Plan de Seguridad

DISEÑO DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD E
HIGIENE EN UNA PLANTA DE

CLASIFICACIÓN Y RECUPERACIÓN DE
RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS
Trabajo Final de la Carrera de Ingeniería Industrial
Bianculli, Andrés
Vago, Estefanía
Departamento de Ingeniería Industrial
Facultad de ingeniería
Universidad Nacional de Mar del Plata
Mar del Plata
28/11/2018
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NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN UNA PLANTA DE
CLASIFICACIÓN Y RECUPERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS
Diseño de un sistema de seguridad e higiene en una planta de

clasificación y recuperación de residuos sólidos urbanos.
Autores:
Bianculli, Andrés Sebastián
Matrícula 11.836. Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Mar del Plata.
Vago, Estefanía Claudia
Matrícula 11.766. Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Mar del Plata.
Nombre y procedencia de los evaluadores:

Director: Ing. Juan Pablo Grammático
Docente de la Facultad de ingeniería de la Universidad Nacional de Mar del Plata.
Co-director: Ing. Daniel Laville
Ing. Leonardo Bandera
Nombre y procedencia de los directores:

Director: Ing. Juan Pablo Grammático
Co-director: Ing. Daniel Laville
i
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... V

ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................... VI
TABLA DE SIGLAS ........................................................................................................ VII
GLOSARIO .................................................................................................................... VIII
RESUMEN......................................................................................................................... X
PALABRAS CLAVE .......................................................................................................... X
1. INTRODUCCION ........................................................................................................ 1
1.1. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................................... 2
1.2. OBJETIVOS............................................................................................................................................ 5
2. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 5

2.1. COOPERATIVA DE TRABAJO....................................................................................................................... 5
2.2. GESTIÓN DE RESIDUOS ............................................................................................................................ 6
2.2.1. Gestión de residuos en Argentina y el Partido de General Pueyrredón .................................... 6
2.3. MARCO LEGAL ....................................................................................................................................... 7
2.3.1. Leyes ......................................................................................................................................... 8
2.3.2. Decretos ................................................................................................................................... 9
2.3.3. Normativa ................................................................................................................................ 9
2.3.4. Legislación vigente para Cooperativas de Trabajo ................................................................. 10
2.4 SEGURIDAD E HIGIENE LABORAL...................................................................................................................... 11
2.4.1. Clasificación de costos asociados a la no aplicación de Seguridad e Higiene Laboral ................... 11
2.4.2. Enfermedades profesionales .......................................................................................................... 12
2.4.3. Accidentes de trabajo .................................................................................................................... 12
2.4.4. Causas de los accidentes laborales ................................................................................................ 12
2.4.5. Peligro y riesgo............................................................................................................................... 13
2.4.5.1. Clasificación de los factores de riesgo ..................................................................................................... 14
2.4.6. Técnicas de actuación frente a daños derivados del trabajo ................................................. 15
2.4.6.1 Prevención ................................................................................................................................................ 15
2.4.7 Evaluación de riesgos.................................................................................................................. 16
2.4.7.1. Etapas del proceso de evaluación de riesgos .................................................................................... 17
2.4.8 Medidas de control del riesgo ......................................................................................................... 21
2.5 INCENDIO ........................................................................................................................................... 21
2.6 LAS 5 S .............................................................................................................................................. 26
2.7 MANTENIMIENTO ................................................................................................................................ 28
2.7.1 Objetivos del mantenimiento ..................................................................................................... 29
2.7.2 Tipos de mantenimiento ............................................................................................................. 29
2.7.3 Seguridad y Mantenimiento Industrial ....................................................................................... 30
3 DESARROLLO......................................................................................................... 31
3.1. INTRODUCCIÓN A LA COOPERATIVA .......................................................................................................... 31
3.1.1. Descripción de la Cooperativa ................................................................................................ 31
3.1.2. Historia de la Cooperativa ...................................................................................................... 31
3.1.3. Estructura Organizacional ...................................................................................................... 33
ii
3.1.4. Localización ............................................................................................................................ 34
3.1.5. Materiales recuperados ......................................................................................................... 34
3.1.6. Maquinaria y disposición de la planta.................................................................................... 34
3.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................................... 37
3.2.1. Método de recolección de información .................................................................................. 37
3.2.2. Descripción de tareas rutinarias ............................................................................................. 38
3.2.3. Evaluación de riesgos ............................................................................................................. 45
3.2.3.1. Transporte de materiales .................................................................................................................. 46
3.2.3.2. Pala cargadora ................................................................................................................................... 48
3.2.3.3. Encargado de tolva ............................................................................................................................ 49
3.2.3.4. Cinta de apertura y cinta de clasificación .......................................................................................... 51
3.2.3.5. Prensa de cartón/papel ..................................................................................................................... 53
3.2.3.6. Prensa de PET/PEAD.......................................................................................................................... 54
3.2.3.7. Desetiquetador ................................................................................................................................. 55
3.2.3.8. Orden y acopio de los materiales recuperados y limpieza de planta. ............................................... 56
3.2.4. Mantenimiento....................................................................................................................... 57
3.2.4.1. Relevamiento de la situación actual .................................................................................................. 58
3.2.4.1.1. Evaluación de riesgos en tareas de mantenimiento ..................................................................... 60
3.2.4.1.2. Mantenimiento y seguridad laboral ............................................................................................. 61
3.2.5. Orden y limpieza ............................................................................................................................ 62
3.2.5.1. Riesgos biológicos ............................................................................................................................. 64
3.2.6. Incendio .................................................................................................................................. 64
4. SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL. PROPUESTAS. ......................................................... 69
4.1 RESPONSABLE DE SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE ........................................................................ 69
4.2 RESPONSABLE DE SHYMA POR PARTE DE LA COOPERATIVA ......................................................................... 70
4.3 SEGUIMIENTO Y CONTROL ...................................................................................................................... 72
4.4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN SHYMA ................................................................................................... 73
4.5 CARTELERA DE ANUNCIOS DE SEGURIDAD .................................................................................................. 75
4.6 ZONAS DE ACOPIO, DE CIRCULACIÓN Y RESTRINGIDAS .................................................................................. 76
4.7 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) .......................................................................................... 79
4.8 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE TRABAJO PROPUESTOS ........................................................................... 81
4.8.1 Ingreso y egreso .......................................................................................................................... 82
4.8.1.1 Ingreso............................................................................................................................................... 82
4.8.1.2. Egreso ................................................................................................................................................ 83
4.8.1.3. Banderillero ....................................................................................................................................... 83
4.8.2. Pala cargadora ....................................................................................................................... 84
4.8.3. Encargado de tolva y cinta de ingreso ................................................................................... 86
4.8.4. Cinta de apertura de bolsas ................................................................................................... 88
4.8.5. Cinta de clasificación .............................................................................................................. 89
4.8.6. Encargado de acopio y transporte ......................................................................................... 90
4.8.7. Desetiquetador ....................................................................................................................... 93
4.8.8. Prensado................................................................................................................................. 95
4.8.8.1. Prensa de papel y cartón ................................................................................................................... 96
4.8.8.2. Prensa de PEAD y PET........................................................................................................................ 96
4.8.9. Carretilla auto-elevadora ....................................................................................................... 97
4.8.10. Acopio final, venta y retiro del material recuperado .............................................................. 99
4.8.10.1. Retiro de fardos ............................................................................................................................... 100
4.8.10.2. Vidrio ............................................................................................................................................... 100
iii
4.8.10.3. Metales, chatarra y otros materiales .............................................................................................. 101
4.8.11. Ingreso de visitas .................................................................................................................. 102
4.8.12. Trabajos no recurrentes y contratistas ................................................................................. 103
4.8.12.1. Análisis de Trabajo Seguro (ATS) ..................................................................................... 104
4.9. INCENDIO Y PLAN DE EVACUACIÓN ......................................................................................................... 104
4.9.1. Punto de encuentro y planos de evacuación ................................................................................ 104
4.9.2. Coordinador de Emergencia ................................................................................................. 107
4.9.3. Actuación en caso de emergencia ........................................................................................ 108
4.9.4. Curso e información sobre emergencias y contingencias ..................................................... 109
4.9.5. Simulacros ............................................................................................................................ 110
4.9.6. Visitantes .............................................................................................................................. 110
4.10. MANTENIMIENTO .............................................................................................................................. 110
4.10.1 PLAN DE MANTENIMIENTO .................................................................................................................... 110
4.11. LAS 5 S ............................................................................................................................................ 116
4.11.1. Limpieza .......................................................................................................................................... 118
4.11.1.1. Riesgos biológicos ........................................................................................................................... 121
4.11.2 Orden .............................................................................................................................................. 121
4.12. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN .............................................................................................................. 122
4.12.1. COSTOS DE LA NO IMPLEMENTACIÓN ................................................................................................. 124
4.12.1.1. Costos humanos .............................................................................................................................. 124
4.12.1.2. Costos productivos .......................................................................................................................... 124
5. RECOMENDACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN ......................................... 125

6. CONCLUSIONES ................................................................................................... 126
7 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 128
8 ANEXOS ................................................................................................................ 129
ANEXO I: ENTREVISTA A ASOCIADOS DE C.U.R.A. ................................................................................................. 129
ANEXO II: RELEVAMIENTO DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO ................................................................................ 130
ANEXO III: OBSERVACIONES PREVENTIVAS DE SEGURIDAD OPS ................................................................................ 135
ANEXO IV: EJEMPLO DE CARTELERA DE SEGURIDAD ............................................................................................... 136
ANEXO V: DESCRIPCIÓN DE EPP ........................................................................................................................ 138
ANEXO VI: REGISTRO INGRESO DE VEHÍCULOS Y PERSONAS ..................................................................................... 139
ANEXO VII: REGISTRO DE CONTROL DE EQUIPOS Y MÁQUINAS PESADAS ..................................................................... 141
ANEXO VIII: CONTROL DE MOVIMIENTO INTERNO DE MATERIALES ............................................................................ 143
ANEXO IX: CONTROL DE MOVIMIENTO DE MATERIALES EXTERNOS ............................................................................ 143
ANEXO X: PT Y RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 144
ANEXO XI: PLANILLA DE ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO ATS .................................................................................. 146
ANEXO XII: QUÉ HACER EN CASO DE AVISO DE EMERGENCIA ................................................................................... 147
ANEXO XIII: ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO .................................................................................................... 150
ANEXO XIV: OBSERVACIONES PREVENTIVAS DE MANTENIMIENTO OPM .................................................................... 162
ANEXO XV: TABLAS PARA CÁLCULO DE MEDIOS DE ESCAPE Y FACTOR DE OCUPACIÓN .................................................... 163
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Nivel de Riesgo.__________________________________________________20
Tabla 2. Factor de ocupación. ______________________________________________23
Tabla 3. Poder calorífico de los materiales.____________________________________25
Tabla 4. Carga de fuego. __________________________________________________25
Tabla 5. Potencial extintor. ________________________________________________26
Tabla 6. Análisis de riesgos durante el movimiento de materiales. __________________48
Tabla 7. Análisis de riesgos para la Pala Mecánica. _____________________________49
Tabla 8. Análisis de riesgos para encargado de tolvas de recepción. ________________51
Tabla 9. Análisis de riesgos para Operadores de cintas transportadoras. ____________53
Tabla 10. Análisis de riesgos del Operador de la prensa de cartón. _________________54
Tabla 11. Análisis de riesgos para el Operador de la prensa de PET. _______________55
Tabla 12. Análisis de riesgos del Desetiquetador. _______________________________56
Tabla 13. Análisis de riesgos del Encargado de acopio, acomodo y limpieza. _________57
Tabla 14. Análisis de riesgo para encargado de mantenimiento. ____ ¡Error! Marcador no
definido.
Tabla 15. Riesgos biológicos. ______________________________________________64
Tabla 16. Temas y tiempos del programa de Capacitación SHYMA _________________74
Tabla 17. EPP de cada puesto. _____________________________________________80
Tabla 18. Tareas de mantenimiento. ________________________________________115
Tabla 19. EPP _________________________________________________________123
Tabla 20. EPP 2________________________________________________________123
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Gestión del riesgo. _______________________________________________17
Figura 2. Tetraedro de fuego. ______________________________________________22
Figura 3. Ubicación de la planta en el partido de General Pueyrredón y disposición de la
planta. ________________________________________________________________34
Figura 4a. Plano del predio. Figura 3b. Detalle A-A. _____________________________35
Figura 5. Maquinarias existentes. ___________________________________________36
Figura 6. Disposición de los dos niveles.______________________________________36
Figura 7. Separación de residuos. ___________________________________________40
Figura 8. Ubicación del desetiquetador. ______________________________________41
Figura 9. Puesto desetiquetador.____________________________________________41
Figura 10. Prensa de PEAD y PET similar a la existente en la planta de la cooperativa
CURA LTDA. ___________________________________________________________42
Figura 11. Carga de prensa de PET/PEAD. ___________________________________42
Figura 12. Prensa de cartón y papel similar a la existente en la planta. Se observan los
sistemas de seguridad: enclavamiento de puerta abierta y sistema de hombre muerto. _43
Figura 13. Contenedor de vidrio. ____________________________________________44
Figura 14. Ubicación bolsones. _____________________________________________44
Figura 15. Distribución en planta de extintores. ________________________________67
Figura 16. Extintor de polvo químico ABC. ____________________________________67
Figura 17. Circulación de vehículos y peatones dentro de la planta. Demarcación de zonas
de acopio. _____________________________________________________________76
Figura 18. Ubicación de la cartelería vial y seguridad en el exterior de planta. ________77
Figura 19. Detalle del cartel de seguridad de ingreso a planta. ____________________78
Figura 20. Zona restringida bajo las troneras. Cartelería utilizada para demarcar la zona.
______________________________________________________________________79
Figura 21. Detalle de la zona de descarga de basura y zona de trabajo de la pala-
cargadora. _____________________________________________________________85
Figura 22. Tipo de vallado rígido y cartelería utilizada en la zona de la tolva. _________87
Figura 23. Medidas de seguridad tomadas durante el trabajo en espacio confinado. ___87
Figura 24. Carros contenedores, bolsón con porta bolsón y contenedor. _____________90
Figura 25. Demarcación de las sendas de circulación y zonas de acopio en espera de ser
compactado. ___________________________________________________________92
Figura 26. Ubicación de la zona de desetiquetado dentro de la planta. ______________94
Figura 27. Detalle del puesto de trabajo para la desetiquetadora. __________________95
Figura 28. Demarcación de las zonas de circulación y trabajo del autoelevador. _______98
Figura 29. Demarcación de las sendas de circulación y zonas de acopio para material
clasificado ____________________________________________________________102
Figura 30. Plano de evacuación general de la planta: ubicación del punto de reunión y
flujo de personal durante una emergencia. ___________________________________105
Figura 31. Plano de evacuación, detalle interior de planta. _______________________106
Figura 32. Plano de evacuación, detalle del sector de oficinas. ___________________106
Figura 33. Referencias de los planos de evacuación. ___________________________107
Figura 34. Rol de llamadas y responsabilidades en el caso de emergencia. _________109
vi
Figura 35. Lista de verificación de limpieza. __________________________________120
TABLA DE SIGLAS
PEAD o HDPE (Por sus siglas en inglés): Polietileno de alta densidad. Dentro del ámbito
de la Cooperativa se lo conoce como “Soplado”.
PET: Tereftalato de polietileno.
EPP: Equipo de protección personal.
vii
GLOSARIO
Riesgo: Probabilidad de que un objeto material, sustancia o fenómeno pueda,
potencialmente, desencadenar perturbaciones en la salud o integridad física del
trabajador, así como en materiales y equipos. Relación entre la probabilidad de que
ocurra un evento peligroso, la exposición y la gravedad de la lesión o enfermedad que
puede ser causada por el evento o exposición.1
Factor de riesgo: Fenómeno, elemento o acción que implica la capacidad
potencial de causar un daño en la salud de los trabajadores, máquinas, equipos o las
instalaciones.
Carga de fuego: Peso en madera por unidad de superficie (kg/m2), capaz de
desarrollar una cantidad de calorías equivalente a la de los materiales contenidos en el
sector de incendio.
Sector de Incendio: Local o conjunto de locales, delimitados por muros y
entrepisos de resistencia al fuego acorde con el riesgo y carga de fuego que contiene,
comunicado con un medio de escape.
Accidente laboral: todo acontecimiento súbito y violento ocurrido por el hecho u
ocasión del trabajo o en el trayecto entre el domicilio del trabajador y el lugar del trabajo,
siempre y cuando el damnificado no hubiere interrumpido o alterado dicho trayecto por
causas ajenas al trabajo.2
Enfermedad laboral: Es aquella contraída como resultado de la exposición a
factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se
ha visto obligado a trabajar. Se distingue del accidente por generarse de forma paulatina
hasta que los síntomas revelan un estadio grave o irreversible.
Equipo de protección personal (EPP): Se entiende como tal a cualquier equipo
destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios
riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal fin.
Incidente: suceso del que no se producen daños o no son significativos, pero
que ponen de manifiesto la existencia de riesgos derivados del trabajo. Suceso no
esperado ni deseado que no dando lugar a pérdidas de la salud o lesiones a las personas,
pueda ocasionar daños a la propiedad.
1
OHSAS 18001
2
Ley 24.557
viii
Condición insegura: comprende el conjunto de circunstancias o condiciones

materiales que pueden ser origen de accidente.
Acto inseguro: Comprende el conjunto de actuaciones humanas que pueden ser
origen de accidente. Se denominan también actos peligrosos, prácticas inseguras o factor
humano.
Accidente de trayecto: Aquel que ocurre en el camino que debe recorrer el
trabajador entre el lugar de trabajo y: a) su residencial principal o secundaria; b) el lugar
en el que suele tomar sus comidas; o c) el lugar en el que suele cobrar su remuneración,
y es causa de defunción o lesiones corporales que conlleven pérdida de tiempo laboral.
Permiso de trabajo: Documento escrito por medio del cual un autorizante
concede autorización a un solicitante para que él mismo, o a través de un ejecutante,
realice un trabajo bajo ciertas condiciones en un área, a partir de un correcto análisis y
evaluación de riesgos para dicha tarea. Tienen una duración de una jornada laboral o 24
hs máximo. Al completarse debe ser cerrado y si la ejecución de los trabajos continuara,
se debería abrir uno nuevo con una nueva evaluación de riesgos.
ix
RESUMEN
Dentro de un ambiente laboral se debe velar por la salud y bienestar de quienes lo
conforman por razones morales, económicas y legales. Más aún, en este entorno
cooperativista se manifiesta la necesidad de salvaguardar la salud de los asociados y todo
aquel que se encuentre en el lugar, dado que no cuentan con cargos gerenciales que
realicen esas tareas, y solo ellos pueden asegurar su salud y continuidad en el trabajo. Es
por esto que se presenta el desafío de aplicar un sistema de seguridad e higiene en un
ambiente insalubre por naturaleza y gestionado por una cooperativa que aprende
constantemente y se nutre de la experiencia para mejorar.
Para llevar a cabo el presente trabajo se relevó la situación actual de seguridad e

higiene de la cooperativa mediante entrevistas a los asociados e inspecciones visuales
periódicas. En ellas se manifestaron las falencias y se detectaron los riesgos asociados a
la labor, que se clasificaron y ponderaron por relevancia para su posterior control,
mediante la utilización de herramientas pertinentes que permiten su análisis. En base al
anterior análisis se elaboraron propuestas para reducir la probabilidad de ocurrencia de
accidentes y enfermedades profesionales y la gravedad, mediante la mejora en las
condiciones de trabajo, creación de planes de emergencia, documentación y control de
documentos, creación de puestos, reasignación de tareas y la mejora de las anteriores en
pos de garantizar un trabajo seguro. Además, se diseñó un plan de mantenimiento que
pretende disminuir la posibilidad de fallas y por consiguiente los accidentes laborales que
dichas fallas acarrean.
Finalmente se arriba a la conclusión de que es imperante la adecuación de los

actuales puestos a los propuestos, dado que las condiciones laborales actuales presentan
peligros inadmisibles para los asociados y para un entorno laboral seguro. Asimismo, se
procede a un análisis de costos para determinar con cuánto capital es necesario contar al
momento de llevar a cabo el sistema, pero sin dejar de notar que el valor real del sistema
de seguridad e higiene es considerablemente mayor, dado su impacto en la cultura de la
cooperativa y en la salud de los asociados.
PALABRAS CLAVE
CURA, Seguridad, Higiene, Mantenimiento.
x
1. INTRODUCCION
La Seguridad e Higiene laboral tiene por objeto la aplicación de medidas y el

desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de riesgos y enfermedades
derivados del trabajo. La seguridad trata la prevención y protección personal frente a los
riesgos propios de una actividad laboral determinada, mientras que la higiene es la parte
de la medicina que tiene por objeto la conservación de la salud y la prevención de
enfermedades laborales.
Dado que la salud del trabajador se halla amenazada por las condiciones del
trabajo que realiza, para su prevención se puede proceder de dos formas: actuando sobre
la salud (técnicas médicas) o sobre el ambiente o condiciones de trabajo (técnicas no
médicas de prevención). Estas últimas son las que tiene mayor importancia en la
supresión de los riesgos profesionales, que sólo encuentran limitación en su costo
económico. Entre éstas se encuentran la Seguridad e Higiene.
Las leyes y normativas sobre prevención de riesgos laborales de cada país

constituyen la base legal sobre la que se sustentan las medidas de obligado cumplimiento
para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores. Asimismo, se deben consensuar
reglas específicas dentro de cada industria y en cada planta en particular, que deben ser
entendidas y aplicadas por cada uno de los actores de la organización, cuya función es
regir las actividades desarrolladas dentro del ambiente laboral.
Antiguamente, el objetivo del trabajo organizado era producir a los máximos

niveles de forma de lograr la cantidad deseada en la producción, ya que se creía que de
esa forma se aseguraba un amplio beneficio, por lo que se prestaba mayor atención a las
instalaciones y los equipos: los factores técnicos de la producción. A medida que se
presentan competidores dentro de las industrias y aparecen productos similares para un
mismo fin, se torna necesario pensar en calidad de la producción para diferenciarse del
resto del mercado. De esta forma, se arribó a la idea de que teniendo un equilibrio
cantidad - calidad se aseguran las ventas necesarias para conseguir importantes
beneficios. Para lograrlo se debe centrar la atención en el factor humano, teniendo en
cuenta que es éste el que marca la diferencia con la competencia. En consecuencia,
comienza a cuidarse de forma prioritaria la formación y otros aspectos que van a incidir en
estos recursos, entre los cuales se resalta la seguridad en el trabajo. De esta forma se
1
llega a definir que para cualquier acto productivo, es necesario que el sistema de trabajo
empleado tienda a unas condiciones ideales de: sencillez, rapidez, menor costo, menor
fatiga y más seguro. Sin embargo, durante mucho tiempo el único objetivo de la
protección de los trabajadores en caso de accidente o enfermedad profesional consistió
en la reparación del daño. Con el correr de los años, se pasó de la Medicina a la
Seguridad, es decir, a ocuparse de evitar el siniestro o reducir al mínimo posible las
causas que puedan dar lugar a los mismos.
En el concepto moderno, la seguridad e higiene industrial significa más que una

simple situación de seguridad física y un requisito legal, involucra una situación de
bienestar personal, un ambiente de trabajo idóneo, una economía de costos notable, la
continuidad de la empresa en la industria y una imagen de modernización y filosofía de
vida humana en el marco de la actividad laboral contemporánea. Actualmente las
industrias necesitan trabajar con un sistema de seguridad industrial que ayude al
mejoramiento continuo de las actividades del personal, incremento de la producción,
calidad y productividad, acondicionando el ambiente de trabajo.
El presente trabajo pretende atender a las necesidades de resguardar la salud y

bienestar de los asociados que conforman la Cooperativa de trabajo CURA Ltda. de la
ciudad de Mar del Plata, encargada de la clasificación y recuperación de residuos sólidos
urbanos. CURA Ltda. tiene la concesión para el uso de la Planta de clasificación de
residuos de la ciudad, que pertenece a la Municipalidad de General Pueyrredón.
1.1. Justificación
A través de la intervención de la Secretaría de Extensión de la Universidad

Nacional de Mar del Plata, mediante el programa de Vinculación Socio Productiva, cuyo
fin es promover el desarrollo de emprendimientos productivos en los que se trabaje de
manera asociativa, es que se conoce a la Cooperativa CURA Ltda. y las necesidades de
quienes la conforman, dentro del ámbito de la Facultad de ingeniería.
Desde la fundación de CURA hasta la actualidad, los asociados han estado

sorteando los obstáculos característicos de toda empresa y propios de una Cooperativa
de trabajo. A estos conflictos se le debe adicionar el hecho de que deben coordinar
esfuerzos con la Municipalidad, teniendo en cuenta lo que esto implica, sobre todo en los
momentos de cambio de mandato y reorganización posterior. Además, se trata de una
2
industria extremadamente informal en nuestro país y poco estudiada, aunque en auge por
los nuevos paradigmas en el cuidado del medio ambiente y aprovechamiento de residuos.
Por último, se debe tener en cuenta que la gran mayoría de los asociados no poseen
estudios ni conocimientos previos en lo que a gestión o administración respecta, ya que
se conforma principalmente por personas que han quedado fuera del sistema educativo a
raíz de la pobreza en la que se criaron; sus conocimientos se basan principalmente en las
experiencias vividas.
Con la intensificación de la crisis económica y el aumento del desempleo, esta

cooperativa ha adquirido gran relevancia para quienes la conforman, ya que constituye un
medio de organización propicio para que los trabajadores puedan hacer resurgir las
fuentes de trabajo de las que se habían visto privados, otorgándoles la posibilidad de
abandonar la vida dentro del basural a cielo abierto. Esta organización les permitió su
inserción en el sistema económico, pasando a desempeñarse como responsables directos
de su fuente de trabajo, con enaltecimiento de su autoestima al superar los graves
problemas psicológicos y morales que provoca la ansiedad de la desocupación. Este
hecho pone en relevancia el significado que tiene formar parte de esta cooperativa para
cada uno de ellos y es el motivo principal por el que se ven obligados a luchar por
mantenerla viva a pesar de la infinidad de contratiempos que se les presentan a diario.
El compromiso y la intención de crecer de los asociados se ven reflejados en el

interés por aprender y progresar, que a su vez es un factor motivacional para abordar un
trabajo dentro de este ambiente, ya que necesitan de conocimientos técnicos y un
acompañamiento desinteresado para cumplir sus objetivos. Al momento de asistir a la
planta para tomar conocimiento de las necesidades específicas de los asociados,
habiéndose decidido formar parte del grupo de apoyo a las cooperativas, es que se tomó
conciencia de la situación que los trabajadores estaban atravesando, al encontrarse
desamparados en muchos aspectos que a simple vista representaban una condición
indigna de trabajo. Por este motivo se creyó conveniente el aporte que un Trabajo Final
podía representar para estas personas. Asimismo, la realidad que atraviesan representa
un desafío para quienes llevamos a cabo este proyecto, adicionando un aspecto social
preponderante, ya que no se trata de un aporte meramente técnico, sino una vinculación
con una realidad desconocida dentro del ámbito facultativo, teniendo en cuenta que es
necesario ganar la confianza de estas personas para poder colaborar positivamente.
3
En primera instancia, se debía decidir qué aspecto representaba una urgencia

para los trabajadores, y fueron ellos mismos quienes decidieron que la Seguridad e
Higiene eran prioritarias dentro de sus necesidades. En base a un importante número de
visitas y entrevistas con los asociados se pudo detectar que dicha necesidad era real, no
sólo para mejorar el ambiente de trabajo y bienestar del personal de la planta, sino para
aumentar su calidad de producción. Actualmente, los habitantes de General Pueyrredón y
Mar Chiquita no cumplen correctamente con la separación de residuos y los conflictos con
la empresa recolectora derivan en una baja cantidad y calidad de la materia prima
necesaria. Atendiendo a la seguridad e higiene laboral, se busca también aumentar la
producción, generando un aumento directo de los beneficios de cada asociado.
Al momento de la inauguración de la planta se trató el tema de seguridad e

higiene, ya que se debían cumplir las medidas mínimas indispensables que la ley exige
para poder recibir la habilitación del local. Asimismo, se entregaron los elementos de
protección personal necesarios para iniciar los trabajos. Con el correr del tiempo, estas
medidas preventivas no fueron actualizadas, derivando en la falta de protección casi total
de las personas e instalaciones. Actualmente sólo se realiza un control de los matafuegos
existentes así como un mantenimiento de emergencia.
En conclusión, se puede determinar que la planta no cumple ni siquiera con las

medidas básicas estimadas por ley, ya que no hay un control por parte de las autoridades.
Por otro lado, los asociados necesitan trabajar para subsistir, lo que los obliga a aceptar
las condiciones actuales de trabajo. Además, estas personas están acostumbradas a las
condiciones desfavorables del medio ambiente de trabajo, no conociendo otra realidad.
Es importante aclarar que el presente trabajo no pretende mostrar los

inconvenientes, sino más bien dar un puntapié inicial en el tema en cuestión, de forma de
brindar las herramientas básicas para poder implantar un sistema de seguridad a futuro,
que se actualice periódicamente, y lograr un lugar de trabajo digno. En primera instancia
se relevó la situación actual de la planta mediante visitas, entrevistas y controles del
proceso durante el tiempo necesario. Posteriormente se realizó un análisis utilizando las
herramientas correspondientes, lo que derivó en la identificación y valoración de los
riesgos más relevantes y las propuestas pertinentes. Por último se calcularon los costos
necesarios para su implementación.
4
Se observó que hasta la fecha no se posee ningún registro que permita extraer
estadísticas de accidentes. Si bien no se encuentra plasmado en papel, las entrevistas
realizadas, arrojaron datos relevantes al respecto: No ha habido ningún caso de muerte o
lesiones graves, pero si se hicieron presentes casos de cortes con materiales filosos,
golpes con objetos, salpicaduras de desechos dañinos, desmayos, problemas asociados
a la temperatura, presencia de vectores (tales como roedores e insectos), presencia de
olores nocivos y un desorden general de materiales recuperados a lo largo de la planta.
Por otro lado, como se trata de un trabajo informal en términos generales, no existen
datos oficiales de accidentes, estadísticas, planes de seguridad ni estudios realizados en
este tipo de plantas. Este hecho implica recurrir a un análisis particular sobre la planta en
cuestión.
1.2. Objetivos
El objetivo general del presente trabajo es elaborar un sistema de seguridad e
higiene en la planta con el fin de generar un ambiente seguro, limpio y ordenado, que
impacte de forma positiva en la salud de los trabajadores y a su vez optimice la
separación y clasificación de residuos. Este trabajo cuenta con los siguientes objetivos
especificos:
 Identificar los peligros y categorizar los factores de riesgo principales.
 Proponer estrategias y acciones para cada una, con el fin de mitigar los riesgos
identificados como principales, desde una perspectiva social y organizacional.
 Diseñar un plan de mantenimiento que responda a las necesidades de

seguridad e higiene en la planta.
 Analizar las acciones y estrategias propuestas, así como su impacto en la

organización y en los trabajadores.
 Documentación del Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene

(procedimientos, registros, instructivos).
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Cooperativa de trabajo
La Sociedad Cooperativa surge fundamentalmente para dar satisfacción a las
necesidades de quienes la conforman, cuando se tomó conciencia que asociado a otras
5
personas es posible solucionar los problemas comunes del grupo en forma más eficiente.
Las cooperativas se cimientan en los valores de ayuda mutua, responsabilidad,
democracia, igualdad, equidad y solidaridad.
La Conferencia Internacional del Trabajo ha definido a las Cooperativas como una

asociación voluntaria de personas para lograr un objetivo común, mediante la constitución
de una empresa, democráticamente dirigida, aportando una cuota equitativa del capital
necesario y aceptando una justa participación en los riesgos y en los frutos de esa
empresa, en cuyo funcionamiento los miembros participan activamente.
2.2. Gestión de residuos

Se denomina así a todo el proceso que engloba las actividades necesarias para
hacerse cargo de un residuo, desde la recogida hasta el tratamiento final, que puede ser
el aprovechamiento del residuo o su eliminación.
2.2.1. Gestión de residuos en Argentina y el Partido de General Pueyrredón

La gestión integral de residuos domiciliarios está reglamentada por la Ley 25.916,
que establece las etapas que se enumeran a continuación. Las primeras dos son
responsabilidad de los habitantes, mientras que las siguientes están a cargo del
Municipio.
1. Generación: producción de residuos domiciliarios.

2. Disposición inicial: acción por la cual se depositan los residuos. Puede ser general
o selectiva, con clasificación y separación a cargo del generador. Desde el año
2012, a través de una campaña lanzada por el Municipio de General Pueyrredón,
se estableció que la disposición de residuos debe ser selectiva y los residuos
secos se deben disponer en una bolsa de color verde dos días por semana
(martes y viernes), mientras que para los húmedos corresponde una bolsa negra
que será recolectada el resto de los días.
3. Recolección: acopio y carga de los residuos en los vehículos recolectores. En el
partido de General Pueyrredón el servicio de recolección de residuos se realiza a
través de una empresa privada contratada mediante una licitación pública.
4. Transferencia: almacenamiento transitorio y acondicionamiento de residuos para
su transporte.
6
5. Transporte: traslado de los residuos entre los diferentes sitios comprendidos en la

gestión integral.
6. Tratamiento: operaciones tendientes al acondicionamiento y valorización de los
residuos, que comprende todo procedimiento que permita el aprovechamiento de
los recursos contenidos en ellos, mediante el reciclaje y la reutilización.
7. Disposición final: operaciones destinadas a lograr el depósito permanente de los
residuos, incluidas las actividades propias de la clausura y post clausura de los
centros de disposición final. Todos los residuos generados por familias, comercios
o industrias de Mar del Plata, Batán y partido de Mar Chiquita que no se recuperan
son destinados al Área de Disposición Final de Residuos, operado por CEAMSE
(Sociedad de estado). Por otro lado, una parte de los materiales son dispuestos y
tratados en la Planta de Recuperación de Materiales, operada por CURA.
2.3. Marco legal
La Salud y Seguridad de los trabajadores es un derecho de rango constitucional,

conforme lo preceptuado en el Art. 14 bis de la Constitución de la Nación Argentina y en
los demás tratados y convenciones sobre derechos humanos aprobados por el Congreso
de la Nación tales como la Declaración Universal de los Derechos Humanos y el Pacto
Internacional de Derechos Económicos, Sociales y Culturales.
La prevención es una obligación, de hecho la ley de higiene y seguridad en el

trabajo, Ley 19.587, está basada fundamentalmente en la prevención de accidentes
laborales y enfermedades profesionales. Por el contrario, implementar un Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo, aún hoy es opcional.
La Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT) es el organismo del Estado

Nacional encargado de:
 Controlar el cumplimiento de las normas de Salud y Seguridad en el Trabajo con

competencia en los territorios federales y colaborar con las administraciones
provinciales que tienen la competencia para intervenir y fiscalizar el cumplimiento
de las normas laborales por parte de los empleadores
 Controlar a las Aseguradoras de Riesgos del Trabajo (ART). Garantizar que se
otorguen las prestaciones médico-asistenciales y dinerarias en caso de accidentes
de trabajo o enfermedades profesionales
7
 Promover la prevención para conseguir ambientes laborales sanos y seguros

 Imponer sanciones previstas por Ley de Riesgos del Trabajo y normas.
Las ART son empresas privadas contratadas por los empleadores para asesorar
en las medidas de prevención y reparar los daños en casos de accidentes de trabajo o
enfermedades profesionales. Están autorizadas por la Superintendencia de Riesgos del
Trabajo y por la Superintendencia de Seguros de la Nación, organismos que verifican el
cumplimiento de los requisitos de solvencia financiera y capacidad de gestión. Tienen
como obligación:
 Brindar todas las prestaciones que fija la ley, tanto preventivas como dinerarias,
sociales y de salud
 Realizar la evaluación periódica de los riesgos existentes en las empresas
afiliadas y su evolución, así como su verosimilitud
 Efectuar exámenes médicos periódicos para vigilar la salud de los trabajadores
 Visitar periódicamente a los empleadores para controlar el cumplimiento de las
normas de prevención de riesgos
 Promover la prevención, informando a la SRT acerca de los planes y programas
exigidos a las empresas y manteniendo un registro de siniestralidad
 Controlar la ejecución del Plan de Acción de los empleadores y denunciar ante la
Superintendencia de Riesgos del Trabajo los incumplimientos
 Brindar asesoramiento y asistencia técnica a empleadores y trabajadores
 Denunciar los incumplimientos de los empleadores a la SRT.
El presente trabajo se basará en las leyes, decretos y normativas a continuación

enumeradas, ordenadas por jerarquía normativa primero y orden cronológico después.
2.3.1. Leyes
 Ley 19.587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
 Ley 24.557 de Riesgos del Trabajo.
 Ley 26.773: Régimen de ordenamiento de la reparación de los daños derivados

de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
 Ley 25.916: Gestión de residuos domiciliarios.

 Ley 20.337 de Cooperativas.
8
2.3.2. Decretos
 Decreto 351/1979: Reglamentación de la Ley 19.587 de Higiene y Seguridad
en el Trabajo
 Decreto 170/1996: Reglamentación de Ley 24.557 de Riesgos del Trabajo.

Obligaciones de los actores sociales en materia de Prevención
A los fines del proyecto se tendrá en cuenta la Resolución N° 523/2007 aprobada

por la SRT: “Directrices Nacionales para los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud
en el Trabajo”, que fueron elaboradas con el fin de ayudar a las organizaciones en la
implementación de Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo, aportando
la documentación requerida por la autoridad de aplicación3.
2.3.3. Normativa
A diferencia de las leyes y decretos anteriormente citados, la aplicación de
cualquier norma es voluntaria; no es necesario cumplir fielmente todos sus artículos. Sin
embargo, se considera una guía para el correcto accionar en pos de la prevención de
accidentes y enfermedades laborales. Para llevar a cabo el presente proyecto se
consideraron las siguientes:
ISO 31000: Trata la gestión del riesgo dentro de las organizaciones. En ningún
momento determina las directrices necesarias para tratar los riesgos de forma específica,
lo que hace es orientar para llevar a cabo una implementación exitosa de un Sistema de
Gestión del Riesgo.
ISO 45001: es la nueva norma de Sistemas de Gestión de la Seguridad y la Salud

en el Trabajo que sustituirá a la actual OHSAS 18001.
GUIA BS 8800:1996: Guía para los sistemas de gestión de la seguridad y la salud

laboral. Desarrollada por la British Standard Institution.
IRAM 3800: Sistemas de Gestión y Salud Ocupacional.
IRAM 3801: Sistemas de Gestión y Salud Ocupacional. Guías de Aplicación.
OHSAS 18001: La norma es un estándar que se utiliza para implementar un

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
3
https://www.srt.gob.ar/wp-
content/uploads/2016/08/Documentacion_requerida_por_la_autoridad_de_aplicacion.pdf
9
2.3.4. Legislación vigente para Cooperativas de Trabajo
El marco jurídico para las cooperativas de trabajo está legislado por la Ley 20.337
y las Resoluciones dictadas por el Instituto Nacional de Asociativismo y Economía Social
(INAES), normas reglamentarias y el estatuto de la propia Cooperativa dictado según las
pautas fijadas por la legislación vigente. El INAES ejerce las funciones que le competen al
Estado en materia de promoción, desarrollo, fiscalización y control de la acción
cooperativa y mutual, a través de la asistencia técnica, económica financiera y la
capacitación de los directivos y grupos sociales, para el mejoramiento de la eficiencia en
administración y prestación de servicios por parte de cooperativas y mutuales.
El estatuto adecúa las normas legales a las necesidades de la cooperativa de

trabajo, según su objeto social y la decisión de los asociados respecto de determinadas
cuestiones. Los reglamentos son normas dictadas en consecuencia del estatuto y como
expresión unilateral de la voluntad social manifestada en la asamblea y regula diversos
aspectos de las actividades de las cooperativas de trabajo. El reglamento interno
determina todas las cuestiones que los asociados consideren convenientes seguir para el
ordenamiento y desarrollo de la vida social.
En el año 2013 se dictó la Resolución Nº 4664/13, que establece que las

cooperativas prestarán a sus asociados los beneficios de la seguridad social, tales como:
pagar las prestaciones dinerarias que corresponda percibir en caso de enfermedades o
accidentes; pagar las reparaciones dinerarias correspondientes al asociado o sus
herederos en caso de incapacidad parcial, total o fallecimiento, derivados de accidentes o
enfermedades profesionales; implementar un sistema de prestaciones de salud para el
asociado y su grupo familiar primario mediante adhesiones a sistemas de medicina
prepaga habilitados y adoptar reglamentos relativos al trabajo de mujeres y menores en
condiciones que no podrán ser inferiores a las de los trabajadores dependientes de la
misma actividad, pudiendo sustituirse las dos primeras obligaciones citadas con la
contratación de seguros que cubran dichos riesgos. Las aseguradoras de riesgos del
trabajo deberán emitir sus pólizas a favor de las cooperativas de trabajo, quienes tendrán
la obligación de soportar el costo de los seguros de reparación de daño así como también
la obligación de solventar la prevención del riesgo.
10
2.4 Seguridad e higiene laboral
“La seguridad en el trabajo es el conjunto de medidas técnicas, educacionales,

médicas y psicológicas empleadas para prevenir accidentes laborales, eliminar las
condiciones inseguras del ambiente e instruir o convencer a las personas sobre la
implantación de medidas preventivas” (Rodríguez Valencia, J. 2007). Actúa analizando y
controlando los riesgos originados por los factores mecánicos ambientales.
“La higiene laboral se refiere a las condiciones ambientales del trabajo que
garantizan la salud física y mental y las condiciones de salud y bienestar de las personas”
(Chiavenato, I. 2009). Es un sistema de principios y reglas dedicados al reconocimiento,
evaluación y control o prevención de factores del ambiente, psicológicos o tensionales de
riesgo que pueden causar enfermedades profesionales o deteriorar la salud.
En conclusión, la seguridad e higiene del trabajo son técnicas no médicas de

actuación sobre los riesgos específicos derivados del trabajo, cuyo objetivo se centra en
la prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales. Como
establece la ley argentina de Higiene y Seguridad en el Trabajo (Ley 19.587), la higiene y
seguridad comprenderá las normas técnicas y medidas que tengan por objeto:
 Proteger la vida, preservar y mantener la integridad psicofísica del trabajador

 Prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos de centros o puestos de trabajo
 Estimular y desarrollar una actitud positiva respecto de la prevención de
accidentes o enfermedades que puedan derivarse de la actividad laboral.
Para entender completamente el concepto de seguridad e higiene en el trabajo se

debe partir de la noción de Salud, entendiendo como tal al estado de bienestar físico,
mental y social, que puede resultar afectada por diferentes factores de riesgo o peligros
existentes en el ambiente laboral, generando un daño (enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo). El daño es la materialización de la probabilidad de que sucediera
un hecho indeseado, que demuestra que la prevención ha fallado.
2.4.1. Clasificación de costos asociados a la no aplicación de Seguridad e Higiene

Laboral
Costo humano: Se compone del daño que sufren las personas afectadas
directamente, sus allegados y compañeros de trabajo. Es el costo más importante, dado
11
que ninguna prestación monetaria puede compensar al trabajador ni a la familia por las
lesiones que puedan producirse, derivadas del accidente.
Costo productivo: Constituye el valor económico de todos los gastos ocasionados

por el accidente de trabajo a la persona accidentada, al edificio o a equipos, el costo de
parada en la producción y el no trabajo del accidentado durante el tiempo de ausencia.
Costos legales: Aquellos derivados de la aplicación de la Ley 24.557, Ley de

Riesgos de Trabajo.
2.4.2. Enfermedades profesionales
Se denominan así a las patologías médicas o traumáticas provocadas por factores

ambientales físicos, químicos y/o biológicos. Como se establece en la ley de riesgos de
trabajo (N° 24.557), una enfermedad profesional es la producida por causa del lugar o del
tipo de trabajo. Existe un listado de enfermedades en el cual se identifican cuadros
clínicos, exposición y actividades en las que suelen producirse, así como agentes de
riesgo (factores presentes en los lugares de trabajo). Si la enfermedad no se encuentra en
el listado y se sospecha que es producida por el trabajo, hay que realizar la denuncia ante
la Aseguradora de Riesgos del Trabajo (ART). Si ésta rechaza la denuncia o deriva al
trabajador a la obra social, por considerar que la enfermedad no fue causada por el
trabajo, será una Comisión Médica la que defina si se la reconoce.
2.4.3. Accidentes de trabajo
Tal como se presenta en la Ley de Riesgos de Trabajo argentina, “se considera

accidente a todo acontecimiento ocurrido por el hecho o en ocasión del trabajo, o en el
trayecto entre el domicilio del trabajador y el lugar de trabajo, siempre y cuando el
damnificado no lo hubiere interrumpido o alterado por causas ajenas al trabajo.”
Las enfermedades se diferencian radicalmente de los accidentes (hechos súbitos y

violentos) porque se van dando, por lo general, en forma paulatina y suelen no
manifestarse hasta que se revelan los síntomas graves o irreversibles.
2.4.4. Causas de los accidentes laborales
La Organización Internacional del Trabajo (OIT) reconoce cuatro (4) grandes

grupos de causas de accidentes:
12
a. Acto inseguro: Es la violación de un procedimiento que se considera seguro, es

decir, es la negligencia de una persona el principal factor de inseguridad. Como
ejemplos se pueden enumerar: distraer a otras personas que están realizando su
trabajo, hacer trabajos de mantenimiento con la máquina en marcha, no utilizar los
equipos de seguridad.
b. Condición insegura: condición que forma parte del objeto que ha estado
directamente ligado al accidente y que podría haber sido protegido o evitado, por
ejemplo: protecciones inadecuadas o defectuosas o ausencia de ellas, ventilación
defectuosa de los lugares de trabajo, herramientas o equipos defectuosos.
c. Causas personales: internas al propio trabajador, por ejemplo: hábitos inseguros,

defectos físicos, desconocimiento del trabajo.
d. Medio ambiente: Al igual que las anteriores, son internas al trabajador, pero están
motivadas por el ambiente social donde las personas se desenvuelven. Ejemplos de
este caso: problemas de salud, problemas sociales y económicos.
En lo que al medio ambiente y las causas personales se refiere, la labor preventiva

es bastante reducida, limitándose a educar a los trabajadores en prevención de riesgos.
En cambio, en los actos y condiciones inseguras se puede establecer un mayor control,
formando adecuadamente a los trabajadores sobre los riesgos inherentes a su trabajo y
estableciendo las medidas y procedimientos adecuados, entre otras.
2.4.5. Peligro y riesgo
Según las Normas OHSAS 18001, el peligro o factor de riesgo se define como
cualquier fuente, situación o acto con potencial de producir un daño en términos de una
lesión o enfermedad profesional, daño a la propiedad, medio ambiente o una combinación
de éstos. Este término se usa para describir algo presente en el lugar de trabajo.
El riesgo se trata de la combinación de la probabilidad de que ocurra un evento,

una exposición peligrosa y la severidad de la lesión o enfermedad que puede ser causada
por el evento o exposición, es decir, es la combinación de la probabilidad y la
consecuencia de no controlar el peligro. Para conocer los riesgos es necesario realizar un
estudio que describa las condiciones laborales y ambientales en las que se encuentran
los trabajadores.
13
Existe un peligro cuando hay una situación, sustancia u objeto que tiene una
capacidad en sí misma de producir un daño, como lo son las sustancias venenosas, un
trabajo en altura, o el uso de una sierra circular. Por su parte, el riesgo laboral es la
relación entre la probabilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado
del trabajo con elementos peligrosos y la severidad de dicho daño. Por ejemplo, usar la
sierra sin protección o manipular una sustancia química peligrosa o trabajar en altura sin
tomar las medidas preventivas adecuadas.
La diferencia entre uno y otro es que los peligros se identifican mientras que los
riesgos se evalúan. Por ejemplo: tener el piso resbaloso es un peligro, mientras que la
baja probabilidad de que alguien sufra una fractura por esa causa, es un riesgo.
2.4.5.1. Clasificación de los factores de riesgo
Los factores de riesgo se pueden clasificar en:
1. Físicos: aquellos factores ambientales que pueden provocar efectos

adversos a la salud del trabajador: ruido, vibraciones, temperaturas y
presiones extremas, radiaciones, humedad, iluminación inadecuada,
ventilación, contactos eléctricos.
2. Mecánicos: objetos, máquinas, equipos y herramientas que por sus
condiciones de funcionamiento, diseño, forma, tamaño, ubicación o
disposición, tienen la capacidad potencial de entrar en contacto con la
persona o materiales, provocando lesiones en los primeros o daños en
los segundos. Capaces de generar: golpes, caídas, atrapamiento,
cortaduras, proyección de partículas y choques, entre otros.
3. Químicos: sustancia orgánica o inorgánica, natural o sintética que pueda
incorporarse al aire ambiente durante la producción y ser inhalada,
entrar en contacto con la piel o ser ingerida con efectos irritantes,
corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades o tiempos de
exposición que tengan probabilidades de lesionar la salud de las
personas. Se clasifican en: gases, vapores, aerosoles sólidos como
polvos, fibras, humos, líquidos disolventes, entre otros.
4. Biológicos: todos aquellos seres vivos, ya sean de origen animal o
vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos, que
pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la salud de
14
los trabajadores en la forma de procesos infecciosos, tóxicos o

alérgicos. Se trata de virus, hongos, bacterias, parásitos, entre otros.
5. Ergonómicos: aspectos de la organización del trabajo, de la estación o
puesto y su diseño, que puedan alterar la relación del individuo con el
objeto del trabajo produciendo problemas en la salud, en la secuencia
de uso o la producción. Pueden derivar en trastornos músculo
esquelético, posiciones forzadas, gestos repetitivos, levantamiento de
carga, sobreesfuerzos, entre otros.
6. Psicosociales: aspectos intrínsecos y organizativos del trabajo y las
interrelaciones humanas, que al interactuar con factores humanos
endógenos tienen la capacidad potencial de producir cambios en el
comportamiento o trastornos físicos o psicosomáticos como estrés,
fatiga, monotonía, hipertensión, envejecimiento acelerado.
2.4.6. Técnicas de actuación frente a daños derivados del trabajo
Las formas de actuar para proteger la salud son: prevención y curación. La primera
se basa en la protección de la salud antes de que se pierda, mientras que la curación es
una técnica tardía que actúa sólo cuando se ha perdido. Dentro de la curación se pueden
considerar la asistencia, que intenta recuperar la salud perdida y la rehabilitación, que se
aplica cuando las técnicas de curación empleadas no han permitido la recuperación total.
2.4.6.1 Prevención
La prevención es la forma más rentable de actuación para la seguridad e higiene

en el trabajo, justificada desde el punto de vista humano, social, legal y económico. Es la
disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la
identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso
productivo. El principal objetivo es anticipar y crear normas orientadas a la seguridad y
salud de los trabajadores. Los instrumentos a aplicar para el plan de prevención son: la
evaluación de riesgos y la planificación de la actividad preventiva. El mayor desafío de la
prevención es lograr que los peligros que puedan presentarse en una situación laboral no
se transformen en riesgos. Por ello es necesario instrumentar diferentes estrategias para
controlar las fuentes de riesgos.
15
2.4.7 Evaluación de riesgos
La evaluación de riesgos constituye la primera etapa fundamental en la prevención

de accidentes laborales y enfermedades profesionales. Es el proceso dirigido a estimar la
magnitud de aquellos riesgos identificados que no se puedan evitar, obteniendo la
información necesaria para tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de
implementar medidas preventivas.
En Argentina, la confección de la evaluación de riesgos es una de las

responsabilidades legalmente atribuidas al empresario, tal y como se establece en el
artículo 4 de la Ley de Riesgos Laborales. La normativa argentina en materia de salud y
seguridad no establece metodología concreta para la evaluación de los riesgos, si bien la
más común es la matriz de riesgos en la que confluyen las variables de probabilidad y
gravedad de las consecuencias. Tampoco se pronuncia la norma en cuanto a la
periodicidad mínima en la que la evaluación de riesgos deberá ser revisada, debiendo
adaptarse a la magnitud de los riesgos profesionales existentes. Por otro lado, la
Superintendencia de Riesgos de Trabajo (SRT) concibe la evaluación de riesgos como
una herramienta dinámica, que debe ser periódicamente revisada y permanentemente
actualizada frente a los cambios que pudieran existir a nivel técnico o humano, evitando
así un desfase entre la evaluación y las condiciones existentes en el establecimiento.
Además, la evaluación de riesgos es un documento que debe ser elaborado en la

fase inicial de operatividad de cualquier centro de trabajo, puesto que forma parte de un
conjunto de documentación requerida por las Aseguradoras de Riesgos de Trabajo (ART)
y conocido con el nombre de Relevamiento General de Riesgos Laborales (RGRL). Es un
cuestionario que permite evaluar la situación en materia de Seguridad e Higiene.
Si bien existen múltiples alternativas de herramientas de aplicación a nivel

internacional, tanto para la identificación de peligros como para la valoración de riesgos
en los ambientes de trabajo, actualmente el país no cuenta con un instrumento
estandarizado de aplicación obligatoria que señale los pasos mínimos que garanticen la
calidad de este importante proceso. La evaluación de riesgos se trata en diversas Normas
Internacionales (ISO, IRAM, OHSAS, etc.). Para llevarlo a cabo, se proponen las
siguientes fuentes de información básicas: observación de las condiciones de trabajo,
medición, análisis o ensayos que se consideren necesarios e información aportada por los
trabajadores.
16
Los resultados de la evaluación deben reflejarse por escrito y archivarse debidamente.

Éstos deben transformarse en propuestas de eliminación o reducción de los riesgos
detectados, así como planes de control periódicos de las condiciones de trabajo y
vigilancia de la salud de los trabajadores.
La evaluación de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de

trabajo de la empresa, teniendo en cuenta las condiciones de trabajo existentes o
previstas y la posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible,
por sus características personales a alguna de dichas condiciones.
2.4.7.1. Etapas del proceso de evaluación de riesgos
Tal como se detalla en la Figura 1 el proceso de evaluación de riesgos se

compone de las siguientes etapas:
- Análisis del riesgo, que proporciona el orden de magnitud del

riesgo a partir de la Identificación del peligro y la Estimación del
riesgo.
- Valoración del riesgo.
Si de la evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay que

controlar el riesgo. Al proceso conjunto de evaluación del riesgo y control del riesgo se le
suele denominar gestión del riesgo.
Figura 1. Gestión del riesgo.

Fuente: OHSAS 18001
17
A continuación se detallan las etapas que componen la evaluación de riesgos:
1. Relevamiento de información: se deben identificar todas las tareas que se

desarrollan en cada área, por lo que se requiere conocer ampliamente el proceso,
las actividades rutinarias y no rutinarias, el personal involucrado directamente en el
desarrollo de cada actividad, si se trata de personal propio o contratado y los
controles en la planta existentes para disminuir riesgos, entre otros datos.
2. Análisis del riesgo:
a. Identificación de peligros o factores de riesgo: mediante la
observación del momento de ejecución normal de cada tarea, en
diferentes momentos del día y circunstancias para poder lograr una
información más precisa de cada puesto y cada trabajador
específicamente. Se debe contar con la participación del personal
involucrado directamente en el proceso, tomar su experiencia y
conocimientos. Para ello, existen diversos métodos: investigacion y
estadística de accidentes, inspecciones, entrevistas, auditorías,
listas de verificación, entre otros.
b. Estimación del riesgo: Se debe asociar cada factor detectado con el
riesgo correspondiente y estimarlo, evaluando conjuntamente la
gravedad del daño, la probabilidad de ocurrencia y la frecuencia.
Esto proporcionará un orden de magnitud para el riesgo (valor del
riesgo) que permitirá la valoración del mismo. A continuación se
definen cada uno de los tres parámetros que se toman en cuenta:
I. Gravedad, Severidad o consecuencia del daño: Nivel de daño que

causa el accidente. Se le otorgará mayor preponderancia por ser el
parámetro de mayor impacto en la salud. Es el valor asignado al daño más
probable que se produciría si se materializase el mismo, en base a
consideraciones como partes del cuerpo que se puedan verse afectada y
naturaleza del daño, estableciéndose la siguiente graduación:
• Ligeramente dañino (valor asignado 1): adoptado en casos en los

que se puedan generar daños superficiales como cortes, magulladuras
pequeñas, irritaciones a los ojos, molestias e irritaciones que puedan generar
dolor de cabeza y disconfort, entre otras. También corresponderá cuando se
18
genere un daño material que no impida su funcionamiento normal y una

pérdida de producción menor.
• Dañino (valor asignado 3): para casos en los cuales se puedan
generar laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes y
fracturas menores. También corresponderá cuando se genere un daño
material parcial, reparable y una pérdida de producción considerable.
• Extremadamente dañino (valor asignado 5): Debe ser adoptada en
aquellos casos que se puedan producir incapacidades permanentes como
amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples y/o
fatales. A su vez, corresponderá a un daño material extenso e irreparable y
una pérdida de producción importante.
II. Probabilidad de que ocurra el daño: Posibilidad de que, una vez

presentada la situación de riesgo, se concrete el accidente o enfermedad. Es
recomendable que se consideren una serie de factores: existencia de
condiciones y actos inseguros, revisión de los registros de accidentes e
informes técnicos existentes, cumplimiento de requisitos legales y existencia
y eficacia de procedimientos seguros y medidas de control implementadas.
La determinación de la variable será asignada según el siguiente criterio:
• Baja (valor asignado 1): El daño ocurrirá rara vez o en contadas ocasiones.
• Media (valor asignado 2): El daño ocurrirá en varias ocasiones.
• Alta (valor asignado 3): El daño ocurrirá siempre o casi siempre.
III. Frecuencia: repetición con la que se presenta el riesgo, medida de la

frecuencia con que se da la exposición al riesgo. Para un determinado riesgo
el nivel de exposición se puede estimar en función de los tiempos de
permanencia en áreas de trabajo, operaciones con máquinas, etc. Puede
clasificarse como:
 Frecuente (Valor asignado 3): Varias veces por día

 Ocasional (Valor asignado 2): Diariamente
 Infrecuente (Valor asignado 1): Semanalmente o menos
3. Valoración del riesgo: La conjunción de las tres variables arroja un valor de

magnitud del riesgo asociado a un nivel de riesgo. Dicho valor se compara con el
19
valor del riesgo tolerable y se emite un juicio sobre la tolerabilidad del mismo. La
Tabla 1 detalla el método para estimar los niveles de riesgo y las acciones que se
creen indispensables a llevar a cabo en cada caso.
Frecuencia Gravedad Probabilidad Riesgo Nivel de Riesgo Acciones
1 1 1 1 Trivial No es necesario ninguna acción
1 1 2 2 Tolerable EPP, señalización
3 1 3 9 Moderado Actuar sobre la probabilidad + Inversion de $
2 5 2 20 Importante No iniciar el trabajo
3 5 3 45 Intolerable Prohibir la tarea
Tabla 1. Nivel de Riesgo.
Fuente: Elaboración propia.
Para cada nivel de riesgo se tomarán acciones acorde a su magnitud, tal como se
detalla a continuación.
Trivial: No se requieren acciones específicas.
Tolerable: No es necesario mejorar la acción preventiva. No obstante se deben

considerar soluciones que no supongan una carga económica importante.
Moderado: Se deben invertir esfuerzos en la reducción del riesgo, actuando en la

disminución de la probabilidad, implementándose medidas para reducirla en un período
determinado.
Importante: No se debe iniciar el trabajo hasta que no se haya reducido el riesgo.

Cuando corresponda a un trabajo en curso, el tiempo límite para la solución del problema
es inferior al de los riesgos moderados y la inversión requerida es mayor.
Intolerable: No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo, y de no ser posible, debe prohibirse el trabajo.
20
2.4.8 Medidas de control del riesgo
A la hora de tomar medidas de control del riesgo es importante destacar que éstas
deben adoptarse conforme a un orden establecido, según su eficacia decreciente:
 Eliminación del riesgo: se debe hacer lo posible por suprimirlo, mejorando
las condiciones de trabajo.
 Sustitución del agente o proceso riesgoso por otro de menor riesgo.
 Control en la fuente u origen del riesgo: si las medidas anteriores no son
posibles, se deberán adoptar medidas de control en la fuente o el origen
del riesgo: por ejemplo medidas de Ingeniería como sistemas de
ventilación localizada junto a una fuente de contaminante o barandas de
protección colectiva contra el riesgo de caída a distinto nivel.
 Medidas administrativas, por ejemplo la reducción de los tiempos de
exposición y señalizaciones, entre otras.
 Uso de elementos de protección personal (EPP): Sólo se deben utilizar
como último recurso cuando no sea posible combatir los riesgos mediante
las medidas antes citadas. Tener en cuenta que el uso de los EPP es una
medida de protección y no de prevención, ya que evita las consecuencias
de un accidente pero no previenen su ocurrencia.
2.5 Incendio
Se define como incendio a la propagación no deseada del fuego que se

desencadena por la combinación de tres factores: un combustible, un comburente
(agente oxidante) y la energía de activación (calor). Se puede prevenir/atacar el fuego
eliminando uno de estos componentes y eliminar su propagación actuando sobre la
reacción en cadena. En la Figura 2 se muestran los cuatro factores en el tetraedro de
fuego.
21
Calor
(Energía de
activación)
Reacción en
cadena
Comburente
Combustible
(Oxígeno)
Figura 2. Tetraedro de fuego.

Se denomina protección contra incendios al conjunto de medidas que se disponen en

los edificios para protegerlos contra la acción del fuego4, con lo que se intenta conseguir:
 Salvar vidas humanas

 Minimizar las pérdidas económicas producidas por el fuego
 Conseguir que las actividades puedan reanudarse en el plazo de tiempo más corto
posible.
El principal factor para evitar la propagación de un incendio es la detección temprana:

descubrir y avisar la presencia de un principio de incendio, por lo que se valora la rapidez
y fiabilidad en cualquier sistema de detección. La rapidez depende de la demora del plan
de emergencia y la fiabilidad evita falsas alarmas que resten credibilidad al sistema.
La ley 19.587, decreto 351/79, capítulo 18, artículo 1605 establece los siguientes
objetivos a cumplir en la construcción, instalación y equipamiento de los ambientes de
trabajo para evitar incendios:
1- Dificultar la iniciación de incendios.

2- Evitar la propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos.
3- Asegurar la evacuación de las personas.
4- Facilitar el acceso y las tareas de extinción del personal de bomberos.
5- Proveer las instalaciones de detección y extinción.
4
http://www.aidesegi.com/index.php/servicios/proteccion-contra-incendios.html
5
http://informacionpresupuestaria.siu.edu.ar/DocumentosSPU/Decreto_351.pdf
22
En primera instancia se debe determinar el factor de ocupación, dado por la Tabla 2,

que corresponde al número de ocupantes por superficie de piso, es decir el número de
personas que pueden ser acomodadas sobre la superficie del piso. En la proporción de
una persona por cada “X” m2.
Uso X en m2
a) Sitios de asambleas, auditorios, salas de conciertos, salas de baile 1
b) Edificios educacionales, templos 2
c) Lugares de trabajo, locales, patios y terrazas destinados a comercio,
mercados, ferias, exposiciones, restaurantes 3
d) Salones de billares, canchas de bolos y bochas, gimnasios, pistas de
patinaje, refugios nocturnos de caridad 5
e) Edificiode escritorios y oficinas, bancos, bibliotecas, clinicas, asilos,
internados, casas de baile 8
f) Viviendas privadas y colectivas 12
g) Edificios industriales, el numero de ocupantes sera declarado por el
propietario, en su defecto será… 16
h) Salas de juego 2
i) Grandes tiendas, supermercados, planta baja y 1er. subsuelo 3
j) Grandes tiendas, supermercados, pisos superiores 8
k) Hoteles, planta baja y restaurantes 3
l) Hoteles, pisos superiores 20
m) Depositos 30
En subsuelos, excepto para el primero a partir de piso bajo, se supone un
numero de ocupantes doble del que resulta de este cuadro
Tabla 2. Factor de ocupación.

Fuente: Decreto 351/79, pág. 101.
Posteriormente se requiere evaluar si el edificio cumple con lo exigido respecto a

cantidad y ancho mínimo de salidas, calculado de la siguiente forma:
Anchos de salida: n=N/100, siendo N la cantidad de personas teóricas admitidas por el
factor de ocupación.
En base a las unidades de ancho de salida se calculan los medios de escape,

dando por resultado: Si no corresponden por cálculo más de 3 unidades de ancho salida,
basta con un medio de escape. Pero si corresponden 4 o más unidades de ancho salida
se utiliza la siguiente fórmula:
Un medio de escape es el medio de salida exigido, que constituye la línea natural

de tránsito que garantiza una evacuación rápida y segura.
23
A los efectos de su comportamiento ante el calor u otra forma de energía, los

materiales y productos que se elaboren, trasformen, manipulen o almacenen, se dividen
en las siguientes categorías, las cuales tienen un riesgo asociado:
 Explosivos (Riesgo 1)
 Inflamables de 1º categoría (Riesgo 2)
 Inflamables de 2º categoría (Riesgo 2)
 Muy combustibles (Riesgo 3)
 Combustibles (Riesgo 4)
 Poco combustibles (Riesgo 5)
 Incombustibles (Riesgo 6)
 Refractarios (Riesgo 7)
En primera instancia es necesario identificar los riesgos asociados a materiales

combustibles y muy combustibles, que predominan en el edificio:
 Combustibles: Materias que puedan mantener la combustión aun después de
suprimida la fuente externa de calor; por ejemplo: determinados plásticos (PET),
cueros, lanas, madera, tejidos de algodón tratados con retardadores y otros.
 Muy combustibles: Materias que expuestas al aire, puedan ser encendidas y
continúen ardiendo una vez retirada la fuente de ignición, por ejemplo:
Hidrocarburos pesados, madera, papel, tejidos de algodón, y otros.
Luego se calcula la carga de fuego, en base a los materiales almacenados. De esta

forma se comprobará si los equipos de lucha contra incendio son eficientes para
apaciguarlo y extinguirlo. El siguiente cálculo permite definir el peso equivalente en
madera y la cantidad de calor que se desprenderá de los materiales combustibles en caso
de producirse un incendio, y así obtener el potencial extintor requerido para el área. En la
Tabla 3 se puede apreciar el poder calorífico de los diversos materiales que se
encuentran en el sector de trabajo.
Ecuación 1. Carga de fuego.

Fuente: Cátedra de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente, Facultad de ingeniería, Mar del Plata.
24
Material Poder Calorifico (kcla/kg)

Maderas 3900 a 5000
Textiles 4400 a 5000
Gomas 8300 a 10500
Papel, celulosa 3900 a 4200
Combustibles liquidos 10000 a 11000
Combustibles solidos 5500 a 7800
Plasticos 4000 a 10000
Tabla 3. Poder calorífico de los materiales.
Fuente: Corrales, E., Preozzi, N. (2012). Condiciones de Seguridad e Higiene en clínica oftalmológica.
Una vez obtenido el valor de la carga de fuego y el riesgo predominante, en el

cuadro 2.2.1. (Ver Tabla 4 o pág. 101 del decreto 351/79) se determina la resistencia al
fuego de los elementos estructurales y constructivos. Todo elemento constructivo que
constituya el límite físico de un sector de incendio deberá tener una resistencia al fuego,
conforme a lo indicado en el respectivo cuadro de “Resistencia al fuego” (F), que
corresponda de acuerdo a la naturaleza de la ventilación local.
Cuadro 2.2.1. Carga de Riesgo

fuego 1 2 3 4 5
hasta 15 kg/m2 - F60 F30 F30 -
desde 16 hasta 30 kg/m2 - F90 F60 F30 F30
. mas de 100 kg/m2 - F180 F180 F120 F90
Tabla 4. Carga de fuego.

Fuente: Decreto 351/79.
Con la carga de fuego antes calculada y el riesgo antes deducido, se procede a

calcular el potencial extintor mínimo de los matafuegos para fuegos clase A en la Tabla 1
y el potencial extintor mínimo para los fuegos de clase B en la Tabla 2 (Ver Tabla 5 o Pág.
104 del decreto 351/79). Siendo Riesgo 1: Explosivo; Riesgo 2: Inflamable; Riesgo 3: Muy
combustible; Riesgo 4: Combustible; Riesgo 5: Poco combustible.
Riesgo
Carga de fuego. Tabla 1
1 2 3 4 5
hasta 15 kg/m2 - - 1A 1A 1A
desde 16 hasta 30 kg/m2 - - 2A 1A 1A
mas de 100 kg/m2 A determinar en cada caso
25
Riesgo
Carga de fuego. Tabla 2
1 2 3 4 5
hasta 15 kg/m2 - 6B 4B - -
desde 16 hasta 30 kg/m2 - 8B 6B - -
mas de 100 kg/m2 A determinar en cada caso
Tabla 5. Potencial extintor.
Finalmente se debe cumplir con las condiciones de construcción y extinción en

base al riesgo y al uso del edificio.
2.6 Las 5 s
El método de las 5 S, denominado así por las iniciales en japonés de las cinco
etapas que componen esta técnica de gestión, se inició en Toyota en los años 60 con el
objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y limpios de
forma permanente, para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Se trata de un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar
actividades de orden y limpieza y de detección de anomalías en cada puesto de trabajo
que, por su sencillez, permiten la participación de todos los integrantes de una
organización, a nivel individual y grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad
de las personas y equipos y el rendimiento de ellos (Imai Masaaki, 2012).
Son numerosos los accidentes que se producen por golpes y caídas como
consecuencia de un ambiente desordenado y sucio, suelos resbaladizos, materiales
colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio. Ello
puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos combustibles o inflamables, un
factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de
la empresa e incluso la vida de los ocupantes, si los materiales dificultan y obstruyen las
vías de evacuación.
El plan de las cinco s alcanza a todos los trabajadores de la empresa. Su

implantación requiere el compromiso de la dirección, seguido de la difusión de modo que
el trabajador conozca los objetivos. Esto implica elaborar un plan de acción, que defina de
manera inequívoca los objetivos a conseguir y las acciones para llevarlos a cabo y
establecer los mecanismos de vigilancia y control necesarios para garantizar su
26
cumplimiento. Para ello es imprescindible facilitar la comunicación y la participación de los

trabajadores.
Las cinco S significan:
SEIRI: Clasificar: Para lo que se debe decidir qué es útil y que no. Se trata de
organizar el espacio de trabajo y separar lo que es necesario para cumplir con la tarea,
manteniéndolas en un lugar conveniente y en cantidades adecuadas. Se separan los
elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
utilización del objeto, estableciendo una prioridad en ubicación y alcance.
Objetivo: eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil, de forma que se cuente
con un área de trabajo donde únicamente se encuentren los artículos y herramientas
necesarias para llevar a cabo la tarea.
SEITON: Ordenar: Organizar los elementos que se han clasificado como

necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Para ello se define el lugar
donde se deben ubicar aquellos que se necesitan con frecuencia y se los identifica para
eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso
de la herramienta). Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta
"S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la
maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en
buen estado. En las oficinas, se pretende facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de
tiempo de acceso a la información. Para lograr cumplir con esta etapa se establecen
normas de orden que se colocan a la vista de todos.
Objetivo: organizar el espacio de trabajo en forma eficaz. Se establece: un lugar

para cada cosa y cada cosa en su lugar, teniendo lo que es necesario, en su justa
cantidad, con la calidad requerida y en el momento y lugar adecuado.
SEISO: Limpiar: Esta etapa consiste en limpiar el puesto de trabajo y los equipos
y prevenir la suciedad y el desorden. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. No implica
únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente,
sino que se trata de un pensamiento superior a eliminar la suciedad: se deben identificar
las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones para su eliminación de raíz,
27
de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Por
lo tanto, se debe integrar la limpieza como parte del trabajo diario y asumirse la misma
como una actividad de mantenimiento autónomo: la limpieza es inspección.
Objetivo: establecer una metodología de limpieza que evite que el área se ensucie.
SEIKETSU: Estandarizar: esta etapa pretende preservar altos niveles de

organización, orden y limpieza. Seiketsu es la metodología que permite mantener los
logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para
conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente tenga elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con las acciones previas.
Objetivo: Desarrollar condiciones de trabajo que eviten el retroceso en etapas.
SHITSUKE: Disciplina: significa convertir en hábito el empleo y utilización de los

métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. La
aplicación de esta etapa garantiza que la seguridad sea permanente, la productividad se
mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Las “S” anteriores se
pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina.
Objetivo: Para que los beneficios alcanzados con las primeras S perduren en el
tiempo, se deben respetar las normas y estándares establecidos.
En conclusión, la metodología pretende:
 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal, ya que es más

agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
2.7 Mantenimiento
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial en las
28
condiciones adecuadas para la función que fueron creadas, además de mejorar la

producción, buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad (Santiago Garrido, 2003).
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el máximo nivel de

efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor
contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo
posible (Daniel Torres, 2005).
2.7.1 Objetivos del mantenimiento
 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones

 Satisfacer los requisitos del sistema de calidad
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente
 Maximizar la productividad y eficiencia.
2.7.2 Tipos de mantenimiento
- Correctivo: aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir los

defectos que se han presentado. Se clasifica en:
 No planificado (a rotura): mantenimiento de emergencia.
Debe efectuarse con urgencia, ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas
legales, etc.).
 Planificado: Se conoce con antelación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para
efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y
documentos técnicos necesarios para realizarla.
- Preventivo: Aquel que se realiza con el fin de prevenir la
ocurrencia de fallas y mantener en un nivel determinado a los
equipos. Se conoce como mantenimiento preventivo directo o
periódico por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo y se basa en la confiabilidad de los equipos.
- Predictivo: basado en la inspección a intervalos regulares de
tiempo de ciertas variables previamente definidas, cuya diferencia
29
permite determinar el estado y operatividad de los equipos, para

prevenir fallas o evitar las consecuencias del mismo. Para ello es
necesario identificar las variables y determinar los valores
correspondientes al buen funcionamiento. Es el mantenimiento
más avanzado que requiere de conocimientos analíticos y
técnicos y equipos sofisticados para su aplicación.
- Automantenimiento: es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de
tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una amplia formación técnica, sino una capacitación
básica y experiencia en el uso del equipo.
2.7.3 Seguridad y Mantenimiento Industrial
El mantenimiento está estrechamente ligado con la prevención de accidentes y

lesiones en el trabajador ya que se encarga de mantener en buenas condiciones las
maquinarias, herramientas, instalaciones y equipos, permitiendo un mejor
desenvolvimiento y más seguridad, evitando en parte los riesgos laborales.
El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo se

traducirá en una ganancia, principalmente por las mejoras en la producción y un ahorro,
teniendo en cuenta la disminución de los índices de accidentalidad, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. Mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza,
iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. Para ello
es importante que cada trabajador sea consciente de conservar en buenas condiciones
equipos, herramientas y maquinarias, ya que permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.
30
3 DESARROLLO
3.1. Introducción a la cooperativa
3.1.1. Descripción de la Cooperativa
La cooperativa CURA LTDA. (Común Unidad de Recuperadores Argentinos) fue

fundada en el año 2004 y desde aquel momento está regularizada y reconocida como
cooperativa de trabajo por el INAES (Instituto Nacional de Asociativismo y Economía
Social), dependiente del Ministerio de Desarrollo Social de la Nación. CURA es
responsable de la separación, recuperación y comercialización de residuos sólidos
urbanos provenientes del Partido de General Pueyrredón y de Mar Chiquita.
Actualmente, la Cooperativa está compuesta por 105 asociados, de los cuales 38

se encuentran trabajando dentro de las instalaciones, divididos en dos turnos de seis
horas cada uno (de 7 a 13 hs y de 13 a 19 hs), de lunes a viernes. El turno matutino
consta de veintiún (21) trabajadores, mientras que por la tarde los asociados que asisten
son diecisiete (17).
3.1.2. Historia de la Cooperativa
La crisis de 2001 generó un incremento en el nivel de desocupación de la ciudad,

provocando un aumento en la concurrencia de personas al basural a cielo abierto con el
fin de recuperar los residuos como una forma de supervivencia. Para ese entonces, el
predio colapsó en su capacidad y, si bien esta forma de trabajo era redituable para cada
uno de ellos, las condiciones y medio ambiente de trabajo eran perjudiciales para la salud
y seguridad de quienes se disponían a subsistir de este modo. En consecuencia, se
produjeron diversos accidentes, algunos con consecuencias graves e incluso mortales.
Como es de esperar por la informalidad de la actividad, no existen estadísticas de los
accidentes ocurridos.
“Desde el 2001 al 2004, los denominados “recuperadores” trabajábamos día y

noche en el basural a cielo abierto de manera individual, recuperando distintos materiales
para nuestro propio beneficio. Empezamos a armar ranchos en los alrededores del
basural para resguardarnos del clima y cuidar nuestros materiales recuperados,
durmiendo allí durante tres o cuatro días para poder trabajar, ya que el turno noche
arrancaba a las 3 de la madrugada y algunos vivíamos lejos.” (Carlos Escalante, 2015)
31
Común Unión de Recuperadores Argentinos surge en agosto del año 2004,

cuando un grupo de 350 recuperadores se conformó como Cooperativa a partir de un
proyecto impulsado por el Municipio de General Pueyrredón, cuyo propósito era obtener la
concesión de la futura “Planta Municipal de Separación y Clasificación de Residuos
Sólidos Urbanos”, como una forma de poner fin a la situación extrema que se vivía en el
basural. La remuneración sería producto del trabajo de los asociados de forma auto
sustentada. El proyecto de construcción era una idea conjunta entre la Municipalidad de
General Pueyrredón y la Secretaría de Medio Ambiente de la Nación, que se concreta a
fines de 2005. Para ese entonces, la planta sólo contenía las cintas de elevación,
clasificación y rechazo, carente de prensas y otros equipos y herramientas necesarias
para llevar a cabo la tarea, siendo la infraestructura propiedad del municipio y las
máquinas subsidiadas por el Ministerio de Desarrollo Social de la Nación, que se
concedieron a la cooperativa. Este proyecto no se pudo concluir ya que existieron un
sinfín de complicaciones que no permitieron que los asociados trabajasen en la Planta.
En febrero de 2009 se comenzó a tratar la puesta en marcha de la nueva planta.

Dos años antes, en 2007, mientras los asociados aún continuaban en el predio, la gestión
del municipio de la ciudad comienza a alinearse con las políticas de cuidado de medio
ambiente, producto de la importancia turística de la zona, que significa un aumento
importante en la generación de residuos durante la temporada, provocando un colapso del
sistema de gestión de residuos. Por otro lado, la cantidad de personas que trabajaban en
el predio seguía en aumento, con los riesgos que aquel trabajo implicaba. Es por estos
motivos que se reacondicionó el basural y se construyó un relleno sanitario, con el fin de
evitar el filtrado de fluidos contaminantes a las napas de agua principalmente. Este
proyecto se llevó a cabo entre Municipalidad y Nación en el año 2011.
A partir del año 2012 se producen los mayores cambios en planta y en la ciudad
en lo que a gestión de residuos respecta. Se inicia la reforma de la planta, con un
importante avance en tecnología y en la parte estructural, que brinda a los cooperativistas
un lugar de trabajo con las comodidades suficientes como para ejercer su actividad
dignamente. El proyecto de construcción fue financiado por un crédito del Banco Mundial,
gestionado a través de la Secretaria de Medio Ambiente y Desarrollo Sustentable de la
Nación y un aporte del 30% de la inversión por parte de la Municipalidad de General
Pueyrredón. Dicha obra consistió principalmente en la reforma del galpón de producción,
arreglo y reforma del techo y ampliación para la construcción de oficinas, un comedor,
32
baños con vestidores y una cocina, entre otros detalles. Además, se retiraron todas las
máquinas pertenecientes a la Cooperativa, que fueron reemplazadas por otras de la
empresa DEISA, quienes las instalaron y pusieron en funcionamiento. De esta forma,
tanto las instalaciones como la maquinaria pasaron a ser propiedad de la Municipalidad,
obteniendo la Cooperativa la concesión hasta el 2015, cuando se renovó por 5 años más.
En el mismo momento que se estaba vislumbrando la apertura de la Planta, se

comienza a aplicar la política de separación en origen, que decreta que los residuos
orgánicos deben desecharse en bolsas negras y los residuos reciclables en bolsas
verdes, de forma que lleguen a la planta más secos y limpios para poder agregarles valor
para su venta y evitar la caída del precio pagado por los acopiadores o recicladores.
Una vez que se instalaron en la planta, los asociados se acercaron al municipio

para solicitar el asesoramiento de la Secretaría de Extensión Universitaria, que se
encargó de formarlos en herramientas de gestión y cooperativismo hasta la actualidad.
Si bien la Cooperativa contaba con 350 asociados para el momento de la

construcción de la nueva planta, se debatió en Asamblea la participación de cada uno de
ellos en la prueba piloto y sólo 54 asociados accedieron a las nuevas condiciones.
Asimismo, en el predio de disposición final de residuos se hallaban alrededor de 350
recuperadores que trabajaban de forma autogestionada. Con el correr de los años, 105
personas pasaron a formar parte de la Cooperativa.
3.1.3. Estructura Organizacional
La Cooperativa se estructura como marca la Ley de Cooperativas (Ley Nº 20.337)

en cuanto a los órganos de decisión y control. Desde el momento en que se fundó, la
cooperativa se gestionó de manera horizontal y al momento de tomar decisiones y repartir
ganancias se tienen en cuenta todas las voces de los asociados.
Anualmente se realiza una asamblea ordinaria en donde se renueva la comisión

directiva y se presentan los balances respectivos. En el marco de estas elecciones, todos
cuentan con el derecho a ser elegidos en algún cargo de gestión, si así lo quisieran. La
comisión directiva está compuesta por Presidente, Vicepresidente, Secretario,
Prosecretario, Tesorero, Protesorero y Vocales. Se debe agregar que los síndicos
fiscalizan que la comisión logre sus objetivos y no vaya en contra de lo consensuado
democráticamente.
33
3.1.4. Localización
La planta de clasificación y recuperación de residuos sólidos urbanos se encuentra

ubicada en el Partido de General Pueyrredón, al sur de la ciudad de Mar del Plata, sobre
la Avenida Antártida Argentina al 8300, a 800 metros del predio de disposición final de
residuos. En la Figura 3 se muestra la ubicación y disposición actual de la planta.
Figura 3. Ubicación de la planta en el partido de General Pueyrredón y disposición de la planta.

Fuente: Google Maps.
3.1.5. Materiales recuperados
En la Planta se recuperan los siguientes materiales:
 PET (plástico verde y cristal)

 PEAD (también denominado soplado), blanco y de colores
 Vidrio
 Trapos
 Metales, chatarra y chapa
 Papel (de primera y de segunda)
 Cartón
 Elementos reutilizables (para uso de los asociados o donaciones)
3.1.6. Maquinaria y disposición de la planta
Es imprescindible conocer la maquinaria y disposición de las mismas dentro de la

planta, así como el flujo de materiales de forma de realizar un correcto análisis integral de
la situación inicial. Por este motivo se elaboró un plano de la planta, ya que el existente no
estaba actualizado. En la Figura 4 se visualizan los distintos sectores, mientras que en la
Figura 5 se detallan las maquinarias existentes. Es importante destacar que la zona que
34
se observa en gris en las figuras, corresponde al nivel superior, ubicándose en la planta

inferior los bolsones/contenedores y las prensas, tal como se muestra en la Figura 6.
Figura 4a. Plano del predio. Figura 4b. Detalle A-A.

El proceso de separación y clasificación de residuos sólidos urbanos comienza con

el ingreso de los camiones recolectores de residuos al predio, que deben contener en su
mayoría materiales secos, separados en una primera etapa por los usuarios. La descarga
se realiza en la zona denominada playón de descarga, ubicada en la parte posterior de la
planta. A continuación, la pala cargadora traslada las bolsas hasta la tolva de recepción,
desde donde son elevadas por medio de la cinta de recepción, ingresan a la planta y se
descargan sobre la cinta de apertura de bolsas donde se realiza la apertura manual de las
mismas. Las bolsas continúan su recorrido por la cinta de clasificación, en la que se
35
separan los distintos tipos de residuos, para lo cual se depositan dentro de las troneras,
como se observa en la Figura 6, cuyo recorrido finaliza en bolsones, que posteriormente
son trasladados a su zona de acopio. Previamente se debe compactar y enfardar el
cartón, papel, PET y PEAD. Los elementos no separados (material de rechazo) continúan
su camino hasta la cinta de salida, por medio de la cual se realiza el llenado del camión
de material de rechazo, que lo traslada al predio de disposición final.
Figura 5. Maquinarias existentes.

Figura 6. Disposición de los dos niveles.

36
3.2. Diagnóstico de la situación de la empresa
Conocer el escenario actual en el que se desarrolla la actividad productiva de la

Cooperativa permite presentar propuestas pertinentes acordes a las necesidades reales,
para lo cual se realizó un relevamiento exhaustivo de la información necesaria.
3.2.1. Método de recolección de información
El programa de vinculación socio productiva (ViSoPro) perteneciente a la

Secretaría de Extensión de la Universidad Nacional de Mar del Plata, cuyo fin es
promover el desarrollo de emprendimientos productivos en los que se trabaje de manera
asociativa, vincula en una primera instancia a la Facultad de Ingeniería con la Cooperativa
CURA. El equipo de trabajo de ViSoPro visitaba la planta una vez a la semana, en general
sin más intención que hacer sentir a los asociados el acompañamiento constante. De esta
forma, se hizo uso del espacio concedido al equipo de la universidad para lograr una
primera introducción y presentación de nuestras intenciones a los asociados.
Por tratarse de una cooperativa de trabajo de estas características, es que se

debió realizar un trabajo minucioso en cuanto a la confianza que estas personas debían
depositar en nosotros, de forma de poder lograr un vínculo de diálogo constante y obtener
la información necesaria para cumplir nuestro objetivo. Para ello se aclaró a los asociados
que la única intención del presente estudio era brindar apoyo y acompañamiento para su
propio beneficio. Este lazo se construyó en base a la frecuente asistencia a la planta.
Luego de un tiempo prudencial de visitas frecuentes, se pudo detectar que la

forma más conveniente de iniciar el trabajo de relevamiento era mediante entrevistas, que
podían brindar un panorama inicial de la situación, crear un vínculo propicio con los
asociados y presentar la forma en la que cada uno de los actores conciben la realidad,
planteando la problemática desde su perspectiva, que resulta sumamente útil para poder
ser contrastada con las inspecciones visuales. Para ello se plantearon preguntas de forma
individual, adaptadas a cada persona de acuerdo a su rol dentro del proceso y la
cooperativa (Anexo I: Entrevista a asociados de C.U.R.A.). Además, se presentaron
oportunidades de debate en forma grupal entre una importante cantidad de asociados, en
los que se pudo detectar la comunicación existente entre ellos y la visión de cada uno
frente a ciertas temáticas, entre otras cosas.
37
Teniendo en cuenta la información hasta aquí obtenida, se accedió a la planta para

recabar los datos faltantes de forma de completar un panorama del contexto en el que se
realizaría la posterior evaluación de riesgos. En primera instancia se realizaron recorridos
generales por todo el predio y el interior de la planta, de forma de detallar el proceso
productivo tal como era llevado a cabo diariamente. Para ello se requirieron una gran
cantidad de visitas, teniendo en cuenta que no se trata de un procedimiento de trabajo
estandarizado, sino más bien se adecúa a la situación del momento, basándose en la
cantidad de asociados que asisten a trabajar, la cantidad de residuos, el clima y otros
contratiempos, como roturas y averías de las maquinarias, entre otras. Finalmente, se
logró recopilar la información necesaria y se armó el detalle del proceso productivo y flujo
de materiales.
El análisis de riesgo se basa en las inspecciones visuales y entrevistas realizadas

en la Cooperativa. Al momento de comenzar esta etapa del proyecto, se tuvo que tener en
claro en qué se debían focalizar las inspecciones en cada visita. Para ello, se dividió el
proceso por puestos de trabajo, con la intención de establecer las tareas y funciones de
cada uno. En cada visita se relevó la información pertinente a cada puesto en particular, al
mismo tiempo que se realizaban las consultas que se creían necesarias para completar la
información. Asimismo, se verificaba el desenvolvimiento de cada persona en su puesto y
cómo éstas afectaban al proceso general.
3.2.2. Descripción de tareas rutinarias
En una primera instancia es importante detallar el proceso productivo tal como se

lleva a cabo en la actualidad, con los detalles pertinentes para lograr los objetivos del
presente trabajo. Se debe tener en cuenta lo que sucede a diario en la planta para arribar
a un resultado realista y acorde a la situación.
El proceso de producción comienza cuando los camiones recolectores de la

empresa 9 de Julio ingresan los materiales al predio y los depositan aleatoriamente en el
playón de descarga. El ingreso se realiza principalmente durante la madrugada y hasta el
mediodía teniendo en cuenta que durante este periodo se lleva a cabo la recolección
urbana. Se debe aclarar que no se observan controles de ingreso/egreso de vehículos o
personas a la planta. A continuación, la pala mecánica recolecta los residuos, sin un
orden de prioridad establecido y los vierte en la tolva de recepción. La cinta a tablillas de
ingreso eleva las bolsas mediante la ayuda del encargado de la tolva, que con un palo de
38
escoba empuja los materiales hacia la cinta y los destraba en caso de que se produzca
una obstrucción. Esta persona se encarga, en una primera instancia, de recuperar PET
en bolsones colocados a su lado y materiales diversos que le resulten útiles para
beneficio propio y el de sus compañeros.
Una vez que los materiales ingresan a la planta recorren la cinta de apertura,
donde dos personas se encargan de separar una porción del PET. El material clasificado
se coloca en bolsones ubicados a los lados de sus puestos y al ser completados, los
operarios avisan al resto de las personas que se encuentran en la planta baja que van a
arrojarlos y enseguida los dejan caer para que puedan seguir su proceso. Además, los
operarios de la cinta de apertura se encargan de abrir las bolsas y dispersar el contenido
rápidamente, de modo de facilitarles la tarea a los recuperadores que se encuentran en
las posiciones siguientes y evitar atascamientos en el mecanismo. Como es de esperarse,
esta última tarea no se llega a cumplir en su totalidad, ya que se producen demoras a
causa de la separación del PET en la cinta de apertura, derivando en un retraso de las
personas ubicadas en los otros puestos, que deben esparcir parte de los residuos para
cumplir su tarea. Además, se debe considerar la elevada velocidad del mecanismo de
cintas, que fue modificado por los asociados para agilizar el proceso, con la creencia de
que a mayor velocidad, podrían procesar mayor cantidad de bolsas. Este hecho, sumado
a que los operarios de la cinta de apertura no esparcen correctamente el contenido de las
bolsas genera una disminución en la producción, ya que muchos materiales recuperables
no son detectados y se eliminan como material de rechazo.
Los materiales que continúan el trayecto se dirigen hacia la cinta de clasificación,

donde se ubican los recuperadores a los lados de la misma, entre dos troneras, tal como
se observa en la Figura 7. Separación de residuos. Cada tronera desemboca en un
bolsón para el material clasificado, como se mostró en la Figura 6.¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia. En general, teniendo en cuenta que no se
completan las posiciones de la cinta, los puestos de trabajo que se ocupan son los que se
encuentran sobre el principio de la línea, otorgándoles el siguiente orden a la clasificación:
primero se separa el PET, luego el PEAD, continuando con papel de primera, cartón,
metales, papel de segunda, y por último el vidrio. Además, algunos de los puestos de
trabajo poseen un bolsón extra sobre la planta superior, al lado la persona, de forma de
poder recuperar otros materiales de interés, como son los tetra brick, chatarra, envases
de desodorantes, trapos, goma, entre otros. Por otro lado, los asociados que se
39
encuentran sobre el pasillo central utilizan la cinta que no está en funcionamiento para
depositar sobre ella artículos que sean de utilidad para ellos, (por ejemplo: ropa, artículos
de bazar, artículos para el hogar, entre otros), como se puede ver en la Figura 7. Al final
del día se reparten los elementos reutilizables entre los asociados o son donados. Como
ya se ha explicado, los materiales que no han sido clasificados continúan su recorrido
hasta la cinta de rechazo, desde donde caen hasta los camiones que los transportan al
relleno sanitario.
Figura 7. Separación de residuos.

Actualmente no existen lugares predeterminados de acopio para cada material,

aunque se pueden distinguir zonas donde predomina el acopio del PET y PEAD, y otras
para el acopio de cartón y papel, como se detalló en la Figura 4. El resto de los materiales
se depositan donde se crea conveniente en el momento de acuerdo a la disponibilidad de
espacio y el criterio de la persona que está a cargo de esta tarea.
Una vez que los bolsones que contienen PET y PEAD, posicionados debajo de las
troneras se han completado, se retiran y se pone otro vacío en su lugar. Para ello, se
debe cerrar la tapa de la tronera correspondiente, de forma de que no caiga material
sobre la persona, aunque en la actualidad se detectaron una gran cantidad de tapas
averiadas y asociados que no proceden de esta forma. El bolsón completo se traslada al
área cercana a la compactadora, aunque no hay un orden ni lugar establecido para la
ubicación del material en espera de ser procesado. A su vez, se arriman los bolsones que
se han arrojado desde la primera planta a la zona descripta.
40
El PET y el PEAD se compactan en fardos de 1x1 m. para su comercialización.

Particularmente al PEAD se le quita la etiqueta, con un cuchillo, y la tapa y se lo separa
de acuerdo a su color, en blanco y de colores, de forma de aumentar su valor de
mercado. Esta función la lleva a cabo un asociado que generalmente se ubica en la zona
que se muestra en la Figura 8, que es elegida aleatoriamente y de acuerdo al espacio
disponible en el momento. Esta persona se encuentra de pie, rodeada de bolsones, entre
los cuales se halla aquel que contiene el material a ser procesado. Una vez que se ha
retirado la etiqueta y la tapa de cada envase, se deposita el mismo en el bolsón que
corresponde según sea de color o blanco y se coloca la tapa extraída en aquel donde está
el material sin procesar, teniendo en cuenta que las mismas se comercializan por
separado. Las etiquetas, por el contrario, deben ser desechadas, por lo que se arrojan al
suelo y luego son barridas. En la Figura 9 se puede apreciar el puesto del desetiquetador.
Figura 8. Ubicación del desetiquetador.

Figura 9. Puesto desetiquetador.

El PET y el PEAD se compactan por separado, mediante una prensa hidráulica

dual de alimentación vertical (Figura 10). Como la carga de esta máquina se realiza por la
41
parte superior, los asociados se posicionan sobre un fardo ya compacto de la forma que
se muestra en la Figura 11 para alcanzar la entrada. Deben ser dos personas las que
lleven a cabo esta tarea ya que uno de ellos debe acercarle el material al asociado que se
encarga de cargarlo a la máquina. Una vez que se ha completado el primer receptáculo
de la prensa, se realiza la misma tarea en el siguiente y se procede a la compactación. La
descarga del fardo compacto se realiza por el frente, tarea que exige el esfuerzo de dos
personas también, ya que se trata de fardos de 500 kg de material aproximadamente. A
continuación la pala mecánica traslada el material al exterior para su acopio.
Figura 10. Prensa de PEAD y PET similar a la existente en la planta de la cooperativa CURA LTDA.
Fuente: Mercado libre.
Figura 11. Carga de prensa de PET/PEAD.
42
Al momento de la inspección visual el autoelevador encargado del traslado de los

fardos se encontraba averiado. De acuerdo a las entrevistas con los asociados se pudo
averiguar no operaba desde hacía un año aproximadamente. Por este motivo, la pala
mecánica está a cargo de la tarea de transporte de los fardos, para lo cual ingresa a la
planta a recoger el material, sin un procedimiento que determine sus movimientos.
En cuanto al cartón y papel de primera y de segunda, el encargado de la prensa es

quien retira los bolsones de las troneras, como ya se detalló y los traslada hacia la zona
de su puesto de trabajo. Esta persona debe enfardar el cartón en bultos de 500 kilos
aproximadamente, para lo cual se cuenta con una prensa hidráulica con carga frontal. En
la Figura 12 se observa esta máquina junto con los sistemas de seguridad con los que
cuenta. El operario debe colocar una pieza de cartón/papel limpia de manera ordenada
sobre otra, hasta completar el espacio disponible para carga. A continuación, se prensa y
se colocan zunchos para evitar que el fardo se desarme. Se retira la carga en forma
manual, que posteriormente la pala mecánica traslada a la zona de acopio, cercana a las
tolvas, ya que el material se encuentra bajo techo y se evita que se arruine con agua
principalmente. Quienes retiran este material para su comercialización ingresan hasta el
playón de descarga y con la ayuda de la pala mecánica, cargan el material dentro del
vehículo.
Figura 12. Prensa de cartón y papel similar a la existente en la planta. Se observan los sistemas de
seguridad: enclavamiento de puerta abierta y sistema de hombre muerto.
Fuente: DEISA S.A.
43
El vidrio es el último material que se separa. Luego de ser arrojados por las
troneras, las botellas y otros elementos caen en un contenedor industrial, donde se
rompen por el impacto de la caída. Dicho contenedor se puede ver en la Figura 13.
Figura 13. Contenedor de vidrio.

Una vez que se completa el contenedor es retirado por un camión mediante

cadenas de sujeción, donde primero se engancha un extremo y se tira hasta moverlo
unos metros de forma que se posibilite la ubicación del camión para engancharlo
correctamente y colocarlo sobre el mismo. Una vez posicionado el camión procede a
extraerlo de la planta y trasladarlo a los clientes o al exterior, en general en una posición
cercana al PET y PEAD.
En cuanto a los restantes materiales recuperados, el proceso es similar entre ellos,

es decir, se completan bolsones o se separan en la cinta restante y luego se traslada al
sector que se muestra en la Figura 14. Allí se los separa con más meticulosidad de forma
de clasificarlos por tipo de material. Posteriormente se depositan los bolsones en la zona
de acopio de cartón.
44
Figura 14. Ubicación bolsones.

3.2.3. Evaluación de riesgos
Como se explicitó anteriormente, la evaluación de riesgos es un requisito legal

para las empresas, aunque las cooperativas de trabajo no están obligadas a estar bajo el
régimen de la ley 24.557, por lo que no deben contratar una ART. En su defecto, a partir
de la Resolución 4664/13, la Cooperativa debe contar con un seguro por accidentes
laborales para cada trabajador de su planta, el cual no exige la evaluación de riesgo ni el
Relevamiento General de Riesgos Laborales (RGRL). De todas formas, se estima de vital
importancia la confección del RGRL como instrumento para la investigación inicial así
como la evaluación de riesgos para lograr un Sistema de Seguridad e Higiene sostenible.
Finalmente se aplicará el procedimiento descripto de forma de determinar los distintos
tipos de riesgos y la tolerancia que se tendrá para cada uno y así presentar propuestas
pertinentes para mitigarlos o eliminarlos.
Al momento de iniciar la investigación se cree importante diferenciar las distintas

etapas del proceso y puestos de trabajo de modo de analizar en detalle cada uno.
Durante la recolección de información se observó que las funciones de cada uno de los
trabajadores, así como las responsabilidades de cada puesto de trabajo no estaban
definidas explícitamente, lo que deriva en el desconocimiento por parte de quien realiza
cierta tarea de las actividades a su cargo. Es por este motivo, que parte de las tareas
necesarias dentro del proceso no se llevan a cabo, en general, la limpieza, orden, control
de ingreso/egreso, control y transporte de materiales, entre otros, no están cubiertas
totalmente en el trabajo diario dentro de la planta. Este hecho se debe principalmente a
una concepción arraigada dentro de los asociados que creen que quien no clasifica
residuos no debe cobrar su porción de dinero del día. Esto se tratará más adelante,
45
teniendo en cuenta que es de vital importancia para el proceso que las funciones y
responsabilidades de cada uno estén claramente definidas.
A continuación se realiza la identificación de peligros para cada puesto de trabajo y

actividad dentro del proceso, para lo cual se efectúan observaciones minuciosas a cada
operario y puesto bajo distintas circunstancias y en distintos momentos del día.
Finalmente se entrevista a cada asociado de forma de contar con el punto de vista de
quien realiza las tareas para ser contrastado con la inspección visual. Para la valoración
se tuvo en cuenta la información recabada de acuerdo a los criterios descriptos.
Se estima prudente tratar al desorden de forma individual, de modo de otorgarle la

relevancia que corresponde, teniendo en cuenta que es un factor de riesgo que afecta a
todo aquel que circule o trabaje en la planta y al mismo tiempo puede derivar en una gran
cantidad de riesgos de distintas magnitudes como lo son caídas, golpes o incendio. De la
misma forma, se tratará a los riesgos biológicos en forma general, considerando que
afecta a todos los puestos de trabajo, en base a su relación estrecha con el desorden y la
limpieza. Finalmente, se debe aclarar que el incendio representa un riesgo de gran
importancia, por lo que se estimó que merece un análisis detallado.
Asimismo no se tratarán los riesgos higiénicos dentro de las tablas, sino de forma
individual, ya que tanto la ergonomía, como el ruido, la iluminación y los riesgos químicos
cuentan con procedimientos específicos para su evaluación y mejora. En vista de que los
asociados se sienten demasiado incómodos e invadidos en su espacio personal y laboral
para realizar tales mediciones y por otro lado, el extenso lapso de tiempo que se
requeriría abordar el análisis de tareas con significativa variabilidad, se considera en una
primera instancia realizar un relevamiento cualitativo. Una vez implementadas las mejoras
que mitigan los riesgos y estandarizadas las tareas será necesaria una investigación más
exhaustiva, utilizando la metodología que la ley exige para detectar la gravedad de cada
uno de los riesgos higiénicos.
3.2.3.1. Transporte de materiales
Dentro de la planta circulan cuatro clases de camiones: los recolectores de

residuos de la ciudad, pertenecientes a la empresa 9 de Julio, que trasladan el material
hasta la planta y lo depositan en el playón de descarga, los camiones que retiran los
excedentes de residuos no recuperados y los trasladan al relleno sanitario, los que se
encargan de retirar el volquete de vidrio y, por último, aquellos que trasladan los
46
productos recuperados desde la planta hasta los clientes, que generalmente pertenecen a
los clientes. Se van a tratar estos cuatro de manera conjunta para simplificar el análisis,
aunque se considerarán ciertos aspectos de cada uno que resultan relevantes.
Las calles internas de la planta no poseen señalización ni una reglamentación que

establezca la circulación ordenada de vehículos y personas, lo que deriva en un riesgo
importante de choque entre vehículos, contra el inmueble o personas.
Teniendo en cuenta que los camiones recolectores de residuos circulan por el

playón de descarga, así como aquellos que retiran el cartón y el papel que se acopia entre
las tolvas, se deben resaltar las características de esta zona. Se trata de un sector de
maniobrabilidad reducida debido principalmente al desorden, sin delimitaciones visibles ni
señalización y con poca iluminación artificial para los trabajos nocturnos, considerando
que el ingreso del material se realiza principalmente durante la madrugada hasta entrada
la mañana. Además, por la zona circulan la pala mecánica y personal de manera
desorganizada. Por otro lado, como la descarga de las bolsas se realiza de manera
aleatoria y sin criterio alguno de ubicación, se genera un importante desorden y
acumulación de residuos durante periodos prolongados de tiempo, lo que reduce aún más
el espacio para circulación y afecta directamente en la proliferación de vectores y otros
riesgos biológicos, que será tratado en otro apartado.
El sector de descarga también se utiliza como zona de acopio de papel y cartón

principalmente, lo que acrecienta la probabilidad de ocurrencia de accidentes, ya que
reducen el espacio y generan más desorden, teniendo en cuenta que no se realiza un
acopio organizado del material recuperado.
Es importante considerar el retiro del contenedor de vidrio, para lo cual se realizan

maniobras aleatorias y riesgosas, aumentando la probabilidad de ocurrencia de
accidentes por choque con el inmueble o personas. Como ya se describió, el camión
ingresa a la planta por el frente y retira el contenedor una vez que este se encuentra al
tope, sin un procedimiento acorde ni control de los movimientos.
Por último, se debe considerar que cada una de las personas encargadas de
retirar material recuperado se encuentra expuesta al riesgo de aplastamiento por las
cargas, teniendo en cuenta que se utiliza la pala mecánica para cargar los fardos a los
vehículos, y considerando que las palas no realizan movimientos controlados, sino que se
47
trata de movimientos bruscos. Al momento de la carga, el chofer del camión se posiciona

cerca de la pala de forma de dar las indicaciones correspondientes.
Los camiones encargados de recoger el material de rechazo circulan únicamente

desde la entrada hasta la zona de la cinta de rechazo, por lo que se encuentran
expuestos sólo a un posible choque en caso de mala maniobrabilidad o la colisión con los
vehículos o personal que circule por la zona, que resulta ser desordenada. Lo mismo
sucede con quienes retiran el PET y PEAD, que únicamente ingresan al sector de acopio
de estos materiales en el exterior de la planta y utilizan la pala mecánica para la carga del
camión, con los riesgos que esto implica.
En la Tabla 6 se puede apreciar la valoración de los factores de riesgos descriptos

para quienes realizan estas tareas.
Probabilidad
Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Riesgo
Factor de
Factor Condición insegura
Riesgo
Riesgo
Carga con pala mecánica Aplastamiento 2 5 1 10
Circulación de personas en el sector
Desorden
Tránsito desordenado de vehículos
Choque 2 3 2 12
Area de trabajo no delimitada ni señalizada
Visibilidad reducida
Mecánicos Maniobrabilidad reducida y riesgosa
Visibilidad reducida
Maniobrabilidad reducida y riesgosa
Area de trabajo no delimitada ni señalizada Vuelco 2 5 1 10
Desorden
Falta de procedimientos para el recorrido
Proyección de partículas Golpe 2 3 2 12
Tabla 6. Análisis de riesgos durante el movimiento de materiales.
3.2.3.2. Pala cargadora
Si bien la persona que conduce la pala no es un asociado de la cooperativa, se

encuentra trabajando dentro de las instalaciones y, por lo tanto, afectado por las normas
de seguridad e higiene por las que se deben regir las operaciones de la planta. El
operador de la pala es una persona capacitada para dicha tarea que pertenece a la
empresa contratista de la máquina y es quien recoge los residuos ubicados en el playón
de descarga y los coloca dentro de la tolva de recepción.
48
Actualmente, se observa que este operario realiza la tarea mediante movimientos

bruscos y a gran velocidad, sin contar con un sentido de circulación preestablecido. Se
debe agregar que las zonas por las que se mueve no están delimitadas ni señalizadas, lo
que genera un riesgo para quienes se encuentren en el sector de trabajo, dado que no se
puede prever el recorrido del vehículo. Estos hechos representan también un riesgo para
el conductor, ya que adicionados al desorden que generan las bolsas de residuos
acumuladas, el acopio de materiales recuperados en sectores no determinados y la
diferencia en los niveles del suelo (tolva) pueden derivar en una caída a distinto nivel, un
choque con algún objeto o persona o el vuelco de la máquina.
De las inspecciones visuales que se realizaron, se concluye que el operario se

encuentra afectado directamente por el estado y características de la pala mecánica, ya
que la falta de mantenimiento deja una gran cantidad de mecanismos expuestos, y el mal
proceder del operador al treparse a ella para acceder a ciertas partes de la máquina, lo
exponen al riesgo de atrapamiento y caída a distinto nivel.
En este análisis se debe tener en cuenta que la pala mecánica se utiliza para el
retiro de los materiales recuperados del interior de la planta y la carga en los camiones.
Aunque el riesgo en la realización de las tareas es mayormente de quienes se encuentran
en la zona de circulación de esta máquina, se puede determinar que puede ocurrir un
choque con otro vehículo, el inmueble u otra persona, así como el vuelco al realizar
maniobras incorrectas.
En la Tabla 7 se presenta un detalle de la evaluación de riesgos correspondientes

al conductor de la pala mecánica, que será la base para el posterior análisis.
49
Probabilidad
Frecuencia
Factor
Gravedad
Tipo de
Riesgo
factor de Condición insegura de
riesgo Riesgo
Desorden
Caída a
3 3 1 9
Caminar por arriba de la pala distinto nivel
Movimientos bruscos
Mecanismos expuestos de la pala Atrapamiento 3 3 2 18
Circulación de personas en el sector
Circulación a alta velocidad
Circulación de vehículos
Mecánicos Desorden Choque 3 3 2 18
Falta de procedimientos para el recorrido
Movimientos bruscos
Desorden
Vuelco 2 5 1 10
Movimientos bruscos
Tabla 7. Análisis de riesgos para la Pala Mecánica.

3.2.3.3. Encargado de tolva
La persona que ocupa este puesto debe supervisar el funcionamiento de la tolva,

la cinta de ingreso y las tareas ejecutadas por la pala mecánica. En primera instancia se
debe aclarar que este puesto no posee un operario asignado de forma permanente que
desempeñe las tareas correspondientes. Por el contrario, el control de la tolva lo realiza
cualquier operario que circule por la zona o nadie, en su defecto. Como ya se explicó, al
creer los asociados que quien no recupera no merece cobrar su parte del día, es que
quien se coloca en esta posición también separa materiales en los breves instantes en los
que se encuentra allí. El hecho de que se acopie material en la zona, aumenta el
desorden característico del sector.
Partiendo de la inspección visual, se observa que el principal riesgo al que está

expuesta esta persona es la caída a distinto nivel, puesto que su tarea se ejecuta
constantemente en el borde de la tolva y no posee la señalización ni los resguardos
adecuados. Además, se presentan factores como el desorden y el piso resbaladizo a
causa de los fluidos que se desprenden de las bolsas (teniendo en cuenta que no llegan a
destino sólo con residuos secos), que aumentan la posibilidad de que se concrete un
accidente. Por otro lado, la presencia de la pala mecánica y camiones en el área de
50
trabajo expone al operario al ruido, que en una primera instancia será considerado
cualitativamente como un factor a tener en cuenta en la mejora del puesto y que debería
ser tratado cuantitativamente en un análisis más exhaustivo una vez que se propongan
los procedimientos que estandaricen la tarea y se definan detalladamente las condiciones
de trabajo de la persona, posterior a la implementación del plan, donde se deberán
realizar las mediciones que exige y presenta la ley. Además, existe la posibilidad de
colisión, dado que el sector no se encuentra correctamente demarcado ni delimitado y los
movimientos de la máquina y otros vehículos no están procedimentados. Se debe tener
en cuenta además, que el asociado manipula elementos cortantes y se encuentra
expuesto a la proyección de partículas y caída de objetos derivados de la descarga.
Es necesario destacar que quien ocupa esta posición no cuenta con las
herramientas correspondientes para llevar a cabo las tareas inherentes al puesto, lo que
deriva directamente en un riesgo para su integridad física, ya que utiliza un palo de
escoba para destrabar y acomodar las bolsas. Si este elemento se rompiese, la persona
podría golpearse o caer dentro de la tolva. Además, el uso de éste como herramienta de
trabajo puede provocar un atrapamiento en el mecanismo de la cinta y genera una
posición incómoda para realizar la tarea, ya que no cuenta con el tamaño adecuado. Este
hecho será considerado, aunque no evaluado tal como exige la ley, ya que se considera
que se deberá realizar dicha medición una vez definido el puesto más detalladamente,
con las mejoras pertinentes.
Los factores previamente enumerados se detallan en la Tabla 8.

Probabilidad
Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Riesgo
Factor de
Riesgo
Riesgo
Piso irregular y resbaladizo
Caída al mismo nivel 3 1 1 3
Desorden
Caída a distinto nivel 3 3 2 18
Falta de herramientas de trabajo
Desorden
Desorden
Mecánicos
Area de trabajo no delimitada ni señalizada Choque 2 5 1 10
Circulación de maquinaria y vehículos en áreas de trabajo
Caída de objetos por derrumbamieto o desprendimiento
Golpe 2 1 1 2
Proyección de partículas
Fallas en la cinta transportadora Atrapamiento 2 1 1 2
Desorden
Corte 3 1 3 9
Manipulación de elementos cortantes
51
Tabla 8. Análisis de riesgos para encargado de tolvas de recepción.
3.2.3.4. Cinta de apertura y cinta de clasificación
La cinta de apertura de bolsas está diseñada de forma tal que sobre ella trabajen
dos operarios como máximo, abriendo las bolsas y esparciendo el contenido sobre la
banda para facilitar las tareas que siguen y evitar atascamientos en el mecanismo.
A diferencia de los puestos que corresponden a los operarios encargados de la

clasificación de residuos, aquellos que forman parte del sector de apertura de bolsas no
poseen troneras, lo que determina la imposibilidad de separar materiales para quienes
ocupen este puesto, dado que no existe un lugar físico donde depositarlos. Sin embargo,
durante las visitas a la planta se hizo evidente que este hecho no se respeta, ya que estas
personas también se encargan de la separación del PET en bolsones ubicados a sus
lados y que, por su volumen y peso, deben ser arrojados desde la altura una vez que son
completados, ya que no caben por la escalera. Este hecho no solo representa un riesgo
para quienes circulan por la parte inferior de la planta, sino que lo es para aquellos que se
encuentran en el piso superior, ya que la circulación y salidas quedan obstruidas, hecho
de vital importancia durante una emergencia. Además, por este mismo motivo, es
necesario saltar por sobre la cinta para acceder a la posición que les corresponde, es
decir al otro lado del pasillo principal. Por otra parte, para arrojar el bolsón, dos operarios
deben levantarlo por sobre la baranda y soltarlo, lo que representa un riesgo ergonómico
para quienes realizan dicha tarea, por el peso del material. Consideramos que la tarea en
sí es imprudente, por lo cual estimamos se deberá prohibir la misma atendiendo a todas
las aclaraciones, de forma que no se hará un análisis de los movimientos más
detalladamente. Asimismo, se pudo observar que a causa de los ruidos propios de la
planta en funcionamiento, el grito que avisa que el bolsón va a caer desde la altura, puede
no ser escuchado por quien se encuentre debajo.
En cuanto al sector de clasificación, se hizo notorio que no sólo se realiza la

clasificación en las troneras correspondientes, sino que se arrojan ciertos materiales que
pueden ser de utilidad a la cinta paralela, a espaldas del clasificador (que usualmente no
está en funcionamiento). Además, se recolectan materiales en bolsones ubicados sobre el
pasillo, que luego son arrojados a la planta inferior. Como sucede con la porción anterior
de la cinta transportadora, la circulación por el sector se encuentra impedida.
52
Los operarios que ocupan estos puestos de trabajo se encuentran amenazados

por numerosos factores de riesgos con la posibilidad de sufrir un accidente con lesiones
por golpes y cortes o con un daño mayor, derivados de la manipulación constante de
elementos cortantes, la proyección de partículas, la caída de objetos en manipulación y
una caída al mismo o distinto nivel (teniendo en cuenta que la cinta se encuentra en la
planta alta). En cuanto a las caídas, se debe destacar la probabilidad elevada de
ocurrencia por la presencia de factores importantes y de exposición constante: el
desorden, la existencia de escalones y desniveles, el piso resbaladizo a causa de los
fluidos y obstáculos generados por los residuos con los que se trabaja y el espacio
reducido de los puestos de trabajo.
Es importante señalar que el riesgo de atrapamiento por la existencia de un

mecanismo como la cinta de transporte se ve agravado por la falta de mantenimiento y la
velocidad elevada de la cinta, cuyo desgaste y deterioro generó una deformación en los
bordes de la banda. A su vez, la escasez de mantenimiento genera la existencia de riesgo
eléctrico y posibles pérdidas eléctricas en el motor, debido a la exposición de partes del
mismo, ubicado en zonas de acceso a los pasillos.
En cuanto al contenido de las bolsas de residuos, como ya se dijo, no poseen sólo

residuos secos por lo que su manipulación expone a estos trabajadores a riesgos
biológicos derivados de la existencia de residuos químicos, patógenos, además de polvo.
En la Tabla 9 se detalla el análisis de riesgos de esta posición.
Probabilidad
Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Factor Condición insegura Factor de Riesgo Riesgo

Riesgo
Desorden
Espacio reducido
Caída a distinto nivel 3 3 2 18
Salto sobre la cinta
Desorden
Banda transportadora deteriorada Atrapamiento 2 3 1 6
Mecánicos
Corte 3 1 3 9
Desorden
Partes expuestas del motor Riesgo eléctrico 2 5 1 10
Caída de objetos en manipulación
Espacio reducido
Golpe 2 3 2 12
Salto sobre la cinta
53
Tabla 9. Análisis de riesgos para Operadores de cintas transportadoras.
3.2.3.5. Prensa de cartón/papel
Esta persona está encargada de enfardar el cartón y papel en bultos de 500 kilos
aproximadamente mediante una prensa hidráulica con carga frontal. Es necesario
destacar que el puesto conlleva un riesgo importante de trastornos musculoesqueléticos,
causados principalmente por el levantamiento de cargas y las posiciones forzadas de
trabajo, sobre todo durante la carga y descarga de la maquinaria.
El riesgo de golpe está presente constantemente para el operario que realiza la

tarea, considerando el desorden del sector que puede causar una caída y la circulación no
procedimentada de vehículos y maquinarias por la zona de trabajo. Por otro lado, se debe
tener en cuenta que es la pala mecánica quien retira los fardos de cartón para trasladarlos
al exterior, representando un riesgo de aplastamiento, ya que el operario se posiciona
cercano al lugar donde se realiza la maniobra de carga de forma de dar las indicaciones
pertinentes.
Además, se presenta la posibilidad de caída de objetos de la planta superior y la

proyección de partículas, provenientes de los residuos clasificados que caen desde las
troneras a los bolsones que se encuentran a escasos metros del sector de la prensa.
Finalmente, es importante señalar que puede presentarse un riesgo de atrapamiento en el
mecanismo de la prensa, inherente al uso del equipo.
En la siguiente tabla se detalla cada uno de los factores de riesgos presentes, así
como su evaluación.
Probabilidad
Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Riesgo
Factor de
Riesgo
Riesgo
Desorden Caída al mismo nivel 3 3 2 18
Desorden
Choque 1 5 1 5
Mecánicos
Caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento
Golpe 2 3 2 12
Partes móviles expuestas Atrapamiento 3 5 1 15
Tabla 10. Análisis de riesgos del Operador de la prensa de cartón.
54
3.2.3.6. Prensa de PET/PEAD
Como ya se aclaró previamente, quienes trabajan en este puesto utilizan un fardo

de PET compactado para alcanzar la entrada de la prensa de manera de cargarla, por lo
que se realiza un trabajo a distinto nivel, lo que lo expone constantemente a un riesgo de
caída, considerando además el desorden, que dificulta los movimientos del operario, el
piso resbaladizo por el contenido propio de los envases y la falta de medidas preventivas
en la ejecución de la tarea.
La posición forzada con la que se trabaja, los movimientos repetitivos y el peso de

la carga a elevar representan un riesgo ergonómico, ya que las tareas de levantamiento
de cargas se realizan sin un procedimiento ni medidas adecuadas. Estos riesgos se
repiten para quien realiza la descarga.
Asimismo, se debe considerar la posibilidad de golpes por proyección de partículas

y caídas de objetos desde el nivel superior, teniendo en cuenta también los bolsones que
son arrojados. Por último, se debe tener en cuenta el riesgo de choques, dado que el área
no se encuentra bien delimitada, está desordenada y por la misma circula el camión que
retira el vidrio y la pala mecánica, que es quien retira los fardos. Finalmente, se considera
el riesgo de atrapamiento inherente a la prensa.
La información detallada se volcó en la Tabla 11.
Probabilidad
Frecuencia
Tipo de Gravedad
Riesgo
Factor de
Riesgo
Riesgo
Trabajo a distinto nivel
Trabajo en altura Caída a distinto
2 5 2 20
Piso resbaladizo nivel
Desorden
Mecánicos
Desorden
Choque 1 5 1 5
Caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento
Golpe 2 3 2 12
Proyección de particulas
Partes móviles expuestas Atrapamiento 3 5 1 15
Tabla 11. Análisis de riesgos para el Operador de la prensa de PET.
55
3.2.3.7. Desetiquetador
A primera vista se pudo observar que el operario no cuenta con un puesto de

trabajo diagramado para tal fin, por lo que se encuentra ejecutando su actividad en un
lugar de circulación de máquinas y del camión que retira el vidrio. Este hecho representa
un riesgo para la persona, que puede ser alcanzada tanto por los vehículos que por allí
circulan, como por una partícula u objeto que se proyecta desde la parte superior de la
planta. Además, como no posee un lugar de trabajo acorde a sus necesidades, la posición
forzada en la que realiza las tareas, así como los movimientos repetitivos y el
levantamiento de cargas podrían provocar trastornos musculoesqueléticos,.
Como sucede en todos los puestos descriptos, el desorden es un factor de riesgo

que se presenta constantemente durante la ejecución de la tarea, que puede derivar en
caídas al mismo nivel y ocasionar golpes. En este caso en particular, la manipulación de
elementos químicos representa un riesgo importante, ya que la frecuencia de exposición y
la gravedad es elevada, por producir un daño que podría ser irreparable tanto en la piel
como en los ojos. También se debe tener en cuenta el riesgo de corte debido
principalmente a la falta de las herramientas de trabajo, ya que se utiliza un cuchillo
desgastado para tal fin. Por último, se considera a la iluminación como un factor
preponderante, ya que la tarea requiere una precisión mayor que el resto de las que se
desempeñan dentro de la planta y en la posición en la que suele ubicarse esta persona,
dependiendo de la claridad del día, suele no haber una iluminación adecuada.
Esta información se ha volcado en la Tabla 12.

Probabilidad
Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Riesgo
Factor de
Riesgo
Riesgo
Manejo de herramientas y materiales cortantes y/o punzante Corte 3 1 3 9
Desorden
Choque 1 5 2 10
Area de trabajo no delimitada
Mecánicos Espacio inadecuado
Caida de objetos por derrumbamieto o desprendimiento
Proyección de particulas Golpe 3 3 2 18
Espacio inadecuado
Corte 3 1 2 6
Falta de herramientas de trabajo
56
Tabla 12. Análisis de riesgos del Desetiquetador.
3.2.3.8. Orden y acopio de los materiales recuperados y limpieza de planta.
Este puesto tiene la particularidad de que no se reconoce como tal por los
asociados, es decir, no se considera a esta actividad como una función en sí misma, sino
que es ejecutada por quien disponga de tiempo para llevarla a cabo. Este es el principal
motivo por el cual predomina el desorden y la falta de estándares en todos los aspectos,
tanto de los lugares de acopio, como del estado en el que debe permanecer la planta al
final de cada jornada. De todas formas, aunque muy informalmente, suele haber una
persona que destine una porción de su horario laboral a ordenar los materiales
clasificados, es decir, transportarlos a su lugar de acopio o donde se estime prudente
dejarlos y realizar una limpieza general de la planta. Es por ello que se analizaron los
riesgos presentes para quien lleva a cabo estas tareas.
Los trastornos musculoesqueléticos son los principales riegos que aparecen para
la persona que ejerce esta función, debido al sobreesfuerzo y levantamiento de cargas,
principalmente a causa de la falta de herramientas de trabajo. Además, la ejecución de la
tarea requiere el movimiento constante por toda la planta, lo que acarrea riesgo de golpes
y choques debido a la circulación de máquinas y vehículos, la falta de señalización y
delimitación de las zonas y por la proyección de partículas y caída de objetos desde el
nivel superior. Además, el desorden puede ocasionar caídas al mismo y distinto nivel, en
caso de encontrarse en la planta superior.
Esta información se encuentra detallada en la Tabla 13. Probabilidad

Frecuencia
Tipo de
Gravedad
Riesgo
Factor de
Riesgo
Riesgo
Desorden
Mecánicos Choque 2 5 1 10
Areas de trabajo no delimitadas ni señalizadas
Caída de objetos por derrumbamieto o desprendimiento
Golpe 3 3 2 18
Tabla 13. Análisis de riesgos del Encargado de acopio, acomodo y limpieza.

57
3.2.4. Mantenimiento
Desde la instalación y puesta en marcha de la planta de recuperación, la

Municipalidad de General Pueyrredón está a cargo de absorber los costos del
mantenimiento y responder ante una falla o avería que genere el entorpecimiento o
suspensión de la tarea de clasificación de residuos, teniendo en cuenta que son los
responsables de la maquinaria y las instalaciones. Este hecho afecta la realidad actual de
la Cooperativa que, al no involucrarse en dicha área, no tienen un conocimiento profundo
en lo que al mantenimiento se refiere, nunca han llevado a cabo ninguna tarea de
mantenimiento de la planta ni han sido informados de las intervenciones que se realizan o
necesidad de intervención. Su única responsabilidad frente a alguna falla es avisar a los
encargados de mantenimiento del municipio y esperar a que sea resuelta, con lo que esto
implica en cuanto a retrasos de la producción.
A partir de la recolección de la información pertinente mediante observación,

inspecciones visuales y entrevistas a los trabajadores, se puede concluir que se lleva a
cabo un mantenimiento a rotura o a demanda, es decir, no se posee una política de
mantenimiento. Se puede establecer un círculo vicioso del mantenimiento, donde las
reparaciones son de emergencia y de baja calidad, lo que deriva en nuevas averías con
mayor frecuencia y menor tiempo para realizarlas. Por otro lado, este tipo de
mantenimiento no requiere un planeamiento o plan de trabajo. Es aceptable en ciertos
casos puntuales pero conlleva ciertas desventajas, una de las más importantes es que a
medida que se va reparando el equipo, va alejándose del nivel de operatividad original
siendo, en el largo plazo, muy oneroso y difícil ponerlo en condiciones operativas
normales, debido a los arreglos de emergencia. Esto provoca que la información técnica
original pierda vigencia inmediatamente, dado que el tipo de reparaciones que se realizan
desvirtúan las condiciones y formas originales del equipo o instalación. Además, cuando
se para una máquina por averías, se detiene la producción, con pérdidas a veces
considerables en cantidad y calidad. Por otro lado, las roturas se van sucediendo cada
vez con más frecuencia, aumentando las emergencias y disminuyendo la producción, lo
que dificulta el cómputo de los costos de mantenimiento, ya que las reparaciones son
realizadas con los recursos disponibles y sin ningún tipo de análisis, costo-plazo-calidad.
El mantenimiento a rotura lleva a paradas de planta inesperadas e inconvenientes,

que en varias ocasiones podrían ser evitados de existir políticas claras de mantenimiento,
58
un plan de trabajo que se lleve a cabo y la intervención por parte de los asociados que
pueda acelerar el proceso al supervisar el estado de la planta constantemente como parte
de las tareas diarias, teniendo conocimiento de dicho plan y obligando a la Municipalidad
a cumplirlo.
En las reuniones con los asociados quedó expuesto el hecho de que ninguno de
ellos tiene los conocimientos ni habilidades necesarias para poder participar en la
supervisión y las decisiones de mantenimiento en la actualidad. La mayoría ni siquiera lo
coloca como un tema de importancia que deba ser tratado. Sin embargo, todos están de
acuerdo en que las condiciones de las maquinarias y el edificio no son las óptimas y que
se debe actuar al respecto para poder lograr una mayor eficiencia en el trabajo. Por estos
motivos se considera vital la capacitación y formación de los asociados previa
implementación de un plan.
3.2.4.1. Relevamiento de la situación actual
La planta posee dos líneas de producción idénticas, de las cuales sólo se requiere
que una esté en funcionamiento en base a la cantidad de residuos a clasificar disponibles
diariamente, por lo que se cuenta con capacidad ociosa. Este hecho ha dado la
posibilidad de poner en funcionamiento la línea restante en caso de parada o falla de la
que está en marcha. Esta condición, a pesar de ser favorable para el trabajo de los
asociados, no es positiva ya que la puesta en marcha demanda gran cantidad de tiempo,
energía y movimiento de materiales y personas. Es necesario aclarar que en todas las
visitas que se realizaron la línea que no estaba funcionando se encontraba repleta de
materiales clasificados y desordenada.
Se puede afirmar que la maquinaria se encuentra deteriorada por el uso y el tipo

de materiales que procesa, posee partes expuestas y en malas condiciones; las etiquetas
de seguridad y señalización no se encuentran en buen estado, los baños, la oficina y el
comedor tampoco lo están y el edificio no muestra signos de un mantenimiento continuo,
encontrándose en mal estado estético y con varias roturas notorias, como ser el techo, las
puertas, ventanas y escaleras, entre otras cosas. Asimismo, las luminarias no funcionan
de manera correcta.
Por otro lado, es necesario aclarar que no existe un registro de ninguna tarea de
mantenimiento, ni se tiene conocimiento de ellas. Al reunirse con los asociados se ha
59
notado que no hay procedimientos de mantenimiento ni un cronograma para el mismo.

Tampoco se conoce específicamente cuándo se han realizado algunas tareas, ni en qué
consistieron las mismas. Se concluye entonces, que estas condiciones imposibilitan un
análisis detallado del estado actual de la maquinaria, ya que no se cuenta con información
fehaciente, sólo la obtenida de una inspección visual, por lo tanto sólo se pudo hacer un
relevamiento cualitativo del estado actual.
La empresa constructora de las instalaciones, DEISA, proveyó a los asociados un

Manual de Mantenimiento, que consta de una serie de acciones y sugerencias en cuanto
a seguridad en el caso de efectuarse tareas de mantenimiento en la planta, como ser la
verificación de la parada en el motor, previo a la realización de alguna intervención. De
todas formas, este manual no cuenta con un detalle del mantenimiento necesario para el
correcto funcionamiento de la planta ni puede considerarse como plan de mantenimiento
acorde a las necesidades actuales. Además, se trata de un vocabulario no adecuado para
el lenguaje que manejan los asociados. Además estos documentos no se encuentran en
poder de los asociados, aunque pueden tener acceso a ellos si así lo desean. La
Municipalidad es quien está a cargo de la documentación, teniendo en cuenta que es
quien se encarga del mantenimiento.
La información disponible se presenta en un archivo digital de 24 páginas, dividido

en tres partes:
I. Manual de componentes y repuestos standard.

II. Manual general de operación y mantenimiento.
III. Manual de seguridad y buenas prácticas de una planta de Residuos Sólidos
Urbanos (RSU).
En el ANEXO II: Relevamiento del manual de mantenimiento se detalla la

información relevante que corresponde al Manual de Mantenimiento y Seguridad provisto
por la Empresa DEISA.
3.2.4.1.1. Evaluación de riesgos en tareas de mantenimiento
Para lograr un completo análisis de riesgos se deben considerar no sólo las tareas
rutinarias, necesarias para llevar a cabo el proceso de producción, sino también aquellas
que son auxiliares. En este caso, se considera a las tareas de mantenimiento como tareas
no rutinarias necesarias para el funcionamiento de la planta.
60
A partir de las entrevistas a los asociados se pudo detectar que al no formar parte
de esta actividad, no tienen conocimiento de las intervenciones que se realizan, por lo que
desconocen casi por completo los riesgos que se presentan al momento de llevarlas a
cabo y sólo se puede analizar la información obtenida de las inspecciones visuales. En
ellas ocasionalmente se pudo detectar la realización de alguna tarea específica. Por lo
tanto, al no poseer información completa sólo se pueden considerar ciertos factores
asociados a actividades analizadas de manera general, teniendo en cuenta que no se
puede realizar la evaluación sin dicha información.
Se puede afirmar, que por tratarse de personas que circulan por el interior y
exterior de la planta constantemente al momento de llevar a cabo el mantenimiento, las
condiciones y actos inseguros principales a los que se encuentra expuesto son similares a
los que se analizaron para la mayor parte de los trabajadores (desorden, piso irregular y
resbaladizo, áreas de trabajo no delimitadas ni señalizadas, circulación de maquinaria y
vehículos por las zonas de trabajo, proyección de partículas, caída o desprendimiento de
objetos, entre los más relevantes). En este caso también se deben tener en cuenta los
riesgos de incendio y biológicos a los que se exponen todas las personas que ingresan a
la planta, tratados en otro apartado.
Finalmente, se estima prudente aclarar que en las visitas a la planta se observó

que, en general, el personal de mantenimiento no cuenta con procedimientos para llevar a
cabo las tareas, lo que representa un riesgo mayor, teniendo en cuenta por ejemplo que
no se consignan6 los equipos al momento de trabajar sobre ellos, ni se señaliza que se
está realizando dicha tarea o no poseen las herramientas acordes para la reparación que
se está llevando a cabo, entre otros factores. Por otro lado, no se detectan los EPP
correspondientes para el trabajo que se realiza.
Se considera irrelevante efectuar un análisis de riesgos sobre las tareas de

mantenimiento tal y como son llevadas en la actualidad, ya que se desconoce cuándo se
realizan, de forma de poder presenciarlas en su totalidad. De todas formas, la
Municipalidad debería ser quien acepte dicha evaluación, con los requisitos y tiempos que
este pedido exige. Por otro lado, al no estar estandarizadas ni procedimentadas no se
puede asegurar que cierta tarea sea llevada a cabo de la misma forma en una futura
6
Un dispositivo de consignación es un mecanismo o aparato que permite el empleo de llaves o
combinaciones de cierre que retienen la palanca de un interruptor o una válvula en la posición de
cero (sin tensión, fuera de servicio).
61
intervención, lo que imposibilita la definición de actos y condiciones inseguras como

primera aproximación. Además, teniendo en cuenta que el objetivo del presente proyecto
es proponer un plan de mantenimiento acorde a las necesidades de seguridad e higiene
de la planta, se debe realizar la definición de los procedimientos pertinentes en una
primera instancia para luego seguir con el análisis. Por estos motivos, se propone efectuar
dicho análisis una vez que se implemente el nuevo plan, de forma de tener información
completa para ello. Por estos motivos, se tratarán a dichas actividades de manera
general.
3.2.4.1.2. Mantenimiento y seguridad laboral
Finalmente, en lo que a mantenimiento se refiere, se debe considerar cómo afecta

a la seguridad e higiene de los trabajadores de la planta. En primera instancia se debe
implementar un plan que permita el normal y correcto funcionamiento de la planta, de
forma de evitar los riesgos que de lo contrario se presentan (partes expuestas de la
maquinaria, actos inseguros consecuentes del mal funcionamiento de la maquinaria e
instalaciones, falla en la comunicación por falta de instrucciones de seguridad, disconfort
al momento de trabajar por fallas en las instalaciones de servicios de los empleados, etc.).
Pero además se tendrán en cuenta los siguientes elementos, de forma de incluirlos en el
Plan de Mantenimiento. El correcto funcionamiento y estado de conservación de éstos es
importante para garantizar un Sistema de Seguridad e Higiene Industrial eficiente.
 Resguardo de las tolvas
 Dispositivos de protección de prensas
 Parada de emergencia de los mecanismos de transporte
 Cinta transportadora
 Señalización de seguridad
 Resguardo de los motores de las cintas
 Resguardos de los rolos motrices de las cintas
 Estructura del primer nivel (escaleras y barandas)
 Luminarias
 Techo
 Protecciones eléctricas
 Carros y portabolsones
 Autoelevadores
 Elementos de Protección Personal
62
 Tapas de las troneras

 Extintores
 Baños, comedor y cocina (confort y bienestar de los trabajadores)
Se debe destacar que el estado actual general de los elementos recién detallados
es pésimo, teniendo en cuenta que sólo se realiza la recarga de matafuegos cuando es
obligatorio por ley.
3.2.5. Orden y limpieza
Durante las visitas realizadas se pudo verificar el desorden y la falta de limpieza de

la planta. En primera instancia, se debe a que los asociados creen que quien no clasifica
residuos no debe cobrar el trabajo del día, por lo que la limpieza, entre otras actividades,
no es considerada una tarea de importancia ni de rutina. Además, el Municipio no se hace
cargo de estos temas, siendo los asociados los responsables de mantener el orden y
limpieza, así como la adquisición de los insumos necesarios para tal fin. Por otro lado,
como existen dos turnos de trabajo, el orden representa un foco de conflicto entre estos,
causado principalmente por el estado en que recibe la planta cada uno, lo que mal
predispone a dejarla en condiciones nuevamente para los que continúan el trabajo.
La limpieza de la planta se lleva a cabo muy ocasionalmente por algunos

asociados, pero al no existir un cronograma de tareas ni un presupuesto destinado para
este fin, queda sujeta a otros factores, como ser disponibilidad horaria y económica de
quienes se ofrecen a hacerlo. Por otro lado, el material que ingresa a la planta, no se
encuentra en las condiciones para las cuales la planta fue construida, es decir, residuos
secos, lo que acentúa aún más necesidad de limpieza.
El desorden dentro de la planta es notorio. Tanto en el nivel superior como en el

inferior se encuentran materiales distribuidos por el piso, así como sobre la cinta en
desuso, alrededor de las prensas y tolvas y dentro de la que está en desuso. El playón de
descarga y el predio en general, así como el estacionamiento se encuentran en similares
condiciones. Esta situación se debe principalmente a la falta de orden después de cada
turno y falta de personal destinado a dicha tarea, pero además, el hecho que no exista un
lugar fijo de acopio para los materiales clasificados acentúa aún más este problema. Por
otro lado, la desorganización en los procedimientos de trabajo y flujo de materiales
influyen en este estado descripto. Además, la falta de un orden establecido en la descarga
63
y carga de bolsas de residuos acrecienta el desorden. La zona de comedor, cocina, baños

y oficinas se encuentra en similares condiciones de falta de limpieza, aunque se mantiene
el orden de estos sectores.
Como ya se afirmó previamente, el desorden afecta a todos los puestos de trabajo

en general y a cualquier persona que circule por la zona. El desorden puede derivar en
accidentes leves y graves, como lo son un tropiezo, una caída a distinto nivel o incendio.
Como resultado del análisis se considera que el desorden se debe tratar de manera
especial, teniendo en cuenta que es un factor de riesgo determinante.
Además, el desorden y la falta de limpieza no solo entorpecen el normal

funcionamiento de la planta y afectan a la seguridad de quienes en ella circulan, sino que
pueden acelerar el proceso de fallas en ciertas partes de las maquinarias o provocar la
rotura de ellas y afectar la estructura edilicia, requiriéndose una mayor intervención del
personal de Mantenimiento y aumentando el costo.
Por otro lado, el desorden es el principal causante de los riesgos biológicos,

teniendo en cuenta que la acumulación de residuos y la falta de higiene derivan
directamente en la proliferación de plagas y la descomposición de residuos. Este hecho
determina un motivo importante por el cual la temática debe ser tratada.
3.2.5.1. Riesgos biológicos
Por tratarse de riesgos comunes a todos los puestos de trabajo se efectúa un

análisis de riesgo general en el que se consideran los factores que derivan en la
exposición a enfermedades. En la Tabla 14 se detalla esta información.
Probabilidad
Peligrosidad
Frecuencia
Gravedad
Grado de
Tipo de
factor de Factor de riesgo Riesgo
riesgo
Elementos en descomposición
Presencia de vectores (roedores, moscas y cucarachas) Exposición a
Biológicos 3 3 2 18
Desorden enfermedades
Agentes biológicos(hongos, parásitos, virus y bacterias)
Tabla 14. Riesgos biológicos.

En conclusión, se estima de vital importancia el tratamiento de las plagas y el

desorden para mitigar la exposición a enfermedades.
64
3.2.6. Incendio
A partir de las inspecciones y entrevistas se pudo confirmar que la planta ha sido

habilitada por el departamento de bomberos, lo que confirma que cuenta con las
instalaciones básicas necesarias para evitar la propagación de un incendio. Pero es
necesaria una evaluación con mayor profundidad del riesgo de incendio, ya que un
incendio podría causar pérdidas materiales significativas, peligrar la salud de quienes se
encuentren en la planta e incluso llegar a perder la vida.
En primera instancia se debe corroborar que se cumplan los requisitos que determina
la ley 19.587, más precisamente en el capítulo 18 del decreto 351/79, donde se trata la
protección contra incendios:
1. Se dificultará la iniciación de incendios actuando sobre los 3 factores antes

mencionados (Combustible, comburente y energía de activación) y sobre la
reacción en cadena.
2. Se evitará la propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos recurriendo
a la instalación de extintores, según la reglamentación vigente, y asegurando el
sector con paredes resistentes al fuego.
3. Se asegurará la evacuación de las personas implementando un plan de

evacuación, definiendo funciones y pasos a seguir ante la emergencia. En primera
instancia se deberán colocar carteles y/o avisos de señalización en sitios donde se
encuentren los equipos de control de incendios y de primeros auxilios y salidas de
emergencia. Asimismo, se deberá facilitar el acceso a los extintores y equipos de
lucha contra incendio, como también a los interruptores y cajas de fusibles.
Respecto al proceso de evacuación, éste se divide en varias etapas, las cuales
van desde la detección del foco, hasta que el último socio abandona
completamente el edificio. El cumplimiento de estas etapas, asegura que la
evacuación se lleve a cabo en el mayor orden posible.
4. Se debe facilitar el acceso y las tareas de extinción del personal de bomberos, que
se logra con la correcta implementación de un plan de incendios.
5. Se deben proveer las instalaciones de detección y extinción. La detección de focos

de incendio se puede realizar por medio de los asociados o por sistemas
65
automáticos de detección y alarma (detectores de humos de combustión o

iónicos). Habiendo presencia continuada de personas, se asegura la detección
temprana en todas las áreas visibles. Durante la noche la detección se confía a un
sereno o vigilante. Más adelante se determinará el mejor sistema basado en: las
pérdidas humanas o materiales en juego, la posibilidad de vigilancia constante de
los asociados, la rapidez requerida, la fiabilidad requerida, su coherencia con el
resto del plan de emergencia, su costo económico, etc. Las instalaciones de
extinción vendrán dadas por extintores y otros elementos de lucha contra el fuego.
Con el fin de asegurar una eficaz evacuación y extinción del incendio se realiza un
relevamiento de datos de la situación actual:
 Factor de ocupación: Se deduce por tabla un factor de ocupación máximo de 16

m2/persona. A raíz de un relevamiento en la planta, se conoce que la superficie de
trabajo es de 896 m2, por lo que se estima que debe tener una ocupación máxima
de 68 personas. Dado que por turno se encuentran trabajando 25 personas como
máximo, entre asociados y externos, se puede deducir que se cumple con este
requerimiento.
 Anchos de salida: N= 68/100 =0,68; redondeado a la unidad. Pero por ley los
anchos de salida mínimos son 2 de 0,55, lo que da un total de 1,10 m.
 Medios de Escape: En base a lo anterior se deduce que el número de medios de
escape es 1 (mínimo posible).
 Carga de fuego: De un relevamiento en planta, donde se tuvieron en cuenta los
materiales con mayor presencia en el sector, surgen los siguientes datos:
Kilogramos de papel en el área de trabajo: 2000
Kilogramos de PEAD en el área de trabajo: 4500
( )
=10 (kg/ )
La carga de fuego es entonces 10 kg/m2.

 Resistencia al fuego de los elementos constitutivos de los edificios:
En base a los materiales almacenados se deduce un riesgo 3 (caso más
desfavorable). Luego, del Anexo XV: Tablas para cálculo de medios de escape y
factor de ocupación, siendo un edificio industrial se desprende el riesgo R3. Esto,
66
junto con el valor calculado de la carga de fuego, nos arroja que se debe contar
con paredes resistentes al fuego F30 (con ventilación natural y constante).
 Potencial extintor: El potencial extintor encontrado en las tablas 1 y 2 es entonces:
1A 5BC (Mínimo por ley).
 La ley 19587, decreto 351/79 establece que debe haber por lo menos un
matafuego cada 200 m2 y la distancia máxima a recorrer deben ser 20 m para el
matafuego clase A y 15 para el clase B. Por lo que se ubicarán tres extintores de
polvo químico ABC7 de 10 kg, distribuidos como se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Distribución en planta de extintores.

Los extintores de polvo ABC (Figura 16) son los indicados para automoción
y son válidos para la extinción de los siguientes tipos de fuego:
Tipo A: fuegos de materias sólidas (madera, tejidos, goma, papel y algunos tipos
de plástico o sintéticos).
Tipo B: fuegos de materias líquidas (gasolina, aceites, pintura, gases y líquidos
inflamables y lubricantes).
Tipo C: fuegos de materias gaseosas, como la mayor parte de los gases
combustibles.
7
Se seleccionan todos los extintores tipo ABC porque la distribución de materiales combustibles es
aleatoria en la planta y de esta forma se cubren las 3 clases de fuego.
67
Figura 16. Extintor de polvo químico ABC.

Fuente: www.segutecnica.com
Es recomendable mantener como mínimo un extinguidor cerca del material

o equipo en riesgo de incendios y capacitar al personal a utilizarlos en caso de
emergencia. La señal deberá colocarse a una altura aproximada de 1,80 m. La
distancia máxima a recorrer hasta la salida del sector son 25 metros. Asimismo se
deberá contar con otros elementos de extinción contra incendio adicionales a los
matafuegos, como puede ser el caso de baldes de arena.
 Por último, se utilizó el cuadro de protección contra incendios (pág. 107 del
decreto 351/79) para asegurar el cumplimiento de las condiciones de construcción
y extinción. Dado que el riesgo calculado es R3 y el uso del edificio se asemeja al
de una industria, se deduce lo siguiente:
Condiciones específicas de construcción: C1 y C3
C1: Las cajas de ascensores y montacargas estarán limitadas por muros de

resistencia al fuego, del mismo rango que el exigido para los muros, y serán de
doble contacto y estarán provistos de cierre automático. Ésta condición no aplica,
ya que no posee ascensores ni montacargas.
C3: Los sectores de incendio deberán tener una superficie no mayor de 1.000 .
Si la superficie es superior a 1.000 , deben efectuarse subdivisiones con muros
cortafuego de modo tal que los nuevos ambientes no superen el área antedicha.
La planta cumple con esta condición, su área total es de 896 .
Condiciones específicas de extinción: E3, E1, E11, E12 y E13
E3: Cada sector de incendio con superficie de piso mayor que 600 deberá
cumplir la condición E1; la superficie citada se reducirá a 300 en subsuelos. La
superficie es mayor a 600 por lo que pasamos a la condición E1.
68
E1: Se instalará un servicio de agua cuya fuente de alimentación será determinada

por la autoridad de bomberos de la jurisdicción correspondiente. En actividades
predominantes o secundarias, cuando se demuestre la inconveniencia de este
medio de extinción, la autoridad competente exigirá su sustitución por otro distinto
de eficacia adecuada. Cumple con esta condición ya que el establecimiento cuenta
con una reserva de agua para ser utilizada en caso de incendio.
E11: Cuando el edificio consista de piso bajo y más de dos pisos altos y además
tenga una superficie de piso que sumada exceda los 900 contará con
avisadores automáticos y/o detectores de incendio. El edificio cuenta con un piso
alto, por lo que no se le aplica este punto.
E12: Cuando el edificio conste de un piso bajo y más de dos pisos altos y además
tenga una superficie de piso que acumulada exceda los 900 , contara con
rociadores automáticos. El edificio tiene un piso alto, por lo que no se aplica esta
condición.
E13: En los locales que requieran esta condición, con superficie mayor a 100 ,
la estiba restará 1m de ejes divisorios. Cuando la superficie exceda de 250
habra camino de rotonda, a lo largo de todos los muros y entre estibas. Ninguna
estiba ocupara más de 200 del solado y su altura máxima permitirá una
separación respecto del artefacto lumínico ubicado en la perpendicular de la estiba
no inferior a 0.25 m. Esta condición se va a asegurar con la capacitación al
personal referente al orden y limpieza y los instructivos para el orden del edificio.
Se analizaron las condiciones de construcción C1 y C3; y las condiciones

de extinción E3, E11, E12 y E13. Una vez evaluadas dichas condiciones se
concluye su cumplimiento.
4. SISTEMA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL. PROPUESTAS.
Habiéndose identificado los peligros y analizado los riesgos, se contrasta dicha

información con la legislación vigente y se determina el accionar de modo de mitigarlos o
eliminarlos. Las propuestas que se presentarán incluyen acciones a corto, mediano y
largo plazo con mayor y menor factibilidad en la implementación de acuerdo a los
recursos de los que se dispone. Se estima el corto plazo en un periodo de días hasta el
año, el mediano desde el año a los tres y el largo desde los 3 años. Se pretende abarcar
todos los aspectos que se analizaron previamente y marcar un campo de acción que
69
incluya medidas más simples y otras que requerirán un mayor esfuerzo para llevarlas a
cabo. Se debe considerar siempre que los asociados esperan crecer en su negocio,
buscando agregarle valor a sus productos (pelletización del PET, lavado del PET y PEAD,
reciclaje del cartón, entre otros), por lo que una mejora en el ambiente de trabajo que
afecte positivamente en la productividad, les brindará la posibilidad de enfocarse en la
consecución de sus objetivos.
4.1 Responsable de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Es importante que la Cooperativa cuente con el asesoramiento de un
Responsable en Seguridad, higiene y medio ambiente (SHYMA). Para ello, se contará con
el apoyo externo de un profesional del Municipio, perteneciente al GIRSU-ENOSUR, que
trabajará de manera integrada con todos los asociados de la cooperativa. Esta persona
deberá ser Ingeniero o Licenciado en Seguridad e Higiene Industrial.
La persona que ocupe el nuevo cargo será el responsable directo de controlar el

grado de cumplimiento y seguimiento de la legislacion vigente y las normas propuestas,
estableciendo diagnósticos a través del análisis e investigación de las desviaciones
detectadas, proponiendo y ejecutando las medidas correctivas consecuentes. Para ello
realizará una labor formativa e informativa. Es importante tener en cuenta que la
responsabilidad en seguridad no puede ser delegada, debe ser transmitida con el mismo
nivel de exigencia a lo largo de la línea de mando hasta el propio trabajador.
El Responsable SHYMA tendrá a su cargo las siguientes funciones y tareas:
 Tramitar la inscripción de un seguro para todas instalaciones de la Cooperativa

 Tramitar e inscribir a todos los asociados a un seguro por accidentes laborales,
junto con un Seguro de Vida Obligatorio (SVO)
 Confección y actualización del plan de seguridad e higiene
 Confección de estadística de accidentes de trabajo
 Análisis y medidas correctivas de accidentes de trabajo
 Confección y dictado de los programas de capacitación en SHYMA
 Confección, gestión y capacitación de procedimientos para tareas de riesgo
 Confección y actualización de la matriz de evaluación de riesgos
 Confección y gestión del plan de contingencia ante emergencias y rol de llamadas
 Comunicación de accidentes a la aseguradora
70
 Investigación de todo suceso inesperado ocurrido que haya causado lesión

(independientemente de su gravedad), necesidad de diagnóstico médico, o haya
presentado riesgo potencial de lesión corporal
 Confección y adopción, frente a un accidente o incidente, de medidas correctoras
que eviten su recurrencia
 Comunicación directa y asesoramiento en las funciones del Responsable de
SHYMA de la Cooperativa.
Esta primera medida no implica un costo económico para los asociados,

considerando que la Municipalidad debe hacerse cargo de afrontarlo. Además, su
incorparación puede ser inmediata.
4.2 Responsable de SHYMA por parte de la Cooperativa
Teniendo en cuenta que el Encargado por parte de la Municipalidad no se

encontrará constantemente en la planta, se debe designar a una persona que se
encargue de velar por el cumplimiento de las normas establecidas y sea el nexo con el
profesional designado. Este puesto lo ocupará un asociado en cada turno y no será de
dedicación exclusiva, es decir, tendrá a su cargo otras funciones aparte de las que se
enumeran a continuación.
 Gestión de registros y control de limpieza diaria de las instalaciones

 Gestión de resgistros y control del orden diario de las instalaciones
 Comunicación directa con el Encargado de SHYMA por parte de la municipalidad
 Gestión de las Observaciones Preventivas de Seguridad (OPS)
 Confección de OPS en caso de observar desviaciones
 Supervisión diaria de las tareas, que se realicen bajo las normas establecidas
 Dirección y liderazgo de la posible evacuación ante una emergencia o simulacro
 Comunicación a los sistemas de emergencia frente a un incendio o accidente
 Gestión de registros de entrega de ropa de trabajo y EPP
 Gestión y almacenamiento de listas de verificación para la revisión de máquinas,
herramientas y vehículos
 Almacenamiento y control de stock de elementos de limpieza y herramientas
Para ejecutar las funciones que le corresponden, esta persona debe recibir una
capacitación acorde, para lo cual deberá conocer la totalidad de las actividades que se
71
desarrollan en la planta, los riesgos asociados a ellas y las consideraciones técnicas de

procedimientos, herramientas, vehículos y maquinarias que le permitan reconocer peligros
y prevenir accidentes. El encargado de SHYMA será quien confeccione y dicte dicha
capacitación.
Dada su factibilidad y rápida adaptación, esta nueva figura se considera aplicable

en el corto plazo, con un aumento progresivo de la eficiencia, consecuencia de la
experiencia. Se considera que el tiempo que se requerirá para su aparición depende del
tiempo que tome su capacitación y la aceptación colectiva de la necesidad de existencia
de este puesto dentro de la cultura de los asociados. En cuanto al costo económico, no
significa un valor extra considerando que estas tareas serán llevadas a cabo por un
asociado que cumplirá con su rol dentro del proceso, tal como hasta el momento.
4.3 Seguimiento y control
Para lograr un correcto seguimiento y control del sistema de seguridad e higiene

se recurre a las Observaciones Preventivas de Seguridad (OPS). La OPS es la
verificación periódica y sistemática del cumplimiento por parte de todos los trabajadores y
asociados de los modos operatorios definidos y de las normas de seguridad, tratando de
identificar, para su prevención, incumplimientos o la ejecución de rutinas de tareas
inseguras. Dichas observaciones serán realizadas principalmente por los asociados que
tengan a cargo la ejecución o supervisión de una tarea. El Responsable de Seguridad de
la Cooperativa será quien las gestione y confeccione en el caso que corresponda, de
forma de contar con el archivo y documentación para su posterior análisis.
En caso que se detecte una incorrecta ejecución de las tareas o un incumplimiento

de las normas de la planta, los asociados contarán con el Registro SHYMA-002 (Anexo III:
Observaciones preventivas de seguridad OPS) donde se evaluará y registrará el desvío,
condición o acción insegura. El observador completará dicho registro y luego le será
entregado al encargado de seguridad de la cooperativa, que con la colaboración del
encargado por parte de la Municipalidad, lo evaluará y tomará las medidas necesarias
para mitigar el riesgo del desvío hallado, como ser: plan de capacitación general,
inspección de instalaciones, máquinas, equipos y herramientas, modificación del plan de
emergencia, confección de instructivos de trabajo para una tarea en particular, gestión de
productos y residuos, actualización de carteleras de anuncios, entrega de elementos de
protección personal, corrección de la situación, entre otras. Junto con las medidas que se
72
tomen siempre se deberá realizar una capacitación en el lugar de trabajo a todas las
personas que estén involucradas en la observación, con el objetivo de explicar los riesgos
asociados a la tarea y la importancia de realizarla bajo los procedimientos y normas de
seguridad e higiene de la planta.
Finalmente, luego de llevar a cabo las acciones correctivas y habiéndose

capacitado al personal, se dará por cerrada la OPS, que será almacenada y pasará a
formar parte de la estadística de accidentes. Cuatrimestralmente se confeccionará un
diagrama que muestre las observaciones de mayor riesgo y recurrencia de forma de
tomar acciones correctivas a largo plazo buscando minimizar periódicamente la cantidad
de hallazgos recurrentes. De esta forma se puede afirmar que se logrará crear un registro
y control de estadísticas de accidentes, que debidamente documentado representa un
instrumento de vital importancia para la continuidad y mejora del sistema.
De manera similar al punto anterior, su aplicación podría ser inmediata, con

mejoras progresivas en la eficiencia. El tiempo que demande su correcta implementación
depende del cambio necesario en la cultura de trabajo de los asociados, que deben
comprender la importancia de este instrumento y no considerarlo un llamado de atención
o castigo a una persona en particular o por un hecho en particular. Su implantación no
representa un gasto o inversión extra.
4.4 Programa de capacitación SHYMA
Para lograr la implementación y sustentabilidad del sistema de seguridad e higiene

para la planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos es imperante que cada uno de
los asociados que en ella trabaja se encuentre preparado para detectar un factor de
riesgo que pueda derivar en un accidente, teniendo en cuenta que la detección temprana
de un peligro genera un beneficio mayor que la reducción del impacto producido por el
accidente. Es necesario también que los asociados estén capacitados para socorrer a sus
compañeros o evitar mayores daños al momento que se produzca un accidente.
Desde la construcción de la planta, los asociados han tenido capacitaciones

externas en gestión, producción, mantenimiento y seguridad, entre otras, aunque aún
carecen de herramientas cognitivas para la detección temprana de riesgos. En las
entrevistas han dejado en claro que dichas capacitaciones no satisficieron sus
expectativas, teniendo en cuenta que no eran acordes a sus necesidades ni vocabulario
73
corriente. Por este motivo, es imprescindible brindar una formación en materia de

seguridad e higiene, con énfasis en la prevención de enfermedades profesionales y de
accidentes del trabajo, de acuerdo a las características y riesgos propios, generales y
específicos de las tareas que desempeñan. Se debe lograr que aporte los conocimientos
necesarios para desempeñarse como parte del sistema y permita que los asociados sean
capaces de controlarlo e incorporarlo como parte de la cultura, así como también poder
ser ellos mismos quienes motiven el desarrollo y mantenimiento del sistema a través del
tiempo, haciéndolo sustentable.
Todo el personal que realice tareas regulares dentro de la planta deberá recibir
una capacitación básica en seguridad e higiene, que debería repetirse al menos cada 24
meses para asegurar la actualización de conocimientos del personal. La capacitación
tendrá una carga horaria estimada en tres (3) horas y una vez finalizada se hará un
repaso general y se evaluará cada uno de los temas de forma anónima mediante el
método de multiple choice. Además, se evaluará la actuación en posibles casos reales
mediante ejemplos concretos acordes. La capacitación se dictará en 3 días con clases de
1 hora cada una, en grupos de 10 personas como máximo, durante el horario
comprendido entre las 12 y las 13 hs, para lograr la asistencia de todos, teniendo en
cuenta las distancias que deben recorrer y el costo del viaje desde sus hogares.
En la Tabla 15, se muestra el dictado de temas y tiempos aproximados de dictado.
TEMAS CAPACITACIÓN SEGURIDAD E HIGIENE TIEMPO (MIN)

Nº
1 ¿Qué es la seguridad e higiene en el ámbito laboral? Importancia.
2 ¿Por qué es importante el orden y la limpieza diaria?
3 ¿Qué es un incidente y un accidente? ¿Qué es una enfermedad profesional? 25
4 ¿Qué es un peligro? ¿Qué es un riesgo? Descripción de factores de riesgos y
riesgos asociados. Riesgos biológicos. Riesgo eléctrico. Espacios confinados.
Ergonomía. Conducción segura.
5 Puntos básicos de la organización y gestión. Riesgos asociados a la organización del
trabajo. Fatiga, estrés, carga mental.
6 Descripción del funcionamiento de la planta. Riesgos inminentes a los equipos de 30
la planta. Flujogramas del movimiento de materiales y relación con posibles
accidentes.
7 Responsable de seguridad e higiene. Importancia y funciones.
Interacción con los trabajadores.
8 Responsabilidades y tareas de los asociados en el sistema de seguridad e higiene.
30
9 Tareas de seguridad e higiene a realizar por los asociados (sustentabilidad del
sistema). Tareas de control por parte de los asociados.
10 ¿Qué son las OPS? Descripción y uso. Cómo llenar los registros de OPS.
Procedimientos para ejecutar tareas de control.
74
11 Propuestas de mejoras frente a un accidente.
Informes periódicos de los controles realizados.
12 Descripción general de algunas tareas de seguridad e higiene realizadas por
responsable de seguridad. Descripción general de algunas tareas de seguridad e 20
higiene realizadas por terceros
13 Importancia de trabajar de forma correcta.
Utilización y correcto mantenimiento de EPP.
14 Mantenimiento y seguridad laboral. Importancia del mantenimiento. Seguridad
durante el mantenimiento. Revisión de matafuegos, señalización, planillas de
registros. 25
15 Plan de emergencia: descripción del mismo, responsabilidades y funciones, rol de
llamadas, simulacros.
16 Primeros auxilios 20
Repaso de los temas y ejecución de un test evaluativo 30
TOTAL 3 hs
Tabla 15. Temas y tiempos del programa de Capacitación SHYMA
Para el dictado de la capacitación cada persona deberá disponer del material

didáctico impreso de forma de asegurar un correcto seguimiento y poder repasarlos una
vez finalizado el curso. En cada uno de los temas se planteará algún caso de estudio de
una posible situación real que será discutida en grupo. Para asegurar la atención de todos
los asociados, se podrán valer de fotos en el material didáctico y videos con situaciones
reales, que pudieran suceder en la planta a modo de ejemplo.
Junto con el curso básico, cada empleado recibirá formación sobre los riesgos
propios de su actividad y las medidas requeridas para prevenirlos, según conste en el
programa de capacitación del plan de seguridad, el cual será elaborado y llevado a cabo
por el Encargado de SHYMA perteneciente a la Municipalidad. Además, se establecerá un
programa de formación preventiva de SHYMA para todos los integrantes de empresas
contratistas que realicen actividades dentro de las instalaciones de la cooperativa, acorde
a las tareas que lleven a cabo. Nadie podrá desarrollar una actividad profesional en planta
sin haber asistido a dicha formación o haber demostrado su participación en una
capacitación similar. De esta forma se garantiza que la información necesaria para un
correcto funcionamiento de la planta es conocida por todas las personas que a ella
ingresan a realizar tareas.
Este programa de capacitación podría ser de aplicación inmediata, siendo que su

costo económico es mínimo (material didáctico) y sus preparativos sencillos, teniendo en
cuenta que es el profesional en Seguridad e Higiene quien se encargará de impartir a
todos los asociados la información pertinente. Por otro lado, como se trata de un curso
75
corto, no demandará un tiempo excesivo en cuanto a la organización del cronograma de

cursada y disponibilidad de tiempo de los asistentes.
4.5 Cartelera de anuncios de seguridad
La cartelera de anuncios se trata de un afiche que informará un tema específico de

seguridad en directa relación con la prevención de riesgos de las principales actividades
que se desarrollan en la planta o algún accidente que se haya producido y que amerite
tratarlo en forma particular. La finalidad será que todos los asociados estén informados y
capacitados de todas las novedades en materia de SHYMA. La cartelera de seguridad
(Ver ejemplo en Anexo IV: Cartelera de seguridad “El cuidado de las manos”) se expondrá
en el comedor durante todo el mes (o el tiempo que se considere prudente) y detallará
como mínimo la siguiente información:
 Principales observaciones realizadas durante el período (a través del sistema de

Seguimiento de OPS)
 Prevención y capacitación en medidas de seguridad puntuales
 Difusión de accidentes y/o incidentes ocurridos
 Otras acciones de control.
La implementación de esta herramienta podría ser inmediata, teniendo en cuenta

que no representa un costo económico relevante ni requiere una gran preparación.
4.6 Zonas de acopio, de circulación y restringidas
Es importante proponer zonas únicas de acopio para cada material, que deberán
ser estrictamente respetadas de forma de garantizar el orden, cuidado y control de los
materiales recuperados. También se demarcan en un plano las sendas de circulación
peatonal, vehicular y el sentido de movimiento de cada uno de los camiones que ingresan
a la planta en pos de lograr el tránsito ordenado y las vías libres para evitar accidentes.
Este detalle se observa en la Figura 17.
76
REFERENCIAS
Circulación camiones de basura Circulación camiones material de rechazo
Circulación camiones material reciclado: Circulación camiones material reciclado:
papel, cartón y plásticos chatarra y vidrio
Sendas peatonales Paso de cebra en cruce de calles
Figura 17. Circulación de vehículos y peatones dentro de la planta. Demarcación de zonas de acopio.
Fuente: Elaboración propia
Por otro lado, es importante que exista señalización vial en el exterior de la planta,
de modo que todas las personas que circulan dentro de ella estén informadas sobre las
normas de tránsito. Para ello, se instalará cartelería indicativa en las posiciones que
indica la Figura 18, al igual que el cartel de seguridad en el ingreso a planta como se
detalla en la Figura 19.
77
Detalle AA
Figura 18. Ubicación de la cartelería vial y seguridad en el exterior de planta.

78
Figura 19. Detalle del cartel de seguridad de ingreso a planta.

Además, es importante destacar que la zona ubicada debajo de las troneras

(Figura 20) será designada como área restringida debido al elevado riesgo que implica
permanecer en dicho lugar, principalmente a causa de la caída de materiales desde el
nivel superior y la proyección de partículas. Dicha área se encontrará delimitada y
señalizada, siendo su acceso limitado solo al personal autorizado para tal fin. Cuando sea
necesario el ingreso de personas en esa área, por ejemplo para el traslado de bolsas o
carros, se dará aviso al personal de las cintas de clasificación y apertura de bolsas, que
tomarán las precauciones correspondientes a fin de evitar la caída de cualquier tipo de
objeto. Será de uso obligatorio el casco, botines de seguridad y lentes para toda persona
que ingresa a dicha área.
La designación de las zonas de acopio y zona restringida, sentidos de circulación y

sendas peatonales es inmediata, debiendo ser comunicada correctamente a todo el
personal que circule por la planta. La instalación de la señalización vial y demarcación de
sendas peatonales y áreas restringidas que se detalló anteriormente, sin embargo,
requiere de una inversión económica para la adquisición de la cartelería y mano de obra
para la colocación y delimitación de áreas. Además, se deben adquirir los EPP
79
enumerados. Por este motivo, teniendo en cuenta que es la Municipalidad quien se

debería hacer cargo de ésta inversión, basándose en el compromiso social que fue
asumido por las partes al momento de la instalación de la planta, considerando que es
esta entidad la que debe velar por la seguridad de quienes en su planta se encuentran
realizando sus tareas, es que se estima que la consecución de estas metas se podrían
llevar a cabo a mediano plazo, por la burocracia en la gestión.
Figura 20. Zona restringida bajo las troneras. Cartelería utilizada para demarcar la zona.
4.7 Elementos de Protección Personal (EPP)
Partiendo de la premisa que no es suficiente la adaptación al trabajo seguro y la

aplicación de la capacitación antes citada, dado que éstas atacan el factor de Probabilidad
de ocurrencia del accidente, para asegurar que la persona no sufra daños o mitigar el
daño derivado de éste, se debe disminuir el factor de Gravedad mediante el uso de EPP.
En la Tabla 16 se pueden apreciar los EPP que deberían considerarse para cada puesto y
en el Anexo V: Descripción de EPP se describen los EPP cuya aclaración se considera
necesaria.
80
Tolva y Cinta de
Encargado
Banderillero Pala cinta apretura de
EPP de acopio Desetiquetador Autoelevador
cargadora de bolsas y
y prensa
ingreso clasificación
X X X X X X X
Botines de
seguridad
X X X X X X X
Chaleco
reflectivo
X X X X X X
Lentes de
seguridad
X X X X X X X
Barbijo
descartable
X X X X
Guantes
anticorte
X
Guante de
nitrilo/pvc
X X X X X X X
Protectores
auditivos
X X X
Delantal de PVC
Tabla 16. EPP de cada puesto.
Fuente: Elaboración propia
81
4.8 Descripción de los procesos de trabajo propuestos
En los próximos apartados se describirán las propuestas relativas a los procesos

de trabajo analizados que pretenden lograr condiciones de medio ambiente de trabajo
seguras, basándose en cambios radicales en la cultura y procedimientos de trabajo.
Como primera medida se debe tratar la falta de definición de las tareas y

responsabilidades de cada uno de los trabajadores, para lo cual se detallará cada nuevo
puesto de trabajo propuesto y sus funciones y se pretenderá concientizar respecto a la
importancia de cada actor dentro del proceso, teniendo en cuenta la idea general y
arraigada de los asociados que creen que quien no separa residuos no debe cobrar su
parte del trabajo. En contraposición se aclarará que estas propuestas y modificaciones
pretenden generar un aumento de la productividad y por ende, del beneficio obtenido por
cada uno de los asociados, considerando que la clasificación puede mejorar a partir de las
medidas propuestas, así como el acopio y control de los materiales recuperados, que
aumentan el aprovechamiento de la materia prima.
Por otro lado, se procederá a la corrección de la velocidad de la cinta, teniendo en

cuenta que los asociados la aumentaron con la creencia de que podrían realizar su
trabajo más rápido. Por el contrario, el sistema está diseñado para que los operarios
realicen de forma cómoda y holgada (no apresurada) la apertura manual y clasificación de
todas las bolsas que ingresan desde el alimentador. Desde la ingeniería del proceso se ha
determinado un valor de velocidad de traslación de la cinta acorde a este requerimiento.
El aumento en los valores de velocidad puede provocar un incremento en los riegos de
accidentes, principalmente cortes con elementos corto-punzantes y/o salpicaduras o
quemaduras por agentes químicos que pudieran presentarse dentro de las bolsas. Una
mayor velocidad de la cinta también genera riesgos ergonómicos y psico-físicos, dado que
los operarios trabajan incómodos, en posiciones incorrectas, con mayor rapidez,
desprolijidad y con un alto nivel de estrés. Es por todos estos motivos, que no se aconseja
modificar la velocidad original de traslación de las cintas. En caso de ser necesario, tanto
el responsable de mantenimiento, el de seguridad de CURA y el responsable de la
Municipalidad, deberán estar de acuerdo con dicha modificación, evaluando previamente
en conjunto, los riesgos asociados que implicaría el cambio.
82
En lo relativo a las temperaturas extremas (Calor y frio) se disminuirían notablemente

los riesgos presentes a partir del uso de ropa acorde a la temperatura (Ropa abrigada en
días de baja temperatura y ligera en épocas calurosas, con hidratación constante).
4.8.1 Ingreso y egreso
Como primera instancia para este proceso, se propone un control de ingreso y

egreso de camiones y personas, que será funcional al registro de movimiento de
materiales para beneficio de los asociados. Este control podría hacerse efectivo en forma
inmediata, considerando que sólo se requiere la capacitación de quien ya realiza esta
tarea respecto a la forma correcta de completar el registro en cuestión, lo cual no conlleva
un coste económico.
4.8.1.1 Ingreso
Al hacerse presente en el puesto de control los camioneros deberán anunciarse y

registrarse en la planilla de registro SHYMA-003 “Ingreso de Vehículos y Personas” (Ver
Anexo VI: Registro Ingreso de Vehículos y personas), en la cual se completarán los datos
del vehículo, el contenido de materiales y la hora de ingreso.
De ser la primera vez que ingresa a la planta se le entregará un folleto de

seguridad “Ingreso a planta Cooperativa CURA LTDA”, en el cual figura el plan de
contingencia frente a una emergencia, la ubicación de salidas de emergencia, punto de
reunión, zonas de circulación de vehículos, sendas peatonales, entre otras características
que se creen relevantes para el correcto funcionamiento del sistema de seguridad e
higiene de la planta. Se considera obligatorio leerlo antes del ingreso dado que la
información allí contenida es esencial para evitar accidentes.
Una vez superado el control de acceso, los camiones deberán circular por la senda
vehicular correspondiente, que estará señalizada con cartelería de seguridad e iluminada
correctamente para los trabajos nocturnos, como se puede apreciar en la Figura 17 y la
Figura 18. Dentro de la planta la velocidad máxima obligatoria de circulación para
cualquier vehículo es de 20 km/h.
Los procedimientos seguros se pueden aplicar de inmediato, considerando las

normas establecidas para la circulación dentro de la planta, pero se debe tener en cuenta
que la instalación de la señalización y la iluminación correcta demandarán un tiempo más
prolongado ya que requiere de la inversión por parte de la Municipalidad.
83
4.8.1.2. Egreso
Una vez realizada la descarga o carga correspondiente, el camión se retirará de la

planta por la senda vehicular, respetando las normas de tránsito y señalización, hasta el
puesto de control, en donde se registrará su egreso y así se habilitará el ingreso de otro
camión (de la misma clase) de forma de evitar accidentes, considerando que el espacio
de maniobras es reducido. En el caso de los camiones encargados de retirar material
recuperado, se registrará su contenido de forma de poseer la documentación
correspondiente cuando se requiera, tarea que será llevada a cabo por quien controle el
ingreso y egreso de vehículos y personas.
4.8.1.3. Banderillero
Se crea la figura de banderillero cuya función será indicar a los camiones de la

empresa 9 de julio la posición donde deberán descargar los residuos de acuerdo a las
necesidades de producción. Asimismo, será quien acompañe a los choferes encargados
de retirar el material recuperado hasta la ubicación que corresponde. El banderillero
circulará en todo momento por la senda peatonal paralela a la senda vehicular.
El banderillero, al igual que todos los asociados, tendrá la potestad de evaluar el

desempeño de la correcta ejecución de las tareas y cumplimiento de las normas de
seguridad e higiene de la planta, mediante el registro de OPS. Por otro lado, esta persona
será quien verifique y controle el estado del camino: que se encuentre en buenas
condiciones, que no haya averías en el vallado y la señalización y que no exista basura
depositada donde no corresponda. En caso de detectar alguna de estas anomalías dará
aviso al Responsable de seguridad de la cooperativa para que se proceda a su
intervención y se generará una OPS para registrar el evento.
Estas tareas podrían ser llevadas a cabo por el guardia que se encuentra en el
ingreso a la planta, teniendo en cuenta que puede implementarse en forma inmediata
considerando únicamente la capacitación para la detección y registro de una OPS y del
correcto procedimiento de carga y descarga. En el largo plazo, habiendo evolucionado el
Sistema de Seguridad e Higiene, considerando que la producción genera más beneficios,
se podría designar a un asociado a este puesto de trabajo, de forma de hacer un proceso
más eficaz y con un control aún más exhaustivo de los ingresos y egresos de materiales.
Como es de esperar, éste último requiere de una inversión importante, considerando que
se debe dividir los beneficios diarios con esta persona, que no recupera residuos. Esta
84
propuesta también depende de la consecución de un cambio en la cultura de los

asociados.
4.8.2. Pala cargadora
El conductor de la pala cargadora debe cumplir con las normas dispuestas en el

presente sistema. Para llevar a cabo las tareas que le corresponden, es decir, el
transporte de las bolsas de basura desde el playón hasta la tolva de carga, deberá seguir
las órdenes del responsable de tolva, que indicará la secuencia a seguir. Bajo ninguna
circunstancia realizará una tarea que no fue requerida previamente esta persona.
La zona de tránsito de la pala cargadora estará delimitada y señalizada. Por ella

sólo se circulará a una velocidad máxima de 10 km/h. La zona estará dividida en dos
partes correctamente demarcadas: una destinada al acopio de las bolsas de basura y otra
zona exclusiva para la circulación y trabajo de la pala cargadora, tal como lo indica la
Figura 21. En aquellos momentos en que el camión deba realizar su descarga y la pala
cargadora se encuentre operando dentro de la zona de acopio de basura, esta última
deberá detenerse hasta que el camión concluya su tarea, de forma de minimizar el riesgo
de colisión y/o atropello.
85
Figura 21. Detalle de la zona de descarga de basura y zona de trabajo de la pala-cargadora.

Antes de iniciar el trabajo diario el operador de la máquina realizará un control

general del estado y semanalmente confeccionará una lista de verificación mediante el
registro SHYMA-004-I “Anexo VII: Registro de control de equipos y máquinas pesadas-
pala cargadora”, que será entregado al responsable de seguridad para su archivo. La
máquina debe estar en condiciones de trabajar cada día y cumplir con las normas de
seguridad, tales como las protecciones y resguardos de forma de evitar mecanismos
expuestos.
Al momento de hacer la descarga sobre la tolva de recepción el conductor de la

pala cargadora seguirá las instrucciones del operador de la tolva, quién supervisará que la
descarga sea suave y progresiva evitando de esta forma que se provoquen atoramientos
y proyección de partículas. Para ello, el operador de la pala realizará los sucesivos
arranques y paradas de forma que el flujo de bolsas sea parejo.
El operario de la cinta de alimentación tendrá la potestad de supervisar y controlar

la tarea del operador de la pala cargadora, mediante las OPS. Serán registradas como
desvío aquellas acciones como:
 Circulación a velocidad elevada
 Transporte de personas en la pala
 Maniobrar la carga por encima de las personas o de la cabina del camión
 Realizar maniobras bruscas y riesgosas
 Ingreso con vehículos o máquinas en la zona de trabajo
86
 Treparse a la pala para acceder a sus mecanismos

 Desatención de las indicaciones del personal de la cooperativa
 Utilización del teléfono celular durante la ejecución de tareas
 Fumar durante la conducción y operación de la máquina
En casos de faltas recurrentes, el responsable de seguridad de la cooperativa

tomará las medidas necesarias con la empresa propietaria de la pala para su
cumplimiento. Por el lado de la cooperativa se realizará un refuerzo del curso de
capacitación de las reglas de seguridad en la planta.
Para la implementación de las propuestas descriptas para este puesto se

considera que los correctos procedimientos descriptos podrían ponerse en marcha de
manera inmediata, una vez informado el personal respecto de los mismos, sin un coste
económico. Lo mismo sucede con las áreas detalladas. Sin embargo, como ya se explicó
previamente, la instalación de la señalización y demarcación de las zonas requiere de la
inversión y gestión por parte de la Municipalidad, debiendo disponerse de mayor tiempo
para la consecución de estas metas y la inversión correspondiente.
4.8.3. Encargado de tolva y cinta de ingreso
Como se había detallado en el análisis de este puesto de trabajo, no existe una

persona destinada a esta tarea. Por este motivo, considerándolo de vital importancia
dentro del proceso, se designará un asociado de la Cooperativa para que ocupe el puesto
de manera permanente durante el turno de trabajo. Su principal función es asegurar el
correcto funcionamiento de la tolva y la cinta de ingreso a la planta. Este operario debe
mantener el orden en el sector y evitar atascamientos en el mecanismo de la cinta a
tablillas, acomodando las bolsas que ingresan y destrabando aquellas mal posicionadas
dentro de la tolva. A su vez, debe ser capaz de supervisar y dar instrucciones al operador
de la pala, para que complete la carga de la tolva de una forma eficiente y ejecute la tarea
sin exponerse a riesgos.
En la zona de la tolva deberá existir un vallado rígido y cartelería indicando la

existencia de zanja abierta, tal como se muestra en la Figura 22. Estará prohibido violar el
vallado a toda persona ajena a la operación o mantenimiento de la zona de la tolva.
87
.
Figura 22. Tipo de vallado rígido y cartelería utilizada en la zona de la tolva.
Es de esperar, que por realizarse una carga de la tolva gradual y prolijamente, el

número de atascamientos se reduzca a un nivel mínimo (debería ser prácticamente nulo
teniendo en cuenta que el sistema está diseñado para que no suceda), pero en caso que
se provoque y se genere un atoramiento de la cinta de alimentación, el operador deberá
ingresar dentro de ésta a destrabar de forma manual el mecanismo. Para el ingreso a
espacio confinado deberá usar un arnés de seguridad, por la posibilidad de existencia de
alguna emergencia (Figura 23). Antes del ingreso se deberá colocar cartelería indicando
zona de trabajo en espacio confinado y se realizará la consignación eléctrica de la cinta
hasta que finalicen los trabajos dentro de la tolva. Durante este tiempo, el operador de la
pala cargadora tomará la función de vigía controlando la seguridad de la persona que está
en la tolva. Una vez finalizado el trabajo se desconsignará el equipo, se retirarán los
carteles indicativos y ambos operarios volverán a su tarea habitual.
Figura 23. Medidas de seguridad tomadas durante el trabajo en espacio confinado.

Las zonas aledañas a la fosa deberán estar completamente liberadas de

obstáculos y se deberá mantener un correcto orden y limpieza, motivo principal por el que
no se realizará la clasificación de ningún tipo de material en esta instancia. El operador de
la cinta de alimentación será el responsable y encargado de mantener esta zona en
perfectas condiciones, lo que hará que la pala cargadora circule sin ningún tipo de
obstrucción u obstáculo reduciendo notablemente el riesgo de accidentes e incidentes y
aumentando el rendimiento de su trabajo. Tampoco se llevará a cabo la apertura manual
de bolsas, considerando que el espacio no está destinado para tal fin y que esta actividad
derivaría en el desorden del sector, ya que se caerían los residuos de la cinta.
88
El encargado de la tolva junto con el banderillero serán quienes se encarguen de

la distribución y orden del playón de descarga, es decir, que las bolsas se organicen
prolijamente por sectores con un orden cronológico. Así, la pala cargadora irá retirando el
material más antiguo hasta el más reciente, minimizando el riesgo de descomposición de
cualquier agente orgánico que pueda existir dentro de las bolsas de basuras. De esta
forma, se disminuirán considerablemente los olores y el riesgo de exposición a agentes
biológicos (hongos, virus y bacterias) y vectores (roedores, moscas y cucarachas).
La designación de una persona para que ocupe este puesto permanentemente

debería ser muy gradual, teniendo en cuenta que los asociados no lo consideran
relevante. A medida que se noten los avances en materia de seguridad e higiene y se
materialicen los beneficios de la implementación de este proyecto, se considera que será
más sencillo convencer a los trabajadores acerca de la importancia de que este puesto
sea ocupado por una persona capacitada para llevar adelante las tareas
correspondientes. Para ello, se deberá contar con un tiempo de capacitación prudencial,
considerando que este operario debe ser capaz de trabajar en espacios confinados y
desarraigarse de su cultura de trabajo, en pos de mantener el orden y la limpieza, sin
clasificar residuos ni alejarse de los procedimientos detallados anteriormente. Por otro
lado, se debe considerar que se requieren los elementos enumerados, tales como vallado,
cartelería y EPP, para los cuales se debe contar con la inversión por parte del Municipio,
con los tiempos que ello implica.
4.8.4. Cinta de apertura de bolsas
Una vez que la materia prima ingresa a la planta se descarga sobre la cinta de
apertura de bolsas donde uno o dos operarios, de acuerdo a la necesidad diaria, realizan
la apertura de forma manual. Esta tarea se ejecutará con sumo cuidado y sin apuros
verificando los posibles elementos y/o productos de riesgo que pudieran existir en su
interior, tales como: elementos corto punzantes (maderas, metales, vidrios, etc.), restos
de productos químicos (ácidos, solventes, grasas, aceites, pinturas, hidrocarburos, etc.) y
restos de residuos patógenos (jeringas, gasas, algodones, etc.).
Una vez abierta la bolsa, los residuos serán esparcidos sobre la cinta de forma de
facilitar y agilizar la tareas de los puestos siguientes. Queda terminantemente prohibida la
separación en estos puestos, de forma de evitar la presencia de bolsones y objetos en los
89
pasillos de salida, aportar al orden y evitar la necesidad de saltar sobre la cinta para
acceder a otras posiciones.
Para lograr la implementación de estas medidas se debe considerar, al igual que

en el caso anterior, el hecho de que los asociados tienen su cultura arraigada en cuanto al
concepto de trabajo en la planta. Por este motivo, se debe considerar el tiempo que se
demore en lograr un cambio en esa postura. Una vez que se logre un avance en este
sentido, la incorporación es inmediata, donde sólo se debe lograr el buen proceder de
estos asociados, evitando la separación de residuos y pretendiendo lograr la
concentración en la tarea, de forma de evitar que ciertos materiales pasen desapercibidos
y generen accidentes.
4.8.5. Cinta de clasificación
En el caso particular de la planta en estudio existen doce pares de troneras por

cada cinta de separación, posicionados seis pares de cada lado de la cinta, que permiten
realizar una perfecta segmentación de los productos clasificados. Los operadores de la
cinta pueden variar entre 6 a 10 personas, dependiendo del volumen que se procesará y
la asistencia de asociados a la planta y serán los encargados de clasificar los diferentes
tipos de residuos. Dicha separación se realizará en forma manual, en donde cada
operario tomará de la cinta los materiales que le corresponden y los colocará en la tronera
respectiva, que se encuentra junto a su puesto de trabajo. Cada tronera de separación
representa una clase de producto particular (papel de primera, papel de segunda, cartón,
envases PEAD, envases PET, trapos, metales, chatarra, productos reutilizables y vidrio)
por lo cual es importante que los operadores trabajen de manera cómoda y concentrada
para evitar equivocaciones a la hora de la separación de los productos.
Al final de las troneras, en la planta inferior, se colocarán carros contenedores o

bolsones con su respectivo porta bolsón según corresponda o un contenedor para el
vidrio, como los que se observan en la Figura 24.
En este caso, la propuesta puede implementarse de forma inmediata,

considerando que sólo se requiere demostrarles que con una velocidad de la cinta menor
y un trabajo más minucioso, pueden aumentar su productividad, de forma que sólo
necesitarán clasificar dentro de las troneras, evitando los bolsones en los pasillos.
90
Figura 24. Carros contenedores, bolsón con porta bolsón y contenedor.

4.8.6. Encargado de acopio y transporte
Como parte de la reestructuración del proceso productivo a partir de la

implementación del plan SHYMA, se creará la figura de encargado de transporte y acopio,
cuya responsabilidad será gestionar y controlar todo lo referente al movimiento,
almacenamiento y registro de los productos clasificados y cuya tarea demandará una
porción de la jornada laboral, debiendo alternar con la operación de la prensa de cartón y
el orden y limpieza de esta última zona mencionada. Se considera que esta persona debe
encargarse del traslado del material recuperado hacia las prensas y/o ubicación de acopio
final, manteniéndolo siempre a resguardo, en lugares limpios, secos y que no interrumpan
la circulación, así como controlar las existencias y faltantes, registrando la producción
diaria y retiros por ventas.
Para una correcta descripción de este nuevo puesto de trabajo, se debe aclarar
previamente el movimiento de los materiales previsto. En el caso del PET, cartón y papel,
tanto de primera como de segunda, los carros contenedores que se extraen de la línea al
completarse, se trasladarán a la zona de la compactadora correspondiente en espera de
ser procesados. Una vez obtenido el fardo prensado se acopiará en la zona de acopio
temporal que se muestra en la Figura 25, utilizando la zorra hidráulica hasta que se
91
acumule una cantidad prudente y comience el trabajo del auto elevador que los retira
hacia el exterior, a su zona de acopio final detallada en la Figura 17. Por otro lado, cuando
se completa el carro contenedor de PEAD, se traslada desde la tronera correspondiente
hacia el puesto del desetiquetador, que luego de procesarlo continúa el recorrido tal como
los anteriormente descriptos hacia la zona de espera de la prensa, luego a la zona de
acopio temporal y finalmente fuera de la planta al área de acopio final. En el caso del
vidrio, el mismo se clasificará en un contenedor de 2 o 3 m3 y será retirado por el camión
correspondiente hacia la zona de acopio final, tal como será explicitado en apartados
siguientes. En cuanto al resto de los materiales, el traslado es directo de la línea hacia la
zona de acopio final, ya que no requieren un proceso intermedio.
El encargado de acopio y transporte contará con la colaboración de dos personas

que trasladarán los carros desde la zona de clasificación hasta donde corresponda. Estas
personas serán las encargadas de la operación de la prensa PET y PEAD que, por su
volumen de operación, sólo están en pleno funcionamiento algunas horas del día.
Todos los bultos serán trasladados de forma manual, teniendo en cuenta que los
carros cuentan con un sistema de ruedas de transporte. En el caso particular de las
bolsas, éstas presentan un armazón de hierro con ruedas que les permite mantener su
volumen en todo momento y ser trasladadas manualmente (Figura 24). Tanto la carga del
carro como la del bolsón no deberán superar los 25 kg aproximadamente.
El encargado de acopio deberá ser una persona dinámica y proactiva,

considerando que debe verificar continuamente el llenado de los bolsones y/o carros con
material clasificado. Cuando alguno de estos esté completo dará aviso a sus
colaboradores para retirarlo, si fuera necesario, y a los operarios de las cintas quienes, sin
detener su trabajo, tomarán las precauciones necesarias para evitar la caída de objetos.
Luego se procederá al retiro de éstos, cerrando previamente la tapa de la tronera
correspondiente, colocando uno vacío para finalmente abrir la tronera y continuar con la
operación normal de separación. Esta persona también estará a cargo de la coordinación
del retiro del contenedor de vidrio, que será detallado en el apartado correspondiente.
El traslado de los bultos dentro de la planta se hará siguiendo un camino

estrictamente demarcado y señalizado de acuerdo al material clasificado, como se
observa en la Figura 25, lo que disminuirá notablemente los riegos de la tarea y
mantendrá un estricto orden en la circulación de personas en el interior. En el caso que se
92
deban transportar los materiales al exterior directamente, se utilizará la senda peatonal

que corresponde según la ubicación de las puertas a los lados de la planta.
Figura 25. Demarcación de las sendas de circulación y zonas de acopio en espera de ser compactado.
Finalmente, el encargado de acopio y transporte deberá registrar el retiro y acopio

mediante el Registro SHYMA-006 “Registro de movimientos internos de materiales” (Ver
Anexo VIII: Control de movimiento interno de materiales). Para ello documentará la
cantidad de fardos/bolsones/contenedores que se produjeron mediante el número de
precinto, teniendo así una trazabilidad y cuantificación del material que se recupera
diariamente.
Se considera que la función de esta persona es de vital importancia dentro del

proceso y es parte del cambio cultural afianzar la idea de que no es sólo la separación de
residuos el trabajo que aporta valor a la cooperativa. Por las condiciones propuestas, que
establecen que este operario debe cumplir con varias funciones diarias (operación de
93
prensa y orden y limpieza), se considera que el colectivo de los asociados estará de

acuerdo en una implementación inmediata, permitiendo de esta forma que se presenten
los resultados a simple vista y en poco tiempo. El plazo para lograrlo dependerá de la
capacidad de quien lo ocupe para organizarse, mantenerse activo y atento
constantemente a las necesidades de acopio y transporte. Por otro lado, se debe
considerar una capacitación para el uso y gestión de los registros mencionados, que no
demuestran gran complejidad. Además, se debe tener en cuenta la inversión en
señalización y demarcación de las sendas mencionadas, que requieren un plazo mayor,
aunque podrían adoptarse estas medidas desde el momento en el que se crea el puesto,
mediante la correcta comunicación a los operarios de la planta.
4.8.7. Desetiquetador
En el caso particular de los envases PEAD existe una instancia anterior al

prensado, que corresponde a la remoción de la etiqueta y tapa. Cada uno de los carros
que se completa en la línea de troneras deberá ser trasladado a la zona de desetiquetado,
que se observa en la Figura 26. Una vez completada la operación, el carro será
transportado a la zona de prensa para iniciar su compactación. El movimiento de estos
materiales estará a cargo de los operadores de la prensa de PEAD y PET, bajo la
supervisión del encargado de transporte y acopio.
La persona encargada de la tarea de desetiquetado tendrá asignado un sector

exclusivo, que contará con una mesada tipo batea de aproximadamente 1.5 x1 m, 10 cm
de profundidad y 1.5 m de altura. Por la zona no circularán vehículos ni maquinarias.
La operación es muy sencilla, consiste en tomar de un extremo de la mesada los

envases, retirarle su tapa y etiqueta y separarlos en color y blanco. Para cortar las
etiquetas se utilizará un cuchillo especial, construido en plástico reforzado, con un filo
adecuado. Este tipo de herramientas junto con los EPP adecuados harán disminuir
notablemente todo tipo de riesgo con lesiones corto-punzantes. Los envases procesados,
serán colocados en el otro extremo de la mesada de trabajo. Una vez completo el carro,
se retirará para ser enviado a la zona de compactación. Las tapas y etiquetas retiradas de
los envases serán separadas y colocadas en cestos para ser comerciadas en el caso de
las tapas y desechadas las etiquetas.
94
Figura 26. Ubicación de la zona de desetiquetado dentro de la planta.

Dado que el trabajo es muy repetitivo, se instalará un tipo de taburete ergonómico

para disminuir el riesgo de lesiones por mala postura de trabajo. La disposición del puesto
diseñado especialmente para la tarea se observa en la Figura 27. A su vez la mesada
contará con luz artificial localizada, que hará que el puesto esté debidamente iluminado,
según las exigencias de la Ley.
Considerando que la función presente existe, sólo se debe realizar la inversión

correspondiente a la adquisición de la mesa de trabajo y taburete propuestos, así como
de la herramienta de trabajo mencionada. Se pretende que la misma se realice en el corto
plazo, aunque se debe considerar la situación económica de la cooperativa y la
posibilidad de obtener un subsidio por parte del Municipio, con los tiempos que esto
conlleva. Una vez que se tome posesión de los elementos, la implementación de los
procedimientos citados es inmediata, considerando que se trata de tareas sencillas.
95
Figura 27. Detalle del puesto de trabajo para el desetiquetador.

4.8.8. Prensado
En los puntos 4.4.8.1 y 4.4.8.2 se describirán las propuestas específicas para cada
una de las prensas con las que consta la planta. A continuación se detallarán aquellas
que corresponden a ambas.
Es importante destacar que estará totalmente prohibido realizar cualquier tipo de

bloqueo a los elementos de seguridad de la máquina, como ser el enclavamiento de
puerta abierta o el sistema de hombre muerto. Una modificación en ellos elevaría
considerablemente el riesgo de accidentes graves por atrapamiento o aplastamiento,
inherentes a la utilización de la maquinaria.
En primera instancia se debe considerar que los asociados que se encarguen de

las prensas deben recibir una capacitación de manipulación de cargas y ergonomía para
mitigar las enfermedades laborales que se puedan producir. Además, deben contar con
una faja lumbar para evitar lesiones graves o movimientos incorrectos.
La zona de trabajo cercana a la prensa estará delimitada y señalizada, como se

detalló, para evitar el tránsito desordenado de personas y maquinaria. También deberá
estar en perfectas condiciones de orden y limpieza y será de uso exclusivo para la
circulación y trabajo del operario de la prensa. Es su responsabilidad que se respeten
estos lineamientos, para lo cual al igual que todos los cooperativistas tendrán la potestad
de confeccionar una OPS para el caso que se observe alguna acción insegura propia o
ajena o no se respeten las premisas del presente plan.
96
Por otro lado, es importante que los fardos sean identificados mediante precintos
numerados y acopiados de forma ordenada en el sector contiguo al portón principal
correspondiente, al que se transportarán mediante una zorra hidráulica. A continuación, la
carretilla auto-elevadora los trasladará hasta el playón general para su acopio final a la
espera de ser retirado por los distintos compradores. Esta zona de acopio deberá poseer
una especie de tinglado o carpa para evitar que los fardos de papel y cartón se mojen en
días de lluvia.
El plazo de puesta en marcha de las propuestas mencionadas depende

únicamente del tiempo que requiera realizar la inversión en la faja mencionada, el tinglado
para la zona de acopio y los elementos necesarios para la delimitación y señalización de
la zona de trabajo. Siendo que la Municipalidad debería realizar su aporte en lo que a
señalización y EPP se refiere y considerando que el tinglado no representa un costo
importante, se estima que en el mediano a corto plazo podría ponerse en práctica lo
anteriormente detallado.
4.8.8.1. Prensa de papel y cartón
Una vez clasificado el papel de primera, de segunda y el cartón se procede a su

compactación mediante la prensa vertical simple de carga frontal, obteniéndose fardos de
aproximadamente 500 kg de cada material. El encargado de acopio, que también está a
cargo de la prensa de cartón será quien traslade el contenedor hasta la zona de espera
cercana a la compactadora, la cargue y realice la compactación. Finalmente, éste operario
junto con un ayudante descargarán la máquina. En caso de que la cantidad de material a
procesar lo requiera, los encargados de la prensa de PET y PEAD podrán brindarle apoyo
al primero para la carga y compactación del cartón y papel.
4.8.8.2. Prensa de PEAD y PET
El encargado de acopio junto con uno de los operarios de esta prensa, en caso de
que sea necesario, serán los encargados de realizar las tareas de movimiento de
materiales desde la línea de troneras o el puesto de desetiquetado, según corresponda,
hacia la zona de espera cercana a la prensa. Asimismo, se destinarán dos personas al
accionamiento, carga y descarga de la prensa.
En lo que respecta al procedimiento de trabajo, dado que la carga es superior se

utilizará un equipo mecánico adicional, diseñado para tal fin por la Facultad de Ingeniería
97
UNMDP. La descripción del equipo y procedimiento de trabajo, así como la inversión

requerida y plazos de ejecución, se encuentran descriptos en el procedimiento de la
Phanter Machine, trabajo realizado desde la Secretaría de Extensión de la Facultad de
ingeniería por los ingenieros Mazzei y Pluchino. La implementación de esta maquinaria
reducirá notablemente los riesgos de accidentes y lesiones por levantamiento de cargas,
caídas a distinto nivel y mala postura de trabajo.
4.8.9. Carretilla auto-elevadora
Como ya se explicitó, el autoelevador es propiedad de la Cooperativa y

actualmente se encuentra fuera de servicio por falta de mantenimiento. A partir del Plan
de Mantenimiento propuesto en el apartado que sigue se pondrá en funcionamiento
nuevamente en el corto plazo, garantizándose las condiciones para que esté disponible
diariamente, por lo que es necesario establecer las medidas de seguridad para la
ejecución de la tarea.
El conductor de la carretilla auto-elevadora deberá poseer licencia de conducir

vigente para este tipo de vehículos y tener aprobado y certificado los cursos de manejo
correspondientes. En cuanto al vehículo propiamente dicho, deberá poseer la habilitación
avalada por un ente de certificación externo vigente. A su vez, el operador controlará
diariamente que la máquina se encuentre en condiciones de ser operada y verificará el
funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad instalados de fábrica. Para el
registro y control de esta información, se confeccionará semanalmente una lista de
verificación de seguridad Registro SHYMA 004-II (Ver Anexo VII: Registro de control de
equipos y máquinas pesadas) que será entregado al responsable de seguridad de la
cooperativa para su archivo.
En la Figura 28 se muestra la zona de trabajo del autoelevador junto con las vías
que le corresponde transitar de acuerdo a las tareas que debe ejecutar: retiro de los
fardos de PET, PEAD, cartón y papel y traslado hacia la zona de acopio final y carga de
fardos y bolsones a los camiones de los compradores, en caso que sea necesario.
98
Figura 28. Demarcación de las zonas de circulación y trabajo del autoelevador.

Asimismo, se deberán acatar las siguientes medidas durante el uso del vehículo:
 El conductor deberá circular con el cinturón de seguridad abrochado siempre

 Nunca se subirá o bajará de la carretilla en marcha
 No se utilizará la carretilla para la elevación de personas
 Durante la carga o descarga ninguna persona permanecerá en las zonas de
influencia del carro
 Siempre se asegurará que la carga está proporcionada a la capacidad
 Nunca se manipulará la carga por encima de personas o la cabina del camión
 La descarga se realiza por ambos lados del camión. Está prohibido el uso de
eslingas.
 Bajo ninguna circunstancia se iniciará o continuará la carga del camión si alguna
persona está sobre su plataforma.
99
 Debe procurarse tener siempre una buena visibilidad del camino a seguir. Si la
carga lo impide, circular marcha atrás extremando las precauciones y acompañado
por un señalero que dirigirá la maniobra.
 Se circulará a una velocidad máxima de 20 Km/h.
 No deben subirse desniveles. Siempre se deben usar rampas adecuadas.
 Para evitar la caída de las cargas, la manipulación, posición y transporte de las
cargas se realizará de forma correcta: 1.Tomar la carga. 2. Inclinar hacia atrás. 3.
Elevar. 4. Desplazar. 5. Acercar. 6. Depositar.
 Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su
caída (uso de paletas o contenedores y sistemas de fijación adecuados).
 Siempre se levantarán las cargas con los dos brazos de la horquilla
 Una vez finalizado el trabajo y antes de abandonar la carretilla, se tomarán en
cuenta las siguientes medidas: Dejar las horquillas bajas, dejar los instrumentos de
mando en punto muerto, poner el freno de estacionamiento, apagar el motor, quitar
la llave del contacto y bloquear y activar todos los mecanismos para impedir la
utilización de la máquina.
La implementación de las medidas propuestas depende del plazo que demore la

puesta en marcha del autoelevador, teniendo en cuenta que requiere reparación. Se
recomienda que la intervención se realice en el corto plazo, considerando que la falta de
esta maquinaria dificulta el proceso y lo vuelve riesgoso. Una vez que el autoelevador se
encuentre nuevamente en marcha, se debe designar a un conductor dentro de los
asociados, debiendo esta persona realizar el curso de manejo correspondiente y la
capacitación en funcionamiento, procedimientos seguros, mantenimiento y partes de la
misma, de forma de poder completar los registros correspondientes.
4.8.10. Acopio final, venta y retiro del material recuperado
Como ya se detalló, actualmente el acopio final representa un riesgo importante,

teniendo en cuenta el desorden que ocasiona dentro de la planta. Este factor también
significa una disminución en los beneficios de los cooperativistas, debido a la falta de
control, documentación y registro de los movimientos de materiales, que representa una
pérdida de la ganancia por ventas. Por este motivo se propusieron nuevos sitios de acopio
y un mayor control de las existencias, asegurándose de esta forma una rotación de
materiales de forma ágil y ordenada.
100
La responsabilidad y control de la maniobra del retiro de todos los materiales será

tanto del encargado de acopio como del banderillero de camiones. Los camiones que
retiren materiales de la planta deberán cumplir todas las normas de SHYMA de la
cooperativa, reglamentadas por el procedimiento de ingreso y egreso de vehículos
explicado. Cualquier desvío deberá ser comunicado al responsable de seguridad por
medio de una OPS.
4.8.10.1. Retiro de fardos
Una vez efectuada la venta, los fardos serán cargados en la zona de acopio final a
los camiones del comprador por medio de la carretilla auto-elevadora o también podrá
utilizarse una hidrogrúa si el camión la tuviera. Todas las hidrogrúas que se utilicen dentro
de las instalaciones deberán encontrarse certificadas, al igual que sus operadores, de
acuerdo a norma IRAM 3927 (Seguridad en equipos de izaje – Grúas hidráulicas de
pluma articulada montadas sobre vehículos o superficie) por un ente externo homologado.
Por su parte, los elementos auxiliares de elevación utilizados (eslingas, estrobos, grilletes,
cáncamos, ganchos, cables, y otros elementos utilizados en las maniobras) deberán
cumplir con lo estipulado en Norma IRAM 3923. La supervisión de esta tarea estará a
cargo del encargado de acopio o banderillero según la disponibilidad de éstos.
Finalmente, el encargado de acopio debe registrar la venta para mantener un archivo con
dicha información.
4.8.10.2. Vidrio
Para el acopio final del vidrio se utilizará el contenedor que se encuentra dentro de
la planta al final de la tronera correspondiente, que debe poseer una manga más extensa
de forma de evitar que estalle al momento de caer dentro del contenedor. Una vez que se
completó el contendor se efectuará el retiro, utilizando el camión que corresponde para
dicho fin. El encargado de acopio deberá supervisar constantemente la maniobra y dar las
indicaciones pertinentes al chofer y a los operarios que se encuentren en la zona. Estos
últimos deberán frenar su tarea y retirarse de la zona de trabajo del camión, por lo que al
momento de la carga del volquete, sólo se encontrará en el área el encargado de acopio,
evitando de esta forma algún accidente ocasionado por el choque del vehículo o la
proyección de partículas.
Una vez cargado el camión, se retirará el material hacia la zona de acopio o al

comprador según corresponda, registrándose esta información para su archivo y control.
101
Las propuestas detalladas se basan sólo en la forma de proceder de los operarios.

Se estima que los riesgos disminuyen considerablemente respecto a la actualidad, por lo
que se recomienda la aplicación inmediata de estas medidas.
4.8.10.3. Metales, chatarra y otros materiales
Los metales, chatarra y otros materiales se venderán en los bolsones en los que
se deposita desde las troneras. El encargado de acopio será el responsable de trasladarlo
mediante su correspondiente portabolsón y depositarlo en la zona destinada para tal fin
en el exterior de la planta, donde se retira la estructura que lo transporta.
El camión que retira dicho bolsón deberá seguir el procedimiento de ingreso y

bajo la supervisión del encargado de acopio realizará la carga del mismo, quién controlará
que se ejecute según el procedimiento establecido y bajo las normas de seguridad e
higiene de la planta. A continuación deberá proceder según las normas al egreso de la
planta. El encargado de acopio documentará la venta.
La zona de acopio de bolsones (Figura 29) estará limitada y señalizada. Es

importante que se adecue el terreno para el correcto tránsito y maniobra de camiones y la
carretilla auto-elevadora, para lo cual se necesitará realizar un relleno con suelo
estabilizado y compactación para evitar que los camiones se atasquen en días de lluvia.
De acuerdo a las posibilidades de la Cooperativa, se estima que la implementación

de estas medidas se realizará en el largo plazo, considerando el relleno, señalización,
delimitación y compactación del suelo.
102
Figura 29. Demarcación de las sendas de circulación y zonas de acopio para material clasificado
4.8.11. Ingreso de visitas
Cuando sea necesario recibir una visita en la planta, se aplicará un procedimiento

de seguridad específico para que las personas que la realicen cumplan con los protocolos
y normas de seguridad generales del establecimiento. De esta manera se podrá minimizar
la ocurrencia de accidentes permitiendo el normal funcionamiento de la planta, sin
descuidar la integridad de las personas que realizan la visita.
En primera instancia toda persona externa que quiera ingresar a la planta deberá
coordinar su visita, fecha, hora y motivo, con algún representante de jerarquía de la
Cooperativa. En la fecha que corresponda, la visita deberá presentarse en la guardia,
donde serán registrados para el posterior ingreso a la planta. Allí se le solicitará la
documentación necesaria: DNI y Seguro Obligatorio. Además se le proveerán los EPP
obligatorios y necesarios: botines de seguridad, barbijo y casco. Una vez cumplimentados
103
estos requerimientos, el personal de guardia registrará la visita en la planilla de ingresos

diarios, Registro SHYMA 003-II (Ver Anexo VI: Registro Ingreso de Vehículos y personas).
La visita será acompañada durante toda su estadía por su contacto en la

cooperativa o en su defecto por el Responsable SHYMA, que a su vez será el encargado
de darles una pequeña capacitación in situ, describiendo los puntos más importantes en
materia de seguridad: principales riesgos, punto de reunión, salidas de emergencia,
sendas de circulación peatonal, actuación frente a una contingencia, entre otros.
El protocolo de visitas podría ser implementado de manera inmediata,

considerando que no requiere de inversión ni capacitaciones u otro procedimiento
complejo. Sin embargo, nuevamente se debe considerar la necesidad de un cambio
cultural dentro de los asociados, teniendo en cuenta que debe destinarse una persona a
gestionar y acompañar a las visitas, que debe dejar de lado sus tareas durante el tiempo
que dure.
4.8.12. Trabajos no recurrentes y contratistas
En el caso que sea necesaria la ejecución de algún tipo de trabajo específico, no

recurrente, fuera de la operación normal de la planta, se deberá elaborar un permiso de
trabajo (PT) acompañado por su correspondiente ATS (asignación de trabajo seguro), que
se explicará en el apartado que sigue. Este permiso de trabajo será solicitado por el
responsable de la ejecución de la tarea y autorizado por el responsable del área donde se
ejecute ésta, previa validación por el responsable SHYMA. De esta forma, se proporciona
el registro y control de la implementación de las medidas adecuadas para garantizar la
seguridad en la ejecución del trabajo.
Antes de realizarse un trabajo que requiera la confección de un PT, el solicitante

comunicará al responsable del área y/o responsable de SHYMA su alcance, quien
realizará una evaluación de riesgos asociados a la tarea, en adición a los inherentes de la
operación normal. Una vez completados ambos formularios serán firmados por las partes,
quienes recibirán una copia, se cerrará el permiso y se continuarán las actividades.
Todas aquellas personas que formen parte del proceso de permisos de trabajo,
antes de su uso deberán ser capacitadas por el responsable de SHYMA sobre todos los
temas que lo conciernen. En el Anexo X: PT y responsabilidades, se detalla la
conformación de un permiso de trabajo y las responsabilidades de cada participante.
104
Esta forma de proceder propuesta no debería implicar un plazo de aplicación

extenso, considerando que se trata de la evaluación de riesgos y gestión de la
documentación mencionada únicamente. Sin embargo, la implementación de este
procedimiento requiere de un convencimiento por parte de los asociados y será eficaz una
vez que se haya adquirido la experiencia necesaria para que el proceso se complete
naturalmente.
4.8.12.1. Análisis de Trabajo Seguro (ATS)
Se denomina análisis de trabajo seguro (ATS) a la charla impartida por las

personas con mayor experiencia en la tarea de un equipo de trabajo sobre las medidas
preventivas a adoptar durante el desarrollo de una particular e inminente actividad. Se
trata de una charla informal que se realizará justo antes de comenzar una tarea, en la que
se informa a todos los participantes los aspectos relativos a los riesgos que se
presentarán y las medidas preventivas a adoptar durante el desarrollo del trabajo. El ATS
no suele durar más de cinco minutos y debe quedar registrada en un impreso con la firma
de todos los participantes (Ver ANEXO XI: Planilla de análisis de trabajo seguro ATS).
4.9. Incendio y plan de evacuación
4.9.1. Punto de encuentro y planos de evacuación
El punto de encuentro es un lugar acordado para que concurran las personas en

caso de haber recibido un aviso de evacuación de sus puestos de trabajo. Es un punto de
registro y espera para atención y control. Su definición es importante para lograr una
evacuación ordenada y se pueda obtener la atención adecuada.
El camino hacia el punto de reunión debe estar convenientemente señalizado

desde las salidas de emergencias. El punto de reunión se definirá y notificará a todos los
asociados por los medios adecuados y son ellos mismos quienes deberán velar por darle
la máxima difusión y conocimiento entre el personal, así como cualquier cambio en la
ubicación del mismo. Para el caso de la planta se definirá en la posición que muestra la
Figura 30, sobre la cual también se definirá el sentido de circulación del personal durante
la evacuación.
105
Figura 30. Plano de evacuación general de la planta: ubicación del punto de reunión y flujo de personal
durante una emergencia.
A continuación se presentan los Planos de evacuación detallados de la planta

interior y de la zona de oficinas, cocina, baños y comedor, Figura 31 y Figura 32
respectivamente, con los detalles pertinentes, que muestran las salidas de emergencia,
punto de encuentro, camino hacia éste, flujo de personal durante la evacuación, posición
de los matafuegos, entre otros detalles. Estos planos estarán ubicados en las posiciones
que se indican, de modo de poseer la difusión necesaria. Además, se entregará un
ejemplar de este plano a toda persona ajena que ingrese a la planta.
Se debe tener en cuenta que la señalización y demarcación descriptas requieren

de inversión económica, por lo que se estima que lo detallado anteriormente podrá ser
aplicado en el mediano plazo, considerando los tiempos prudentes de gestión y
adquisición y colocación de cartelería. Por otro lado, los procedimientos mencionados
hasta aquí y en adelante, pueden ser aplicados inmediatamente de forma de ir ganando
experiencia en la temática, que permita lograr una evacuación y aplicaciones de planes de
emergencia sin sobresaltos a futuro.
106
Figura 31. Plano de evacuación, detalle interior de planta.

Figura 32. Plano de evacuación, detalle del sector de oficinas.

107
REFERENCIAS
Flujo del personal durante una

Botiquín de primeros auxilios
evacuacion
Sendas peatonales Salida de emergencia
Extintor de polvo ABC de 10 kg Punto de encuentro/reunión
Tableros eléctricos Senda hacia punto de encuentro
Ubicación del plano de

Camilla de emergencia
evacuación
Figura 33. Referencias de los planos de evacuación.
4.9.2. Coordinador de Emergencia
En primera instancia, se considera importante la designación de un Coordinador

de Emergencia por parte de la Cooperativa, y un suplente en caso de no encontrarse
trabajando el día que se presente alguna. Estas personas deben tener la autoridad
suficiente para manejar una crisis y tomar decisiones. Además, tendrá las siguientes
responsabilidades:
 Al momento de escuchar el sonido de la alarma se debe presentar dentro de la

planta e identificar la emergencia
 Vestir un chaleco refractario con la identificación de “EMERGENCIA” para ser
identificado durante ésta
 Designar dos ayudantes que lo asistan durante la emergencia
 Delegar en un ayudante la llamada al sistema general de emergencia (llamado al
911) explicando de forma clara y concreta la situación que se presenta
 Guiar e indicar a todo el personal la salida de emergencia para realizar la
evacuación de la planta hacia el punto de reunión
 Una vez en el punto de encuentro, debe delegar al ayudante el conteo y control
asistencial de todo el personal que se encuentre trabajando, chequeando que
ninguno presente lesiones u otros síntomas, mediante el registro “Conteo de
personal en una emergencia o simulacro”.
 Guiar al sistema de emergencias hacia la localización del evento cuando se
presente en la planta.
108
 Comunicar la emergencia o accidente a la ART o seguro de accidentes.

 Dictado del curso de emergencia.
 Coordinación de los simulacros de evacuación que se programen.
Tal como se había enunciado anteriormente, el coordinador de seguridad debe

nombrar dos o tres ayudantes que lo asistan durante una emergencia, que tengan
capacidad y actitud para el trabajo bajo presión y manejo de crisis y emergencias. Estas
personas deben asistir al coordinador de seguridad en todo lo que él necesite para aplicar
el plan de emergencia durante un suceso inesperado. Sus tareas principales son el
acompañamiento y asistencia al personal durante su camino al punto de encuentro. En
caso de incendio pequeño o moderado, estarán a cargo del manejo de los matafuegos de
la planta. Por otro lado, si alguna persona presentara una lesión o enfermedad que le
impida trasladarse por sus propios medios, serán los encargados de practicar las tareas
de primeros auxilios (curaciones menores e inmovilización del accidentado mediante tabla
rígida y cuello ortopédico) hasta la llegada de la emergencia médica. Por estos motivos es
que estas personas deberán realizar los cursos de manejo de matafuegos, actuación en
caso de emergencia y primeros auxilios.
4.9.3. Actuación en caso de emergencia
El Plan de Emergencia (Ver Anexo XII: Qué hacer en Caso de Aviso de

Emergencia) establece las bases de actuación de todo el personal de la Cooperativa
CURA en caso de que se presente una situación de emergencia inesperada y
descontrolada, que implique riesgo para la salud de las personas o daño a las
instalaciones. En la Figura 34 se detallan los roles a tomar en caso de emergencia.
Todo evento de emergencia o accidente deberá ser comunicado mediante una

alarma que deberá ser activada por cualquier persona que detecte una emergencia de
cualquier tipo. En caso de no funcionar la alarma, se dará aviso a viva voz. Al momento
de ser escuchado el aviso de emergencia, todo el personal abandonará su lugar de
trabajo, deteniendo la maquinaria, realizando la evacuación de la planta y se encaminará
hacia el Punto de Encuentro.
109
Emergencia:
incendio, explosión,
escape de gas, etc.
Dar la alarma
mediante el pulsador
más cercano
Coordinador de
Operarios de planta
Emergencias de la
Cooperativa C.U.R.A.
Cooperativa C.U.R.A.
LTDA
LTDA
Dar aviso al Evacuación por las Dar aviso a

coordinar de salidas de Emergencias 911
emergencias de la emergencias hacia el Bomberos 100
cooperativa punto de reunión Ambulancia 107
Coordinar la evacuación
y controlar que todo el
personal se haya
evacuado
Activar el plan de
emergencia frente a
un incendio
Asistente
Activar plan de
primeros auxilios de
existir heridos
Figura 34. Rol de llamadas y responsabilidades en el caso de emergencia.

4.9.4. Curso e información sobre emergencias y contingencias
Se realizará periódicamente una charla sobre seguridad y emergencias para todos

los asociados a cargo del coordinador de emergencia, quien deberá explicar los roles y
responsabilidades, indicar cuáles son los pasos a seguir, señalado claramente las salidas
de emergencia y punto de encuentro.
110
Además de la charla de seguridad dentro de la planta, en la cartelera de seguridad

se colocarán afiches informativos respecto a cómo actuar frente a una emergencia, tales
como ”Anexo XII: Qué hacer en Caso de Aviso de Emergencia”, planos de evacuación
(Figura 31 y Figura 32) y rol de llamadas (Figura 34).
4.9.5. Simulacros
Es importante que semestralmente se realicen simulacros, obligando a la

realización de una evacuación general de la planta hacia el punto de encuentro definido.
Ante estas situaciones todo el personal deberá dirigirse sin prisa y sin pausa hasta el
punto de reunión y aguardar allí las instrucciones del coordinador de seguridad para poder
regresar al sitio de trabajo. El día y horario exacto del simulacro será divulgado para
asegurarse que se encuentren todos los asociados presentes y no se realicen falsos
avisos.
4.9.6. Visitantes
Todos los visitantes serán capacitados in situ por el coordinador de seguridad

respecto a cómo se debe actuar frente a una emergencia, indicando dónde se encuentran
las salidas de emergencia y el punto de encuentro. Además, se les entregará al momento
de su ingreso el “Folleto de seguridad de ingreso a planta”, que posee toda la información
necesaria respecto a seguridad para la estadía en planta. En caso de emergencia durante
la visita, el coordinador de seguridad actuará como si los visitantes fueran parte de la
Cooperativa tanto a efectos de reunión y conteo como de actuación y seguimiento de
instrucciones recibidas.
4.10. Mantenimiento
4.10.1 Plan de Mantenimiento
Para diseñar un plan de mantenimiento, es necesario partir de la definición de una

política que marque el rumbo y acciones de dicho plan. Una vez definida, se puede
plantear un plan de operaciones, donde se establezcan las actividades que se deben
cumplimentar para llevar adelante la gestión del mantenimiento. Existen tres formas
básicas de diseñar el plan de mantenimiento de una instalación, es decir, de determinar
las tareas y acciones: basarse en las instrucciones de mantenimiento del fabricante,
basarse en protocolos de mantenimiento según el tipo de equipo o basarse en análisis de
fallos potenciales de la instalación. Junto a estas tres formas puras, existen varias formas
111
combinadas de ellas. En el caso de esta planta, por no existir datos ni antecedentes, se

basará el plan en las instrucciones de la empresa fabricante (Manual de mantenimiento
relevado) y en información obtenida de otras fuentes (inspecciones, entrevistas, etc.) de
acuerdo al tipo de máquina y función de la misma, es decir, al contexto operacional.
Para el diseño del plan de mantenimiento, se deben tener en cuenta todas las
instalaciones, tanto las productivas como las de servicios y las auxiliares. Para ello, es
necesario dividir la planta en sistemas, de forma de organizar las tareas y recursos. En
este caso, se divide en:
- Sistema de producción, que está compuesto por el transportador de alimentación,

la cinta de apertura de bolsas, la cinta de clasificación, la de salida, la estructura
metálica y los tableros eléctricos.
- Sistema Fosa.
- Sistema de Prensas, donde se tienen en cuenta la prensa de cartón y la de
PET/PEAD.
- Carros contenedores y carros porta bolsones.
- Autoelevador
- Estructura edilicia productiva que incluye el galpón productivo y la iluminación,
donde se tienen en cuenta techo, pisos, ventanas y puertas, iluminación general y
de emergencia. En este sistema también se considera el playón de descarga y los
sectores de acopio final.
- Instalaciones auxiliares, que se compone de comedor, cocina, baños y oficina.
También se considerará el predio (exterior al galpón productivo) en su totalidad y
el estacionamiento.
El mantenimiento PREVENTIVO o sistemático consiste en un conjunto de

operaciones que se realizan sobre las instalaciones, maquinarias y equipos de producción
antes de que se haya producido una falla y su objetivo es evitar que se produzca dicho
fallo en pleno funcionamiento de la planta. Este tipo de mantenimiento incluye
operaciones de inspección y de control programadas de forma sistemática, así como
operaciones de cambio cíclico de piezas, conjuntos o reparación de elementos metódicas.
En el caso particular de la planta, se selecciona este tipo de mantenimiento para
determinados equipos ya que una falla en ellos provocaría la parada completa de la línea
de producción, que generaría un desorden en el acopio y grandes pérdidas de tiempo,
112
para poner en marcha la línea de back up y poder normalizar la producción. Estos tiempos
perdidos provocarían una importante disminución en la producción y venta diaria, que
afectaría económicamente a todos los asociados dado que su ganancia depende
directamente de la producción por turno. Adicionalmente, debido a las condiciones propias
del trabajo, producto del tipo de materiales que se manejan en la planta (altamente
corrosivos y dañinos) si no se aplica una política de mantenimiento preventivo, se
produciría un desgaste prematuro de todo el equipamiento generando una secuencia
descontrolada de roturas que aumentarán la frecuencia de las paradas de planta,
afectando negativamente la economía de los asociados, lo que generaría un malestar
general en los integrantes de la Cooperativa. Por otro lado, la Cooperativa no cuenta con
un área exclusiva de reparaciones, necesaria para hacer frente rápidamente a cualquier
avería que se presente. Además, se tienen en cuenta las recomendaciones del fabricante
explicadas en el manual general de seguridad y mantenimiento de DEISA. Por estos
motivos, en el caso de la planta en cuestión, se propone una política de mantenimiento
preventivo y correctivo para las maquinarias del sistema de producción y la fosa de forma
de evitar la parada de planta o la puesta en marcha de emergencia de la línea ociosa
(compuesta por el sistema de producción y la fosa), como se hace actualmente. Lo mismo
sucede con las prensas, que por ser únicas en su función, si presentan una falla, se
produce una parada en la producción.
Para el caso de las instalaciones en general, por el tipo de construcción y tareas

que se llevan a cabo, la política que se propone es correctiva, teniendo en cuenta tareas
de limpieza y pintura programadas, basándose en la experiencia previa y datos relevados
de los asociados principalmente. Lo mismo sucede con los carros, que presentan
componentes y estructura muy sencilla, que no representan un gran problema si se
produjera una falla. El mantenimiento CORRECTIVO comprende todas las tareas que se
ejecutan luego que un equipo tuvo un cese de funcionamiento imprevisto (falla) o cuando
decrece su actividad por debajo de un nivel aceptable estando en operación, y tienden a
restablecer el equipo a un estado que pueda realizar la función requerida, para lo cual
debe existir un plan de trabajo que determine un programa de tareas y se debe disponer
del tiempo y los recursos necesarios al momento que se los requiera, arribando así a
reparaciones de buena calidad. Así, a diferencia del no mantenimiento (o mantenimiento a
rotura) las averías disminuyen, por lo que no existirían tantas emergencias como en la
actualidad.
113
Finalmente se considera que se respetará el mantenimiento que recomienda el

fabricante del autoelevador, debiéndose recurrir a los manuales del mismo para detallar
las tareas necesarias para llevarlo a cabo.
Es importante destacar las tareas de AUTOMANTENIMIENTO por parte de cada

asociado. Teniendo en cuenta la estructura organizativa de la Cooperativa y por sobre
todo el tipo de proceso y maquinarias pertenecientes a la misma, cada operario debe
hacerse cargo de su rol dentro del plan de mantenimiento, esencialmente con tareas
preventivas de chequeo y control de la maquinaria a cargo. Es de vital importancia que
cada uno de los asociados se comprometa con su tarea y puesto de trabajo de forma de
poder prevenir una falla a partir de la inspección de cada uno y la detección temprana de
anomalías. Para ello, cada operario debe familiarizarse con su puesto de trabajo, la
maquinaria y herramientas a su cargo de forma de detectar posibles fallas antes de que
las mismas ocurran.
En el Anexo XIII: Actividades de mantenimiento se detallan las actividades que

corresponden al mantenimiento de cada uno de los sistemas detallados previamente,
considerándose actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y automantenimiento
según corresponda.
Para completar la información pertinente se propuso una Práctica Profesional

Supervisada, que contemple el detalle del plan y su implementación. En el informe de la
Práctica Profesional Supervisada realizada en la planta se puede encontrar un detalle de
la política adoptada, las acciones necesarias y tiempos de ejecución de cada tarea, junto
con un cronograma de trabajo detallado, de vital importancia para la confección de un
plan de gestión del mantenimiento acorde a las necesidades de la planta y los asociados.
Es importante destacar que el plan propuesto prevé el reacondicionamiento de la planta
previo a la implementación del mismo, teniendo en cuenta que es necesaria una puesta a
cero de ésta. Por otro lado, se designa a un asociado como encargado de mantenimiento,
que no necesariamente requiere dedicación absoluta a esta función, teniendo en cuenta
que lo primordial es que cada trabajador sea capaz de identificar la necesidad de
intervención de la maquinaria o instalaciones y pueda detectar dónde se encuentra la falla
en caso de que se haya presentado o la necesidad de actuación, como parte de la política
de operarios automantenedores. Además, las capacitaciones y responsabilidades de cada
persona involucrada y documentación y recursos necesarios para lograr tal fin están
114
detallados en el Trabajo citado, así como la aclaración de que no se requiere un equipo

fijo de trabajo para esta área, sino que se forma el mismo de acuerdo a la necesidad. En
el informe también se aclara que se tomará una línea de producción como la principal y
otra como redundante, teniendo en cuenta que la producción no alcanza a superar la
capacidad de una línea para los dos turnos existentes. Es decir, una de las líneas
permanece en desuso durante los dos turnos diarios, utilizándose la misma en caso de
emergencia y por este motivo requiere de un mantenimiento adecuado a la situación.
Se puede afirmar que la implementación y correcto seguimiento del Plan garantiza

la fiabilidad de la planta y el adecuado funcionamiento de la maquinaria de forma de evitar
accidentes relacionados su mal uso, a raíz de fallas que puedan presentar. De todas
formas, se considera importante detallar ciertos aspectos adicionales del mantenimiento
que tienen una injerencia en la seguridad de la planta y que no poseen el análisis
profundo que se requiere en el Plan propuesto para lograr un Sistema Integral en
Seguridad e Higiene, ya que se debe considerar que el punto de partida de dicho plan se
basa en un trabajo profundo realizado durante la PPS. Por este motivo, estimamos de
importancia el análisis de otros factores adicionales al plan. Para ello, se tomarán en
cuenta los factores enumerados en el apartado 3.2.4 de este Trabajo, sobre los cuales se
determinará la política que se adoptará en cada caso y acciones y tiempos prudentes si
corresponde, así como la responsabilidad de cada participante en ellas. Las tareas de
mantenimiento se describen en la Tabla .
Teniendo en cuenta que los operarios también son responsables de la verificación

diaria del estado de las instalaciones y en muchos casos llevarán a cabo las inspecciones
correspondientes al plan general de mantenimiento de la planta, es su responsabilidad al
detectar algún elemento de las instalaciones con signos de una presunta falla,
comunicarlo al responsable de mantenimiento mediante el registro “Observaciones
preventivas de mantenimiento (OPM)”, que se encuentra en el
115
EMERGENCIA – INCENDIO PERSONAL COOPERATIVA
¿Qué se debe hacer en caso de incendio?
Si descubre un foco de incendio, mantenga la calma, actúe según el Procedimiento:
1. Durante el período activo accione la alarma más cercana y dé aviso al responsable de

seguridad.
2. Por la noche o períodos inactivos accione la alarma e informe a su puesto de control.
3. Si escucha la alarma, avise a las personas que se encuentran con usted de la

conveniencia de evacuar la zona:
 Suspender el trabajo inmediatamente
 Desconectar, apagar, cerrar, cortar, etc. cualquier herramienta o equipo que se
esté utilizando
 Detener todo el sistema de transporte, cerrando los interruptores y dirigirse hacia la
salida de emergencia más próxima.
4. Diríjase al punto de encuentro fuera de la planta y siga las instrucciones del coordinador de
emergencia
5. Vuelva a su puesto de trabajo cuando la situación este totalmente controlada y así lo
indique el coordinador de emergencia
RECUERDE:
 No debe arriesgarse innecesariamente.

 No corra, camine y mantenga la calma
 Si no apaga el fuego salga del lugar del incendio y siga las normas de
evacuación.
EMERGENCIA – INCENDIO
RESPONSABLE DE EMERGENCIA Y AYUDANTES

De escuchar la alarma de incendio o ser alertado de la existencia de un foco mantenga la calma,

actúe según el procedimiento:
1. Corrobore la existencia del incendio y su magnitud
116
2. De ser necesario realice la llamada a los bomberos 100 y los sistemas de emergencia 911
3. De ser posible trate de apagar el fuego con los extintores adecuados más próximos.
4. Coordine la evacuación del personal hacia el punto de encuentro
5. Cuando lleguen los Bomberos infórmeles de lo que ocurre y diríjalos al lugar del incendio.
6. Realice y registre el conteo del personal tomando lista de las personas presentes para
corroborar que todos se encuentren sanos y salvos en el punto de encuentro.
7. Cuando la situación esté normalizada y todo se encuentre en condiciones, autorice
nuevamente el ingreso del personal a planta.
Utilización de los equipos de extinción
 Localice y seleccione el extintor más próximo que sea adecuado al tipo de fuego que se
haya producido.
 Quite el precinto de seguridad, y sin accionar todavía el extintor, acérquese al fuego hasta
una distancia prudencial.
 Accione la palanca de descarga, y dirija el chorro del agente extintor al objeto que arde en
la base de las llamas.
RECUERDE:

 Actué responsablemente y transmita calma
EMERGENCIA – PRIMEROS AUXILIOS
Frente a un accidente de trabajo con lesiones, la actuación en materia de primeros auxilios

consistirá en evitar que el lesionado empeore en sus condiciones hasta que es atendido por el
personal sanitario.
Para ello es necesario que siga estos pasos:
1. Hágase cargo rápidamente de la situación.
2. Tome el mando y mantenga la calma y tranquilidad en todo momento. Busque los

riesgos persistentes y elimine las causas.
3. No haga más de lo imprescindible para socorrer al lesionado sin arriesgarse.
117
4. Solicite ayuda urgente: Llame usted mismo, o que alguien lo haga, para que avisen al
PERSONAL SANITARIO 107 o EMERGENCIA 911
5. Socorra al lesionado: Después de un examen rápido del herido actúe.
6. La hemorragia y falta de respiración deben ser tratados con máxima prioridad.
7. Los heridos que permanezcan inconscientes deben ser colocados en posición lateral de
seguridad.
8. Las heridas y quemaduras deben ser protegidas.
9. Las fracturas deben ser inmovilizadas.
10. Abrigue ligeramente al lesionado y tranquilícelo.
11. No mover violentamente al herido y no darle de beber o comer.
RECUERDE:
 No debe arriesgarse innecesariamente

 Actué rápidamente y responsablemente
 En todo momento transmita calma
Anexo XIII: Actividades de mantenimiento
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Equipo Conjunto Componente Actividad
Motor Inspección general de motores eléctricos
Chequeo del nivel de aceite de los

Transmisión Reductor reductores
Transportador de Cambio de aceite de los reductores
alimentación
Correas Inspección visual y tensado de correas
Lubricación de rodamientos
Rodamientos Rolo motriz
Inspección general de rodamientos
118
Rolo tensor
Cadena Verificación del estado de las tablillas de la

Cadena
transportadora cadena transportadora

Cambio de aceite
Cinta de apertura de Inspección general de rodamientos

bolsas – Rolo tensor
Cinta de clasificación
– Rodamientos
Cinta de salida Rolo motriz

Banda Control de centrado de banda y tensado

Banda
transportadora Grampas de Verificación del estado de los empalmes de
unión las bandas
Equipo Componente Actividad
Control del estado general de la estructura
Bastidor y soporte Control de ajuste de bulones
Control del estado del hormigón del sistema de clasificación
Estructura Control del estado general de la estructura

Troneras
metálica
Control del estado de las bisagras y manijas
Estructura completa Tareas de pintura
Pasarelas, barandas Control del estado general de la estructura

y escaleras
Control de faltantes
119
Tareas de limpieza y orden
Control de ajuste de bulones

Limpieza de tableros eléctricos
Tableros eléctricos Sistema eléctrico Revisión general de la instalación
eléctrica

todos los mecanismos de transporte Limpieza general de los equipos de
Sistema de producción
del sistema de clasificación transporte del sistema de clasificación
SISTEMA FOSA:
Equipo Actividad
Chequeo del estado del hormigón de las fosas

Fosa
Limpieza de la fosa
120
SISTEMA PRENSAS:
Equipo Sistema Componente Actividad
Inspección general de motores
Transmisión Motor
eléctricos
Bomba hidráulica Control de variables
Limpieza y control de purgadores
Filtros y purgadores
y filtros
Control del estado y nivel de
Prensa vertical para
Aceite hidráulico aceite
cartón – prensa para
Cambio de aceite
plásticos (pet/pead) Sistema hidráulico
Control de movimientos del
actuador
Actuador
Control general del estado del
actuador
Todas las partes del Limpieza del sistema hidráulico
sistema de las prensas
A continuación se hará un detalle de las actividades previamente mencionadas

teniendo en cuenta aquellas que corresponden al plan de mantenimiento preventivo y
las que deben ser llevadas a cabo por cada uno de los asociados en sus roles de
operarios automantendores.
Actividades de
Actividades de
Actividad Tipo de actividad mantenimiento Frecuencia
automantenimiento
preventivo
Motor detenido
Comunicar al responsable
• chequeo de los anclajes
de mantenimiento si se
del motor
Control visual detectan:
• chequeo de la alineación
del motor
medición de fuertes ruidos y
• chequeo de los tornillos
parámetros vibraciones anormales
de sujeción
Inspección general eléctricos Anual o elevada temperatura
• chequeo de los cables y
de motores 10000 hs de sobre la carcasa del motor
del material de
eléctricos medición de servicio pérdidas de lubricante
aislamiento
temperatura sobre los sellos de los
• chequeo de la
rodamientos
resistencia de aislamiento
medición de ruido y fisuras o deterioro sobre
• chequeo del estado de
vibraciones los anclajes del motor
la calidad de la grasa y de
excesiva caída del
los rodamientos del motor
rendimiento del motor
121
motor en marcha
• chequeo de los
parámetros eléctricos
• chequeo de las
temperaturas de los
cojinetes
• chequeo de ruidos y
vibraciones fuera de
tolerancia
Chequeo visual de Comunicar al responsable
movimientos bruscos y de mantenimiento si se
Chequeo del nivel
fuertes ruidos anormales detectan:
de aceite de los Control visual Semanal
chequeo de pérdidas de pérdidas de lubricante
reductores
lubricante movimientos bruscos
control de nivel de aceite fuertes ruidos anormales
Se aconseja cambiarle el
Cambio de aceite aceite en su totalidad Cada 3
Control visual NA
de los reductores cada 3 años de servicio años
para asegurar la vida útil
comunicar al responsable
Control visual de correas de mantenimiento si se
tensado de correas si se detecta:
Inspección visual y
Control visual requiriese Quincenal
tensado de correas
recambio de correa si se ruido de patinamiento de
observa deterioro la correa que indicaría la
necesidad de tensado
Lubricación por medio de
Lubricación de
Lubricación los alemites en Semanal NA
rodamientos
rodamientos
Medición de la de mantenimiento si se
Control visual temperatura detecta:
Inspección general medición de control cualitativo de
Trimestral
de rodamientos temperatura ruidos ruidos fuertes anormales
control de ruido control visual del estado elevada temperatura al
de los sello contacto
pérdidas de lubricante
122
Controlar que las tablillas
de la cadena
transportadora se
encuentren en
Verificación del
buen estado (ausencia de
estado de las
deformaciones, desgaste
tablillas de la Control visual Mensual NA
excesivo, etc.)
cadena
transportadora
Controlar el estado de los
patines de retorno en los
transportadores de
cadena
Control visual de la
desviación de la banda Comunicar al responsable
control visual del tensado detecta:
Control de centrado Control visual,
de la banda Semanal
de banda y tensado tensado
alguna zona en que la
realizar un tensado banda esté rota o
manual de la banda si deteriorada
fuese necesario
Controlar que las
grampas de empalme se
encuentren en buen
estado
Verificación del
(ausencia de dientes
estado de los
Control visual rotos o deformados, Mensual NA
empalmes de las
pasador en su posición
bandas
normal)
verificar que el eje no

presente deformación
123
Tipo de Actividades de mantenimiento Frecuenci Actividad de

Actividad
actividad preventivo a automantenimiento
Control del estado general de
estructuras y soportes
control del grado de deterioro Comunicar al responsable
chequeo del estado de de mantenimiento si se
Control del estado soldaduras detecta:
general de la Control visual chequeo de existencia de fisuras Mensual la rotura o deterioro de
estructura en la soldadura algún soporte o pieza crítica
detección de piezas y partes para el funcionamiento en
corroídas o con presencia de un condición segura de la línea
estado avanzado de oxidación
control del estado de la pintura
Control del ajuste de los bulones
Control de ajuste
Control visual reajuste de los mismos, de ser Mensual NA
de bulones
necesario
Control del estado Chequeo del estado de las
del hormigón de la fundaciones de los anclajes de la
estructura del Control visual planta Trimestral NA
sistema de chequeo de existencia de fisuras
clasificación en el hormigón
Control del estado de las bisagras
chequeo de existencia de un
detecta:
estado avanzado de oxidación en
Control del estado un mal funcionamiento de
manijas
de las bisagras y Control visual Mensual las bisagras y roturas en las
control de estado general de la
manijas manijas
estructura, que no presente un
Funcionamiento
deterioro importante y funcione
incorrecto del sistema
correctamente
de troneras con tapa
detecta:
algún elemento faltante de
Control de piezas
Control visual NA NA la escalera, barandas y
faltantes
pisos, ya sea escalones o
partes de las barandas.
Alguna pieza con deterioro
importante
124
Tareas de pintura sobre toda la
estructura metálica y
Tareas de pintura Pintura Anual NA
reparaciones de la misma, en
caso de ser necesarias
Tipo de Actividades de Actividad de

Actividad Frecuencia
actividad mantenimiento preventivo automantenimiento
Limpieza de los pulsadores y
Limpieza de el exterior de los tableros
tableros Limpieza eléctricos Quincenal NA
eléctricos limpieza de las bandejas
pasa-cables
Comunicar al responsable de
mantenimiento si se detecta:
marcas de chispas o
Chequeo estanqueidad de quemaduras en cualquier
tableros parte de la instalación
control de humedad dentro de eléctrica
tableros sonidos inusuales de
Revisión control del estado general de chisporroteo o zumbidos
general de la los elementos que componen provenientes de la instalación
Control visual Quincenal
instalación la instalación eléctrica eléctrica
eléctrica controlar que no existan sobrecalentamiento de los
calentamientos en borneras y conductores
contactores Olor a quemado o
verificación del estado general elevada temperatura al
de cables tacto sobre tableros y
pulsadores
choques eléctricos
conductores dañados
aislamientos rotos
125
Actividades de
Actividades de mantenimiento
Actividad Tipo de actividad Frecuencia auto
preventivo
Mantenimiento
Limpiar los vanos de los rolos
tensores, eliminado materiales que
pudieran haber quedado atrapados.
Eliminar materiales atrapados entre el
rolo motriz y la capota de descarga
·revisar que los rodillos de apoyo y
Limpieza
retorno giren normalmente,
general de los
Limpieza limpiándolos si fuera necesario Diaria NA
equipos de
revisar el estado de los rascadores
transporte
limpiar vanos entre barandas y
bastidor, eliminando materiales que
pudieran haber quedado atrapados
revisar bandejas de retorno,
eliminando materiales que pudieran
haber quedado atrapados
Actividades de
Tipo de Actividad de
Actividad mantenimiento Frecuencia
actividad automantenimiento
preventivo
Control del estado del Comunicar al responsable
Chequeo del
hormigón de mantenimiento si se
estado del
Control visual chequear que no haya Mensual detectan:
hormigón de las
fisuras ni rajaduras fisuras y rajaduras
fosas
importantes importantes en el hormigón
Limpieza de la fosa
Limpieza de la Orden y chequear que no queden
Diaria NA
fosa limpieza residuos en el fondo ni
adheridos a las paredes

Actividad
inspección preventivo a automantenimiento
Control de detecta:
Control de presión del aceite a la
variables de la Control visual Semanal un bajo rendimiento de la
salida de la bomba
bomba hidráulica prensa, producto de la
caída de presión de la
bomba
126
Verificar que los filtros están
Limpieza y
limpios y no presentan
control de Control visual
obstrucciones Semanal NA
purgadores y limpieza
eliminar restos de impurezas de
filtros
los purgadores
Controlar el nivel de aceite
hidráulico
controlar el aspecto del aceite,
que sea limpio y claro
medir de forma cualitativa la Comunicar al responsable
Control visual temperatura del aceite (que no de mantenimiento si se
Control del
medición del esté por encima de la habitual) detecta:
estado y nivel de Semanal
nivel de control del estado de las
aceite hidráulico
aceite mangueras hidráulicas alguna pérdida importante
chequeo del ajuste de los de aceite hidráulico
acoplamientos, que no estén
flojos
detección de pérdidas del aceite
hidráulico
Cambio de aceite Cambio de Realizar cambio total de aceite
Anual NA
hidráulico aceite hidráulico
Control de
Verificar que el actuador deslice
movimientos del Control visual Mensual NA
libremente sin obstrucciones
actuador
Control general Comprobar si el actuador
Desmontaje y Cada 3
del estado del hidráulico presenta deterioros NA
control años
actuador internos
Limpieza del
Limpiar cualquier rastro de
sistema
Limpieza suciedad, aceite o material Semanal NA
hidráulico de las
adherido
prensas
Es importante aclarar que la selección de las frecuencias para cada una de las
actividades se basó principalmente en el manual de mantenimiento de la planta y la
información existente para cada tipo de equipo.
SISTEMA CARROS:
Equipo Tipo de mantenimiento
Carros contenedores Correctivo
Carros porta bolsones Correctivo
127
Además, se considera que estas tareas forman parte del mantenimiento correctivo
de la planta:
- Recambio de correas
- Recambio de grampas de unión de la banda transportadora
- Recambio de las tablillas de la cadena transportadora
Esta decisión se basa en datos existentes para partes similares a las tratadas que
tiene que ver con la frecuencia, el uso, la facilidad y otros factores.
Es necesario tener en cuenta que este tipo de mantenimiento exige la existencia
de un plan de trabajo para cada una de las tareas y componentes del sistema
mencionados. Es por este motivo que se deben detallar los insumos necesarios y
repuestos que se deben tener en stock, los responsables para cada tarea y el detalle de
las mismas, así como las herramientas que hagan faltan para llevar adelante estas tareas.
Tomar conocimiento de estos temas es lo que hace la diferencia con el mantenimiento a
demanda, como se lleva a cabo actualmente, ya que el mantenimiento correctivo evita la
improvisación en estos casos, disminuyendo la cantidad de reparaciones de emergencia,
que conllevan arreglos de mala calidad.
SISTEMA ESTRUCTURA EDILICIA:
Tipo de
Sistema Componente Actividad
mantenimiento
Preventivo Tareas de pintura
Galpón Tareas de orden y
Preventivo
limpieza
Reparación de luminarias
Iluminación Correctivo
Estructura edilicia e instalación
Tareas de orden y
Playón de descarga Preventivo
limpieza
Tareas de orden y
Sector de acopio Preventivo
limpieza
SISTEMA INSTALACIONES AUXILIARES:

Tipo de
mantenimiento
Instalaciones
Comedor, baños, oficina y cocina Tareas de orden y
auxiliares Preventivo
limpieza
128
Tareas de orden y
Estacionamiento Preventivo
limpieza
Tareas de orden y
Predio Preventivo
limpieza
Es importante aclarar, en cuanto a la frecuencia de las actividades de pintura, se

establece que por el tipo de materiales con los que se trabaja y el proceso productivo, así
como la sencillez de la planta, es prudente que se realicen una vez al año, de forma de
mantener el aspecto e integridad de la estructura metálica y galpón en general.
Anexo XIV: Observaciones preventivas de mantenimiento OPM.

Además, si dicha situación llegara a ser un riesgo para la ejecución del trabajo también
será comunicado al encargado de seguridad y deberá ser registrado mediante una
Observación preventiva de seguridad (OPS). En el caso de presentarse la necesidad de
una reparación, el encargado de mantenimiento documentará la información y comunicará
al Responsable de la Municipalidad para que gestione la reparación y los recursos
necesarios para llevarla a cabo.
129
EQUIPO POLITICA ACTIVIDADES FRECUENCIA RESPONSABLE DOCUMENTACION
Verificar estado de la pintura.
PREVENTIVO. Verificar si existe corrosión.

RESGUARDOS DE Inspecciones regulares. En Verificar que las soldaduras no presenten
Encargado de Lista de
LAS TOLVAS caso de que se requiera, defectos. Trimestral
mantenimiento verigficación
(vallado) se lleva a cabo la acción Verificar el correcto anclaje (ajuste de
que corresponde. bulones).
Verificar que no haya faltantes de ninguna
pieza.
DISPOSITIVOS DE
PROTECCION EN
Encargado de la
PRENSAS (Hombre PREVENTIVO. Verificar su correcto funcionamiento. Semanal Registro
prensa
muerto o Parada de
emergencia)
PARADA DE
Verificar su correcto funcionamiento.
EMERGENCIA DEL Encargado de
PREVENTIVO Semanal Registro
MECANISMO DE mantenimiento
Verificar que los sensores funcionen
TRANSPORTE
correctamente.
En caso de que la cinta presente algún

defecto que pueda derivar en el atrapamiento El encargado de
(las hilachas podrían engancharse en la mantenimiento
ropa), se debe realizar el cambio de la porción debe comunicar a
CINTA de cinta correspondiente. la Municipalidad,
PREVENTIVO Registro
TRANSPORTADORA quien es
En el caso de las cintas a tablillas, la falta de
responsable de
alguna de ellas podría provocar la caída de
gestionar la
los residuos y proyección de partículas que
reparación.
impacten al encargado de la tolva, por lo que
requiere reparación inmediata.
Cuando se detecte algún cartel indicativo
SEÑALIZACION DE averiado, se debe reemplazar. La cartelería Encargado de
CORRECTIVO Registro
SEGURIDAD debe estas en perfectas condiciones de mantenimiento
forma de ser visible.
Verificar el estado de la pintura y existencia
RESGUARDO DE de corrosión
Encargado de Lista de
LOS MOTORES DE PREVENTIVO Verificar que las soldaduras no presenten
mantenimiento verigficación
LAS CINTAS defectos y que no haya faltantes de ninguna
pieza
Verificar el estado de la pintura y existencia
RESGUARDO DE
de corrosión.
LOS ROLOS Encargado de Lista de
PREVENTIVO Verificar que las soldaduras no presenten
MOTRICES DE LAS mantenimiento verigficación
defectos y que no haya faltantes de ninguna
CINTAS
pieza.
Verificar estado de la pintura
ESTRUCTURA DEL
Verificar que las soldaduras no presenten
PRIMER NIVEL Encargado de
PREVENTIVO defectos. Registro
(Escaleras y mantenimiento
Verificar el correcto anclaje (ajuste de
barandas)
bulones).
Encargado de
LUMINARIAS CORRECTIVO Registro
mantenimiento
Verificar el ajuste de las chapas. Encargado de
TECHO PREVENTIVO Registro
Verificar el estado de la pintura. mantenimiento
Verificar el estado del Lock out para

consignar
Abrir las cajas y comprobar disyuntores y
llaves térmicas
PROTECCIONES Encargado de
DETECTIVO Verificar que las cajas queden bien cerradas Semanal Registro
ELÉCTRICAS mantenimiento
Verificar que no haya cambios en los tableros
Comprobar que los cables estén en buen
estado
Verificar las tapas de las cajas
En caso de presentar algun defecto, Encargado de

CARROS PREVENTIVO Registro
comunicarlo al encargado de mantenimiento. acopio
TAPAS DE Encargado de
PREVENTIVO Inspecciones de soldadura. Trimestral Registro
TRONERAS mantenimiento
AUTOELEVADOR Consultar el manual del fabricante
Realizar el reeplazo de acuerdo a las Encargado de
EPP CORRECTIVO Registro
necesidades de cada uno. mantenimiento
Encargado de
EXTINTORES PREVENTIVO Recarga y control periódico. Trimestral Registro
mantenimiento
Asegurar el correcto orden y limpieza de
BAÑOS, COMEDOR cada recinto. Encargado de
PREVENTIVO Registro
Y COCINA Verificar las condiciones del lugar y que no mantenimiento
haya faltantes.
Verificar que las soldaduras no presenten
CARROS/ Encargado de
PREVENTIVO defectos y que no haya faltantes de ninguna Registro
PORTABOLSONES mantenimiento
pieza
Tabla 18. Tareas de mantenimiento.

130
La implementación del Plan de Mantenimiento detallado en la práctica profesional

supervisada mencionada anteriormente se estima que podría realizarse en el largo plazo,
considerando que se trata de una inversión importante que debe realizar la Municipalidad,
teniendo en cuenta que es la propietaria del edificio y maquinarias. Además, se debe
considerar la adquisición de herramientas e inventario de repuestos que deben estar
disponibles para intervenciones programas y correctivas. Por otro lado, es importante que
se realice una capacitación a cada uno de los asociados en lo general y en cada tarea y
puesto en particular, de forma de lograr la figura de operario automantenedor,
considerada de relevancia para implementar el Plan citado, así como en la confección de
OPM. Finalmente, se tendrá en cuenta la cultura de trabajo de la cooperativa, donde los
asociados no consideran al mantenimiento como una tarea funcional al proceso, para lo
cual deben demostrarse progresivamente las ventajas y beneficios que representa.
Finalmente, partiendo del análisis realizado en apartados anteriores, donde se

diferenció la seguridad e higiene durante las tareas de mantenimiento del mantenimiento
de la planta en general, se puede establecer que sobre las primeras se propone que se
realice una evaluación exhaustiva una vez implementado el Plan propuesto, considerando
que el mismo se debe actualizar y adaptar periódicamente a las necesidades actuales. Se
considerarán las actividades de mantenimiento ejecutadas por la Municipalidad o terceros,
por estos contratados, como tareas no rutinarias, y se implementarán las medidas ya
descriptas para estos casos, donde se realiza una permiso de trabajo para llevarlas a
cabo, que implica el análisis al momento de realizarlas. Por otro lado, la capacitación, el
correcto proceder y el uso de los EPP serán suficientes, en una primera instancia, para
mitigar y eliminar los riesgos presentes en las tareas realizadas por los asociados en sus
roles de automantenedores.
4.11. Las 5 S
Para lograr una planta ordenada y bajo normas de higiene específicas se debe
generar un cambio profundo en la cultura de trabajo y creencias de los asociados,
concientizando a cada uno de ellos respecto a la relevancia del orden y la limpieza, de la
responsabilidad de cada uno en esta temática y la forma correcta de llevarlo a cabo. Para
ello, se cree que la capacitación previamente descripta representa un primer paso al logro
de los objetivos. Además se estima que los resultados serán contundentes al momento de
demostrar que un ambiente limpio y ordenado conlleva un aumento en la productividad y
mejora rotundamente la seguridad y bienestar de quienes en la planta desarrollan su
131
labor. Finalmente, mediante la implementación del método de las 5S se logrará garantizar

que se cumplan estos objetivos.
La implementación de este método requiere un gran compromiso por parte de

todos los integrantes de la cooperativa y un conocimiento profundo de los objetivos que se
pretenden alcanzar, lo que se estima se logrará en el largo plazo y de manera gradual,
considerando a la experiencia como factor imprescindible para el correcto accionar de
todos los que en la planta trabajan. Como ya se afirmó, para lograrlo se debe definir un
plan de acción, las actividades para llevarlo a cabo y los mecanismos de vigilancia y
control necesarios para garantizar su cumplimiento. A continuación se describen las
etapas de este proceso.
 CLASIFICAR: Toda persona que se encuentre trabajando en la planta debe contar
con sus elementos de protección personal y herramientas de trabajo al alcance,
únicamente. Cualquier otro material que no sea de utilidad para llevar a cabo su
función se eliminará del puesto de trabajo. A partir de las propuestas, se determina
que los operarios de la cinta de apertura contarán con los cuchillos
correspondientes, la persona que se encargue de retirar etiquetas y tapas contará
con la herramienta para tal fin y el operador de la prensa de cartón dispondrá de
los zunchos a su alcance, únicamente.
 ORDENAR: Se logrará el orden mediante el control de la descarga de las bolsas
de residuos, la imposibilidad de clasificar residuos en otro lugar que no sea la
tronera correspondiente, la disposición de lugares únicos de acopio temporal y
final para cada material, la inclusión de un encargado de acopio y orden, el puesto
de trabajo acorde a las necesidades del desetiquetador y la cooperación de cada
asociado en la temática. Vale aclarar que cada operario debe ordenar y limpiar su
puesto de trabajo antes de finalizar su jornada. Por otro lado, se dispondrá de un
espacio físico adecuado para depositar los elementos de limpieza de la planta y
herramientas de primera necesidad para realizar una intervención rápida y
sencilla. Para ello se colocará un armario bajo llave dentro de la oficina de CURA,
al que sólo tendrá acceso el Responsable de SHYMA y será inventariado.
Además, se contará con lockers para cada asociado, de forma de que puedan
colocar sus pertenencias y herramientas de trabajo y EPP al final de cada jornada.
Estas medidas garantizan que cada cosa tenga su lugar.
132
 LIMPIAR: en primera instancia se debe aclarar que cada asociado se hará

responsable por la limpieza de su puesto de trabajo. Por otro lado, se determinan
una serie de actividades que garantizan la higiene en la planta. Para cumplimentar
con esta etapa del método se deben identificar las fuentes de suciedad de forma
de prevenir que se genere, para lo cual se destaca la acumulación de bolsas de
residuos por falta de organización en la descarga de las bolsas y el retiro por parte
de la pala mecánica, las bolsas que no contienen residuos secos únicamente, la
clasificación de materiales en puestos de trabajo que no corresponde, entre otros.
Por este motivo es que se propusieron una serie de procedimientos de forma de
evitar que se vea afectada la limpieza. Otro de los factores que aporta a la
prevención de la suciedad es la disminución de la velocidad de la cinta y la función
de los operarios de la cinta de apertura de bolsas de abrir las mismas y esparcir
los residuos. De esta forma, al clasificar se puede retirar sólo el material en
cuestión, sin materiales acoplados. Además, este cambio previene la proyección
de objetos en el mecanismo de cambio de cinta y caída. Por otro lado, el nuevo
puesto del desetiquetador también aporta a la eliminación de fuentes de suciedad,
teniendo en cuenta que las etiquetas retiradas se arrojaban al piso generalmente.
Por estos motivos se puede afirmar que se tomarán acciones de forma de eliminar
la suciedad desde la fuente. En el apartado que sigue se detallarán las actividades
de limpieza propiamente dichas, junto con las responsabilidades y frecuencia.
 ESTANDARIZAR: como se afirmó previamente, el objetivo de esta etapa es
conservar los logros alcanzados. Para ello se determinaron las modificaciones en
los procesos y normas de limpieza y orden que serán tratadas más adelante, en
los apartados correspondientes.
 DISCIPLINA: se estima que la misma se logrará a partir de la capacitación y
concientización de los asociados. Asimismo, se contará con un cronograma que
deberá ser cumplido y supervisado por el encargado de SHYMA. Por otro lado, se
procederá a documentar cualquier desviación por medio de la correspondiente
OPS de forma de contar con un seguimiento en la implementación del método.
4.11.1. Limpieza
El Responsable SHYMA por parte de la Cooperativa será el encargado del control

y supervisión de la limpieza de la planta, para lo cual contará con la Lista de Verificación
“Tareas de limpieza” que se encuentra en la Figura 35, en la que se detallan las tareas
133
que se deben ejecutar y los tiempos en los que se deben llevar a cabo. Esta persona
debe completar la Lista al final de cada jornada, teniendo en cuenta qué actividades
corresponden para ese día de acuerdo al cronograma estipulado con anterioridad. El
cumplimiento de este cronograma pretende evitar que la falta de ésta sea un riesgo para
la salud de los trabajadores.
Por otro lado, es importante que los recursos para llevar a cabo las tareas de
limpieza estén disponibles al momento de ejecutarla, considerando que son los asociados
quienes deben hacerse cargo de este costo. Para ello, se debe contar con un stock de
productos de limpieza y herramientas, bajo la supervisión del encargado de seguridad,
que debe realizar un control de stock semanal y, en caso que sea necesario, efectuar la
compra de los productos faltantes. Es importante destacar que sólo esta persona tendrá
acceso a estos artículos y podrá retirar lo que corresponda, teniendo en cuenta que este
fue un foco de conflicto durante mucho tiempo entre los turnos de la planta y motivo por el
cual en la actualidad no se dispone de ellos.
Finalmente, se debe determinar quiénes serán los encargados de llevar a cabo las
tareas estipuladas, entendiéndose que todos deben compartir esta responsabilidad de
forma de que se comprenda la relevancia y esfuerzo que significa. Por este motivo, se fija
un día por semana para que cada uno de los integrantes, en grupos de 3, de cada turno
lleve a cabo las actividades diarias en planta alta y planta baja, así como los baños
(tareas 1.1 a 1.11), motivo por el cual todos los asociados deben estar capacitados para
ejecutarlas correctamente. Los grupos diarios se presentarán semanalmente en la
Cartelera de seguridad antes mencionada. En cuanto a las tareas semanales y
mensuales, se seguirá con el mismo criterio, tomándose grupos de 3 personas que rotan.
Las mismas se realizarán los días sábados, cuando la planta no está en funcionamiento y
quienes la lleven a cabo cobrarán un monto acordado previamente que se tendrá en
cuenta en el presupuesto de limpieza. En el caso de que alguna persona no se encuentre
el día que le corresponde, cambiará su turno con otro asociado. Es importante que todos
realicen estas tareas de forma de evitar inconvenientes entre ellos y entre los turnos. Por
otro lado, se asignan algunas tareas especiales a los encargados de tolvas y acopio,
tratándose éstas de la limpieza de los sectores bajo su responsabilidad (tareas 1.13, 1.15
y 2.4). Además, se debe tener en cuenta que la limpieza del comedor y la cocina queda
bajo la responsabilidad de quien la utilice, aunque se determina que se debe realizar una
limpieza más profunda semanalmente.
134
COOPERATIVA
C.U.R.A LTDA Lista de verificación
COMUN UNIDAD DE RECUPERADORES
ARGENTINOS Tareas de limpieza
Area Tarea Descripcion Operario designado Firma y aclaracion encargado SHYMA Observaciones Fecha: ….... / ….... / …....
1.1 Barrer el piso
Hacer girar todas las cintas hasta
eliminar los residuos del lado
1.2 portante.
Limpiar dispositivos de limpieza.
Eliminar los residuos acumulados
1.3 y pegados a los rascadores.
tensores, eliminando materiales
que pudieran haber quedado
Planta alta
1.4 atrapados.
Eliminar materiales atrapados
entre el rolo motriz y la capota de
1.5 descarga.
Revisar que los rodillos de apoyo
y retorno giren normalmente,
1.6 limpiándolos si fuera necesario.
Revisar bandejas de retorno,
eliminando materiales que
pudieran haber quedado
1.7 atrapados.
Revisar el estado de las cadenas
transportadoras, eliminando
materiales que pudieran haber
1.8 quedado atrapados.
1.9 Barrer el piso.
Recoger basura proveniente de la
Planta
baja
cinta de rechazo, que cae fuera

1.10 del camión de rechazo.
1.11 Orden y limpieza del puesto Desetiquetador
1.12 Limpiar baños.
Limpiar comedor y cocina luego
instalaciones
1.13 de cada uso.

Otras
Eliminar residuos atascados en las

Encargado de la tolva
1.14 tolvas de recepción.
Recoger residuos en las cercanías
1.15 de las cintas de elevación.
Limpiar y ordenar sectores de
Encargado de acopio
2.1 acopio
Semanal
2.2 Limpiar oficina, cocina y comedor.

2.3 Limpiar ventanas.
Limpiar fosas de las tolvas de
2.4 recepción.
Limpiar piso de la planta alta con
3.1 hidolavadora.
Quincenal
Limpiar piso de la planta baja con

3.2 hidolavadora.
Recolectar residuos del exterior
3.3 de la planta.
Figura 35. Lista de verificación de limpieza.

Fuente: elaboración propia.
En esta instancia es importante destacar, como parte de la limpieza, que se debe

evitar la presencia de fluidos en el piso, de forma de evitar los accidentes derivados del
piso resbaladizo, que afecta a todas las personas que circulan por la zona. Por este
motivo, cuando se detecte algún derrame se dará aviso al encargado de SHYMA que
buscará una persona que se encuentre disponible para que elimine este factor de riesgo.
Al momento de formular las propuestas se consideraron los conflictos que se

ocasionaron durante toda la vida de la planta entre los turnos y entre los compañeros de
cada uno en cuanto a la limpieza, estado de la planta y responsables. Es por este motivo
135
que se considera que estas medidas se podrán aplicar en el mediano plazo, debiéndose
trabajar fuertemente en la creencia y relevancia que toma esta temática dentro de la
cooperativa. Además, cabe destacar que los asociados deberán invertir parte de sus
ganancias en esta función, considerando la retribución económica de quienes asisten a
realizar la limpieza semanalmente y el inventario de productos de limpieza que debe estar
disponible. Se estima que este hecho generará rechazo por parte de la mayoría de los
asociados, como ya sucedió previamente, por lo cual es importante que se trabaje sobre
la actitud frente a esta tarea previamente.
4.11.1.1. Riesgos biológicos
Partiendo de las propuestas descriptas en el apartado anterior respecto a las

actividades de limpieza, es importante incluir los factores de riesgo biológicos ya tratados.
Por ello, como complemento a un correcto estado de higiene en la planta, se deberá
considerar una desinsectación (moscas, cucarachas, entre otros), desratización y
desinfección de la planta para evitar la proliferación de plagas que en la actualidad existen
y evitar enfermedades ocasionadas por los virus, hongos y bacterias causadas por el tipo
de material con el que se trabaja.
Para combatir los riesgos biológicos se contratará a una empresa especializada de

la ciudad que dispondrá la periodicidad con la que ejecutará las tareas. Para ello, se
realizará una desinsectación y desratización por lo menos una vez al año. Al finalizar el
primer semestre la empresa hará una evaluación de la situación, tomando en cuenta la
existencia o no de plagas y la densidad de la población en caso de que así sea. De esta
forma, se determinará cuándo se deberá repetir el procedimiento. En caso que no se
encuentren plagas, se repetirá la inspección al final de los siguientes tres meses. En
cuanto a la desinfección, la misma se realizará dos veces al año, teniendo en cuenta que
el material que ingresa a la planta.
Es importante que estas medidas se tomen de manera inmediata, considerando la

importancia en la prevención de enfermedades profesionales.
4.11.2 Orden
Hasta aquí se ha tratado varias veces el tema del desorden, es decir, lo que el
desorden representa para la seguridad e higiene de la planta. Para actuar sobre él, al
igual que sucede con la limpieza, el primer paso es un cambio en la cultura y concepción
136
por parte de los asociados, respecto a lo que el desorden representa y las ventajas de
eliminarlo, no sólo a nivel seguridad sino también considerando el bienestar de los
asociados. Se debe tener en cuenta que la capacitación también incluye este tema. Se
estima que las medidas propuestas podrán implementarse paulatinamente y en el largo
plazo, debido a la cultura de trabajo de los asociados, como ya se detalló.
Otro punto importante es la presencia de una persona que controle y supervise el

orden de la planta. De esta forma, al igual que con la limpieza, se determina que el
encargado de SHYMA es el responsable de llevar a cabo estas funciones. Para ello, en
caso de encontrarse algún sector o puesto desordenado deberá confeccionar una OPS,
detallando la situación de forma de tomar medidas para prevenir que suceda nuevamente.
En cuanto a la responsabilidad de lograr el orden y mantenerlo, se concluye que

cada asociado es quien debe encargarse de su puesto de trabajo, para lo cual se cree
importante lograr la implementación de las 5S. Este método requiere de gran compromiso
y disciplina por parte de todos los integrantes de la cooperativa. Se estima que lograr este
objetivo requiere de tiempo y rutina, pero es importante que se considere su necesidad.
Además, se considera que las medidas propuestas a lo largo de este trabajo,

enumeradas en la descripción de la etapa de Orden de las 5 S son contundentes para la
supresión del desorden diario.
4.12. Costos de implementación
Puesto que el presente sistema repercute directamente en la seguridad y salud de

los asociados y su impacto resulta imposible de cuantificar en lo referente a la mejora en
calidad de vida de cada uno, no se creyó conveniente un análisis de costo/beneficio
detallado en materia económica. Las propuestas de modificaciones en algunos procesos
de trabajo de por sí generan un beneficio sustancial sin la necesidad de inversión alguna.
Sin embargo, se debe tener en cuenta mínimamente la inversión inicial necesaria para
llevarlo a cabo.
En principio, se deberá tener en cuenta que cada empleado deberá contar con sus
correspondientes EPP antes de presentarse en su puesto de trabajo. En la planta se
encuentran trabajando actualmente 21 asociados en el turno mañana y 17 en el turno
tarde. Si se distribuyeran de forma equitativa quedarían 19 asociados en los siguientes
puestos: 1 encargado de tolvas de recepción; 2 operadores de cinta de apertura de
137
bolsas; 7 operadores de cinta de clasificación; 3 operadores de la prensa de PET; 2

operadores de la prensa de cartón; 1 desetiquetador; 1 encargado de acopio, acomodo y
limpieza; 1 conductor del autoelevador y 1 banderillero. Además, se debe considerar el
puesto de conductor de la pala mecánica.
Habiéndose detallado los EPP correspondiente a cada puesto y la cantidad de

asociados ligados a cada uno de ellos, se deriva la siguiente necesidad en la Tabla 17:
EPP Cantidad Precio Unitario Total
Botines de seguridad 39 1300 50700
Ropa de trabajo 39 1025 39975
Chaleco reflectivo 39 75 2925
Lentes de seguridad 39 490 19110
Delantal de goma o PVC 36 160 5760
Protector auditivo de copa 39 483 18837
Guantes de nitrilo 2 147 4704
Guantes con protección contra elementos 32 720 1440
corto punzantes y productos químicos
Barbijo descartable 39 150 5850
Banderines reflectivos 2 40 80
Tabla 17. EPP
Fuente: Abete & Cia. S.A., Mar del plata, Septiembre 2018
Por otro lado, se debe tener en cuenta el costo de la cartelería para la señalización
de seguridad, la pintura de las sendas peatonales, el vallado de seguridad y arnés
correspondiente al operador de la tolva, los elementos necesarios para el puesto del
desetiquetador, recarga de extintores y fumigaciones eventuales, que se muestran en la
siguiente Tabla 18:
Elementos Necesarios Cantidad Precio Unitario Total
Cartel de seguridad 22x28 30 45 1350
Cartel entrada 50x70 1 90 90
Pintura alquídica (Litros) 4 193 772
Vallado de seguridad 1 8209 8209
Arnés 1 1926 1926
Mesa de trabajo desetiquetador 1 3150 3150
Taburete ergonómico 1 1290 1290
Recarga de extintores 3 350 1050
Fumigación 1 850 850
Total $185258
Tabla 18. EPP 2
Fuente: Abete & Cia. S.A., Mar del plata, Septiembre 2018
138
4.12.1. Costos de la no implementación

Como se expresó anteriormente, la implementación del presente sistema
representa una mejora sustancial en la salud de los asociados, por lo que al no
implementarse se aumenta la probabilidad de que ocurran una serie de incidentes y
accidentes que repercutirán tanto en la salud de los asociados como en daños materiales.
Se especificarán a continuación los costos en los que se incurre, acorde a la

clasificación realizada en la introducción del trabajo.
4.12.1.1. Costos humanos
Es el principal costo derivado de la no implementación dado que no existe valor

material alguno que se equipare con la salud de una persona. Resulta imposible
compensar los daños morales y nunca se llegarían a cubrir los costos económicos totales.
Del accidente laboral se derivan lesiones físicas, acompañadas de dolencias que

requieran de atención médica y rehabilitación, pudiendo producirse minusvalías,
depresión, reducción de su potencial como trabajador, pérdida de autonomía y/o pérdida
del trabajo. Es así como se traducen en costos económicos que sufren los asociados,
debidos a reducción de ingresos y alteración de proyectos propios. Además, se suma el
impacto económico y moral que se genera en el núcleo familiar, ya que quienes deben
cuidarlos deben disminuir su capacidad de venta de su fuerza laboral o, en accidentes
fatales, cargar con los costos de la pérdida de un familiar (Gastos derivados de la pérdida,
inseguridad, angustia, reducción de ingresos económicos familiares, etc.).
4.12.1.2. Costos productivos
Dentro de estos costos se pueden distinguir: Reducción de la producción, daños

materiales en el área de trabajo, reparación de maquinarias y repuestos utilizados, tiempo
perdido por el asociado accidentado, tiempo perdido en la asistencia de los compañeros
próximos, tiempo perdido por supervisores y encargados, costo de entrenamiento de un
reemplazante (Salario, formación y tiempo necesario hasta igualar la eficiencia del
accidentado), horas extras para recuperar la producción, pérdidas de tiempo por
modificación del procedimiento de trabajo, pérdidas de ventas a clientes y/o retrasos de
pedidos, con el posterior deterioro de la imagen de la cooperativa.
139
Es necesario destacar que en casos de incendios o explosiones, se deben

considerar costos aún mayores, asociados a la pérdida parcial o total de los materiales y
devastación de las instalaciones. Esto requerirá de una inversión considerable para su
restitución al estado en que se encontraba, adicionando también los costos por la
imposibilidad de producir.
5. Recomendaciones para la implementación
En cuanto a la implementación del Plan propuesto en este trabajo, se considera que el

mismo cubre todos los aspectos que actualmente afectan a la seguridad de los
trabajadores de la planta y fueron detallados en la etapa de análisis del proyecto.
Asimismo, se debe aclarar que gran parte de las propuestas requieren una reorganización
que conlleva tiempo y confianza por parte de los asociados, mientras que otros pueden
ser de implementación inmediata, como fue detallado en cada caso. Siempre es
importante considerar que la experiencia y el tiempo serán aliados del correcto
funcionamiento de este Sistema.
Se debe tener en cuenta que en el corto plazo se pueden realizar algunas

modificaciones en cuanto a la reorganización de los procesos de trabajo y definición de
funciones para los puestos existentes, que generen un cambio positivo y entusiasme a los
asociados para continuar con el plan. Otras medidas propuestas implican recursos
económicos que debe proveer la municipalidad, por lo que requieren de un plazo mayor
para la implementación. Además, se considera que en el mediano plazo todas las
modificaciones que se consideraron en este trabajo pueden ser llevadas a cabo, a partir
de un cambio gradual en la cultura e interés de los asociados, que se verán motivados al
registrarse los primeros cambios y se verán incentivados a formar parte del proceso.
Por otro lado, se sugiere la colocación de un electroimán al inicio de la cinta

transportadora, que separe todos los metales ferromagnéticos del resto de los residuos y
los coloque en un contenedor. De esta forma se evitarían cortes derivados del filo de los
metales que se puedan encontrar mezclados y ocultos a simple vista. El detalle de la
forma y sistema del electroimán con colector excede el alcance del presente trabajo y por
lo tanto se deja propuesto para realizarse a futuro.
140
Por otro lado, considerando que se excede el alcance del trabajo, no se realizaron
mediciones de productividad, sin embargo se considera imperiosa su medición una vez
aplicado el sistema, ya que su posible incremento podría generar una mayor utilidad y se
podía permitir la incorporación de un número mayor de asociados.
6. CONCLUSIONES
Las propuestas hasta aquí planteadas pretenden ser un puntapié inicial a la
implementación de un Sistema de Seguridad e Higiene de la Planta de Recuperación de
Residuos Sólidos Urbanos, operada por la Cooperativa CURA. El objetivo primordial no es
evidenciar las falencias, sino más bien presentar las necesidades de actuación urgentes.
La intención es que este Sistema se actualice periódicamente, se sostenga en el tiempo y
mejore constantemente, por lo cual se estima que las acciones y estrategias sólo serán
las que den inicio al plan y sean adaptadas a las necesidades futuras. Es por esto que no
se han realizado mediciones en los riesgos higiénicos. Por un lado, tales mediciones no
serían tomadas con agrado por los asociados, considerándolas invasivas a su privacidad
dentro del trabajo, y por el otro, como las tareas aún no están estandarizadas y van a ser
modificadas en su totalidad, no se considera eficaz hacer un seguimiento sobre un
proceso que fluctúa día a día, pero si sería necesario realizarlo una vez implementados
los puestos propuestos en el presente trabajo, siendo el siguiente paso con tareas ya
estandarizadas.
En la búsqueda de información, el abordaje se realizó con asiduidad desde

diferentes perspectivas, permitiendo lograr una fidelidad en los datos recopilados,
necesaria para la posterior propuesta de soluciones eficientes.
Se estima que los riesgos se lograron identificar y analizar en su totalidad y fueron

abarcados en su mayoría mediante las propuestas presentadas, pretendiendo su
eliminación y/o control, en busca de la obtención de un ambiente de trabajo seguro, limpio
y ordenado, que impacte de forma positiva en la salud de los trabajadores y a su vez
optimice el proceso. Sin embargo, es de esperar que al implementarse éste se evidencien
nuevas necesidades y riesgos.
Se pudo notar que no están definidas las funciones asociadas con la gestión de
seguridad, por lo que es indispensable la asignación de puestos y que cada operario tome
141
su rol correspondiente, asegurando la responsabilidad de cada uno y de esta forma

evitando que se produzcan accidentes derivados del incumplimiento de tareas, que
surgen cuando se desconoce la responsabilidad del ejecutante.
A lo largo del trabajo se dejó en evidencia la importancia del orden, limpieza y

mantenimiento, aclarando constantemente la visión que los asociados tienen frente a
estas temáticas. Por ello se cree que la capacitación e información juegan un rol
preponderante para demostrar la relevancia dentro del proceso productivo y el bienestar
de cada uno. Se estima que se deberá trabajar asiduamente en este sentido, tratando de
lograr un cambio gradual y sostenible en el tiempo, que permita que los mismos
resultados incentiven a las personas y generen un cambio en las creencias y cultura de
trabajo tan arraigadas en la actualidad.
Es menester propiciar un ambiente laboral seguro y para ello es necesario contar

con un registro de accidentes e incidentes que permita un análisis más profundo y que
pondere los casos más relevantes. De esta forma se establece un complemento a las
medidas tomadas para mitigar riesgos y reducir la gravedad de accidentes, buscando de
esta forma un análisis de causa raíz.
Se analizaron tanto la estructura como la posibilidad de inicio y extinción de un

incendio en la planta. Si bien la estructura del edificio se encuentra en condiciones para
evitar la propagación de un incendio, no cuenta con detectores automáticos en una etapa
temprana, compensándolo solamente con la detección humana de los mismos asociados.
En lo referente a una evacuación, se pone de manifiesto que no se cuenta con ningún
plan de evacuación y que los empleados no están debidamente capacitados. Por lo que
se considera indispensable la implementación de un plan de emergencia y evacuación y
una capacitación periódica de los asociados.
En cuanto a la experiencia personal, con este trabajo se lograron ampliar las

perspectivas y enriquecer los conocimientos ya adquiridos mediante el trabajo en conjunto
con otras disciplinas, por medio de la secretaria de extensión, y el trabajo social con los
asociados de CURA, siendo ésta una realidad poco tratada en el ámbito académico.
142
7 BIBLIOGRAFÍA
Imai, Masaaki (2012). Gemba Kaizen: A Commonsense Approach to a Continuous
Improvement Strategy.
Parada R. A.; Errecaborde J. D. y Cañada F. R. (2014). Higiene y Seguridad en el

Trabajo. Buenos Aires. Ed. Errepar.
Chiavenato, I. (2009). Gestión del Talento Humano. D. F., México. Ed. Mac Graw-Hill. (pp
474)
Clarín. (19 de Enero de 2014). Extraído el 20 de Septiembre de 2018, de

https://www.clarin.com/economia/Cooperativas-nuevas-reglas-
trabajadores_0_rJkMgLljPme.html
Ley 24.557. De Riesgos de Trabajo. 13 de Septiembre de 1995.
Ley 25.916. Gestión de residuos domiciliarios. 4 de Agosto de 2004.
Ley 20.337. De Cooperativas. 2 de Mayo de 1973.
Ley 26.773. Régimen de ordenamiento de la reparación de los daños derivados de los

accidentes de trabajo y enfermedades profesionales. 24 de Octubre de 2012.
Vago, Estefanía (2014). Práctica profesional supervisada “Plan de mantenimiento en

cooperativa CURA”
143
8 ANEXOS
Anexo I: Entrevista a asociados de C.U.R.A.
HISTORIA DE LA COOPERATIVA
 ¿Cuándo se formó la cooperativa?

 ¿Cómo se formó? (Iniciativa).
ESTRUCTURA DE LA COOPERATIVA Y TOMA DE DECISIONES
 ¿Cuál es la estructura organizacional actual de la cooperativa? (Áreas, encargados de

áreas).
 ¿Cómo eligieron a los directivos?
 ¿Cómo se toman las decisiones?
 ¿Suele haber conflictos en la toma de decisiones?
 ¿Hay interés por parte de todos de participar?
PROCESO DE PRODUCCION
 Descripción detallada del proceso

o Ingreso de camiones
o Descarga de camiones
o Carga en la tolva
o Entrada a la planta
o Separación (¿Los puestos ya están asignados?).
o Compactación (¿Hay encargados?)
o Traslado del material dentro de la planta.
o Salida del material de la planta.
o Egreso de los camiones.
 ¿Qué materiales se separan?
 ¿Cómo se vende cada material? (Compactado, triturado, etc.).
 ¿Cómo se organiza el acopio del material?
o Lugar de almacenamiento.
o Permanencia de cada material en el sector de almacenamiento.
PUESTOS DE TRABAJO
 ¿Cuántos asociados trabajan en total y cuántos por turnos?

 Enumerar puestos de trabajos y responsabilidades de cada uno.
 ¿Hay encargados de acomodar y limpiar la planta? (Frecuencia y responsabilidad).
 ¿Hay encargados de ventas?
 ¿Hay encargados de mantenimiento?
 ¿Quien administra la cooperativa?
 ¿Hay rotación de puestos?
 ¿Cuántas horas se trabaja? ¿Hay descansos en esas horas?
 ¿Cómo se acuerdan los turnos de trabajo?
 ¿Se separa siempre el mismo material en cada puesto de la cinta?
 ¿El salario se calcula de acuerdo a la producción o por hora trabajada?
144
ANEXO II: Relevamiento del manual de mantenimiento
Se procede a detallar brevemente la información que contiene cada manual.
1. Manual de componentes y repuestos standard
A continuación se listan los repuestos y componentes standard del transportador

de alimentación, la cinta de apertura de bolsas, la cinta de clasificación, la cinta de salida
y la prensa vertical para plásticos, cartón y trapos.
145
Equipo Tag Sistema Componente Cantidad Características
7.5 cv x 1000 rpm.

Forma constructiva: b3 con patas.
Motor 1
Protección: ip 55.
Polea 3b 120
Transmisión
Stm ri s 180 relaciones: 1:20.
Reductor 1 Ø eje hueco: 65 mm.
Polea 3b 350
Correas Nc Código inscripto en la correa

Transportador de alimentación Tc20120
Rolo motriz 2 Rodamiento uc214. Soporte pm 70
Rodamientos
Rolo tensor 2 Rodamiento uc209. Soporte pm 45
Paso: 152,4 mm
Cadena transportadora Cadena 1
capacidad de rotura: 13000 k
5,5 cv x 1000 rpm.

Motor 1
Protección: ip 55.
Polea 3b 100
Transmisión
Stm ri 130 s relación: 1:20.
Polea 3b 200
Correas Código inscripto en la correa

Cinta de apertura de bolsas Cb08120
Rolo tensor 2 Rodamiento uc207. Soporte pm 35.
Rodamientos
Rodamiento uc211
Rolo motriz 2
Soporte pm 55.
Banda 1 Banda: t200 – ancho 1200 mm.

Banda transportadora
Grampas de unión Broches atornillados
5,5 cv x 1000 rpm.

Motor 1
Protección: ip 55.
Polea 3b 100
Transmisión
Stm ri 150 s relación: 1:20.
Polea 3b 200

Cinta de clasificación cp32120
Rodamientos
Rolo motriz 2 Rodamiento uc211. Soporte pm 55.
Banda 1 Banda : t200 – ancho 1200 mm.

146
3 cv x 1000 rpm.
Motor 1 Forma constructiva: b5 con brida ø 250mm
protección: ip 55.
Transmisión Stm rmi p 110 relaciones: 1:20.

Reductor 1
Ø eje hueco: 42 mm.
Cinta de salida cp10080

Rodamientos
Rolo motriz 2 Rodamiento uc209. Soporte pm 45
Banda 1 Banda t200 – ancho 800 mm.

Prensa vertical para plásticos/cartón/trapos: Transmisión: motor: 10 cv x 1500 rpm
2. Manual general de operación y mantenimiento
Este documento contiene cuatro recomendaciones a tener en cuenta antes de

comenzar a operar la instalación: leer el manual, desconectar la energía eléctrica y
esperar que las partes rotantes se detengan antes de una inspección o el mantenimiento,
mantener en buen estado y visible las calcomanías que contienen indicaciones sobre la
maquinaria y familiarizarse con las instrucciones de seguridad.
A continuación, se detalla la secuencia de puesta en marcha de la planta
clasificadora.
El manual continúa con una explicación del funcionamiento de la planta, detallando
el recorrido que siguen los residuos desde que son depositados en la tolva de recepción
hasta el descarte de aquellos residuos no recuperados.
En el manual se presenta el personal y las funciones que desempeñan de forma
acotada. Esta información se detalla de la siguiente manera:
 Coordinador de tolvas: encargado de coordinar la descarga de camiones y el
llenado de la tolva de recepción.
 Operador de la cinta de apertura de bolsas: realiza la apertura manual de las
bolsas utilizando un elemento cortante apto para la tarea.
 Operador de la cinta de clasificación: encargado de separar y clasificar los
diferentes tipos de residuos que son transportados por la cinta de clasificación.
147
 Operador de la cinta de salida: es el encargado de realizar el llenado de los

contenedores de basura no separada por medio del control del sentido de giro de
la banda. En esta planta no aplica.
Por último, se detallan nueve acciones generales de mantenimiento y su frecuencia.

Las acciones enumeradas son:
1. Limpieza de los equipos de transporte. Frecuencia: diaria. Se detallan ciertas
partes de los equipos que deben ser revisados y limpiados para eliminar restos de
residuos o materiales atrapados en ellos, de forma de evitar atascamientos y
fallas.
2. Control de tensado de bandas y centrado. Frecuencia: diaria. Se dz007Aetallan
adicionalmente los pasos a seguir para solucionar dichos inconvenientes,
explicando la importancia de que esta acción se cumpla diariamente, en base al
efecto negativo de no realizarla.
3. Verificación del estado de los empalmes de la banda transportadora. Frecuencia:
mensual.
4. Verificación del estado de las tablillas de la cadena transportadora y patines de
retorno. Frecuencia: mensual.
5. Chequeo del estado de los rodamientos de los equipos de transporte. Frecuencia:
trimestral. En este caso se detalla qué es lo que se debe chequear,
específicamente, sin la necesidad de poseer un equipo electrónico.
6. Chequeo del nivel de aceite de los reductores de los equipos de transporte.
Frecuencia: semanal. Además, se aconseja un cambio total de aceite cada tres
años para asegurar la vida útil del mismo y un chequeo visual de movimientos
bruscos y pérdidas de lubricación en cada operación del reductor. En el manual se
presenta la distribución típica de los tapones de venteo nivel y descarga de un
reductor para llevar adelante las tareas de mantenimiento que se explican en este
punto, junto con una advertencia respecto al derrame del aceite para evitar
contaminación y accidentes.
7. Lubricación (alemites en rodamientos y niveles de aceite en reductores).
Frecuencia: semanalmente. En esta acción se especifica el tipo de aceite a utilizar
en cada caso, junto con una opción alternativa a cada uno y se hace una
observación respecto a la necesidad de utilizar la cantidad justa para cada caso.
8. Tensado de correas. Frecuencia: quincenal. Además, se realizan una serie de
advertencias previas a la sustitución de las correas y se detallan los pasos para la
148
extracción, instalación, tensado y almacenamiento de las mismas, junto con

algunas recomendaciones para realizar dichas tareas.
9. Limpieza de tableros eléctricos y revisión general de la instalación. Frecuencia:
quincenal. Se advierte que antes de realizar dicha tarea se verifique que el
interruptor del tablero principal este desconectado y se enumeran cinco pasos
dentro de la misma.
3. Manual de seguridad y buenas prácticas
En este documento se presentan los riesgos más habituales y recopila las

recomendaciones de seguridad e higiene relativas a los equipos y materiales de uso más
frecuente en este tipo de trabajo, según la tarea que se lleve a cabo. Además, se indican
las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización, por parte de los
trabajadores, de los equipos de protección personal. Por otro lado, se detallan planes de
contingencia, en caso de incendio, primeros auxilios, entre otros.
149
Anexo III: Observaciones preventivas de seguridad OPS

COPERATIVA
C.U.R.A LTDA REGISTROS DE SEGURIDAD E HIGIENE
CO MUN UNIDAD DE
RECUP ERADO RES ARG ENTINO S
Fecha………………… OBSERVACIONES PREVENTIVAS DE SEGURIDAD (OPS)

MARQUE CON UNA X LO QUE CORRESPONDA Y COMPLETE EL FORMULARIO
SENDAS VEHICULARES - PEATONALES

ZONA DESPACHO DE CAMIONES CON MATERIAL RECHAZADO
ZONA DE ACOPIO MATERIAL DE INGRESO
EN QUE ZONA SE FOSA DE CARGA - TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION
IDENTIFICO LA CINTA DE APERTURA LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
OBSERVACION ? CINTA DE CLASIFICACION LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
CINTA DE SALIDA LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
PRENSAS
EDIFICIO
¿CUALES FUERON LAS OBSERVACIONES DETECTADAS ?
CIRCULACION DE VEHICULOS EN ZONAS NO PERMITIDAS
EXCESIVA VELOCIDAD DE CIRCULACION
MOVIMIENTOS O MANIOBRAS BRUSCAS Y/O NO PERMITIDAS
VEHICULOS Y
CONDUCCION UTILIZANDO TELEFONO CELULAR O FUMANDO
MAQUINARIAS
CHOFER DEL VEHICULO EN ACCIONES RIESGOSAS
TTRANSITO DE PERSONAS POR SENDA VEHICULAR
TRANSPORTE DE PASAJEROS EN FORMA NO ADECUADA Y/O RIESGOSA
DESORDEN
PRESENCIA DE PLAGAS: VECTORES, ROEDORES, CUCARACHAS
PRESENCIA DE SECTORES CON ALTOS NIVELES DE DESCOMPOSION
ORDEN Y LIMPIEZA ELEVADA PRESENCIA DE VAPORES Y OLORES
ELEVADA PRESENCIA DE POLVO
PISO ENGRASADO O RESVALADIZO
FALTA LIMPIEZA
SEÑALIZACION, AREA DE CIRCULACION NO SEÑALIZADA O DEMARCADA
DEMARCACION O AREA DE TRABAJO NO SEÑALIZADA O DEMARCADA
BALIZADO ZANJA O FOSA ABIERTAS SIN VALLADO
NO UTILIZA EPP REGLAMENTARIO
MANIPULACION DE ELEMENTOS CORTANTES
LEVANTAMIENTO DE CARGA PESADA
PUESTO DE TRABAJO
POSICION DE TRABAJO INADECUADA
EJECUCION DEL TRABAJO EN FORMA PELIGROSA E INADECUADA
MANIPULACION DE PRODUCTOS QUIMICOS TOXICOS O PELIGROSO
CAIDA DE OBJETOS A DISTINTO NIVEL
PROYECCION DE PARTICULAS
ELEVADA INTENSIDAD DE RUIDO
AMBIENTE
ESPACIO DE TRABAJO INADECUADO
PARTES DE MAQUINAS EXPUESTAS
RIESGO CHOQUE ELECTRICO
COMENTARIOS
OBSERVADOR FIRMA Y ACLARACION
SEGURIDAD
FIRMA Y ACLARACION
C.U.R.A. LTDA
Registro MASHS-002
150
Anexo IV: Ejemplo de Cartelera de seguridad.
 Antes de limpiar, inspeccionar o reparar la maquinaria verifique que la misma esté

apagada, asegúrese de que todos los mecanismos con movimientos estén inmóviles y de
que no puedan ponerse en marcha accidentalmente.
 Utilice herramientas que estén en buen estado y para lo que fueron diseñadas.
151
 Mantenga el área de trabajo limpia y ordenada.

 Almacene las herramientas en forma correcta y segura.
Prevención de lesiones por contacto
 Lave sus manos frecuentemente con agua y jabón.

 Nunca use los dedos para probar la temperatura de gases,
líquidos o maquinaria.
 Utilice guantes adecuados cuando esté manipulando
productos químicos
 Utilice guantes adecuados cuando esté manipulando
productos corto-punzantes
 Evite el contacto directo con sustancias derivadas de hidrocarburos como: grasas, aceites,
thiner, betún, aguarrás.
 Los anillos frecuentemente empeoran su dermatitis al concentrar irritantes debajo de ellos.
Elementos de protección personal
Los guantes son el tipo más común de protección personal. Estos proporcionan protección
a dedos, manos y algunas veces a muñecas y antebrazos.
Es una buena idea adquirir el hábito de usar guantes protectores. Además de actuar como
barrera entre las manos y los materiales peligrosos,
algunos guantes pueden absorber también la
transpiración y proteger las manos del calor.
Cierto tipo de guantes se puede disolver en

contacto con disolventes, por lo que es importante tener
un cuidado extremo al seleccionar el guante protector
que se adapte a la naturaleza del trabajo a realizar.
Antes de utilizar los guantes (especialmente los de látex), hay que asegurarse de que
estén en buenas condiciones y no tengan agujeros, pinchazos o rasgaduras.
Tipos de guantes
Los guantes deben seleccionarse en función del material que se vaya a manipular y el riesgo
particular que éste conlleve.
 PVC: Protege frente a sustancias corrosivas suaves y sustancias irritantes
152
 Látex: Proporciona una protección ligera frente a sustancias irritantes.

 Caucho Natural: Protege frente a sustancias
corrosivas suaves y descargas eléctricas.
 Algodón: Absorbe la transpiración, mantiene limpios
los objetos que se manejan.
 Amianto: Aislante o resistente al calor.
¡Recuerde!
Usted puede protegerse contra las lesiones de la mano recordando las reglas básicas de seguridad
que se enumeran a continuación:
 Reconozca los peligros

 Piense completamente en cada trabajo antes de
realizarlo
 Siga las reglas de seguridad
 Evite los atajos
 Use los elementos de seguridad personal obligatorios
 Si ocurre un accidente, busque tratamiento
inmediatamente
 Reporte las lesiones al encargado
Anexo V: Descripción de EPP

EPP TIPO CARACTERISITICA
Guantes flexibles, de algodón cubiertos con nitrilo.

Guantes Provistos de cubierta con alta resistencia al corte, punzadas,
GUANTES recubiertos con excelente resistencia de la abrasión, aceites y grasas. Diseñado
nitrilo para ser utilizado con materiales abrasivos, extracción de piezas,
manejo de metales y protección contra hidrocarburos, aceites
Delantal
DELANTAL Delantal impermeable de 70 x 120 cms de largo, especial para
impermeable trabajo con productos químicos, solventes, grasas e hidrocarburos
Tapones contra ruido fabricados en silicona, inerte,
PROTECTORES hipoalergénico, sin porosidad por lo que no acumula residuos ni
Tipo indúrales
AUDITIVOS impurezas. Recomendado para el ruido moderado (hasta 95 dBA
TWA). Clasificación de reducción de ruido (NRR) *: 25 dB *
153
Mascarilla descartable para protección contra polvos y vapores

PROTECCION Mascarillas
orgánicos. Reduce el riesgo de exposición a agentes biológicos,
RESPIRATORIA desechables
vapores químicos, polvos y malos olores
Anexo VI: Registro Ingreso de Vehículos y personas

COPERATIVA
C.U.R.A LTDA
C OM U N U N ID A D D E
REGISTROS DE SEGURIDAD E HIGIENE
R EC U PER A D OR ES
A R GEN T IN OS
Fecha …………. CONTROL DE INGRESO DE VEHICULOS

NOMBRE y APELLIDO DNI FIRMA
CONTROL INGRESO
DIURNO
NOMBRE y APELLIDO DNI FIRMA

CONTROL INGRESO
NOCTURNO
VEHICULOS OCUPANTES HORA

Nª FIRMA
TIPO EMPRESA CV SV NOMBRE Y APELLIDO ART SVO INGRESO EGRESO
Referencias:
CV: cedula verde SV: Seguro vehicular ART: seguro de riesgo de trabajo SVO: Seguro de vida obligatorio
Registro MASHS-003-I
154
COPERATIVA
A R GEN T IN OS
Fecha………………. CONTROL DE ASISTENCIA DIARIA DEL PERSONAL
CONTROL INGRESO DIURNO CONTROL INGRESO NOCTURNO

NOMBRE Y APELLIDO NOMBRE Y APELLIDO
DNI DNI
FIRMA FIRMA
Nº APELLIDO y NOMBRE DNI HORA INGRESO HORA EGRESO FIRMA
COMENTARIOS
SEGURIDAD C.U.R.A. Firma y aclaración

LTDA
Registro MASHS-003-II
155
Anexo VII: Registro de control de equipos y máquinas pesadas

COPERATIVA

C OM U N ID A D D E
A R GEN T IN OS
Fecha……………… CONTROL DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS PESADAS
PALA CARGADORA
MARCA MODELO
DATOS DEL EQUIPO
TIPO
DOMINIO AÑO
CHEQUEO ANTES DE UTILIZAR LA MAQUINA
1 Comprobar el estado de los faros, de las luces de posición, de las de parada, de los intermitentes
2.0 Limpiar el parabrisas y el limpiaparabrisas, los espejos retrovisores y todo aquello que pueda reducir la visibilidad.
2.1 No debe haber zonas acristaladas rotas
3 Comprobar el grado de respuesta de los mandos de maniobra
4 Inspeccionar el estado del pala de elevación y de los mecanismos y circuitos hidráulicos.
5 Comprobar los neumáticos en cuanto a posibles cortes, erosiones, presión de aire y la banda de rodadura.
6 Comprobar los niveles de agua y aceite. Comprobar posibles fugas, piezas en mal estado.
7 Comprobar el estado de la cabina del conductor, debe estar limpio, sin grasa, aceite o barro en el suelo.
8 Comprobar la existencia y el estado del extintor
9 Comprobar el estado del cinturón de seguridad.
10 Comprobar el funcionamiento del avisador luminoso y del avisador acústico.
11 Comprobar que no existan objetos o elementos extraños en la cabina, compartimento del motor y pala
12 Verificación del estado de vigencia de la documentación de la máquina: certificaciones, cedula, seguro
13 Verificación del estado de vigencia de la documentación: Carnet válido, certificación vigente, ART y SVO
COMENTARIOS
CONDUCTOR O FIRMA Y ACLARACION DNI

RESPONSABLE DEL
EQUIPO EMPRESA
SEGURIDAD FIRMA Y ACLARACION

C.U.R.A. LTDA
Registro MASHS 004-I
156
COPERATIVA

C OM U N ID A D D E
A R GEN T IN OS
Fecha……………… CONTROL DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS PESADAS
AUTOELEVADOR
MARCA MODELO
DATOS DEL EQUIPO
TIPO
DOMINIO AÑO
CHEQUEO ANTES DE UTILIZAR LA MAQUINA
1 Comprobar el funcionamiento del avisador luminoso y del avisador acústico y de las luces.
2 Chequeque el estado de los espejos retrovisores.

Chequear el estado del mástil y de la horquilla, y el funcionamiento de los sistemas de elevación e inclinación realizando
3
movimiento en vacio
4 La presión y el estado de los neumáticos.
5 Chequear la inexistencia de posibles fugas.

Controlar el estado de la batería, elementos y circuitos de las baterías y en carretillas con motores de explosión, se
6
comprobarán los niveles de agua, aceite y combustible. Así mismo se revisará el estado del depósito y los acoplamientos
7 Controlar el estado de la dirección y de los frenos de inmovilización y de servicio.
8 Verifficar el estado del extintor.
9 Verificar el estado de cinturón de seguridad.
10 Posible rotura de cristales y/o la presencia de daños en el pórtico y en la carrocería en general.
11 Verificación del estado de vigencia de la documentación de la máquina: certificaciones, cedula, seguro
12 Verificación del estado de vigencia de la documentación: Carnet válido, certificación vigente, ART y SVO
COMENTARIOS
CONDUCTOR O FIRMA Y ACLARACION DNI

RESPONSABLE DEL
EQUIPO EMPRESA
SEGURIDAD FIRMA Y ACLARACION

C.U.R.A. LTDA
Registro MASHS 004-II
157
Anexo VIII: Control de movimiento interno de materiales

COPERATIVA
A R GEN T IN OS
CONTROL DE MOVIMIENTO INTERNOS DE MATERIALES FECHA………..………………..

ZONA CONTEINER ZONA FARDOS MOVIMIENTOS
IDENTIFICACION
TIPO DE MATERIAL TIPO DE MATERIAL HORA DE
Nª TRONERA FIRMA
REGISTRO Nº
ACLARACION
1A 1B 2A 2B VD TP MT CH PET PEAD PP PP2ª CT PRENSADO ACOPIO
1 00:00
7
Referencia:
VD: Vidrio TP: Trapos MT: Metales CH: Chatarra PP: Papel de primera PP2: Papel de Segunda CT:Cartón
Registro MASHS 006
Anexo IX: Control de movimiento de materiales externos

COPERATIVA
C OM U N ID A D D E
A R GEN T IN OS
CONTROL DE MOVIMIENTO EXTERNO DE MATERIALES FECHA………..………………..

NOMBRE Y APELLIDO DNI FIRMA
CONTROL INGRESO
DIURNO
NOMBRE Y APELLIDO DNI FIRMA

CONTROL INGRESO
NOCTURNO
VEHICULO PESAJE (tn) PRODUCTOS HORA

Nª REGISTRO Nº FIRMA/ACLARACION
EMPRESA TARA BALANZA CARGA VD MT TP PET PEAD PP PP2ª CT CH RZ EGRESO
Referencia:
VD: Vidrio TP: Trapos MT: Metales CH: Chatarra PP: Papel de primera PP2: Papel de Segunda CT:Cartón RZ: Rechazo PET/PEAD: Plásticos
Registro MASHS 007
158
Anexo X: PT y responsabilidades
Solicitante Autorizante Ejecutante
Solicitud del P.T. Autorizar el Permiso de Trabajo Firmar el permiso
> Inspeccion previa de los > Ejecutar acciones
> Identificar riesgos
equipos de trabajo previas estipuladas
> Propuesta de medidas > Adoptar las medidas de > Tomar las medidas
preventivas y de control prevencion y control previas estipuladas
Seguimiento Ejecución de los trabajos
> Realizar la charla de
> Mantener actualizados los P.T.
seguridad previa al inicio
en el centro operativo
de los trabajos
> Cumplir con lo
establecido en el P.T.
Finalización del trabajo Finalización del trabajo
> Aceptar el trabajo como > Asegurar condiciones
terminado operativas
> Verificar el estado seguro del > Garantizar que el area
lugar, equipos y EPI quede limpia y segura
> Cerrar y archivar el P.T.
159
C O P ER A T IV A
C .U .R .A L T D A
C O M U N U N ID A D D E
PERMISO DE TRABAJO
A R G E N T IN O S
Caliente Ingreso a Espacio Confinado Eléctrico Frío
1 Descripción y Zona Equipo Permiso Fecha: ...... / ....... / 20…. Duración: Hs.
Aplicación del Trabajo Lugar Parte N° Hora Inicio: Hora fin:

Descripción del Trabajo:
2 TODOS LOS ÍTEMS DE LAS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PREVIAS DEBEN COMPLETARSE (Marcar con "X" según corresponda)(Referencia: N/A= No aplica)
2.1 Precauciones de Seguridad Previas comunes a todo tipo de trabajo
01 - ¿Permiten las condiciones ambientales que el trabajo se haga con seguridad? SI N/A 07 - ¿Están colocadas las barreras físicas y/o señalización? SI N/A
02 - ¿Ha sido el equipo consignado eléctricamente? 08 - ¿Está limitado el acceso de personas al área de trabajo?
03 - ¿Ha sido el equipo drenado o purgado? 10 - ¿Ha sido instruído el personal en relación a los riesgos del trabajo?
04 - ¿Se han plaqueado o desvinculado todas las conexiones? 11 - Si el trabajo involucra a otros sectores, ¿éstos fueron notificados?
05 - ¿Se encuentra el área de trabajo libre de líquidos y/o sólidos ? 12- Otras medidas:
06 - ¿Las Herramientas están en condiciones y son acordes a la tarea?
2.2 Condiciones Particulares según el tipo de tarea

Trabajo en Altura Permiso para Trabajos Eléctricos
SI N/A SI N/A
1- ¿Se chequearon los elementos de Izaje (sogas, eslingas, fajas) y Anticaídas, 1 - ¿El o los Equipos de evaluación de tensión (voltímetros-Testers) han sido
verificando que estén aprobadas? Inspeccionados al igual que las herramientas con las que se trabajará?
2- ¿Se encuentran en buen estado arnes de seguridad y cola de amarre? 2 - Se ha señalizado la zona de trabajo con carteleria de riesgo eléctrico
3- ¿El lugar de trabajo cuenta con punto de anclaje estructural adecuado para 3 - ¿Se encuentra sin "carga" la instalación eléctrica?
amarrarse en forma segura? 4 - ¿Se ha separado mediante corte visible la instalación? SECCIONAR
4. ¿El dispositivo salvacaída retráctil se encuentra en buen estado y funciona 5 - ¿Se bloquearon los aparatos de corte / seccionamiento?
correctamente? ¿Se colocaron las tarjetas y/o candados ? BLOQUEAR
5- En caso de trabajar sobre plataforma de trabajo, la misma ¿cuenta con barandas 6 - ¿Se verificó la ausencia de tensión? VERIFICAR
perimetrales adecuadas en altura y resistencia?
7 - ¿Se efectuó la PUESTA A TIERRA Y EN CORTOCIRCUITO en todos los
6 - Otras medidas: puntos por donde pudiera llegar tensión?
Permiso de Ingreso a Espacio Confinado Trabajo en Excavación

SI N/A Si NA
1 - ¿Está el equipo vacío, sin presión y a temperatura ambiente? 1 - ¿Esta disponible la persona que guía al maquinista?
2 - ¿Se requiere de entablonado / apuntalado u otro dispositivo de seguridad?
2 - ¿Ha sido el equipo drenado, lavado, purgado y abiertos los pasa hombres?
3 - ¿Está previsto el destino correcto para el efluente líquido generado?
3 - ¿Se han plaqueado, colocado bridas ciegas o desvinculado todas las conexiones 4 - ¿Están identificadas y señalizadas las instalaciones y cañerías
por donde pueden ingresar líquidos o gases al equipo? subterráneas y aéreas?
4 - ¿El equipo de suministro de aire (máscaras, mangueras, filtros, compresor) han sido 5 - ¿Es segura la distancia entre la zanja y el acopio de material extraído?
inspeccionados y está normado? 6 - ¿Los cateos o zondeos piloto son hechos a mano?
7 - ¿Se encuentran las máquinas, herramientas y motores en condiciones
5 - ¿Se realizaron las mediciones de calidad del aire suministrado a los trabajadores?
óptimas de seguridad?
6 - ¿Han sido definidos los períodos de trabajo y descanso? 8 - ¿Se cumple con la "Habilitación para Excavar" (interferencias)?
7 - ¿Se encuentran disponibles los equipos de ventilación y son antiexplosivos? 9- Otras medidas:
8 - ¿Los medios de escape están identificados y disponibles? Señaliz. para demarcar el area: Tipo de excavación a realizar:
9 - ¿Son los equipos eléctricos (iluminación, ventiladores, equipo de aire, medios de Cadena/cintas de peligro
comunicación) a utilizar del tipo antiexplosivos (APE)? 30
Vallado rígido 90 45
10 - ¿Los equipos de rescate/emergencia están disponibles en el lugar? Cartelería
11 - ¿Se ha designado al Operador de Rescate para cubrir el punto de ingreso al Otros:…………
espacio confinado?
Observaciones:
2.3 - Equipos de Protección Personal Necesarios y Disponibles (Marcar con "X" según corresponda)
Casco Botines Guantes Protección auditiva Máscara con filtro
Antiparras Anteojos Protector facial Protector buconasal Matafuegos ABC
Arnes de seguridad Cuerdas salvavidas Guantes dieléctricos Otros (especificar) ........................................................................
El Solicitante visitó el Lugar de Trabajo: SI NO

Solicitante
Ejecutante
NOMBRE Y APELLIDO FIRMA D.N.I.
Observaciones:
Seguridad AUTORIZAC
El Autorizante visitó el Lugar de Trabajo: SI NO

IÓN
Autorizante (Responsable de la Instalación)
NOMBRE Y APELLIDO FIRMA D.N.I.

El Responsable de Higiene y Seguridad visitó el Lugar de Trabajo: SI NO
e Higiene
Responsable de Seguridad e Higiene
NOMBRE Y APELLIDO FIRMA
ATENCION !!!!: ANTE CUALQUIER SEÑAL DE EMERGENCIA O AVISO DE ALARMA, ESTE PERMISO PIERDE VALIDEZ
CERTIFICO que el trabajo ha sido: Autorizante
CIERRE DEL
Completado y el sitio quedó en condiciones

Nombre y Apellido: Firma:
TRABAJO
normales
DNI: Fecha: Hora:

No iniciado Se ha suspendido
OBSERVACIONES:
160
ANEXO XI: Planilla de análisis de trabajo seguro ATS

COPERATIVA
C.U.R.A LTDA
REGISTROS DE SEGURIDAD E
C OM U N U N ID A D D E HIGIENE
R EC U PER A D OR ES A R GEN T IN OS
ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS)

Fecha: Sector: Ubicación: Encargado:
Descripción de la tarea: Máquinas y herram ientas a utilizar:
Maque con una X lo que corresponda y complete el formulario

Riesgo asociado a la tarea
⃝ Caida a disti nto nivel ⃝ Incendio/explosión ⃝ Choque de Vehiculos ⃝ Contacto con partes móviles
⃝ Caida al mismo nivel ⃝ Gases, vapores tóxicos ⃝ Vuelco de vehiculos ⃝ Coque eléctrico
⃝ Contacto con sust agresivas ⃝ Asfixia ⃝ Atropellamiento de personas ⃝ Picaduras/mordeduras
⃝ Golpes contra o con objetos ⃝ Riesgo biológico ⃝ Exposición al ruido ⃝ Otros/especificar
⃝ Golpes con herramientas ⃝ Sobreesfuerzo ⃝ Trastornos muscoesqueléti cos
⃝ Cortes (corto-punzantes) ⃝ Quemaduras ⃝ Altas temperaturas
⃝ Atrapamiento ⃝ Inhalación de polvo ⃝ Exposición a la radiación
Equipos y elementos de seguridad requeridos para la tarea
⃝ Casco ⃝ Protección facial ⃝ Delantal soldador ⃝ Arnés de seguridad
⃝ Calzado de seguridad ⃝ Anti parrras ⃝ Ropa de trabajo ⃝ Consignación de equipos
⃝ Botas de goma ⃝ Barbijos ⃝ Delantal PVC ⃝ Protección respiratoria
⃝ Protección ocular ⃝ Protección auditi va ⃝ Delantal de cuero ⃝ Barreras físcas
⃝ Guantes ⃝ Permisos de trabajo ⃝ Delantal contra impactos ⃝ Otros/especificar
⃝ Guantes PVC ⃝ Elementos de señalización ⃝ Chaleco reflactario
⃝ Exti ntores ⃝ Careta soldador ⃝ Banderillero
Medidas de control asociadas al riesgo
Personal involucrado en la tarea

NOMBRE APELLIDO FIRMA NOMBRE APELLIDO FIRMA
EJECUTANTE RESPONSABLE SHYMA
Registro SHYMA-001
161
Anexo XII: Qué hacer en Caso de Aviso de Emergencia
En lo que respecta a los operarios y personal que no tenga un rol de los anteriormente
detallados durante la emergencia, al escuchar el aviso de existencia de una dentro de la planta
deberá proceder de la siguiente forma, respetando el orden de las tareas descriptas:
1. Suspender el trabajo inmediatamente
2. Desconectar, apagar, cerrar, cortar, etc. cualquier herramienta o equipo que se esté
utilizando.
3. Detener todo el sistema de transporte, cerrando los interruptores de las maquinarías que
se estén utilizando.
4. Dirigirse sin demora y ordenadamente al Punto de Reunión establecido.
5. Una vez en el punto de concentración, esperar instrucciones del Coordinador de

Emergencias y seguirlas puntualmente.
6. Los vehículos quedarán inmovilizados dejando las calles libres para la circulación de los
grupos que actúan en la emergencia, bomberos, ambulancia.
7. Una vez evacuados en el punto de reunión el Coordinador de Emergencias realizará el

conteo y tomará lista de las personas presentes para corroborar que todos se encuentren
sanos en el punto de reunión.
162
EMERGENCIA – INCENDIO PERSONAL COOPERATIVA
Si descubre un foco de incendio, mantenga la calma, actúe según el Procedimiento:
6. Durante el período activo accione la alarma más cercana y dé aviso al

responsable de seguridad.
7. Por la noche o períodos inactivos accione la alarma e informe a su puesto

de control.
8. Si escucha la alarma, avise a las personas que se encuentran con

usted de la conveniencia de evacuar la zona:
 Suspender el trabajo inmediatamente
 Desconectar, apagar, cerrar, cortar, etc. cualquier
herramienta o equipo que se esté utilizando
 Detener todo el sistema de transporte, cerrando los interruptores y dirigirse hacia la
salida de emergencia más próxima.
9. Diríjase al punto de encuentro fuera de la planta y siga las instrucciones del

coordinador de emergencia
10. Vuelva a su puesto de trabajo cuando la situación este totalmente controlada y así lo
indique el coordinador de emergencia
RECUERDE:

 No corra, camine y mantenga la calma
 Si no apaga el fuego salga del lugar del incendio y siga las normas de
evacuación.
EMERGENCIA – INCENDIO

De escuchar la alarma de incendio o ser alertado de la existencia de un foco mantenga la calma,

actúe según el procedimiento:
163
8. Corrobore la existencia del incendio y su magnitud
9. De ser necesario realice la llamada a los bomberos 100 y los sistemas de emergencia 911
10. De ser posible trate de apagar el fuego con los extintores adecuados más próximos.
11. Coordine la evacuación del personal hacia el punto de encuentro
12. Cuando lleguen los Bomberos infórmeles de lo que ocurre y diríjalos al
lugar del incendio.
13. Realice y registre el conteo del personal tomando lista de las personas
presentes para corroborar que todos se encuentren sanos y salvos en el
punto de encuentro.
14. Cuando la situación esté normalizada y todo se encuentre en
condiciones, autorice nuevamente el ingreso del personal a planta.
Utilización de los equipos de extinción
 Localice y seleccione el extintor más próximo que sea adecuado al tipo de fuego que se
haya producido.
 Quite el precinto de seguridad, y sin accionar todavía el extintor,
acérquese al fuego hasta una distancia prudencial.
 Accione la palanca de descarga, y dirija el chorro del agente
extintor al objeto que arde en la base de las llamas.
RECUERDE:

 Actué responsablemente y transmita calma
EMERGENCIA – PRIMEROS AUXILIOS
Frente a un accidente de trabajo con lesiones, la actuación en materia de primeros auxilios

consistirá en evitar que el lesionado empeore en sus condiciones hasta que es atendido por el
personal sanitario.
Para ello es necesario que siga estos pasos:
12. Hágase cargo rápidamente de la situación.
13. Tome el mando y mantenga la calma y tranquilidad en todo

momento. Busque los riesgos persistentes y elimine las causas.
164
14. No haga más de lo imprescindible para socorrer al lesionado sin arriesgarse.
15. Solicite ayuda urgente: Llame usted mismo, o que alguien lo haga, para que avisen al
PERSONAL SANITARIO 107 o EMERGENCIA 911
16. Socorra al lesionado: Después de un examen rápido del herido actúe.
17. La hemorragia y falta de respiración deben ser tratados
con máxima prioridad.
18. Los heridos que permanezcan inconscientes deben ser colocados en posición lateral de
seguridad.
19. Las heridas y quemaduras deben ser protegidas.
20. Las fracturas deben ser inmovilizadas.
21. Abrigue ligeramente al lesionado y tranquilícelo.
22. No mover violentamente al herido y no darle de beber o comer.
RECUERDE:
 No debe arriesgarse innecesariamente

 Actué rápidamente y responsablemente
 En todo momento transmita calma
Anexo XIII: Actividades de mantenimiento
SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Transportador de
Transmisión Chequeo del nivel de aceite de los
alimentación
Reductor reductores
Cambio de aceite de los reductores
165
Rolo motriz
Rodamientos
Rolo tensor
Cadena Verificación del estado de las tablillas de la

Cadena
transportadora cadena transportadora

Cambio de aceite
Cinta de apertura de Inspección general de rodamientos

bolsas – Rolo tensor
Cinta de clasificación
– Rodamientos
Cinta de salida Rolo motriz

Banda Control de centrado de banda y tensado

Banda
transportadora Grampas de Verificación del estado de los empalmes de
unión las bandas
Estructura Bastidor y soporte Control de ajuste de bulones
metálica Control del estado del hormigón del sistema de clasificación
Troneras Control del estado general de la estructura
166
Control del estado de las bisagras y manijas
Estructura completa Tareas de pintura
Pasarelas, barandas Control de faltantes

y escaleras Tareas de limpieza y orden
Control de ajuste de bulones

Limpieza de tableros eléctricos
Tableros eléctricos Sistema eléctrico Revisión general de la instalación
eléctrica

todos los mecanismos de transporte Limpieza general de los equipos de
Sistema de producción
del sistema de clasificación transporte del sistema de clasificación
SISTEMA FOSA:
Equipo Actividad
Chequeo del estado del hormigón de las fosas

Fosa
Limpieza de la fosa
167
SISTEMA PRENSAS:
Equipo Sistema Componente Actividad
Inspección general de motores
Transmisión Motor
eléctricos
Bomba hidráulica Control de variables
Limpieza y control de purgadores
Filtros y purgadores
y filtros
Control del estado y nivel de
Prensa vertical para
Aceite hidráulico aceite
cartón – prensa para
Cambio de aceite
plásticos (pet/pead) Sistema hidráulico
Control de movimientos del
actuador
Actuador
Control general del estado del
actuador
Todas las partes del Limpieza del sistema hidráulico
sistema de las prensas
A continuación se hará un detalle de las actividades previamente mencionadas

teniendo en cuenta aquellas que corresponden al plan de mantenimiento preventivo y
las que deben ser llevadas a cabo por cada uno de los asociados en sus roles de
operarios automantendores.
Actividades de
Actividades de
Actividad Tipo de actividad mantenimiento Frecuencia
automantenimiento
preventivo
Motor detenido
• chequeo de los anclajes
del motor
Control visual detectan:
• chequeo de la alineación
del motor
medición de fuertes ruidos y
• chequeo de los tornillos
parámetros vibraciones anormales
de sujeción
Inspección general eléctricos Anual o elevada temperatura
• chequeo de los cables y
de motores 10000 hs de sobre la carcasa del motor
del material de
eléctricos medición de servicio pérdidas de lubricante
aislamiento
temperatura sobre los sellos de los
• chequeo de la
rodamientos
resistencia de aislamiento
medición de ruido y fisuras o deterioro sobre
• chequeo del estado de
vibraciones los anclajes del motor
la calidad de la grasa y de
excesiva caída del
los rodamientos del motor
rendimiento del motor
168
motor en marcha
• chequeo de los
parámetros eléctricos
• chequeo de las
temperaturas de los
cojinetes
• chequeo de ruidos y
vibraciones fuera de
tolerancia
Chequeo visual de Comunicar al responsable
movimientos bruscos y de mantenimiento si se
Chequeo del nivel
fuertes ruidos anormales detectan:
de aceite de los Control visual Semanal
chequeo de pérdidas de pérdidas de lubricante
reductores
lubricante movimientos bruscos
control de nivel de aceite fuertes ruidos anormales
Se aconseja cambiarle el
Cambio de aceite aceite en su totalidad Cada 3
Control visual NA
de los reductores cada 3 años de servicio años
para asegurar la vida útil
comunicar al responsable
Control visual de correas de mantenimiento si se
tensado de correas si se detecta:
Inspección visual y
Control visual requiriese Quincenal
tensado de correas
recambio de correa si se ruido de patinamiento de
observa deterioro la correa que indicaría la
necesidad de tensado
Lubricación por medio de
Lubricación de
Lubricación los alemites en Semanal NA
rodamientos
rodamientos
Medición de la de mantenimiento si se
Control visual temperatura detecta:
Inspección general medición de control cualitativo de
Trimestral
de rodamientos temperatura ruidos ruidos fuertes anormales
control de ruido control visual del estado elevada temperatura al
de los sello contacto
pérdidas de lubricante
169
Controlar que las tablillas
de la cadena
transportadora se
encuentren en
Verificación del
buen estado (ausencia de
estado de las
deformaciones, desgaste
tablillas de la Control visual Mensual NA
excesivo, etc.)
cadena
transportadora
Controlar el estado de los
patines de retorno en los
transportadores de
cadena
Control visual de la
desviación de la banda Comunicar al responsable
control visual del tensado detecta:
Control de centrado Control visual,
de la banda Semanal
de banda y tensado tensado
alguna zona en que la
realizar un tensado banda esté rota o
manual de la banda si deteriorada
fuese necesario
Controlar que las
grampas de empalme se
encuentren en buen
estado
Verificación del
(ausencia de dientes
estado de los
Control visual rotos o deformados, Mensual NA
empalmes de las
pasador en su posición
bandas
normal)
verificar que el eje no

presente deformación
170

Actividad
actividad preventivo a automantenimiento
Control del estado general de
estructuras y soportes
control del grado de deterioro Comunicar al responsable
chequeo del estado de de mantenimiento si se
Control del estado soldaduras detecta:
general de la Control visual chequeo de existencia de fisuras Mensual la rotura o deterioro de
estructura en la soldadura algún soporte o pieza crítica
detección de piezas y partes para el funcionamiento en
corroídas o con presencia de un condición segura de la línea
estado avanzado de oxidación
control del estado de la pintura
Control del ajuste de los bulones
Control de ajuste
Control visual reajuste de los mismos, de ser Mensual NA
de bulones
necesario
Control del estado Chequeo del estado de las
del hormigón de la fundaciones de los anclajes de la
estructura del Control visual planta Trimestral NA
sistema de chequeo de existencia de fisuras
clasificación en el hormigón
Control del estado de las bisagras
chequeo de existencia de un
detecta:
estado avanzado de oxidación en
Control del estado un mal funcionamiento de
manijas
de las bisagras y Control visual Mensual las bisagras y roturas en las
control de estado general de la
manijas manijas
estructura, que no presente un
Funcionamiento
deterioro importante y funcione
incorrecto del sistema
correctamente
de troneras con tapa
detecta:
algún elemento faltante de
Control de piezas
Control visual NA NA la escalera, barandas y
faltantes
pisos, ya sea escalones o
partes de las barandas.
Alguna pieza con deterioro
importante
171
Tareas de pintura sobre toda la
estructura metálica y
Tareas de pintura Pintura Anual NA
reparaciones de la misma, en
caso de ser necesarias
Tipo de Actividades de Actividad de

Actividad Frecuencia
actividad mantenimiento preventivo automantenimiento
Limpieza de los pulsadores y
Limpieza de el exterior de los tableros
tableros Limpieza eléctricos Quincenal NA
eléctricos limpieza de las bandejas
pasa-cables
Comunicar al responsable de
mantenimiento si se detecta:
marcas de chispas o
Chequeo estanqueidad de quemaduras en cualquier
tableros parte de la instalación
control de humedad dentro de eléctrica
tableros sonidos inusuales de
Revisión control del estado general de chisporroteo o zumbidos
general de la los elementos que componen provenientes de la instalación
Control visual Quincenal
instalación la instalación eléctrica eléctrica
eléctrica controlar que no existan sobrecalentamiento de los
calentamientos en borneras y conductores
contactores Olor a quemado o
verificación del estado general elevada temperatura al
de cables tacto sobre tableros y
pulsadores
choques eléctricos
conductores dañados
aislamientos rotos
172
Actividades de
Actividades de mantenimiento
Actividad Tipo de actividad Frecuencia auto
preventivo
Mantenimiento
tensores, eliminado materiales que
pudieran haber quedado atrapados.
Eliminar materiales atrapados entre el
rolo motriz y la capota de descarga
·revisar que los rodillos de apoyo y
Limpieza
retorno giren normalmente,
general de los
Limpieza limpiándolos si fuera necesario Diaria NA
equipos de
revisar el estado de los rascadores
transporte
limpiar vanos entre barandas y
bastidor, eliminando materiales que
pudieran haber quedado atrapados
revisar bandejas de retorno,
eliminando materiales que pudieran
haber quedado atrapados
Actividades de
Tipo de Actividad de
Actividad mantenimiento Frecuencia
actividad automantenimiento
preventivo
Control del estado del Comunicar al responsable
Chequeo del
hormigón de mantenimiento si se
estado del
Control visual chequear que no haya Mensual detectan:
hormigón de las
fisuras ni rajaduras fisuras y rajaduras
fosas
importantes importantes en el hormigón
Limpieza de la fosa
Limpieza de la Orden y chequear que no queden
Diaria NA
fosa limpieza residuos en el fondo ni
adheridos a las paredes

Actividad
inspección preventivo a automantenimiento
Control de detecta:
Control de presión del aceite a la
variables de la Control visual Semanal un bajo rendimiento de la
salida de la bomba
bomba hidráulica prensa, producto de la
caída de presión de la
bomba
173
Verificar que los filtros están
Limpieza y
limpios y no presentan
control de Control visual
obstrucciones Semanal NA
purgadores y limpieza
eliminar restos de impurezas de
filtros
los purgadores
Controlar el nivel de aceite
hidráulico
controlar el aspecto del aceite,
que sea limpio y claro
medir de forma cualitativa la Comunicar al responsable
Control visual temperatura del aceite (que no de mantenimiento si se
Control del
medición del esté por encima de la habitual) detecta:
estado y nivel de Semanal
nivel de control del estado de las
aceite hidráulico
aceite mangueras hidráulicas alguna pérdida importante
chequeo del ajuste de los de aceite hidráulico
acoplamientos, que no estén
flojos
detección de pérdidas del aceite
hidráulico
Cambio de aceite Cambio de Realizar cambio total de aceite
Anual NA
hidráulico aceite hidráulico
Control de
Verificar que el actuador deslice
movimientos del Control visual Mensual NA
libremente sin obstrucciones
actuador
Control general Comprobar si el actuador
Desmontaje y Cada 3
del estado del hidráulico presenta deterioros NA
control años
actuador internos
Limpieza del
Limpiar cualquier rastro de
sistema
Limpieza suciedad, aceite o material Semanal NA
hidráulico de las
adherido
prensas
Es importante aclarar que la selección de las frecuencias para cada una de las
actividades se basó principalmente en el manual de mantenimiento de la planta y la
información existente para cada tipo de equipo.
SISTEMA CARROS:
Equipo Tipo de mantenimiento
Carros contenedores Correctivo
Carros porta bolsones Correctivo
174
Además, se considera que estas tareas forman parte del mantenimiento correctivo
de la planta:
- Recambio de correas
- Recambio de grampas de unión de la banda transportadora
- Recambio de las tablillas de la cadena transportadora
Esta decisión se basa en datos existentes para partes similares a las tratadas que
tiene que ver con la frecuencia, el uso, la facilidad y otros factores.
Es necesario tener en cuenta que este tipo de mantenimiento exige la existencia
de un plan de trabajo para cada una de las tareas y componentes del sistema
mencionados. Es por este motivo que se deben detallar los insumos necesarios y
repuestos que se deben tener en stock, los responsables para cada tarea y el detalle de
las mismas, así como las herramientas que hagan faltan para llevar adelante estas tareas.
Tomar conocimiento de estos temas es lo que hace la diferencia con el mantenimiento a
demanda, como se lleva a cabo actualmente, ya que el mantenimiento correctivo evita la
improvisación en estos casos, disminuyendo la cantidad de reparaciones de emergencia,
que conllevan arreglos de mala calidad.
SISTEMA ESTRUCTURA EDILICIA:
Tipo de
mantenimiento
Galpón Tareas de orden y
Preventivo
limpieza
Reparación de luminarias
Iluminación Correctivo
Estructura edilicia e instalación
Tareas de orden y
Playón de descarga Preventivo
limpieza
Tareas de orden y
Sector de acopio Preventivo
limpieza
SISTEMA INSTALACIONES AUXILIARES:

Tipo de
mantenimiento
Instalaciones
Comedor, baños, oficina y cocina Tareas de orden y
auxiliares Preventivo
limpieza
175
Tareas de orden y
Estacionamiento Preventivo
limpieza
Tareas de orden y
Predio Preventivo
limpieza
Es importante aclarar, en cuanto a la frecuencia de las actividades de pintura, se

establece que por el tipo de materiales con los que se trabaja y el proceso productivo, así
como la sencillez de la planta, es prudente que se realicen una vez al año, de forma de
mantener el aspecto e integridad de la estructura metálica y galpón en general.
176
Anexo XIV: Observaciones preventivas de mantenimiento OPM
COPERATIVA
C.U.R.A LTDA REGISTRO DE INSPECCION Y

C OM U N ID A D D E
MANTENIMIENTO
A R GEN T IN OS
Fecha……………….. OBSERVACIONES PREVENTIVAS DE MANTENIMIENTO (OPM)
MARQUE CON UNA X LO QUE CORRESPONDA Y COMPLETE EL FORMULARIO
FOSA DE CARGA
TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
CINTA DE APERTURA LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
EN QUE ZONA SE
CINTA DE CLASIFICACION LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
IDENTIFICO LA
OBSERVACION ? CINTA DE SALIDA LINEA Nº,,,,,,,,,,,,,
PRENSA DE PLASTICO
PRENSA DE CARTON
EDIFICIO
FALLAS EN EL HORMIGON O ESTRUCTURA METALICA
A QUE ESPECIALIDAD FALLAS EN EL SISTEMA MECANICO
CORRESPONDE LA
FALLAS EN EL SISTEMA ELECTRICO
OBSERVACION
REGISTRADA ? FALLAS EN LA ILUMINACION
SE REQUIERE ORDEN Y LIMPIEZA
EN QUE COMPONENTE Y CUALES FUERON LAS OBSERVACIONES DETECTADAS ?
FUERTES RUIDOS Y VIBRACIONES ANORMALES
ELEVADA TEMPERATIRA SOBRE LA CARCASA DEL MOTOR
MOTORES PERDIDA DE LUBRICANTE SOBRE LOS SELLOS DE LOS RODAMIENTO
FISURAS O DETERIORO SOBRE LOS ANCLAJES DEL MOTOR
EXCESIVA CAIDA DEL RENDIMIENTO DEL MOTOR
PERDIDAS DE LUBRICANTE
REDUCTORES
MOVIMIENTOS BRUSCOS Y FUERTE RUIDOS ANORMALES
FUERTES RUIDOS Y VIBRACIONES ANORMALES
RODAMIENTOS
EXCESIVO CALENTAMIENTO
RODILLO MOTRIZ
EXISTENCIA DE PERDIDAS DE LUBRICANTE POR LOS SELLOS
RODILLO TENSOR DERECHO IZQUIERDO RODILLO MOTRIZ DERECHO IZQUIERDO
POLES Y CORREAS FUERTE RUIDO A PATINAMIENTO DE CORREA
BANDA DE
ALGUNA ZONA DONDE LA BANDA ESTE ROTA O DETERIODADA
TRANSPORTE
CADENA DE DEFORMACIONES DE LOS ESLABONES DE LA CADENA
TRANSPORTE DESGASTE EXCESIVO O ROPTURA
SE DETECTA BAJA BRUSCA DE LA PRESION DE ACEITE
SISTEMA HIDRAULICO
PERDIDAS DE ACEITE EN ALGUNA ZONA DEL SISTEMA HIDRAULICO
ESTRUCTURA ROTURA DE SOPORTE CRITICO PARA EL FUNCIONAMIENTO PLANTA.
METALICA ROTURA DE PIEZA QUE AFECTE LA SEGURIDAD DE LA PLANTA
SONIDOS INUSUALES DE CHISPORROTEO
CONDUCTORES EMITEN OLOR A QUEDADO
INSTALACION ELEVADA TEMPERATURA SOBRE TABLEROS Y PULSADORES
ELECTRICA PRESENCIA DE CHOQUE ELECTRICO
MARCAS DE CHISPAS O QUEMADURAS EN ALGUN COMPONENTE
CONDUTORES DAÑADOS O AISLAMIENTOS ROTOS
GRANDES DAÑOS EN LAS COLUMNAS DEL TINGLADO DEL GALPON
GRANDES GOTERAS QUE AFECTEN EL TRABAJO NORMAL
ESTRUCTURAS DE
GRANDES GRIETAS Y BACHES SOBRE EL HORMIGON DEL GALPON
HORMIGON Y METALICA
EDIFICIO PRESENCIA DE ILUMINARIAS ROTAS
ROTURAS Y FALTANTES DE CHAPAS Y PIEZAS DEL TECHO
ROTURAS Y DEFORMACIONES DE LA ESTRUCTURA DEL TECHO
COMENTARIOS
FIRMA Y ACLARACION
OBSERVADOR
RESPONSABLE FIRMA Y ACLARACION

MANTENIMIENTO
C.U.R.A. LTDA
Registro CURA-RM-G-OPM-001
177
Anexo XV: Tablas para cálculo de medios de escape y factor de ocupación
ACTIVIDAD Riesgo
PREDOMINANTE 1 2 3 4 5 6 7
Residencial
NP NP R3 R4 - - -
Administrativo
Comercial 1
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7
Industrial
Depósito
Espectáculos NP NP R3 R4 - - -
Cultura
Tabla 19. Clasificación de los materiales según su combustión.
RESISTENCIA AL Riesgo
FUEGO 1 2 3 4 5
hasta 15 kg/m2 - F60 F30 F30 -
mas de 100 kg/m2 - F180 F180 F120 F90
Tabla 20. Resistencia al fuego de los materiales.
Fuente: Decreto 351/79
178

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DISEÑO DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD E

HIGIENE EN UNA PLANTA DE

Departamento de Ingeniería Industrial

Universidad Nacional de Mar del Plata

Mar del Plata

Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons Atribución-

Diseño de un sistema de seguridad e higiene en una planta de

Nombre y procedencia de los evaluadores:

Nombre y procedencia de los directores:

ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... V

2. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 5

5. RECOMENDACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN ......................................... 125

Figura 35. Lista de verificación de limpieza. __________________________________120

PET: Tereftalato de polietileno.

EPP: Equipo de protección personal.

Condición insegura: comprende el conjunto de circunstancias o condiciones

Para llevar a cabo el presente trabajo se relevó la situación actual de seguridad e

Finalmente se arriba a la conclusión de que es imperante la adecuación de los

La Seguridad e Higiene laboral tiene por objeto la aplicación de medidas y el

Las leyes y normativas sobre prevención de riesgos laborales de cada país

Antiguamente, el objetivo del trabajo organizado era producir a los máximos

En el concepto moderno, la seguridad e higiene industrial significa más que una

El presente trabajo pretende atender a las necesidades de resguardar la salud y

A través de la intervención de la Secretaría de Extensión de la Universidad

Desde la fundación de CURA hasta la actualidad, los asociados han estado

Con la intensificación de la crisis económica y el aumento del desempleo, esta

El compromiso y la intención de crecer de los asociados se ven reflejados en el

En primera instancia, se debía decidir qué aspecto representaba una urgencia

Al momento de la inauguración de la planta se trató el tema de seguridad e

En conclusión, se puede determinar que la planta no cumple ni siquiera con las

Es importante aclarar que el presente trabajo no pretende mostrar los

 Identificar los peligros y categorizar los factores de riesgo principales.

 Diseñar un plan de mantenimiento que responda a las necesidades de

 Analizar las acciones y estrategias propuestas, así como su impacto en la

 Documentación del Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene

La Conferencia Internacional del Trabajo ha definido a las Cooperativas como una

2.2. Gestión de residuos

2.2.1. Gestión de residuos en Argentina y el Partido de General Pueyrredón

1. Generación: producción de residuos domiciliarios.

5. Transporte: traslado de los residuos entre los diferentes sitios comprendidos en la

2.3. Marco legal

La Salud y Seguridad de los trabajadores es un derecho de rango constitucional,

La prevención es una obligación, de hecho la ley de higiene y seguridad en el

La Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT) es el organismo del Estado

 Controlar el cumplimiento de las normas de Salud y Seguridad en el Trabajo con

 Promover la prevención para conseguir ambientes laborales sanos y seguros

El presente trabajo se basará en las leyes, decretos y normativas a continuación

 Ley 24.557 de Riesgos del Trabajo.

 Ley 26.773: Régimen de ordenamiento de la reparación de los daños derivados

 Ley 25.916: Gestión de residuos domiciliarios.

 Decreto 170/1996: Reglamentación de Ley 24.557 de Riesgos del Trabajo.

A los fines del proyecto se tendrá en cuenta la Resolución N° 523/2007 aprobada

ISO 45001: es la nueva norma de Sistemas de Gestión de la Seguridad y la Salud

GUIA BS 8800:1996: Guía para los sistemas de gestión de la seguridad y la salud

IRAM 3800: Sistemas de Gestión y Salud Ocupacional.

IRAM 3801: Sistemas de Gestión y Salud Ocupacional. Guías de Aplicación.

OHSAS 18001: La norma es un estándar que se utiliza para implementar un

2.3.4. Legislación vigente para Cooperativas de Trabajo

El estatuto adecúa las normas legales a las necesidades de la cooperativa de