ULTRAFILTRACION

AQUAFLEX11

MANUAL DE OPERACIÓN
 Contenido

Pagina

1. Descripción del manual 3

2. Función de la Ultrafiltración 4

3. Parámetros de operación 9

4. Características del equipo (lo que incluye el equipo) 11

5. Parámetros de Instalación 13

6. Operación y Componentes del equipo 16

7. Mantenimiento 29

8. Problemas y soluciones 31

Ultrafiltración – Manual de Operación 2

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v.1 20014
1. Descripción del Manual

Este manual describe la operación de un equipo de Ultrafiltración.

Antes de la operación este manual debe ser leido y entendido. Por recomendación, se
debe guardar este y otros manuales para futuras referencias y para nuevos operarios o
personal de servicio calificado.

Una hoja de notas es proporcionada al final de cada sección para que el operario o
personal de servicio calificado, lleven a cabo anotaciones valiosas para la mejora de
este manual y para información de otros usuarios.

Consideraciones de instalación:

- Verificar la calidad de agua de alimentación

- Verificar la presión mínima y máxima

- Verificar la temperatura mínima y máxima

- Verificar una adecuado suministro eléctrico

- Verificar un suministro de aire seco y libre de aceite

- La tubería de entrada debe ser del tamaño suficiente para proveer el flujo

- Un drenaje con la capacidad suficiente para el flujo máximo

- Un área firme y segura para llevar a cabo la instalación

- Válvulas de muestreo deben ser instaladas a la entrada y salida del equipo

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2. Función de la Ultrafiltración

El Proceso de Ultrafiltración

La Ultrafiltración permite la filtración de agua a través de una membrana con tamaños

de poro comprendidos entre la décima y la centésima de una micra, garantizando la
retención de los sólidos suspendidos más finos a nivel coloidal en un solo paso, con
mayor eficiencia que un proceso tradicional de coagulación, floculación, sedimentación
y filtración, obteniendo una calidad de agua superior (más limpia).

El Cartucho de Ultrafiltración

El cartucho Aquaflex es una línea de productos empleados en el proceso de

ultrafiltración en donde las membranas son posicionadas verticalmente. Aquaflex es un
producto desarrollado por Pentair Norit para aplicaciones en donde se debe minimizar el
footprint área de instalación y aplicaciones en donde la calidad de agua a tratar es un
desafío.

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Aquaflex es una tecnología que ha sido adaptada para tratar aguas de pozo, aguas
superficiales y aguas de tratamientos industriales para la producción de una multitud de
grados de agua para la industria y municipios. Es un tratamiento óptimo para la
remoción de solidos suspendidos, bacterias, color, virus y SDI para las aplicaciones de
osmosis inversa.

La membrana Aquaflex tiene un área de filtración de 64 m2, membranas totalmente

hidrofilicas de bajo taponamiento y de baja energía. La fibra tiene un diámetro interno
de 0.8 mm, con un poro nominal de 0,02 micras. Estos beneficios permiten la remoción
de material particulado, incluyendo coloides, solidos, bacterias y Crystosporidium y
Giardia oocysts generando una calidad alta de agua de permeado

Las fibras de las membranas son operadas de adentro hacia afuera (inside-out), el agua
cruda es bombeada hacia el interior de las fibras. Sustancias son retenidas en el interior
y son removidas por medio de retrolavados (backwash) o limpiezas químicas. Una de
las principales ventajas de la operación inside-out es el hecho que el agua cruda nunca
toca la superficie externa de la fibra, donde los sólidos o material a remover pueden
taponar de manera irreversible las membranas. La figura a continuación muestra la
composición interna de la fibra y su flujo de operación.

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La estructura de la membrana es el resultado de un elaborado trabajo de investigación
para optimizar las propiedades de la polisulfona y las propiedades mecánicas y
químicas. Las fibras de membrana son diseñadas con excelentes propiedades de
resistencia química, ellas pueden operar en un amplio rango de pH y son tolerantes a la
oxidación y además están en capacidad de tratar agua con presencia de cloro (< 2
ppm).

Los módulos son equipados con una estructura interna para un óptimo diseño
hidráulico. El interior emplea placas corrugadas a lo largo de la carcaza subdividiendo
las fibras en segmentos, esta subdivisión asegura una caída de presión baja en el
módulo minimizando el consumo de poder en el sistema de bombeo.

La combinación de muchos poros en la estructura de la membrana y una hidrodinámica

optimizada en el interior del módulo son las responsables de una incomparable presión
transmembrana entre 0.1 y 0.8 bar (1.5 psi y 11.5 psi). Tanto el interior del módulo
como la superficie externa están fabricados en PVC asegurando una expansión y
contracción idéntica como resultado de los cambios de temperatura del agua tratada.
Las membranas son selladas con resina en ambos extremos para proveer una barrera
absoluta entre el lado de alimentación y el lado de filtrado del modulo

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Factores que Afectan el Desempeño de la Membrana de Ultrafiltracion

a. Taponamiento de la membrana: Durante la operación, una pequeña porción de los

contaminantes rechazados se acumula sobre la superficie de la membrana de forma
gradual, ocasionando una disminución del flujo de producción. Generalmente si el
taponamiento se presenta frecuentemente o al poco tiempo de arrancar el equipo,
puede concluirse que el agua de alimentación requiere ser tratada antes de ser
alimentada al equipo

Este taponamiento puede ser casi completamente removido por el sistema de

backwash HC y/o limpieza química mejorada CEB

b. Presión diferencial de operación: Este diferencial es también llamado presión de

transmembrana y es la diferencia que existe entre la presión en la línea de
alimentación del equipo y la presión en la línea de producto. Este diferencial es el
que permite que la filtración ocurra, adicionalmente, el flujo de producción es
directamente proporcional a este diferencial de presión. Cada vez que el equipo
requiera un backwash o una limpieza química mejorada debe ser llevado a cabo
para evitar daños

c. Garantizar el mantenimiento de las bombas

d. Garantizar la frecuencia de calibración de manómetros, sensores de presión,

flujometros y medidores de turbiedad

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 NOTAS

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3. Parámetros de operación

Catalogo AQUAFLEX 11

Membranas 11 Módulos de ultrafiltracion

Flujo nominal de
200 gpm (+/- 15%) @ 25ºC
producción
Consumo de agua 220 gpm

Recuperación 90%
Presión de operación
3 bar
Bomba
Turbiedad esperada <0.5 NTU

SDI15 esperado <3

Color Hasta 95% remoción.

Bacteria >log6 remoción

Virus >log4 remoción

Es la especificación de calidad del permeado basado en históricos. Los resultados dependen del proceso

Otros parámetros:

- Temperatura: 7°C mínimo y 38°C máximo

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 NOTAS

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4. Características del equipo (lo que incluye el equipo)

Soporte Acero inoxidable 304

Carcazas PVC

Manómetros Caratula Acero inoxidable

Tubería de alimentación y
Acero inoxidable 304
rechazo
Tubería de producción Acero inoxidable 304

Válvulas Neumáticas Acero inoxidable 304

Sensores de Danfoss Acero inoxidable

Sensor de turbiedad Thermo conexión manguera

Sensores de flujo Burkert de inserción

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 NOTAS

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5. Parámetros de Instalación

Presión de Operación

La presión del agua de entrada debe ser mínimo 2 bares en operación normal, la
presión debe ser constante de lo contrario el equipo presentara problemas por baja
presión o el flush de la membrana no se puede llevar a cabo

El sistema debe estar protegido contra incrementos de presión repentinos que pueden
dañar la válvula de entrada.

Se debe monitorear la presión de la bomba, presiones muy altas o fuera de

especificaciones pueden indicar la ruptura de membranas.

Calidad del Agua de Alimentación

El agua de alimentación debe cumplir los siguientes requerimientos específicos de los

cartuchos de ultrafiltracion usados en el equipo:

Parametro Units Min Avg Max Comentario

Temperatura °C 5 32
pH 2 9 Depende del coagulante que se vaya a utilizar
Turbiedad NTU 0 30
TSS mg/l <30
Total Alcalinidad mg/l CaCO3 83 178
TOC mg/l Nil
BOD5 mg/l Nil
COD mg/l Nil
Color Hazen 0 30
Total Hierro µg/l as Fe 200
Total manganeso µg/l as Mn 100
Ammonia mg/l N Nil
Phosphato mg/l PO4 <0.05
Cualquier aceite y/o grasa presente libre ocasiona
Aceite y Grasa mg/l <0.25
taponamiento irreversible en las membranas.
Total Dureza mg/l CaCO3 248
Total Solidos Disueltos mg/l 1000
Surfactantes mg/l <0.06
Sulfato mg/l SO4 137
Chloruro mg/l Cl 134
Silica mg/l SiO2 <1.7

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Temperatura de Operación

La temperatura de operación debe estar entre 2 y 38°C. Temperaturas inferiores

ocasionaran daños en los componentes del equipo.

Requerimientos Eléctricos

El equipo requiere una conexión de 220 VAC, 3 ph, 60 Hz. Internamente se hace una El
equipo consume aproximadamente 130 amperios

Todas las conexiones eléctricas deben llevar polo a tierra.

Requerimientos Aire

El equipo requiere un punto de aire filtrado y libre de aceite para alimentar las válvulas
neumáticas

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 NOTAS

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6. Operación y Componentes del equipo

PROCESO DE FILTRACION

El proceso de UF es basado en el hecho que un material que no se disuelve puede ser

retenido por una membrana o barrera. El permeado es recogido en el lado externo de
las fibras o capilares y llevado a través del haz de membranas y las placas corrugadas
al espacio central de permeado, desde donde se recoge para su posterior uso. Una
representación de este proceso se observa en la gráfica a continuación, básicamente el
sistema trabaja como un filtro de café, eliminando todos los sólidos en suspensión y
reteniéndolos en la superficie de la membrana. Estos solidos retenidos son llamados
“torta de filtración”, la retención de estos sólidos en la meta del proceso

Ultrafiltración – Manual de Operación 16

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El agua es transportada a través de las membranas a una baja presión (presión
transmembrana TMP). El proceso de ultrafiltración requiere una presión baja para
operar, alrededor de 0.1 a 0.8 bar. Durante la filtración los sólidos retenidos se
acumulan en una capa de la membrana lo que aumenta la TMP (a un flujo constante).
Estos sólidos tendrán que ser eliminado periódicamente.

PROCESO DE LIMPIEZA

La remoción de los sólidos es hecha por una limpieza hidráulica (HC) la cual consiste
en un corto backwash que es ejecutado mediante la inversión de la dirección del flujo
brevemente a través del filtro usando Agua Ultrafiltrada de permeado. El retrolavado no
implica ningún producto químico alguno. Los sólidos son lavados para drenar y todo el
proceso se repite, evitando así la acumulación excesiva de sólidos en o cerca de la
superficie de la membrana.

Mientras que un limpieza hidráulica puede eliminar la mayor parte de los sólidos del
sistema, las partículas adsorbidas (a menudo de origen orgánico y microbianos) tienen
que ser removidos usando productos químicos. Estas sustancias se eliminan mediante
un lavado a contracorriente "in situ" mejorado químicamente (CEB). Durante el CEB se
introduce una pequeña cantidad de productos químicos durante un lavado a
contracorriente. Después de un período de remojo corto (típicamente 10 minutos), los
productos químicos posteriormente se enjuagaran fuera de la planta, restaurando así la
membrana a su estado original. Debido al tipo de taponamiento que tenga la membrana
el intervalo CEB puede ser de 9 a 72 horas. No se requiere la intervención del operador
para el funcionamiento de la planta.

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PROCESO DE IMPLEMENTACION

La implementación exitosa de un sistema de ultrafiltración significa reducir costos para

el cliente optimizando los procesos mencionados anteriormente (filtración, backwash o
limpieza hidráulica y CEB). Esto no significa necesariamente la tasa de producción más
alta posible por metro cuadrado de membrana. Para aclarar el funcionamiento del
sistema UF y los cambios de la TMP durante el proceso se muestra la siguiente figura:

Los tramos en la gráfica representan los siguientes modos de funcionamiento:

- Tramo A representa la filtración
- Tramo B representa la limpieza hidráulica backwash
- Tramo C representa la limpieza hidráulica mejorada CEB

En una calidad de agua dada, A es simplemente una función de flujo y TMP, es decir, la
única manera de posponer la limpieza hidráulica y CEB está bajando el flujo. Sin
embargo, esto aumentará la inversión. La única manera de influir en esto es cambiar
realmente los parámetros de calidad del agua, ya sea por medios mecánicos o por pre-
tratamiento químico. Ya que esto aumentará la inversión, así como los gastos de
funcionamiento, siempre habrá un compromiso entre las dos opciones.

En lo que concierne a B, el grado de caída de la TMP depende principalmente de la

viscosidad de la capa de sólidos en la superficie de la membrana y la fuerza mecánica
aplicada durante la limpieza hidráulica. Una limpieza hidráulica siempre deberá

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realizarse de tal manera que los sólidos extraíbles hidráulicamente se eliminan de la
unidad, ya que esto es generalmente la mejor manera de posponer un CEB. De nuevo
evidenciamos que hay un compromiso entre la limpieza hidráulica (es decir, el flujo
durante el backwash) y la viscosidad de la capara de sólidos.

Un CEB (C) se lleva a cabo cada vez que la TMP empieza a requerir backwash de
forma regular alcanzando un alto nivel o si se toma un tiempo largo. La gama de
productos utilizados se extiende desde los productos químicos genéricos como
hipoclorito de sodio, hidróxido de sodio y ácido clorhídrico en aplicaciones sencillas con
incrustaciones fácilmente eliminables. El proceso de UF puede mejorar mediante la
incorporación de coagulación en línea. Esto mejora la eliminación de un número de
elementos o compuestos disueltos en el agua de alimentación, como por ejemplo
compuestos orgánicos, hierro, etc.

PROCESO ESTANDAR

La operación es explicada por medio de un número de esquemas y representaciones de

un sistema Aquaflex en un proceso de clarificación. Los colores en el esquema son
usados para indicar la posición de las válvulas (abierta/cerrada) y la operación de la
bomba (Encendida/apagada). La siguiente figura muestra un esquema general de una
planta de ultrafiltración

La linea roja indica la adicion de coagulante, si es o no es necesario para el proceso.

Depende de la calidad de agua y el desempeño del equipo

El sistema usa dos bombas principales marca Grundfos. La bomba de alimentacion

provee a las membranas el agua cruda y la bomba de retrolavado es usada para el
backwash y la limpieza quimica mejorada (CEB) de las membranas. El Agua

Ultrafiltración – Manual de Operación 19

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Ultrafiltrada Permeado es usada en ambas operaciones, retrolavado y el CEB. La
planta es equipada con una o mas bombas dosificadoras para la inyeccion de agentes
de limpieza en el agua de backwash durante el CEB. El desempeño del equipo de
Ultrafiltracion, dependiendo de la calidad de agua de entrada puede ser mejorado
usando un flush de aire durante la limpieza hidraulica.

A continuacion se describira el proceso de operación:

FILTRACION

En la figura a continuacion se muestra la planta en modo de filtracion. El modulo de

filtracion es normalmente ejecutado a un flux entre 50 y 120 lmh (litros por metros
cuadrado por hora) dependiendo de la calidad del agua. Durante la filtracion la valvula
de alimentacion V2 y valvula de permeado V& estan abiertas, permitiendo que el agua
cruda sea bombeada a las membranas por la bomba de alimentacion. Las valvulas de
concentrado V3 y V4 estan cerradas para prevenir que el agua cruda sea descargada
directamente al concentrado. La bomba de alimentacion provee el flujo y presion
necesaria por medio del tablero de control.

La TMP presion transmembrana es medida por medio de transmisores de presion

ubicados en la entrada permeado de la membrana.

El permeado o agua ultrafiltrada sale d ela planta atraves de la valvula de permeado V6

y es recogida en un tanque de agua ultrafiltrada. Esta agua es disponible para alimentar
equipos aguas abajo y para las limpiezas de las mebranas

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LIMPIEZA HIDRAULICA HC

En unos intervalos prefijados en el panel de control, un tiempo preestablecido de

filtración (generalmente 20-60 minutos) o un volumen de filtración preestablecido, la
filtración se detiene y se inicia una limpieza hidráulica. Agua de retrolavado
(opcionalmente también se utiliza aire) separa la capa de sólidos que se ha formado
sobre la superficie de la membrana. Estos son los pasos de la limpieza hidráulica:

Paso 1 HC: Flush Inferior

La filtracion es detenida por el cierre de la valvula de permeado V6 y posteriormente por
la apertura de la valvula de concentrado inferior V3. Los solidos estan siendo eliminados
desde el extremo inferior a la descarga del concentrado

Paso 2 HC: Flush

Despues de unos pocos segundos la valvula de alimentacion V1 y la valvula arriba de
concentrado V4 son abiertas mientras que la valvula arriba de alimentacion V2 y la
valvula abajo de concentrado V3 estan cerradas

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Paso 3 HC: Flush y Aire Flush (opcional dependiendo de la calidad de agua)
En caso que este paso sea usado (dependiendo de la calidad de agua de entrada), la
se debe aplicar aire cerca a la valvula V1, el valor tipico de flujo de aire es 10 Nm3/h por
modulo durante un tiempo programado en el panel de control

Paso 4 HC: Flush y Backwash

La valvula de backwash V5 es abierta y la bomba de backwash se enciende generando
el flujo y presion adecuados . El backwash es llevado a cabo a un backwash flux de 250
lmh durante un tiempo programado en el panel de control.

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Paso 5 HC: Regreso a filtracion
La bomba de backwash es detenida y la valvula de backwash cerrada V5. La valvula de
permeado V6 y alimentacion arriba V2 son abiertas, la valvula de alimentacion abajo V1
y la valvula de concentrado arriba V4 estan cerradas. El sistema entra de nuevo en
modo de filtracion

LIMPIEZA QUIMICA MEJORADA CEB

Una limpieza química mejorada CEB puede llegar a comprometer uno o dos ciclos
consecutivos de limpieza. Cada ciclo usa su propia cantidad de químicos. El CEB solo
usa químicos genéricos con base en la programación predeterminada.

Previo CEB
La CEB empieza con un procedimiento de limpieza hidraulica HC como se describio
previamente

Paso 1 CEB: Dosificacion

En el momento en que finaliza la limpieza hidraulica HC el flush sera detenido y la
bomba de backwash continuara encendida. La dosificacion tambien se inicia. Los
quimicos son dosificados en la linea de backwash, normalmente la primera parte del
CEB (CEB1A) es una combinacion entre soda caustica (NaOH) e Hipoclorito de Sodio
(NaOCl)

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Paso 2 CEB: Remojo
Despues de la dosificacion la bomba de backwash se detiene y las valvulas de la
unidad UF son cerradas. La Unidad UF permanece en etapa de remojo para garantizar
un tiempo de contacto programado en el panel de control

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Paso 3 CEB: Enjuague
Despues del remojo la solucion quimica es enjuagada de las membranas por un
backwash de mayor tiempo

Paso 4 CEB: Paso final

Despues de la primera secuencia CEB, el sistema puede llegar a ejecutar una segunda
secuencia de CEB con otro quimico (normalmente acido) o regresar al modo de
filtracion, depende de los resultados de flujo y presion

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Componentes del equipo:

Los componentes se seleccionan con base en el software Pentair Projection Tool que
es la herramienta de diseño utilizada. En la siguiente figura se determina la proyección
para el proyecto de Bogotá:

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Los componentes seleccionados son:

- Tanque de alimentación de 20 metros cúbicos en donde se almacena el agua cruda

o agua a tratar
- 11 módulos de ultrafiltración Aquaflex
- Bomba Centrifuga de alimentación Grundfos TP 80-280/4
- Bomba Centrifuga de retrolavado Grundfos TP100-390/4
- Bomba Dosificadora para Productos Químicos Grundfos
- Tanques para almacenamiento de quimicos
- Válvulas neumáticas para abrir o cerrar el paso del a través a través del sistema
- Sensor de presión
- Manómetros
- Medidor en línea de turbiedad
- Medidor de flujo
- Tanque de almacenamiento de agua ultrafiltrada para enviar agua equipos abajo y
retrolavado de las membranas

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 NOTAS

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7. Mantenimiento

Para el correcto funcionamiento del equipo, el agua de alimentación debe cumplir con
los requisitos mencionados anteriormente para evitar daños y/o taponamientos
irreversibles. Previo a la puesta en marcha inicial del equipo registre las siguientes
características del agua de alimentación:

a. Turbiedad: registre la conductividad del agua de alimentación a diario.

b. Temperatura: registre la temperatura del agua de alimentación a diario. El valor

mínimo permitido es 2ºC y el máximo 45ºC.

c. Flujos de operación

d. Presiones de operación

e. El índice de densidad de lodos (SDI) debe ser medido semanalmente

f. La microbiología debe ser medida con una frecuencia según las necesidades del
cliente

g. El cloro libre debe ser medido a diario

h. El hierro debe ser medido a diario

Los procedimientos de mantenimiento rutinario para este equipo incluyen el reemplazo,

sanitización y limpieza. Se recomienda realizar los procedimientos de sanitización y
limpieza con la frecuencia establecida en el arranque del equipo (según los datos de
operación). Es indispensable tener en cuenta que el equipo lleva a cabo sus rutinas de
limpieza desde el tablero de control

El tiempo de vida de las membranas puede ir de 3 a 4 años, dependiendo de la

aplicación, si se usan apropiadamente. Adicionalmente, la superficie externa del equipo
debe mantenerse limpia y libre de polvo. Ocasionalmente, según se requiera, se
deberán limpiar todas las superficies del equipo y se deberá verificar la integridad de los
medidores de presión, turbidimetros, rotámetros y en general de todos los componentes
del equipo.

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 NOTAS

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 8. Problemas y soluciones

PROBLEMA CAUSA CORRECCION

1. El equipo no enciende a. La alimentación eléctrica ha sido a. Asegurarse que el suministro
interrumpida eléctrico tenga servicio
permanente. (Revise fusibles,
enchufe o interruptor)

b. Presión baja b. Asegurarse que la presión es

la requerida

2. Agua con alta turbiedad a. Cruce de agua de permeado y a. Asegurarse que los tubos y/o
rechazo los empaques de las
membranas están
correctamente ubicados.

b. Daño del sensor de turbiedad b. Revisión del sensor,

verificación/calibración

c. Cambio del sensor

c. Daño de las membranas d. Revisión de membranas y/o

cambio
3. Perdida de presión de a. Daño en la bomba a. Revisión de la bomba
agua
b. Taponamiento de la tubería b. Revisión de la tubería

c. Taponamiento de las c. Revisión y/o cambio de las

membranas membranas

d. Daño de los manómetros d. Cambio del manómetro

4. El desagüe pasa a. La válvula de entrada a. Revisar la válvula y que el

constantemente permanece abierta voltaje de alimentación sea el
adecuado

b. No alimentación de aire a las b. Revisión de la alimentación de

válvulas aire y garantizar el suministro

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 NOTAS

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