficiente el trabajo desarrollado. A continuación, se revisarán algunas de las
técnicas que más se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el análisis de las operaciones.
Diagrama de proceso hombre-máquina

Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las
operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por
cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las
máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.
Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su
máquina.
Pasos para realizarlo

Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se recomienda seleccionar

operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el
proceso.
En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere
diagramar.
En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e identificarlos
claramente.
El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido identificados, entonces
se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.
Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el
diagrama.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-máquina, es
necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y mejorar una sola estación de trabajo
como previamente se había señalado; esto se debe, principalmente, a que actualmente existen máquinas
semiautomáticas o automáticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso cuando la
máquina está funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea
o la operación de otras máquinas.
Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las operaciones y
tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además, se conocerá el tiempo de actividad e
inactividad de su máquina, así como los tiempos de carga y descarga de la misma.
Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando los puntos que
fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción del diagrama.

Construcción del diagrama

Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos
represente una unidad de tiempo.
Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen
siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una relación
inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor
debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
 Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama; como es
normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.
Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método
propuesto, número de plano, orden de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde termina,
nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para
una mejor comprensión del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripción de los
elementos que integran la operación.
Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como también
los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un
tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco
más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior,
una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad representa
inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación, así como el tiempo de descarga, se representan
por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación, pero tampoco están inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo
total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.

Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.
Tiempo productivo de la máquina = hacer.
Tiempo improductivo del operario = espera.
Tiempo improductivo de la máquina = ocio.
Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador / tiempo del ciclo total

Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina / tiempo del ciclo total

EJERCICIO PROPUESTO 5.7

Desarróllese el diagrama hombre-máquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de
barrenado y el 2 es de doble broca.
La actividad que desarrolla el operario es

a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min.

b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.
c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.
d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63
min en efectuar la operación; los taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo (véase tabla 5.8).
Diagrama de proceso de grupo

En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su magnitud
no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para
controlarlas con mayor eficiencia.
El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no
ha sido asignado correctamente debido a que existían tiempos de inactividad considerables. También
se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a una máquina
determinada.
El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia
de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Se
registran cada uno de los elementos de la operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se
conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener
conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el máximo
los hombres y las máquinas. Cómo podemos observar, este diagrama es una adaptación del
diagrama hombre-máquina.

Tabla 5.8 Solución al problema 5.7

Pasos para su construcción

Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es necesario seguir los pasos
siguientes.
 Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres
empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.
Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.
Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus elementos
y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes.
Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los hombres, se
procede a la medición del tiempo empleado.
Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama.
Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el título
de diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información adicional como número de la
parte, número del plano, orden de trabajo, método presente o método propuesto, fecha de
elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó.
La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-
máquina.
Problema 5.8

Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva a cabo en un inyector
semiautomático; una operación de rebabeado manual y una operación de ensamble en una prensa ensambladora
automática. Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos. ¿Cuántas

piezas podrán producirse como máximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora,
operados por un solo hombre ¿ (tabla 5.9).

Tabla 5.9
Problema 5.9

Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo hombre realiza las operaciones
de carga, descarga e inspección, disponiéndose de dos máquinas A, una máquina B y una máquina C ¿Cuántos
artículos se producirán como máximo en el turno de 8 horas?
Tabla 5.10

Problema 5.10

Cierta compañía recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere una sola
operación de moldeo en su fabricación. El pedido deberá estar terminado en 26 semanas.
En la fábrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo extra.
Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son:
El ciclo utilizado en la determinación de costos se acostumbra a corregir aumentándole un suplemento del
15%.
Sólo se dispone de un operario y 3 máquinas. Los costos son salario del operador $500.00/hora
normal, $750.00/hora extra; costo variable de máquina 100/hora. Material $150.00 por unidad.
Costo de preparación y montaje $40.000/montaje por máquina. Se desea encontrar el método de
producción más económico para fabricar el pedido, aplicando el método diagrama hombre-máquina.

Tabla 5.11
 2288

Tabla 5.12

14.95

4.01
14.95
Tiempo para 10000 pzas =10000/4=2500

Se trabajan 2288 horas normales

Se trabajan 212 horas extras.

Con un total de 2500 horas

El costo será:

Material =10000 x 150 =1500000.00

Tiempo normal = 2288 x 500 =1144000.00
Tiempo extra = 212 x 750 = 159000.00
Costo máquina = 2500 x 2 x 100 = 500000.00
Costo montaje =40000 x 2 = 80000.00
Total =3383000.00

Tabla 5.13
 1.15

La solución más económica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere
tres máquinas, la producción se completará en 1920/88 = 21.81 semanas a un costo de $ 315.6 por
pieza.
ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de cualquier parte
del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma más eficiente.
Para lograr este propósito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos básicos y
analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de simplificar sus
movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor método de trabajo que sea más fácil y
económico.
Para llevar a cabo este análisis se dispone de las siguientes técnicas, el diagrama bimanual
de trabajo; el análisis de movimientos básicos y los principios de la economía de movimientos.
El diagrama bimanual

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano
derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese
caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los
mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de proceso, pero se les atribuye un sentido
ligeramente distinto para que abarquen más detalles (tabla 5.14).
Tabla 5.14

El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto (mientras
lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos
del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar
que se examina algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo
los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por sí y en
relación con los demás. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe
representar gráficamente en un diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor
método por lo general es el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de
elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones
difíciles pueden presentar ciertos problemas. Al montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en
posición antes del montaje puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en
posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para
hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo, colocar un desarmador en la cabeza de un tornillo
pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de
tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible
reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y
biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.

Guías para construcción de diagrama bimanual

El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información
habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se considere
necesaria como número de parte, número de plano, descripción de la operación o proceso, fecha de
elaboración, nombre de la persona que lo elabora, etcétera; también se debe considerar espacio para
los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y análisis del tiempo
improductivo.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para
iniciar las anotaciones.
 Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo.
Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente
allí, pero debe fijarse claramente.
Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos.
Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con
transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

EJERCICIO PROPUESTO 5.11

En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el formado

completo de éstos. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y balas. Los fulminantes se
encuentran en una caja, así como los casquillos y las balas. La pólvora se encuentra en un recipiente
y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente área de trabajo.

1. Fulminante
2. Casquillo
3. Bala
4. Pólvora
5. Pesadora

El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente.

La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0.5 s).

La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo (0.8
s).
La mano izquierda obtiene la pólvora y mano derecha coloca el casquillo.
La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s).
La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda sostiene el
casquillo (2 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y mano derecha obtiene la bala (0.5 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona (1.5 s).
Obténgase
6
a. El diagrama del operador bimanual actual.
b. Elaborar el método mejorado eliminando puntos que violen los principios de la economía de
movimientos y un nuevo diseño de la mesa de trabajo. Véase figura 5.14.
Figura 5.14 Mesa de trabajo para el recargado de pólvora de un cartucho.
 Revisar conteo

Figura 5.15 Solución al ejercicio propuesto 5.11

Problema 5.12

Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla. 1

Elabórese el diagrama actual y propuesto (véanse figuras 5.16 y 5.17).
 Revisar conteo y no es propuesto sino actual

1
Problema tomado del libro Introducción al estudio del trabajo, OIT, 3a. ed., p. 184.
Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo.
 Propuesto

Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo.

5.7 ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS BÁSICOS

Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del insumo de un conjunto de
movimientos básicos, se puede afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar en función de
que emplee exclusivamente movimientos básicos.
El iniciador de esta técnica es Frank B. Gilbreth. Él, junto con su esposa Lillian Gilbreth
definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea, teniendo en mente la
posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los movimientos obteniendo así la máxima
eficiencia.
Posteriormente, y hasta la fecha, han aparecido nuevas técnicas de análisis de movimientos
básicos, los cuales además de una clasificación particular de movimientos básicos, también tiempos
para su ejecución. A estas técnicas se les denomina de tiempos predeterminados. La ventaja de estas
últimas es que permiten analizar simultáneamente el método y el tiempo de ejecución y así seleccio-
nar la alternativa, que, en cuanto a tiempo, es más recomendable implantar.
Sin embargo, para poder tener el dominio de cualquiera de las técnicas de tiempos
predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo, por lo que en este curso y para
fines de análisis de los métodos, emplearemos la técnica de movimientos básicos de Gilbreth, sobre
la cual aparece con la clasificación de los diferentes movimientos requeridos para efectuar cualquier
trabajo manual.

Figura 5.18

5.8 PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Aparte de la división básica de los movimientos, hay los principios de la economía de movimientos,
los cuales también fueron desarrollados por Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes
son todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, pero se agrupan en tres subdivisiones básicas,
aplicación y uso del cuerpo humano; arreglo del área de trabajo y diseño de herramientas y equipo.
El analista de tiempos y métodos debe familiarizarse con todas las leyes de la economía de
movimientos de manera que sea capaz de descubrir rápidamente las ineficiencias en el método
usado, inspeccionando brevemente el lugar de trabajo y la operación.
Figura 5.19
Aplicación y uso del cuerpo humano

Las dos manos deben empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo, y no deben estar
ociosas al mismo tiempo, excepto en periodos de descanso. Los movimientos de los brazos deben
hacerse simultáneamente en direcciones opuestas y simétricas.
Los movimientos de las manos deben ser confinados a su rango más bajo, pero sin
perjudicar la eficiencia del trabajo realizado. El trabajador debe aprovechar, en cuanto sea posible,
el impulso que pudiera traer el material sobre el que trabaja y evitar el comunicárselo o retirárselo
con esfuerzo muscular propio.
Se debe preferir que los movimientos de las manos sean suaves y continuos y nunca en
zigzag o en líneas rectas con cambios bruscos de dirección. Los movimientos libres son más fáciles,
rápidos y precisos, que aquellos rígidos, fijos o controlados. El ritmo es esencial al realizar una
operación manual de manera suave y automática, procurando, en cuanto sea posible, adquirirlo en
forma natural y fácil.

Arreglo del área de trabajo

Debe haber un lugar fijo y determinado para todas las herramientas, materiales y controles, los
cuales deben estar localizados enfrente del operador y lo más cerca posible.
Las cajas y depósitos que reciban material por gravedad deben estar adaptados para
entregarlo acerca y enfrente del operario. Además, siempre que sea posible, el material terminado
debe retirarse usando la fuerza de gravedad.
 Los materiales y las herramientas deben colocarse de manera que permitan una sucesión
continua de movimientos.
Deben tomarse medidas para asegurar adecuadas condiciones de visión. La buena
iluminación es el primer requisito para una percepción visual satisfactoria. Igualmente, la altura del
banco de trabajo y la silla deben arreglarse para alternar fácilmente el trabajo parado o sentado. Por
tanto, debe proveerse a cada empleado con una silla cuyo tipo y altura permitan una correcta
postura.

Diseño de herramientas y equipo

Siempre que sea posible, deben usarse guías, sostenes o pedales para que las manos realicen más
trabajo productivo. También se debe procurar que dos o más herramientas se combinen en una y
que junto con los materiales queden en posición previa a su uso.
En un trabajo tal como el de escribir a máquina, en que cada dedo desarrolla un movimiento
específico, la carga deberá ser distribuida de acuerdo con la capacidad inherente a cada uno. Los
mangos como los usados en desarmadores grandes y manivelas, deben diseñarse para permitir que
la mano entre en contacto lo más que sea posible con la superficie. Esto es importante cuando al
usarlo se ejerce fuerza. Por otro lado, las palancas, los travesaños y manivelas, deben colocarse en
tal posición, que permita manejarlas con el menor cambio de postura del cuerpo y con la mayor
ventaja mecánica.

Las cinco clases generales de movimientos

Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de trabajo, es importante
que los movimientos efectuados por el operario sean los que menos lo fatigan.
Es conveniente, por lo tanto, relacionar las zonas de trabajos normales y máximas con las
siguientes clases de movimientos.

1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.

2. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca.
3. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo y el brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo.

Cuando los movimientos efectuados para llevar a cabo una operación pertenecen a las tres
primeras clases, se obtendrán mayores ventajas.
Figura 5.20 Superficies normal y máxima de trabajo en el plano horizontal
Figura 5.21 Superficies normal y máxima de trabajo en el plano vertical
Hoja para verificar la economía de movimientos y reducir la fatiga

Háganse las siguientes preguntas en cada trabajo; ayudarán a encontrar mejores y más fáciles
métodos de hacerlo.
1. ¿Están los movimientos balanceados?
2. ¿Se encuentran las herramientas y los materiales cerca y enfrente del operador?
3. ¿Hay un lugar fijo para cada herramienta?
4. ¿Se entregan los materiales cerca de su punto de uso, por medio de la gravedad?
5. ¿Están los materiales y herramientas en posición previa a su uso?
6. ¿Se retira el material terminado por medio de la gravedad?
7. ¿Existen aditamentos que liberen a las manos de sostener las herramientas?
8. ¿Son rítmicos los movimientos del operario?
9. ¿Son suaves y continuos esos mismos movimientos?
10. ¿Está acondicionada el área de trabajo?
11. ¿Tiene el trabajador una silla adecuada?
12. ¿Hay luz y ventilación suficiente?

Para la aplicación de estas preguntas, véanse las figuras 5.22 y 5.23.

Solución escrita del problema de la operaría

1. El pie derecho no tiene soporte adecuado.

2. El pedal está demasiado alto.
3. Las rodillas pueden golpear con la máquina.
4. El ángulo que forman el pie y la pierna es muy agudo.
5. El codo queda más abajo de su altura normal.
6. El respaldo de la silla es incorrecto.
7. La altura de la silla no es adecuada.
8. El asiento de la silla no está curvado.
9. Las esquinas y bordes de la silla son en ángulo recto. 10. La máquina obstaculiza el paso.
11. El pie izquierdo no está a la misma altura que el derecho, lo que produce una posición no simétrica.
12. El pedal de accionamiento debe ser plano y en forma de pie no en forma de botón cóncavo que es
resbaladizo.
13. La distancia normal para trabajos de precisión debe ser de 25 a 30 cm.
14. La operación se está ejecutando fuera del área normal de trabajo.
15. Las manivelas son muy pequeñas.
Figura 5.22 Problema de errores de trabajo.
Figura 5.23 Solución al problema planteado en la figura 5.22
Diseño de plantillas y dispositivos

El uso de dispositivos se remonta prácticamente a la aparición del hombre. El cavernícola, comparado

con otros seres, era una criatura débil, pero tenía a su favor la inteligencia y así tomó huesos de grandes
animales muertos, piedras, palos y tuvo sus primeros dispositivos para defenderse de sus enemigos
naturales, además de obtener alimento.
Un dispositivo debemos entenderlo, para fines de este curso, como un elemento o conjunto de
elementos mecánicos y eléctricos que integrados inteligentemente y con imaginación van a ayudar a
reducir el contenido de trabajo de una operación.
Los dispositivos de producción en general se caracterizan por ser sencillos y relativamente
baratos. No obstante, constituyen el fundamento para la mejora de muchas operaciones. Por otro lado, es
común que sean ideas originales, es decir, que, aunque estén compuestos de elementos conocidos como
tornillos, placas de acero, etc., en conjunto son innovaciones; comercialmente no hay otro igual y se
deben al ingenio de quien los concibió.
La siguiente es una clasificación desde el punto de vista funcional del dispositivo.

• Dispositivos para soporte, colocación y montaje.

• Guía o plantillas.
• Dispositivos para depósito y alimentación de material.
• Conjuntos de cambio rápido.
• Pedales.
• Dispositivos de selección o medición (control de calidad).
• Dispositivos especiales.

Prácticamente cualquier operación manual es susceptible de mejorarse mediante algún tipo de

dispositivo, por lo que el proyecto de dispositivos eficientes y simples para sostener, fijar, colocar, etc.,
que ayuden a la mejora del rendimiento de las operaciones manuales, ofrece un campo ilimitado al
analista de métodos.
Sin embargo, hay situaciones en las que es obvia la necesidad de un dispositivo, tal es el caso de
una operación en la que mientras una mano sostiene una pieza, la otra trabaja sobre ella.
También cuando hay que cortar repetidas veces un material de una forma o dimensión especial;
aquí se antoja el uso de una plantilla.
Es conveniente que el analista cuente con la ayuda del supervisor del área cuando pretenda
diseñar un dispositivo, la razón salta a la vista: el supervisor es una de las personas que se encuentra
más cerca de las operaciones y puede dar opiniones muy importantes que tal vez el analista no tomó
en cuenta. Inclusive en ocasiones es recomendable tomar en cuenta las sugerencias del operario que
ejecuta la tarea. Por otro lado, generalmente el analista no es un experto en diseño, por lo que el
auxilio de un diseñador de herramientas ayudará a obtener un dispositivo económico.

Consideraciones económicas

El primer problema al que se enfrenta el analista al tratar de introducir la idea de trabajar un

dispositivo es justificar su uso. La persona encargada de aprobar su fabricación, generalmente lo
primero que pregunta es "¿cuánto nos vamos a ahorrar al año?" Sin profundizar en el tema de
rentabilidad de inversiones, podríamos decir que un dispositivo se justifica o no económicamente,
dependiendo de la diferencia del tiempo ciclo sin el dispositivo y el tiempo ciclo con el dispositivo,
además del volumen de producción. Existen, sin embargo, otros como los gastos fijos de
fabricación.

Consideraciones funcionales

Dentro de las consideraciones funcionales podemos mencionar las siguientes:

  Localización de la pieza en el dispositivo.
 Prensado de la pieza.
 Versatilidad y normalización del dispositivo.
 Rigidez y simplicidad.
 Facilidad en la carga y descarga de la parte.
 Consideraciones de seguridad.
 Desahogos adecuados para desperdicios.
 Capacidad de evitar interferencias.
 Necesidades de enfriamiento y lubricación.
 Facilidad en el reemplazo de piezas desgastables.
 El plano de la pieza para tomar en cuenta tolerancias.
 Mostrar la colocación de la parte en el layout del dispositivo.
 Dibujar correctamente el dispositivo.
 Agregar la información que sea necesaria al dibujo.

Para facilitar una decisión, deben presentarse el costo y los criterios intangibles, de tal manera
que sea posible la comparación de las alternativas, para cuyo efecto existen varios métodos que
permiten estimar el costo anual total de cada alternativa, el periodo de recuperación de capital y la
tasa de retorno requerida. Por ejemplo, una compañía estudia dos tipos diferentes de equipos de
pintura, para remplazar el método actual de aplicar el acabado exterior a sus productos; los datos
son los siguientes:

Para comparar las alternativas anteriores de esta manera, es necesario aplicar la

inversión inicial en una base anual y después agregar esto al costo anual de operación, para
obtener el costo anual total CAT. Entonces CAT = (CAO + VP/N).
Para este ejemplo tenemos:

Bajo este método de comparación, la alternativa a ofrece el menor costo anual.

 En este método, se calcula el periodo necesario para que los ahorros acumulados en costos
de operación, sean VP el costo inicial de la inversión. O sea, es el tiempo necesario para recuperar
la inversión inicial. Entonces, una estimación del periodo de amortización del capital es

PAC=VP/(CAOp-CAOa)

en donde CAOp es el costo de operación del método actual y CAOa es el costo de operación de la
alternativa considerada; así para este ejemplo

31 000

entonces la alternativa a tiene un periodo de amortización del capital más corto que la alternativa b.
Al usar este método, quien tome la decisión deberá analizar si esto es conveniente, comparando con
otros posibles usos del capital.
En este método, se estima el porcentaje de la inversión inicial que se recuperará anualmente
a través de los ahorros en los costos de operación. La TIR será, entonces

Por consiguiente, se espera que con la alternativa a se obtenga un interés de 45% en la inversión 9% más
que con la alternativa b.
Debe notarse que estas son inversiones muy simplificadas de los procedimientos mencionados,
ya que no se tomaron en cuenta factores tan importantes como intereses, impuestos, depreciaciones, etc.,
por lo que para una descripción más definida deberán consultarse textos de ingeniería económica.
Problemas típicos de economía de movimientos

Problema 5.13
Problema 5.14
Problema 5.15
Problema 5.16
Problema 5.17
Problema 5.18
Problema 5.19
Problema 5.20
Problema 5.21
Problema 5.22