Lean Lexicon En este libro se resumen y se explican los significados de los trminos lean.

Se puede representar como el diccionario para los lean thinkers. En primer lugar se encuentra el Reporte A3, el cual es una prctica en donde Toyota es pionero y en la cual se obtiene el problema, anlisis, correcciones y el plan de accin en una sola pgina de un tamao de papel A3, generalmente utilizando grficas. En Toyota esta prctica sirve como mtodo para resumir un ejercicio para la resolucin de problemas, informes y ejercicios de planeacin tales como el VSM (Value Stream Mapping). El Control A-B es una manera de regular las relaciones de trabajo entre dos mquinas u operaciones para controlar la sobreproduccin y asegurar un uso balanceado de recursos. El anlisis de produccin ABC se encarga de segmentar nmeros en grupos basados en la demanda. Este anlisis se usa para decidir que tanto y para que productos hay que realizar inventario. Los tems A son los de mayor demanda seguidos por los tems B y posteriormente C como los de menor demanda. Andon es una herramienta visual que indica el estatus de las operaciones en un rea que quede a la vista de todos en caso de ocurrir un problema. Un andon puede indicar el estatus de la produccin, una anormalidad y acciones que se deben de llevar a cabo como algn cambio. De igual forma, un andon puede indicar el estatus de la produccin como proyectando el nmero de unidades planeadas para terminar contra unidades actuales terminadas. Una lnea de paro automtico se encarga de parar la produccin del proceso en caso de ocurrir algn defecto o problema. Para una lnea automatizada generalmente se necesita de censores e interruptores que automticamente detectan un problema y paran la lnea de produccin. Esto permite que los operadores presionen un botn o tiren de una cuerda para detener el proceso al final de un ciclo de trabajo en caso de no poder solucionar el problema. Batch-and-Queue es una produccin en masa donde operadores manejan lotes grandes de productos (batches) y son procesados y movidos al siguiente proceso donde se esperan en una lnea (queue). Brownfield es una facilidad de produccin que se maneja generalmente acorde al pensamiento de produccin en masa. Buffer Stock es el inventario. Building in Quality, Built-in Quality es Jidoka. Build-to-order es una situacin en donde el tiempo de produccin y el plazo de ejecucin de la orden son menores que el tiempo de espera del cliente. Representa un escenario de una empresa de manufactura que produce determinado artculo slo bajo pedido. Capital Linearity es una filosofa para disear y comprar maquinaria de produccin para poder aadir o restar pequeas cantidades de capacidad como cambios en la demanda. Catchball es el despliegue de las polticas. La celda de trabajo (Cell) es la localizacin de los pasos del proceso para un producto inmediatamente adyacente a otro, por lo que esas partes, documentos o lo que sea, se puedan procesar en un flujo continuo cercano.

Chaku-Chaku es un mtodo para conducir un flujo de una pieza (onepiece flow) en una celda de trabajo donde las mquinas cargan partes automticamente y as el operador pueda cargar una parte directamente de una mquina a otra sin tener que detener la parte que se est cargando. Esto sirve para ahorrar tiempo y movimientos. Change agent es aquella persona que tiene la capacidad de crear un cambio y hacerlo funcionar. Changeover es el proceso de cambiar un producto de un proceso a otro en una mquina. El ingeniero en jefe (Chief engineer) es el trmino utilizado por Toyota para el programa de administracin con responsabilidad total para el desarrollo de una lnea de producto. El ingeniero en jefe lidera un pequeo y dedicado equipo que crea el concepto del producto, administra el proceso de desarrollo, est coordinado con los ingenieros de produccin , con las ventas y el marketing, y lleva el producto hacia la produccin. La responsabilidad ms importante de un ingeniero en jefe es integrar el trabajo del equipo de desarrollo alrededor de una visin del producto coherente. Flujo continuo (Continuous flow) es cuando se produce y se mueve un objeto (o serie de objetos) al mismo tiempo con una series de fases de tratamientos lo ms continuo posible. En cada fase, se hace slo lo que la fase siguiente necesita. Cross-Dock es una facilidad que clasifica y recombina una variedad de objetos entrantes de varios proveedores para su envo a diferentes clientes, tales como plantas de ensamble, distribuidores o minoristas. Current-State Map es el VSM (Value-Stream Mapping), en espaol es el mapeo de la cadena de valor. Tiempo de ciclo (Cycle Time) es el tiempo requerido para producir una parte o un proceso completo. Tiempo de ciclo, trminos relacionados que envuelven tiempo: -Effective Machine Cycle Time Es el tiempo de ciclo de la mquina ms el tiempo de cargar y descargar, ms el resultado de dividir el tiempo de cambio por el nmero de piezas entre cada cambio. -Machine Cycle Time Es el tiempo que necesita una mquina para completar todas sus operaciones en una pieza. -Nonvalue-Creating Time Es el tiempo desperdiciado en actividades que agregan costo pero no valor. -Operator Cycle Time Es el tiempo que le toma a un operador para completar todos los elementos de trabajo en una estacin antes de volverlos repetir. -Order Lead Time Es el production lead time ms el tiempo gastado en llevar el producto al cliente. -Order-to-Cash Time Es la cantidad de tiempo desde que se recibe la orden del cliente hasta que el productor recibe el pago del cliente. -Tiempo de proceso Es el tiempo en el cual el producto es trabajado. -Production Lead Time (PLT)

Es el tiempo requerido por un producto para moverlo en un proceso o una cadena de valor desde el inicio hasta el final. -Value-Creating Time (VCT) Es el tiempo de los elementos de trabajo que transforman el producto en una manera que el cliente est dispuesto a pagar. -Tiempo de ciclo (CT) Es la medida de que tan seguido un producto o parte es completado en un proceso. El tablero de instrumentos es una herramienta de medida en una pgina que comprende las medidas del Downstream y el Upstream relacionado a una estrategia o un plan de actuacin. Amplificacin de la demanda es la tendencia en cualquier proceso multietapas para rdenes de produccin recibidas por cada proceso upstream. Design-In es la colaboracin entre un proveedor y el cliente para disear un componente y su proceso de manufactura. Tiempo muerto es el tiempo de produccin perdido debido a paros planeados o sin planear. Eficiencia es el cuando se alcanzan a satisfacer los requerimientos del cliente con el uso mnimo de recursos. Error-Proofing es un mtodo que ayuda al operador a evitar errores en su trabajo, causados por escoger la parte incorrecta, dejar a un lado alguna parte, instalar una parte en otro lado, etc. Cada producto cada intrvalo (EPEx) es la frecuencia con la cual diversos nmeros de partes se producen en un proceso o sistema de produccin. Sistema Fill-Up es un sistema de produccin pull en donde los procesos del proveedor producen lo suficiente para reemplazar o llenar un producto retirado por los procesos del cliente. Primeras entradas primeras salidas (FIFO) es el principio y prctica de mantener una produccin precisa en donde se producen los productos en orden en el que vayan llegando las piezas. 5s son los siguientes cinco trminos: -Seiri Es la separacin de los tems necesarios y los no necesarios. -Seiton Un lugar para todo y todo en su lugar. -Seiso Limpiar y lavar. -Seiketsu La limpieza que resulta de las primeras tres ss. -Shitsuke Disciplina para mejorar las primeras cuatro ss. Cinco porques es la prctica de preguntar el porque repetidamente de cualquier problema que ocurra para lograr identificar los efectos lgicos y descubrir la causa principal. Sistema de paro Fixed-position es un mtodo para indicar problemas en lineas de ensamble deteniendo la lnea al final del ciclo de trabajo. Produccin del flujo tiene como objetivo reducir drsticamente el esfuerzo humano y el tiempo de la produccin del producto gracias a una serie de innovaciones.

Cuatro Ms son las variables que un sistema de produccin manipula para producir valor para los clientes: -Material-No defectos -Maquinaria-No paros -Man-buenos hbitos de trabajo -Mtodo-procesos estandarizados Secuencia de cumplimiento es una cadena de suministro que personifica los principios de lean. Mapeo de estado futuro es la mejora del mapeo del estado presente. Gemba se utiliza generalmente para el terreno de venta o cualquier lugar donde el trabajo para crear valor ocurre. Genchi Genbutsu es una prctica de Toyota para entender por medio de la confirmacin de informacin de datos llevada a cabo con la observacin de la fuente de la condicin. Greenfield es una nueva facilidad de la produccin que provee la oportunidad de introducir mtodos de trabajo lean en una nueva cultura de trabajo. Lderes de grupo son los supervisores de la lnea de trabajo que lideran un grupo de cuatro equipos o 20 trabajadores. Hansei es la prctica de mejora continua de mirar atrs y pensar cmo un proceso o un defecto de personal puede ser mejorado Heijunka es la nivelacin del tipo y de la cantidad de produccin sobre un a plazo fijo de tiempo. La caja Heijunka es una herramienta utilizada para nivelar la mezcla y el volumen de la produccin distribuyendo kanban con una facilidad en intervalos fijos. Hoshin Kanri es el despliegue de la poltica. Mapeo de estado ideal es como el mapeo de la cadena de valor (VSM) Informacin de flujo es el manejo de informacin de los deseos del cliente desde el cliente hasta los puntos donde se necesita la informacin para dirijir cada operacin. Inspeccin es la prctica de estar analizando productos por medio de inspectores especializados . Inventario son los materiales presentes a lo largo de una cadena de valor y se encuentran entre las fases del proceso. Los inventarios pueden ser: -Inventario de reserva -Trabajos terminados -Materialessin procesar -Inventario de seguridad -Inventario por transportar -Trabajo en proceso (WIP) Vueltas de inventario es una medida de que tan rpido y la facilidad con la que los materiales son manejados a lo largo de una cadena de valor. Se calcula dividiendo el costo de bienes entre la cantidad de inventario en mano. Isolated islands es un arreglo pobre de un flujo de trabajo en donde las personas estn en una posicin donde no se pueden ayudar entre ellas. Jidoka es la habilidad de proveer a las mquinas y operarios la facilidad de detectar cuando una condicin anormal est sucediendo e inmediatamente detener el trabajo.

Jishuken se refiere a un aprendizaje personal e individual basndose en la experiencia. Produccin justo a tiempo (JIT) es un sistema de produccin que raliza y entrega slo lo que se necesita, cuando se necesita y slo la cantidad que se necesita. Kaikaku es una mejora radical y revolucionada de una cadena de valor para aadir rpidamente ms valor con menos gasto. Kaizen es una mejora continua de toda una cadena de valor o un proceso individual para crear ms valor con menos gasto. Existen dos niveles: -Flujo kaizen enfocado a toda la cadena de valor. -Proceso kaizen enfocado a procesos individuales. Oficina de promocin kaizen es como una oficina de promocin esbelta. Taller kaizen es un grupo de actividades kaizen comnmente durando 5 das en donde un equipo identifica e implementa una mejora significante al proceso. Kakushin es el kaikaku. Kanban es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Kanban es un sistema de seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica. El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas. Linearidades de trabajo es una filosofa en donde la cantidad de trabajadores vara de acuerdo al volumen de la produccin. Ciclo LAMDA tiene como objetivo entender profundamente el despliegue de la organizacin y consta de 5 pasos: -Look -Ask -Model -Discuss -Act Lean consumption es el proceso complementario de la produccin lean. Este mtodo llama a todas las acciones que tienen que llevarse a cabo para adquirir bienes y servicios para que el cliente reciba exactamente lo que el desee, en el momento y lugar deseado con el mnimo esfuerzo y tiempo. Lean consumption y Lean provision Maps representan las acciones individuales y son dibujadas de izquierda a derecha en una secuencia de proceso. Lean Enterprise es un arreglo continuo entre todas las firmas intercambiando cadenas de valor por una familia de producto para especificar un valor correctamente desde el punto de partida del cliente final, removiendo acciones sin valor y logrando que aquellas acciones que si agregan valor ocurran en un flujo continuo utilizando un pull del cliente.

Lean logistics es un sistema pull con un relleno frecuente, un lote pequeo establecido entre cada una de las empresas y recursos a lo largo de una cadena de valor. Lean producto and process development es un sistema de negocios enfocado a eliminar desperdicios en un producto y desplegar procesos generando y aplicando conocimiento utilizable. Se centra en cuatro conceptos: -Crear equipos de expertos responsables. -Apoyar a diseadores del sistema empresarial. -Seguir el conjunto de las prcticas ingenieriles simultneamente. Lean production es un sistema de negocios para organizar y administrar el desarrollo de un producto, operaciones, proveedores y relaciones del cliente que requieren menos esfuerzo humano, menos capital, menos material y menos tiempo para realizar productos con menos defectos para precisar los deseos del cliente, comparados con el sistema de produccin en masa pasado. Lean promotion office es un equipo de recurso para una transformacin esbelta, generalmente formado por ingeniera industrial existente, mantenimiento, administracin de facilidades y grupos de calidad improvisados. Lean provision es un trmino que abarca lean manufacturing y todos los dems pasos requeridos para entregar el valor deseado de productor a cliente, generalmente corriendo a lo largo de un nmero de organizaciones. Pensamiento esbelto es un proceso de cinco pasos: -Especificar valor por familias de productos desde el punto de partida del cliente final. -Identificar todos los pasos en la cadena de valor para cada familia de productos y eliminar aquellos pasos que no agregan valor. -Hacer que los pasos para agregar valor se realicen en secuencias cortas. -Dejar que el cliente determine la siguiente actividad upstream. -Ya que se realizaron los pasos anteriores con xito, repetirlos hasta alcanzar un nivel de perfeccin mximo. Nivel de produccin es el Heijunka. Nivel de ventas es la postura hacia clientes que presumen el nivel de demanda para muchos productos que son relativamente estables pero son perturbados a menudo por los sistemas de la produccin y de las ventas. Tiempo de ciclo de la maquinaria se puede definir como el tiempo de ciclo. Produccin en masa es un sistema de negocios desarrollado para organizar y administrar el desarrollo de productos, operaciones de produccin, compra y relaciones de clientes. Flujo de material es el movimiento fsico de los objetos a travs de toda la cadena de valor. La manipulacin de materiales es el movimiento de materiales necesarios a travs de un proceso de produccin. Milk run es un mtodo para acelerar el flujo de materiales entre los recursos, por medio del enrutamiento de vehculos para realizar mltiples entregas a varios recursos. Mistake proofing se puede ver como error proofing. Monumento es cualquier diseo, cita o tecnologaa de produccin con una escala grande de requerimientos que requieren de diseos, ordenes, o productos que deben de ser procesados con dicha tecnologa.

Muda, Mura, Muri son los tres trminos generalmente utilizados juntos y que describen las prcticas que producen gastos y que deben de ser eliminadas. Manejo de mltiples mquinas es un trabajo asignado a un operador capacitado para manejar varias mquinas en un proceso. Manejo multiproceso es la prctica de trabajo en donde se asignan operadores para operar ms de un proceso en un flujo de producto. Nemawashi es el proceso de ganar aceptacin y pre-aprobacin de una propuesta al evaluar primero la idea y despus el plan con administradores y stakeholders para llevar a cabo la propuesta o ya sea alinear la propuesta con otras perspectivas y prioridades en la organizacin. Nonvalue-Creating Time es el tiempo de ciclo en donde se crea valor no agregado. Obeya es una herramienta de administracin de proyecto utilizada especialmente en el desarrollo de un producto para tener una efectiva y rpida comunicacin. Flujo de una sola pieza es el movimiento de una pieza en una. Operacin es el trabajo que ha sido terminado por una mquina o una persona. Operator Balance Chart (OBC) es una herramienta grfica que representa la creacin del flujo continuo en una multi-etapa. Operator Cycle Time se puede ver como el tiempo de ciclo. Trabajo fuera de ciclo son las tareas de los operadores en procesos multioperadores que requieren del operador para romper la paz del trabajo y dejar el rea. Sobreproduccin es cuando se produce ms de lo que se debe producir y ms de lo que el cliente necesita. Pack-out Quantity son el nmero de tems que un cliente desea empacar en un contenedor para transportar. Perfeccin es cuando un proceso agrega puro valor sin ningn gasto o algn tipo de defecto. Pitch es la cantidad de tiempo necesario en un rea de produccin para realizar un contenedor de productos. Plan, Do, Check, Act es un ciclo de mejora basado en le mtodo cientfico proponiendo un cambio en un proceso implementando el cambio, midiendo los resultados y tomando acciones apropiadas. Plan For Every Part (PFEP) es un plan detallado para cada parte utilizada en un proceso de produccin mostrando todo lo relevante para manejar el proceso sin errores o gasto. Plan For Every Person es un entrenamiento y desarrollo agendado por empleados mostrando las habilidades necesarias y las habilidades obtenidas. Poka-Yoke es como el error-proofing. Familia de productos es un producto y sus variaciones pasando por pasos de proceso similares y equipo comn. Control de produccin es la tarea de controlar la produccin y as los productos puedan llegar rpidamente al cliente. Produccin pull es un mtodo de control de produccin donde las actividades Downstream sealan sus necesidades a las actividades upstream. Produccin push es el procesamiento de grandes lotes de tems en una taza mxima basado en la demanda.

Circulo de control de calidad es un grupo pequeo de trabajadores y su lder de equipo que colectivamente identifican problemas en su rea de trabajo analizndola y asignando soluciones. Setup reduction es el proceso de reducir la cantidad de tiempo necesario para cambiar un proceso desde la ltima parte de producto previo hasta la primera parte buena de producto siguiente. Siete gastos son tpicamente: -Sobreproduccin. -Espera. -Transporte. -Procesamiento. -Inventario. -Movimiento. -Correcciones. Shusa es un lder de proyecto como el ingeniero en jefe en un sistema de desarrollo de productos Toyota. Single Minute Exchange of Die (SMED) es un proceso para cambiar un equipo de produccin de una parte a otra en el menor tiempo posible. Seis sigma es un estndar de calidad de slo 3.4 defectos por un millon de oportunidades, es decir, tener una calidad 99.9996% perfecta. Trabajo estandarizado es cuando se establecen procedimientos precisos para cada operador en un proceso de produccin, basndose en tres elementos: -Takt time que es la taza por la cual los productos deben de ser hechos para llegar al cliente final. -La secuencia de trabajo precisa. -El inventario estndar. Desarrollo estratgico es un proceso administrativo que alinea las actividades y funciones de una organizacin con objetivos estratgicos. Supermercado es la localizacin donde un inventario estndar predeterminado se mantiene para suplir los procesos Downstream. Costo target es el costo de produccin que un producto no debe de exceder si el cliente se tiene que satisfacer con el valor del producto mientras que el manufacturero obtiene un retorno de inversin aceptable. Total Productive Maintenance (TPM) es una serie de tcnicas para asegurarse que toda maquinaria en una produccin siempre estar disponible para mejorar sus tareas requeridas. Control total de la calidad (TQC) es cuando todos los departamentos, empleados y administradores son responsables de mejorar continuamente la calidad y as los productos y servicios puedan exceder las expectativas del cliente. Sistema de produccin Toyota (TPS) sirve para asignar mejor calidad, menor precio y menor tiempo de espera con la ayuda de la eliminacin del gasto. Trade-off Curves describe los lmites de funcionamiento que son posibles con un diseo dado acercndose a una forma simple visible. Tsurube System es un mtodo para mantener el flujo entre procesos desemparejados. Valor es cuando un producto es juzgado por el cliente y se ve reflejado en el precio de venta y la demanda del mercado. Existen dos tipos de valores, el valor agregado que es cuando se realizan tareas que le agregan valor al producto

final y est el valor no agregado que son aquellas actividades que no generan valor y agregan un costo. Cadena de valor son todas las acciones requeridas para entregar un producto desde el concepto hasta el producto final y desde la orden hasta la entrega. Mapeo de la cadena de valor es un diagrama simple de cada fase involucrada en el material y en el flujo de informacin necesaria para brindar un producto desde la orden hasta la entrega. Desperdicio es cualquier actividad que consume recursos pero crea valor no agregado para el cliente, es decir, le agrega costo y precio al producto final sin agregar valor. Trabajo son las acciones humanas involucradas en producir productos y se pueden dividir en tres categoras como valor agregado, trabajo fortuito y gasto. Elementos de trabajo son los pasos requeridos para completar un ciclo en una estacin de trabajo, es el menor incremento de trabajo que puede ser movido a otro operador. Trabajo en proceso (WIP) son los tems de trabajo entre fases de proceso. Yamazumi Board es una pila. Yokoten es un trmino para conceptos de desarrollo, ideas o polticas horizontales a travs de la compaa.