View metadata, citation and similar papers at core.ac.

uk brought to you by CORE

provided by Repositorio Institucional Universidad EAFIT

ESTUDIO DE CASOS DE IMPLANTACIÓN EXITOSA DE TPM EN INDUSTRIAS

UBICADAS EN EL EJE CAFETERO Y NORTE DEL CAUCA – COLOMBIA

DIANA LORENA CARDONA MONTOYA

UNIVERSIDAD EAFIT

ESCUELA DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MEDELLÍN-COLOMBIA

2015
ESTUDIO DE CASOS DE IMPLANTACIÓN EXITOSA DE TPM EN INDUSTRIAS

UBICADAS EN EL EJE CAFETERO Y NORTE DEL CAUCA – COLOMBIA

DIANA LORENA CARDONA MONTOYA

TRABAJO DE TESIS PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE MAGISTER EN

INGENIERÍA

DIRECTOR

PhD GUSTAVO ADOLFO VILLEGAS LÓPEZ

UNIVERSIDAD EAFIT

ESCUELA DE INGENIERÍA

MEDELLÍN – COLOMBIA

2015
 CONTENIDO

1 OBJETIVOS ..................................................................................................... 6
1.1 Objetivo General: ........................................................................................... 6
1.2 Objetivos Específicos:.................................................................................... 7
1.2.1 Estado de avance en el TPM .................................................................. 7
1.2.3 Proceso de cambio.................................................................................. 7
1.2.4 Obstáculos y problemas .......................................................................... 7
1.2.5 Estrategias utilizadas .............................................................................. 7
1.2.6 Conclusiones ........................................................................................... 7
2 MARCO TEÓRICO Y ESTADO DEL ARTE ..................................................... 8
2.1 Surgimiento de la idea de implantación en una empresa .............................. 8
2.2 Aspectos relacionados con el inicio del proyecto de implantación ............... 10
2.3 El proceso de cambio .................................................................................. 16
3 CASO MEALS ................................................................................................ 23
3.1 Contexto de la empresa ........................................................................... 23
3.1.1 Misión .................................................................................................... 23
3.1.2 Visión .................................................................................................... 23
3.1.3 Historia .................................................................................................. 24
3.2 El proceso de cambio .................................................................................. 25
3.2.1 Drivers ................................................................................................... 25
3.2.2 Inicio ...................................................................................................... 27
3.2.3 Transición .............................................................................................. 30
3.2.4 Consolidación ........................................................................................ 33
3.2.5 Resultados obtenidos ............................................................................ 34
3.2.6 Obstáculos y estrategias para manejarlos ............................................ 35
3.3 Conclusiones ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
4 CASO FORSA ................................................................................................ 40
4.1 Contexto de la empresa ............................................................................... 40
4.1.1 Misión .................................................................................................... 40
4.1.2 Visión .................................................................................................... 40
4.1.3 Fuerza laboral ....................................................................................... 40
4.1.4 Historia .................................................................................................. 41
4.2 El proceso de cambio .................................................................................. 41
4.2.1 Drivers ................................................................................................... 41
4.2.2 Inicio ...................................................................................................... 45
 4.2.3 Transición .............................................................................................. 47
4.2.4 Consolidación ........................................................................................ 48
4.2.5 Resultados obtenidos ............................................................................ 49
4.2.6 Obstáculos y estrategias para manejarlos ............................................ 50
4.3 Conclusiones ............................................................................................... 52
5 CONCLUSIONES........................................................................................... 54
6 BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 55
 FIGURAS

Figura 1. Secuencia lógica de objetos ..................................................................... 6

Figura 2. Pilares de apoyo TPM. Obtenida en Julio, 2013. Meals de Colombia .... 29
Figura 3. Pasos para la implementación de TPM. Obtenida en Julio, 2013. ......... 31
 1 OBJETIVOS

El esquema de los objetivos utiliza como base la teoría de Bloom y Gagñé 1 de la

taxonomía de los objetivos en la educación, donde el nivel de avance en el
aprendizaje es paralelo a la acción propuesta en cada objetivo (Bloom@, 2008).

Figura 1. Secuencia lógica de objetos

1.1 Objetivo General:

Validar la vigencia del TPM2 como filosofía de mejoramiento y su contribución en

la competitividad de las empresas en un mercado global.

1
Benjamín Bloom, Robert Gagñé, psicólogos norteamericanos destacados por sus publicaciones el área de aprendizaje
2
TPM- Total Productive Maintenance- Mantenimiento productivo total
1.2 Objetivos Específicos:

1.2.1 Estado de avance en el TPM

Seleccionar las empresas del eje cafetero y norte del Cauca e identificar el estado
de avance de la implantación exitosa de TPM.

1.2.3 Proceso de cambio

Mostrar los diferentes procesos de cambio implicados para la implantación del

TPM.

1.2.4 Obstáculos y problemas

Clasificar los distintos obstáculos y problemas presentados durante las diferentes

etapas de implantación de TPM.

1.2.5 Estrategias utilizadas

Analizar las estrategias utilizadas para el manejo de los obstáculos o problemas.

1.2.6 Conclusiones

Concluir los principales resultados obtenidos después de los estudios y análisis

realizados.
 2 MARCO TEÓRICO Y ESTADO DEL ARTE

En este apartado se presentarán los principales conceptos teóricos asociados con

el surgimiento de la idea de implantación del TPM, aspectos relacionados con el
inicio, desarrollo, beneficios, dificultades y planeación de los procesos, y con los
conceptos de cambio implicados en la implantación del TPM.

2.1 Surgimiento de la idea de implantación en una empresa

La idea de maximizar la efectividad de los equipos a través de su ciclo de vida, ha

conllevado a las empresas a introducirse en el mundo del TPM desde que el
JIPM3 promovió su implementación en el año de 1971 (Tajiri & Gotoh, 1999). Este
fenómeno comenzó con la reconsideración de los conceptos de calidad de Deming,
que luego fue desarrollada en la industria del automóvil y que paso a formar parte
de la cultura corporativa de la empresas como Toyota, Nissan y Mazda y sus
suministradores y filiales. Luego se empezaron a introducir industrias de proceso,
partiendo de sus experiencias en el mantenimiento preventivo (Suzuki, 1995). Las
compañías que han deseado implementar TPM dirigen sus metas hacia las “Cero
averías” y hacia las “cero fallas”; Mantener óptimamente al equipo no solo implica
lograr que la maquina ruede bien sino que además nunca se detenga por alguna
falla (Shirose, 1992). El TPM apunta hacia el mejoramiento de las condiciones
existentes de la planta y al incremento del conocimiento y las habilidades para
llevar a cabo las metas de cero accidentes, cero defectos y cero paradas. En
Colombia el TPM es un tema relativamente nuevo que ha tomado importancia
gracias a los buenos resultados que han obtenido empresas grandes de la
economía colombiana. Debido a esto las empresas comenzaron en la
implementación de la filosofía a partir de compañías filiales o proveedores que se
encontraban implementando dicha disciplina (Suzuki, 1995). En el mundo de hoy
para que una empresa pueda sobrevivir, debe ser competitiva y para hacerlo debe
cumplir con tres condiciones fundamentales:

3
JIPM: Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas. Posee el registro del término TPM.
 Brindar un producto de óptima calidad: Es debido a esto que muchos de los
clientes sugieren a las empresas que las proveen de algo, ya sea materia prima u
otro recurso, la implementación del TPM, con el fin de aumentar la calidad o
conformidad del producto entregado y así ambas partes salir beneficiadas.
Tener costos competitivos: Una buena gerencia y sistemas productivos
eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
Realizar las entregas a tiempo: Disminuir el tiempo de entrega hacia el
cliente para aumentar su satisfacción, es otro punto importante por la cual
empresas interesadas en el beneficio de estas sugieren la implantación de TPM
(Steinbacher & Norma, 1993).

Es importante tener en cuenta que antes de iniciar un proyecto de este tipo, se

debe tener conciencia de la inversión grande de tiempo, dinero y de esfuerzo de
entrenamiento antes de que se empiecen a observar resultados sustanciales.
También no se debe apurar a implementar TPM sin estar preparados. Es un paso
drástico que cambiará la cultura corporativa y tomará mucha preparación y fuerte
compromiso (Hartman, 1992).

Las compañías buscan la implementación de TPM para lograr resultados como:

El ahorro de dinero que se da primordialmente de la eliminación de retrasos

y paradas operativas. Si los operarios se encuentran preparados para la búsqueda
y eliminación de fallas los ahorros de dinero serán considerables.
Mejorar la calidad del producto ya que los operadores por medio de
respuestas rápidas a las interrupciones en los procesos pueden prevenir ajustes
subsecuentes.
Aumentar la seguridad, ya que sin el TPM, frecuentemente operadores y
mecánicos pueden recurrir a métodos inseguros para simplificar sus trabajos. Ellos
pueden no tener las herramientas adecuadas, entrenamiento o suministros para
realizar un trabajo seguro.
 Reducir pérdidas, ya que entre las metas del TPM incluye maximizar la
efectividad de los equipos y eliminar el desperdicio causados por estos.
Mejorar el estado del mantenimiento, debido a que los operadores se
vuelven dueños de sus equipos siendo más conscientes de las funciones que el
equipo debe realizar y son capaces de realizar reparos menores, hacer chequeos
de ajuste y mantenimiento preventivo.
Mejorar la disponibilidad de los equipos, debido a que menos tiempo será
gastado en la espera por el personal de mantenimiento.
Mejorar el trabajo en equipo entre el personal de producción y
mantenimiento. Con el TPM ambas partes trabajan juntos para buscar áreas en
las cuales puedan complementarse, comenzando a compartir conocimientos y
habilidades entre operarios y técnicos.
Mejorar habilidades y flexibilidad de los empleados, ya que cada uno está
mejor preparado para responder a las necesidades del equipo (Maggard & Rhyne,
1992).

2.2 Aspectos relacionados con el inicio del proyecto de implantación

El TPM como cualquier estrategia empresarial requiere de una estructura

organizacional para su puesta en marcha. Son muchos los diseños de
organización que se han visto utilizar para la implementación de TPM en las
empresas. Unos más eficaces que otros, ya que han sido desarrollados con
estudios previos y rigurosos y otros como resultado del impulso de la alta dirección
que asignan el proyecto a un responsable TPM.

Para iniciar con el proyecto TPM es necesario contar con bases sólidas que
permitan establecer los pilares de TPM y poder garantizar su sostenibilidad, una
de las bases más usadas es las 5S, las cuales son una herramienta simple que
promueve la organización y limpieza del ambiente de trabajo, haciendo más
seguro, agradable, eficiente y de mayor calidad, donde:
 1S – Separación (Seiri en Japonés), su principio está basado en la
separación de los materiales necesarios y los innecesarios.
2S – Organización (Suito en Japonés), donde prevalece un lugar para cada
cosa y cada cosa en su lugar.
3S – Limpieza (Seisou en Japonés), que responsabiliza a cada individuo de
su área de trabajo, garantizando más que la limpieza es el no ensuciar.
4S – Estandarización (Seiketsu en Japonés), que asegura que todos los
involucrados saben lo que hacen y cuando, dejando en claro cuando hay una
desviación de la normalidad.
5S – Disciplina (Shitsuki en Japonés), velando que toda la gente este
comprometida a satisfacer las mejoras técnicas y las normas éticas y continuas en
el nivel personal y organizacional.

Desde el punto de vista teórico, diseñar una organización significa preparar cómo
los integrantes de una compañía van desarrollar la forma de ejecutar las acciones
previstas, relaciones de comunicación, delegación y redes de control de las
acciones.

El éxito o fracaso de un programa como TPM, depende de la creación de una

organización bien estructurada, lo cual es una labor delicada, que se fundamenta
en el tipo de personas que la componen, la cultura de la compañía y las
características personales de sus integrantes. Es posible que una organización
muy bien estructurada no funcione en otra compañía con características similares,
ya que los perfiles personales son distintos. Sin embargo esta arquitectura
organizacional se debe cuidar lo suficiente ya que con solo las cualidades
personales no se pueden lograr las metas propuestas (Hartman, 1992).

Una tendencia comúnmente utilizada al iniciar el proyecto TPM, es definir una

línea piloto, la cual permitirá identificar los cambios a venir, en cuanto a inversión,
capacitación, cultura y demás, visualizando así los beneficios, barreras y
estrategias a utilizar para poder sacar adelante el proyecto. Esto garantizara poder
estandarizar el proceso de implementación, identificar las mejores prácticas,
determinar la mejora en los diferentes indicadores de la línea, contagiar al resto
del personal al ver los beneficios y permitir una mayor aceptación, rapidez, cambio
cultural y replica hacia las otras líneas y/o áreas de la planta. Para la selección de
esta línea o equipos piloto, las empresas hacen uso de algunas matrices, con las
cuales de acuerdo a ciertos criterios internos como complejidad, impacto, criticidad,
entre otros, establecer una categoría de priorización para las líneas y/o equipos,
indispensables para la creación del Plan Maestro.

Paralelo al establecimiento de las condiciones estructurales, el éxito o fracaso de

un proyecto de TPM depende también de un adecuado manejo del proceso de
cambio y aprendizaje individual y organizacional. Este proceso es el vehículo
para el adecuado establecimiento de las condiciones organizacionales requeridas.
El adecuado manejo del proceso requiere de la oportuna identificación y manejo
de los obstáculos tanto individuales como organizacionales que impiden que las
nuevas formas de trabajar se establezcan adecuadamente.

El proyecto TPM debe ser asignado a un directivo que ocupe una posición en
cualquier área funcional de la empresa, donde las más frecuentes son la función
de mantenimiento, jefes de producción, ingeniería de producción, coordinador de
mejora continua, gestor ISO4, responsable del medio ambiente o seguridad y el
área de recursos humanos. Cuando se asigna el proyecto TPM a cualquier área
funcional de la compañía se logra la ventaja de tener a un gestor visible del
proyecto al cual se le puede pedir resultados concretos, logro de metas y objetivos.
En algunas otras empresas se contrata personal experto para la implementación,
sin embargo asignar un responsable único, conduce a algunos problemas como:

— Al asignarse el proyecto a un responsable externo las personas de la

compañía no logran identificar que TPM es una estrategia global de mejora y no
ven la necesidad de involucrarse en la implementación del proyecto.

4
ISO: Organización Internacional para la Estandarización.
— Al asignarse el proyecto a un responsable de un área específica de la
empresa como producción o mantenimiento, existe el riesgo de solo desarrollar los
pilares que conciernen a dicha área, conduciendo al fracaso del proyecto. El éxito
de la implementación depende del grado de integración y cooperación entre
departamentos (Maggard & Rhyne, 1992).

De acuerdo a la experiencia de las empresas con implementación exitosa

adicionalmente a la estructura interna de TPM se requiere de un soporte o
asesoría externa, capacitado en el tema, que guie a la empresa en cada una de
las etapas, garantizando la correcta implementación y alineando las empresas con
los requerimientos para las certificaciones establecidas por la JIPM.

El JIPM propone una alternativa de organización sofisticada que consiste en

asignar cada pilar de TPM a un directivo o pequeño grupo de directivos de alto
nivel, quienes son los encargados de liderar cada pilar, coordinando las acciones
de estos en reuniones periódicas. Un ejemplo claro de este tipo de organización
es que el director de producción se encargue de liderar el pilar de mantenimiento
autónomo, mientras que el director de mantenimiento se encarga del
mantenimiento especializado, esta es una de las mejores estructuras dictadas por
el TPM ya que involucra con igual grado de responsabilidad a los líderes de planta.

Uno de las situaciones más dramáticas para un proyecto TPM consiste en asignar
las funciones y responsabilidades a un funcionario con niveles jerárquicos
relativamente bajos, que no posea la experiencia necesaria y no sea lo
suficientemente conocido.

TPM se implementa en CUATRO FASES, la Preparación, la Introducción, la

Implantación y la Consolidación. Estas fases se desarrollan en 12 pasos que son
(Suzuki, 1995):
Fase de Preparación. Esta fase comienza con el anuncio de la decisión de la alta
dirección de introducir el TPM en la empresa y termina con la formulación inicial
del Plan Maestro del desarrollo del TPM. Esta fase consta de los siguientes pasos:

1. Anuncio formal de la decisión de implementar el TPM: Todos los empleados

deben comprender por qué se va a introducir TPM en la empresa y estar
convencidos de su necesidad. Sin embargo, cuando la alta dirección formule este
compromiso, debe dejar claro su intención de seguir el programa TPM hasta su
finalización. Esto informa a todos los empleados y órganos empresariales que la
alta dirección comprende el valor estratégico del TPM y que facilitará el apoyo
físico y organizacional que se requiera (Suzuki, 1995).
2. Campaña publicitaria y educación introductoria sobre TPM: Antes de poner
en práctica el programa de TPM debe comprenderse. Para garantizar que todos
comprenden las características del TPM y las razones estratégicas que han
llevado a la alta dirección aceptarla.
3. Creación de una organización promocional del TPM: El TPM se promueve a
través de una estructura de pequeños grupos que se solapan en toda la
organización con el fin de desplegar metas y objetivos por toda la compañía. En
dicho sistema los líderes de cada nivel pertenecen al siguiente más elevado.
4. Establecer los objetivos y políticas básicas TPM: La política TPM básica
debe ser parte integral de la política global de la empresa y debe indicar los
objetivos y directrices de las actividades a realizar. Los objetivos TPM deben
relacionarse con la planificación estratégica de la empresa, es decir, con los
objetivos a medio y a largo plazo de la compañía.
5. Diseñar un Plan Maestro (Cronograma de trabajo) para implementar el
TPM: El plan maestro consiste en definir las actividades a poner en práctica dentro
de los pilares tradicionales de TPM en un periodo de tiempo para lograr los
objetivos propuestos (Suzuki, 1995). Este es desarrollado normalmente por el líder
y el personal de TPM. Es una visión de las mayores actividades de TPM en un
periodo determinado. Muchos de los planes maestros son desarrollados para
cubrir un periodo de tres años (Álvarez Laverde, 2002).
Es difícil estimar el tiempo requerido para implementar las diferentes actividades,
debido que en esta parte aún no se tiene experiencia. Por esta razón el plan
maestro debe servir primeramente como propósito para visualizar todas sus
actividades a través de la línea del tiempo (Hartman, 1992).

Fase de Introducción. Esta fase se inicia cuando se ha aprobado el plan

maestro, y consiste en una reunión con todo el personal, donde la alta dirección
confirma su compromiso de implementar el TPM, y expone el trabajo realizado en
la fase de preparación. Esta fase contiene el siguiente paso:

6. Arranque, lanzamiento del TPM: Una vez que se ha aprobado el plan

maestro, puede tener lugar el “saque inicial” del TPM. Este comienzo debe
perfilarse para cultivar una atmósfera que eleve la moral e inspire dedicación
(Suzuki, 1995).

Fase de Implantación. En esta fase se realizan actividades para lograr los

objetivos del plan maestro. Aquí se ajusta el orden y plazo de las actividades de
los pasos 7 al 11, y se adaptan a las características de la empresa. Esta fase
consta de los siguientes pasos:

7. Establecimiento de un proceso para mejorar la eficiencia del sistema

productivo que incluye: realizar actividades del pilar de Mejoras Enfocadas,
establecer y desarrollar un programa de Mantenimiento Autónomo, implementar
un programa de Mantenimiento Planeado y formar y entrenar al personal en
capacidades de mantenimiento y operación.
8. Crear un sistema para la Gestión Inicial de nuevos equipos y productos.
9. Crear un sistema de Mantenimiento de la Calidad.
10. Crear un sistema TPM en Departamentos Administrativos.
11. Desarrollar un sistema de Gestión de la Seguridad y del Medio Ambiente
(Suzuki, 1995).

Fase de Consolidación. En esta fase se mantienen los niveles logrados.

12. Consolidar la implantación del TPM y mejorar las metas y objetivos: Una
corporación crece persiguiendo continuamente objetivos cada vez más elevados,
objetivos que reflejen una visión de lo que la corporación cree debe llegar a ser
(Suzuki, 1995).

2.3 El proceso de cambio

Para los teóricos es claro que el establecimiento de cualquier modelo

administrativo “hard” requiere paralelamente el manejo de procesos de cambio
“soft” necesarios para que los propósitos buscados en el modelo administrativo se
conviertan realmente en hábitos de trabajo y en verdadera transformación de la
forma como se hace el trabajo (Norton, 2002). Muchos estudios se han hecho
sobre modas administrativas (Villegas López, 1999), y sobre el fracaso de los
procesos de cambio (Kotter, 1997).

Para el manejo de los procesos de cambio, la literatura establece que a los

cambios técnicos debe corresponder un trabajo paralelo de cambios en la parte
cultural y personal de la empresa, especialmente en los aspectos del aprendizaje y
adaptación de las personas (Allaire & Firsirotu, 1985). Todo proceso de cambio
implica un proceso de aprendizaje. La teoría del aprendizaje de adultos juega un
papel importantísimo en el estudio de los procesos de implantación de tecnologías
en la empresa. El adulto aprende porque desaprende muchas de las cosas que
sabe hacer. El rompimiento con el pasado implica una pérdida real para la persona
que debe superarse si se quiere que se pase de la simple fase de cumplimiento
con las nuevas tareas a una fase de abierto compromiso. Esta etapa de
terminación, es dolorosa y requiere de un acompañamiento especial con el fin de
que el duelo y la ruptura coloquen a las personas en condiciones de asimilar con
verdadero significado los procesos propuestos (Bridges, 1993).

Para efectos de la presente investigación trabajaremos el concepto de cambio

como el paso en el tiempo de una persona o grupos de un estado o condición de
operación “A” a un estado o condición de operación “B”. El cambio, visto desde
esta perspectiva, implica un proceso de mejoramiento o transformación de la
manera como se hacen las cosas en una determinada unidad de la empresa o en
una determinada persona. Los cambios pueden ser superficiales o profundos En
los primeros solamente se altera o mejora la manera de hacer las cosas o los
procesos, sin alterar los supuestos sobre los cuales está definido el sistema de
trabajo. En el segundo se logra un cambio en los supuestos bajo los cuales se
está actuando, dando paso éste último a lo que se denomina una transformación o
cambio de estatus quo. Los cambios pueden hacerse dentro del estatus quo o
pueden llevar a cambios o transformaciones del estatus quo (Van Gigh, 1981);
(Robbins, 1999).

Desde un enfoque normativo, la adecuada implantación del TPM debe conllevar

una transformación en la forma de pensar y de hacer las cosas dentro del negocio.
El cambio profundo debe llevar a un cambio en los paradigmas de operación del
negocio y a un replanteamiento de las prácticas establecidas para dar lugar a
nuevas formas de operar y relacionarse las personas dentro del contexto
organizacional. Cuando el cambio es solamente de procedimientos, procesos, o
funciones del organigrama, o cuando solamente toca los aspectos formales de la
operación, el cambio no llega a la esencia de la transformación del negocio que
consiste en el establecimiento de una nueva manera de ver y trabajar dentro de la
empresa. El cambio profundo debe llevar a un cambio en el pensamiento de la
gente. El mero actuar por cumplimiento no garantiza que el cambio está realmente
establecido. A pesar de que formalmente se hayan establecido los sistemas,
procedimientos y prácticas, si no se logra un cambio en el pensamiento el cambio
se queda a mitad de camino y no cumple con el propósito de establecer una
nueva forma de trabajo significativo para la gente (Senge, 2000).

El cambio de pensamiento requiere tiempo, no se da en el corto plazo. Las

metodologías de cambio proponen una primera etapa de confrontación, en la que
las personas se expongan a las razones y a la necesidad de cambiar. Si esto no
se logra el proceso tiende a hacerse difícil. Las personas hacen las cosas por
cumplir, pero no realmente porque encuentren verdadero sentido en hacerlo5.

La estabilidad de resultados del proceso de cambio delata que las personas han
llegado a este nivel de convencimiento. Cuando el cambio es motivado o inducido
solamente por razones de fuerza, autoridad o de intereses económicos, las
conductas resultantes son de alienación, cumplimiento o interesadas (Etzioni,
1975). La consistencia de los resultados no va más allá de la presencia de los
elementos externos que indujeron estos comportamientos. El cambio con
argumentos externos se sostiene a un costo de administración, alto. Su
permanencia depende en gran medida de la presencia de los elementos de fuerza
exterior que los indujo. Tal es el caso de cambios que dependen de la presencia
de un líder fuerte o de incentivos, o de normas regulatorias establecidas para tal
efecto.

Por el contrario cuando el cambio proviene de la convicción personal, de razones

personales apropiadas por la persona, el cambio tiene una duración mayor. Este
segundo estadio se manifiesta en el nivel de autonomía que las personas
adquieren en el manejo del proceso. Estudios sobre autonomía en el trabajo y
sobre grupos autónomos han delatado esta segunda condición (Orsburn, Moran,
Musselwhite, & Zenger, 1990); (Hackman, 1992).

5
Tres son las diferentes etapas que maneja la persona para superar la pérdida que trae el cambio:

1. Rechazo. Cuando la persona se niega a encontrar sentido trabajando en una forma diferente a como lo ha venido
haciendo. Estas personas mantienen la amargura, el rechazo de la nueva propuesta, se convierten en líderes negativos,
expresan su insatisfacción y repudio a las pretensiones de la empresa, y finalmente terminan obstaculizando abierta o
solapadamente el proceso. No encuentran sentido en trabajar las nuevas propuestas, y, si hacen las cosas, lo hacen
simplemente por cumplir.

2. Tolerancia. La persona guarda internamente el secreto deseo de que las cosas no salgan bien para poder volver al
pasado. No manifiesta externamente su insatisfacción, se resigna a lo que tiene que hacer, hace las cosas también por
cumplir y mantiene una actitud de obediencia malintencionada en la que solamente se limita a hacer lo que le dicen.
Restringe su iniciativa y creatividad a las instrucciones explícitas, y se alegra abiertamente cuando las cosas no salen com o
estaba planeando. Este tipo de personas tampoco resignifican su trabajo, mantienen una actitud pasiva de agresividad
como resultado de la pérdida y también conservan la esperanza de que esta situación no dure mucho porque le apuestan
más al fracaso que a construir abiertamente una nueva forma de trabajar.

3. Aceptación del cambio. Este tipo de personas, a pesar de que mantienen dolor y duelo por las pérdidas que el cambio
les trae, deciden que, como no queda otra alternativa, van a construir abiertamente la nueva realidad en la que tienen que
vivir. Es con este tipo de personas con las que se puede hacer un trabajo de verdadera transformación de los procesos de
trabajo que trae implícito en nuevo modelo administrativo que se pretende implementar.
Los modelos clásicos de cambio organizacional, siguiendo los planteamientos de
Kurt Lewin, identifican tres etapas del proceso que de manera genérica pueden
identificarse como las etapas de descongelamiento, movimiento y
recongelamiento. (Tichy & Sherman, 1993); (Robbins, 1999).

Al interior de cada una de las tres etapas se presentan obstáculos que deben ser
superados adecuadamente para que el proceso quede bien establecido. No
necesariamente las tres etapas se encuentran en estricta secuencia. De hecho
existen traslapos importantes en las etapas, pero, para efectos de análisis, las
tomaremos independientemente.

Pueden existir muchos obstáculos para el cambio, algunos característicos de

alguna etapa, otros, los más, cruzan transversalmente las tres etapas. Las
principales categorías de obstáculos pueden caer bajo las siguientes
denominaciones:

LIDERAZGO INAPROPIADO: Muchos obstáculos para el proceso de

cambio vienen de la falta de liderazgo expresado en la inadecuada comunicación
tanto de la visión como de las razones del cambio como de qué es lo que va a
cambiar definitivamente. Falta de liderazgo expresado en la falta de exigencia en
los estándares mínimos de desempeño requeridos, falta de presión para lograr
resultados o para iniciar el cambio. Falta de liderazgo expresada en la falta de
apoyo a las personas con el entrenamiento y educación necesaria para el
establecimiento de las nuevas rutinas de trabajo, Liderazgo inapropiada
expresado en el hecho de que el jefe no demuestra interés por el proceso de
cambio, o por sus resultados.
MOTIVACIÓN INAPROPIADA: Las personas no sienten necesidad de
cambiar. Piensan que el cambio está motivado más por caprichos e intereses
personales del jefe que por situaciones reales de empresa; sienten que hay falta
de consenso organizacional acerca del cambio, que es visto más para atender las
ideas de una persona que para lograr un resultado corporativo. Los objetivos del
cambio son conflictivos con los intereses de las personas o de los grupos
implicados. Las personas no ven con claridad cómo y qué papel es el que
quedarán jugando después del proceso. Entienden que el proceso es una
amenaza de alguna manera para ellos (con relación a su estabilidad, autoimagen,
seguridad, etc).
DESALINEAMIENTOS ORGANIZACIONALES FORMALES. Se presentan
condiciones estructurales, formales del negocio que no se identifican, y que
hacen que las iniciativas choquen con políticas, procedimientos o sistemas
establecidos. Otros obstáculos están relacionados con la desarticulación de las
iniciativas de cambio y los demás sistemas y áreas de la empresa. A este
respecto pueden verse problemas como el desalineamiento entre las pretensiones
del cambio y la operación de las demás áreas, el choque entre la filosofía que se
quiere implementar y el enfoque de políticas y procedimientos establecidos.
DIFERENCIAS EN ENFOQUES Y EXPECTATIVAS. Otros obstáculos están
relacionados con la naturaleza misma del proceso tales como la lucha entre los
que quieren ver resultados ya, ciertos, y los que piensan que el proceso toma
tiempo y que en el entretanto hay que manejar alguna ambigüedad. Otro posible
problema es que los cambios compiten con otros procesos dentro de la empresa
y/ compiten con eventos de mayor prioridad dentro de la compañía, de manera
que se inicia el proceso y debido a la presencia de otros asuntos que trabajar se
pierde la dinámica misma del proceso y éste se queda a nivel simplemente formal
o en etapas iniciales, cuando no es que aborta el proceso.
LUCHAS Y JUEGOS DE PODER. Otros obstáculos, de índole política
están ligados al conflicto de intereses o a luchas territoriales entre las áreas, o a la
colisión de intereses de la organización y los que están implementando el cambio
o los operadores de éste.
CONFLICTOS INDIVIDUALES. Hay obstáculos asociados a los individuos
que participan del proceso, especialmente en lo relacionado con el manejo de las
pérdidas que tiene el cambio para las personas y las reacciones de éstas a las
pérdidas del cambio. Los hallazgos de Bridges al respecto son de suma
importancia (Bridges, 1993).
 PATOLOGÍAS ORGANIZACIONALES. Existen otros obstáculos de tipo
estructural que son resultado de patologías organizacionales. Estas patologías
inmovilizan a las personas y los grupos a actuar, y se convierten en barreras
inconscientes para el aprendizaje colectivo. La identificación y manejo de estos
obstáculos es de primera importancia para el adecuado liderazgo y manejo del
cambio en el TPM. Los principales obstáculos que uno pensaría que se pueden
encontrar son los relacionados con el empoderamiento de las personas, el jugar a
dar iniciativa para el desarrollo del trabajo, el manejo de la desconfianza y falta de
credibilidad entre áreas o niveles de la organización involucrados en el proceso del
TPM, las creencias o actitudes derrotistas de las personas por malas experiencia
s del pasado, los miedos de las personas a equivocarse, a correr riesgos, a hacer
cosas diferentes, etc., o el juego de doble moral existente en el cual está
institucionalizada la separación de la palabra y la acción. Se dicen cosas pero se
hacen otras y la gente considera esto legítimo. La literatura sobre patologías y
doble moral de las organizaciones identifica muy bien estos fenómenos (Kets De
Vries & Miller, 1985); (Etkin, 1993); (Frost, 1985).

Peter Senge identifica los siguientes obstáculos (Senge, 2000).

Para el inicio del cambio:

Falta de tiempo.
Falta de ayuda (entrenamiento y apoyo).
Falta de enfoque y significado del proceso para personas que están en él.
Falta de pertinencia.
Falta de mantener las expectativas sobre el proceso, a pesar de que los
resultados no se manifiesten tan pronto como las personas lo desean.

Para el sostenimiento del proceso de cambio:

Manejo del temor y la ansiedad.

Mantener la medición y el seguimiento al proceso.
 Manejo de la falta de credibilidad y aceptación de otras áreas.

Para el proceso de rediseñar y repensar los sistemas y procesos implicados

en el cambio:

Mantener un líder corporativo y un campeón del cambio con la suficiente

credibilidad y persistencia para sacar el proceso adelante.
Problemas de gobierno organizacional, difundir los resultados y logros del
proceso de cambio con el fin de lograr crear una atmósfera adecuada al proceso
dentro de la empresa.
Mantener clara la estrategia y el propósito del proceso con el fin de que no
se confundan los fines con los medios y no se pierda la mirada de conjunto con los
detalles y problemas de la implantación del día a día.

El concepto de “Resistencia al cambio”, como obstáculo, ha sido revisado por

Bridges. Las personas no se resisten al cambio sino a las pérdidas que el cambio
les acarrea. Una adecuada identificación de las pérdidas que tiene la persona o el
grupo y una buena estrategia de acompañamiento son fundamentales para un
adecuado proceso (Bridges, 1993).

La identificación y manejo de los obstáculos para el cambio es un factor de primer

orden para la adecuada implantación del modelo de TPM. No existe una fórmula
estricta para ello. Queda la creatividad y recurso e ingenio de los líderes para el
manejo de estos problemas.

Se propone que, cuando no hay una adecuada identificación y no se han

desarrollado adecuadas estrategias para manejo de los obstáculos para el cambio,
el avance de la implantación formal del modelo es lento, costoso y no da los
resultados esperados6.

6
VILLEGAS LOPEZ, Gustavo. Tomado de la propuesta de investigación: Actualización casos empresariales de
implementación de TPM (2014).
 3 CASO MEALS

3.1 Contexto de la empresa

Meals de C olombia S.A.S, es una empresa que pertenece al sector de

alimentos, dedicada a producir helados y jugos. Pertenece desde el año 2006 al
Grupo Empresarial Nutresa, antes llamado Grupo Nacional de Chocolates. Tiene
plantas de producción en las ciudades de Bogotá, Manizales y Armenia. Fue
creada en 1955, como un restaurante del estadounidense Horance Day, en donde
se dio a conocer la marca Crem Helado. En el año 1982 Meals de Colombia S.A
realiza una alianza con la francesa Sodima, en la cual adquiere la franquicia de
yogures Yoplait y se constituye la planta de producción en Bogotá. En 1992
Country Hill, entra a ser la marca de jugos de Meals de Colombia. Hacia el año
2001 adquiere la división de helados La Fuente y en el año 2006 es adquirida por
el grupo empresarial Nutresa. Finaliza la producción de yogures Yoplait en el año
2009 y el grupo empresarial Nutresa adquiere Helados BON (República
Dominicana) y Helados POPS (Costa Rica), en los años 2011 y 2012
respectivamente.

3.1.1 Misión

Con gente apasionada exitosa e innovadora, superamos las expectativas de

consumidores y clientes, ofreciendo alimentos congelados y refrigerados que
brindan deleite, nutrición y diversión, generando valor para los relacionados y
somos ejemplo para la comunidad.

3.1.2 Visión

Al año 2020, el Negocio de Helados de Grupo Nutresa logrará ventas por $ 1

Billón de pesos con margen Ebitda7 mayor al 16%, desarrollando gente exitosa y

7
Earnings Before Interest Taxes Depreciation Amortization (utilidad antes de intereses, impuestos,
depreciaciones y amortizaciones). Indicador financiero que permite la aproximación de una empresa y
se puede obtener a través del estado de resultados.
construyendo marcas preferidas por clientes y consumidores, que satisfagan sus
necesidades de deleite, nutrición y diversión.

3.1.3 Historia

1955 Horace Day, abre un negocio de cafetería en donde produce y vende

helados y malteadas.

1980 Alianza con SODIMA para la fabricación de productos marca Yoplait. Se

crea la planta de Bogotá, para la fabricación de helados y yogures.

1992 Se adquiere la planta de Armenia para la producción de la marca de jugos

naturales, Country Hill.

1999 Meals es certificada con la norma ISO: 9001-94 para la producción, venta y
servicio de helados, lácteos, jugos, refrescos y compotas. En el 2002, esta
certificación se complementa con diseño, producción, comercialización y
distribución de helados y productos lácteos.

2001 Se crea la alianza estratégica con Unilever Andina para la fabricación de

helados. Se adquiere la operación de helados “La Fuente” en Colombia.

2003 Meals es acreedora al “Premio Colombiano a la Calidad en la Gestión”.

2006 Meals es adquirida por el Grupo Nacional de Chocolates. Comienza la

metodología TPM.

2009 Finaliza el convenio con SODIMA, suspendiendo la fabricación de los

productos marca Yoplait.

2011 Cumpliendo el objetivo estratégico de internacionalización, Meals adquiere

la heladería más grande de República Dominicana, llamada Helados Bon,
multiplicando la presencia del negocio de helados del GNCh.
El Grupo Nacional de Chocolates, cambia de nombre y adquiere la identidad de
Grupo Nutresa.

2012 El Grupo Nutresa adquiere la compañía panameña American Franchising

Corp (AFC), compañía dedicada al negocio de helados en Centroamérica. Con
sus marcas POPS, Café Entrepans, FRIZZ, en el negocio de Heladerías

3.2 El proceso de cambio

3.2.1 Drivers

El proceso de cambio en la empresa Meals comienza dada la necesidad de un

crecimiento rentable de la compañía. El área de mantenimiento se enfocaba
únicamente en reparaciones de las averías. Una vez la empresa identificó las
deficiencias se alinearon los objetivos de todas sus áreas con los de la compañía.

En el año 2007, las necesidades de la empresa, el permanente interés de

implementar nuevas metodologías, los casos conocidos de otras compañías, un
enfoque hacia el desarrollo integral de las personas, el interés por maximizar la
eficiencia global de la planta y reducir las pérdidas durante las tareas de
producción y mantenimiento, llevaron a Meals a implementar el TPM. La empresa
concibe el TPM como el mantenimiento productivo realizado por todos los
empleados de la organización a través de actividades dando una nueva dirección
a la producción de acuerdo a como lo expresa (Nakajima, 1988).

El desarrollo de la empresa está claramente dirigido al desarrollo integral de las

personas, encontrando así en el TPM, el soporte para lograr el mejoramiento
continuo del personal y el desarrollo de sus habilidades, siendo conscientes en
que el crecimiento rentable solo es posible disminuyendo las perdidas y
aumentando la productividad (Ahmad, Zakuan, Jusoh, & Takala, 2012)
El TPM basa su éxito en el trabajo en conjunto de todo el personal de la planta,
desde la alta dirección hasta llegar al personal operativo (Nakajima, 1988). Los
integrantes del departamento de producción son los primeros involucrados en las
tareas de mantenimiento, realizando actividades como: una correcta operación de
las máquinas y un ajuste adecuado de las mismas (limpieza, lubricación, apriete
de tuercas, etc.) todo esto con el fin de prevenir y evitar el deterioro del sistema,
garantizando las condiciones básicas del equipo (esta primera labor de
mantenimiento lleva por nombre mantenimiento autónomo- MA)

Al tener gran variedad de productos y producir de acuerdo a la demanda del

mercado, hace que mantener unos altos niveles de efectividad sea complejo y
predominen las pérdidas (adaptaciones de equipos, cambios de referencia,
velocidad reducida, fallos, etc.), es así como con la implementación del TPM la
empresa se enfoca en el crecimiento rentable como pilar estratégico.

Es importante resaltar que Helados la Fuente (Manizales) tenía avances en la

implementación del TPM con la división de helados Unilever, posteriormente se
realiza la alianza con Meals y la estrategia continúa en ejecución. Los avances
tenidos por Helados la Fuente, comprendían el establecimiento de una cultura y
las bases para la implementación del TPM. Una vez Meals hace parte del Grupo
Nacional de Chocolates la estrategia del TPM se alinea con los pilares del grupo,
los cuales son los puntos de apoyo primordiales para la implementación TPM,
logrando una metodología con orden y disciplina, los cuales son:

Mantenimiento Autónomo

Mantenimiento planeado

Seguridad, Salud y Medio ambiente

Administrativo
 Mejora enfocada

Educación y entrenamiento

Calidad

Control Inicial

Para la selección de la línea piloto se estudiaron las pérdidas en el costo, volumen

y control de la producción, mediante la construcción de un árbol de pérdidas,
encontrando que la línea que aportaba con la mayor pérdida y con una mayor
proyección es la línea Hoyer (Bocatto), definiéndose así como la línea piloto.

Desde que se da inicio al TPM (2007) en la planta Manizales, se elige una línea
piloto, en la cual se diseña e implementa la metodología, la cual es replicada en
las demás líneas. En el momento de realizar la réplica del TPM en las demás
líneas, se evidencia que los recursos con los que se cuentan no son suficientes y
que se hace insostenible llevar todas las líneas al tiempo, la empresa decide
entonces parar el avance garantizando el sostenimiento de lo que se llevaba hasta
el momento. Se define entonces que unas líneas avancen hasta el paso 3 y otras
hasta el paso 7, debido a que con solo tener unas líneas en paso 3 se logra
obtener los resultados esperados por la organización

3.2.2 Inicio

El proceso de cambio, entendido como una metodología para encaminar a la

empresa a un sistema de producción de clase mundial (Singh, Gohil, Shah, &
Desai, 2013), surge desde la alta gerencia, como lo propone (Andreassen,
Gertsen, Christiansen, & Michelsen, 2004). Consolidando a Nutresa como una
empresa de clase mundial se garantiza la elaboración de productos de alta calidad
a costos competitivos. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en
todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores,
incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos.

La compañía contrata el asesoramiento de la firma IM&C para dar inicio al proceso

de consultoría en implementación de TPM. El director de la planta de Meals
Manizales, se hace responsable por la implementación y se define así la oficina de
TPM, conformada por el coordinador de TPM y el analista, junto con la Jefatura de
TPM en Bogotá este grupo se caracterizan por estar conformado por personas
diligentes y con alto grado de aceptación. Adicionalmente la gerencia impulsa el
cambio, está al tanto de los recursos que se requieren e inspiran confianza,
estando plenamente convencidos de lo que esperan con la implementación de la
estrategia, mostrando involucración y liderazgo para apoyar y soportar el cambio
organizacional generado por el desarrollo del TPM, acorde con lo que presenta
(Marín-García & Martínez, 2013).

Se nombran líderes estratégicos para dar soporte a cada pilar (figura 1.) del TPM,
quienes por lo general son los líderes de cada una de las áreas de la planta, estas
personas reciben entrenamiento en el momento de ingreso a la compañía y
posteriormente son entrenadas por la oficina del TPM.
Figura 2. Pilares de apoyo TPM. Obtenida en Julio, 2013. Meals de Colombia

CONTROL INICIAL

Fuente: Meals de Colombia S.A.S

Se definen roles por pilares, designándole a empleados del personal operativo

unas funciones de acuerdo al rol asignado, teniendo como tareas soportar las
actividades de avance de dentro de cada pilar, para ser líderes de una actividad
específica y así monitorear y respaldar todo lo relacionado con dicha acción. Estas
actividades son aparte de las labores propias de su puesto de trabajo.

Los roles son distribuidos equitativamente en la línea, teniendo entonces personal

operativo para los siguientes roles: rol de MA, rol de ME, rol de MP, rol de MQ, rol
de EE y rol de SHE.

Considerando que comunicar a toda la organización el TPM es un objetivo

fundamental para la preparación de la estrategia (Nakajima, 1988), el director de la
planta de Meals Manizales, convoca a los empleados a diferentes reuniones para
informar acerca de la implementación del TPM. Trasmitir la importancia de la
estrategia a todos los niveles de la organización permite establecer la atmósfera
adecuada para incrementar la dedicación de personal, dando información
pertinente sobre el comienzo de la implementación, la estructura de promoción, el
plan maestro, las políticas y los objetivos (Chan, Lau, Ip, Chan, & Kong, 2005)

Siendo el eslogan del TPM en Meals “Transformando personas y personas Meals”,

ha plasmado en los trabajadores una metodología que les ayuda a tener una
mejor calidad de vida, por medio de un proceso más estable y garantizando su
seguridad.

3.2.3 Transición

Los líderes de cada pilar, acompañados del pilar de educación y entrenamiento,

son los encargados de realizar el entrenamiento y las capacitaciones a todos los
empleados. Cuando una persona llega nueva a la empresa se le hace una
inducción general, para luego ser entrenada en su carga específico, incluido en
TPM.

Para la implementación del TPM se proponen en total doce pasos (figura 2), (Chan
et al., 2005), los cuales se desarrollan entre pilares y se cruzan a medida que se
avanza. Los doce pasos son desarrollados en cuatro etapas: la fase de
preparación que contempla los pasos 1 al 5, la fase de introducción con el paso 6,
la fase de implantación con los pasos del 7 al 11 y la consolidación con el paso 12.

Al momento de desarrollar los 7 pasos en el pilar de Mantenimiento autónomo,

Meals decide implementar un paso 0, desarrollando las dos primeras “S” Seiri:
Desalojar y Seiton: Clasificar, con el objetivo de establecer las condiciones de
orden y aseo del área; así tener los elementos, en las cantidades necesarias, un
lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, para así lograr un mayor y mejor
avance de los pasos de TPM en MA.
Figura 3. Pasos para la implementación de TPM. Obtenida en Julio, 2013.

Fuente: Meals de Colombia S.A.S

En las diferentes líneas de producción se enfocan las actividades del TPM de

acuerdo al paso de implementación. Por ejemplo, en el pilar de Mejora Enfocada –
ME, se enfoca en las pérdidas de la línea (identificación de oportunidades y
soporte metodológico en la utilización del ciclo de mejora como herramienta para
atacar pérdidas). En las líneas de paso 1 se trabaja en la reducción de tiempos de
limpieza y uso de SMED- Single Minute Exchange of Die, entre otros.

Diariamente se realiza una reunión de planeación donde las diferentes áreas

participan. En esta reunión los líderes de cada pilar evalúan lo ocurrido
operativamente en la jornada anterior, de allí se generan acciones para el día, de
acuerdo a lo propuesto por (Rodrigues & Hatakeyama, 2006), quienes argumentan
que el control y la planificación efectiva del mantenimiento se realiza con
revisiones diarias.

Uno de los indicadores que mide la gestión y el resultado del TPM es la

Efectividad Global del Equipo – OEE en términos de productividad, que combina la
operación, el mantenimiento y los recursos disponibles, usualmente el TPM tiene
como objetivo maximizar la OEE (Chan et al., 2005).

En Meals, el avance en la gestión de la línea se monitorea por medio de una

reunión autónoma de la línea (semanalmente), en la cual se revisa el avance que
se tiene en cuanto a resultados, a través del árbol de pérdidas, de los indicadores
de la OEE, de los tiempos de aseo, desperdicios, entro otros. Se discute qué ha
pasado con los indicadores en el mes, se evalúa lo ocurrido con las pérdidas y se
plantean acciones para mejorar los resultados. Como lo expresa (Nakajima, 1988),
se debe demostrar efectividad centrando los esfuerzos de los grupos de trabajo
sobre los equipos que sufren pérdidas crónicas durante la operación- piezas que
mostrarán mejoras significativas.

La transición de un paso a otro, se da después de una auditoría interna, usada

para asegurar que el TPM sigue en progreso, que se ha implementado
correctamente y que los resultados son acordes a lo definido con anterioridad para
el paso, mostrando deficiencias y oportunidades para encaminar a la organización
a los mejores resultados en la estrategia (Gupta & Tewari, 2006). En la auditoría
de la empresa se verifica el cumplimiento de las metas en cuanto a averías,
calidad y seguridad, considerando tres niveles mostrados a continuación:

1. Personal autónomo, para pasar la auditoría debe cumplir con el 90%.

2. Oficina de TPM y líderes de pilar, para pasar la auditoría debe cumplir con
el 85%

3. Baja dirección, Oficina TPM y líderes de pilar, para pasar la auditoría debe
cumplir con el 80%

La motivación para el personal ante el TPM ha contemplado la estimulación por

parte de la alta dirección, también se ha extendido la idea que mediante la
estrategia los empleados pueden contribuir a la mejora en su calidad de vida
mediante la adquisición de nuevos conocimientos a través de formación y
entrenamiento, con puestos de trabajo más seguros y agradables, facilitando la
realización del trabajo de manera óptima y ágil, de acuerdo a lo que mencionan
(Marín-García & Martínez, 2013). El personal es muy importante para el éxito del
TPM siendo un facilitador en las trasformaciones culturales (Nakajima, 1988).

Mensualmente se hace el reconocimiento a la mejor LUP (Lección de un punto y

pequeña mejora), por medio de un pequeño presente y un diploma. Con este tipo
de reconocimientos la empresa busca mantener un cálido ambiente de trabajo, en
donde cada uno es consciente que el TPM lo que busca es ayudar en el trabajo y
mejorar la calidad de vida.

3.2.4 Consolidación

La consolidación del TPM requiere la garantía de la disponibilidad de todo tipo de

recursos para alcanzar las metas y establecer una mejora continua permanente
(Andreassen et al., 2004). En Meals, a medida que se avanza en cada paso, se
mantienen todas las mejoras implementadas, trabajando en los mismos equipos y
manteniendo las estrategias de motivación.

La presión (en forma positiva, pues el ambiente de trabajo es cálido y las

actividades se realizan de forma natural y sin tensión) y el acompañamiento del
director y de la gerencia, hacen que la consolidación sea exitosa y que los
tropiezos sean tomados como aprendizajes; así mismo, a medida que se avanza y
se evalúan los resultados obtenidos, la compañía invierte más recursos para
continuar con la estrategia de cambio.

Se está en constante construcción del material para cada paso, de acuerdo con
las mejoras, la retroalimentación, el conocimiento y experiencia de las otras
empresas del grupo y con base en la gestión de cada pilar.

Actualmente, la planta Meals Manizales tiene un grupo de trabajo pequeño y

estable, con baja rotación de personal, facilitando la ejecución de las acciones y la
toma de decisiones, con trabajadores proactivos, propositivos y cumplidores de
sus labores.

3.2.5 Resultados obtenidos

La implementación del TPM mejora la competitividad de las organizaciones,

reflejado en el incremento de la productividad (Thomas, Jones, & Vidales, 2006).
Meals ha visto reducido los tiempos y la accidentabilidad, lo cual le ha generado
una reducción en materia de costos.

La empresa ha reducido pérdidas de materiales al implementar estándares de

consumo y eliminación de defectos; además, la reducción de tiempos de
inspección se ha llevado a cabo al colocar acrílicos en las guardas de las
máquinas, lo que permite inspeccionar un elemento sin necesidad de desmontar
utilizar herramienta para bajar la guarda.

Actualmente Meals cuenta con estándares de lubricación, inspección, limpieza y

ajuste, con frecuencia y en puntos específicos, garantizando que la máquina no va
a fallar por alguna de estas razones; al mismo tiempo cuando el operario detecta
alguna irregularidad, genera un reporte de anormalidades mediante una tarjeta,
para la cual dependiendo de la actividad y la prioridad, se establece un tiempo
para ejecutar la acción. Así, se han prevenido paradas del equipo, al detectar
anormalidades tempranamente y debido al conocimiento adquirido por el operario.

Anualmente, en el mes de diciembre se hace una planeación estratégica para el

año siguiente, dirigida por la oficina del TPM y Dirección de planta y los líderes de
cada pilar, orientada a la visión de la compañía y a plantear y planear las
actividades necesarias para que esta se cumpla.
3.2.6 Obstáculos y estrategias para manejarlos

Los resultados no fueron inmediatos, debido al conocimiento paulatino del TPM y

al fortalecimiento de la estrategia de cambio. Además de acuerdo a (Marín-García
& Martínez, 2013), en el TPM hay mejoras tangibles e intangibles, todas
enfocadas a mejorar la productividad. Dentro de los obstáculos que se tuvieron en
el inicio, se destaca el cambio cultural, el cual fue superado gracias al liderazgo
asumido por la dirección de la planta, siendo este uno de los cinco facilitadores
nombrados por (Marín-García & Martínez, 2013), para superar los obstáculos en el
proceso de cambio, que hace referencia al involucramiento y liderazgo de la alta
dirección para apoyar y soportar el cambio que supone el desarrollo del TPM.

Al contar con personal que conoce la teoría de la metodología, pero no es experto

en el tema de la implementación, ha generado re-trabajos y retrasos mientras se
ajusta la estrategia, dándose desde el inicio hasta el momento de la consolidación,
esta situación ha sido manejada mediante cursos externos, conociendo la
experiencia de otras empresas y por medio de las consultorías.

El plan de implementación presentó dificultades al inicio, al momento de replicar la

metodología en las demás líneas, implicaba alta inversión en términos de tiempo,
dinero y personal, volviéndose insostenible la implementación (Chan et al., 2005).
Esta situación condujo a la empresa a tomar la decisión de continuar la
implementación en la línea piloto Hoyer, sostener lo trabajado en las otras líneas y
llevar hasta el paso 3 y al paso 7 unas líneas seleccionadas, debido a que con
esta estrategia se logran resultados esperados por la compañía.

Meals decide implementar un paso 0 con las 5S, debido a que encontró que este
garantizaba las condiciones de orden y aseo dentro del área de trabajo.

A medida que se avanza en la metodología, el grupo Empresarial Nutresa decide

alinear y estandarizar la estrategia, para lo cual decide elegir un mismo consultor
para todo el grupo, como estrategia de retroalimentación (Senge, 2000),
permitieron homologar, adaptar actividades o situaciones con equipos o procesos
y trabajar de manera ágil y ordenada (Chan et al., 2005).

Ante la estrategia de cambio, Meals, en cabeza de la dirección, decidió seguir

adelante en la implementación del TPM y buscar alternativas de mejora; la
empresa extendió sus intereses ante todos los niveles de la organización lo cual
permitió el involucramiento de todas las partes según como lo presenta (Senge,
2000) en el cambio de cultura en General Eletric. Senge argumenta que, el
proceso integrado de aprendizaje tiene cuatro aspectos claves: hacer participar a
toda la organización; identificar y transferir las mejores prácticas dentro y fuera de
la compañía; integrar las iniciativas con prácticas de recursos humanos; y
finalmente fijar metas incrementales. En el aspecto de hacer participar a toda la
organización, se hace referencia a empleados, clientes, socios, proveedores y
cualquiera quien pueda apoyar los obstáculos de la organización en la
implementación de la estrategia, así se hace llegar el TPM a todos los niveles de
la compañía.

En el proceso de consolidación, se demanda más entrenamiento para todo el

personal a fin de mejorar sus capacidades y fijar la estrategia, se requiere a la vez
que el personal deje por momentos sus actividades para asistir a las
capacitaciones, en ocasiones provocando retrasos en el plan TPM al requerir que
se aplacen estos entrenamientos. Esta situación se ha sorteado preparando al
personal por relevos, se seleccionan personas de la planta para ser instruidas en
temas específicos y ellos a su vez entrenan a sus compañeros en los tiempos
muertos, por ejemplo: arranques, alistamiento de línea, paros, entre otros; lo cual
ha disminuido la ausencia del personal del puesto de trabajo y las horas extras.
Esto ocurre como lo expone (Chan et al., 2005), en cuanto a las lecciones de
punto, en donde los operarios aprenden conocimiento básico, casos de mejora,
casos de problema y seguridad, y su misión es compartir ese conocimiento con los
otros operarios.
3.3 Conclusiones

Meals busca con la implementación de esta metodología obtener el cero en

averías, accidentes y defectos, eliminar las pérdidas y ser más eficientes, siempre
con el foco de hacer las cosas bien desde la primera vez, ya que esto les permite
ser mucho más competitivos en el mercado y darle una respuesta rápida y
oportuna al cliente.

La implementación del TPM debe estar alineada con la estrategia de la compañía,

evaluando realmente las necesidades de la misma y si efectivamente cumple con
las expectativas, para así poder tener una estructura táctica de acuerdo al modelo
que se está implementando; para lograrlo es indispensable el conocimiento que el
consultor tiene sobre la empresa y la experiencia a la hora de poner en práctica
las tareas para lograr los objetivos.

En cuanto al modelo no se debe seguir un paso a paso riguroso, se debe adaptar

el alcance de los pasos según las necesidades, la visión de la empresa y la cultura
en la cual se está implementando, por ejemplo Meals implementó el paso cero con
el objetivo de desarrollar Seiri y Seiton, pasos de las 5S.

Al ser el grupo de trabajo de Meals Manizales pequeño, la implementación del

TPM se ha realizado de una manera estable y fácil, los líderes tienen reuniones
diarias, quincenales, mensuales y trimestrales para evaluar los avances en las
metas propuestas, se realizan los ajustes y se identifican las oportunidades de
mejora necesarias para consolidar la estrategia. Las reuniones son citadas por los
líderes de cada pilar y jefes de áreas, quienes están involucrados plenamente con
el TPM y se caracterizan por ser personas con liderazgo y con alta capacidad de
guiar al grupo hacia las metas.

Por lo anterior y por la idiosincrasia de los empleados, su desempeño laboral se

realiza sin presiones tanto internas como externas (entendiéndose a las externas
como la presión de tener tiempo en familia, el tráfico, entre otras); esta realidad
cultural ha permitido que la planta de Manizales muestre avances significativos en
comparación con la planta de Bogotá, donde el equipo de trabajo es más grande,
hay mayor rotación de personal y en muchas ocasiones la convocatoria y la
unificación de ideas y acciones a tomar se dificultan, retardando el avance del
proceso de cambio.

Meals tiene un sistema de premios o recompensas para los empleados

destacados por contribuir a la implementación del TPM, esto ha logrado que el
cambio en la mentalidad de cada uno de ellos se haya hecho de una forma natural
y sin tener que entrar a imponer una cultura a la fuerza; los empleados se
muestran satisfechos con el TPM, se siente un clima de responsabilidad y
pertenencia a la empresa y a su filosofía.

Una de las lecciones aprendidas es que la implementación del TPM se debe dar
de manera paulatina, al iniciar con el TPM en toda la planta se necesitan más
recursos económicos, humanos y de tiempo, lo que impide que el trabajo avance,
dando como resultado un personal altamente frustrado, sin ganas de continuar y
las directivas al ver el poco avance económico, decida optar por alguna otra
estrategia.

Meals, ha contado con un respaldo de consultoría que ha sabido guiar al grupo por
medio de sus sugerencias, lo que le permitió redireccionar a tiempo la estrategia
de implementación en toda la planta e iniciar con la línea piloto que presentaba
mayores pérdidas e ineficiencias, pero que a su vez era la línea con mayor
proyección hacia el futuro cercano, para así replicar y hacer los ajustes necesarios
en las otras líneas.

Es importante tener un compromiso desde la alta dirección hasta los operarios de

la empresa, siendo estos la parte fundamental de la implementación de esta
filosofía, de esto depende el éxito o el fracaso en la implementación;
adicionalmente, mantener una constante motivación y seguimiento a los
resultados (indicadores) que se vayan obteniendo, y en caso de no ser así,
generar una rápida intervención, para que el re-trabajo que se deba realizar, sea lo
menos frustrante.

Se deben dejar paradigmas a un lado, donde la frase: “siempre se ha hecho así”,

cambie y sea una visión de mejoramiento continuo: “siempre hay una mejor forma
de hacer las cosas”; así mismo en la consolidación todas las personas se
muestran conscientes de las ventajas que se han obtenido en el trabajo, es más
fácil y rápido, siendo más productivos y logrando transformar los diferentes
ambientes laborales, haciéndolos cada vez más relajantes, agradables y
estimulantes.

El mayor compromiso de las directivas y sus empleados es el logro de las metas

planteadas, con el fin de continuar con los pasos faltantes en la implementación de
la estrategia, dándole a la empresa Meals de Colombia S.A.S crecimiento
económico y estabilidad en el tiempo de la metodología escogida, logrando mayor
competitividad nacional e internacional, con valores agregados para sus
empleados como el reconocimiento a su labor y mejora en la calidad de vida.

La identificación a tiempo de las barreras ha permitido que la empresa alinee sus

estrategias y enfoque sus esfuerzos hacia el desarrollo de la metodología, además
el entender los diferentes aspectos de la vida laboral de los empleados, hace que
los líderes encuentren alternativas para la formación continua del personal,
ayudando a la compañía a cumplir con la ejecución de sus tareas y compromisos
adquiridos alrededor del TPM, lo cual se convierte en un elemento que motiva la
ejecución de las acciones y facilita la realización del trabajo.
 4 CASO FORSA

4.1 Contexto de la empresa

Forsa S.A es una empresa del sector metalmecánico que nace en Cali, Valle del
Cauca en el año 1995. Actualmente se encuentra ubicada en la zona franca
permanente del Cauca, exporta a Centro América, Sur América y Europa,
formaletas en aluminio, en acero-madera, plástico y acero. Conjuntamente
produce infraestructura para suplir las necesidades en la construcción de puentes
y edificios, como lo son andamios, escaleras, moldes para represas, entre otros.
Además cuenta con una planta en México, que soporta el 30% de la producción,
talleres de operaciones básicas en Brasil, Perú y República Dominicana, y
agencias comerciales en diferentes países.

4.1.1 Misión

Ofrecemos soluciones constructivas industrializadas, soportadas en un excelente

servicio e innovación, para desarrollar proyectos en menor tiempo, con alta
rentabilidad, fundamentados en una estrecha relación con nuestros grupos de
interés.

4.1.2 Visión

FORSA continuará desarrollando y aportando soluciones eficientes para la

construcción industrializada en los mercados: americano, africano y asiático; a
través de nuestro reconocido liderazgo en servicio e innovación, soportado por
nuestro equipo humano especializado y una alta tecnología para diseño y
manufactura.

4.1.3 Fuerza laboral

Forsa es una empresa que cuenta, a noviembre de 2014, con 379 trabajadores
contratados directamente por la empresa y 181 trabajadores por contratos
temporales, trabajando tres turnos diarios. No cuenta con sindicato de
trabajadores. En planta actualmente son 383 trabajadores en labores de calidad,
mantenimiento, almacén y planta.

4.1.4 Historia

1995 Un grupo de empresarios e ingenieros Colombianos dan inicio a una

ingeniosa idea, Forsa.

2009 Debido a la crisis que generó el UPAC, se abren nuevos mercados,

creándose la planta en Uruguay.

2008 Se crea la planta en México de Forsa S.A.

2011 Cierre de la planta de Uruguay, debido al prolongado paro obrero y a las

dificultades en la región.

4.2 El proceso de cambio

4.2.1 Drivers

La empresa Forsa S.A. estableció la necesidad de una estrategia que impulsara el

crecimiento rentable de la compañía; (Cuatrecasas, 2011) propone que
suministrando los productos y servicios de la más alta calidad se muestra un valor
agregado que permite incrementar la competitividad. De esta manera aparece el
TPM y el Lean Manufacturing para Forsa, considerando que las estrategias de
manufactura en cualquier organización deben buscar operaciones eficientes y
alineadas con los objetivos organizacionales (Molina de Paredes, 2003).

El TPM, se conoce como el tipo de mantenimiento que involucra a todo el personal

de la organización que se establece con los objetivos de: asegurar la capacidad de
los equipos; implementar un programa de mantenimiento adecuado en toda la vida
útil de los equipos; e incrementar la competitividad de la organización
disminuyendo de costos personal operativo, de mantenimiento y de energéticos
(Wireman, 1991).

Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta se refiere a prácticas de gestión que

inducen cambios en los procesos de fabricación generando la reducción en
tiempos y desperdicios, la flexibilidad de la empresa y la disminución de costos
(Shah & Ward, 2003). La implementación de Lean Manufacturing propende un
cambio completo en una organización, cambio en la gestión, en la administración,
en la cadena de suministro y en el trabajo diario de todo el personal (Melton,
2005).

Forsa seleccionó el TPM como la estrategia a implementar, tomando además algo

de base que se tenía de Lean Manufacturing, adaptando las prácticas de cada una
a su propia realidad. En el pasado se había tenido una experiencia con Lean
Manufacturing, que aunque no había sido satisfactoria en el sentido de su
continuidad, recibió reconocimiento por parte del Centro de Productividad del
Pacífico.

La compañía tenía la necesidad de un modelo administrativo que contribuyera a la

competitividad; con el ingreso a la compañía del vicepresidente de operaciones en
el año 2007, una persona que cree y vive la filosofía oriental, se decidió tomar del
modelo Toyota. Éste modelo propone equipos de trabajadores entrenados con
múltiples habilidades en todos los niveles de la organización, sistemas
automáticos y manuales con capacidades amplias y variedad de productos, y
realización de productos basados en las órdenes de clientes (Melton, 2005).
Forsa, indica que este tipo de actividades se adaptan según su tipo y propone
avanzar e implementarlas enfocados en hacer más con menos. Al principio se
decidió no darle nombre en específico a la estrategia, para evitar desmotivación en
el personal (por la experiencia anterior).

Forsa S.A. decide adaptar inicialmente el modelo a la cultura y posteriormente a la

compañía. Se identificaron las herramientas pertinentes a la realidad de la
empresa, es decir se documentó el proceso de fabricación y se evaluó el valor que
se quería dar a sus productos, de acuerdo a lo que propone (Melton, 2005) en las
etapas para realizar “Lean”, donde los primeros pasos corresponden a recolección
y análisis de información de la compañía. Forsa adopta el modelo Toyota porque
identificó un proceso similar donde las partes son cortadas y posteriormente
ensambladas; esperando que la similitud entre los procesos arrojara resultados
igualmente satisfactorios.

Desde sus inicios las directivas de la compañía dieron soporte a la estrategia,

convencidos de su éxito y con la claridad de los posibles beneficios considerando
que no se tienen resultados inmediatos, debido la necesidad de implementar una
cultura. De acuerdo a los pilares para la implementación de una mejora continua,
la cultura al interior de la organización es un factor crítico donde todos los
miembros de la compañía deber ser partícipes (Marin-garcia, Bautista, & Garcia-
sabater, 2011).

La fuerza laboral en Forsa S.A. se compone principalmente de trabajadores

pertenecientes al departamento de Cauca, residentes de una región calificada
como pobre y abandonada, donde sus casas tienen pisos en barro y condiciones
de higiene inadecuadas, es decir viven con los medios mínimos. Estas razones
hacen que la implementación de la estrategia en la compañía se haga difícil en
términos de la implantación de una cultura, sin embargo el personal se hace un
factor clave en el TPM porque permite el cambio en la cultura (Nakajima, 1988).
De esta manera se convence a las personas que esta estrategia no solo beneficia
a la empresa y sus trabajadores, sino también a sus familias, fomentando el
empoderamiento de los empleados y entrenándolos (Marín-García & Martínez,
2013).

El vicepresidente de operaciones es asignado como la cabeza de la estrategia,

debido a su experiencia satisfactoria en la empresa YUPI. Y se establece como
lema de la compañía: “Si no sabe le enseñamos, si no puede le ayudamos y si no
cree lo convencemos”, con el fin de hacer creer al personal en la estrategia
escogida.

Teniendo como meta la promoción de la estrategia, la empresa decide buscar

asesoramiento en el país, encontrando una amplia oferta de personal capacitado,
en general las personas que trabajan en las mismas compañías en donde se ha
implementado la metodología, en su mayoría del sector automotriz. En el intento
de llegar a alguna concertación, la compañía se da cuenta que el costo de
asesoramiento se sale del presupuesto estipulado por Forsa, presentándose como
una barrera en la implementación del TPM (Marín-García & Martínez, 2013).

Ante las limitaciones de presupuesto, se decide indagar en la bibliografía existente

encontrando la documentación limitada al interior del país. Como apoyo a la
iniciativa, el vicepresidente de la compañía y cabeza de la estrategia, viaja a
México al Instituto Tecnológico de Monterrey donde se capacitó en 5S, poca-yoke,
SMED- Single Minute Exchange of Die, 5W +1H, control estadístico de procesos,
seis sigma, herramientas útiles en la implantación de innovación continua (Marin-
garcia et al., 2011). Al regreso a la compañía, el vicepresidente de operaciones
trasmitió los conocimientos adquiridos a los demás trabajadores de acuerdo a lo
propuesto por (Singh et al., 2013); quienes argumentan que el TPM únicamente
alcanza el éxito si se proporciona el entrenamiento necesario al personal
relacionado.

Asimismo Forsa contrató dentro de su personal, a personas que habían tenido

experiencia en los procesos de implementación de este tipo de modelo, lo cual
contribuyó a la capacitación y fortalecimiento del personal. Se realizó entonces un
cronograma en el cual se crearon grupos de trabajo para construir el material
necesario y capacitar a los empleados.

La compañía decide no seleccionar una línea piloto para la implementación de la

estrategia contrario a lo propuesto para estrategias tales como el TPM (Chan et
al., 2005; Marín-García & Martínez, 2013); donde se argumenta que se debe
seleccionar una línea o incluso una máquina piloto. Se escoge toda el área de
operaciones, argumentando que en el futuro la resistencia al cambio por parte del
resto de la planta sería mayor, ya que las personas aprenderían como resistirse al
cambio.

4.2.2 Inicio

El mercado competitivo de los últimos años impone la necesidad de una mayor

calidad y es uno de las factores clave en las compañías para expandirse a nuevos
mercados (Ahmad et al., 2012); Forsa entendió dicha necesidad enfocándose en
llegar a competir a Brasil, Uruguay y Europa, por lo cual se acogió la metodología
dando paso al proceso de cambio.

En el transcurso de la implementación de la estrategia se realiza el ejercicio de

benchmarking usado para la optimización del TPM (Gupta & Tewari, 2006;
Thomas et al., 2006) donde se visitan y se adoptan modelos de otras compañías.
Por ejemplo, en la conformación de los grupos Kaizen se tomó como base el
modelo visto en la planta de la empresa Riduco S.A en la ciudad de Manizales,
con quienes tienen relaciones comerciales. La orientación al Kaizen considera una
mejora continua con el fin de incrementar el rendimiento de la compañía y
contribuir al desarrollo del personal (Marín-García & Martínez, 2013).

Para el entrenamiento del personal se genera un cronograma para que personas

de los diferentes procesos reciban la información acerca de ciertas herramientas
previamente seleccionadas por la compañía. Se trabaja entonces con estas
personas realizando cambios en la planta, implementando indicadores para
realizar la medición de las herramientas realizadas y generando llamados a la
mejora mediante el análisis y los planes de acción, despertando así en el personal,
el interés por realizar mejoras en sus procesos.

En la medida que se avanza en el entrenamiento, se concientiza al personal

acerca de la estrategia, siempre resaltando los aportes del personal y enfocados a
tener en cuenta al operario, debido a que es él quien tiene el conocimiento de la
máquina y el proceso, además, es la persona que conoce las necesidades y los
requerimientos para su labor. Con estas prácticas se llega al empoderamiento de
la fuerza laboral dando como resultado un desarrollo en las habilidades técnicas
del personal y buenos hábitos operacionales en la maquinaria (Chan et al., 2005).
Asimismo se afianzó en el personal la conciencia de que el cambio pretende
mejorar los tiempos de trabajo, la limpieza, el orden y la optimización de los
recursos, que conllevan a la eliminación de los accidentes, beneficios propuestos
por (Ireland & Dale, 2001).

Evidenciando el cambio en el personal y en los procesos, la empresa en cabeza

de la alta dirección, mostrando involucración y compromiso (Marín-García &
Martínez, 2013) destina nuevos recursos para continuar con la implementación de
la estrategia. Asimismo la motivación del personal empieza a ser cada vez más
evidente, debido a que el aprendizaje que demuestran se contribuye a la mejora
de la calidad de vida, implementando las mismas prácticas en sus hogares.

Los trabajadores destacados durante el proceso de capacitación fueron

seleccionados para conformar el grupo de facilitadores; su labor incluía garantizar
que los procesos de mejora se mantuvieran y apoyar a los líderes de proceso.
Nuevamente el ciclo de capacitaciones se realizó incluyendo visitas a la planta de
Riduco en Manizales; donde los facilitadores afianzaron sus conocimientos y al
retomo a la empresa recibieron cambio de funciones y se les fue asignada una
oficina para desempeñar sus actividades. El establecimiento de una oficina o un
grupo para la estrategia es muy importante porque se garantiza la creación de un
plan estructurado, la promoción adecuada del modelo escogido, el apoyo por parte
de la compañía hacia la estrategia y el desarrollo del plan de entrenamiento al
personal (Chan et al., 2005).

Para realizar el seguimiento a la implementación de la estrategia se establecieron

indicadores, enfocados a la transformación del ambiente en la planta, a la
reducción de tiempos en los procesos, a la disminución y control de desperdicios y
a la generación de un espacio adecuado de trabajo, brindando seguridad y
bienestar.

4.2.3 Transición

En un principio los resultados son pocos y debido al choque cultura la resistencia

al cambio es significativa; un factor difícil de alcanzar para la implementación del
TPM es el cambio de mentalidad dejando de lado las prácticas tradicionales de
mantenimiento (Gupta & Tewari, 2006). Sin embargo, el liderazgo tomado por el
vicepresidente de operaciones y el apoyo de los facilitadores, permiten que esta
situación se vea mejorada con el tiempo. Los trabajadores empezaron a
comprobar que las mejoras contribuyen a una jornada laboral más amena y su
trabajo e ideas son importantes y consideradas por parte de la compañía.

La motivación se da a partir de las mejoras que han aportado cada uno de los
empleados, existe un premio llamado “Ideas Geniales”, en donde cada cuatro
meses un grupo interdisciplinario estudia las mejoras implementadas y las tres
mejores son premiadas; se da a conocer al grupo los beneficios de su
implementación, la contribución de esta mejora al empleado y al proceso. Para las
mejoras que el grupo considera no deben ser implementadas, se realiza una
retroalimentación al empleado, explicándole por qué su idea no puede ser
ejecutada en el momento; de acuerdo a (Marin-garcia et al., 2011) aprender de los
resultados de otros y compartir los conocimientos adquiridos contribuyen al
modelo de innovación continua al interior de la organización.

La capacitación en la compañía está en cabeza del vicepresidente de operaciones

y de los líderes del proceso. Algunos grupos de trabajo se capacitan externamente
y así pueden entrenar a sus compañeros. De esta manera la compañía pretende
que la herramienta sea interiorizada y resaltada por cada uno de los empleados
como una contribución y apoyo a su trabajo.
Cuando una persona ingresa nueva a la compañía recibe una inducción
conformada por varios aspectos: inducción corporativa, específica en su cargo,
entrenamiento en 5S, capacitación en la herramienta administrativa que maneja la
empresa. Una vez el nuevo empleado recibe las inducciones se da a conocer la
manera como se trabaja en la planta y cómo desde su puesto de trabajo puede
contribuir al desarrollo de la estrategia. No realizar el entrenamiento en la
estrategia al nuevo personal de la compañía puede ser una barrera para darle
continuidad a la implantación de la metodología (Marín-García & Martínez, 2013)

4.2.4 Consolidación

Forsa S.A. definió que el cambio de cultura, el acompañamiento y la capacitación

son los factores fundamentales en el momento de la consolidación de la
estrategia; (Gupta & Tewari, 2006) propone que el TPM propende un cambio
dramático en la organización, afectado el plan de responsabilidades de los
trabajadores, la estructura organizacional, desarrollo de habilidades y el uso de
tecnologías de la información. Al interior de la compañía semanalmente se realiza
auditoría de las 5S y seguimiento a los indicadores, estas acciones han permitido
tomar medidas a tiempo. Herramientas como los planes de acción facilitan y
fortalecen el proceso, mediante estos se permite la generación de recursos para el
desarrollo de los procesos y de las herramientas.

La compañía ha decidido implementar la medición de la eficiencia global de la

producción en el proceso de soldadura, debido a su importancia y a que reporta la
mayor cantidad de desperdicio en la producción. Asimismo se implementó un
dispensador de elementos de seguridad, el cual permite el control y monitorea
para que cada operario cuente con los elementos de protección necesarios y en
buen estado.

Actualmente se prepara al personal para el mantenimiento autónomo - MA, donde

las prácticas de mantenimiento se llevan a cabo como un esfuerzo de equipo y
cada operario es responsable de los cuidados de la maquinaria a cargo (Chan et
al., 2005). La empresa lleva a cabo un entrenamiento estandarizado, en donde se
evidencia quien lo hace, como lo hace y cuando lo hace. Si la persona realiza su
mantenimiento autónomo y existe alguna anomalía que no está a su alcance,
reporta el hecho a mantenimiento para dar paso al programado.

El apoyo por parte de las directivas ha sido constante, soportando la estrategia por
medio del conocimiento, seguimiento y liderazgo en el proceso. Además, la alta
dirección ha fomentado el empoderamiento de sus trabajadores pensando que la
estrategia de cambio debe ser ejecutada por la totalidad de la compañía como lo
indica (Senge, 2000), quien propone que el éxito de los cambios organizacionales
se debe a la ejecución de las estrategias por parte de la totalidad de empleados,
directivos y socios.

4.2.5 Resultados obtenidos

El resultado más evidente ha sido la satisfacción del personal, el ambiente laboral

es cálido, el factor primordial es la seguridad y la planta permanece limpia; de
acuerdo a (Gupta & Tewari, 2006) los resultados de la implementación del TPM
incluyen el mejoramiento del ambiente laboral, espacios de trabajo limpios y
ordenados y cumplimiento de metas con trabajo en equipo.

Al ser tenido en cuenta, el trabajador aporta y reconoce que la metodología

contribuye a su desarrollo laboral, personal y familiar, y es un aporte al crecimiento
de las personas.

Los facilitadores tienen como labor el seguimiento para mantener las herramientas
y encontrar la mejora de los procesos. Son ellos los encargados de recibir y llevar
a cabo todas las actividades de mejoras en la planta, además de realizar el
seguimiento a las herramientas para su conservación y que así evolucionen en el
tiempo.
A nivel de desperdicios, al inicio del año 2014 se tenía un 10% de desperdicio de
aluminio, a noviembre de 2014 el desperdicio disminuyó al 7%, y la tendencia
sigue a la baja; este material es ahora utilizado para labores en la planta, para
repuestos y piezas en los procesos.

Se capacitó a las personas en SMED, contribuyendo así a la disminución en los

tiempos de los procesos de metalmecánica; por ejemplo, el proceso de troquelado
tardaba 25 min 18 s, el análisis del proceso mediante videos ha permitido mejoras
y estandarización donde se ha llegado a un proceso que toma 7 min 46 s,
logrando acondicionamiento en el puesto de trabajo, eficiencia y seguridad en la
planta. Esta práctica está siendo replicada en el resto de las máquinas.

Se realizaron estudios de contaminación por el humo de la soldadura, como

resultado se implementaron ductos para la extracción, mamparas para proteger a
los demás trabajadores y mesas adecuadas de trabajo. De igual manera en la
zona de pintura se han implementado ductos para la extracción de olores,
contribuyendo al medio ambiente y a la seguridad del personal.

Se realiza separación y control de residuos, de enero a noviembre de 2014 se

vendieron $ 5.200.000 pesos en residuos. Además se tiene un control y se
cuantifican los residuos peligrosos que son generados en la producción.

4.2.6 Obstáculos y estrategias para manejarlos

El no tener un nivel de producción continua, hace que la rotación del personal sea
alta, convirtiéndose en una barrera en la implementación del TPM como lo
presenta (Marín-García & Martínez, 2013), indicando que el personal delegado
para la estrategia debe tener dedicación continua. No obstante, el sentido de
pertinencia con la región ha incidido en que las directivas prolonguen los
contratos, en la medida de lo posible, hasta volver a tener producción asignando
tareas de limpieza, mantenimiento y desarrollando actividades que contribuyen a
la metodología.
En los inicios de la estrategia, el personal se negó al cambio debido a la
experiencia con Lean Manufacturing que no perduró en el tiempo; (Senge, 2000)
argumenta que el empoderamiento del personal ante las estrategias a
implementar es de vital importancia y que para implantar una estrategia exitosa es
necesario alinear toda la compañía hacia los objetivos organizacionales. Esta
situación fue superada con el tiempo donde el personal al ver el apoyo por parte
de la dirección, los resultados obtenidos y su contribución a la mejora en la calidad
de vida, reconoció la necesidad del cambio.

Para dar inicio a la estrategia se comenzó con 5S pero se presentaron muchas

dificultades debido a la resistencia del personal. (Singh et al., 2013) proponen que
las 5S son la base del TPM y su implementación resalta oportunidades de mejora,
sin embargo cuando se presentan dificultades como resistencia del personal las
5S pueden conllevar retrasos, defectos y clientes insatisfechos. La empresa
encuentra en la oposición del personal una razón valiosa para continuar, las
directivas se convencen plenamente que la implementación de la estrategia
contribuye no solo a la empresa, sino también a todas las familias de los
trabajadores y al desarrollo de la región; de esta manera continúan con la
estrategia enfocándose en el plan de entrenamiento.

El vicepresidente de operaciones y cabeza de la estrategia expresa que la

implementación de la estrategia es un proceso de cambio de cultura: “Por el hecho
de no ser nuestra cultura, por ser nosotros del trópico y tener que coger del árbol,
no tenemos esa disciplina mental de implementar y mantener alguna estrategia”.
Desde sus inicios se ha dicho que la implementación del TPM propende un
cambio en la cultura de la compañía y se debe abordar con el compromiso de
todos los involucrados en la estrategia en cabeza de la alta dirección (Nakajima,
1988), asimismo Forsa ha superado los obstáculos presentados en la implantación
de la metodología.
4.3 Conclusiones

Debido a que las estrategias Lean Manufacturing y el TPM son temas específicos
y que han sido implementadas por empresa grandes, la oferta del mercado en
cuanto a la capacitación hace que el costo del asesoramiento sea alto, limitando el
acceso de las compañías medianas y pequeñas a la implementación de estas
estrategias.

Existe el paradigma de que el proceso metalmecánico es sucio, por la viruta, la

grasa y el desperdicio, lo que dificulta el poder permear el cambio en las personas
y que aprendan que la limpieza facilita el trabajo y contribuye a mejora en calidad
de vida.

Las 5S han sido el pilar fundamental para las demás estrategias efectuadas, con
esta estrategia se generó en el personal disciplina y cambio cultural que requiere
el modelo administrativo. Este pilar ha sido implementado por todo el personal,
con el apoyo de supervisores, facilitadores y directivos.

La estrategia en la implementación del modelo ha sido el creer e involucrarse,

comenzando por las directivas e incluyendo a todos los empleados, y adaptándolo
a las necesidades de la industria Colombia, de la región en la cual se está
implementando y según la misión y la visión de la compañía.

La evolución y el seguimiento en el proceso permiten que las herramientas se

mantengan, la compañía está consiente que para la continuidad de la estrategia
debe hacer seguimiento y las personas sentir que la compañía cree plenamente
en las herramientas y no es algo momentáneo. Además, la retroalimentación hacia
el personal hace que el trabajador considere que su trabajo es tenido en cuenta,
no es solo llenar y cumplir un indicador, con el aporte de cada uno se construye el
modelo administrativo.

La limitación de recursos para asesoría externa no fue causal de fracaso, por el

contrario, se generó una oportunidad de superación por medio del
autoaprendizaje, capacitándose por medio de bibliografía y consolidando este
conocimiento con empresas líderes en el país, quienes han brindado apoyo y
reconocimiento a su labor.

La alta dirección ha sido fundamental en la implementación de la estrategia, Forsa

S.A cuenta con un presidente soñador, emprendedor, quien no se rinde ante las
adversidades. El vicepresidente de operaciones también ha sido clave, por ser
autodidacta y apasionado por la filosofía oriental, permite permear en cada uno de
los empleados una cultura que contribuye al cambio positivo en la organización, de
la región y del país. Estas actitudes de la dirección han contribuido al
empoderamiento del personal de la compañía.

Los pasos para implementar estrategias se debe ajustar a las necesidades y al

contexto de cada compañía, así se contribuye a: procesos productivos de alta
calidad, mejoramiento continuo y a los objetivos planteados con la metodología.
 5 CONCLUSIONES

Para ambos casos, el compromiso participativo por parte de la gerencia ha sido el

pilar fundamental para alcanzar las metas y saber sortear las dificultades, quienes
con su liderazgo han sabido orientar al personal en el cambio de actitudes frente al
proceso y en el camino hacia la eficiencia y mejora continua, logrando de esta
manera que las personas se apropien tanto del TPM, que han llegado a
implementar esta filosofía en sus propias vidas.

Dentro del proceso de implementación, las dos empresas decidieron traer a la

realidad de la empresa Colombiana los pasos del TPM, adaptando de esta manera
la estrategia a la empresa, no con un paso a paso inflexible, sino según las
necesidades del contexto. Además decidieron implementar un paso base o paso 0
de 5S, de esta manera se acercaron a la metodología y dieron el inicio al cambio
cultural de un modo menos riguroso.

Ambas empresas buscaron consultoría externa, pero solo una de ellas (Meals)
contó con los recursos necesarios para contratar dichos servicios. Sin embargo,
esta situación no fue causal de desmotivación o frustración frente al proceso para
Forsa, encontrando en este escenario la oportunidad de superación mediante el
autoaprendizaje y la capacidad de comunicación del conocimiento entre los
empleados.

Para la implementación del TPM se propone comenzar por una línea o máquina
piloto (Chan et al., 2005), Meals comenzó la implementación en la totalidad de la
planta, encontrando que esta situación era insostenible, entonces seleccionó una
línea que proporcionó facilidades en la réplica de la estrategia. Por su parte, la
empresa Forsa encontró que para su escenario cultural era conveniente
implementar la metodología en toda la planta, de esta manera todo el personal
trabaja al mismo ritmo en la filosofía y no se generaran malos ambientes que
llevarían a la resistencia futura de los empleados.
 6 BIBLIOGRAFÍA

Ahmad, M. F., Zakuan, N., Jusoh, a., & Takala, J. (2012). Relationship of TQM and
Business Performance with Mediators of SPC, Lean Production and TPM.
Procedia - Social and Behavioral Sciences, 65(ICIBSoS), 186–191.
http://doi.org/10.1016/j.sbspro.2012.11.109

Allaire, Y., & Firsirotu, M. E. (1985). Theories of organizational Culture. In:

Organizational Studies.

Álvarez Laverde, H. (2002). Reflexiones para la actuación en una organización.

Retrieved from
http://www.ceroaverias.com/enciclopedy/centroTPM/articulos2014/implantacio
ndeltpm.pdf

Andreassen, M., Gertsen, F., Christiansen, T. B., & Michelsen, A. U. (2004). Status
and Trends in the Development of Total Productive Maintenance (TPM) - a
Review of International Articles. In CINet 2004. Sydney.

Bridges, W. (1993). Managing Transitions: Making the most of change.

Massachussets: Perseus Books.

Chan, F. T. S., Lau, H. C. W., Ip, R. W. L., Chan, H. K., & Kong, S. (2005).
Implementation of total productive maintenance: A case study. International
Journal of Production Economics, 95(1), 71–94.
http://doi.org/10.1016/j.ijpe.2003.10.021

Cuatrecasas, L. (2011). Organización de la producción y dirección de operaciones:

sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva.

Etkin, J. R. (1993). La doble moral de las organizaciones (p. 328). Madrid, España:
McGrawHill.

Etzioni, A. (1975). A comprehensive analysis of complex organizations (Revised).

New York: NY: Free press.

Frost, T. (1985). The sick organization. Personnel.

Gupta, S., & Tewari, P. (2006). TPM concept and implementation approach.
Quality, (679), 1–18. Retrieved from
http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.110.1906&rep=
rep1&type=pdf

Hackman, R. J. (1992). The psychology of self management in organizations. (R.

En glasser, Ed.).
Hartman, E. H. (1992). Total Productive Maintenance: Successfully installing TPM
in n Non Japanese Plant. Pittsburgh, Pennsylvania. Charlotte, North Carolina.

Ireland, F., & Dale, B. G. (2001). A study of total productive maintenance

implementation. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 7(3), 183–
192. http://doi.org/10.1108/13552510110404495

Kets De Vries, M. F. R., & Miller, D. (1985). Léntreprise névrosée (p. 175).

Kotter, J. P. (1997). El Líder del cambio. México: McGrawHill.

Maggard, B. N., & Rhyne, D. M. (1992). Total Productive Maintenance: A Timely

Integration of Production and Maintenance. Production and Inventory
Management Journal, 33(4), 6–10.

Marin-garcia, J. a, Bautista, Y., & Garcia-sabater, J. J. (2011). Implantación de la

innovación continua en la gestión de operaciones  : una revisión de la
literatura. Revista Innovar, 20(38), 77–94.

Marín-García, J. a., & Martínez, R. M. (2013). Barreras y facilitadores de la

implantación del TPM. Intangible Capital, 9(3), 823–853.
http://doi.org/10.3926/ic.360

Melton, T. (2005). The Benefits of Lean Manufacturing. Chemical Engineering

Research and Design, 83(6), 662–673. http://doi.org/10.1205/cherd.04351

Molina de Paredes, O. R. (2003). Nuevas Técnicas de Control y Gestión de Costos

en Búsqueda de la Competitividad. Actualidad Contable FACES, 6(6), 25–32.

Nakajima, S. (1988). Introducción al TPM. Madrid.

Norton, D. P. (2002). Managing strategy is managing change. Harvard Business

School Publishing, Volume 4, Number 1.

Orsburn, J., Moran, L., Musselwhite, E., & Zenger, J. H. (1990). Self- Directed
Work Teams. Homewood, Illinois.

Robbins, S. (1999). Comportamiento organizacional. México: Prentice Hall.

Rodrigues, M., & Hatakeyama, K. (2006). Analysis of the fall of TPM in companies.
Journal of Materials Processing Technology, 179, 276–279.
http://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2006.03.102

Senge, P. (2000). La danza del cambio. New York.

Shah, R., & Ward, P. T. (2003). Lean manufacturing: Context, practice bundles,
and performance. Journal of Operations Management, 21(2), 129–149.
http://doi.org/10.1016/S0272-6963(02)00108-0

Shirose, K. (1992). TPM for workshop leaders. Portland, Oregon, USA: Productivity
press Inc.

Singh, R., Gohil, A. M., Shah, D. B., & Desai, S. (2013). Total productive
maintenance (TPM) implementation in a machine shop: A case study.
Procedia Engineering, 51(NUiCONE 2012), 592–599.
http://doi.org/10.1016/j.proeng.2013.01.084

Steinbacher, H. R., & Norma, L. (1993). TPM for America: What it is and Why you
need it. Portland, Oregon: Productivite Press Inc.

Suzuki, T. (1995). TPM para industrias de proceso. Madrid, España: Marqués de

Cubas.

Tajiri, M., & Gotoh, F. (1999). Autonomous Maintenance in Seven Steps:

Implementing TPM on the Shop (p. 352). Ilustrada.

Thomas, a. J., Jones, G. R., & Vidales, P. (2006). An Integrated Approach to TPM
and Six Sigma Development in the Castings Industry. Intelligent Production
Machines and Systems - 2nd I*PROMS Virtual International Conference 3-14
July 2006, 620–625. http://doi.org/10.1016/B978-008045157-2/50108-5

Tichy, N., & Sherman, S. (1993). Control your destiny or someone else.

Van Gigh, J. (1981). Teoría general de sistemas aplicada. México: Editorial Trillas.

Villegas López, G. A. (1999). Relación entre los resultados de la empresa y la

gestión de su sistema social. Un estudio en empresas prestadoras de servicio
de mantenimiento automotriz en Medellín-Colombia. Universidad Politécnica
de Valencia.

Wireman, T. (1991). Total productive maintenance (First Edit). New York: Industrial
Press Inc.